Mini Torno

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA:
RESISTENCIA DE MATERIALES II
“Diseño del Sistema de Transmisión de un

Minitorno”
Docente:
LAZO BALTAZAR, Daniel Brecio
Presentado por:
PORRAS ARRIETA, Paolo César
Semestre:
VIII
CIUDAD UNIVERSITARIA, 2017

INTRODUCCIÓN
El siguiente proyecto ha surgido bajo la necesidad de mejorar la producción de proyectos, así como su
aprendizaje sobre diseño de elementos de máquinas, del semestre VIII de la Facultad de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Nacional del Centro del Perú. Es por ello, que mediante lecturas realizadas
sobre distintas filosofías se ha elegido una con ayuda del encargado del curso, para desarrollar el diseño del
proyecto con el que se titula el presente trabajo.
La idea del diseño de fabricación del minitorno se ha recogido de un video encontrado en internet. Sin
embargo, bajo el video no se tuvieron medidas ni tampoco planos, por lo tanto se ha entendido realizar este
diseño de modo que podamos utilizar la base ya descrita para aplicar conocimientos de ingeniería mecánica.
En resumen, el modelo del minitorno no es de propiedad de quien realiza estos cálculos, por otro lado los
datos y números son enteramente de quien realizo este proyecto.
Por consiguiente, el trabajo que se hace está basado en el trabajo del ingeniero Juan Hori como se puede
observar en la bibliografía. Los cálculos, basados en la misma bibliografía, están detallados a lo largo de
las siguientes páginas. Por tanto, al analizar los siguientes resultados se tendrán los planos de diseño para
realizar los gráficos necesarios para un mayor entendimiento, esto como conclusión de que se pueda
entender de una mejor manera cada uno de los cálculos hechos a favor del presente diseño.
El modelo de diseño, así como también de los cálculos han sido apoyados con el docente a cargo, quien fue
el encargado de apoyar entre los datos necesarios, así como también la filosofía para entender el los cálculos
realizados.
Cabe resaltar que cada uno de los datos han sido transmitidos en planos para un mejor entendimiento. Esto
significa que los siguientes datos son una muestra del producto que se muestra más adelante.
Por último, para complementar cada uno de los datos, se han colocado las distintas ecuaciones en su forma
general para representar de una forma más concreta (y contratante) cómo es que los datos se obtuvieron del
análisis de ciertas medidas y puntos necesarios como la potencia, la ubicación de los ejes o el trabajo de la
herramienta final.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 2
ÍNDICE ........................................................................................................................................................ 3
1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................... 5
2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................................... 5
3 ALCANDE DEL PROYECTO............................................................................................................ 5
4 LIMITACIONES ................................................................................................................................. 5
5 PROBLEMA GENERAL .................................................................................................................... 5
6 SELECCIÓN Y POTENCIA DEL MOTOR ....................................................................................... 5
6.1 CATÁLOGO DEL MOTOR ......................................................................................................... 5
6.2 CALCULO DE LA POTENCIA DEL ÓRGANO DE TRABAJO Y DE LAS RPM DEL
MOTOR ................................................................................................................................................... 6
6.3 SELECCIÓN DEL MOTOR ......................................................................................................... 7
7 TRANSMISIÓN DEL EJE DEL MOTOR AL EJE DEL TORNILLO SIN FIN POR MEDIO DE
FAJAS ......................................................................................................................................................... 7
7.1 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................... 7
7.2 CALCULOS DE DISEÑO ............................................................................................................ 7
7.3 CÁLCULOS DE MOMENTOS Y FUERZAS ............................................................................. 9
7.3.1 Momento torsor de la polea impulsada ................................................................................ 9
7.3.2 Fuerza tangencial y radial de la polea impulsada ................................................................. 9
7.4 DIMENSIONES DE LAS POLEAS DE TRANSMISIÓN ENTRE EL EJE DEL MOTOR Y EL
EJE DEL TORNILLO DEL SIN FIN ...................................................................................................... 9
8 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DEL PRIMER TORNILLO SIN FIN – ENGRANAJE ..................... 9
8.1 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................... 9
8.2 CALCULO DE FUERZA ............................................................................................................10
8.2.1 CARGAS DE FUERZA..................................................................................................... 10
8.2.2 EFICIENCIA TEÓRICA DE TRANSMISIÓN ................................................................. 10
8.2.3 FUERZA DE FRICCIÓN .................................................................................................. 10
8.2.4 POTENCIA DE SALIDA .................................................................................................. 10
8.3 CALCULO DE DIMENSIONES PARA EL TORNILLO SIN FIN ............................................10
8.4 DIMENSIONES DEL TORNILLO DEL TORNILLO SIN FIN Y RUEDA DENTADA ..........12
9 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DEL SEGUNDO TORNILLO SIN FIN SUPERIOR – ENGRANAJE
12
9.1 JUSTIFICACIÓN .........................................................................................................................12
9.2.1 CARGAS DE FUERZA..................................................................................................... 13
9.2.2 EFICIENCIA TEÓRICA DE TRANSMISIÓN ................................................................. 13
9.2.3 FUERZA DE FRICCIÓN .................................................................................................. 13
9.2.4 POTENCIA DE SALIDA .................................................................................................. 13
9.3 CALCULO DE DIMENSIONES PARA EL TORNILLO SIN FIN ............................................13
9.4 DIMENSIONES DEL TORNILLO DEL TORNILLO SIN FIN Y RUEDA DENTADA ..........15
10 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DE ENGRANAJES ..................................................................... 15
10.1 JUSTIFICACIÓN .........................................................................................................................15
10.2.1 CARGA TANGENCIAL ................................................................................................... 15
10.2.2 CARGA RADIAL ............................................................................................................. 16
10.3 CÁLCULOS DE DISEÑO DEL ENGRANAJE Y PIÑÓN .........................................................16
10.4 DIMENSIONES DEL ENGRANAJE Y PIÑÓN .........................................................................17
11 DISEÑO DE ENGRANAJES SOLITARIOS ................................................................................ 17
11.1 JUSTIFICACIÓN .........................................................................................................................17
11.2 DIMENSIONES DE LOS ENGRANAJES SOLITARIOS .........................................................17
12 DISEÑO DE EJES PARA LOS SISTEMAS DE TRANSMISIÓN .............................................. 17
12.1 JUSTIFICACIÓN .........................................................................................................................17
12.2 EJES USADOS EN EL PROYECTO ..........................................................................................18
12.3 CÁLCULO DE MOMENTOS EN LOS EJES .............................................................................18
12.3.1 Cálculo del eje de polea impulsada y primer tornillo sin fin .............................................. 18
12.3.2 Cálculo del eje de la primera corona y segundo tornillo sin fin ......................................... 20
12.3.3 Cálculo del eje de la segunda corona y primer par de engranajes ...................................... 22
12.3.4 Cálculo del eje del segundo par de engranajes y tornillo de potencia ................................ 24
12.3.5 Cálculo del eje del tornillo potencia ................................................................................... 26
12.4 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EJES .....................................................................................26
12.4.1 Datos generales para el dimensionamiento de los ejes ....................................................... 26
12.4.2 Dimensionamiento de eje de polea impulsada y primer tornillo sin fin ............................. 28
12.4.3 Dimensionamiento de eje de la primera corona y segundo tornillo sin fin ........................ 29
12.4.4 Dimensionamiento de eje de la segunda corona y primer par de engranajes ..................... 30
12.4.5 Dimensionamiento de eje del segundo par de engranajes y tornillo de potencia ............... 32
13 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS ............................................................................................. 33
13.1 DATOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE RODAMIENTOS ....................................33
13.2 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DE POLEA IMPULSADA Y PRIMER
TORNILLO SIN FIN ..............................................................................................................................33
13.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DE LA PRIMERA CORONA Y SEGUNDO
TORNILLO SIN FIN ..............................................................................................................................34
13.4 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DE LA SEGUNDA CORONA Y PRIMER
PAR DE ENGRANAJES ........................................................................................................................35
13.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DEL SEGUNDO PAR DE ENGRANAJES
Y TORNILLO DE POTENCIA ..............................................................................................................36
14 DISEÑO DEL BASTIDOR ........................................................................................................... 36
14.1 CÁLCULO INICIAL DEL BASTIDOR ......................................................................................36
14.1.1 Principales elementos a ubicar en el bastidor del mini-torno ............................................. 36
14.1.2 Definición de los perfiles usados en el bastidor ................................................................. 37
14.1.3 Cálculo de fuerzas en los largueros y demás perfiles ......................................................... 37
14.2 HIPÓTESIS DE CARGA EN EL BASTIDOR ............................................................................40
14.2.1 Bosquejo del modelo del bastidor ...................................................................................... 40
14.2.2 Estudio estático del bastidor .............................................................................................. 40
14.2.3 Tensiones y esfuerzos de corte del bastidor ....................................................................... 40
14.2.4 Deformaciones en los estados límite del bastidor .............................................................. 41
14.2.5 Conclusiones ...................................................................................................................... 42
15 ANEXOS ....................................................................................................................................... 43
1 OBJETIVO GENERAL
Diseño de una máquina para elevar o arrastrar objetos pesados que consiste en un cilindro que se hace girar
sobre su eje con rueda con la ayuda de un motor. De tal modo que pueda trabajarse la superficie del elemento
a base del mismo giro.
2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar el sistema de transmisión acorde a la potencia requerida.
 Lograr un diseño que permita la maniobrabilidad de la máquina.
 Hacer un diseño que sólo requiera energía eléctrica y un operador para su funcionamiento.
3 ALCANDE DEL PROYECTO

 Presentar el diseño del sistema de transmisión acorde a la potencia requerida.
 Presentar los planos de diseño realizados sobre el sistema de transmisión.
 Presentar un manual de ensamblaje para el sistema de transmisión diseñado.
4 LIMITACIONES
 Se la limitado el marco teórico debido al proyecto como una tarea de salón.
5 PROBLEMA GENERAL
Se plantea diseñar el sistema de transmisión de potencia desde el motor a la herramienta de trabajo de un

minitorno.
Con el fin de aprovechar espacio, y evidenciar el trabajo dado sobre este diseño, se habrán de colocar cada
uno de los cálculos realizados a lo largo del proyecto.
Por lo pronto, se tiene el siguiente esquema cinemático para representar la proporción del diseño hasta
alcanzar el punto final que será un conjunto de datos calculados así como también de planos dibujados.
6 SELECCIÓN Y POTENCIA DEL MOTOR

6.1 CATÁLOGO DEL MOTOR
Para su selección se ha utilizado el catálogo de motores DELCROSA – Motor Asíncrono Trifásico con
rotor a Jaula – Serie NV – Tensión de construcción máxima 600V.
Tabla 6.1 Motor Asincrono Trifásico con Rotor a Jaula – Serie NV – Tensión de construcción máxima
600V – Catálogo DELCROSA
Tabla 6.2 Factores de multiplicación para calcular la potencia del motor acompañante
6.2 CALCULO DE LA POTENCIA DEL ÓRGANO DE TRABAJO
Y DE LAS RPM DEL MOTOR
 Debido a que el motor se encontrará en trabajos constantes con una sobrecarga no excedente a sus
homónimos de mayor tamaño se ha elegido un tipo de Motor de 2 polos
 RPM del órgano de trabajo: 300-1500. Así que se calculará hasta llegar a dichas revoluciones
como tal.
 Seleccionamos las Rpm del motor por tablas: 3480RPM
𝐶𝐹𝑟
𝑁𝑛 = 𝑁𝑅 ∗ √
𝐶𝐹𝑛
(Funcionamiento mayor a 15 min 𝑁𝑛 = 𝑁𝑅 )
𝑁𝑅 = 𝐾𝑝 ∗ 𝑁𝑚 (Por tabla 𝐾𝑝 = 1.4)
1.8 = 𝑁𝑛 = 𝑁𝑅 = 1.4 ∗ 𝑁𝑚
Entonces, despejando 𝑁𝑛 = 2.52 𝐾𝑊

𝑁
𝑁𝑚 = 𝑜𝑡 𝑛 = ∏𝑘𝑖 𝑛𝑖 = 0.4.
𝑛
𝑁𝑜𝑡
Entonces reemplazando 1.8 =
0.43
𝑁𝑜𝑡 = 0.774𝐾𝑊
6.3 SELECCIÓN DEL MOTOR
 Elección del motor usando el catálogo DELCROSA S.A. de motores.
𝐻𝑝 = 𝐻𝑚 × 𝑓𝑠
𝐿𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑓𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1, 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠: 𝐻𝑝 = 2,52 × 1,4 = 3,528 𝐾𝑊
 Por tanto el motor seleccionado será: Motor 2 Polos. Potencia 3,6 KW. Tipo: NV 100 L2
7 TRANSMISIÓN DEL EJE DEL MOTOR AL EJE DEL TORNILLO
SIN FIN POR MEDIO DE FAJAS
7.1 JUSTIFICACIÓN
Debido a que no existen medidas determinadas del director del trabajo, se han calculado los siguientes datos
de tal forma que pueda ahorrarse el mayor espacio posible, así como también hacer de mayor eficacia el
posible mantenimiento que pudiera dársele al proyecto acabado.
El sistema de poleas con correa más simple consiste en dos poleas situadas a cierta distancia, la cual estamos
usando para transmitir la fuerza, que giran a la vez por efecto del rozamiento de una correa con ambas
poleas.
Las correas suelen ser cintas de cuero flexibles y resistentes. Es este un sistema de transmisión circular
puesto que ambas poleas poseen movimiento circular.
Es decir, los procedimientos de cálculo siguientes en el presente capítulo, tomarán valores que puedan
aplicarse de modo útil, estos mismos podrán verse expresados en la simulación del producto final. Se
resolverán las ecuaciones usando esta misma filosofía.
7.2 CALCULOS DE DISEÑO
 Realizaremos los cálculos de diseño
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛:
𝐷 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑛 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟
𝑢= =
𝑑 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 𝑛 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜
140 𝑚𝑚 3580
𝑢= =
70 𝑚𝑚 1790
𝑃𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛, 𝑢 = 2
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠:

𝐷 + 3𝑑
𝐶≥
2
140 + 3(70)
𝐶≥ = 175 mm
2
𝐶𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 175 𝑚𝑚.
𝐷𝑎𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜, 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑡𝑖𝑟 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
(𝐷 + 𝑑) +
𝐿 = 2𝐶 +
2 4(𝐶)
𝜋 (140 − 70)2
𝐿 = 2(175) + (140 + 70) + = 686,867 mm
2 4(175)
 Usando las medidas podemos determinar la faja a usar dentro de la tabla 3.
𝑈𝑠𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐾𝑒:
𝐷 − 𝑑 140 − 70
= = 0,4
𝐶 175
𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝐾𝑒 = 0,94
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 6 del Libro Diseño de Elementos de Máquinas - Ing. Juan Hori" Pág. 57
1790
T𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠: 0,01618 × = 0,289622𝐻𝑃
100
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑦 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑:

𝐿𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 686,867 mm
𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 7 del Libro Diseño de Elementos de Máquinas - Ing. Juan Hori" Pág. 58
𝐷𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑠𝑒𝑟á 𝐴26
𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝐿 = 686,867 mm 𝑦 𝐾𝑙 = 0,81
Cálculo de la potencia de la faja

𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎 = [(𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎)𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 + 𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙] × 𝐾𝑒 × 𝐾𝑙
𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎 = [6,17 + 0,289622] × 0,94 × 0,81
𝐻𝑃/𝑓𝑎𝑗𝑎 = 4,91836 𝐻𝑃
Cálculo del número de fajas necesarias

3,528
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = = 0,7173 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 ≅ 1 𝑓𝑎𝑗𝑎
4,91836
7.3 CÁLCULOS DE MOMENTOS Y FUERZAS
7.3.1 Momento torsor de la polea impulsada
7120 × 𝑃𝑜𝑡
𝑇=
𝑛
7120 × 3,528
𝑇= 𝜋
1790 ×
30
𝑇 = 1,529 𝑘𝑁 − 𝑚
7.3.2 Fuerza tangencial y radial de la polea impulsada
2𝑇
𝐹𝑡 = 𝐹𝑟 =
𝐷
2 × 1,529
𝐹𝑡 = 𝐹𝑟 =
0.14
𝐹𝑡 = 𝐹𝑟 = 21,84 𝐾𝑁
7.4 DIMENSIONES DE LAS POLEAS DE TRANSMISIÓN ENTRE
EL EJE DEL MOTOR Y EL EJE DEL TORNILLO DEL SIN FIN
Diámetro
G° H J K L M N r R
de polea
70 mm 34° 12,5476 3,175 12,446 19,05 15,875 9,525 1,5875 1,5875
140 mm 38° 12,8016 3,175 12,446 19,05 15,875 9,525 1,5875 1,5875
Tabla 7.1 Dimensiones de las poleas de transmisión entre el eje del motor y el eje del tornillo sin fin.
Medidas en Milímetros
8 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DEL PRIMER TORNILLO SIN FIN
– ENGRANAJE
8.1 JUSTIFICACIÓN
El funcionamiento es muy simple: por cada vuelta del tornillo, el engranaje gira un solo diente o lo que es
lo mismo, para que la rueda dé una vuelta completa, es necesario que el tornillo gire tantas veces como
dientes tiene el engranaje. Por esto, es que hemos utilizado el elemento para realizar una cierta disminución
de velocidad.
Se puede deducir de todo ello que el sistema posee una relación de transmisión muy baja, o lo que es lo
mismo, es un excelente reductor de velocidad y, por lo tanto, posee elevada ganancia mecánica. Además
de esto, posee otra gran ventaja, y es el reducido espacio que ocupa.
8.2 CALCULO DE FUERZA
8.2.1 CARGAS DE FUERZA
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑔 = 1,3455 × 10−3 × 𝐾𝑠 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑣 × 𝐹𝑒 × 𝐷𝑔0,8

𝑊𝑎𝑤 = 𝑊𝑡𝑔 = 1,3455 × 10−3 × 700 × 0,83 × 0,22 × 43,18 × 94,50,8
𝑊𝑡𝑔 = 282,08 𝐾𝑔
𝑆𝑒𝑛 𝜙𝑛
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑊𝑟 = ( ) 𝑊𝑡𝑔
𝐶𝑜𝑠𝜙𝑛×𝐶𝑜𝑠𝜆−𝑓×𝑆𝑒𝑛𝜆
𝑆𝑒𝑛 40
𝑊𝑟 = ( ) 282,08
𝐶𝑜𝑠40 × 𝐶𝑜𝑠25 − 0,018 × 𝑆𝑒𝑛25
𝑊𝑟 = 264,05 𝐾𝑔
8.2.2 EFICIENCIA TEÓRICA DE TRANSMISIÓN

𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛−𝑓×𝑡𝑎𝑛𝜆
 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑛 =
𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛+𝑓×𝑐𝑜𝑡𝜆
𝑐𝑜𝑠40 − 𝑓 × 𝑡𝑎𝑛25
𝑛=
𝑐𝑜𝑠40 + 𝑓 × 𝑐𝑜𝑡25
𝑛 = 0,9415 = 94,15%
8.2.3 FUERZA DE FRICCIÓN

𝑓×𝑊𝑡𝑔
 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑊𝑓 =
0,018 × 282,08
𝑊𝑓 =
𝐶𝑜𝑠40 × 𝐶𝑜𝑠25 − 0,018 × 𝑆𝑒𝑛25
𝑊𝑓 = 7,39 𝐾𝑔
8.2.4 POTENCIA DE SALIDA

𝑊𝑡𝑔×𝐷𝑔×𝑛𝑤
 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑃𝑜 =
1,4324×106 ×𝑚𝑔
282,08 × 94,5 × 1790
𝑃𝑜 =
1,4324 × 106 × 3
𝑃𝑜 = 11,1037 𝐶𝑣
8.3 CALCULO DE DIMENSIONES PARA EL TORNILLO SIN FIN
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝑓𝑖𝑛 = 𝐷𝑤 = 0,681 × 1200,875

𝐷𝑤 = 0,681 × 1200,875 = 44,92 𝑚𝑚
 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛 = 𝐿 = 𝑁𝑤 × 𝑃𝑥

𝐿 = 7 × 10 = 70 𝑚𝑚
𝐿
* Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛 = 𝑇𝑎𝑛𝜆 =
𝜋×𝐷𝑤
70
𝑇𝑎𝑛𝜆 = = 0,496
𝜋 × 44,92
 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠

𝐷𝑤 + 𝐷𝑔 𝑃𝑛 𝑁𝑤 𝑁𝑔
𝐶= = ( + )
2 2𝜋 𝑆𝑒𝑛𝜆 𝐶𝑜𝑠𝜆
𝐶 = 60 𝑚𝑚
𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚
 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑃𝑛 = 𝑃𝑥. 𝐶𝑜𝑠𝜆

𝑃𝑛 = 8,95 𝑚𝑚
𝑛𝑤 𝜋×𝐷𝑔 𝑁𝑔 𝜋×𝐷𝑔
 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑚𝑔 = = = =
𝑛𝑔 𝐿 𝑁𝑤 𝑁𝑤.𝑃𝑥
1790
𝑚𝑔 = =2
895
𝑚
 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 𝑚𝑥 =
𝑐𝑜𝑠𝜆
2
𝑚𝑥 = = 2,23
𝑐𝑜𝑠26,38°
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛

𝑃𝑥. 𝑁𝑤 𝑃𝑛. 𝑁𝑤
𝐷𝑤 = =
𝜋. 𝑇𝑎𝑛𝜆 𝜋. 𝑠𝑒𝑛𝜆
10. 𝑁𝑤
44,92 =
𝜋. 𝑇𝑎𝑛26,38
𝑁𝑤 = 6,99 = 7 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑃𝑥. 𝑁𝑔 𝑃𝑛. 𝑁𝑔
𝐷𝑔 = =
𝜋 𝜋. 𝑐𝑜𝑠𝜆
𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚
𝑁𝑔 = 23,59 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔
 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑢𝑠𝑎𝑛𝑜 = 𝐿𝑤 = (4,5 + ) . 𝑃𝑥
50
24
𝐿𝑤 = (4,5 + ) . 10 = 49,8 𝑚𝑚
50
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝐷𝑜𝑤 = 𝐷𝑤 + 2. 𝑎

𝐷𝑜𝑤 = 44,92 + 2 × 3,18 = 51,28 𝑚𝑚
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝐷𝑡 = 𝐷𝑔 + 2. 𝑎
𝐷𝑡 = 75,08 + 2 × 3,18 = 81,44 𝑚𝑚
 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝑒 = √𝐷𝑜𝑤 2 − 𝐷𝑤 2

𝐹𝑒 = √51,282 − 44,92 2 = 24,73 𝑚𝑚
 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐹 = 1,05. 𝐹𝑒

𝐹 = 1,05 × 24,73 = 25,96 𝑚𝑚
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝐷𝑜𝑔 = 𝐷𝑡 + (𝐷𝑤 − 2. 𝑎) − √(𝐷𝑤 − 2. 𝑎)2 − (0,8𝐹)2
𝐷𝑜𝑔 = 81,44 + (44,92 − 2 × 3,18) − √(44,92 − 2 × 3,18)2 − (0,8 × 25,96)2
𝐷𝑜𝑔 = 87,51 𝑚𝑚
 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑟𝑒 = 0,01. 𝐹
𝑟𝑒 = 0,01 × 25,96 = 0,2596 𝑚𝑚
8.4 DIMENSIONES DEL TORNILLO DEL TORNILLO SIN FIN Y
RUEDA DENTADA
Datos
Tornillo sin fin 𝐿 = 70 𝑚𝑚
Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝜆 = 26,38° = 25°
𝑇𝑎𝑛𝜆 = 0,496
𝐷𝑤 = 44,92 𝑚𝑚
𝐿𝑤 = 49,8 𝑚𝑚
𝐷𝑜𝑤 = 51,28 𝑚𝑚
𝑑𝑟 = 36,068 𝑚𝑚
𝑃𝑥 = 10 𝑚𝑚
𝑁𝑤 = 7 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛𝑤 = 1790 𝑟𝑝𝑚
Rueda dentada 𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚

𝐷𝑡 = 81,44 𝑚𝑚
𝐹𝑒 = 24,73 𝑚𝑚
𝐹 = 25,96 𝑚𝑚
𝐷𝑜𝑔 = 87,51 𝑚𝑚
𝑁𝑔 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛𝑔 = 895 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑚𝑔 = 2
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 = 𝐶 = 60 𝑚𝑚
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 𝑚𝑥 = 2,23 = 2
Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜙𝑛 = 40°
9 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DEL SEGUNDO TORNILLO SIN
FIN SUPERIOR – ENGRANAJE
9.1 JUSTIFICACIÓN
Desde el punto de vista conceptual el sinfín es considerado una rueda dentada de un solo diente que ha sido
tallado helicoidalmente (en forma de hélice). Este operador ha sido diseñado para la transmisión de
movimientos giratorios, por lo que siempre trabaja unido a otro engranaje.
El tornillo sinfín se puede considerar, por tanto, como una rueda dentada de un número de dientes igual al
número de entradas.
También se puede considerar como una rosca trapecial con un ángulo entre flancos de 40º y con un paso
igual al paso de la rueda con la que va a engranar; es decir, que el paso es modular o múltiplo de , por
consiguiente, sus dimensiones estarán expresadas en función del módulo y del diámetro primitivo dp.
9.2.1 CARGAS DE FUERZA
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑔 = 1,3455 × 10−3 × 𝐾𝑠 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑣 × 𝐹𝑒 × 𝐷𝑔0,8

𝑊𝑎𝑤 = 𝑊𝑡𝑔 = 1,3455 × 10−3 × 700 × 0,83 × 0,22 × 43,18 × 94,50,8
𝑊𝑡𝑔 = 282,08 𝐾𝑔
𝑆𝑒𝑛 𝜙𝑛
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑊𝑟 = ( ) 𝑊𝑡𝑔
𝑆𝑒𝑛 40
𝑊𝑟 = ( ) 282,08
𝐶𝑜𝑠40 × 𝐶𝑜𝑠25 − 0,018 × 𝑆𝑒𝑛25
𝑊𝑟 = 264,05 𝐾𝑔
9.2.2 EFICIENCIA TEÓRICA DE TRANSMISIÓN

𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛−𝑓×𝑡𝑎𝑛𝜆
 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑛 =
𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛+𝑓×𝑐𝑜𝑡𝜆
𝑐𝑜𝑠40 − 𝑓 × 𝑡𝑎𝑛25
𝑛=
𝑐𝑜𝑠40 + 𝑓 × 𝑐𝑜𝑡25
𝑛 = 0,9415 = 94,15%
9.2.3 FUERZA DE FRICCIÓN

𝑓×𝑊𝑡𝑔
 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑊𝑓 =
0,018 × 282,08
𝑊𝑓 =
𝐶𝑜𝑠40 × 𝐶𝑜𝑠25 − 0,018 × 𝑆𝑒𝑛25
𝑊𝑓 = 7,39 𝐾𝑔
9.2.4 POTENCIA DE SALIDA

𝑊𝑡𝑔×𝐷𝑔×𝑛𝑤
 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑃𝑜 =
1,4324×106 ×𝑚𝑔
282,08 × 94,5 × 1790
𝑃𝑜 =
1,4324 × 106 × 3
𝑃𝑜 = 11,1037 𝐶𝑣 = 8.28 𝐾𝑊
9.3 CALCULO DE DIMENSIONES PARA EL TORNILLO SIN FIN
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝑓𝑖𝑛 = 𝐷𝑤 = 0,681 × 1200,875

𝐷𝑤 = 0,681 × 1200,875 = 44,92 𝑚𝑚
 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛 = 𝐿 = 𝑁𝑤 × 𝑃𝑥

𝐿 = 7 × 10 = 70 𝑚𝑚
𝐿
* Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛 = 𝑇𝑎𝑛𝜆 =
𝜋×𝐷𝑤
70
𝑇𝑎𝑛𝜆 = = 0,496
𝜋 × 44,92
 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠

𝐷𝑤 + 𝐷𝑔 𝑃𝑛 𝑁𝑤 𝑁𝑔
𝐶= = ( + )
2 2𝜋 𝑆𝑒𝑛𝜆 𝐶𝑜𝑠𝜆
𝐶 = 100 𝑚𝑚
𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚
 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑃𝑛 = 𝑃𝑥. 𝐶𝑜𝑠𝜆

𝑃𝑛 = 8,95 𝑚𝑚
𝑛𝑤 𝜋×𝐷𝑔 𝑁𝑔 𝜋×𝐷𝑔
 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑚𝑔 = = = =
𝑛𝑔 𝐿 𝑁𝑤 𝑁𝑤.𝑃𝑥
895
𝑚𝑔 = = 1,99 = 2
448
𝑚
 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 𝑚𝑥 =
𝑐𝑜𝑠𝜆
2
𝑚𝑥 = = 2,23
𝑐𝑜𝑠26,38°
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛

𝑃𝑥. 𝑁𝑤 𝑃𝑛. 𝑁𝑤
𝐷𝑤 = =
𝜋. 𝑇𝑎𝑛𝜆 𝜋. 𝑠𝑒𝑛𝜆
10. 𝑁𝑤
44,92 =
𝜋. 𝑇𝑎𝑛26,38
𝑁𝑤 = 6,99 = 7 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑃𝑥. 𝑁𝑔 𝑃𝑛. 𝑁𝑔
𝐷𝑔 = =
𝜋 𝜋. 𝑐𝑜𝑠𝜆
𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚
𝑁𝑔 = 23,59 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔
 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑢𝑠𝑎𝑛𝑜 = 𝐿𝑤 = (4,5 + ) . 𝑃𝑥
50
24
𝐿𝑤 = (4,5 + ) . 10 = 49,8 𝑚𝑚
50
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝐷𝑜𝑤 = 𝐷𝑤 + 2. 𝑎

𝐷𝑜𝑤 = 44,92 + 2 × 3,18 = 51,28 𝑚𝑚
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝐷𝑡 = 𝐷𝑔 + 2. 𝑎
𝐷𝑡 = 75,08 + 2 × 3,18 = 81,44 𝑚𝑚
 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝑒 = √𝐷𝑜𝑤 2 − 𝐷𝑤 2

𝐹𝑒 = √51,282 − 44,92 2 = 24,73 𝑚𝑚
 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐹 = 1,05. 𝐹𝑒

𝐹 = 1,05 × 24,73 = 25,96 𝑚𝑚
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝐷𝑜𝑔 = 𝐷𝑡 + (𝐷𝑤 − 2. 𝑎) − √(𝐷𝑤 − 2. 𝑎)2 − (0,8𝐹)2
𝐷𝑜𝑔 = 81,44 + (44,92 − 2 × 3,18) − √(44,92 − 2 × 3,18)2 − (0,8 × 25,96)2
𝐷𝑜𝑔 = 87,51 𝑚𝑚
 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑟𝑒 = 0,01. 𝐹
𝑟𝑒 = 0,01 × 25,96 = 0,2596 𝑚𝑚
9.4 DIMENSIONES DEL TORNILLO DEL TORNILLO SIN FIN Y
RUEDA DENTADA
Datos
Tornillo sin fin 𝐿 = 70 𝑚𝑚
Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝜆 = 26,38° = 25°
𝑇𝑎𝑛𝜆 = 0,496
𝐷𝑤 = 44,92 𝑚𝑚
𝐿𝑤 = 49,8 𝑚𝑚
𝐷𝑜𝑤 = 51,28 𝑚𝑚
𝑑𝑟 = 36,068 𝑚𝑚
𝑃𝑥 = 10 𝑚𝑚
𝑁𝑤 = 7 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛𝑤 = 1790 𝑟𝑝𝑚
Rueda dentada 𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚

𝐷𝑡 = 81,44 𝑚𝑚
𝐹𝑒 = 24,73 𝑚𝑚
𝐹 = 25,96 𝑚𝑚
𝐷𝑜𝑔 = 87,51 𝑚𝑚
𝑁𝑔 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛𝑔 = 448 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑚𝑔 = 2
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 = 𝐶 = 60 𝑚𝑚
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 𝑚𝑥 = 2,23 = 2
Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝜙𝑛 = 40°
10 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DE ENGRANAJES
10.1 JUSTIFICACIÓN
Los engranajes rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el movimiento de un eje a otro
paralelo y cercano.
Como contrapartida, al basarse la transmisión por engranajes en el contacto directo entre superficies de los
dientes de la rueda conductora y la conducida, esto ocasiona que se generen pérdidas por rozamiento en
forma de calor (el engranaje se calienta), por lo que se hace necesario emplear lubricantes que envuelvan
el contacto entre los dientes.
10.2.1 CARGA TANGENCIAL

 Piñón:
𝐹×𝜋×𝑑×𝑛
𝑃𝑜𝑡 = 𝐹 × 𝑉 =
60000
𝐹 × 𝜋 × 42 × 448 × 3,5
𝑃𝑜𝑡 = 3,528 =
60000
𝐹 = 1,023 𝐾𝑁
 Engranaje
𝐹 × 𝜋 × 129,5 × 448
𝑃𝑜𝑡 = 𝐹 × 𝑉 =
60000
𝐹×𝜋×𝑑×𝑛
𝑃𝑜𝑡 = 3,528 =
60000
𝐹 = 1,161 𝐾𝑁
10.2.2 CARGA RADIAL
 Piñón:
𝑊𝑟 = 𝐹 × 𝑡𝑔𝜙
𝑊𝑟 = 1,023 × 𝑡𝑔20°
𝐹 = 0,3732 𝐾𝑁
 Engranaje
𝑊𝑟 = 𝐹 × 𝑡𝑔𝜙
𝑊𝑟 = 1,161 × 𝑡𝑔20°
𝐹 = 0,4227 𝐾𝑁
10.3 CÁLCULOS DE DISEÑO DEL ENGRANAJE Y PIÑÓN
 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙:
𝑃 =𝑀×𝜋
𝑃 = 3,5 × 𝜋 = 10,995574 𝑚𝑚
 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜:
𝑃 𝐷𝑝 𝐷𝑒
𝑚= = =
𝜋 𝑁 𝑁+2
𝑀 = 3,5
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝐷𝑝):

𝐷𝑝 = 𝑚 × 𝑁
𝐷𝑝(𝑝𝑖ñó𝑛) = 3,5 × 12 = 42 𝑚𝑚
𝐷𝑝(𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒) = 3,5 × 74 = 129,5 𝑚𝑚
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝐷𝑒):

𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2𝑀 = 𝑀(𝑁 + 2)
𝐷𝑒(𝑝𝑖ñó𝑛) = 42 + 7 = 49 𝑚𝑚
𝐷𝑒(𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒) = 129,5 + 7 = 136,5 𝑚𝑚
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝐷𝑖):

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑝 − 2 × 𝑙
𝐷𝑖(𝑝𝑖ñó𝑛) = 42 − 2 × 4,08 = 33,84 𝑚𝑚
𝐷𝑖(𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒) = 129,5 − 2 × 4,08 = 117,74 𝑚𝑚
 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 𝑜 𝑒𝑗𝑒𝑠:

𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 𝑁 + 𝑛
𝐶= = (𝑀)
2 2
42 + 129,5
𝐶= = 85,75 𝑚𝑚
2
10.4 DIMENSIONES DEL ENGRANAJE Y PIÑÓN
Piñón Engranaje
Número de dientes 12 37
Módulo 3,5 3,5
Ángulo de presión 20° 20°
Diámetro primitivo 42 mm 129,5 mm
Diámetro exterior 49 mm 136,5 mm
Diámetro interior 33,84 mm 117,74 mm
Paso circular 10,995574 mm 10,995574 mm
Espesor de diente 5,497787 mm 5,497787 mm
Distancia entre ejes 85,75 mm
11 DISEÑO DE ENGRANAJES SOLITARIOS
11.1 JUSTIFICACIÓN
No se han determinado los datos necesarios para las siguientes velocidades por lo tanto, para este punto no
se han realizado cálculos significativos, sin embargó se acotan los datos de cada uno del par de engranajes
que se ubican.
11.2 DIMENSIONES DE LOS ENGRANAJES SOLITARIOS
Piñón Engranaje
Número de dientes 15 40
Módulo 3,5 3,5
Ángulo de presión 20° 20°
Diámetro primitivo 40 mm 120 mm
Diámetro exterior 47 mm 127 mm
Diámetro interior 37,92 mm 117,41 mm
Paso circular 10,995574 mm 10,995574 mm
Espesor de diente 5,497787 mm 5,497787 mm
12 DISEÑO DE EJES PARA LOS SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
12.1 JUSTIFICACIÓN
Para los ejes, estos se encontrarán en la zona de los anexos para diferenciarlos y observar sus respectivos
planos.
12.2 EJES USADOS EN EL PROYECTO
 Eje de polea impulsada y primer tornillo sin fin

 Eje de la primera corona y segundo tornillo sin fin
 Eje de la segunda corona y primer par de engranajes
 Eje del segundo par de engranajes y tornillo de potencia
 Eje del tornillo potencia
12.3 CÁLCULO DE MOMENTOS EN LOS EJES
Tomando como medida preliminar de 40cm para los dos primeros ejes y 60cm para los dos siguientes, así
como también se han tomado los siguientes datos en conjunto con los cálculos de fuerza calculados
anteriormente.
Se ha utilizado ciertas herramientas de software para un cálculo más preciso, este programa se colocará en
los anexos.
12.3.1 Cálculo del eje de polea impulsada y primer tornillo sin fin
 Diagrama de fuerzas del eje en XY
 Diagrama de fuerzas del eje en XZ
 Diagrama de fuerza cortante en XY

 Diagrama de fuerza cortante en XZ
 Diagrama del momento flector en XY
 Diagrama del momento flector en XZ

 Diagrama del momento torsor
12.3.2 Cálculo del eje de la primera corona y segundo tornillo sin fin


 Diagrama de momento torsor
12.3.3 Cálculo del eje de la segunda corona y primer par de engranajes


12.3.4 Cálculo del eje del segundo par de engranajes y tornillo de potencia


12.3.5 Cálculo del eje del tornillo potencia
El eje del tornillo de potencia necesita de requerimientos para hacer la compra del mismo y acoplarlo al
eje del segundo par de engranajes, por lo pronto se coloca el diseño del mismo como punto preliminar
para sus cálculos.
12.4 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EJES
12.4.1 Datos generales para el dimensionamiento de los ejes
1
1 3
𝐾𝑓 × 𝑀𝑚𝑎𝑥 2 𝑇 2 2
𝑑 = [10,19 × 𝐹𝑆 × [( ) + 0,694 ( ) ] ]
𝑆𝑛 𝑆𝑦
𝑆𝑛 = 𝐶𝑏 × 𝐶𝑠 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑜 × 𝑆′𝑛
𝐶𝑏 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 100°𝐶)
𝐶𝑠 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 (𝑉𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎)
Nota: se ha elegido esta ecuación ya que es compatible con la norma ANSI B106.1M-1985. Siendo utilizada
por la bibliografía que establecemos para diseñar los sistemas de transmisión.
𝐶𝑟 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1 − 𝐴𝐵
𝐴 = 0.076 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠) ∧ 𝐵 = 𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎)
𝐶𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 (1 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜,

1,3 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜)
𝑆 ′ 𝑛 = 0.5 × 𝑆𝑢
𝑆𝑢 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 )
Para los factores de concentración de esfuerzos tendremos:

 Factor de esfuerzos de chaveteros y cuñeros:
 Factor de esfuerzos para hombros del eje:
 Factor de esfuerzos para anillos de retención:

La geometría de la ranura la establece el fabricante del anillo de retención, su configuración
común es una ranura hueca con bordes cortantes. Se puede obtener un aproximado del valor de
Kf si se asemeja a dos bordes cortantes muy cercanos, en consecuencia el valor de Kf para esta
ranura es: 3
 Con respecto al material:

Se utilizará el material de Acero estirado en frío C1118, debido a que este es un producto
laminado en caliente, de sección circular y superficie lisa, de conocimiento muy frecuente en el
campo de la venta de varillas. Sus usos incluyen estructuras metálicas como lo pueden ser
puertas, ventanas, rejas, cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas por recalcado en
caliente o mecanizado; pines, pasadores, etc.
Por ende, al ser un material de fácil adquirió en el mercado y cumpliendo con la necesidad de resistencia
de nuestro problema inicial, se realizan los próximos cálculos calculamos con los datos de la tabla para
obtener:
Cb 1 Para temperaturas menores a 100°C

Cs 0.91 Dato de tabla anterior
Cr 0.9012 Para A=0.076 y B=1.3
Co 1.3 Para material estirado en frío
S’n 2812 Kg/cm2 0.5*5624 (Datos de la tabla anterior)
Sy 5273 Kg/cm2 Dato de la tabla anterior
𝑆𝑛 = 𝐶𝑏 × 𝐶𝑠 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑜 × 𝑆 ′ 𝑛
𝑆𝑛 = 1 × 0.91 × 0.9012 × 1.3 × 2812
𝐾𝑔
𝑆𝑛 = 2997.93
𝑐𝑚2
12.4.2 Dimensionamiento de eje de polea impulsada y primer tornillo sin fin
 Se han determinado los siguientes datos de los anteriores cuadros y sus respectivas mediciones.
Los datos del siguiente cuadro están dados en Kgf-cm. Para mejorar los cálculos se ha utilizado
un cuaderno de Excel para resolver los cálculos y obtener una mejor exactitud. Los datos y sus
ecuaciones aún se pueden observar.
𝑀𝑚á𝑥 = √𝑀𝑥(𝑦)2 + Mx(z)2
Mmáx(Kgf-cm) Mx(y)(N-m) Mx(z)(N-m) T(Kgf-cm)

d1 1351.58119 0.093753 0.093693 218.281263
d2 3556.51162 0.24665 0.24659 218.281263
d3 1351.58119 0.093753 0.093693 218.281263
d4 1351.58119 0.093753 0.093693 218.281263
 Para la siguiente tabla se ha resuelto usando cada uno de los datos anteriores así como la
ecuación predominante, para una mayor exactitud se han programado las ecuaciones necesarias
en un cuaderno de Excel. Para dirigirse a la ubicación de d1, d2, d3, d4; puede observar los
anexos.
1
1 3
2 2 2
1.5 × 1351.58 218.28
𝑑1 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
1.3 × 3556.51 2 218.28 2 2
𝑑2 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
1.3 × 1351.58 218.28
𝑑3 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
3 × 1351.58 218.28
𝑑4 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
FS Kf Mmáx(Kgf-cm) Sn(Kgf-cm) T(Kgf-cm) Sy(Kgf-cm) D(cm)

d1 2 1.5 1351.58119 2997.93 218.281263 5273 2.39861207
d2 2 1.3 3556.51162 2997.93 218.281263 5273 3.15611589
d3 2 1.3 1351.58119 2997.93 218.281263 5273 2.28721099
d4 2 3 1351.58119 2997.93 218.281263 5273 3.02108124
 Por lo tanto las dimensiones dadas para el eje será:
D (de diseño) D (calc. en cm)

d1 2.5cm 2.39861207
d2 3.2cm 3.15611589
d3 2.5cm 2.28721099
d4 3cm 3.02108124
Cabe señalar que el d4 corresponde al diámetro necesario para el anillo de retén, por lo que esté deberá ser
menor al d2 (diámetro de la polea donde irá el anillo). Luego de los cálculos, podemos decir que se nos
permite usar un anillo de retén debido a la diferencia entre diámetros calculados.
12.4.3 Dimensionamiento de eje de la primera corona y segundo tornillo sin
fin
 Se han determinado los siguientes datos de los anteriores cuadros y sus respectivas
mediciones. Los datos del siguiente cuadro están dados en Kgf-cm
d1 1319.2052 0.10004 0.082027 240.246032
d2 3939.95116 0.26404 0.28208 240.246032
d3 1319.2052 0.10004 0.082027 240.246032
d4 1319.2052 0.10004 0.082027 240.246032
ecuación predominante, para una mayor exactitud se han programado las ecuaciones necesarias
en un cuaderno de Excel. Para dirigirse a la ubicación de d1, d2, d3, d4; puede observar los
anexos.
1
1 3
2 2 2
1.5 × 1319.20 240.24
𝑑1 = [10,19 × 1.× [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
1.3 × 3939.95 240.24
𝑑2 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
1.3 × 1319.20 2 240.24 2 2
𝑑3 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
3 × 1319.20 240.24
𝑑4 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273

d1 2 1.5 1319.2052 2997.93 240.246032 5273 2.37958407
d2 2 1.3 3939.95116 2997.93 240.246032 5273 3.26568789
d3 2 1.3 1319.2052 2997.93 240.246032 5273 2.26915461
d4 2 3 1319.2052 2997.93 240.246032 5273 2.99685165

d1 2.5cm 2.37958407
d2 3.5cm 3.26568789
d3 2.5cm 2.26915461
d4 3cm 2.99685165
12.4.4 Dimensionamiento de eje de la segunda corona y primer par de
engranajes
d1 1376.25638 0.12951 0.03798 233.00602
d2 3986.99127 0.3661 0.13727 161.595028
d3 1636.29318 0.15 0.057 407.888
d4 1376.25638 0.12951 0.03798 233.00602
d5 1376.25638 0.12951 0.03798 233.00602
ecuación predominante, para una mayor exactitud se han programado las ecuaciones
necesarias en un cuaderno de Excel. Para dirigirse a la ubicación de d1, d2, d3, d4, d5; puede
observar los anexos.
1
1 3
2 2 2
1.5 × 1376.25 233
𝑑1 = [10,19 × 1.× [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
1.3 × 3986.99 2 161.59 2 2
𝑑2 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
1.3 × 1636.29 407.88
𝑑3 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
1.3 × 1376.25 233
𝑑4 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
3 × 1376.25 2 233 2 2
𝑑5 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273

d1 2 1.5 1376.25638 2997.93 233.00602 5273 2.41322415
d2 2 1.3 3986.99127 2997.93 161.595028 5273 3.27848266
d3 2 1.3 1636.29318 2997.93 407.888 5273 3.73962813
d4 2 1.3 1376.25638 2997.93 233.00602 5273 2.30117692
d5 2 3 1376.25638 2997.93 233.00602 5273 3.03938788

d1 2.5cm 2.41322415
d2 3.5cm 3.27848266
d3 4cm 3.73962813
d4 3cm 2.30117692
d5 3cm 3.03938788
12.4.5 Dimensionamiento de eje del segundo par de engranajes y tornillo
de potencia
1
1 3
1.5 × 1363.63 2 438.47 2 2
𝑑1 = [10,19 × 1.× [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
1.3 × 5071.82 1223.66
𝑑2 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2
1.3 × 2395.39 1223.66 2 2
𝑑3 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
1.3 × 1363.63 1223.66
𝑑4 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273
1
1 3
2 2 2
3 × 1363.63 438.47
𝑑5 = [10,19 × 2 × [( ) + 0,694 ( ) ]]
2997.93 5273

d1 1363.63158 0.12862 0.0366 438.4796
d2 5071.82578 0.475 0.1475 1223.664
d3 2395.3926 0.225 0.0675 1223.664
d4 1363.63158 0.12862 0.0366 1223.664
d5 1363.63158 0.12862 0.0366 438.4796
ecuación predominante, para una mayor exactitud se han programado las ecuaciones
necesarias en un cuaderno de Excel como quedó descrito en un inicio. Para dirigirse a la
ubicación de d1, d2, d3, d4, d5; puede observar los anexos.

d1 2 1.5 1363.63158 2997.93 438.4796 5273 2.40879232
d2 2 1.3 2071.82578 2997.93 1223.664 5273 2.55675475
d3 2 1.3 2395.3926 2997.93 1223.664 5273 2.78205528
d4 2 1.3 1363.63158 2997.93 1223.664 5273 2.93180199
d5 2 3 1363.63158 2997.93 438.4796 5273 2.53100489

d1 2.5cm 2.40879232
d2 2.7cm 2.55675475
d3 3cm 2.78205528
d4 3cm 2.93180199
d5 3cm 2.53100489
13 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
13.1 DATOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE
RODAMIENTOS
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒: 𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎

𝐶 𝑏
 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜: 𝐿10 = ( ) (𝐸𝑛 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
𝑃
(𝐿10 ×106 )
 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜: 𝐿10ℎ = (𝑛×60)
(𝐸𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
𝐹𝑎 𝐹𝑎
 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎: =𝑋∧ =𝑌
𝐶𝑜 𝐹𝑟
Para los datos siguientes, estos se han adquirido del catálogo “Rodamientos rígidos de bolas SKF
energéticamente eficientes” de skf.com publicado en abril del 2015. Los datos sólo pertenecen a la empresa,
y los únicos desarrollados serán los que encontremos más adelante.
13.2 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DE POLEA
IMPULSADA Y PRIMER TORNILLO SIN FIN
Asumiendo una duración de 800 horas podemos iterar hasta llegar a nuestro objetivo. Tendremos los
primeros datos iniciales.
L10 (rev. Por millón) RPM L10h

85.92 1790 800
85.92 1790 800
85.92 1790 800
85.92 1790 800
(𝐿10 ×106 )
 𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜: 𝐿10ℎ = (𝑛×60)
= 800 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
800 × 1790 × 60
𝐿10 = = 82.95 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑙𝑙ó𝑛
10
𝐶 𝑏
 𝐿10 = 82.95 = ( ) . Esta será la ecuación 1.
𝑃
𝑏 = 3 (𝐷𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠)
𝐹𝑟 = 3393.4𝑁 = 3.3934𝑘𝑁
𝐹𝑎 = 3526.12𝑁 = 3.5612𝑘𝑁
𝐶𝑜 = 6.1𝑘𝑁
 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠

3.52612 3.52612
𝑋= = 0.578 ∧ 𝑌 = = 1.0391
6.1 3.3934
𝑃 = 0.578 × 3.3934𝑘𝑁 + 1.0391 × 3.5612𝑘𝑁 = 5.6218
 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐶 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1:
3
𝐶 = 𝑏√𝐿10 × 𝑃 = √82.95 × 5.6218
𝐶 = 24.7178 𝑘𝑁
 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝐶(𝑉𝑒𝑟 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜𝑠), 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑞𝑢é 𝐶 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑎 𝐶 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠.
𝐶𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 24.7178 ≰ 𝐶𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 = 11.1
𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒.
Para los siguientes datos en adelante se ha utilizado un cuaderno de Excel para mejorar su eficiencia, esto
se demuestra al comparar los datos de los que acabamos de realizar los cálculos con los que se obtuvieron
de la misma (24.8237 versus 24.7178; ver fila uno de la siguiente tabla contra el dato calculado).
Mediante un proceso de iteración se controlarán los factores de X e Y para comparar la capacidad de carga
básica máxima de C. De este modo, compararemos un C calculado por medio de ecuaciones, iterando entre
los distintos tipos de rodamientos que se encuentran entre las designaciones de SKF Rodamientos – E2
tapados.
Rodamiento X Y P C C (calc.) Fa(kN) Fr(kN) Co(kN)

E2.6005-2Z 0.5781 1.0391 5.6256 11.1 24.8237 3.5261 3.3934 6.1000
E2.6205-2Z 0.4609 1.0391 5.2282 13.8 23.0699 3.5261 3.3934 7.6500
E2.6205-2RSH 0.4609 1.0391 5.2282 13.8 23.0699 3.5261 3.3934 7.6500
E2.6305-2Z 0.3040 1.0391 4.6955 22.9 20.7197 3.5261 3.3934 11.6000
Como se puede ver, la única opción que no sobrepasa la carga básica máxima es el rodamiento rígido de
bolas de tipo E2.6305-2Z.
13.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DE LA
PRIMERA CORONA Y SEGUNDO TORNILLO SIN FIN
Asumiendo una duración de 800 horas podemos iterar hasta llegar a nuestro objetivo. Tendremos los
primeros datos iniciales.
42.96 895 800
42.96 895 800
42.96 895 800
42.96 895 800
Del mismo como que con el primer eje, se seleccionarán los datos para el presente elemento mecánico por
medio de una iteración para comparar entre 4 tipos de rodamientos rígidos de bolas.

E2.6005-2Z 0.6207 1.0000 6.1370 11.1 21.4938 3.7866 3.7866 6.1000
E2.6205-2Z 0.4950 1.0000 5.6608 13.8 19.8259 3.7866 3.7866 7.6500
E2.6205-2RSH 0.4950 1.0000 5.6608 13.8 19.8259 3.7866 3.7866 7.6500
E2.6305-2Z 0.3264 1.0000 5.0226 22.9 17.5906 3.7866 3.7866 11.6000
Entonces, podemos admitir que el rodamiento de tipo E2.6305-2Z será el usado para los dos apoyos donde
se ubicarán los rodamientos rígidos de bolas.
13.4 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DE LA
SEGUNDA CORONA Y PRIMER PAR DE ENGRANAJES
Al igual que los demás elementos, en esta sección se asumen 800 horas de trabajo, por lo tanto obtenemos
los siguientes datos para trabajar.

21.504 448 800
21.504 448 800
21.504 448 800
21.504 448 800
Iterando los datos resultantes con los datos adquiridos del catálogo “Rodamientos rígidos de bolas SKF
energéticamente eficientes”, podemos formar el siguiente cuadro como muestra de las iteraciones.

E2.6005-2Z 0.518 1.193 5.143 11.1 14.303 3.161 2.649 6.100
E2.6205-2Z 0.413 1.193 4.865 13.8 13.529 3.161 2.649 7.650
E2.6205-2RSH 0.413 1.193 4.865 13.8 13.529 3.161 2.649 7.650
E2.6305-2Z 0.272 1.193 4.492 22.9 12.493 3.161 2.649 11.600
En este caso, se muestra que se pueden utilizar tres de los tipos de rodamientos rígidos de bolas, es decir,
son factibles para el uso sin encontrar error alguno, sin embargo se elegirá el último E2.6305-2Z ya que
este ha seleccionado en los ejes anteriores y posterior, de tal modo que puedan comprarse al por mayor en
el caso de que este proyecto continúe.
13.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE DEL
SEGUNDO PAR DE ENGRANAJES Y TORNILLO DE
POTENCIA
Por último, para el último eje se ha tomado 800 horas de trabajo, esto quiere decir que los siguientes datos
dependerán de anteriores anotaciones dentro de este proyecto como el RPM o el díámetro.

75.264 1568 800
75.264 1568 800
75.264 1568 800
75.264 1568 800
Al igual que como se vio en el primer cálculo de rodamientos para el primer eje en este capítulo, también
se realizaron los cálculos correspondientes para encontrar el siguiente cuadro.

E2.6005-2Z 0.2345 2.7960 4.1199 11.1 17.3945 1.4306 0.5116 6.1000
E2.6205-2Z 0.1870 2.7960 4.0956 13.8 17.2919 1.4306 0.5116 7.6500
E2.6205-2RSH 0.1870 2.7960 4.0956 13.8 17.2919 1.4306 0.5116 7.6500
E2.6305-2Z 0.1233 2.7960 4.0630 22.9 17.1543 1.4306 0.5116 11.6000
Para el último eje, el podemos comprobar luego de observar la tabla que el único rodamiento permitido
por la fuerza necesaria para soportar los esfuerzos será E2.6305-2Z. El uso de los mismos tipos de
rodamientos para los distintos ejes no estaba proyectado al inicio del proyecto, sin embargo luego de
realizar los cálculos necesarios, estos fueron del mismo tipo.
14 DISEÑO DEL BASTIDOR
14.1 CÁLCULO INICIAL DEL BASTIDOR
14.1.1 Principales elementos a ubicar en el bastidor del mini-torno
 Motor eléctrico: La misión del motor es accionar los elementos del sistema de transmisión que
va acoplada a este, de este modo poniendo en movimiento la máquina. Peso aproximado,
incluye soportes, es de 10kg.
 Caja del sistema de transmisión: Conectado al motor eléctrico por medio de un par de poleas,
su misión es transmitir la potencia que genere el motor eléctrico para ser convertido en trabajo
por medio de la herramienta. Peso aproximado, incluye soportes, es de 15kg.
 Bancada: Es donde se encuentra el carro portaherramienta y el contrapunto, que permitirá que
estos no se descuadren y permitan un trabajo conforme y balanceado. Peso aproximado, no
incluye el soporte base, 20kg.
 Carro portaherramienta: Se encarga de llevar la herramienta de corte, y como una característica
de este elemento es que necesita ser accionado para que la máquina funcione. Su peso, sin incluir
la bancada, es de 15kg.
 Contrapunto: Es un elemento del torno que se usa para procesos de cilindrado en piezas largas.
Su peso sin incluir la bancada, es de 15kg.
 Plato/husillo: Es el elemento que se encarga de sostener el material de trabajo, que imprime el
movimiento de rotación continuo, tiene que ser preciso para enganchar el material y así no crear
movimientos que puedan desviar el trabajo de la herramienta de corte. Su peso, sin incluir el
acople al sistema de transmisión: 8kg.
NOTA: Todos estos elementos tienen un peso aproximado hacia un número superior, de este modo se podrá
evitar errores de cálculo, así como permitir un mayor margen de confiabilidad.
14.1.2 Definición de los perfiles usados en el bastidor
El bastidor se diseñó en estrecha colaboración con SolidWorks de forma que todos y cada uno de los
elementos principales de la máquina estén situados en la posición óptima desde el punto de vista funcional
y del aprovechamiento del espacio. Las cargas que a continuación vamos a definir son un modelo de cómo
se transmiten los pesos de los distintos elementos al bastidor a través de sus soportes. El reparto de las
cargas se ha realizado por equilibrio de momentos teniendo en cuenta las tensiones y esfuerzos de corte de
cada elemento.
Para ser sistemáticos vamos a definir cada carga sobre un soporte, con la magnitud de la fuerza que
correspondiente y el nombre de la barra del bastidor sobre la que actúa dicha fuerza. Se ha utilizado un
cuadro para entender mejor los tipos de carga por color y con un nombre específico para cada carga.
Esfuerzo Nombre/Color
Sistema de transmisión y motor ST/M
Bancada BANC
Carro portaherramienta CPH
Contrapunto CPO
Base del plato/husillo BPH
14.1.3 Cálculo de fuerzas en los largueros y demás perfiles
Ya que los soportes son simétricos podremos resolver las siguientes ecuaciones de un larguero así como
también para el otro.
Estado límite de servicio Estado límite extremo
Cargas permanentes 𝛾𝑓 = 1 𝛾𝑚 = 1,35
Uniones soldadas 𝛾𝑓 = 1 𝛾𝑚 = 1,1
Para las ecuaciones sobres los elementos utilizaremos los siguientes coeficientes de seguridad.
Carga Tipo de carga Definición Valor(N) Distancia respecto al origen(m)

P1 ST/M 𝑃1 = 𝛾𝑓 × 12,5 × 9,8 122.5 0
P2 ST/M 𝑃2 = 𝛾𝑓 × 12,5 × 9,8 122.5 0.40
P3 BANC. 𝑃3 = 𝛾𝑓 × 10 × 9,8 108 0.80
P4 BANC. 𝑃4 = 𝛾𝑓 × 10 × 9,8 108 1.30
P5 CPO 𝑃5 = 𝛾𝑓 × 7.5 × 9,8 73.5 1.70
P6 CPO 𝑃6 = 𝛾𝑓 × 7.5 × 9,8 73.5 2
Por medio del uso de SolidWorks, se graficaron los siguientes cuadros:
 Esfuerzo cortante en el eje XY

 Momento flector en el eje XY
 Podemos concluir el siguiente cuadro de valores críticos:
VALORES CRÍTICOS Mínimo Máximo

Esfuerzo cortante −292 𝑁 (𝑥 = 2𝑚) 421 𝑁 (𝑥 = 0,4𝑚)
Momento flector −414 𝑁 − 𝑚 (𝑥 = 0,26𝑚) 688 𝑁 − 𝑚 (𝑥 = 1.2𝑚)
Reacción A 148.82𝑁 -
Reacción B 130.56𝑁 -
Reacción C 182.84𝑁 -
Reacción D 138.08𝑁 -
El criterio de resistencia para aplicar en este caso tomaría la forma de:
𝜎𝑦 ≥ 𝜎𝑥 𝑚𝑎𝑥
Así como también las deformaciones:
𝑀𝑚𝑖𝑛 𝑀𝑚𝑎𝑥
𝛿𝑚𝑖𝑛 = ∧ 𝛿𝑚𝑎𝑥 =
𝐸𝐼 𝐸𝐼
Tomando los datos del cuadro reciente; para compararlo con perfiles huecos cuadrados de valor (𝐸 =
𝑘𝑔
2,1 × 106 2 )
𝑐𝑚
866 × 9.8 × 100 848680

𝛿𝑚𝑎𝑥 = =
𝐸𝐼 2.1 × 𝐼
𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜: 𝐼 ≥ 428,75 𝑐𝑚4
Podemos concluir que los perfiles a usar tienen que tener un I mayor a 428,75 𝑐𝑚4 . Pare el presente
proyecto se propusieron usar:
Perfil 𝑰𝒙 (𝒄𝒎𝟒 ) 𝑲𝒑
𝑷( )
𝒎
Cuadrado 120.5 478 17,4
Cuadrado rectangular 120.100.6 473 18.62
Cuadrado rectangular 140.60.6 474 16,74
Por tanto, para los largueros del bastidor se podrá usar un perfil cuadrado 120.5. Mientras que para los
demás perfiles (que claramente soportarán un menor esfuerzo) se escoge un perfil rectangular cuadrado
120.100.6.
14.2 HIPÓTESIS DE CARGA EN EL BASTIDOR
14.2.1 Bosquejo del modelo del bastidor
El bosquejo del primer modelo se podrá visualizar entre los anexos, debido a la presentación que se tuvo
para ser plasmado en un plano.
Ver Anexo “Bosquejo del modelo del bastidor”.
14.2.2 Estudio estático del bastidor
Estudiaremos en este apartado la estructura del bastidor. Tomando en cuenta los datos calculados en los
anteriores apartados para el presente punto. Para estos cálculos, y los siguientes, supondremos que los
soportes contra el suelo son finito, y que permanecen en todo momento en contacto con el suelo. Esta
condición impide el desplazamiento vertical de los apoyos, además de estar completamente restringidos a
giros.
El la imagen se puede observar el modelo real con las cargas aplicadas y los apoyos de la estructura. En el
modelo de cálculo, cada una de las barras se divide en los trazos dados en el capítulo presente donde se
calcularon los datos de los largueros.
14.2.3 Tensiones y esfuerzos de corte del bastidor
Al conectar el par de largueros entre sí por medio de soldaduras y los demás elementos del bastidor se pudo
formar un cuerpo del cual calcular datos, por consiguiente se hizo un gráfico para su posterior análisis. Y
luego de conectar todo el compacto como un solo cuerpo, podremos analizar el análisis estático de distintos
esfuerzos y tensiones.
Al plasmar el elemento en el software indicado, y luego de especificar cada uno de los datos. Se tuvo para
analizar los datos por medio de SolidWorks se ha obtenido los siguientes cuadros:
 Esfuerzo cortante en el eje XY
 Momento flector en el eje XY
14.2.4 Deformaciones en los estados límite del bastidor
Se han enlistado los datos a lo largo del trabajo, sin embargo para descartar el esquema de bastidor es
necesario calcular las deformaciones. Por tanto luego del análisis estático de los esfuerzos cortantes y
momentos flectores se obtuvo el siguiente cuadro usando SolidWorks.
 Deformaciones en el eje XY
 Deformaciones en el eje YZ
14.2.5 Conclusiones
 Esfuerzos cortantes: Como hemos observado el diagrama de esfuerzos cortantes, se muestra

claramente como la zona más cargada se encuentra en las barras centrales, además de esto los
demás elementos toman cargas despreciables debido al tamaño disminuido de estos y al
momento de inercia, así como la dureza a la deflexión del perfil. Aunque claramente estas cargas
no alcanzan el límite elástico, es posible que se encuentre un mejor diseño que pudiera disminuir
aún más el esfuerzo que pueda realizarse sobre el bastidor. Así, concluimos que el resto de
elementos posee una carga despreciable, como también encontrarse un diseño de costo menor.
 Momentos flectores: El momento de 1512.8 N-m es mucho mayor al momento calculado en los
largueros del bastidor en los cálculos iniciales; esto comprueba que los cálculos iniciales fueron
correctos ya que al realizar las uniones finales para el bastidor se vio como punto final una
deformación mínima (siendo esto también posible debido a la dureza del material). Por otro
lado podemos concretar que los momentos flectores sobre el elemento, no alcanzan a causar
pandeo entre los elementos.
 Desplazamientos: Como último punto, la deformación que se obtuvo con los perfiles designados
muestran una deformación mínima para el bastidor de la máquina. Esto comprueba lo factible
que resulta el diseño. Como punto débil de este capítulo, era necesario construir otro diseño de
tal modo que se pudiera realizar una comparación entre modelos y contrastar precios además
de esfuerzos, deformaciones y tiempo de vida.
15 ANEXOS

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Diseño del Sistema de Transmisión de un

CIUDAD UNIVERSITARIA, 2017

3 ALCANDE DEL PROYECTO

Se plantea diseñar el sistema de transmisión de potencia desde el motor a la herramienta de trabajo de un

6 SELECCIÓN Y POTENCIA DEL MOTOR

6.2 CALCULO DE LA POTENCIA DEL ÓRGANO DE TRABAJO

Y DE LAS RPM DEL MOTOR

Entonces, despejando 𝑁𝑛 = 2.52 𝐾𝑊

6.3 SELECCIÓN DEL MOTOR

 Elección del motor usando el catálogo DELCROSA S.A. de motores.

7 TRANSMISIÓN DEL EJE DEL MOTOR AL EJE DEL TORNILLO

SIN FIN POR MEDIO DE FAJAS

7.2 CALCULOS DE DISEÑO

 Realizaremos los cálculos de diseño

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠:

 Usando las medidas podemos determinar la faja a usar dentro de la tabla 3.

𝑈𝑠𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴

𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑦 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑:

Cálculo de la potencia de la faja

Cálculo del número de fajas necesarias

7.3.1 Momento torsor de la polea impulsada

7.3.2 Fuerza tangencial y radial de la polea impulsada

7.4 DIMENSIONES DE LAS POLEAS DE TRANSMISIÓN ENTRE

EL EJE DEL MOTOR Y EL EJE DEL TORNILLO DEL SIN FIN

70 mm 34° 12,5476 3,175 12,446 19,05 15,875 9,525 1,5875 1,5875

8 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DEL PRIMER TORNILLO SIN FIN

8.2.1 CARGAS DE FUERZA

 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑔 = 1,3455 × 10−3 × 𝐾𝑠 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑣 × 𝐹𝑒 × 𝐷𝑔0,8

8.2.2 EFICIENCIA TEÓRICA DE TRANSMISIÓN

8.2.3 FUERZA DE FRICCIÓN

8.2.4 POTENCIA DE SALIDA

8.3 CALCULO DE DIMENSIONES PARA EL TORNILLO SIN FIN

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝑓𝑖𝑛 = 𝐷𝑤 = 0,681 × 1200,875

 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛 = 𝐿 = 𝑁𝑤 × 𝑃𝑥

 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠

 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑃𝑛 = 𝑃𝑥. 𝐶𝑜𝑠𝜆

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝐷𝑜𝑤 = 𝐷𝑤 + 2. 𝑎

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝑒 = √𝐷𝑜𝑤 2 − 𝐷𝑤 2

 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐹 = 1,05. 𝐹𝑒

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

Rueda dentada 𝐷𝑔 = 75,08 𝑚𝑚

9 DISEÑO DE TRANSMISIÓN DEL SEGUNDO TORNILLO SIN

FIN SUPERIOR – ENGRANAJE

9.2.1 CARGAS DE FUERZA

 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑔 = 1,3455 × 10−3 × 𝐾𝑠 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑣 × 𝐹𝑒 × 𝐷𝑔0,8

9.2.2 EFICIENCIA TEÓRICA DE TRANSMISIÓN

9.2.3 FUERZA DE FRICCIÓN

9.2.4 POTENCIA DE SALIDA

9.3 CALCULO DE DIMENSIONES PARA EL TORNILLO SIN FIN

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝑓𝑖𝑛 = 𝐷𝑤 = 0,681 × 1200,875

 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛 = 𝐿 = 𝑁𝑤 × 𝑃𝑥

 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠

 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑃𝑛 = 𝑃𝑥. 𝐶𝑜𝑠𝜆

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑖𝑛

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝐷𝑜𝑤 = 𝐷𝑤 + 2. 𝑎