Manual Sobre Carbones Y Coquización PDF

MANUAL DE CARBONES Y COQUIZACIÓN
IGNACIO BÁEZ RODRÍGUEZ – UPTC SOGAMOSO 1

TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ........................................................................................................... 23
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 25
1 LOS COMBUSTIBLES FOSILES COMO FUENTE DE ENERGÍA........................... 27
1.1 ALTERNATIVAS ENERGÉTICAS .............................................................. 30
1.1.1 Los combustibles vegetales:............................................................ 31
1.1.2 Fisión nuclear ................................................................................. 31
1.1.3 Fusión nuclear ................................................................................ 32
1.1.4 Energía Solar .................................................................................. 32
1.1.5 Energía Eólica ................................................................................ 33
1.1.6 Energía Biomásica .......................................................................... 34
1.1.7 Energía geotérmica......................................................................... 34
1.1.8 Energía Térmica Oceánica............................................................... 34
1.1.9 Hidrógeno ...................................................................................... 35
1.1.10 Hidroelectricidad............................................................................. 35
2 CAPÍTULO II - EL CARBON COMO FUENTE DE ENERGÍA................................ 36
2.1 PERSPECTIVAS DEL CARBON COLOMBIANO .......................................... 38
2.2 PRINCIPALES PROCESOS DE TRANFORMACIÓN DEL CARBON ................ 39
2.2.1 Oxidación ....................................................................................... 40
2.2.2 Sulfonación .................................................................................... 40
2.2.3 Carbonización ................................................................................. 41
2.2.4 Gasificación .................................................................................... 41

2.2.5 Licuefacción del Carbón .................................................................. 42
3 ORIGEN Y FORMACIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN ............................................ 43
3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN .................................................. 43
3.2 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LAS PLANTAS .................................... 43
3.2.1 Hidratos de Carbono y Similares...................................................... 43
3.2.2 Lignina y Lignanos. ......................................................................... 44
3.2.3 Ceras y Grasas. .............................................................................. 44
3.2.4 Resinas. ......................................................................................... 44
3.2.5 Proteínas........................................................................................ 44
3.3 CARBONIFICACIÓN DE LAS PLANTAS. ................................................... 46
3.3.1 Teorías sobre la carbonificación de las plantas ................................. 46
3.3.2 Teoría de la Celulosa. ..................................................................... 47
3.3.3 Teoría de la Lignina. ....................................................................... 47
3.3.4 Teoría de Waksman. ....................................................................... 48
3.3.5 teoría de Flaig. ............................................................................... 49
3.3.6 Origen autóctono ó “In situ” ........................................................... 51
3.3.7 Teoría Alóctona o de Transportación ............................................... 51
3.3.8 Naturaleza y Origen de la Materia Mineral en el Carbón. .................. 52
3.3.9 Fase biológica o de White en la formación del carbón. ..................... 53
3.3.10 Acción bacteriana ........................................................................... 54
3.3.11 Fase metamórfica o geoquímica ...................................................... 54
4 CONCEPTO Y CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS COMBUSTIBLES .................. 57
4.1 DEFINICIÓN.......................................................................................... 57

4.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS COMBUSTIBLES ................................ 57
4.2.1 Madera .......................................................................................... 58
4.2.2 Turba............................................................................................. 59
4.2.3 Lignito. .......................................................................................... 60
4.2.4 Hulla .............................................................................................. 60
4.2.5 Las antracitas ................................................................................. 61
5 COMPOSICIÓN PETROGRÁFICA DEL CARBÓN ............................................... 62
5.1 FUNDAMENTOS..................................................................................... 62
5.2 COMPOSICIÓN MACROPETROGRÁFICA .................................................. 62
5.3 PETROGRAFÍA DE LOS CARBONES HÚMICOS ......................................... 64
5.4 LOS MACERALES DEL CARBON .............................................................. 65
5.4.1 Los macerales: ............................................................................... 66
5.5 MICROLITOTIPOS ................................................................................. 71
5.6 INCLUSIONES MINERALES EN LAS HULLAS ............................................ 73
5.6.1 Carbomineritas. .............................................................................. 74
6 CONTROL DE CALIDAD DE CARBONES ......................................................... 75
6.1 CALIDAD DEL CARBON .......................................................................... 75
6.2 MUESTREO DE CARBONES. ................................................................... 75
6.2.1 Importancia ................................................................................... 76
6.2.2 Factores que afectan un muestreo .................................................. 77
6.2.3 EQUIPO DE MUESTREO .................................................................. 81
6.2.3.1 Sonda Manual. ........................................................................ 82
6.2.3.2 Cucharón ................................................................................ 82

6.2.3.3 Palas de Mano ......................................................................... 82
6.2.3.4 Bastidor para Muestreo. ........................................................... 86
6.2.4 Tipos de Muestreo. ......................................................................... 86
6.2.4.1 Muestreo Durante la Fase de Exploración y Desarrollo. ............. 88
6.2.4.2 Muestreo durante la Operación Minera. .................................... 90
6.2.4.3 Muestreo para Propósitos Especiales. ....................................... 94
6.3 PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE MUESTRAS DURANTE LA FASE DE

EXPLORACION Y DESARROLLO ........................................................................ 94
6.3.1 Muestra de Canal. .......................................................................... 94
6.3.2 Muestras de Afloramiento ............................................................... 97
6.3.3 Muestras de Columna ..................................................................... 97
6.4 PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRAS DE PRODUCCION ........ 98
6.4.1 Aspectos e Implicaciones Técnicas de un Muestreo .......................... 98
6.4.2 Peso de cada incremento. ............................................................... 99
6.5 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE CARBÓN. ...................................... 103
6.5.1 Preparación de la Muestra para Análisis. ........................................ 103
6.5.2 Procedimiento de Preparación. ...................................................... 103
6.5.3 Preparación y Cuarteo para Muestras de Canal y de Afloramiento ... 104
7 CARACTERIZACION DEL CARBON ............................................................... 108
7.1 CAUSALES DE ERROR EN LA CARACTERIZACIÓN ................................. 108
7.2 ANÁLISIS INMEDIATO ......................................................................... 110
7.2.1 Humedades del carbón. ................................................................ 110
7.2.2 Materia mineral y cenizas del carbón. ............................................ 112

7.2.3 Materias Volátiles (Norma ASTM D –3175, ISO 562) ...................... 115
7.2.4 Carbono Fijo (Norma ASTM D –3172)............................................ 116
7.2.5 Utilización de los Valores de los Análisis Inmediatos ....................... 116
7.2.6 Bases de relación en los carbones. ................................................ 117
7.2.7 Base de análisis relativos a la humedad. ........................................ 117
7.3 ANÁLISIS ELEMENTAL O FINAL. .......................................................... 118
7.3.1 Carbón e Hidrógeno. .................................................................... 119
7.3.2 Azufre S ....................................................................................... 119
7.3.3 Nitrógeno. .................................................................................... 121
7.3.4 Oxigeno. ...................................................................................... 121
7.4 ANÁLISIS ESPECIALES ........................................................................ 121
7.4.1 Poder Calorífico. ........................................................................... 121
7.5 FUSIBILIDAD DE CENIZAS (NORMA ASTM D- 1857) ............................. 122
7.5.1 Análisis Químico de las Cenizas (Norma Astm D-3682) ................... 124
7.5.1.1 Determinación de los Parámetros de Caracterización de Cenizas....

............................................................................................ 125
7.5.1.2 Tipos de Cenizas ................................................................... 125
7.6 PROPIEDADES FÍSICAS DEL CARBON .................................................. 125
7.6.1 Estructura. ................................................................................... 125
7.6.2 Porosidad. .................................................................................... 126
7.6.3 Punto de Ignición. ........................................................................ 126
7.6.4 Densidad o Gravedad Especifica (no está estandarizado por la Astm) ...
................................................................................................... 126
7.6.5 Friabilidad (norma ASTM d-440 y d-441) ....................................... 127

7.6.6 Abrasividad (No está estandarizado por ASTM) .............................. 128
7.6.7 Dureza ......................................................................................... 128
7.6.8 Indice de Molienda Hardgrove (Norma ASTM D-409) ..................... 128
7.6.9 Distribución de Tamaños en Suministros de Carbón ....................... 129
7.6.10 Granulometria .............................................................................. 129
7.7 PROPIEDADES COQUIZANTES Y AGLUTINANTES ................................. 130
7.7.1 Propiedades Coquizantes. ............................................................. 132
7.7.1.1 Plastometría. ......................................................................... 132
7.7.1.2 Dilatometría. ......................................................................... 135
7.7.1.3 Índice de Hinchamiento: (Free Swelling Index: FSI). ............... 140
7.7.2 Propiedades Aglutinantes. ............................................................. 144
7.7.2.1 Indice Roga. .......................................................................... 144
7.7.2.2 Indice Gray – King. ................................................................ 145
7.8 PROPIEDADES PETROGRÁFICAS .......................................................... 147
7.8.1 Análisis Cuantitativo de Grupos Macerales. .................................... 147
7.8.1.1 Análisis de Grupos Macerales. ................................................ 148
7.8.2 Reflectancia media de la Vitrinita .................................................. 149
7.8.3 Aplicaciones de los Estudios Petrográficos del Carbón. ................... 151
8 CLASIFICACION DE LOS CARBONES ........................................................... 153
8.1 PARÁMETROS GENERALES DE CLASIFICACION. ................................... 153
8.2 TABLAS DE CLASIFICACIÓN ................................................................ 154
8.2.1 Clasificación Norteamericana......................................................... 154
8.2.2 Clasificación Francesa. .................................................................. 156

8.2.3 Clasificación Polaca....................................................................... 156
8.2.4 Clasificación Alemana. .................................................................. 156
8.2.5 Clasificación Belga. ....................................................................... 156
8.2.6 Clasificación Inglesa. .................................................................... 156
8.2.7 Clasificación Soviética. .................................................................. 158
8.2.8 Clasificación de la ASTM ............................................................... 158
8.2.9 Clasificación Internacional. ............................................................ 160
8.2.10 Propuesta de Ingeominas ............................................................. 162
9 BENEFICIO DEL CARBON ........................................................................... 165
9.1 PREPARACION DEL CARBON. .............................................................. 165
9.1.1 Preparación Mecánica del Carbón. ................................................. 165
9.2 BENEFICIO DE CARBON. ..................................................................... 165
9.2.1 Limpieza del Carbón. .................................................................... 167
9.2.1.1 Depuración............................................................................ 168
9.2.1.2 Productos que salen de una Lavadora .................................... 169
9.2.1.3 Propiedades que inciden en el lavado ..................................... 169
9.2.1.4 Propiedades físicas que intervienen en la separación ............... 170
9.2.1.5 Preparación del Crudo............................................................ 170
9.3 CURVAS DE LAVABILIDAD ................................................................... 172
9.3.1 Fundamento teórico y aplicaciones practicas de las curvas de

lavabilidad. ................................................................................................ 172
9.3.2 Lavado Teórico ............................................................................. 173
9.3.3 Curva de las Cenizas Elementales.................................................. 174

9.3.4 Curva del carbón lavado. .............................................................. 179
9.3.5 Curva de los Estériles ................................................................... 181
9.3.6 Curva de las densidades. .............................................................. 181
9.3.7 Escogencia del Método de Lavado. ................................................ 181
9.3.8 Condiciones teóricas en las que se realizara la depuración. ............ 183
9.3.9 Esquema de una planta lavadora .................................................. 186
9.3.9.1 Circuito de gruesos. ............................................................... 188
9.3.9.2 Circuito de finos .................................................................... 190
9.3.9.3 Circuito de extrafinos ............................................................. 194
9.3.9.4 Control de calidad de una planta lavadora .............................. 194
10 TECNOLOGIA GENERAL DE LA COQUIZACION ......................................... 198
10.1 PIROLISIS DEL CARBON. ..................................................................... 198
10.2 CALIDADES DEL CARBON PARA COQUIZACION. .................................. 200
10.3 COMPORTAMIENTO DEL CARBON AL CALENTARSE EN AUSENCIA DE AIRE

.......................................................................................................... 201
10.3.1 Sucesión de Fenómenos de Transformación de Carbón en Coque. .. 201
10.4 TEORIAS SOBRE LA COQUIZACION. .................................................... 202
10.4.1 Teoría de Fischer y Gluud. ............................................................ 202
10.4.2 Teoría de Fusión Total de Gillete. .................................................. 203
10.4.3 Teoría Petrográfica de OELE. ........................................................ 203
10.5 VALOR DE USO DE UN CARBON PARA COQUIZACION .......................... 204
10.5.1 Características de un carbón para coquización ............................... 204
10.5.2 Propiedades de los carbones coquizables....................................... 205

10.5.3 Propuesta de clasificación de los carbones coquizables

colombianos……………………………………………………………………………………….…205
10.6 CARACTERISTICAS A DETERMINAR PARA CARBONES COQUIZANTES ... 206
10.6.1 Humedad. .................................................................................... 206
10.6.2 Contenido de Cenizas. .................................................................. 206
10.6.3 Materias Volátiles. ........................................................................ 206
10.6.4 Azufre .......................................................................................... 206
10.6.5 Ensayo de Hinchamiento............................................................... 207
10.6.6 Plastometria. ................................................................................ 207
10.6.7 Dilatometria. ................................................................................ 207
10.6.8 Análisis Petrográfico. .................................................................... 207
10.6.9 Influencia de la velocidad de calentamiento. .................................. 208
10.7 VARIABLES OPERACIONALES EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE. ............ 208
10.7.1 Granulometría. ............................................................................. 208
10.7.2 Homogeneidad de carga ............................................................... 209
10.7.3 Densidad de Carga. ...................................................................... 209
10.7.4 Temperatura de Coquización......................................................... 209
10.7.5 Espesor de la Zona Plástica. .......................................................... 210
10.7.6 Tiempo de Residencia. .................................................................. 210
10.7.7 Tiempo de Coquización. ................................................................ 210
10.7.8 Rata de calentamiento .................................................................. 211
10.7.9 Ancho de la Celda de Coquización. ................................................ 211
10.7.10 Estabilización del Coque. ........................................................... 211

10.8 TECNOLOGIAS DE PRODUCCION DE COQUE. ...................................... 211
10.8.1 Hornos de Pampa. ........................................................................ 211
10.8.2 Hornos de Colmena. ..................................................................... 213
10.8.3 Hornos de Solera. ......................................................................... 216
10.8.4 Hornos de Subproductos............................................................... 219
10.9 COMPORTAMIENTO DEL CARBON EN HORNO DE COQUIZACION. ........ 225
10.10 TRANSFORMACION TERMICA DEL CARBON EN COQUE .................... 227
10.10.1 Transmisión del Calor. ............................................................... 227
10.10.2 Fusión del Carbón. .................................................................... 227
10.10.3 Fisuración. ................................................................................ 228
10.11 EL COQUE ....................................................................................... 228
10.11.1 Coque Siderúrgico. .................................................................... 229
10.11.2 Coque para Fundición. .............................................................. 229
10.11.3 Coque Químico. ........................................................................ 229
10.12 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL COQUE SIDERURGICO ...... 230
10.12.1 Humedad.................................................................................. 230
10.12.2 Cenizas ..................................................................................... 230
10.12.3 Materias Volátiles ...................................................................... 230
10.12.4 Azufre ...................................................................................... 230
10.12.5 Fósforo. .................................................................................... 231
10.12.6 Carbono Fijo. ............................................................................ 231
10.12.7 Porosidad y Reactividad. ........................................................... 231
10.12.8 Índice de Reactividad del coque (CRI). ...................................... 231

10.12.9 Índice de Resistencia después de reacción del coque (CSR). ....... 231
10.12.10 Combustibilidad. ....................................................................... 231
10.13 PROPIEDADES FÍSICAS. ................................................................... 232
10.13.1 Granulometria. .......................................................................... 232
10.13.2 Aspecto .................................................................................... 232
10.13.3 Densidad .................................................................................. 232
10.13.4 Porosidad ................................................................................. 232
10.13.5 Resistencia Mecánica................................................................. 232
10.14 CALIDAD DEL COQUE PARA MERCADOS INTERNACIONALES. ........... 240
10.14.1 Coque Electrometalúrgico:......................................................... 240
10.14.2 Coque de fundición: .................................................................. 240
10.14.3 Coque siderúrgico: .................................................................... 241
10.14.4 Requerimientos del mercado ..................................................... 242
10.15 LOS SUBPRODUCTOS DE LA COQUIZACION (Gráfica 40) .................. 243
10.15.1 Métodos Empleados en la Recuperación de Subproductos. ......... 245
10.15.2 Operaciones Principales en la Recuperación de Subproductos. .... 245
11 COMBUSTION DEL CARBON .................................................................... 250
11.1 PROPIEDADES DEL CARBON................................................................ 250
11.2 CALIDAD DE LOS CARBONES PARA COMBUSTION ............................... 251
11.2.1 Análisis Inmediato ........................................................................ 251
11.2.2 Ensayos ligados a las propiedades plásticas de los carbones .......... 252
11.2.3 Ensayos particulares para carbones destinados a la combustión ..... 252
11.2.4 Requerimientos de la mayoría de los hogares de combustión ......... 255

11.2.5 Valores de hinchamiento y aglutinación requeridos, según los hogares

256
11.2.6 Rangos de calidad del carbón de acuerdo con el tipo de instalación… ...
................................................................................................... 256
12 INFLUENCIA DE LOS FACTORES DE LA COQUIZACION EN LA CALIDAD DEL

COQUE ............................................................................................................. 258
12.1 CARBONES PARA COQUIZACIÓN. ........................................................ 258
12.2 DISEÑO DE MEZCLAS. ......................................................................... 259
12.2.1 Regla General............................................................................... 260
12.2.2 Criterios básicos para las mezclas de carbones .............................. 260
12.2.3 Preparación de mezclas ................................................................ 260
12.3 CARBONES PARA LA FABRICACION DEL COQUE .................................. 261
12.3.1 Calidad del carbón para coquización .............................................. 262
12.3.2 Adición de aceites minerales al carbón de coque ............................ 263
12.3.3 Mezclas por preparación petroGráfica de los carbones ................... 263
12.3.4 Briqueteado del carbón para uso directo en el alto horno ............... 264
12.3.5 Precalentamiento del carbón ......................................................... 265
12.4 INFLUENCIA DE LA DENSIDAD DE CARGA EN LA CALIDAD DEL

COQUE……. ................................................................................................... 265
12.5 EFECTO DE LA GRANULOMETRIA SOBRE LA CALIDAD DE COQUE ........ 266
12.6 ACCION DE POLVO DE COQUE ............................................................ 267
12.6.1 Acción del polvo de coque sobre la fisuración. ............................... 269
12.6.2 Acción sobre la cohesión y dureza del coque. ................................ 270
12.7 ESTABILIZACION TERMICA. ................................................................ 272

12.7.1 Influencia de la temperatura de las paredes sobre la calidad del coque.

................................................................................................... 273
12.8 ANCHURA DE LA RETORTA.................................................................. 273
12.9 EJEMPLO PRACTICO DE MEZCLAS TERNARIAS DE CARBONES PARA

PRODUCIR COQUE DE CALIDAD POR METODO GRAFICO ............................... 274
12.9.1 Determinación de mezclas ternarias por diagramas triangulares ..... 275
12.9.2 Líneas de iso – cualidad o líneas de nivel del coque. ...................... 279
13 BRIQUETEADO Y AGLOMERACION DE MENUDOS DE CARBON ................. 286
13.1 IMPORTANCIA ECONOMICA DEL PROBLEMA. ....................................... 286
13.2 CLASES DE BRIQUETEADO. ................................................................. 286
13.2.1 Briqueteado sin aglomerantes. ...................................................... 287
13.2.2 Prensas de autobriqueteado.......................................................... 287
13.2.3 Autobriqueteado de hullas. ........................................................... 288
13.2.4 Briqueteado con aglomerantes. ..................................................... 288
14 CAMBIOS DEL CARBON DURANTE SU ALMACENAMIENTO ....................... 291
14.1 PATIOS DE ACOPIO DE CARBON ......................................................... 291
14.1.1 Conceptos básicos ........................................................................ 291
14.1.2 Tipos de patios de acopio ............................................................. 291
14.1.3 Consideraciones técnicas para el almacenamiento del carbón ......... 292
14.2 Cambios del carbón durante su almacenamiento .................................. 294
14.2.1 Causas de la combustión espontanea ............................................ 295
14.2.2 Normas y recomendaciones en el apilado de carbones ................... 297
15 EL CARBON Y EL MEDIO AMBIENTE ........................................................ 299
15.1 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DEL CARBON.................................................. 301

15.1.1 Extracción y preparación de carbón ............................................... 302
15.1.2 Tratamiento de gases de chimenea aplicados a emisiones gaseosas de

la combustión de carbón pulverizado .......................................................... 302
15.2 ASPECTOS AMBIENTALES EN PATIOS DE ACOPIO DEL CARBON ........... 303
15.2.1.1 Requerimientos y especificaciones mínimas ............................ 303
15.3 Aspectos ambientales en la coquización de carbón ............................... 304
15.3.1 Localización .................................................................................. 304
15.3.2 Equipos y operación .................................................................... 304
15.4 ASPECTOS AMBIENTALES EN EL TRANSPORTE DEL CARBÓN ............... 305
16 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 307

LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Clasificación general de los combustibles ................................................. 58
Tabla 2 Litotipos de carbones húmicos y sapropélicos ........................................... 63
Tabla 3 Elementos de las plantas transformados a carbón .................................... 67
Tabla 4 Grupos Macerales ................................................................................... 67
Tabla 5 Variación vertical de la calidad en un manto ............................................. 78
Tabla 6 Calidad comparativa de muestras de carbón fresco y oxidado ................... 78
Tabla 7 Normas ASTM para número y peso de incrementos .................................. 98
Tabla 8 Normas ISO para número y peso de incrementos ..................................... 99
Tabla 9 Resultados de un análisis granulométrico ............................................... 130
Tabla 10 Disposición de la reflectancia media ..................................................... 150
Tabla 11 Clasificación según el FUEL-RATIO ....................................................... 155
Tabla 12 clasificación por porcentajes de H2 y C2 ................................................ 155
Tabla 13 Clasificación del carbón por formación geológica y edad ....................... 156
Tabla 14 Clasificación Francesa .......................................................................... 157
Tabla 15 Clasificación ASTM de carbones por rango ........................................... 159
Tabla 16 Clasificación internacional de carbones duros ....................................... 161
Tabla 17 Propuesta de Ingeominas .................................................................... 164
Tabla 18 Resultados del ensayo de lavabilidad ................................................... 176
Tabla 19 Resultado del lavado de tamaños gruesos, muestra lobatera ................ 184
Tabla 20 Características del carbón para coquización .......................................... 205
Tabla 21 Normas para medir la resistencia mecánica del coque .......................... 235

Tabla 22 Características del coque con respecto a la densidad de carga .............. 266
Tabla 23 Granulometría de la mezcla ................................................................. 267
Tabla 24 Estabilización Térmica ......................................................................... 272
Tabla 25 Anchura de la retorta .......................................................................... 274
Tabla 26 Composición De las mezclas ensayadas y resultados de los ensayos Micum

de los coques procedentes de ellas ............................................................. 279

LISTA DE GRAFICAS
Gráfica 1 – Sonda Manual
Gráfica 2 – Pala de Mano
Gráfica 3 – Bastidor para muestreo en banda
Gráfica 4 – Flujo descendente - división de dos canales
Gráfica 5 – Flujo descendente – Vasija ranurada
Gráfica 6 – Banda móvil – brazo de arrastre
Gráfica 7 – Tipos de muestras de carbón
Gráfica 8 – Errores comunes en el muestreo en banda transportadora
Gráfica 9 – Cuarteo para muestras grandes
Gráfica 10 – Divisor rotatorio de muestras
Gráfica 11 – División con cuarteador
Gráfica 12 – Como rotatorio
Gráfica 13 – Plástimetro de Giessler
Gráfica 14 – curva de fluidez
Gráfica 15 – Dilatómetro de Arnu
Gráfica 16 – Curva dilatométrica
Gráfica 17 – Modelo de curva según porcentaje de dilatación
Gráfica 18 – Curvas de plasticidad e hinchamiento
Gráfica 19 – Curvas de dilatometría y plastometría
Gráfica 20 – Residuos y patrones del ensayo Gray – King
Gráfica 21 – Curva del lecho ideal de lavado

Gráfica 22 – Curva de las cenizas elementales
Gráfica 23 – Curva del carbón lavado y estériles
Gráfica 24 – Curvas de lavabilidad para programar una planta lavadora
Gráfica 25 – Ejemplo práctico de curvas de lavabilidad
Gráfica 26 – Esquema de un aplanta lavadora
Gráfica 27 – Esquema del Drew Boy
Gráfica 28 – Principio del JIG
Gráfica 29 – Hidrociclón de medio denso
Gráfica 30 – Elementos tecnológicos del proceso de flotación
Gráfica 31 – Diagrama esquemático de la tecnología de coquización
Gráfica 32 – Horno de pampa
Gráfica 33 – Materias de horno de colmena
Gráfica 34 – Hornos tipo colmena
Gráfica 35 – Hornos de solera
Gráfica 36 – Hornos de subproductos
Gráfica 37 – Marcha de horno de coquización
Gráfica 38 – Circuito de calentamiento de una batería
Gráfica 39 – Trommel para determinar ensayo Micun
Gráfica 40 – Horno de coquización con aprovechamiento de subproductos
Gráfica 41 – Planta de coque y aprovechamiento de los gases en una ladrillera
Gráfica 42 – Estabilización térmica a 3 niveles de temperatura de pared
Gráfica 43 – Representación de una mezcla ternaria en un triangulo equilátero
Gráfica 44 – Disposición de mezclas ternarias para trazos de curvas de isocalidad

Gráfica 45 – Curvas de isovalor útil
Gráfica 46 – Curvas de isoabrasividad
Gráfica 47 – Curvas de isocenizas
Gráfica 48 – Zonas de calidad de los coques

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Descomposición de la materia orgánica
Figura 2 – Procesos de Transformación del carbón
Figura 3 – Reacción química del carbón
Figura 4 – Estructura de los principales hidratos de carbón
Figura 5 – Estructura de un carbón bituminoso
Figura 6 – Teoría de la Lignina
Figura 7 – Teoría de Waksman
Figura 8 – Teoría de Flaig
Figura 9 – Placa de Koper
Figura 10 – Componentes de la varianza de un resultado analítico de muestreo
Figura 11 – Secuencia esquemática del muestreo
Figura 12 - tipos de muestreo en un proyecto minero
Figura 13 – Localización de puntos de muestreo en volquetas
Figura 14 – Secuencia esquemática de muestro
Figura 15 – Preparación de la muestra de carbón
Figura 16 – Deformación de las cenizas
Figura 17 – Perfiles para la determinación del FSI
Figura 18 – Refelctograma de un carbono unitario
Figura 19 – Reflectograma de una muestra de carbones
Figura 20 – Lavado de carbones en el laboratorio
Figura 21 – Estado de la carga en el horno durante la coquización

Figura 22 – Instalación de recuperación de subproductos
Figura 23 – Incorporación de polvo de coque a dos mezclas de carbones
Figura 24 – Esquema de una instalación de briqueteado con aglomerantes
Figura 25 – Proceso de autoencendido

RESUMEN
Dentro del escenario minero nacional el carbón sobresale como uno de los recursos
estratégicos del desarrollo económico del país, primero por la importancia
económica y social en lo que se refiere a la producción y consumo del mineral y a la
población económicamente activa vinculada a su explotación, comercialización y
transporte.
Para un uso adecuado del recurso, es necesario volver el carbón mas accesible
desde el punto de vista técnico y económico a los diversos consumidores
potenciales; es el objetivo principal que plantea el retorno y utilización del carbón a
gran escala.
Un interés creciente a nivel de la industria del carbón y de quienes abordan

sistemáticamente a nivel investigativo el trabajo sobre el mineral ha mostrado la
necesidad de un trabajo conjunto y coherente que permite un lenguaje común
técnico cuando de caracterizar el carbón se trata.
La validez del control de calidad del carbón como materia prima, carbón térmico,
carbón coquizable, carbón aprovechable base de la industria carbo-química,
involucra factores que van desde un muestreo riguroso hasta una interpretación de
los datos ajustada a las leyes estadísticas pasando por la determinación de sus
propiedades en el laboratorio, siguiendo criterios y normas precisas.
A todos aquellos que de una u otra forma estamos involucrados en el mundo del
carbón, no se nos escapa la importancia que tiene el conocer íntima y
oportunamente el producto que manejamos. Producto, decimos, pues el carbón no
es un mineral más o cualquiera, sino el resultado final de una serie de labores, que
si no son correctamente ejecutados, impedirán que éste, presente sus características
reales y lógicamente no se obtendrá el rendimiento esperado, bien sea este de tipo
técnico o económico.
Estas labores van desde la prospección geológica, el cálculo de reservas y niveles

esperados de calidad, hasta su embarque o despacho para el usuario final, pasando
por etapas intermedias diversas de extracción, beneficio, manejo, acopio y
almacenamiento.
El propósito de este manual a través de los diferentes capítulos de su desarrollo es

saber, que es necesario conocer sobre el producto, como obtener la información,
como evaluarla y aplicarla, además, dar a conocer las operaciones de beneficio.

El manual lo conforman 15 capítulos que los podemos clasificar en cuatro partes

fundamentales: una primera, donde se presentan los combustibles como fuentes de
energía, las alternativas energéticas, el carbón y sus usos tecnológicos, génesis y
teorías sobre la formación del carbón, lo mismo que los fundamentos y
nomenclatura de la petrografía, recogiendo los elementos necesarios para hacer
visible el análisis petrográfico y sobre todo para resaltar la estrecha dependencia de
la tecnología del carbón con su composición petrográfica.
La segunda parte se refiere a las operaciones que constituyen el control de calidad

del carbón, como son muestreo, preparación de la muestra y análisis, haciendo
énfasis en el papel fundamental que sobre los resultados analíticos finales tiene el
muestreo. Posteriormente se trata o referente a los resultados analíticos para una
caracterización completa, para culminar este apartado con la clasificación del carbón
que incluye la ASTM, la Internacional y la propuesta por Ingeominas para Carbones
Colombianos.
La tercera tiene que ver con el beneficio propiamente dicho, iniciando con la
preparación mecánica, fundamento teórico y trazado de las curvas de lavabilidad
para pasar a la tecnología general de la coquización y finalizar con el
aprovechamiento de los subproductos.
La cuarta y última parte se da, la información sobre la combustión, calidad de

carbones para el proceso y los requerimientos de los hogares, la influencia de los
factores de la coquización en la calidad del coque, briquetización, almacenamiento,
patios de acopio, causas de la combustión espontánea para finalizar con el carbón y
el medio ambiente.
Con éstos temas el manual indudablemente se va a constituir en una herramienta

útil y versátil para los estudiantes y personas interesadas en el estudio del carbón y
su beneficio.

INTRODUCCIÓN
No se puede desconocer el nuevo auge que ha tomado el carbón como materia

prima en el desarrollo y sostenimiento del mudo industrial y de la necesidad que
existe de mejorar y crear nuevas técnicas en todos los procesos de su utilización.
Colombia ocupa un lugar de privilegio, no solo en América Latina, si no en el mundo,

por poseer uno de los mayores yacimientos carboníferos del planeta y el mineral de
mejor calidad del continente. Se estima que sus reservas representan
aproximadamente 2% del total mundial, pero dada su calidad tiene un peso aún
mayor en el mercado internacional. Sin embargo no se tiene una política definida en
cuanto a su utilización y transformación y más bien parece ser la explotación y
exportación, aunque últimamente se maneja con bastante interés el tema de la
coquización.
En razón a que en la nueva vida económica del país la actividad minera del carbón
tienen una significativa importancia los colombianos hemos aprendido a considerar y
valorar esta tarea, lo que obliga a aquellos que de alguna forma nos encontramos
vinculados con el recurso carbonífero a asumir cada vez un mayor compromiso de
aunar esfuerzos para lograr un desarrollo armónico de las diferentes fuerzas que
intervienen en los procesos de exploración, explotación, transformación, transporte,
embarque, comercialización, exportación y consumo de éste mineral, tendiente al
fortalecimiento del conocimiento de éstas actividades que redundará en el mayor
aprovechamiento del producto.
Sin entrar en análisis evidentes sobre diferentes tecnologías, pero con datos muy
particulares a nuestro país, se puede afirmar que en razón a su potencial
carbonífero, el esquema colombiano se inscribe ya en el escenario mundial
energético. Pero una condición mínima para el ingreso al mercado internacional es la
caracterización adecuada del carbón que permita el control de su calidad ajustado a
normas de rigor científico.
La localización geográfica de la UPTC en una región netamente carbonífera, ha

hecho que en sus escuelas de minas y geología el conocimiento tecnológico del
carbón sea una fortaleza reconocida de sus egresados; razón por la cual me
propuse realizar un “Manual sobre carbones y coquización” cuyo objetivo es
contribuir a la conformación de una biografía concreta que recoja la información que
cubre la asignatura Beneficio del Carbón que se cursa en el plan de estudios de la
escuela de Ingeniería de Minas y que se ofrece como electiva en la Escuela de
Geología.

Aprovechando la oportunidad que la UPTC me concedió a través del año sabático,

he recopilado los materiales que por más de 15 años he manejado en las
asignaturas relacionadas con el carbón, así como mis experiencias como docente
investigador en éste campo; el haber sido ponente en tres congresos nacionales e
internacionales sobre Ciencia y tecnología del Carbón; así como participante en los
muchos seminarios de actualización sobre carbones ofrecidos por Carbocol,
Ecocarbón y Minercol; y por último el haber estado al frente de los proyectos que
por más de 10 años desarrolló el IRME para Ecocarbón y Minercol en las zonas
mineras de Boyacá y Cundinamarca. Estos antecedentes con la información
recopilada y clasificada fueron la base para conformar el Manual sobre Carbones y
Coquización que hoy se entrega a la comunidad Upetecista, cuyo propósito a través
de sus 15 capítulos es saber de antemano que es necesario conocer sobre el carbón,
como obtener la información y una vez en posesión de ella como evaluarla y
aplicarla.
Este manual no solo servirá como texto guía en la seccional Sogamoso, si no que
podrá ser utilizado como una buena herramienta de consulta a todas aquellas
personas vinculadas con la industria del carbón.

1 LOS COMBUSTIBLES FOSILES COMO FUENTE DE ENERGÍA
¿Qué es la energía?
La energía es una magnitud física que asociamos con la capacidad que tienen los
cuerpos para producir trabajo mecánico, emitir luz, calor, en todas estas
manifestaciones hay un sustrato común, al que llamamos energía, que es propia de
cada cuerpo o sistema material según su estado físico químico, y cuyo contenido
varía cuando este estado se modifica.
La energía es, por lo tanto, una magnitud física que puede manifestarse de distintas
formas: potencial, cinética, química, eléctrica, magnética, nuclear, radiante, etc.,
existiendo la posibilidad de que se transformen entre sí pero respetando siempre el
principio de la conservación de la energía.
¿De donde proviene la energía que consumimos?
Casi toda la energía que disponemos proviene el sol. Él es la causa de los vientos,
de la evaporación de las aguas superficiales, de la formación de nubes, de las lluvias
y por consiguiente de los saltos de agua. Su calor y su luz son la base de numerosas
reacciones químicas indispensables para el desarrollo de los vegetales y de los
animales que con el paso de los siglos han originado combustibles fósiles: carbón,
petróleo y gas.
De forma más amplia llamaremos fuente de energía a todo sistema natural, artificial
o yacimiento que pueda suministrarnos energía. Las cantidades disponibles de
energía de estas fuentes se llaman recurso energético.
La tierra posee enormes cantidades de estos recursos. Sin embargo uno de los
problemas que tiene planteada la humanidad es la obtención y transformación de
los mismos.
Las fuentes energéticas más buscadas son aquellas en las que se dispone de
energía concentrada (mucha energía por unidad de masa). Es el caso del carbón,
petróleo, gas natural, uranio, etc. Por el contrario, tenemos otro tipo de fuentes de
energía llamada difusa, en la que existen dificultades para su captación y
concentración, es el caso la energía solar, eólica, etc.
La acumulación de la energía solar está fundada en una reacción química muy

conocida: es la reacción de la fotosíntesis, por la cual el anhídrido carbónico y el
agua sintetizan compuestos de carbono, hidrógeno y oxígeno, fijan en ellos la

energía solar que absorbe la reacción y desprenden el oxígeno necesario para que
siga la vida.
La reacción es:
CO2 + H2O + 112 KCAL  [CHO] + O2
Donde (CHO), representa combinaciones diversas de los tres elementos citados, que
el metabolismo vegetal transforma en los tejidos de las plantas.
Aplicada esta reacción a la transformación de la celulosa para concretarla mejor, su

forma sería:
6CO2 + 5H2O + 6  112 KCAL  C6H10O5 + 6O2
La fotosíntesis es la reacción más importante respecto al carbono biológico; se

puede representar por la formación de la hexosa, de acuerdo a la siguiente
reacción.
6 CO2 + 6H2O + luz solar  C6H12O6 + 6O2; G298 = 2720 kJ
El proceso fotosintético es importante ya que utilizando la luz solar y los nutrientes

que se encuentran en el suelo las plantas superiores producen lignina, celulosa,
proteínas y otras sustancias que conforman sus estructuras. Por lo tanto la
acumulación de la materia orgánica es en otras palabras, energía solar de la
fotosíntesis almacenada como combustible.
La producción anual de materia orgánica en el orden de 1010 toneladas, de las

cuales la mitad es producida en los mares por algas unicelulares. La fotosíntesis en
aguas se restringe a la zona donde penetra el sol que en aguas claras puede llegar
hasta las 50 mts. La productividad en el mar se incrementa por los nutrientes
especialmente nitratos y fosfatos que son arrastrados por los ríos al océano.
Una vez incorporado el carbono en la planta, por fotosíntesis, esté pasa a la cadena
alimenticia de la planta y/o posteriormente a la de los animales. Sin interesar el ciclo
alimenticio, el final de la cadena es la muerte del organismo viviente con lo que se
inicia un proceso de descomposición; el cual se puede tomar como el inverso de la
fotosíntesis.
C6H12O6 + 6O2  6CO2 + H2O

Este proceso no se completa en la naturaleza y el grado de conversión llega a ser

hasta de un 95% por lo que el resto es el que da origen a los combustibles como
gas, petróleo y carbón. La reacción de descomposición se puede escribir:
materia orgánica + oxígeno  combustible + CO2
La cantidad de combustible obtenida depende la presencia de oxígeno. Cuando se

encuentra en exceso como en el caso de las reacciones aeróbicas el CO2 es producto
principal, mientras que si éste es escaso, como por ejemplo por el enterramiento de
la materia orgánica, la descomposición da origen a los combustibles fósiles (ver
figura 1). En el agua por la baja concentración de oxígeno, la descomposición de la
materia orgánica hacia CO2, es menos importante. De aquí que la materia orgánica
acumulada en lagunas sea buena fuente de combustible.
CO2
REACCION DE
MATERIA ORGÁNICA
DESCOMPOSICIÓN
COMBUSTIBLE
Figura 1 Descomposición de la materia orgánica
La acumulación de la materia orgánica en medios acuáticos, disminuye la

concentración de oxígeno en el agua a medida que se profundiza. En este medio
anaeróbico preserva su descomposición y en consecuencia facilita la formación de
combustibles, los cuales al ser extraídos por el hombre y quemados para la
generación de energía, bióxido de carbono y agua, inicia el nuevo ciclo.
La vegetación se transforma en materia animal por asimilación o se fosiliza como

carbones, a su vez la materia animal también pasa a combustible en forma de
petróleo o de gas natural. De esta forma la tierra ahorró energía, durante millones
de años para constituirla en nuestras reservas actuales.
En resumen, el hombre puede utilizar la energía primaria que puede presentarse

fundamentalmente en tres formas:

 Energía fósil, constituida por los yacimientos de carbón, petróleo, y rocas

bituminosas y gas natural.
 Energía nuclear, formada por los yacimientos de minerales radiactivos fisionables

(uranio y torio).
 Energía hidráulica procedente de la caída por gravedad de aguas a diferente

nivel.
Además existen otras energías primarias que ya hemos mencionado: geotérmica,

eólica etc. Cuya importancia es pequeña en la actualidad. Las energías primarias
pueden transformarse en calor, trabajo o electricidad, es decir energías secundarias,
pero el balance energético se establece siempre sobre las energías primarias.
En la actualidad la mayoría de energía que se consume está suministrada por los

combustibles fósiles, con los cuales se moviliza el transporte, se genera energía
térmica, se produce fuerza eléctrica y se desarrolla la industria.
Hay tendencias marcadas al aumento de la demanda de energía, cuando los países

alcanzan índices de crecimiento alto como Japón, Estados Unidos, y las naciones
europeas.
La crisis de combustible del año 1973 y 1979 a que se vio sometido el mundo se
derivó por razones de tipo político que hizo pensar en otras alternativas que
citaremos a continuación:
1.1 ALTERNATIVAS ENERGÉTICAS
¿Cómo se clasifican las fuentes de energía?
Para clasificar las distintas fuentes de energía se utilizan varios criterios:
a) Según sean o no renovables.
b) Según la incidencia que tengan en la economía del país.
c) Según sea su utilización
a) Llamaremos fuentes de energía renovables a aquéllas cuyo potencial es

inagotable por provenir de la energía que llega nuestro planeta de forma continua
como consecuencia de la radiación solar o de la atracción gravitatoria de otros
planetas de nuestro sistema solar. Son la energía solar, eólica, hidráulica, mare
motriz y la biomasa.

Las fuentes de energía no renovables son aquellas que existen en una cantidad
limitada en la naturaleza. No se renuevan a corto plazo y por eso se agotan cuando
se utilizan. La demanda mundial de energía en la actualidad se satisface
fundamentalmente con este tipo de fuentes. Las más comunes son el carbón,
petróleo, gas natural y uranio.
b) Si atendemos al segundo criterio de clasificación, llamaremos fuentes de energía

convencionales a aquellas que tienen una participación importante en los balances
energéticos de los países industrializados. En el caso del carbón, petróleo, gas
natural, hidráulica, nuclear.
Por el contrario se llama fuentes de energía no convencionales, o nuevas fuentes de

energías, a las que por estar en una etapa de desarrollo tecnológico en cuanto a su
utilización generalizada, no cuentan con participación apreciable en la cobertura de
la demanda energética de estos países. Es el caso la energía solar, eólica, mare
motriz y biomasa.
c) Según sea su utilización las fuentes de energía las podemos clasificar en

primarias y secundarias. Las primarias son las que se obtienen directamente
de la naturaleza, como ejemplo tenemos el carbón, petróleo, gas natural. Es una
energía acumulada. Las secundarias llamadas también útiles o finales, se obtienen
a partir de las primarias mediante un proceso de transformación por medios
técnicos. Es el caso de la electricidad o de los combustibles.
1.1.1 Los combustibles vegetales:

Como la leña y otros productos del mismo origen, no ofrecen ninguna solución
permanente ya que su destrucción acarrearía gravísimas consecuencias de orden
ecológico a la humanidad, que hacen desaconsejable su utilización así sea en
pequeña o mediana escala.
1.1.2 Fisión nuclear

Los combustibles nucleares (uranio, torio) constituyen una alternativa viable aunque
a largo plazo. A causa de múltiples factores de orden gubernamental, o de
procedimiento de licencia y otros de tipo ecológico, el plazo de tiempo necesario
para construir una central electro nuclear es casi el doble que la correspondiente a
las plantas de combustibles fósiles.
La electricidad producida por las plantas nucleares compite económicamente con la

energía de las instalaciones con combustibles fósiles. Aunque cuesta más la
instalación y montaje de una planta nuclear, su explotación resulta más barata.

1.1.3 Fusión nuclear

La energía proveniente de los procesos de fusión nuclear, de gran interés científico y
tecnológico no es aprovechables aun por los grandes problemas de ingeniería que
deben resolverse para el diseño y construcción de los reactores utilizables en la
generación de potencia.
Las ventajas de la energía por fusión consistirían en que se dispondría con facilidad
de combustibles en forma de deuterio, no habría residuos radioactivos que controlar
y tampoco el peligro de explosiones por fallas funcionales
1.1.4 Energía Solar

Energía Solar es la que llega a la tierra en forma de radiación electromagnética
procedente del Sol, en donde es generada por un proceso de fusión nuclear.
En el sol se producen constantemente reacciones de fusión: los átomos de

hidrógeno se consumen dando lugar a un átomo de helio, liberando una gran
cantidad de energía, de esta sólo una pequeña parte llega a la tierra pues el resto es
reflejada hacia el espacio exterior por la presencia de la atmósfera terrestre.
La energía solar llega a la superficie de la tierra por dos vías diferentes:
 Incidiendo en los objetos iluminados por el sol (radiación directa).
 Por reflexión de la radiación solar absorbida por el aire y el polvo atmosférico

(radiación difusa).
La primera es aprovechable de forma directa. Los colectores planos y las células

fotovoltaicas aprovechan la segunda, en alguna medida.
Las ventajas de la energía solar son:
 Es inagotable a escala humana y no contaminante
 Mediante procesos convenientes de concentración puede alcanzarse con ella

temperaturas hasta 3.000°C, que en principio permiten poner en marcha ciclos
termodinámicos de alto rendimiento.
Los inconvenientes de esta fuente de energía son:
- No puede ser almacenada, por lo que tiene que ser transformada

inmediatamente en otra forma de energía (Calor, electricidad, biomasa).

- Su aprovechamiento exige disponer de sistemas de captación de grandes

superficies y algunos de sus principales componentes son muy caros.
- Es discontinua y aleatoria.
Por tanto la energía solar que llega la tierra es gratuita, pero su transformación en
energía útil es muy costosa y, en muchos casos, está en fase de experimentación.
El aprovechamiento la energía solar puede hacerse por dos vías: térmica y

fotovoltaica.
a) Vía térmica: transforma la energía proveniente el sol en energía calorífica. Esta

transformación puede darse a baja, mediana y alta temperatura.
b) Conversión fotovoltaica: los sistemas solares fotovoltaicos están formados por un

conjunto de células solares o fotovoltaicas dispuestas en paneles que
transforman directamente la energía solar en energía eléctrica
1.1.5 Energía Eólica

La energía eólica es la energía producida por el viento. Fue una de las primeras
fuentes de energía utilizadas por el hombre. Los barcos de vela y los molinos de
viento son las primeras manifestaciones del aprovechamiento energético de la
energía eólica. En la actualidad existen sistemas para aprovechar la energía cinética
del viento transformarla, posteriormente, en energía eléctrica mediante los
aerogeneradores.
Esta fuente energía presenta las ventajas y los inconvenientes de la energía solar:
es inagotable, limpia, no contaminante, y, una vez hecha la instalación para su
captación, gratuita. Pero al mismo tiempo es dispersa, intermitente y se presenta de
forma irregular en cuanto a su intensidad.
Las principales aplicaciones de la energía eólica en aquellos lugares a los que llega el
viento de forma regular y con gran intensidad son:
 Aérobombas. Para elevar el agua se usan ruedas de 6 a 15 alabes, que pueden

bombear de 500 a 600L/h.
 Producción de energía eléctrica mediante aerogeneradores.

1.1.6 Energía Biomásica

Es la energía que se puede obtener de los compuestos orgánicos formados en
procesos naturales. Es lo que comúnmente se denomina biomasa.
La Energía de la biomasa se puede conseguir fundamentalmente
 Estableciendo determinados cultivos que puedan transformarse posteriormente

energía (biomasa cosechables)
 Aprovechando residuos forestales, agrícolas y domésticos, transformándolo

después en combustible (biomasa residual).
 Transformando química o biológicamente ciertas especies vegetales para

convertirlas también en combustible (metanol y etanol).
La principal aplicación de la biomasa cosechable es la producción de calor en un

proceso de combustión
1.1.7 Energía geotérmica

Se manifiesta de dos formas:
 El vapor de agua seco, con muy poco o ningún condensado, y el agua caliente a
temperaturas que se mantienen por encima el punto de ebullición normal debido
a las altas presiones a que está sometía en el seno de la tierra.
 El vapor seco recalentado es el de más barata explotación, ya que eso solo hay
que llevarlo a impulsar las turbinas, mientras que los depósitos de agua caliente,
que son más numerosas que los de vapor seco, presentan para su
aprovechamiento el inconveniente de que las sales disueltas son muy corrosivas
y atacan las turbinas y los alabes de estas.
Problemas adicionales al limitado aprovechamiento cabal de los recursos

geotérmicos. es preciso mejorar las técnicas de exploración, sondeo y hallar mejores
métodos para separar los minerales y desalinizar las aguas calientes.
1.1.8 Energía Térmica Oceánica

Conceptos tan recientes como el aprovechamiento del diferencial térmico entre el
lecho y la superficie de los océanos está siendo investigados y ya los conversores
de energía térmica oceánica utilizan la diferencial de temperatura de 20- 25 °C entre
la cual la superficie y el agua profunda de los océanos tropicales y subtropicales.

Alrededor de 6/7 partes del total de energía solar recibida por la tierra es absorbida
en la capa superior del océano y en latitudes cálidas se puede aprovechar el calor de
la superficie el agua para mover turbinas.
1.1.9 Hidrógeno
Así mismo, se considera que en un futuro el hidrógeno ocupará un lugar
preponderante como fuente energética reemplazando la gasolina en los vehículos
automotores y los aceites combustibles con fines de calefacción.
Numerosas investigaciones y consideraciones vaticinan el uso del hidrógeno entre

los sistemas energéticos del futuro, como los combustibles fósiles, puede ser no
solamente una fuente primaria de energía sino un portador de ésta de gran
flexibilidad; como sustancia combustible, quema de manera invisible y limpia,
generando agua como producto primario de la combustión, la cual retorna al medio
ambiente de manera natural y rápida.
1.1.10 Hidroelectricidad
Finalmente, la energía hidráulica, que con el carbón, representa el mayor potencial
energético en Colombia, sitúa al país en un lugar entre los 5 de mayores reservas
hidráulicas en el mundo, junto con la URSS, Suecia, Canadá y Brasil.
Podemos considerar la energía hidráulica como la energía que se obtiene a partir del
agua de los ríos. Es una fuente de energía renovable; de forma indirecta tiene el sol
como origen. El calor evapora el agua de los mares formando las nubes, que a su
vez se transforman en lluvias o nieve asegurado la perennidad del cielo.
El mayor aprovechamiento de esta energía se realiza en los altos de agua de las

presas, la mayoría de estas se destina a producir electricidad. Presenta
inconvenientes en tiempos de sequía.

2 EL CARBON COMO FUENTE DE ENERGÍA
Ante las perspectivas enunciadas, el carbón parece ser la solución más obvia al
problema de escasez de combustibles. Los yacimientos son abundantes en muchos
de los países con gran consumo de energía y se ha avanzado bastante en la
tecnología para convertirlo no solo en gas sino en combustibles líquidos.
¿Por qué es el carbón tan importante para la vida diaria en el mundo

entero? El carbón es el combustible fósil más abundante: seguro y de suministro
garantizado. Puede utilizarse en forma limpia y económicamente.
ABUNDANTE: Las reservas de carbón son extensas y están presentes en muchos

países; en la actualidad el carbón se explota en más de 50 países.
SEGURO: El carbón es estable y, por tanto es el combustible fósil más seguro desde
los puntos de vista de su transporte. almacenamiento y utilización.
SUMINISTRO GARANTIZADO: La abundancia de las reservas significa que a los

usuarios de carbón se les puede garantizar la seguridad de los suministros del
recurso y ello a su vez, a precios competitivos, asegura el suministro de la
electricidad necesaria para los usos industriales y domésticos.
LIMPIO: Usando tecnologías disponibles. puede ahora quemarse el carbón

limpiamente en todo el mundo.
ECONOMICO: A nivel mundial. el carbón es un combustible competitivo para la

generación de electricidad. sin la cual la vida en el mundo moderno sería
virtualmente imposible. Es la principal fuente de energía para la generación eléctrica
en el mundo entero.
Pero hay varios factores que han contribuido a retardar el uso del carbón como
sustituto energético. En primer lugar, a partir de la Segunda Guerra Mundial y hasta
la mitad de la década de los setenta, se había invertido poco capital y tecnología en
el desarrollo de su minería, debido al bajo costo del petróleo entonces y a las
predicciones de una rápida aceptación de la energía nuclear, unido a las drásticas
restricciones para combatir la contaminación atmosférica, lo que ha ocasionado que
muchas plantas hayan abandonado el uso del carbón con alto contenido de azufre, a
favor del petróleo y del gas natural. Estos factores restrictivos tienden a disminuir en
la actualidad con los progresos logrados en el tratamiento de los humos y demás
subproductos de combustión y una disminución de las restricciones
anticontaminación.

Considerando que la era de la energía barata ha llegado a su fin, es de esperarse

que en un futuro próximo el carbón constituya una alternativa muy promisoria, no
solo como materia prima para la producción de gas, sino para la obtención de
combustible líquido, a la vez que abrirá un futuro muy amplio a la industria carbo-
química.
La crisis energética mundial en que forma tan dramática ha afectado el desarrollo y

los términos de intercambio entre los países, ha motivado una nueva era de
utilización del carbón. Se ha incrementado sustancialmente su consumo como
combustible sólido especialmente para fines termoeléctricos donde ha sustituido el
gas y el fuel oil.
De todos los combustibles fósiles. el carbón es por mucho el más abundante en el

mundo. Se ha estimado que, hasta 1996, había más de I billón (1 X 1012) de
toneladas de reservas totales de carbón accesibles de forma económica. mediante el
uso de tecnologías y explotación actualmente disponibles; de ellas aproximadamente
la mitad es carbón duro. No solamente existen grandes reservas, sino que también
están geográficamente esparcidas en más de 100 países en todos los continentes.
La abundancia de las reservas significa su disponibilidad para suministro durante

mucho tiempo. A los niveles de producción de 1996. las reservas de carbón son
suficientes para los próximos 250 años. La cifra anterior no tiene en cuenta los
recursos carboníferos que:
Pueden probarse durante las exploraciones en curso; se vuelvan accesibles a medida

que se hagan mejoras en las tecnologías de explotación; o, se vuelvan comerciales
por el incremento en el uso de carbones de bajo grado cuya utilización no es
actualmente rentable.
Adicionalmente, se continúan haciendo avances significativos para mejorar la

utilización eficiente del carbón, de tal manera que pueda obtenerse más energía útil
de cada tonelada de carbón.
Las relaciones actuales de reservas de carbón son aproximadamente 4 veces Las

reservas de Petróleo (45 años aproximadamente) y gas (70 años
aproximadamente).
La disponibilidad de reservas abundantes y fácilmente accesibles también significa

disponibilidad de energía estable para países tanto importadores como productores.

2.1 PERSPECTIVAS DEL CARBON COLOMBIANO
Colombia cuenta con 6648 Mt. de reservas medidas y 2957 de reservas indicadas de
carbón “in situ”, de tipo térmico y metalúrgico, distribuidos en la región andina y en
la Costa Atlántica. De esta ultima las reservas se destinan principalmente a la
exportación, gracias a su cercanía a los puertos de embarque. Del interior del país
se vienen exportando carbones antracítico y metalúrgico, en un volumen que no
supera el millón de toneladas anuales.
Se estima, con base en las reservas conocidas y las proyecciones de producción, que
en Colombia se mantendrá como un importante exportador de carbón por mas de
40 años.
Colombia ocupa un lugar de privilegio, no sólo en América Latina, sino en el mundo,

por poseer un de los mayores yacimientos carboníferos del planeta y el mineral de
mejor calidad, del continente. Se estima que las reservas representan
aproximadamente 2% del total mundial, pero dada su calidad tiene un peso aún
mayor en el mercado internacional. Así las cosas, los conocedores opinan que el
país podría obtener este año más del 10% de participación en el mercado de
carbones térmicos en el mundo.
Para dimensionar esta riqueza, basta entender que Colombia pasó de producir 21,3
millones de toneladas en 1993 a 39 millones en 2002, y la Empresa Nacional Minera
(Minercol) calcula que, de mantenerse la tendencia observada en el primer trimestre
del año, la producción subiría a 46 millones de toneladas en 2003. Pero eso no es
todo. Las proyecciones muestran que la producción de carbón debería crecer 8%
anualmente hasta alcanzar 64,7 millones de toneladas en 2006.
Mas allá de esos cálculos, lo alcanzado es notable. Colombia es ya el segundo

mayor vendedor de carbón en Europa, donde coloca el 52% de su producción y es
el mayor proveedor de Estados Unidos, país al que vende el 26% adicional.
La importancia del sector en la economía del país es creciente. Las exportaciones de

carbón no sólo sobrepasaron las del café como generador de divisas, sino que
generan el 90% de las regalías mineras (sin hidrocarburos) recaudadas por el
Estado. Según el DANE, las exportaciones de carbón pasaron de 587,4 millones de
dólares entre enero y julio de 2002, a 900,7 millones de dólares en el mismo período
de 2003.
La evolución positiva del sector carbón se debe a: la política general adoptada, la

promoción que se le ha dado y, por su puesto, la ubicación estratégica de los
carbones que se producen de los yacimientos de Cesar y Guajira, lo que redunda en
una alta competitividad a la hora de exportar.

Los entendidos afirman que en un escenario de más largo plazo, las posibilidades
son todavía mayores. La localización geográfica de los yacimientos, muy cerca de los
puertos de Santa Marta y Bahía Portete, seguirá siendo un factor clave, que a su vez
se traduce en un precio más competitivo a la hora de exportar. De esta forma, el
pías podría competir contra pesos pesados de la industria ubicados en Suráfrica,
Australia e Indonesia.
Por otra parte, los subsidios que hoy reciben los productores de Alemania, Francia,
España y Polonia, se han venido reduciendo de manera continua, lo cual les abre
grandes posibilidades a los países con costos de producción menores, como es el
caso de Colombia. Mientras en Europa para sacar una tonelada de carbón se
remueven 30 toneladas de materiales, en Colombia sólo se mueven entre cinco y
seis toneladas. Adicionalmente, los precios han subido y están bordeando los 35
dólares por tonelada. Pero gracias a la posibilidad de extracción y al aumento en los
precios, se pede prever que las exportaciones de carbón aumentarán en el corto
plazo.
Quizá la única inquietud real en torno al mercado del mineral depende de las
decisiones sobre las llamadas tecnologías limpias para evitar las emisiones de
dióxido de carbono, dióxido de azufre y óxido de nitrógeno, que se produce en la
quema del mineral.
No obstante, en este caso la tecnología puede proveer la respuesta. Una nueva

generación de filtros ha permitido la construcción de plantas poco contaminantes,
con lo cual la demanda de carbón seguiría asegurada en el corto plazo. Pero
mientras esa duda se define, lo cierto es que Colombia esta viviendo un bonanza
carbonífera que, con seguridad, continuará en el futuro cercano.
2.2 PRINCIPALES PROCESOS DE TRANFORMACIÓN DEL CARBON
El siguiente cuadro ilustra los principales procesos de transformación del carbón.

Figura 2 Procesos de Transformación del Carbón
Oxidación (combustión)
Sulfonación
CARBON
Licuefacción
Gasificación Carbonización
2.2.1 Oxidación
Se entiende por oxidación un aumento controlado del contenido de oxígeno en la
composición elemental del carbón para la obtención de ácidos, en esencia ácidos
húmicos.
La aplicación principal de este proceso se localiza en la producción de materia prima

para la industria de abonos y fertilizantes, en la obtención de ácidos orgánicos como
los ácidos acético y oxálico: sin embargo este último paso aún no ha sido
desarrollado a nivel industrial.
La oxidación total del carbón se conoce como combustión. En este proceso se

emplean carbones térmicos, quemados directamente en trozos o pulverizados para
la producción de energía eléctrica y además en industrias como las del cemento,
cerámica, papel, metalurgia, vidrio, ladrillos y otros. El carbón mineral usado como
combustible sólido constituye una base energética fundamental, la cual será
ampliada con la puesta a punto de las tecnologías de gasificación y licuefacción.
2.2.2 Sulfonación
Consiste en el tratamiento del carbón con ácido sulfúrico a determinadas
condiciones de temperatura y presión. De escaso desarrollo: su finalidad es la
obtención de carbón activado a partir de carbón y coque, también la obtención de
resinas de intercambio iónico.

2.2.3 Carbonización
Es la descomposición térmica de la hulla en ausencia de aire. Según temperatura de
operación se habla de carbonización a bajas temperaturas (500 – 700°C) y altas
temperaturas (por encima de 800°C). El tipo de carbón, el proceso y los productos
obtenidos son características para cada temperatura de trabajo.
Los métodos de bajas temperaturas son procesos continuos, cuya finalidad principal
es la obtención de semicoque (Combustible sólido sin humo) de empleo corriente en
los países industrializados por su bajo nivel contaminarte, su gran reactividad y su
fácil combustión. El alquitrán obtenido se caracteriza por su baja densidad y alto
contenido de parafina y fenoles, es materia prima para la obtención de gasolina
sintética o directamente como combustible líquido.
En la carbonización a altas temperaturas se busca la obtención de coque, materia

prima para la industria siderúrgica. Por este método se obtienen alquitranes más
pesados y de mayor contenido de aromáticos que los alquitranes de bajas
temperaturas.
El tipo de carbón utilizado es diferente para cada uno de los sistemas, mientras que
en altas se hace con carbones volátiles medio, el de bajas se realiza en carbones
altos en materia volátil. Los alquitranes de bajas temperaturas se pueden someter a
los procesos tradicionales de destilación para la obtención de productos químicos
como aceite diesel, gasolinas, fenoles, aceites pesados y breas. Los alquitranes de
altas temperaturas permiten la obtención de cresota, antraceno, naftaleno, fenoles y
breas.
Para la carbonización a bajas temperaturas existen varios procesos comerciales,

tales como: Coalite, Rexco, Lurgi – Spulgas, Disco, Krupp Lurgi, etc.
Entre los procesos de carbonización a altas temperaturas con el fin de obtener

coque metalúrgico, uno de los más aceptados industrialmente es el Koppers.
2.2.4 Gasificación
La gasificación se puede interpretar como la reacción del carbón o del coque con
aire, oxígeno o vapor de agua para obtener como productos grandes cantidades de
gases utilizados en la producción de energía o como materia prima para la síntesis
química. Mediante la gasificación del carbón se puede obtener un gas de alto o de
bajo poder calorífico según el proceso empleado.
La composición fundamental del gas obtenido es CO2, CO, H2 y CH4.

A partir de los gases se pueden sintetizar diferentes productos químicos, tales como
amoniaco, urea, alcoholes, cetonas, gasolinas, aceite diesel, etc. Además los gases
se pueden utilizar como agentes reductores en la metalurgia. Los procesos de
gasificación de mayor interés comercial son los siguientes: Lurgi, Koppers – Totzek y
Winkler. En este campo se está investigando intensamente en la búsqueda de
sistemas de gasificación más económicos y eficientes.
Un tipo particular de gasificación se realiza bajo tierra, la que además permite

aprovechar carbones de mala calidad y difícil extracción mecánica.
2.2.5 Licuefacción del Carbón

Es un proceso de transformación del carbón a productos líquidos, normalmente
realizado por vía de hidrogenación.
Fundamentalmente se pueden obtener como productos líquidos gasolina (para

automotores y aviación), aceites diesel, lubricantes y en cantidades menores
productos gaseosos como butano, propano, etano y metano. Los rendimientos
obtenidos dependen del tipo de carbón o brea utilizado, de las condiciones
termodinámicas del proceso y del catalizador usado, estos rendimientos oscilan
entre 70% - 90% en productos.
En los años 30 se desarrolló en Alemania el proceso BERGIUS para la hidrogenación

directa de la hulla hasta combustibles líquidos y el proceso FISCHER TROPSCH para
síntesis de combustibles a partir de una mezcla de H2 y CO, ambos producidos a
partir de la hulla. Los combustibles obtenidos por estos procesos suplieron las
necesidades alemanas durante la Segunda Guerra Mundial. Recientemente los
mayores desarrollos de esta tecnología han sido logrados por EE.UU. y la URSS y la
investigación está centrada en la búsqueda de catalizadores selectivos que logren
disminuir la temperatura y presión de trabajo. Entre los procesos de mayor
desarrollo en este campo se pueden citar el SYNTHOIL y el CONSOL. También se
trabaja actualmente con la extracción por solventes en estado supercrítico para
lograr mayores rendimientos.

3 ORIGEN Y FORMACIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN
3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN
Por la reacción de la fotosíntesis se logra, la unión del carbono, del hidrógeno y del
oxígeno, para transformar los tejidos de las plantas. Sin embargo la estructura
química de esos tejidos, no es igual en todas las partes de la planta y depende de la
propia vida de esta. Haremos un resumen de las funciones químicas más
importantes, que existen en la vida vegetal, con el propósito de seguirlos en sus
transformaciones hasta la aparición del carbón.
Celulosa
Ligninas
Grasas
CO2 + H2O + Energía Solar  O2 + (CHO)
Ceras
Resinas
Otros
Figura 3 Reacción química del carbón
3.2 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LAS PLANTAS
El carbón y el petróleo están básicamente constituidos de material orgánico

proveniente de los seres vivos.
En primer lugar se consideran los hidratos de carbono que son las formas químicas
más abundantes en cualquier vegetal de nuestra época, aunque bien pudiera ser
que en otros periodos geológicos no existieron en tanta cantidad.
3.2.1 Hidratos de Carbono y Similares.

En la actualidad los vegetales tienen la mayor cantidad de hidratos de carbono como
funciones químicas: es posible que en los periodos geológicos más antiguos, los
vegetales tuviesen una composición diferente.
Los hidratos de carbono consisten en macro moléculas formadas por anillos

hexagonales no aromáticos, compuestos por cinco átomos de carbono y uno de

oxígeno, unidos entre sí para constituir largas cadenas rectas: ligados a estos anillos
hay átomos de hidrógeno y radicales de bajo peso molecular.
 La celulosa, es el principal representante de los hidratos, es el componente más

importante de las paredes celulares.
 El almidón, similar al anterior, y reserva alimenticia de las plantas.
 Las pectinas, son los constituyentes de muchas fibras vegetales
 Las pentasonas, son los componentes de muchas gomas.
En la Figura 4 se muestran las estructuras de los principales hidratos de carbono.
3.2.2 Lignina y Lignanos.

La Lignina es el material que une las fibras celulósicas entre sí; actúa en forma de
cemento. La estructura de la lignina se conoce imperfectamente, pero se sabe que
es de naturaleza aromática.
Los Lignanos, son los principales constituyentes de muchos tejidos vegetales;

corresponden, entre otros, al ácido guayecérico, la conidendrina y el pinoresinol.
Todos estos son muy resistentes al ataque químico y es muy probable que así se
comporten durante la fosilización de las plantas.
3.2.3 Ceras y Grasas.

Se derivan de los ácidos grasos unidos a los alcoholes superiores. Las grasas se
concentran en algunos frutos y las ceras son mucho más abundantes en las exinas
de las esporas y en las cutículas de las hojas.
3.2.4 Resinas.
Forman el grupo de los materiales más resistentes al ataque químico; forman parte
de ellas algunos ácidos como el abiético y el dextropimárico. Igualmente forman las
resinas los terpenos cíclicos o acíclicos derivados del isopropeno.
3.2.5 Proteínas.
Son polímeros derivados de aminoácidos; formados por el radical amina al unirse a
cadenas alifática, aunque algunos tengan anillos alifáticos o heterocíclicos. Se
distinguen fundamentalmente por la presencia de nitrógeno. Muy relacionada con

las proteínas está la clorofila y los alcaloides. En la figura 5 se muestra la estructura

de un carbón.
Figura 4 Estructuras de los principales hidratos de carbono

Figura 5 Estructura de un carbón bituminoso según modelo de Wiser
3.3 CARBONIFICACIÓN DE LAS PLANTAS.
Es complicado imaginar lo que ha sido la evolución de las plantas hasta llegar a los
carbones actuales. Sin embargo, vamos a presentar algunas teorías que nos ilustran
al respecto.
3.3.1 Teorías sobre la carbonificación de las plantas

Entre todos estos compuestos, como hemos dicho, la parte más importante la
constituye la celulosa y sus derivados. Su proporción, en las plantas, varia
considerablemente en la actualidad, y puede haber sido muy diferente en otros
períodos geológicos. Hoy en día, la celulosa representa, por término medio del 55 al
60% de la planta; la lignina llega a un 30% y las grasas, ceras y resinas suponen un

5%. Las hemicelulosas pueden sustituir a la celulosa hasta en su mitad. El resto está
repartido entre pectinas almidones , etc.
Sin embargo, Standnikoff ha determinado en plantas existentes en los Urales hasta

un 37,7% de lignina frente a sólo el 15,5% de celulosa en la misma planta, lo que
supone una inversión de la importancia relativa de estas sustancias.
3.3.2 Teoría de la Celulosa.

Hasta principios de este siglo, se admitía universalmente que el carbón se derivaba
totalmente de las transformaciones sufridas por la celulosa de las plantas, y aún
después, la defensa de la Teoría de la Celulosa, la asumió BERGIUS que sometiendo
la celulosa a una temperatura de 300°C, y a una elevada presión, condiciones
análogas, según se pensaba a las existentes en lo profundo de los geosinclinales
donde se formaron las cuencas carboníferas, logró obtener una sustancia parecida al
carbón, las reacciones producidas podían resumirse en la siguiente:
50 (C6H10O5)  C263H200O26 + 37CO2 + 50H2O
El tiempo necesario para esta transformación sería de unos 8 millones de años.
Sin embargo, MAILLARD, en 1911 había probado que los azúcares pueden
transformarse en sustancia húmica bajo la acción de los aminoácidos. Esto suponía
la posibilidad de una conversión de la celulosa en compuestos húmicos, paralela a la
misma transformación de la lignina.
3.3.3 Teoría de la Lignina.

Pero la oposición más rotunda a la Teoría de la Celulosa la realizaron FISCHER y
SHCRADER, en 1922, enunciando la llamada Teoría de la Lignina, y demostrando
que la celulosa en las condiciones de fermentación propias de los pantanos donde se
inició la formación de los carbones, desaparecería totalmente al convertirse en
productos solubles en el agua, como alcoholes o ácidos alifáticos y en gases,
especialmente anhídrido carbónico y metano.
El esquema de la transformación de las plantas, según esta teoría, sería la siguiente:

PLANTA
Celulosa Lignina Ceras y resinas
CH3COOH
Acidos húmicos con
radicales metoxílicos
CH3OH
CO2; CH4; alcoholes Acidos húmicos sin

Ácidos alifáticos radicales metoxílicos
H2O
Huminas insolubles en Bitumenes
alcalis
C
CAAR
RBBO
ONN
Figura 6 Teoría de la Lignina
3.3.4 Teoría de Waksman.

Waksman atribuyó un papel importante a las proteínas en la formación del carbón.
Según el esquema, los hidratos de carbono son atacados por los microorganismos
dando anhídrido carbónico y agua, aprovechando parte para formar su propia
materia celular. Igualmente, las proteínas vegetales son descompuestos por los
microorganismos transformándose parte en Compuestos volátiles (amoníaco y
óxidos) pasando el resto a constituir la materia viviente de dichos seres. En esto
materia viviente existían grasas y aminoácidos que por acción sobre la lignina más o
menos alterada dieron lugar a los materiales húmicos, a los que se añaden otros
más resistentes como las exinas para formar el carbón.

MATERIA VEGETAL
Celulosa, almidon, Proteínas, lignina Cutículas,

azúcares, grasas aminoácidos exinas
(Atacados por (descompuestos por

microorganismos) microorganismos)
(no descompuestos)
CO2, H2O NH3
Acidos y alcoholes
NO2
intermedios
CO2, H2O
Sustancias celulares de los
microorganismos
Ceras, grasas, Proteínas Núcleos

hemicelulosa, etc húmicos
C
CAAR
RBBO
ONN
Figura 7 Teoría de Waksman
3.3.5 Teoría de Flaig.

En la actualidad los investigadores formulan que tanto la lignina como la, celulosa
intervienen en la formación del carbón. Flaig y Schulze confirmaron este mecanismo
en 1952, en el cual interviene la actividad de los microorganismos sobre los hidratos
de carbono, lignina, proteínas produciendo los ácidos húmicos en ambiente rico en
oxígeno; con el hundimiento de la masa vegetal descompuesta se cambia el
ambiente a anaeróbico generando un proceso de evolución continua hasta la
formación del carbón.

Hidratos de Carbono
Proteínas
Lignina
Cenizas
Aeróbico Aeróbico Anaeróbico

Anaeróbico
CO2
Mineralización
en: Tiempo
CO2 H2O
Humificación Tiempo
Microorganismos Carbonización H2O
Cambio de rango
Hidratos de Carbono
Proteínas, lignito Temperatura de
Productos de descomposición presión
Formación de
Turba
Sustancias húmicas
(ácidos húmicos)
Creciente desaparición de Formación de
celulosa lignitos
Formación de
hullas
Cambio creciente de:

Lignina, productos intermedios,
ácidos húmicos
Tendencia a:
Decrecimiento de O, H, N,
Figura 8 Teoría de Flaig y crecimientos de C y aromaticidad

3.3.6 Origen autóctono ó “In situ”

En el siglo XVIII Deluc y Beroldingen sentaron la teoría, apoyada en el siglo XX por
Thiessen y, Moore y otros, de que el carbón se formó a partir de restos de plantas
que se acumularon en pantanos, luego se cubrieron de sedimentos y por posteriores
transformaciones dieron origen a una secuencia de carbones comprendidos entre la
turba y la antracita. Los más definidos argumentos a favor de esta teoría sobre el
origen autóctono o “in situ” del carbón se resumen en los siguientes puntos:
1. El general bajo contenido de materia mineral en el carbón excluye el transporte a

gran escala del material de las plantas, pues tal transporte debió estar
acompañado igualmente de grandes cantidades de materia mineral.
2. La presencia de arcilla debajo del yacimiento de carbón, que se cree son suelos
antiguos, indica el crecimiento de las plantas “in situ”.
3. La amplia extensión lateral de muchos estratos carboníferos puede haberse

desarrollo solamente en áreas de esencial crecimiento coextensivo de las plantas.
4. La distribución y condiciones de las partículas de las plantas no corresponden a

las de un material transportado.
5. La presencia de troncos de árboles arraigados y raíces tanto en el carbón como

en la arcilla debajo del yacimiento de carbón indican un crecimiento de las
plantas “in situ”.
6. Extensos depósitos de turbas reciente formados “in situ”, cubren

comparativamente grandes áreas, y si se convierten a carbón pueden formar
depósitos comparables en tamaño, forma y pureza a muchos carbones.
7. La deposición de grandes cantidades de restos de plantas en aguas descubiertas

puede dejar los depósitos sujetos a un bacterial destructivo.
3.3.7 Teoría Alóctona o de Transportación

Durante la mayor parte del siglo XIX muchos geólogos, botánicos y químicos
sostuvieron que el origen material del carbón no fue la formación de turba
pantanosa, por degradación del material de las plantas en el lugar, sino más bien el
resultado de la depositación del material transportado en lagos, mares y estuarios.
Según las teorías de Hutton, partículas de hollín, materias orgánicas solubles
llevadas por las corrientes de agua y restos de plantas y animales de origen marino

y terrestre se depositaron en el mar, fueron cubiertos por restos inorgánicos y más

tarde convertidos en carbón.
Las ideas de Beroldingen y Deluc fueron atacadas vigorosamente por Voigth quien
enuncia un proceso de solución de los residuos vegetales en una sustancia aceitosa
que más tarde se convierten en carbón. Las turbas y los carbones pardos no
pasaron por este proceso según Voigth, y en consecuencia no constituyen parte de
la serie de los carbones. Los carbones bituminosos y de rango más alto están
confinados a la era paleozoica, mientras que la tercera década del presente siglo
Donath y Lissner reiteraron la opinión de que la turba y el lignito se formaron a
partir de materiales de plantas diferentes de aquellos que dieron origen a los
carbones bituminosos y antracitas, basándose en las diferencias en la naturaleza de
los extractos obtenidos de carbones, lignitos y turbas con distintos reactivos.
Actualmente hay pocas dudas de que algunos carbones se formaron a partir de

materiales transportados y aún los más decididos proponentes del origen
“autóctono” reconocen el hecho de que algunos carbones tales como los mates no
son producto de los depósitos pantanosos de turba. Igualmente es cierto que
algunos carbones estratificados se han formado a partir de materiales transportados
y contienen algunas veces excepcionalmente abundante cantidad de materia mineral
o los depósitos son de limitada extensión.
3.3.8 Naturaleza y Origen de la Materia Mineral en el Carbón.

Todos los carbones contienen cantidades variables de materia mineral y el problema
de su origen es en parte el problema del origen del carbón mismo. La naturaleza y
la distribución de la materia mineral en el carbón dan alguna información que
orienta sobre las condiciones como se depositaron los materiales formadores del
carbón, siendo posible que algunos constituyentes inorgánicos de estos materiales
hayan reaccionado con las sustancias orgánicas, jugando un importante papel en la
transformación del material de las plantas en carbón.
Lessing clasificó los distintos constituyentes minerales del carbón, así:
 Residuos de los constituyentes minerales de las plantas de las cuales se derivó el

carbón;
 Materia detrital lavada o sedimentada en el depósito;
 Depósitos salinos de agua con los cuales estuvieron en contacto las plantas
residuos de plantas antes y durante la formación del carbón;

 Depósitos cristalinos acuosos que se filtraron al depósito carbonífero a través de

grietas y fisuras durante y después de la formación del carbón y
 Productos de descomposición de las sustancias enumeradas y de interacción

entre ellas mismas y los constituyentes del carbón.
3.3.9 Fase biológica o de White en la formación del carbón.

Hasta ahora hemos considerado los cuerpos químicos en presencia y la forma de sus
posibles transformaciones. Consideremos brevemente el medio y los factores que
debieron influir en tales procesos.
Prescindiremos en esta exposición de los conceptos puramente geológicos y

paleontológicos, que con mucho mayor detalle se estudian en otras disciplinas. Sólo
recogeremos el hecho de una masa vegetal sumergida o semisumergida en un
pantano, en el que comienzan a verificarse cambios químicos producidos por la
acción de bacteria y hongos. Al mismo tiempo no debe dejarse tener en cuenta la
acumulación de microorganismos, animales y otros tipos de vegetación, como las
algas, que sufrirían simultáneamente una putrefacción análoga a la de las grandes
coníferas.
En el medio acuoso, las reacciones de hidrólisis debieron predominar. Como

consecuencia de esta hidrólisis las grasas, los hidratos de carbono y las proteínas se
descompondrían dando productos solubles en agua o gaseosos, que se perderían en
su mayor parte, quedando, en cambio las substancias insolubles en agua,
principalmente constituidas por cadenas de carbones. La masa principal, que
posteriormente debería transformarse en carbón, tendría como sustancias básicas,
la lignina, ceras, resinas y ácidos grasos y, algunas pequeñas cantidades de
productos de condensación, procedentes de los azúcares, aminas y fenoles. En
general, la estructura todos estos productos no sería muy diferente de los modelos
de lignina ya estudiados; aunque individualmente tuvieran estabilidad química
diferente.
Por otra parte, la fermentación pudo tener lugar por medio de organismos aerobios
o anaerobios. En el primer caso, la turbera en formación estaría semisumergida o
alternativamente sumergida, de modo que, en contacto con el aire las bacterias no
necesitará utilizar en su respiración el oxígeno molecular de la masa de
fermentación. Contrario a condiciones anaerobias, la acción de los microorganismos
destruiría las estructuras oxigenadas para asimilar el oxígeno necesario para su vida.

3.3.10 Acción bacteriana

Los estudios más interesantes acerca de la intervención de los microorganismos en
la formación del carbón son los de Wasksman y de Fischer y Liesk del instituto del
carbón, de Mulheim, según los cuales, en los pantanos pueden distinguirse tres
zonas: una superior, expuesta al aire, que contiene numerosos hongos y bacterias
aerobios; una zona intermedia, poco sumergida, en la que ya no hay hongos y
disminuye el número de aerobios y otra más profunda, en la que existen bacterias
anaerobias. Los hongos las bacterias aerobias destruyen la celulosa de la pared
celular y solamente las anaerobias atacan a la lignina.
El orden en que se descompone los elementos vegetales puede ser:
 Protoplasma, Clorofila y Aceites
 Célulosa, Epidermis, Películas de semillas y Pigmentos
 Cutículas, Esporas y Exinas de polen, Ceras y Resinas
Los tres primeros desaparecen rápidamente y los cuatro últimos son muy resistentes
permaneciendo después de la completa eliminación de los anteriores en estas
descomposición .
En estas descomposición bacteriana, además de metano, anhídrido carbónico y agua

se forman: ácido fórmico, acético, láctico, oxálico, etc., que se disuelven en las
aguas, y un producto limoso llamado humus, formado por compuestos complejos,
también ácidos, conocidos en conjunto como ácidos húmicos.
3.3.11 Fase metamórfica o geoquímica

Al continuar el mecanismo de la sedimentación, bajo las arcillas o arenas arrastradas
por las aguas, la materia vegetal, en proceso de transformación se iría hundiendo.
Poco más tarde cesaría el mecanismo biológico ya que a una profundidad superior a
unos 40 cm, los microorganismos dejan de existir. Desde este momento, hasta el
hundimiento total del geosinclinal formado, a centenares de metros, son otros
factores, distintos de los biológicos los que actúan sobre aquellos materiales.
Después de la acción bacteriana, nos encontramos ante una masa formada por
materias húmicas o turbas, porosas, con contenidos de agua hasta del 90%.
Poco a poco, los factores geológicos debieron actuar con mayor o menor intensidad
de su transformación.

Estos factores son: el tiempo, la presión (o mejor comprensión) en el fondo del

geosinclinal, la temperatura, la presión tectónica y la acción de magmas fundidos,
como batolitos o lacolitos.
No cabe duda que existe un efecto físico de alguno de estos factores en la

eliminación de poros y de humedad, y en la emigración de gases ocluidos. La regla
de Schurmann, expresa este hecho como sigue "el contenido de agua de un lignito
disminuye al aumentar la profundidad". Por otra parte, el aumento de temperatura
en profundidad (grado geotérmico) hace que las temperaturas existentes en lo
profundo de los geosinclinales sean muy elevadas. Ya dijimos que Bergius, calculaba
una temperatura de 300° de la transformación del carbón. Tal temperatura actuaría
sin duda en las moléculas y por pirólisis se desprenderían hidrocarburos y otros
compuestos fijados de modo inestable en los anillos aromáticos o heterocíclicos. La
presión contribuiría del mismo modo a producir una desaparición del oxígeno y del
hidrógeno concentrándose el carbono existente. Este mecanismo conduciría a
proceso de carbonificación ó hullificación, haciendo pasar las turbas a lignitos y
éstos a hullas y antracitas.
En el caso, antes de citar las modernas teorías que niegan la importancia de la fase
geoquímica en la formación del carbón, conviene dejar patente la voz oficial de la
comisión de nomenclatura nombrada por el tercer congreso de Heerlen, que define
la carbonificación como "el proceso por el cual el material vegetal de la turba se
transforma en ausencia más o menos completa de aire en lignito y después en
carbón en función del tiempo, de la temperatura y de la presión", así como el
metamorfismo que se produce " por la acción de temperatura y presión más
elevadas que conduce a la formación de lignito brillante primero, después en hulla y
finalmente, en antracita". La comisión sigue: en el curso de metamorfismo, las
principales transformaciones químicas del carbón son:
 Aumento de la proporción de carbono;
 Disminución de la proporción de oxígeno y de hidrógeno;
 Disminución (en general) de las materias volátiles y aumento del poder calorífico
y
 Aumento del poder calorífico, hasta los carbones de 20% de materias volátiles.
Mientras que el aumento de la temperatura modifica la composición química del

carbón, el aumento de presión (peso de los sedimentos y movimientos tectónicos)
es el que modifica sobre todo sus propiedades físicas, por ejemplo: dureza,
resistencia mecánica, anisotropía óptica, porosidad.

Esta opinión viene a confirmar la regla de hilt, que en 1873 propuso: " en cualquier
pozo sondeo, las materias volátiles del carbón disminuyen al aumentar la
profundidad ". Diversos autores han llegado cifrar esta disminución, conviniendo en
que, en la hulla, la disminución representa un 1,6% por cada 100 m de profundidad.
Sin embargo, recientemente (1958) Standnikoff, que desde la publicación de sus

trabajos sobre el origen del carbón (1929) ha sido considerado como una de las
autoridades más eminentes en esta materia, renuncia a algunos conceptos
aceptados por el anterior y dice: " las nuevas investigaciones químicas y geológicas
hacen insuficientes los antiguos conocimientos que suponían la transformación de
las plantas en distintos tipos de carbón por la acción de las altas temperaturas y
presiones sobre los primeros lignitos pardos formados. Las condiciones paleográficas
son realmente los únicos factores geológicos, que han tenido un papel primordial en
la formación de los carbones ".
Para Standnikoff, las excepciones en las reglas generales deducidas de la acción

geoquímica son tan numerosas que destruyen totalmente su generalidad.
El tiempo no ha podido ser un factor decisivo, ya que existen yacimientos de lignitos

(lignitos anatrocolíticos de Moscú) de periodos geológicos análogos a los de los
yacimientos de carbones antiguos (hullas y antracitas).
La presión parece haber influido tan sólo de un modo físico, ya que en ciertos casos
a mayores recubrimientos no corresponde un índice de carbonificación superior,
como sería de esperar. La temperatura de unos 360°C, necesaria según algunos
autores para la formación de antracita, es casi imposible. Los últimos experimentos
demuestran que no debió nunca sobrepasar los 200°C e incluso la investigación
microscópica de rocas arcillosas de distintos yacimientos de hulla, evidencia que ni
aún llegó a los 100°C.
Finalmente, las excepciones a la regla de Hilt son numerosísimas, y puede

explicarse, de acuerdo con las fase bioquímica de la formación del carbón, dentro de
un proceso de transgresiones y regresiones geológicas.
Por ello, parece concluir que la reacciones de reducción y oxidación, así como la
estructura de las plantas acumuladas y las condiciones paleográficas en cuanto al
medio que se desarrollaron los procesos estudiados, son los únicos factores que
deben considerarse decisivos en la formación del carbón.

4 CONCEPTO Y CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS COMBUSTIBLES
4.1 DEFINICIÓN
Se denomina combustibles a todas aquellas sustancias, cuyo calor se puede

aprovechar económicamente. Este calor se obtiene por la combinación de los
elementos carbono, hidrógeno y azufre con el oxígeno.
Las sustancias combustibles deben ser llevadas a la temperatura de inflamación y

por la reacción con el oxígeno se transforman en compuestos gaseosos.
La combustión es una oxidación cuya cinética de reacción está comprendida entre la

oxidación lenta y la explosión.
En el sentido técnico se restringe el nombre combustible a las sustancias naturales o

artificiales que son capaces de arder y permitan realizar un aprovechamiento
industrial del energía generadora. En otras palabras que existan en suficiente
cantidad y que sus costos y utilización no sean muy elevados.
4.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS COMBUSTIBLES
Los distintos combustibles utilizados pueden ser: sólidos, líquidos o gaseosos.
Los combustibles sólidos pueden quemarse en trozos o pulverizados, en el primer

caso, la combustión se efectúa en rejillas, a través de los cuales se insufla en aire.
En los grandes hogares industriales modernos se prefieren los combustibles sólidos
pulverizados, que se inyectan junto con la corriente de aire necesaria para la
combustión.
Los combustibles líquidos son pulverizados en forma de niebla o como una lluvia
fina mediante aparatos especiales, llamados quemadores, de los cuales hay varios
tipos. En todos estos quemadores circula una corriente de aire que, arrastrando las
partículas líquidas, produce la combustión.
Los combustibles gaseosos son las más fáciles de utilizar, ya que los quemadores
son simples sopletes. Casi nunca se utiliza directamente el calor desprendido en la
combustión, si no que se calienta un fluido (agua o vapor de agua), el cual
transmite su calor a los cuerpos que se van a calentar. De esta forma, se puede
distribuir el calor por toda la fabrica a partir de un hogar único, con lo que disminuye
el peligro de incendio.

Físicamente, los combustibles se distinguen según su color, brillo, dureza y

composición petrográfica o microscópica. En realidad una clasificación científica y
práctica no es sencilla. Se puede clasificar según su origen en:
 Naturales contemporáneas
 Naturales fósiles
 Artificiales
Un desglosamiento se verá en la Tabla 1 del que se deduce que existen dos grandes
familias las que corresponden a los combustibles petrolíferos naturales y a los
carbones húmicos de los cuales se pueden originar un cúmulo de combustibles
artificiales.
Contemporáneos Madera
Residuos Vegetales
Petróleo
Gas Natural
Combustibles Petrolíferos Naturales
Asfaltos, betunes y ceras
naturales
NATURALES
Metano Natural de las minas de carbón (grisú)

COMBUSTIBLES
FÓSILES
Pizarras bituminosas
Combustibles de Lignitos bituminosos
Carbones
transición Cannel coals
sopropélicos
Bogheads
Turbas
Lignitos
Carbones Húmicos
Hullas
Antracitas
Sólidos
Artificiales Gaseosos
Líquidos
Tabla 1 Clasificación general de los combustibles
Conviene conocer los tipos principales de combustibles especialmente los carbones.
4.2.1 Madera
Para nuestro objeto, resulta de una mezcla variable de celulosa (C6H10O5) y de
ligninas con una composición química aproximada que respondería a la fórmula
C42H46O20, lo que supone una composición gravimétrica de 50% de carbono,6% de
hidrógeno y 44% de oxígeno.

La madera. Como combustible no presenta para nosotros gran interés, sin embargo,
cuando se le calienta en ausencia de aire se produce una modificación destructiva
de sus moléculas (pirólisis) con separación de productos volátiles y quedando un
residuo de carbono muy puro que se denomina carbón de madera.
Todos estos productos son interesantes en química industrial del carbón de madera,
por su porosidad y reactividad se utiliza frecuentemente en las tecnologías de
combustibles y conviene explicar brevemente su obtención y características.
Destilación seca de la madera, la pirólisis de la madera se conoce vulgarmente

con el nombre de destilación seca que aunque impropio, se ha extendido de tal
manera que es preciso referirse a él para unificar conceptos.
La madera se trata a temperaturas relativamente baja, entre 350° y 500°C y, en

estas condiciones se obtienen los productos siguientes:
Carbón de madera 20 al 25% de su peso
Alquitrán 3 al 10% de su peso
Ácidos piroleñosos y metanol 32 al 48% de su peso
Gas (150 a 200 m³/t 18 al 36% de su peso
4.2.2 Turba
Como la madera, la turba es una fuente de energía que se repone y crece en
nuestros días. Se estima que el crecimiento de las turberas representa de 0,5 a 8 cm
anuales.
Las turbas se distinguen por su color y densidad. Una clasificación corriente es la

que sigue:
Turba clara. Fibrosa y ligera Densidad de 0,21 a 0,26
Turba parda. Aglutinada Densidad de 0,24 a 0,68
Turba oscura pesada Densidad de 0,4 a 0,9
Turba negra brillante Densidad de 0,6 a 1,05
Estas densidades se entienden sobre producto seco; la turba contiene hasta el 90%
de agua. El resto del material tiene una composición aproximada (sin cenizas) de

50% de carbono, 45% de oxígeno y 5% de hidrógeno. Su poder calorífico inferior

sobre sustancia seca, sin cenizas es de 5.800 kcal.
Sin embargo, el agua es muy difícil, de eliminar. Se realiza al aire o por prensado,
dejando un 25% de humedad. La turba seca se comporta como un coloide y
absorbe de nuevo la humedad.
4.2.3 Lignito.
El estado siguiente de la carbonificación lo constituyen los lignitos. Este nombre
encierra tipos muy diversos de carbones que sólo tienen común su época de
formación (desde el cretáceo al mioceno) posterior a las hullas y antracitas
(primarios). Su modo de formación es diverso y según haya sido se dividen
frecuentemente en lignitos húmicos (compuestos húmicos menos momificados que
en las hullas); lignitos sapropelíticos (carbonificación de grasas y albúminas de
animales y vegetales inferior algas), y lignitos liptobiolítocps (constituidos sobre todo
y, a veces, casi exclusivamente de ceras naturales) como la piropisita.
Con arreglo a sus características tecnológicas se agrupan más normalmente como

lignitos pardos y lignitos negros y duros.
Los lignitos pardos, son carbones terrosos y xiloides, con contenido de humedad de
hasta 60% que se presentan a veces en grandes masas de hasta 100 m de potencia
y que pueden ser arrancados por medio de excavadoras cuando se explotan a cielo
abierto. Su potencia calorífica es poco superior a la de las turbas y húmedos
alcanzan alrededor de 2.000 kcal/kg.
Los lignitos negros, son duros y su color pasa de un pardo muy oscuro y mate a un
negro brillante (azabaches). La humedad no pasa de un 25% y su potencia calorífica
inferior en estado natural desde unas 3.700 kcal/kg. En algunos países
prescindiendo de su origen, se clasifican como hullas lignitosas.
4.2.4 Hulla
Es sin lugar a dudas el combustible sólido más importante, tanto por las reservas
mundiales como por el uso de que ella se hace.
La Hulla es una masa amorfa, densa, de estructura fibrosa o pizarrosa, brillante o

mate; con colores que van del pardo oscuro al negro profundo; tiene trazo negro y
su densidad es de 1.2 a 1.3.
Por su aspecto exterior, las hullas pueden ser brillantes o vitríticas, mates o
duríticas, fibrosas o fúsiticas y pizarrosas.

Constituyen las hullas los tipos de carbones más nobles, tanto como portadores de
energía, por ser materia prima de importancia en la industria metalúrgica y química.
Su clasificación ha sido objeto de gran discusión y debe ser discutida con más
detalle. Diremos solamente que las hullas tienen características de límites muy
amplios, desde un 8 a un 48% de materias volátiles, secas y sin cenizas.
En general se trata de carbones húmicos en cuanto a su origen y sólo se conocen

algunos tipos sapropelíticos (procedentes de animales y vegetales inferiores) como
los llamados "cannel" y, dentro de ellos, los "borhead" o carbones de algas.
4.2.5 Las antracitas

Grado final de la carbonificación, es el carbón más denso y duro. Contiene menos
8% de materias volátiles y más de 92% de carbono fijo. Esta composición hace que
sea, desde todos los puntos de vista, el carbón más homogéneo. Su poder calorífico,
sobre materia seca, sin cenizas es próximo al del carbono, es decir de unas 8.100
kcal/kg. Sin embargo, no es tan útil como la hulla y fuera de su uso como
combustible solo se presta a la gasificación y a algunas aplicaciones metalúrgicas de
baja calidad (esponja de hierro, chatarra artificial).

5 COMPOSICIÓN PETROGRÁFICA DEL CARBÓN
5.1 FUNDAMENTOS
El carbón puede ser considerado como una bio - roca (para hacer énfasis en su
origen orgánico), de color oscuro (negro o pardo), combustible, de origen
sedimentario, constituida básicamente por materia vegetal, con algunos minerales
presentes. Se ha formado por la descomposición parcial de vegetales, en
condiciones de saturación de agua y restricción de aire, y con la compactación de
este material bajo la influencia de presión y temperatura durante largos periodos de
tiempo.
La componente orgánica del carbón puede provenir de:
 Algas, fitoplancton, zooplancton.
 Plantas mayores grandemente descompuestas
 Plantas mayores poco descompuestas
Estos materiales vegetales muy diferentes en cuanto a su composición química y a

su estructura que forman parte de las plantas originales, se advierten en la
heterogeneidad del carbón fundamentalmente en sus propiedades químicas y en su
misma constitución física.
Los carbones que provienen de la descomposición y posterior transformación físico

química de los dos primeros materiales se denominan sapropélicos; los formados a
partir de plantas poco degradadas son los húmicos (los más abundantes en el
planeta).
5.2 COMPOSICIÓN MACROPETROGRÁFICA
La mayoría de los carbones húmicos presentan bandas diferenciables al ojo humano

cuya apariencia puede ser vidriosa, sedosa, opaca o fibrosa llamados litotipos o tipos
de roca visible.
Las características de los litotipos de los carbones sapropélicos y húmicos aparecen

en la siguiente tabla:

TIPO DE CARBON LITOTIPO CARACTERÍSTICAS MACROSCOPICAS

Vitreno Parte negra, brillante y quebradiza del carbón, que se encuentra en capas muy
delgadas. Fractura concoidea. En secciones delgadas es traslucido y amarillento.
Quiebra cúbicamente y tiende a concentrarse en los finos en la explotación del carbón.
En los mantos se presenta con espesores entre 3 y 10 mm.
Clareno Negro semibrillante (entre vitreno y dureno), muy finamente estratificado. Es el litotipo
más común. Bandas de espesores entre 3 y 10 mm. Presencia de esporas, cutículas y
trozos leñosos.
Húmico
Dureno Negro o negro grisáceo pero siempre mate, duro, superficie resistente que rompe con
irregularidad. En sección delgada es ligeramente opaco y muestra esporas grandes y
pequeñas en una matriz granulada. Solo las capas entre 3 y 10 mm de espesor se
consideran como dureno.
Fuseno Sustancia negra, blanda y pulvurulenta que se encuentra en el carbón en capas

pequeñas y muy friables. Estructura celular de la madera primitiva.
Cannel Negro, mate o con lustre ligeramente grasoso, homogéneo, no estratificado, muy duro,
Sapropélico fractura concoidea, trazo negro.
Boghead Muy similar al cannel, presenta coloración parda y trazo café.
Tabla 2 Litotipos de carbones húmicos y sapropélicos

Macroscópicamente es fácil distinguir los litotipos de los carbones húmicos (por ello
se les llama carbones bandeados); no ocurre lo mismo con los carbones
sapropélicos: la principal diferencia entre “cannel” y “boghead” está en su trazo,
negro y café respectivamente. Los litotipos "cannel" son ricos en esporas y los
“boghead”, en algas, características que se pueden observar en el microscopio.
Macroscópicamente también pueden observarse concentraciones de minerales

(pirita, arcilla, carbonatos), espesor de los mantos, disposición y sucesión de litotipos
etc., Todo esto es útil en la correlación de dichos mantos.
5.3 PETROGRAFÍA DE LOS CARBONES HÚMICOS
Descripción macroscópica. La descripción más sencilla de una manto de carbón es

la llamada burda. En esta se diferencian:
 Carbón
 Carbón sucio (carbón + peña)
 Peña (rocas asociadas)
Para una descripción macroscópica más detallada de los mantos de carbones se

utilizan las bandas naturales llamadas litotipos estas son:
 Carbón brillante (vitreno)
 Carbón mate (dureno)
 Carbón fibroso (fuseno)
 Carbón semibrillante (clareno)
La petrología y la petrografía del carbón, que estudia estos componentes litológicos,

nacida en 1920, han llegado a constituir una de las ciencias principales en los
estudios tecnológicos del carbón. Recogeremos los elementos precisos para hacer
visible el análisis petrográfico y sobre todo para resaltar la estrecha dependencia de
toda la tecnología del carbón (coquización, hidrogenación, alteraciones del carbón
en transporte y en su almacenamiento, etc.), con su composición petrográfica,
contrariamente a la idea, mantenida muchos años de la sola influencia química en
tales procesos.

El origen de los litotipos, vitreno, dureno, fuseno, clareno se debe a las diferencias
entre las formaciones de carbones estrictamente autóctonos como los brillantes
(vitreno) y aquellas correspondientes a carbones provenientes de transportes y
nuevas sedimentaciones de materiales orgánicos, como es el caso de los carbones
mate (dureno y parte del fuseno).
Los carbones húmicos son los que presenta estratificación, si en ellos faltan los
componentes autóctonos desaparecerán también los mantos brillantes y con ello la
estratificación.
Carbones sin estratificación son de origen mas o menos alóctomos y se les

denomina carbones sopropélicos. Estos se forman en mares y en lugares de aguas
libres en los pantanos de bosques.
Los estudios microscópicos de los carbones sopropélicos muestran que contiene los
mismos grupos macerales que los húmicos pero sin los microlitotipos
monomacerales sobre todo la vitrinita ya que los tres grupos están estrechamente
asociados. Ello explica el carácter mate de los carbones sopropélicos.
5.4 LOS MACERALES DEL CARBON
Los carbones se forman en su mayor parte de acumulaciones de plantas muertas.

Los tejidos y órganos vegetales poseen diferente resistencia a la descomposición
biológica y química. A causa de las variaciones en las velocidades y las condiciones
de descomposición, se forman en la fase bioquímica de la carbonización
componentes diferentes llamados macerales debido a la descomposición mecánica y
química del material vegetal sedimentado los macerales son tan pequeños que solo
se reconocen al microscopio.
De la cantidad de macerales y sus asociaciones dependen las propiedades físicas,

químicas y tecnológicas de un carbón.
La comisión internacional de petrología del carbón define los macerales como los
componentes orgánicos del carbón más pequeño que se observa con el microscopio
de luz reflejada, los macerales provienen de órganos y tejidos del material vegetal
original y se forman dentro de la primera fase de carbonificación (fase bioquímica),
debido al trabajo mecánico y a la acción química y bacteriana, es difícil conocer el
órgano o tejido del cual provienen.

5.4.1 Los macerales:

a) Cambian al aumentar el grado de carbonificación pero estos cambios no son
iguales en todos.
b) Al contrario de los minerales no están compuestos de una sola sustancia, sino de

una mezcla de combinaciones químicas parecidas.
c) Los macerales pueden ser diferentes en sus comportamientos físicos.
Bajo un microscopio estas capas están compuestas por mezclas de entidades

discretas cada una de las cuales tienen propiedades ópticas distintas.
Estas entidades discretas representan los restos carbonizados de tejidos vegetales,

poseen diferencia con respecto a sus características químicas, que pueden afectar la
utilización del carbón.
La petrología del carbón es el estudio del origen la composición y el comportamiento

tecnológico de estos materiales distintos.
La petrografía del carbón es la cuantificación sistemática de sus proporciones y

características.
A los macerales se les hace corresponder en el carbón, fragmentos vegetales

diferentes que han sufrido una lenta y larga transformación; muy diferente a los
minerales de las rocas los cuales tienen una composición química definida, mientras
los macerales sólo pueden diferenciarse por sus características petrográficas.
Las plantas están formadas por una serie de elementos independientes que se
agrupan en el listado siguiente, junto con la parte el carbón correspondiente.
Partes de la planta Partes del Carbon
Algas Alginita
Exinas de esporas Esporinitas
Cutículas Cutinita
Resinas, contenidos celulares Resinita
Compuestos úlmicos precipitados Colinita
Tejidos leñosos Xilinita
Tejidos corticales Periblinita
Telinita
Tejidos suberosos Suberinita
Residuos vegetales finamente divididos Micrinita
Tejidos celulares con estructura clara Semifusinita
Tejidos leñosos con estructura clara Fusinita

Partes de la planta Partes del Carbon

Esclerocios de hongos Esclerotinita
Tabla 3 Elementos de las plantas transformados a carbón
De todos estos, los tejidos celulares y leñosos transformados en fusinita y semi-

fusinita, son los únicos en los que la estructura no solamente es clara y distinta, sino
que se conserva sin deformación importante.
Las partes el carbón derivadas de las algas, esporas, resinas y cutículas se

conservan sin variaciones grandes, en relación con las partes de las plantas de las
que proceden.
Los compuestos úlmicos, por el contrario, han perdido de tal modo su estructura
que se ignoran los tejidos originales. En algunos casos se pueden ver las
estructuras corticales, celulares o leñosas procedentes de estos tejidos y
transformadas en suberinita, xilinita o periblinita. Por sus semejanzas se agrupan
bajo en nombre de telinita.
Teniendo en cuenta, estas consideraciones se ha convenido en denominar

macerales, a estas partes elementales del carbón. A efectos de sencillez, los
macerales se han agrupado según sus propiedades petrográficas (morfografía,
color, poder reflectante, anisotropía, densidad, microdureza y relieve). Esta
agrupación, según la comisión de nomenclatura del comité internacional de
petrografía del carbón, es la siguiente:
Grupo Macerales
Colinita
Vitrinita Telinita
Vitrodetrinita
Cutinita
Resinita
Exinita o Liptinita Esporinita
Alginita
Liptodetrinita
Esclerotinita
Micrinita
Macrinita
Inertinita
Fusinita
Semifusinita
Inertodetrinita
Tabla 4 Grupos Macerales

Grupo de macerales
Los macerales de un manto de carbón se pueden reunir en tres grupos con base en
diferentes reflecciones y/o composiciones químicas similares. Al aumentar el grado
de carbonificación disminuyen las diferencias químicas y con ellos las tecnologías
entre los tres grupos. El grupo de macerales más importante es el de vitrinita.
Los macerales de mayor porcentaje de materia volátil y menor poder de reflección

que las vitrinitas, se denominan exinitas.
Los macerales de menor porcentaje de materias volátiles y mayor poder de

reflección que las vitrinitas se denominan inertinitas; para carbones de un mismo
manto.
Estos grupos de la vitrinita y la inertinita forman generalmente la matriz del carbón,

mientras que los macerales aparecen como inclusiones.
En una hulla los macerales del grupo de la vitrinita contienen más material volátil y
menor porcentaje de carbono que los macerales del grupo de la inertinita.
Los macerales del grupo de la exinita, ricos en resinas y ceras son los relativamente
más altos en hidrógeno y sufren pocas transformaciones en la primera etapa de la
carbonificación.
Las capacidades de reflección de los tres grupos son muy diferentes en los lignitos.
Estas diferencias disminuyen en las hullas y casi desaparecen en las antracitas.
Entre las capacidades de reflección de un maceral y su porcentaje en materia volátil

o su porcentaje en carbono existe una buena correlación. Los tres grupos de
macerales se diferencian en sus propiedades físicas, químicas y tecnológicas.
a) Vitrinita. Constituida por los tejidos leñosos de los tallos y raíces. Es el

constituyente más abundante e importante del carbón no presenta relieve y tiene
un color que varia entre gris y blanco si se observa en luz reflejada o roja en luz
transmitida; es rica en oxígeno. En comparación con otros grupos la reflectividad
de la vitrinita es intermedia y varia entre 0,7 – 8,0 %.
El grupo de la vitrinita está constituido por los siguientes macerales:
 Colinita: no presenta estructura botánica visible
 Telenitas: si presenta estructura celular
 Vitrodetrinita: microfragmentos de colinita y telinita

Foto 1 Vitrinita alojando fusinita (blanco brillante con alos externos negros) y semifu-
sinta (gris claro). Internamente cavidades rellenas de materia mineral (negro).
Carbón de Samacá. (Luz reflejada, aceite de inmersión, N. Paralelos 50X).
b) Exinita. Constituida por la exina de las esporas y el polen, la cutícula de las

hojas, resinas, ceras y algas. Presenta relieve y tiene un color negro - gris oscuro
en luz reflejada y amarilla – naranja en luz transmitida su porcentaje en los
carbones es generalmente bajo. El poder reflectante es mucho menor que el de
la vitrinita, alcanzando valore máximos de 1,5 – 1,69. Es rica en hidrógeno. Los
macerales que constituyen la exinita son los siguientes.
 Esporinita: derivada de la exina de las micra y mega esporas. Presenta

relieve
 Cutinita: corresponde a la piel cutinizada de las hojas. Presenta formas de

hilos dentados.
 Resinita: derivada de las ceras de las resinas. Se presenta como relleno

de estructura celulares o independiente.
 Alginita: corresponde al conjunto de algas. Se encuentra en colinas de

forma redonda u ovalada.
 Liptodetrinita: microfragmentos de exinita.

Foto 2 Cutinita (var. de exinita. Gris oscuro, casi negro) formando niveles de capas muy finas
dentro de vitrinita con esporádicas piritas (blanco brillante) y semifusinitas (blanco mate). Carbón de
Samacá. (Luz reflejada, aceite de inmersión, N. Paralelos 50X).
c) Inertinita: se origina sobretodo de tejidos leñosos y escleróticos de los hongos;

presenta relieve; su color va desde gris claro hasta blanco amarillaceo; dureza y
densidad muy altas; ricas en carbono y pobres en nitrógeno. El poder reflectante
es muy alto. Su porcentaje en los carbones varía entre el 5 – 30%. La inertinita
no es reactiva, no funde en los procesos de coquización.
El grupo de la inertinita está constituido por los siguientes macerales:
 Micrinita: se presenta en forma de pequeños granos claros que se

encuentran dispersos en la vitrinita.
 Macrinita: no tiene estructura, se presenta como un cemento blanco –

amarillaceo.
 Fusinita: principal maceral del grupo. Conserva la estructura celular, color

blanco muy brillante. Es el maceral más reflectante y presenta alto relieve.
 Semifusinita: tiene un poder reflectante menor que la fusinita y una

estructura celular con cavidades menos abiertas y poco definidas.
 Esclerotinita: son restos de hongos, presenta alta reflectividad, relieve y

forma redonda.

 Inertodetrinita: Microfragmentos de las paredes celulares de fusinitas y

semifusinitas.
Foto 3 Fusinita con textura esponjosa (blanca brillante). Notese las presiones tectonicas como han
roto las paredes mas finas. Cavidades rellenas de materia mineral. Carbón de Samacá. (Luz reflejada,
aceite de inmersión, N. Paralelos 50X).
Los macerales se diferencian entre sí particularmente en carbones de bajo rango por

sus cantidades de carbono y materia volátil. Las diferencias químicas de los
macerales son la causa de los distintos comportamientos tecnológicos.
5.5 MICROLITOTIPOS
Tanto los macerales como los grupos de macerales no forman en general por si
solos capas de carbón independientes. Estas capas están formadas por asociaciones
de macerales llamados microlitotipos, pueden ser mono – bi – ó tri macerales. En
principio poseen los bi y los tri mayor resistencia física que los mono, está es la
causa por la cual los microlitotipos monomacerales, vitrita e inertinita, resultan en la
trituración mucho más finos que de los otros microlitotipos.
Son asociaciones de grupos macerales, observables al microscopio con la ayuda de

una placa reticulada (con 20 cruces de hilos, situada en el ocular y llamada placa
Kötter – figura 9) y delimitadas, según la Comisión Internacional de petrología del
Carbón (CIPC), con tres criterios:

a) Ancho mínimo de 0,05 milímetros (es el lado del cuadrado constituido por la
placa de Kötter).
b) Mínimo 10 cruces de la placa deben coincidir con grupos de macerales.
c) Más del 5% del total de cruces debe coincidir con un grupo maceral para que
éste sea tenido en cuenta (cláusula del 5%). Comúnmente se considera que esta
cláusula se cumple con un cruce de la placa de Kötter sobre un grupo de
macerales y ello es cierto, salvo para el caso de que los 20 cruces de la placa
estén sobre carbón: un cruce será sólo el 5% y no se cumplirá la cláusula. Así
por ejemplo, si se tienen 19 cruces sobre Vitrinita y 1 (5%) en Exinita, se definirá
este Microlitotipo como Vitrita; no se tiene en cuenta la Exinita por no cumplir la
cláusula de 5%. Por el contrario, si el total de cruces en carbón fueran 19, 18 en
Vitrinita y 1 (en este caso > 5% del total de cruces) en Exinita, el Microlitotipo
correspondiente sería Clarita.
50 m
50 m
Figura 9 Placa de Kotter
Cualquier maceral puede formar un microlitotipo sin necesidad de asociarse a otro

maceral.
 Los microlitotipos formados por un solo maceral reciben el nombre de

microlitotipo monomaceral.
 El microlitotipo formado de vitrinita se denomina vitrita.
 El microlitotipo formado de exinita se denomina liptita.

 El microlitotipo de la inertinita recibe el nombre de inertita.
Si dos grupos de macerales forman el microlitotipo, este recibe los nombres de

microlitotipos bimaceral:
Clarita (vitrinita + exinita)
Vitrinertita (vitrinita + inertita) y durita (inertita + exinita).
Si los tres grupos de macerales conforman el microlitotipo este recibe el nombre de

microlitotipo trimaceral o trimacerita.
 Trimacerita V (predomina la vitrinita)
 Trimacerita E (predomina la exinita)
 Trimacerita I (predomina la inertinita)
5.6 INCLUSIONES MINERALES EN LAS HULLAS
La materia mineral puede hallarse diseminada, en concreciones o en intercalaciones

en el carbón. Se puede presentar como arcillas (kaolinita principalmente),
carbonatos (calcita, siderita, entre otros), cuarzo, sulfuros (pirita generalmente),
óxidos (muy común la hematita), fosfatos y otros compuestos.
Al microscopio pueden lucir así:

Arcillas : Mate, café muy fuerte.
Carbonatos : Mate, blanco.
Cuarzo : Brillante, a veces translúcido, azul – verde.
Piritas : Brillante, amarillo intenso.
Hematita : Mate, rojo
En la substancia carbonosa existen substancias minerales, cuyo origen y
depositación veremos, de tamaños variables.
Las mezclas íntimas de minerales y microlitotipos reciben nombres concretos en la

petrografía del carbón, siempre y cuando su densidad no sea superior a 2. Sí excede
de ese valor deberemos suponer en estados fuera de la materia carbonosa
propiamente dicha y las mezclas las consideramos como “estériles”

5.6.1 Carbomineritas.
Son asociaciones de grupos de macerales con materias minerales presentes en el
carbón, o sea con arcillas, carbonatos, cuarzos y piritas, principalmente. Para la
observación al microscopio también se utiliza la placa de Kötter y mínimo 10 cruces
de ella deben coincidir con grupos de macerales y mineral. Además, para poder
contar una carbominerita, las materias minerales deben estar presentes entre un
5% (mínimo) y un 20% (máximo). Los porcentajes se refieren a volumen.
Las carbomineritas son de cinco tipos:
Carbargilitas. Asociación de arcilla (más del 20% y menos del 60%) con grupos
macerales.
Carbanqueritas: Asociaciones de carbonatos (más del 20% y menos del 60%) con
grupos macerales.
Carbosilicitas: Asociaciones de cuarzo (más del 20% y menos del 60%) con grupos
de macerales.
Carbopiritas: Asociaciones de piritas (más del 5% y menos del 20%) con grupos de
macerales.
Carbopoliminerita: cuando la parte mineral es tan completa que reúne todos los
componentes anteriores en diversas proporciones.

6 CONTROL DE CALIDAD DE CARBONES
TIPO Y RANGO DE UN CARBON
El Tipo. Significa la distinción que se hace con respecto a la naturaleza de los

fragmentos vegetales que lo originaron y a las condiciones del depósito.
El Rango. Tiene relación con el grado de evolución alcanzado por un carbón desde
el momento en que depositamos los fragmentos vegetales hasta el momento actual.
Se ha considerado que existe una serie continua de rango que va desde la turba,
pasando por los lignitos y las hullas y finalizando con las antracitas.
6.1 CALIDAD DEL CARBON
Es el conjunto de propiedades y características físicas, químicas y petrográficas del

carbón que con sus valores, permiten su clasificación relacionada con su adecuación
para un propósito particular. El control de calidad comprende las operaciones de
muestreo, preparación de la muestra y análisis.
6.2 MUESTREO DE CARBONES.
El primer paso a seguir dentro de un programa de control de calidad es el muestreo.
El objetivo de un muestreo de carbones, es obtener una muestra parcial

representativa de una unidad de muestreo, de tal manera que la distribución de sus
variables físicas, químicas y petrográficas sean equivalentes a esa unidad de
muestreo. Para muchos propósitos la muestra es luego reducida en tamaños de
partículas y masa, proceso que se denomina preparación. La muestra final de
análisis consiste generalmente de 60 gramos con un tamaño de partícula menor de
0.2 mm (malla 60)
Ejemplo: Para determinar las propiedades químicas y físicas de una cantidad total de
carbón suministrado por una mina, se toma una determinada cantidad de muestras
sencillas (incrementos) que se juntan formando una muestra mixta (bruta). La
muestra mixta se mezcla, tritura, seca muele y cuartea, para obtener muestras
parciales. De las muestras parciales se obtienen las muestras de análisis.
Supongamos que la cantidad total del carbón suministrado por la mina fuera de
1000 toneladas y que solicitarán análisis de cenizas. Para un análisis de cenizas se
toman 2 gramos de carbón de una granulometría menor de 0.2 mm. De estos dos
gramos se hacen dos ensayos cada uno de un gramo ya que el análisis tiene que ser

repetido. Si el suministro es de 1000 toneladas un gramo es la mil millonésima

parte, de la cantidad total del carbón.
Antes de emprender un programa de muestreo, se debe tener en cuenta y haber

definido los siguientes aspectos:
 El material a ser muestreado.
 La cantidad a ser muestreada.
 Los análisis requeridos.
 La precisión requerida.
 La logística necesaria durante la operación.
Como se sabe el carbón por su variabilidad en su composición, es uno de los

materiales más difíciles de muestrear, razón por la cual los países productores y
consumidores han desarrollado normas claras y precisas sobre muestreo,
preparación y análisis. Es así como asociaciones de países productores y
consumidores han desarrollado normas técnicas, para diferentes propósitos. Entre
las más conocidas están ISO y ASTM.
6.2.1 Importancia
Un muestreo adecuado permite evaluar o conocer entre otros los siguientes
resultados:
 Caracterizar física, química, petrográfica y tecnológicamente los carbones.
 Conocer la variabilidad de los diferentes parámetros de calidad analizados.
 Planificar las etapas de desarrollo y producción de proyectos mineros.
 Definir usos industriales y tecnológicos del carbón.
 Realizar contratos de compraventa.
 Identificar problemas de tipo ambiental durante la producción, manejo,

procesos de beneficio y utilización del carbón.

6.2.2 Factores que afectan un muestreo

Durante la operación de muestreo de carbones, no debe ahorrarse ningún esfuerzo
en cuanto al cuidado y precisión de esta actividad, ya que de ello dependen en alto
grado el éxito de las subsiguientes actividades de preparación y análisis de
muestras. (Figura 10)
COMPONENTES DE LA VARIANZA DE UN
RESULTADO ANALITICO
muestreo
preparación de
muestras
análisis
Figura 10 Componentes de la varianza de un resultado análitico
Un carbón es uno de los materiales más difíciles de muestrear ya que:
 Varían sus componentes combustibles (macerales). Varían también sus

componentes no combustibles (material mineral), como también el grado de
carbonificación (rango).
 En los mantos de carbón hay variaciones laterales y verticales. (Tabla 5)
 Los procedimientos de minería, preparación y manejo, rompen el carbón en

pedazos heterogéneos en tamaño y composición.
 Las diferencias de tamaño de partículas producen segregación de ellos en las

pilas, bandas transportadoras, vagones, etc.
 El carbón es susceptible a la oxidación, más el de menor grado de

carbonificación (rango), es decir los altos volátiles. (Tabla 6)

ESPESOR
(m)
Banco 1
BANCOS MANTO
Carbón 1 2 3
2.0
Humedad % 4.55 2.43 4.5 4.49
Ceniza, % 1.87 74.4 14.5 15.54
Materia volátil 30.58 16.5 33.2 34.68
Poder Calorífico, BTU/LB 13.59 2.24 11.34 11.40
Banco 2
0.24
Estéril
Banco 3
Carbón 0.45 Azufre 0.49 1.07 1.04 0.65
sucio
1:24
Tabla 5 Variación vertical de la calidad en un manto
Muestra Fresca Muestra Oxidada

(Núcleo 1) (Afloramiento 2)
Cruda L.a.c.* Cruda L.a.c.*
Humedad, % 6.88 16.10
Materia Volátil, % 35.65 38.67 34.80 41.82
Azufre, % 1.3 0.26
Poder Calórifico, BTU/LB 13.5 14.64 10.11 12.15
Ceniza, % 0.93 0.69
Carbón fijo, % 56.54 61.33 48.41 58.18
Tabla 6 Calidad comparativa de muestras de carbón fresco y oxidado
Una condición esencial del muestreo es que el total del carbón que se va a
muestrear debe exponerse, de tal modo que todas las partes sean igualmente
accesibles al implemento de recolección y tengan la misma oportunidad de ser
incluidas en la muestra. Cuando el carbón se transporta sobre una banda o aparato
similar, de modo que el punto de muestreo se localiza en una corriente o flujo, se

tiene la situación más favorable, en la cual la totalidad del carbón se expone para el
muestreo. El muestreo en una banda estacionaria es normalmente el modo más
satisfactorio de asegurar que la muestra este libre de sesgamientos y se recomienda
como el método de referencia más confiable.
Para el muestreo estacionario del carbón, el requerimiento principal es que todo el

carbón sea igualmente accesible al muestreo. La experiencia ha demostrado que se
pueden tomar satisfactoriamente, muestras de material estacionario en vagones,
volquetas y pilas, siempre que se tomen las precauciones para evitar el
sesgamiento. Como el material estacionario tiende a estar muy segregado, se deben
seleccionar cuidadosamente, los puntos de muestreo y el número de incrementos
recolectados debe ser mayor que el de material en movimiento.
Cualquier método de muestreo que se adopte, requiere que se tengan en cuenta

algunas consideraciones, para encontrar un punto donde los incrementos puedan
colectarse con seguridad y sin características físicas indebidas.
La recolección manual de incrementos debe realizarla un operador de muestreo

entrenado y con instrucciones tan completas y simples como sea posible, en
particular sobre los puntos de muestreo y los tiempos de toma de los incrementos,
sin permitir que se hagan a juicio del operario.
En el muestreo de carbones hay que diferenciar : (Figura 11)
 Suministro (“consignement”). Cantidad específica de carbón como un

embarque, vagón, tren, producción de un día, etc. Un suministro puede
incluir más de un lote de carbón.
 Lote (“lot”, “batch”). Cantidad de carbón a ser representada por una muestra
bruta.
 Muestra Bruta. (“gross sample”). Muestra mixta que representa un lote de

carbón y está compuesta por incrementos en los cuales no ha habido
reducción ni división (cuarteo).
 Incremento (“increment”). Muestra sencilla que representa una pequeña

porción de un lote colectada por una operación simple de muestreo y que
normalmente se combina con otros incrementos del lote para obtener una
muestra bruta (mixta).
 Muestra de Laboratorio. Muestra parcial de una bruta (mixta) que ha sufrido

reducción y división (cuarteo) en el laboratorio.

 Muestra de Análisis. Muestra parcial lo suficientemente fina para realizar una

investigación.
 Muestra de Azar. Muestra sencilla seleccionada en forma tal que todas las
muestras posibles del mismo tamaño tienen igual oportunidad de ser
escogidas. Esta muestra es investigada por sí sola y puede servir de control.
 Muestra Sistemática. Muestra en la cual los incrementos (muestras sencillas)

se toman a intervalos iguales de tiempo, espacio o masa en todo lote o
suministro.

SUMINISTRO
Lote 1 Lote 2
Incremento
Lote 3 (Muestra Sencilla)
Lote n
Muestra
Bruta
(Mixta)
Muestra de
Laboratorio
Muestras de
Preparación (Reducción y División) Análisis
Figura 11 Secuencia esquemática del muestreo
6.2.3 EQUIPO DE MUESTREO

El equipo de muestreo depende de las condiciones bajo las cuales se recolectan las
muestras de carbón. Se requiere equipo de muestreo para los siguientes propósitos:
 Recolección de muestras de una corriente descendente.
 Recolección de muestras de una banda transportadora.
 Recolección de muestras de carbón cargado en vagones u otros medios de

transporte, o de una pila.

El equipo de muestreo usado debe ser tal que la muestra obtenida sea
representativa y debe cumplir con los siguientes requerimientos:
 La capacidad del recipiente recolector debe ser tal que durante la recolección
de un incremento, no se llene más de tres cuartos de su capacidad.
 La longitud del recipiente recolector y del equipo transversal debe ser tal que
asegure que se atraviese el ancho total del flujo de carbón.
 El ancho de la boca del equipo recolector de incrementos no debe ser menor

que 2.5 veces el tamaño máximo del carbón.
 Durante la recolección de incrementos, no deben separarse los pedazos

grandes o duros de carbón, roca o pizarra.
 No debe permitirse la pérdida del carbón recolectado para la muestra,

durante la remoción de la misma.
 El equipo de muestreo no debe obstruirse con carbón húmedo mientras se

recoge la muestra.
A continuación se presentan las herramientas más utilizadas para el muestreo de

carbón de producción.
6.2.3.1 Sonda Manual.

Se utiliza para muestrear carbones con tamaños hasta de 25 mm, de vagones,
volquetas, camiones y pilas de almacenamiento. Consiste en dos hojas fijas curvas,
montadas en una cruceta y conectadas a un eje tubular de aluminio o acero de 1 m
de longitud. Las dos hojas que juntas forman una parte de un cono, confluyen y se
entrelazan en el extremo sobresaliente, (Gráfica 1) la sonda se inserta dentro de la
pila con movimiento de atornillamiento.
6.2.3.2 Cucharón
La abertura del cucharón debe ser al menos 2.5 veces el tamaño máximo del carbón
a muestrear.
6.2.3.3 Palas de Mano

Son apropiadas para uso en bandas o con carbón en reposo. Un diseño apropiado se
muestra en la Gráfica 2. La abertura del cucharón debe ser al menos 2.5 veces el
tamaño máximo del carbón a muestrear.




6.2.3.4 Bastidor para Muestreo.

El aparato es una ayuda para muestrear sobre banda estacionaria, (Gráfica 3). El
bastidor se inserta dentro del carbón hasta que se haga contacto con todo el ancho
de la banda y los incrementos se obtienen barriendo la totalidad del carbón que se
encuentra dentro de él. La altura del aparato debe ser mayor que el espesor del
lecho sobre la banda. La distancia entre los lados del bastidor debe ser mínimo 2.5
veces el tamaño de la partícula más grande. Los muestreadores automáticos se
clasifican en tipos, de acuerdo con el sistema de muestreo:
 Flujo descendente – División en dos canales. En este sistema se toman

incrementos de una corriente descendente de carbón por desviación de todo
el flujo en uno u otro lado de la división en dos canales. (Gráfica 4)
 Flujo descendente – Vasija ranurada. En este sistema, se arrastra una cubeta

con una abertura en forma de ranura rectangular a través de una corriente
descendente de material a muestrear, generalmente con la ranura en ángulo
recto a la dirección de la banda. La cubeta ranurada atraviesa el ancho total
del flujo y se acumula continuamente una porción de material. (Gráfica 5)
 Banda móvil – Brazo de arrastre. El brazo de arrastre opera barriendo el

incremento a todo lo ancho de la banda como se presenta en la Gráfica 6.
Debido al movimiento de la banda puede haber segregación de finos, por lo
que es necesario que el muestreador se ajuste a la curva de la banda, para
tomar una muestra confiable.
6.2.4 Tipos de Muestreo.

Dependiendo del propósito y las condiciones bajo las cuales se recolectan las
muestras se tienen diferentes tipos de muestreo que varían de acuerdo con las
diferentes fases de un proyecto minero.
Existen varias normas internacionales tales como: ISO, ASTM, etc., que describen
paso a paso los procedimientos de muestreo en consideración.
Los tipos de muestreo de carbones se pueden clasificar de acuerdo a las etapas de

un proyecto geológico - minero así (Figura 12):
1. Muestreo durante la fase de exploración y desarrollo.
2. Muestreo durante la operación minera del proyecto (producción).
3. Muestreo para propósitos especiales.

PROYECTO MINERO
EXPLORACION DESARROLLO EXPLOTACION

DESARROLLO
MUESTRAS MUESTRAS DE PILAS

GEOLOGICAS SILOS
PERFORACION
VAGONES
VOLQUETAS
BANDAS
TRANSPORT
ADORAS
AFLORAMIENTO APIQUES NUCLEOS RIPIOS VOLADURA BARCOS
- CANAL TUNELES BARCAZAS
- COLUMNA TRINCHERA ETC
S
PERFORACIÓN “WIRELINE” PERCUSION

CONVENCIONAL
Figura 12 Tipos de Muestreo en un proyecto minero

6.2.4.1 Muestreo Durante la Fase de Exploración y Desarrollo.

Durante las fases de exploración y desarrollo de un proyecto minero se pueden
tomar diversos tipos de muestras.
Estas muestras pueden representar o bien el estrato continuo de carbón en todo su

espesor y sus relaciones litológicas y texturales o por otro lado, representar el
espesor uniforme muestreado aunque se mezclen durante su recolección. A
continuación se enumeran los diferentes tipos de muestreo que se pueden
considerar: (Gráfica 7)
Muestreo de Afloramiento: Es aquel que se toma de un manto de carbón

aflorante en la superficie. Usualmente se toma mediante apiques, trincheras y
túneles. El carbón a muestrear generalmente ha estado expuesto a las condiciones
atmosféricas por un largo periodo de tiempo. Los efectos de la meteorización se
extienden por varios metros, desde la superficie expuesta hacia el interior del manto
de carbón. El túnel exploratorio permite que esta muestra de afloramiento se tome
lo más fresca posible.
Dependiendo de la precisión que se requiera en los resultados de los análisis, se

debe decidir si las muestras de afloramiento se hacen mediante trincheras, apiques
y/o túneles exploratorios.
Muestreo de Columna. Es una muestra sólida en forma de pilar de

aproximadamente 0.30 * 0.30 metros, por el espesor del manto de carbón
muestreado, en donde se indica la orientación y se mantienen todos los
componentes del manto en su posición original (Gráfica 7). Las muestras de
columna sirven para responder cualquier interrogante acerca de las relaciones
texturales o de la posición relativa que puedan surgir en el estudio de una serie de
muestras de bloque.
Las muestras de columnas son suficientemente grandes para suministrar el carbón

necesario para muestreo detallado de cada capa o unidad litológica y permitir su
estudio por distintos métodos con seguridad absoluta de la correlación exacta dentro
de la columna.
Muestreo de Canal. Son muestras de volumen de carbón triturado que incluyen el

espesor total del manto tomado, de tal manera que cada uno de los estratos
constituyentes están representados en igual proporción a su espesor.
La muestra de canal se obtiene mediante un corte uniforme y continuo

perpendicular a la estratificación (Gráfica 7).


En general se recomienda, para programas de caracterización, que las muestras de

canal sean tomadas en frentes de minas de producción, asegurándose así que las
muestras sean frescas. En general las muestras de canal deben ir acompañadas de
muestras de los respaldos, techos y pisos de cada manto de carbón.
Adicionalmente deben existir indicaciones precisas sobre el muestreo de las

intercalaciones de rocas, según que su espesor sea o no separable.
Muestreo de Perforación. En un programa de perforación para un yacimiento

carbonífero se pueden tener muestras de núcleos y muestras de ripios de pozos
abiertos.
Las muestras de núcleo se obtienen mediante perforación con taladro (broca de

diamante), con un diámetro de la muestra entre 1 a 3 pulgadas, por el espesor del
manto de carbón (Gráfica 7). Si durante la operación de perforación la muestra
recuperada no está fracturada y no ha habido pérdidas durante la operación, la
muestra obtenida suministra excelente información sobre el manto de carbón en
cuanto a sus componentes, posición original y orientación dando características del
manto de carbón en profundidad.
Las muestras de ripio “cuttings” son aquellas que se obtienen de taladros con brocas
tricónicas, en donde la muestra obtenida está completamente triturada sin partículas
finas, y contaminada por los lodos circulantes.
La información obtenida es limitada y se recomienda su no utilización para análisis

fisicoquímicos, por considerarse no representativas.
Las perforaciones tricónicas se hacen principalmente para obtener información de

profundidad y espesor de los mantos de carbón y de los estratos de estériles. A este
tipo de perforaciones generalmente se le toman los registros eléctricos verticales de
pozos.
6.2.4.2 Muestreo durante la Operación Minera.

El sistema de muestreo en la fase de producción depende de si el carbón es
muestreado:
 De un flujo móvil de una banda.
 De un flujo móvil discontinuo (ejemplo: un cargador de canasta).
 En un punto de descargue de un flujo en movimiento continuo.

 De una banda parada.
El muestreo puede ser manual o mecánico y puede realizarse en bandas

transportadoras, en volquetas o camiones, en vagones, en barcazas, en barcos y en
pilas.
A continuación se enumeran en forma general, los principales tipos de muestreo de

producción:
Muestreo de Volquetas, Camiones o Vagones:
Este muestreo puede hacerse antes, durante o después del descargue.
El muestreo antes del descargue se hace sobre el platón o carrocería de la siguiente

manera:
Remover una capa de por lo menos 30 cm.
Elegir los lugares de muestreo por un sistema de líneas paralelas en zigzag a

intervalos regulares, de acuerdo con el tamaño del platón de la volqueta. (Figura
13).
Tomar el incremento con una pala en cada sitio elegido.
Evitar tomar las muestras de un solo lado de la volqueta o muy superficiales.
Cuando se encuentren pedazos grandes en el punto de muestreo, deben tomarse

pequeñas porciones de cada trozo.
1/3
1/10
Figura 13 Localización de puntos de muestreo en volquetas

Cuando se muestra durante el descargue, la muestra debe abarcar todo el ancho del
material en movimiento o debe ser tomada en por lo menos tres lugares del ancho
total; debe efectuarse el muestreo durante todo el descargue.
Cuando se muestra después del descargue deben tomarse incrementos a diferentes

alturas de talud formando, retirando previamente una capa delgada del último
carbón descargado.
Muestreo de Pilas
Para el muestreo de pilas debe tenerse en cuenta lo siguiente:
 En todos los casos, cada incremento tomado representa sólo una pequeña
zona correspondiente al área y profundidad donde se toma.
 Si se apilan carbones en áreas separadas, deberá tomarse una muestra bruta

de cada área.
 Colectar los incrementos en puntos uniformemente espaciados sobre la

superficie de carbón expuesto.
 Si la pila es muy grande, se recomienda diseñar un plan de muestreo sobre

un plano.
 El dispositivo de muestreo debe ser adecuado para alcanzar la base de la pila

en cualquier sitio.
 Generalmente, la capa superficial presenta calidad diferente debido a la

exposición al aire, segregación, menor contenido de humedad.
 Para llegar al fondo de las pilas, es necesario abrir con palas, de tal manera
que las paredes formadas tengan un ángulo menor que el ángulo natural de
reposo; en estos casos se deben tomar incrementos desde el fondo del hueco
hasta el tope.
Muestreo en Bandas Transportadoras
Es el sistema de muestreo más confiable ya sea en banda estacionaria (detenida

para la toma de muestras) o en movimiento. Deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:
 El muestreo puede efectuarse a mano con los equipos apropiados (palas,

cucharones, separadores, etc.).


 Evitar tomar la muestra al comienzo o final del flujo.
 Tomar incrementos a todo lo ancho y alto del flujo de carbón.
 Para evitar errores sistemáticos, el lapso entre la toma de incrementos

sucesivos, no debe coincidir con ninguna periodicidad natural en la cantidad o
calidad del carbón a muestrear.
 Si los incrementos se toman a intervalos iguales de tiempo, sus pesos deben

ser proporcionales a la velocidad de flujo; si ocurre lo contrario, los
incrementos deben tener igual peso.
6.2.4.3 Muestreo para Propósitos Especiales.

Se refiere a muestras que se toman con un objetivo específico, según la cual la
metodología y la muestra final obtenida deberá tener ciertas condiciones
particulares. Se pueden identificar las siguientes:
1. Muestras de uso industrial.
2. Muestras para uso científico.
3. Muestras para caracterización petrográfica.
4. Muestras para caracterización palinológica.
5. Muestras para caracterización química.
6. Muestras para caracterización física.
7. Muestras para propósitos educativos.
6.3 PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE MUESTRAS DURANTE LA FASE

DE EXPLORACION Y DESARROLLO
6.3.1 Muestra de Canal.

Para la toma de una muestra de canal, se debe seleccionar un frente fresco (en
producción) de carbón, en un lugar donde el carbón no se haya expuesto a la
atmósfera. Un frente de producción apto para el muestreo de canal, es el interior de
una mina en la cual, permanentemente se esté arrancando el carbón.
Los siguientes pasos se deben seguir para la toma de una muestra de canal:

 El sitio a muestrear debe estar perfectamente localizado, en lo posible se

hará el respectivo levantamiento topográfico.
 Describir, registrar y levantar una columna local del manto de carbón, con las
observaciones geológicas, descripción macroscópica del carbón, posición de
las intercalaciones separables y no separables y tipos de respaldos, techo y
piso.
 Se buscará tomar las muestras en un sitio que por conocimiento anterior

permita establecer que no se trata de una zona de adelgazamiento o
engrosamiento, así mismo, se debe descartar el muestreo en zonas de fallas
y en la vecindad a intrusiones cercanas a las zonas de meteorización.
 La muestra se obtiene por la elaboración de una canal mediante un corte

uniforme y continuo.
 Se debe lograr una superficie lo más regular posible.
 Se debe limpiar bien la superficie a muestrear hasta una profundidad de 5 cm

como mínimo. En el caso particular y a juicio del muestreador cuando fuere
necesario tomar la muestra en un frente de mina inactiva, la profundidad
deberá ser mayor de 10 cm.
 Marcar los lados del canal con tiza así como los materiales y cuerpos locales
no representativos al carbón y los cuales deben destacarse tales como
intercalaciones separables, nódulos o concentraciones de minerales, etc.
 A continuación se procederá a adelantar una escrupulosa limpieza del piso en

el sitio de muestreo a fin de evitar cualquier posibilidad de contaminación con
carbón anteriormente arrancado.
 Extender sobre el piso previamente, un hule o lona de tamaño y calibre

apropiado, sobre el cual, caerá la muestra que se tome en el sitio, buscando
con ello aislarla de la humedad o impurezas provenientes del piso.
 Una vez cumplidos los pasos anteriores, se procederá a cortar un canal en el

carbón perpendicular al techo y hasta la base del manto. Este canal tendrá un
ancho de 15 cm por 8 cm de profundidad.
 Se toma la muestra, picando de arriba hacia abajo, evitando la pérdida de

finos, cuidando de no profundizar más en un sitio que en otro y hasta
obtener una muestra aproximada de 5 kg por cada 30 cm de espesor del
manto.

 Se muestrearán mantos de carbón con espesores mayores o iguales a 0.6

metros, si no existe otra indicación.
 En presencia de intercalaciones, se procederá de la siguiente forma:
 Para mantos con intercalaciones menores de 10 cm de espesor, se

deberán muestrear conjuntamente con el carbón. Para mantos con
estériles mayores de 10 cm y menor a 60 cm se deberán muestrear
separadamente del carbón. Para estériles mayores de 60 cm se analizarán
como respaldos, pues se debe considerar como dos mantos diferentes.
 En caso de que la intercalación no sea característica y persistente, no se

deberá tomar la muestra en este sitio. Nódulos y concreciones
mineralizadas con espesores mayores a 1 cm y ancho mayor a 5 cm,
deben separarse y excluirse de la muestra.
 Para la toma de intercalación separable, se aprovechará el canal

elaborado en el carbón, especificando al empacar, que la muestra es
intercalación separable.
 Empacar la muestra en bolsas pláticas dobles y cuidadosamente marcadas

las que se introducirán en sacos de polietileno. Se incluirá una tarjeta con
la identificación de la muestra. La muestra se trasladará al laboratorio
directamente. En caso de existir condiciones y equipos para el cuarteo en
el campo, se realizará la operación de preparación y cuarteo en este sitio.
El peso final de la muestra para análisis de laboratorio está entre 10 y 30
kg. Igualmente debe conservarse en el campo una muestra testigo del
mismo peso.
 La muestra bruta debe tener como mínimo un peso de 20 kg, a partir de

la cual se obtendrán las dos muestras arriba mencionadas (muestra para
el laboratorio y muestra testigo).
 Recolectar los respaldos de techo y piso en los sitios seleccionados

previamente, acorde con el plan de muestreo. Aproximadamente se
tomarán 10 cm de techo y 10 cm de piso para cálculos de dilución. Al
igual que en el carbón se deberán tener las mismas precauciones en la
recolección, empaque e identificación.

6.3.2 Muestras de Afloramiento

Generalmente las muestras de afloramiento se toman mediante apiques, trincheras
o túneles. Prácticamente se aplican los mismos procedimientos establecidos para la
toma de muestras de canal.
 Seleccionar la zona de afloramientos del manto de carbón a muestrear.
 Apertura de un hueco o un corte transversal mediante la remoción de

material utilizando pica, pala y/o equipo mecánico.
 Destapado el manto de carbón, se procede a extraer material de carbón

siguiendo el buzamiento del manto hasta una longitud de por lo menos 1.0 m
que permita la recolección de una muestra lo menos alterada posible.
 Tomar a pico y pala una muestra representativa del manto de carbón

aflorante, cubriendo todo su espesor.
 Al igual que la muestra de canal proceder a preparar la muestra siguiendo el

mismo procedimiento allí descrito.
6.3.3 Muestras de Columna

Las muestras de carbón de columna o pilar son costosas por lo dispendioso de su
recolección y transporte. El objetivo es enviar al laboratorio un bloque monolítico de
carbón que representa un manto completo. Los procedimientos para la toma de esta
muestra se puede resumir en :
 Selección del frente apropiado de carbón para la toma de la muestra

monolítica.
 Mediante un dispositivo cortador y perpendicular a la estratificación, cortar

todo el espesor del manto de carbón, considerando una columna de 0.30 *
0.30 m.
 Indicar la orientación de la muestra, de tal manera que todos los

componentes del manto de carbón queden en su posición original.
 Al empacar la muestra para su transporte, debe tenerse sumo cuidado,

evitando el fracturamiento de ella.
 La muestra monolítica, como un todo es estudiada y analizada en el

laboratorio.

6.4 PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRAS DE PRODUCCION
A continuación se hace un resumen sobre las normas de muestreo ISO y ASTM,

algunas consideraciones prácticas que se deben tener en cuenta cuando se
muestrea carbón de producción, o sea, carbón que ya ha sido arrancado o extraído
del manto por operaciones mineras.
Para cualquier información adicional, se deben consultar las normas ISO 1975 –
1998 (E) o ASTM D –2234.
Antes de tomar la muestra debe decidirse acerca del tamaño requerido para los
diferentes ensayos.
Las muestras deben ser representativas de la mayor cantidad de carbón producido y

con un mínimo de 12 incrementos cada una. Se debe incluir más de una muestra,
sobre todo al considerar que se deben analizar aparte varias características del
carbón o del sistema de explotación, por ejemplo, cuando hay varios métodos de
minería, minería selectiva, mantos anómalos, carbón meteorizado en algún
porcentaje, etc.
6.4.1 Aspectos e Implicaciones Técnicas de un Muestreo

Por su heterogeneidad es imprescindible que su muestreo se efectúe ciñéndose
estrictamente a los procedimientos estadísticos desarrollados por las diferentes
instituciones de normalización, ASTM, ISO, JIS, BS, ICONTEC, etc., así como que se
representen los pesos y frecuencias mínimos por ellas establecidos.
Como ejemplo veamos los requerimientos de ASTM D2234 e ISO 1988 al respecto,
en las siguientes tablas, aplicable a lotes o consignamientos de hasta 1000
toneladas:
TOP SIZE
16 mm 50 mm 160 mm
Carbón limpio medios mecánicos
No. Mínimo de incrementos 15 15 15
Peso mínimo de c/u, kilos 1 3 7
Carbón ROM o sin limpieza mecánica
Tabla 7 Normas ASTM para número y peso de incrementos

16 mm 50 mm 160 mm
Carbón limpio
Carbón limpio
Tabla 8 Normas ISO para número y peso de incrementos
Cabe anotar que por lo general, durante el programa de caracterización, se

muestrea carbón sin lavar. En general, no se recomienda muestrear barcos ni pilas.
Cuando se muestrea en un sistema de transporte continuo (vagones, volquetas,

etc.) se recomienda tomar por lo menso tres incrementos por cada unidad de
transporte.
Para suministro de más de 1000 toneladas y menores de 10000, se debe multiplicar

el número de incrementos por el factor:
N 2  N1 Suministro(toneladas)
1000
Donde: N1 es el número de incrementos específicos en la Tabla 7 y N2 es el número

de incrementos requeridos.
Por ejemplo, para muestrear 4000 toneladas de carbón sin lavar, en una banda
transportadora, el número mínimo de incrementos será de 64.
Otro procedimiento para suministros de más de 1000 toneladas, es dividir en sub –

lotes el suministro, para luego tomar incrementos que conformen una muestra por
cada sub – lote.
En el caso de pilas mayores de 10000 toneladas, se deberá dividir la pila en sub –

lotes menores a 1000 toneladas y utilizar el proceso descrito.
6.4.2 Peso de cada incremento.

El peso mínimo de cada incremento depende del tamaño máximo del carbón a
muestrear y viene dado por la formula :
P (Kg) = 0.06 * D (mm)
D = Tamaño Máximo del carbón.

Ejemplo: Carbón de 0 – 10 mm
D = 10mm
P = 0.06 * 10
P = 0.6 Kg
El incremento se debe tomar preferiblemente con sonda, y en segundo lugar con

cuchara o pala.
El diámetro mínimo de la sonda o el ancho mínimo de la pala debe ser 2.5 veces el
tamaño máximo del carbón con un mínimo de 30 mm, peso de la muestra. El peso
de cada muestra resulta de multiplicar el número de incrementos por el peso de
cada uno de ellos. Si se muestrea volqueta por volqueta un carbón sin lavar de 10
mm de tamaño máximo, el peso de cada muestra será:
Pm = 48 * 0.6
Pm =28.8 Kg
El tamaño mínimo de los incrementos, o sea el peso mínimo de cada incremento, se

obtiene de las expresiones:
P = 0.60 D Cuando D < 150 mm y
P = 10Kg Cuando D > 150 mm
Donde P es el peso mínimo de cada incremento en kilogramos; P debe ser siempre

mayor de 0.5 Kg y D es el tamaño tope del carbón en milímetros (95% del material
tiene un tamaño igual o menor). Por ejemplo, para carbón de 2” (50.8mm) el peso
mínimo de los incrementos debe ser 3.05 kg. Para tamaños de partículas mayores
de 150 mm se recomienda tomar incrementos de peso mayor o igual a 10 Kg.
Cuando se muestrean líneas continuas de producción, como bandas transportadoras

o cuando se muestrea con dispositivos como cucharas, tubos o palas, el tamaño de
éstos debe ser por lo menos 2.5 veces mayor que el tamaño tope del carbón.
El principal error en el muestreo consiste en tomar incrementos en lugares no

representativos, por ejemplo, tomarlos de un solo lado del vagón, volqueta, pala,
etc., no alcanzar toda la profundidad en las pilas, o usar dispositivos de muestreo
que no tengan capacidad para colectar carbones de gran tamaño.



6.5 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE CARBÓN.
El objetivo de la preparación de la muestra, es el de llevar la muestra mixta, al

estado de granulación, peso y humedad exigidos para determinar las propiedades
físicas, químicas y petrográficas del carbón. Para los análisis de laboratorio, la
muestra bruta debe ser triturada, secada, molida y dividida (cuarteada). Durante
este trabajo, como también durante su almacenamiento, la muestra no debe
cambiar su constitución es decir, hay que evitar meteorizaciones, temperaturas
altas, contaminaciones y pérdidas de material.
6.5.1 Preparación de la Muestra para Análisis.

Se puede dividir en dos grupos:
 Carbones lavados en todos los tamaños.
 Constituido por todos los otros carbones.
Las operaciones de la preparación son (figura 14):
 Reducción de tamaño
 División de muestra
 Homogeneidad
 Secado al aire
6.5.2 Procedimiento de Preparación.

 Secado al aire del carbón.
 Triturar el carbón hasta tamaño de 4.75 mm (tamiz #4)
 Dividir la muestra a través de cuarteador – peso > 4 Kg.
 Triturar hasta 2.36 mm tamiz #8
 Dividir hasta peso no menor de 100gr.
 Moler la submuestra hasta 0.85 mm tamiz #20 hasta peso 500gr.
 Pulverizar hasta que pase el 100% a través del tamiz 60.

 Dividir hasta un peso no menor a 50 gr “muestra para análisis”
 Empacar en frasco oscuro y mezclar perfectamente antes de sacar cualquier

cantidad.
6.5.3 Preparación y Cuarteo para Muestras de Canal y de Afloramiento

 La muestra bruta de carbón recolectada en el campo, se debe reducir de
tamaño para ser enviada al laboratorio, donde se practicarán los análisis
requeridos. Una muestra testigo deberá conservarse en el campo (Gráfica 9).
 El esquema de la figura 7 indica cómo debe efectuarse esta preparación. La

muestra bruta debe ser triturada con pisón hasta un tamaño menor a ½
pulgada. Este trabajo debe hacerse bajo condiciones tales que las pérdidas
de humedad sean mínimas.
 Apilar, mezclar completamente y cuartear la muestra utilizando el método el

cono o cuarteador mecánico (Gráficas 10, 11 y 12). Reducir su tamaño
rechazando cuartos opuestos.

Muestra bruta  Mezcla 
20kg
Trituración ½ “
Homogenizació
n
Cuarteo
10Kg 10Kg
Muestra testigo Muestra Laboratorio
Figura 14 Secuencia esquemática de muestreo
Una muestra bruta se puede preparar de la siguiente manera: se pesa la muestra y

luego se tritura hasta que todo el material pase por una criba de huecos redondos
de 10 mm de diámetro. En este paso la trituración se hace cuidadosamente para
evitar la formación de fino, lo cual se consigue cribando repetidas veces lo triturado.
La mezcla triturada se mezcla bien y se cuartea hasta obtener muestras parciales de
unos 5 Kg, permiten la ejecución de las investigaciones necesarias. Una muestra
parcial de 5 kg se extiende en capas delgadas de 2 cm por ejemplo, sobre láminas
metálicas o plásticas, en un cuarto libre de contaminaciones y se dejan secar 24
horas. De esta manera se determina la humedad superficial (humedad burda), por
pérdida de peso, luego se toma una muestra libre de humedad burda y se muele a
menos de 2 mm. Se muestrea y cuartea luego hasta obtener muestras parciales de
150 gr (muestras de laboratorio). Estas muestras se utilizan para los diferentes
ensayos. Por ejemplo, para petrografía se muele una muestra de estas muy
delicadamente a menos o igual de 1 mm, para análisis inmediatos a menos de 0.1
mm, etc.. De estas últimas (muestras de análisis), se obtienen las cantidades
necesarias para los ensayos.

Se recomienda por seguridad separar y dejar bien guardada una muestra parcial de
5 kg hasta terminar todas las investigaciones. Se aconseja también, en el caso de
que los carbones sean susceptibles a la oxidación, secarlos antes de triturarlos a
menos de 10 mm (Figura 15. Esquema en la preparación de muestras de carbón).

Muestras sencillas
(Incrementos)
Muestra mixta
Trituración
Cuarteo
Muestra parcial (~5 Kg.)

(8
Molienda
Cuarteo
Muestra parcial (~150 gr.)
Molienda < 0.2 mm

Molienda <1mm
Cuarteo
Muestra parcial para

Petrografía análisis inmediatos
(Pulidos)
Molienda < 0.1 mm
Cuarteo
Figura 15
Figura 15 Preparación de la muestra de carbón

Muestra parcial para análisis elementales

7 CARACTERIZACION DEL CARBON
Para una utilización racional del carbón es necesario el conocimiento de cada uno de
sus componentes y propiedades, esto se define como la caracterización.
La caracterización de carbones consiste en conocer los parámetros de calidad.

Se aplica para:
Evaluar las condiciones de lavado y manejo del carbón.
Definir la óptima utilización del carbón: Como combustible directamente o en la

fabricación de coque para la utilización en la metalurgia.
Fijar precios de venta o evaluar el precio de compra del carbón.
La caracterización comprende:
 Datos Exactos: Para sugerir una utilización y manipulación del carbón

correcta y eficientemente.
 Datos Reproducibles: Para no producir desacuerdo entre vendedores y

compradores de carbón. Datos no reproducibles conducen a la imposibilidad
de comparar datos propios con los de otro laboratorio.
7.1 CAUSALES DE ERROR EN LA CARACTERIZACIÓN
 Eficiencia del operador .
 Variación en la alimentación de un aparato.
 Método de medición utilizado.
 Mala representatividad de la muestra.
Cualquiera de estos errores anula la validez de un análisis y exigen repetición.
Una caracterización completa comprende:
 Análisis inmediato (humedad, cenizas, materia volátil y carbono fijo).
 Análisis último o elemental (C, H2, S, O2, Cl).

 Ensayos plásticos (Indice de hinchamiento, dilatometría, plastometría,

propiedades aglutinantes, ensayo Gray King – índice Roga).
 Análisis varios o suplementarios (Humedad de equilibrio), formas de Azufre,

lavabilidad, fusibilidad de Cenizas.
 Análisis físicos y mecánicos (gravedad específica aparente y verdadera, índice

de triturabilidad conductividad).
 Petrografía (Poder Reflector de la Vitrinita, análisis de grupos macerales,

microlitotipos, reflectogramas).
Daremos una visión de los análisis que se practican en la caracterización de los

carbones para uso térmico y para coquización. Es importante saber que estos dos
procesos son las dos principales utilizaciones del carbón en el mundo.
La combustión es el más importante uso del carbón, se puede decir que más del
60% del carbón producido en el mundo está siendo quemado para la producción de
electricidad, o en ciertos procesos industriales como los hornos de cemento por
ejemplo.
La carbonización utiliza 20% del carbón mundial para producir coque, que en su
mayor parte es utilizado en la Industria siderúrgica.
Otros usos del carbón están todavía poco desarrollados, gasificación y licuefacción
en Sur Africa, carboquímica en ciertos países.
A la taza actual de producción el carbón puede durar 200 años, mientras que el
petróleo 60 años y el gas solo alcanzará para 120 años.
En Colombia el costo energético del carbón es:
 4.92 < Costo del gas natural.
 7.48 < Costo del kerosene.
 8.52 < Gasolina.
 9.38 < Propano.
 30 veces < electricidad.

7.2 ANÁLISIS INMEDIATO
El análisis inmediato da una medida de las cantidades relativas de los componentes

orgánicos volátiles y no volátiles como también de la humedad y los minerales no
combustibles.
Se conocen análisis próximos cortos que comprenden la determinación de humedad,

cenizas y poder calorífico, y los análisis próximos largos que son los inmediatos más
los análisis de azufre y poder calorífico. Los análisis inmediatos comprenden las
determinaciones en porcentaje por peso de humedad, cenizas, Materias Volátiles y
Carbono fijo.
7.2.1 Humedades del carbón.

Fundamentalmente la humedad del carbón se puede subdividir en cuatro categorías:
humedad inherente, humedad superficial, agua de hidratación de minerales y
humedad de descomposición.
Humedad Inherente. Teóricamente es la humedad que puede contener un carbón

en una atmósfera con 100% de humedad relativa. A esta humedad se le denomina
también humedad de lecho, capacidad de humedad y es sinónimo de humedad de
equilibrio en las normas ASTM D -1412 e ISO 1018 para carbones duros.
Humedad Superficial. Es la que se encuentra en la superficie de las partículas de

carbón. Es el exceso de la humedad inherente según la ASTM. Se le denomina
también agua libre o extraña.
Agua de hidratación de minerales. Se le encuentra en la estructura cristalina de

los minerales que contiene el carbón, principalmente de los minerales arcillosos.
Humedad de Descomposición. Esta humedad resulta de la parte orgánica del

carbón por descomposición terminal a una temperatura entre 200 y 250 C.
Desde el punto de vista analítico, en la determinación de la humedad del carbón,

para caracterizarlo, se conocen: humedad de equilibrio, humedad superficial,
humedad residual y humedad total.
Humedad de equilibrio. Esta humedad es una parte de la que contiene el carbón

“in situ”. Las normas ASTM D –1412 e ISO 1018 se pueden considerar equivalentes
para la determinación de la humedad de equilibrio en una atmósfera entre 96 y 97%
de humedad relativa y a 30C.

Para carbones sub-bituminosos la muestra se muele a malla 16, se satura con agua,
se filtra y se equilibra por tres días a 30C y 97% de humedad relativa. El nivel de
humedad se mide por pérdida de peso durante el calentamiento entre 104 y 110C
durante 90 minutos.
Para lignitos se omite la saturación con agua, y el periodo para alcanzar el equilibrio
es mantenido por lo menos durante cinco días.
La humedad de equilibrio se usa para clasificar carbones por rango, para estimar la
humedad superficial, para cálculos de combustión y para la preparación de
carbones.
Humedad libre: Es la perdida por el carbón hasta alcanzar el equilibrio aproximado

con la atmósfera del lugar donde se realiza la preparación. Se adhiere
mecánicamente al carbón depende de las operaciones que sufre el carbón y de las
condiciones a las cuales se expone. Esta agua conserva sus propiedades físicas y
químicas habituales.
Después de eliminada esta humedad se encuentra el carbón en estado “secado al

aire”.
Humedad residual: (ASTM D –3173) localizada en el interior de los poros y

capilares, retenidas por fuerzas de absorción y condensación capilar.
Es insensible a las condiciones atmosféricas se considera una característica básica

del carbón relacionada con el Rango, después de la remoción de esta humedad el
carbón está en estado “seco”
La humedad residual depende de las condiciones atmosféricas del laboratorio,

(temperatura, presión, humedad relativa)por lo tanto, los resultados no son iguales
en los laboratorios, especialmente en muestras de carbón con un alto contenido de
humedad de equilibrio. Si se quieren comparar resultados de muestras iguales
obtenidos en diferentes laboratorios hay que pasar los valores a base como se
recibió o a base seca.
Humedad Total (ASTM D –3302, ISO 589). Es la suma de la humedad superficial y

la humedad residual. Se llama también humedad comercial y “As –Received
Moisture” o humedad como se recibe. Se calcula de la siguiente formula:
100  HuS
Hut  HuS  HuR 
100
HuT: Humedad total en %peso

HuS: Humedad superficial en %peso
HuR: Humedad residual en %peso
Influencia del H2O en los procesos del carbón.
 Afecta el rendimiento de las maquinas utilizadas en la preparación mecánica.
 En la coquización influye en la velocidad de coquización y en la densidad de

carga.
 En la combustión el H2O es inerte y su vaporización consume calor.
Cálculo de la humedad residual
 Secado en estufa a (105 - 110C) durante una hora.

 Arrastre del agua con tolueno o xileno al punto de ebullición de estos
aromáticos.
 Calentamiento al vacío o en atmósfera inerte.
Determinación.
1 gr secado al aire, malla 60 105-110Oc 1 hora carbón seco

Δ
Perdida  de  peso
% HL  100
Peso  de  la  muestra
7.2.2 Materia mineral y cenizas del carbón.

Cuando el carbón sale de la mina contiene junto a la materia orgánica, sustancias
minerales llamadas Estériles.
 Unos provienen de los vegetales que originaron el carbón, están íntimamente

mezclados y no pueden separarse por métodos mecánicos.
 Otros se originaron en las materias minerales depositadas conjuntamente en

los restos vegetales durante la formación del carbón, pueden ser separados
mediante un molido suficientemente fino; se distribuyen desigualmente entre
los constituyentes petrográficos, normalmente van creciendo en orden
vitreno, clareno, dureno y fuseno.
 Otros corresponden a roca intercalada entre los bancos de carbón.

Composición de los Estériles. En la mayoría pertenecen al grupo de pizarras,

arcillas, sulfuros, cloruros, sulfatos y carbonatos. Es importante conocer su
composición porque:
 Determinan la fusibilidad de las cenizas.
 Pueden tener elementos perjudiciales en la utilización del carbón: S, P, Cl.
 Puede englobar elementos de gran valor como Ge, Be, U, V.
Cenizas (Norma ASTM D –3174, ISO 1171)
Las cenizas de un carbón son el producto de la combustión, cuando el carbón es

quemado en condiciones rígidamente controladas de temperatura, tiempo y
atmósfera, es decir, un residuo de la calcinación a 750C (ASTM) ó 815C (ISO) de
minerales y sales existentes en el carbón. La cantidad de cenizas de un carbón es
una medida para la cantidad de minerales que contiene, pero el porcentaje de
cenizas de un carbón no es igual al porcentaje de minerales del mismo.
En esta combustión desaparece la materia orgánica y la materia mineral sufre

transformaciones:
1. Pérdida del H2O de constitución de los silicatos
2. Descomposición de carbonatos CaCO3 +   CaO + CO2
3. Oxidación de sulfuros 2 FeS2 + 5 SO2  4 SO2 + Fe2O3
A partir de las cenizas se dan valores para las materias minerales a través de las
siguientes formulas:
Mm = 1.08 czs + 0.56 ST
Mm = 1.09  %czs
Las substancias que forman las cenizas son de tres tipos:
1. Cenizas de substancias inherentes que incluyen elementos inorgánicos

combinados con la substancia orgánica del carbón. El origen de estas cenizas
es singenético y proviene de las plantas que dieron lugar al carbón.
2. Cenizas de materia mineral como las arcillas, carbonatos, sulfuros, óxidos,

cuarzos, fosfatos y minerales pesados.

3. Cenizas de dilución (operacional) que son los estériles de los respaldos que
durante la operación minera se arrancan conjuntamente con el carbón. Esta
dilución puede incrementar mucho los porcentajes de cenizas.
La diferencia entre los porcentajes de minerales y cenizas de un carbón es más

pequeña entre menos minerales tenga el carbón y depende de la composición
química de los minerales y de la temperatura alcanzada durante la combustión. Esta
diferencia se desprecia generalmente en el comercio de carbones.
Los minerales pueden ser singenéticos y epigenéticos. Los minerales singenéticos

son difíciles de retirar por molienda y lavado del carbón, mientras que con los
epigenéticos esto puede ser posible.
Aplicaciones:
La cantidad de materia mineral de un carbón es uno de los factores más importantes

a tener en cuenta en el valor comercial del combustible:
 El rendimiento térmico de los reactores baja cuando aumenta el %czs.
 La capacidad de los aparatos baja cuando aumenta el %czs.
 Costos de producción y mantenimiento aumenta cuando aumenta el %czs.
 En la coquización tiene influencia negativa.
 En gasificación como en fabricación de cemento es decisiva la cantidad como

la composición.
Determinación:
Las cenizas se expresan de la relación del peso del residuo después de la

combustión relacionada con el peso inicial de la muestra.
1 gr secado al aire, malla 60 750OC 4 horas residuo calcinado

Δ
residuo  cal sin ado

%cenizas  100
Peso  de  la  muestra  inicial

7.2.3 Materias Volátiles (Norma ASTM D –3175, ISO 562)

Cuando un carbón se calienta en ausencia de aire, tiene lugar un fenómeno
característico un reblandecimiento temporal, y una resolidificación siempre a T
creciente. En ambas fases se desprenden gases y líquidos más o menos volátiles.
Las materias volátiles son desprendimientos gaseosos de la materia orgánica e

inorgánica durante el calentamiento exigido por la norma. A medida que el carbón
se calienta, se desprenden productos gaseosos y líquidos. Existe un desprendimiento
bajo a temperaturas bajas, pero aumenta a partir de los 550C aproximadamente.
Los constituyentes gaseosos son principalmente agua, hidrógeno, metano,
amoníaco, benceno, tolueno, naftaleno y vapores de alquitranes.
Las materias volátiles disminuyen a medida que aumenta el grado de carbonificación

(rango) de los carbones. La cantidad de materias volátiles que se obtienen de un
carbón depende de la rata de calentamiento a la cual es sometido, del medio
ambiente y del tamaño de las partículas. Generalmente un calentamiento rápido
aumenta el porcentaje de materias volátiles. Por estos motivos, el análisis de
materias volátiles esta normalizado. La calidad de las materias volátiles en poder
calorífico refleja la cantidad de materia vegetal convertida a hidrocarburos.
La materia volátil constituye una característica determinada empíricamente y no un

componente natural del carbón.
El desprendimiento de M.V es tanto mayor y se realiza más fácilmente cuando

menor es el rango del carbón.
La materia volátil constituye uno de los parámetros más importantes para

clasificación de carbones - La determinación consiste en carbonizar una cantidad
dada y medir la pérdida de peso – se busca determinar la cantidad de gases
presentes, aunque no ocurren como tal en el carbón.
Aplicaciones: Parámetro fundamental en la clasificación
 Para seleccionar carbones en las mezclas de coquización
 Para estimar la producción de coque y subproductos
 Para escoger adecuadamente equipos de combustión
 El contenido de MV y su composición está íntimamente relacionado al rango

del carbón en una proposición inversa.
Lignitos > 45% MV

Subbituminoso 40 – 47% MV AV >32%
Bituminoso 15 – 40% MV Bituminoso MV 22 – 32%
Semiantracita 14 – 20% MV BV 15 y 22%
Antracita < 14% MV
Determinación: La norma distingue entre carbones que producen chispa y los que
no lo hacen: Los primeros:
1gr  sec o  al  aire  tamiz  No.60 950

 C  20
 Re siduo  libre  de  H 2 O  y  MV
0 0
Los que producen chispa son los que dejan residuo coherente y liberan gases a una
velocidad suficiente para transportar partículas sólidas fuera del crisol utilizado en la
prueba. Se hace en dos etapas su determinación:
Se calienta a 600C  50C por 6 min. y luego a 950C  20C por 6 min.
Perdida  de  peso
%MV  100  H 2 OL
Peso  de  la  muestra
7.2.4 Carbono Fijo (Norma ASTM D –3172)

El carbono fijo es la parte que no es volátil y que quema en estado sólido. Se
encuentra en el residuo de coque que queda en el crisol luego de determinadas las
materia volátiles. Si a este residuo se le restan las cenizas se obtiene el carbono fijo,
por lo que generalmente el porcentaje de carbono fijo no se obtiene pesando el
residuo sino por diferencia, una vez conocidas la humedad, las cenizas y las
materias volátiles.
El carbono fijo se incrementa con el rango.
%carbono fijo = 100 – (humedad residual + Cenizas + Materia volátil)
7.2.5 Utilización de los Valores de los Análisis Inmediatos

Su utilidad radica en que:
 Entregan la primera información sobre la calidad del carbón.
 Sirven para clasificar los carbones.

 Se les requiere en los contratos de compra y venta.
 Se utilizan para definir la molienda y el lavado.
 Sirven para calcular el rendimiento de coque.
 Se requieren para estimar el control de la polución.
 Indican la posible humedad de arranque.
 Informan sobre los requerimientos para el manejo de las cenizas.
7.2.6 Bases de relación en los carbones.

Debido a que los carbones no solo contienen sustancias orgánicas (macérales)
combustibles sino también sustancias incombustibles como minerales y agua, es
necesario para su manejo, interpretación y utilización relacionar el análisis a una
base determinada.
Crudo: Se denomina un carbón en el momento del muestreo. Contiene todo el

lastre y se llama en el laboratorio como se recibió. Un análisis que contiene todo el
lastre es en base “como se recibió”
Seco: Se denomina un carbón secado a 106C, ha perdido tanto la humedad

superficial como la residual; el reporte del análisis de un carbón seco es : “base
seca” o libre de humedad.
Secado al aire: Un carbón cuya cantidad de agua se encuentra en equilibrio con la

humedad del medio ambiente; este carbón ha perdido la humedad superficial. Los
análisis en el laboratorio se determinan de muestras secadas al aire y se reportan
“como se analizó”
Libre de humedad y minerales: Un carbón que sólo contiene sustancia orgánica

combustible. Un análisis se reporta Sl mm. o lh mm.
Libre de humedad y cenizas: lhC es la base de un análisis que también recibe el

nombre SlC; un carbón excento de humedad y cenizas.
7.2.7 Base de análisis relativos a la humedad.

Una muestra de carbón cambia su humedad por muchas causas.
Un cambio en la humedad significa una variación del peso de la muestra.

Si se va a determinar cierto parámetro sobre la misma muestra en diferentes

condiciones de humedad se obtienen resultados distintos, por lo tanto:
Al reportar el resultado de cualquier análisis es indispensable indicar la base, es

decir las condiciones de la muestra.
Cuando se da un resultado sin indicar la base, este resultado tiene significado

equivoco.
Los análisis de carbón se llevan a cabo sobre muestras secadas al aire, sin embargo
muy a menudo es conveniente expresarlos sobre otras bases.
X csa 100
Base  sec a  BS X bs 
100  H R
Base  sec a  libre  de  CZS  SL  CZ   X slcz 

100
 X csa
100  ( H R  CZ )
X csa 100
Base  sec a  libre  de  materia  mineral  X slmm 
100  H R  1.08CZ  0.55S 
C  0.15S 100
C fslmm 
fcsa
100  H R  1.08CZ  0.55S 
MVslmm 100  CFs Lmm
7.3 ANÁLISIS ELEMENTAL O FINAL.
Sirve para evaluar la composición elemental del carbón según norma ASTM D 3176
Comprende: Carbono e hidrógeno que se determinan sobre los productos de la

combustión y Nitrógeno, Azufre, Cenizas sobre muestra global, Oxigeno que se
determina por diferencia.
El análisis químico de los constituyentes orgánicos o “análisis último” se define como

el procedimiento que determina la composición del carbón en términos de
concentraciones en peso de carbono, oxigeno, hidrógeno, nitrógeno y azufre, esto
es los llamados heteroátomos.

7.3.1 Carbón e Hidrógeno.

El carbono se encuentra formando parte de los compuestos orgánicos y la materia
mineral; el % de C2 aumenta al aumentar el rango.
El hidrógeno se encuentra en los compuestos aromáticos alifáticos y el H2O

presente en el carbón.
Su % disminuye al aumentar el rango.

TIPO DE CARBON %H2 %C %O2
Lignito 5-6 45-65 16-25
Carbones bituminosos 4.0-5.0 65-85 5-16
Semiantrac. Y antrac. 3.0-4.0 85-94 1.5-4.0
Determinación: Se basa en la combustión a alta temperatura T (850 - 900C)
peso  tubo  con  KOH  27.289

%C 
peso  muestra
peso  tubo  con  CaCl2 11.19

%H 2 
peso  muestra
7.3.2 Azufre S
Se encuentra en proporciones variables desde trazas hasta 10%. Es una impureza
problemática y preocupante la segunda después de las cenizas. Está presente en
minerales acompañantes del carbón como pirita, marcacita, sulfatos y combinado
químicamente con la fracción orgánica.
Formas de Azufre: Se conocen tres formas: piritico, azufre de sulfato y azufre

orgánico.
El orgánico está finamente distribuido y es imposible separarlo por medios físicos, se

considera singenético.
El piritico se puede separar si los gramos fraimboidales que lo forman son lo

suficientemente grandes como para que se disgreguen en la molienda y el lavado.
La pirita framboidial es también singenética y es producido por organismos sulfato
reductores. La que se encuentra rellenando diaclasas en el carbón es epigenética y

puede ser separada en el beneficio; La pirita juega un papel importante en la

combustión espontánea.
En la práctica el S del carbón se puede dividir en combustible e incombustible.
El combustible se le considera perjudicial y se encuentra en el piritico y parte del

orgánico. El sulfato no es combustible y pasa a las cenizas por lo que una
inadecuada acumulación de estas genera una contaminación de aguas tanto
superficiales como subterráneas. El SO2 generado en la combustión es la causa de
un gran problema ambiental – La lluvia ácida
oxidación fotoquímica
Carbón   SO2 
combustión
  SO3   H 2 SO4
hidratación
Otro problema se presenta durante el laboreo minero y después de abandonada la

mina, debido a la acumulación de peña con carbón de los cuales se desprende a
aguas ácidas debido a:
FeS2 + 3½O2 + H2O  Fe2 + 2H+ 25C
Es necesario conocer el % de S de un carbón porque:
Puede formar compuestos corrosivos en calderas dando lugar a los fenómenos de

fouling (depositación) y slaggin (encostramiento).
Originan gases venenosos que contaminan el ambiente.
Se requiere para definir los procesos de limpieza en carbones altos en S.
Para su determinación existen tres formas:
 Método ESCHKA
1gr de carbón tamiz 60 + mezcla eschka (MgO+Na2CO3)2:1
800C (SO4) + Br2 + H+ + BaCl2  BaSO4
peso  del  peso  BaSO4 13.735 100

%S 
peso  muestra
 Método del lavado de la bomba: La determinación se efectúa a partir de una

solución obtenida del lavado de la bomba después de la determinación del
Poder Calorífico. El procedimiento es el mismo que para el método eschka.

 Método de combustión de alta T 1300C la muestra se quema en un equipo

especial a alta T en presencia de O2 los óxidos de S producidos (SO2  SO3)
son recogidos en un titulador que trae el equipo y con base a esto se
determina el % de S.
El límite propuesto por la Enviromental Protection Agency EPA para la consideración

de carbones altos en azufre es de 1.2 libras de SO2 por millón de BTU generado.
Según esta agencia carbones con > 1% S son altos y con S < 1% son bajos. Este
limite no relaciona la cantidad de carbón consumido y representado en energía BTU
con las libras de azufre que produce; según la EPA carbones con más de 0.6 libras
de S/106 BTU son altos y con menos de 0.6 son bajos.
7.3.3 Nitrógeno.
Sus concentraciones son variables del 1 al 2%, es el único elemento del carbón que
aparece en forma totalmente orgánica. Proviene de las albúminas de la materia
orgánica. En la coquización se recupera como aguas amoniacales y luego se
transforma en sulfato de amonio es uno de los renglones más interesantes de la
carboquímica.
7.3.4 Oxigeno.
Proviene principalmente de los compuestos orgánicos su porcentaje desciende al
aumentar el rango; los carbones que han sufrido oxidación atmosférica tienen
mayor O2 que el carbón original, esto causa: pérdida de poder calorífico, aumento
de la fribalidad, notable deterioro de las propiedades aglutinantes y coquizantes.
7.4 ANÁLISIS ESPECIALES
7.4.1 Poder Calorífico.

Se llama poder calorífico de un cuerpo a su calor de combustión referido a la unidad
de masa. La energía específica: Es la cantidad de calor generada por una
combustión completa de una masa específica de carbón en presencia de oxigeno.
Generalmente se expresa en unidades térmicas británicas (BTU) por libra o en
calorías por gramo.
La energía específica (valor calorífico) es la energía liberada por un carbón en

combustión debido a la reacción exotérmica de los compuestos de hidrocarburos con
el carbón.

La energía específica determinada por ignición del carbón bajo condiciones

controladas en un calorímetro.
El poder calorífico representa la energía en combustión del carbono e hidrógeno de

la materia orgánica y del azufre pirítico, y en parte del orgánico.
El poder calorífico se determina en una bomba calorimétrica y por este motivo es

una medición del poder calorífico superior (PCS) porque todo el calor generado lo
recibe el calorímetro, ya que el vapor de agua que resulta se condensa entregando
su energía de evaporación.
En el poder calorífico neto ( PCN), se asume que el vapor de agua generado por las
reacciones no se condensa en el sistema de combustión y por lo tanto este calor
latente no se recupera.
A veces ciertas termoeléctricas necesitan conocer el poder calorífico neto de las

entregas de carbón. Este poder calorífico neto se obtiene del poder calorífico
superior, sin embargo, si no se conocen los estándares usados en las ecuaciones
aplicadas, se pueden encontrar diferencias.
Importancia:
 Es la más importante de las determinaciones hechas en carbones térmicos.
 En los contratos de compra – venta para carbones térmicos, expresados

usualmente en base a humedad de embarque.
 En clasificación de carbones.
Como tanto la humedad como las cenizas disminuyen la capacidad calorífica de los
carbones, muchas de las transacciones comerciales se hacen con base a este
parámetro.
7.5 FUSIBILIDAD DE CENIZAS (NORMA ASTM D- 1857)
La fusibilidad de las cenizas es la temperatura a la cual estas se “funden”. Es el

estudio del comportamiento de las cenizas del carbón en los hogares de combustión
o en los gasógenos.
Las cenizas son los residuos calcinados de los minerales del carbón. Estas cenizas
pasan generalmente por todo el proceso de su utilización y por esto es necesario
conocer su comportamiento y propiedades para una utilización adecuada del
combustible. Las características de la fusibilidad de las cenizas de un carbón se

determinan bajo condiciones controladas según la norma ( ASTM, DIN, etc.). Estas
características dependen principalmente de la composición química de las cenizas y
del tipo de atmósfera utilizada a la cual se somete a las cenizas durante el análisis.
Un contenido alto en Fe2O3 y CaO en las cenizas disminuye el punto de fusión,
mientras que un contenido alto de Al2O3 y SiO2 lo incrementan. Las atmósferas
utilizadas en los análisis son una oxidante y una reductora. La atmósfera oxidante es
el aire. La atmósfera reductora puede contener diferentes composiciones. Ejemplos:
a) Atmósfera reductora utilizada en Inglaterra: 50% H2 + 50% CO2
b) Atmósfera reductora utilizada en Alemania: 60% CO + 40% CO2
c) Atmósfera reductora utilizada en Ingeominas: 77.3% propano + 22.7% aire.
Para el análisis se prepara, de las cenizas, un espécimen de forma de cono de ¾ de

pulgada de altura, según la ASTM o, un cubo de 3mm de lado según DIN. El
espécimen se somete luego a una rata de aumento de temperatura en un horno que
puede ser el de un microscopio de calentamiento (tipo Leitz). Según las
transformaciones que sufre el espécimen durante el análisis, se reportan cuatro
puntos (temperaturas) de control que reciben los siguientes nombres (Figura 16):
ASTM
A B C D E
DIN
A B C D E
Figura 16 Deformación de las cenizas

A= Cono o cubo inicial

B= Deformación inicial
C= Ablandamiento
D= Hemiesfera
E= Fluidez
 Punto de deformación inicial (ID). A esta temperatura la punta del cono
empieza a derretirse y el cubo reduce su volumen conservando la forma. En las
calderas las partículas de cenizas tienden a depositarse en las superficies de
absorción de calor.
 Punto de ablandamiento (ST). A esta temperatura el cono toma una forma

esférica con una altura igual al ancho (H = W). En el cubo las esquinas se
redondean. En las calderas las cenizas tienden a adherirse en grandes cantidades
a las superficies de absorción de calor.
 Punto de media esfera (hemisfera) (HT). A esta temperatura el cono

muestra una mayor deformación con una altura igual a la mitad del ancho (H =
W/2). El cubo muestra la mitad de la altura inicial y forma una media esfera. En
las calderas, las cenizas tienden a adherirse en grandes cantidades a las
superficies de absorción de calor.
 Punto de fusión (fluidez) (F). A esta temperatura el cono está derretido

completamente y el cubo tiene una altura igual a 1/3 de la altura inicial. En las
calderas las cenizas pueden escurrir de las superficies de absorción de calor.
Ejemplo: Cenizas de un carbón sub – bituminosos B

Atmósfera
Oxidante º C Reductora ºC
Punto de deformación inicial 885 1015
Ablandamiento 920 1115
Media Esfera 1385 1250
Fusión 1430 1270
7.5.1 Análisis Químico de las Cenizas (Norma Astm D-3682)

Azufre en las cenizas (NORMA ASTM D- 1757)
En los análisis químicos de cenizas se determinan los siguientes óxidos:
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, TiO2, Na2O+ K2O, P2O3, SO3

7.5.1.1 Determinación de los Parámetros de Caracterización de Cenizas.

Con los resultados de los óxidos se calculan los siguientes parámetros:
Componentes básicos (B) = Fe2O3 +CaO + MgO + K2O + Na2O
Componentes ácidos (A) = SiO2, + Al2O3 + TiO2
Relación bases – ácidos = B / A
Relación silica = SiO2 / (SiO2 + Fe2 + O3 + CaO + MgO)
Relación dolomitica = (CaO + MgO) / (Fe2O3 + CaO +MgO + K2O + Na2O)
Relación silica – aluminosa = SiO2 / Al3O3
7.5.1.2 Tipos de Cenizas

Las cenizas se pueden clasificar en dos tipos:
Tipo lignítico: Fe2O3 < CaO + MgO
Tipo bituminoso: Fe2O3 > CaO + MgO
7.6 PROPIEDADES FÍSICAS DEL CARBON
7.6.1 Estructura.
Desde el punto de vista de la estructura química, un carbón típico se compone de
cúmulos de anillos de compuestos aromáticos e hidro – aromáticos con mayor o
menor grado de fusión entre ellos dependiendo de su categoría.
En las terminaciones de estas unidades básicas se encuentran a veces grupos

funcionales sustituyentes de átomos de hidrógeno. Los más comunes son el
carboxílico, el carbonilo, el fénolico, el etérico y el metoxy. A su vez estos cúmulos
se unen entre si por enlaces metilénicos, etéricos o tioetéricos.
Dada la extrema heterogeneidad del carbón no puede hablarse de una

“macromolécula” típica. Dependiendo de la categoría, los investigadores han
propuesto algunas estructuras. Al aumentar el rango, el grado de compactación
aumenta y los grupos funcionales disminuyen al igual que el oxígeno.

7.6.2 Porosidad.
El carbón es un material altamente poroso como consecuencia de la falta de
alineamiento de las unidades básicas que lo conforman. La porosidad es de gran
importancia para conocer el comportamiento del carbón en los procesos de minería
(explotación, liberación de metano), preparación (la densidad es función de la
porosidad) y también en su utilización donde los fenómenos difusionales en el
interior de la partícula pueden ser fundamentales para la cinética de las reacciones
involucradas.
Todos los carbones son porosos y la porosidad depende del rango. Mientras que
carbones ligníticos poseen aproximadamente un 50% volumen de poros, los
carbones bituminosos medios en volátiles sólo un 3% volumen. Estos poros están
llenos de agua (humedad de lecho) cuando el carbón está “in situ”. Cuando el
carbón está seco o parcialmente seco los poros se vacían pero se pueden llenar con
la atmósfera del medio. Por este motivo, carbones de bajo rango se pueden
contraer y su porosidad se reduce cuando el carbón se seca. Cuando este carbón
nuevamente se humedece, recobra algo de la porosidad perdida. Este fenómeno es
una histéresis de humedad.
La porosidad se puede estimar a partir de la humedad de equilibrio:
La combustión heterogénea del carbón es una reacción que ocurre en la superficie

por lo que el conocimiento del área disponible es muy importante.
7.6.3 Punto de Ignición.

Es la temperatura a la cual el carbón pulverizado empieza a arder sin llama. El
análisis consiste en calentar poco a poco el carbón al paso de oxigeno hasta que el
carbón arde. El punto de ignición depende del rango. Entre más alto el rango el
punto de ignición es algo mayor. El punto de ignición para carbones altos en
volátiles es de aproximadamente 200C, mientras que para una antracita es de
aproximadamente 250C. El punto de ignición no se puede deducir del
comportamiento de la ignición de un carbón en los procesos de utilización, ya que
este depende de otras características como la granulometría. El punto de ignición se
puede determinar aproximadamente de curvas conociendo la materia volátil, el
carbono, etc.
7.6.4 Densidad o Gravedad Especifica (no está estandarizado por la Astm)

La gravedad especifica del carbón es su densidad. Por la constitución del carbón
existen tres diferentes densidades: densidad verdadera, densidad de carga y
densidad aparente.

 La densidad verdadera es la masa por unidad de volumen de la materia

sólida libre de poros.
 La densidad de carga es la masa por unidad de volumen del sólido pero

incluyendo poros y fisuras y cualquier substancia en ellos.
 La densidad aparente es la determinada por desplazamiento de un líquido.

Esta densidad puede o no coincidir con la densidad verdadera o de partículas,
según las condiciones de análisis.
La densidad verdadera generalmente se determina por desplazamiento de helio en

un carbón libre de humedad (seco). Se utiliza helio porque no reacciona con el
carbón y sus moléculas son lo suficientemente pequeñas para penetrar microporos.
La densidad verdadera también se puede determinar para un carbón molido a

menos de 0.1 mm con un picnómetro, por desplazamiento con agua destilada.
Estrictamente esta es una densidad aparente, pero si el análisis se hace
cuidadosamente para que el agua penetre todos los poros, el valor obtenido es
esencialmente equivalente al determinado con helio. La densidad verdadera es
generalmente mayor que la aparente.
La densidad de carga se determina generalmente por desplazamiento de mercurio.

Este es conducido en el carbón seco a 60 libras por pulgada cuadrada (psi), para
que penetre el espacio entre las partículas pero no el sistema de poros.
Para la densidad aparente se utilizan líquidos diferentes al agua como un medio de

desplazamiento. La densidad aparente depende tanto del tiempo de interacción
entre el líquido y la superficie de poros como de la profundidad alcanzada por el
líquido en el sistema de poros del carbón. Estos líquidos pueden ser metanol,
isopropanol, etc.
7.6.5 Friabilidad (norma ASTM d-440 y d-441)

La friabilidad es la tendencia relativa de un carbón al rompimiento durante su
manejo y transporte, y depende de la resistencia, elasticidad, fracturas y diaclasas
características del carbón. El ensayo ASTM D- 440 Drop Shatter para carbones,
consiste en dejar caer una cantidad de carbón de fracciones con peso y porcentajes
conocidos sobre una superficie de acero. La estabilidad de tamaños se calcula de los
promedios antes y después de la caída, por dos veces desde una altura de 6 pies.
100  tamaño promedio  después

Estabilidad ,% 
tamaño promedio  antes

Friabilidad, % = 100 – estabilidad
7.6.6 Abrasividad (No está estandarizado por ASTM)

La abrasividad indica el grado de abrasión del carbón. Existe un método de Yancey,
Geer y Price, el cual se encuentra en la British Standard BS 1016. El método consiste
en hacer rotar cuatro cuchillas cambiables de acero blando en un tambor con carbón
de peso y granulometría determinada según la norma. Las cuchillas se pesan antes
y después del ensayo, y la pérdida de peso es igual a la abrasividad del carbón.
El Índice de abrasividad está dado por la formula:
m  m2 10 3
Indice  de  abrasividad   mg   1
 kg  m0
mo = Masa en kilogramos del carbón para el ensayo.
m1 = Masa total inicial, en gramos, de las 4 cuchillas.
m2 = Masa total final, en gramos, de las 4 cuchillas.
7.6.7 Dureza
La dureza es una propiedad de cuerpos sólidos homogéneos y determina la
resistencia del cuerpo a la penetración de otro o la resistencia al desbastado y
pulímetro.
Debido a que los carbones no son homogéneos sino heterogéneos, no existe un

método para medir la dureza de una muestra de un manto de carbón. En general
los carbones húmicos, en la escala de Mohs, muestran una dureza entre uno para
turbas y cuatro para antracitas. Los carbones sopropélicos pueden mostrar mayores
durezas.
7.6.8 Indice de Molienda Hardgrove (Norma ASTM D-409)

La molienda sirve para caracterizar el trabajo que se requiere para llevar un carbón
de una granulometría determinada a una más fina.
Para determinar el índice de molienda hardgrove se toman 50 gramos de carbón con

una granulometría entre 1.19 a 0.59 mm (malla 16-30) y se pulveriza en el molino
hardgrove bajo condiciones estandarizadas. La muestra resultante se tamiza, se

toma el pasante del tamiz de huecos cuadrados de 0.074 mm (malla 200) y se

calcula el índice de la siguiente formula:
IMH = 13 + 6.93 D
El IMH se encuentra entre 20 y 110 entre más bajo el índice, más duro es de moler
el carbón.
El IMH depende del grado de carbonificación y muy poco de los minerales que
contiene, siempre y cuando el contenido de minerales no sea muy alto.
El IMH en asocio con la friabilidad, es útil para la selección adecuada de los equipos
de trituración y pulverización.
7.6.9 Distribución de Tamaños en Suministros de Carbón

Para la generación de vapor el “top size” de los trozos de carbón generalmente no
debe exceder los 80 mm (3 pulg). Para usos domésticos, los tamaños pueden variar
entre 50 y 25 mm (2 – 1 pulg). Los tamaños utilizados generalmente para calderas
de vapor, hornos de cemento, lechos fluidizados, etc., van de un “top size”
determinado hasta cero. Es improbable que un carbón contenga los suficientes finos
como para reducir la capacidad de pulverización que debe ser instalada, aún en un
carbón con tamaños entre 20 mm hasta cero (3 / 4 – 0 pulg), ya que la superficie
especifica del carbón crudo es insignificante comparada con la del carbón
pulverizado. De todas maneras la distribución de tamaños de un carbón tiene un
efecto importante en la capacidad requerida para la instalación de molinos, ciclones
y lechos fluidizados.
7.6.10 Granulometria
Es la distribución por tamaño de las partículas del carbón crudo y depende de los
procesos de trituración y manipulación mineros, así como de la dureza del carbón.
Para determinar las técnicas de preparación y beneficio del carbón, la granulometría
es un dato muy necesario. La distribución del tamaño de partículas se basa en el
análisis del tamiz.
Tamaño Tamaño (mm) Peso (kg) Peso (%) Pesos
Acumulados
+200 mm 200 0.000 0.000 0.00
+150 mm 150 1.043 1.784 1.78
+100 mm 100 3.181 5.440 7.22
+80 mm 80 3.575 6.114 13.34

Tamaño Tamaño (mm) Peso (kg) Peso (%) Pesos

Acumulados
+75 mm 75 3.030 5.182 18.52
2” 50.8 5.963 10.198 28.72
1 ½” 38.1 5.389 9.217 37.94
1” 25.4 7.294 12.475 50.41
¾” 19.1 4.585 7.842 58.25
½” 12.7 5.511 9.425 67.68
3/8” 9.52 2.346 4.012 71.69
¼” 6.35 4.032 6.896 78.59
12 4.76 1.987 3.398 81.98
13 3.36 2.210 3.780 85.76
14 2.38 2.752 4.707 90.47
15 2 0.182 0.311 90.78
16 1.41 1.400 2.394 93.18
17 1.19 0.447 0.764 93.94
21 0.337 2.700 4.618 98.56
23 0.149 0.455 0.778 99.34
Tabla 9 Resultados de un análisis granulométrico
7.7 PROPIEDADES COQUIZANTES Y AGLUTINANTES
Cuando el carbón se calienta a altas temperaturas en ausencia de aire, sufre varias

transformaciones químicas y físicas.
La primera transformación ocurre a los 110C por pérdida del agua higroscópica, a
esta temperatura se inicia también la liberación de gases (CO, CO2, CH4).
Entre 350 y 400C el carbón empieza a ablandarse, a medida que aumenta la

temperatura el fósil se aglomera y se funde en una masa plástica, la materia volátil
se desprende en forma de burbujas pasando a través de la masa fundida del carbón
hinchándolo (expansión). El hinchamiento cesa cuando el carbón empieza a
resolidificarse por efecto de las reacciones pirolíticas que producen el semicoque.
Elevándolo hasta temperatura de 900C se completa la desvolatilización del
semicoque hasta alcanzar la típica estructura porosa del coque. Después el coque
sigue calentando (1100 - 1300C) por un período de tiempo llamado tiempo de
estabilización, necesario para mejorar la composición y resistencia. Mientras el

carbón se mantiene en estado plástico puede contraerse, sufrir un aumento de

volumen o no sufrir ningún cambio.
Cuando se coquiza un carbón de bajo rango, la masa plástica formada es

relativamente fluida y el gas se escapa fácilmente a medida que se forma. Un
carbón de este tipo se dilata y puede aún contraerse.
En los carbones coquizables frecuentemente se encuentra relación entre las

características plásticas y el contenido de materia volátil. La masa plástica producida
al calentar estos carbones es más viscosa, las partículas de carbón bien soldadas,
ofreciendo resistencia a la liberación de la materia volátil, su permeabilidad al gas es
más baja y el gas entonces se expande y dilata el coque.
En conjunto el proceso es muy complejo. Se han propuesto muchos ensayos para

medir el comportamiento del carbón durante la coquización, en el esfuerzo de
obtener un patrón mediante el cual el carbón pueda ser correctamente seleccionado
y mezclado para asegurar las propiedades de aglutinamiento y aglomeración.
Los métodos son empíricos y se llevan a cabo bajo condiciones normalizadas con el
objeto de obtener resultados comparativos. Estos ensayos se pueden dividir en dos
clases:
1. Propiedades coquizantes
2. Propiedades aglutinantes
Los carbones no coquizables muestran estas propiedades muy lentamente o no las

tienen. Diferentes carbones muestran marcadas diferencias en sus características
plásticas y dilatadoras, estas dependen generalmente de:
 Rango del carbón.
 Composición petrográfica.
 Rata de calentamiento.
 Tiempo de calentamiento.
 Naturaleza del medio de calentamiento.
Las propiedades aglutinantes y coquizantes sirven también para la clasificación de

carbones además de la potencialidad del carbón en la fabricación del coque.

7.7.1 Propiedades Coquizantes.

Describe el comportamiento del carbón durante la fabricación del coque y las
propiedades del coque producido.
Los ensayos usados para investigar estas propiedades se efectúan con bajas
velocidades de calentamiento parecidas a las de un horno de coquización. Estas
propiedades las define principalmente la plastometría, la dilatometría y el índice de
hinchamiento.
7.7.1.1 Plastometría.
Es la tendencia del carbón a fundirse o ablandarse llegando al estado líquido al ser
calentado. Permite estudiar el comportamiento plástico del carbón. La plasticidad de
los carbones durante su calentamiento se mide por los plastómetros y por los
penetrómetros. El plastómetro permite poner en evidencia la fusión de los carbones.
Describimos la operación que se verifica en el plastímetro de Gieseler (Gráfica 13),
este aparato consta de una retorta de acero en la que se introducen de 2 a 2.5
gramos de carbón seco y molido a tamaños inferiores a 0.2 mm y en la que se aloja
una varilla portadora de aletas radiales a distinta altura. El extremo superior de la
varilla está roscado para acoplarla a otra varilla hueca que lleva calada una polea en
la parte superior, que es accionada por un hilo, enrollado en ella, el cual soporta por
el otro extremo un platillo una carga de 50 gramos.
La retorta se sumerge en un baño fundido de plomo y estaño a una temperatura

inicial de 300C / minuto.
Cuando el carbón empieza a ablandarse, el agitador empieza a rotar lentamente, la

rotación se puede leer sobre un cuadrante en forma de disco, el cual está dividido
en 100 partes y un centésimo de rotación completa se llama “División Dial”.
Continuando el calentamiento la fluidez del carbón aumenta y el agitador rota con

velocidad siempre mayor: la rotación se registra cada minuto en función de la
temperatura. Después de haber alcanzado la máxima fluidez el carbón comienza a
transformarse en semicoque, y la velocidad de rotación gradualmente se anula.
(Véase Gráfica 14)
Los resultados se expresan especificando los siguientes parámetros:
a) Temperatura inicial de ablandamiento, C: Es la temperatura en que el

movimiento del cuadrante alcanza 1ddpm.



b) Temperatura de máxima fluidez, C: Es la temperatura en que la rotación del

disco alcanza la máxima velocidad.
c) Temperatura de solidificación, C: Temperatura en que el movimiento del disco

se para.
d) Máxima fluidez, ddpm: Máxima velocidad de rotación del disco.
e) Curva de fluidez: Es un diagrama semilogarítmico, elaborado colocando como

abscisa la temperatura con escala lineal, y en ordenadas la fluidez en ddpm, con
escala logarítmica.
f) Las temperaturas del principio y fin del ablandamiento, la temperatura de

máxima plasticidad y los valores de fluidez son características de la fusión de los
carbones investigados.
Aplicaciones:
 Establecer la amplitud de un carbón para producir buen coque.
 Clasificaciones de carbones.
 Permite juzgar la compatibilidad de los carbones en una mezcla.
Hinchamiento:
La propiedad del carbón de aumentar su volumen al ser calentado, ha sido

confundido con mucha frecuencia al aplicar indistintamente los conceptos de
hinchamiento como aumento de volumen, sin empujes laterales sobre el vaso que
contiene el carbón, y de hinchamiento por dificultad de salida de gases, debido a
una masa excesivamente viscosa, que provoca presiones laterales y que en el
proceso industrial es sumamente perjudicial. En alemán estos dos conceptos se
distinguen con palabras distintas (Blahen y Treiben), pero en otras lenguas no existe
esa diferenciación idiomática. Para que un carbón sea coquizable es necesario un
aumento franco de volumen con el esponjamiento consiguiente; sin embargo, el
hinchamiento considerado como presión es siempre rechazable.
7.7.1.2 Dilatometría.
Determina las variaciones de volumen (contracción e hinchamiento) de un carbón o
una mezcla de carbones en función de la temperatura.

Los resultados del análisis dilatométrico representa el instrumento más poderoso

para investigar el estado plástico del carbón.
Los equipos elaborados para determinaciones dilatométricas son: Audiber – Arnu,

Ruhr, Sheffield, Hoffman y Chevenerd – Journier, siendo el más difundido el
Audiber-ArnuDilatómetro Audiber-Arnu ISO 349. En un tubo estrecho calibrado con
precisión, se introduce un lápiz de 6cm de largo de carbón molido y comprimido,
sobre el lápiz descansa una varilla calibrada de acero (pistón). (Véase Gráfica 15)
El conjunto es calentado a una velocidad constante bien definan (3C/min.) en un

horno eléctrico construido de manera que proporcione una temperatura uniforme.
El Dilatómetro indica la variación de la longitud del lápiz en relación con la

temperatura de calentamiento.
La prueba se lleva a cabo calentando desde una temperatura inicial de

aproximadamente 300C (dependiendo del tipo de carbón) hasta aproximadamente
500C con un gradiente de temperatura constante de 3C/min.
El pistón primero bajará debido al ablandamiento del carbón y al peso del pistón,
pero después que el hinchamiento se ha iniciado por la liberación de la materia
volátil el pistón comienza a subir. Sobre el pistón está puesto un dispositivo que
registra la curva dilatométrica sobre el papel diagramal. El máximo porcentaje de
dilatometría es característico de cada carbón.
El resultado de la prueba es la Curva dilatométrica, de donde se puede deducir los

siguientes parámetros: (Véase Gráfica 16)
1. Temperatura inicial de ablandamiento, T1, C: Temperatura en la cual el

pistón se ha movido de una división del papel diagramal.
2. Temperatura de máxima contracción, T2, C: Temperatura en que el pistón

alcanza el punto mínimo.
3. Temperatura de máxima dilatación, T3, C: Temperatura en que el pistón

alcanza el punto máximo.
4. Máxima contracción “a”, %
5. Máxima dilatación “b”, %
La curva obtenida en este ensayo se caracteriza por una contracción seguida de una
dilatación cuando el carbón es coquizante.



Las curvas dilatométricas de carbones de diverso rango difieren notablemente en los

valores de contracción, dilatación y por las temperaturas en que ocurre el
ablandamiento. Carbones de alto y bajo rango tienen un intervalo más estrecho en
el ablandamiento y los coquizables los presentan más amplio. Además aumentando
el rango el intervalo se desplaza a temperaturas más altas.
Algunos carbones presentan sólo contracción mientras que otros presentan

contracción y dilatación negativa. (Véase Gráfica 17)
Todos estos datos no tienen ninguna validez si no se tiene especial cuidado en las
condiciones de operación, en especial la velocidad de calentamiento.
La contracción se debe al ablandamiento de las partículas que bajo el peso del

pistón, se deforman formando una masa plástica. Las partículas se funden entre sí
llenando los espacios y creando una disminución del volumen. Con el ablandamiento
de las partículas aparecen burbujas debido a los productos de pirólisis, creando el
hinchamiento de masa sólida.
El comienzo de la contracción corresponde igualmente al comienzo del

ablandamiento. El hinchamiento tiene lugar tan pronto como las partículas están
suficientemente fundidas entre si para ofrecer resistencia al flujo de materia volátil.
El grado de hinchamiento depende tanto de la velocidad de liberación de la materia
volátil como de la plasticidad. El hinchamiento cesa cuando el carbón ha perdido su
plasticidad y empieza a resolidificarse. El final del hinchamiento es desde luego
similar al punto de resolidificación.
Propiedades coquizantes Ensayo dilatométrico % dilatación

Ninguna Hay únicamente contracción
Débil -0
Moderado > 0 – 50
Buena > 50 – 140
Aplicaciones:
 Permite preveer el comportamiento del carbón en la coquización (presión de

las paredes, contracción final del coque).
 Para determinar la capacidad coquizante.
La figura 18 nuestra las curvas de plasticidad e hinchamiento de un carbón dado

obtenidas a una velocidad de calentamiento de 20C / min. Se observa la coincidencia
de las temperaturas de ablandamiento 3700C y las temperaturas de resolidificación

4700C. La dilatometría y plastometría varían con el rango del carbón así como con
la velocidad de calentamiento, la Gráfica 19 nos indica esta dependencia.
7.7.1.3 Índice de Hinchamiento: (Free Swelling Index: FSI).

Es una prueba de laboratorio sencilla que da información sobre las características
coquizantes teniendo en cuenta las propiedades de hinchamiento libre de un carbón.
No existe ninguna relación directa entre el índice de hinchamiento y la resistencia

del coque, pues carbones con el mismo FSI, pero con diferente contenido de
materia volátil, producen coque de resistencia muy diversas.
Determinación del índice de hinchamiento: (ASTM D- 720)
1gr carbón (tamiz #60) 800  10C botón de coque

 2½ min.
Si el carbón es coquizante, se ablanda y sus gramos se sueldan. El desprendimiento

de las MV, hace hinchar la masa viscosa, la cual, después se resolidifica quedando
una masa de coque, muy globulosa, ligera y con volumen superior al inicial.
El botón de coque que se obtiene cumpliendo todos los requerimientos de la norma,

se clasifica con número de 0 a 9 mediante compactación con los bordes de una serie
de perfiles estándar. (Véase Figura 17)
1 1½ 2 2½ 3 3½
4 4½ 5 5½ 6
7 7½ 8 8½ 9
Figura 17 Perfiles para la determinación del FSI




El índice 0 indica un residuo no coherente. El índice medio, un residuo carente de

hinchamiento que se desintegra bajo un peso de 500 gramos. El índice uno, un
botón de coque carente de hinchamiento que soporta el peso de 500 gramos sin
partirse en más de dos o tres pedazos. El índice uno un medio a nueve, carbones
que presentan hinchamiento. Un carbón coquizable debe tener valores mayores de
cuatro ½.
7.7.2 Propiedades Aglutinantes.

Permite determinar en que medida los granos de carbón calentados son capaces de
aglutinar una sustancia inerte para dar un coque resistente y fuerte. Da una
indicación global del poder coquizante. Estos ensayos se llevan a cabo con altas
ratas de calentamiento. Estos ensayos también son usados para la clasificación
internacional por tipo de los carbones.
 Indice Roga (ISO 135)
 Indice Gray – King (ISO 502)
7.7.2.1 Indice Roga.

Es un ensayo con proporción constante de inerte, en el cual se evalúa la resistencia
mecánica del residuo coquizado. Puede variar de 0 a 90, los valores más altos
indican un elevado poder aglomerante. El ensayo consiste en mezclar 5 gr de carbón
con 10 gr de antracita calcinada. Esta mezcla se calienta en un crisol hasta 800 0C
por 15 minutos. El residuo se pesa Q, se criba en un tamiz de malla 1 mm y se
vuelve a pesar, el rechazo de esta tamiz es igual, a. El rechazo se somete a una
prueba de abrasión en un tromel, durante 15 minutos. A los 5 minutos se separan
los tamaños inferiores a 1 mm y se pesa el resto, b. Se repite la operación durante
otros 5 minutos y se obtiene otro peso, c. El residuo superior a 1 mm al cabo de los
15 minutos del ensayo se pesa de nuevo, d.
El índice Roga esta dado por la relación:
1 a  d   b  c
IR  2 100
3Q
Carbones con ninguna propiedad coquizante el IR es 0.5
Carbones débilmente coquizantes el IR esta entre 5 – 20
Carbones medio coquizantes el IR esta entre 20 – 45

Carbones fuertemente coquizantes el IR > 45
7.7.2.2 Indice Gray – King.

Es un ensayo con proporción variable de inerte, el cual permite establecer las
propiedades aglutinantes del carbón y también las propiedades coquizantes,
examinando el tipo de coque que resulta de la prueba.
20g de carbón en tubo de sílice 5C/min. Residuo coque

600C 
El residuo de coque obtenido se clasifica comparándola con una serie de residuos

estándar (Gráfica 20).
Tipos Descripción
A Pulvurulento, carece de coherencia.
B Casi coherente, frágil, se pulveriza al manejarlo.
C Coherente pero muy frágil y se parte fácilmente en

dos o tres pedazos.
D, E y F Presentan varios grados de dureza y fisuración.
G Bien fundido y resistente.
G1 y G2 Fuertes y moderadamente hinchados.
Si el residuo de coque se hincha tanto que sale del cuello de la retorta, se repite la
determinación después de haber mezclado una cantidad adecuada (x) de electrodos
de carbono u otro material inerte equivalente con (20 – x) partes de carbón.
Para estos carbones de alto hinchamiento el tipo de coque se define mediante el

mínimo número de gramos de electrodos de carbono requerido para obtener un
coque de tipo G. Si se usaron gramos, el coque se clasificará con el código Gn,
donde n puede variar entre 3 y 14.
Propiedades Coquizantes Ensayo Gray – King
Ninguna A


Pobre B-D
Débil E-G
Moderada G
Buena G5 – G8
Excesiva G8
7.8 PROPIEDADES PETROGRÁFICAS
Comprende:
 Análisis Cuantitativo de Grupos Macerales
 Reflectancia media de la Vitrinita
7.8.1 Análisis Cuantitativo de Grupos Macerales.

La composición maceral cuantitativa de un carbón puede determinarse sobre una
columna - muestra perpendicular a la estratificación de la capa o sobre una
muestra compuesta por granos de carbón (tamiz #20 – tamiz #60) obtenidos por
molienda manual. Según la norma ASTM D 2787 la muestra es molida hasta que el
100% del carbón pase por tamiz de 0.85mm.
Posteriormente la muestra de carbón se mezcla o impregna con una resina

monómera, agregándole un acelerador y un catalizador de los cuales depende la
rapidez del secado. Las muestras se cortan por la mitad, luego se desbastan las dos
mitades en la superficie de corte; después de cada desbastado se debe limpiar con
agua para evitar que granos gruesos del abrasivo utilizado pasen al siguiente
desbastado, que es más fino. El desbaste preliminar se realiza con papel abrasivo
No. 400 y en el desbaste final se utiliza el papel abrasivo No. 600.
El pulimento final se realiza sobre paños colocados en disco de una maquina

pulidora de alta revolución. El primero se realiza con óxido de cromo, continuando
con alúmina No. 1, aún cuando los abrasivos estén en suspensión se debe agregar
agua durante el trabajo para evitar el calentamiento.
Luego se lava la superficie con jabón a fin de quitarle la grasa. Por último, a mano
sobre un paño y con bastante agua corriente se pule la superficie hasta que ésta
quede completamente brillante. Luego se secan con aire a presión y se colocan
sobre papel absorbente.

Los pulidos obtenidos se fija con plastilina sobre el porta – objetos del microscopio
para su posterior análisis.
7.8.1.1 Análisis de Grupos Macerales.

Tiene como objeto determinar la composición maceral de un carbón, basándose en
el conteo estadístico de los constituyentes microscópicos, identificables por su
forma, color, relieve, brillo, tamaño y anisotropia.
La muestra de carbón pulida se estudia en un microscopio de luz reflejada con un

aumento de por lo menos 400 diámetros. Como líquido de inmersión se emplea
aceite (n = 1.518). Sobre la mesa porta objetos del microscopio se atornilla el carro
de un contador de puntos automático el cual sirve al mismo tiempo para sostener y
transportar el pulido en dos direcciones, perpendiculares con incrementos fijos. Los
contadores deben tener tantos totalizadores, como macerales y minerales haya que
contar.
Los totalizadores se colocan en cero y se comienza el conteo en una esquina del

pulido. La distancia entre los puntos a medir sobre una línea debe ser de 0.5 mm.
Solamente se cuentan los macerales que caen en el punto de intersección de la cruz
reticular. En casos de duda, por ejemplo cuando el punto de intersección está entre
dos macerales, cuando cae en una sombra de relieve, o cuando el grano es muy
fino, no se cuenta el punto.
Cuando se hayan contado todos los puntos sobre la línea de medición, es decir,
cuando el campo visual del objetivo se sale del pulido, se comienza con una nueva
línea de medición, devolviendo el carro a su posición original y así sucesivamente
hasta que toda la superficie del pulido haya sido investigada. Las distancias laterales
entre las líneas de medición deben se de 0.5 mm.
Se realiza el conteo de 500 puntos para carbones unitarios.
El resultado se reporta como:
 Porcentaje Vitrinita (Vt)
 Porcentaje de Exinita (E)
 Porcentaje de Inertinita (I)
 Porcentaje Materia Mineral.

Si se requiere dar un informe en porcentaje en peso, en lugar de volumen se

pueden utilizar las siguientes densidades medias de los grupos macerales y llevar a
cabo la conversión.
 (Vt) = 1.3 kg/dm3
 (E) = 1.2 kg/dm3
 (I) = 1.4 kg/dm3

Estos valores cuya suma es igual a 100 representa el porcentaje en volumen de los
constituyentes en la muestra.
Si otro observador con el mismo microscopio obtiene de un mismo pulido resultados

diferentes al repetir el conteo, estos son confiables si la diferencia entre grupos de
macerales no es mayor al 3% por volumen.
Si el análisis lo realizan dos observadores con dos microscopios diferentes en

condiciones iguales la diferencia entre los resultados por grupos de macerales no
debe ser mayor al 4% en volumen.
7.8.2 Reflectancia media de la Vitrinita

Por poder de reflexión se entiende la intensidad de luz reflejada, referida a la
intensidad de luz que incide perpendicularmente sobre un cuerpo de prueba. Un
carbón de rango alto tiene la propiedad de reflejar la luz con mayor intensidad, que
uno de rango bajo, esta propiedad puede ser medida con gran precisión con ayuda
de un fotómetro que recibe la luz reflejada por la superficie de la muestra y
convierte la señal en forma adecuada para su registro.
El poder de reflexión de una substancia generalmente no se mide directamente, ya

que es muy difícil el cálculo exacto de la intensidad de la luz que cae sobre la
muestra. El poder de reflexión de una substancia desconocida se determina por este
motivo mediante comparaciones con substancias de reflexiones conocidas
(patrones).
Los métodos más exactos para determinar el rango de un carbón, son los realizados
al grupo de macerales de la vitrinita, por las siguientes razones:
 La vitrinita es el grupo generalmente más abundante y por lo tanto más

representativo.

 Es el grupo cuyos cambios físicos y químicos son más uniformes en el curso

de la carbonificación.
 Es el grupo que más fácilmente se puede macerar, es decir separarlo de los

otros grupos o de los componentes inorgánicos.
Metodología para la determinación:
Las lecturas del poder reflector se realizan sobre áreas de colinitas, un maceral del
grupo de la vitrinita, libre de tejido celular. Estas áreas deben tener un diámetro
mayor de 10 micrones y estar libre de fisuras, rayaduras o inclusiones minerales. Se
debe hacer un mínimo de 100 lecturas para carbones unitarios y en el caso de
mezclas de carbones es necesario realizar más de 200 y hasta 500 lecturas por
muestra.
Los resultados se pueden expresar de dos maneras diferentes:
 Haciendo la medida ponderada de los 100 puntos registrados se obtiene el

Poder Reflectante Medio o reflectividad media de la vitrinita, dado en
porcentaje.
 Dibujando el histograma de reflectividad (reflectograma) que indican la

distribución de la frecuencia de la reflectividad que nos permiten informarnos
la homogeneidad del rango del carbón. (Véase Tabla 10 – Figura 18)
V 1/2 PROMEDIO % VOL. PRODUCTO
0,50 - 0,55 0,525 3 1,575

0,55 - 0,60 0,575 26 14,950
0,60 - 0,65 0,625 30 18,750
0,65 - 0,70 0,675 27 18,225
0,70 - 0,75 0,725 11 7,975
0,75 - 0,80 0,775 3 2,325
63,80
PRV = 0,64
100%
Tabla 10 Disposición de la reflectancia media

Un histograma que muestra una distribución de reflectividad estrecha indica un

rango homogéneo típico de carbones unitarios, y una amplitud en reflectancia indica
una mezcla de carbones de diferente rango.
La vitrinita pulida permite determinar de manera precisa el rango de un carbón (que

esta relacionado con la mayoría de sus propiedades), y sobretodo la naturaleza y
proporción de los componentes si se trata de una mezcla. El poder reflector de la
vitrinita es un parámetro que puede ser utilizado en un alto rango desde lignito
hasta antracita, mientras que otros parámetros usados se restringen a diversas
etapas de la carbonificación.
La medida del poder reflector es un ensayo no destructivo, ya que el material

examinado no se somete a procesos que puedan alterar su composición y
naturaleza, además mide el rango de los carbones independientemente de su
composición maceral. Es necesario aclarar que para mezclas de carbones la
determinación del rango se debe hacer solamente mediante la utilización del poder
reflector, debido a que los ensayos químicos, físicos y tecnológicos dan solamente
valores promedios para la muestra global.
% VOL
35
30
25
20
15
10
0
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 R
Figura 18 Reflectograma de un carbón unitario
7.8.3 Aplicaciones de los Estudios Petrográficos del Carbón.

 Efectos de identificación y correlación de capas.
 Determinación del grado de carbonización.

 Identificación de los vegetales que le dieron origen modo de formación del

carbón.
 Predecir la capacidad de coquización.
 Predecir la producción de gas y alquitranes.
 Determinación de oxidaciones y degración.
 Predecir la cantidad de cenizas, materia volátiles, azufre y carbono fijo.
 Determinación de dureza y resistencia mecánica.
 Grado de heterogeneidad (mezclas).
 En la prospección de petróleo y gas natural.
La figura 19 nos muestra el Reflectograma de una mezcla de carbones.
13
12
11
10
0
0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,05 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4
Figura 19 Reflectograma de una mezcla de carbones

8 CLASIFICACION DE LOS CARBONES
Los resultados de la caracterización pueden utilizarse para agrupar o clasificar el

carbón.
La necesidad de utilizar un material tan usado y que varía tan marcadamente en sus
propiedades es incuestionable. En un país como Colombia, en el que la industria del
carbón a gran escala apenas comienza, es trascendental la adopción de un sistema
adecuado de clasificación de nuestro recurso.
La importancia tecnológica y comercial de los carbones motivó el surgimiento de

numerosas tablas de clasificación basadas en los diferentes puntos de vista según su
naturaleza y aplicación. En general cada una busca acomodarse primero a la mejor
forma posible de las características, calidades de cada país y al mismo tiempo
codificar todos aquellos parámetros que su utilización indique como necesarios.
Para muchas de las características de los carbones aún faltan métodos de

determinación únicos, normalizados y reconocidos internacionalmente, de suerte
que una comparación de carbones de distintos países y su caracterización para
coquizarlos y demás procesos resulta muy difícil.
Hasta la presente se han empleado en el país dos sistemas de clasificación de

carbones: La clasificación por rango de la ASTM y la clasificación internacional de
carbones duro por tipo, nos proponemos en esta lección estudiarlos, así como la
propuesta por Ingeominas, mas algunos otros como la Geológica y algunas
nacionales, como información.
Para la clasificación de los carbones se emplean numerosos métodos basados en:
 La amplia distribución de los depósitos carboníferos.
 La gran variedad de carbones existentes.
 La diversidad de usos.
8.1 PARÁMETROS GENERALES DE CLASIFICACION.
Existen muchísimos de acuerdo con los criterios que se tomen para efectuar la
diferenciación de los carbones, obedeciendo muchas veces a conveniencias locales:
de este hecho se desprende el gran número de clasificaciones existentes y la
adopción de un sistema particular en cada país.

La mayoría de los sistemas utilizan:
 Parámetros que miden el grado de carbonificación o rango de los carbones.
 El modo de descomposición y la naturaleza específica de la materia fósil

(tipo).
 Las características tecnológicas y de utilización de recursos basados en los

análisis elementales.
Los parámetros tecnológicos, se ha dado este nombre a aquellos procedimientos

analíticos de laboratorio que se utilizan para distinguir los carbones según su
comportamiento en estos procesos.
No hay relación precisa de comportamiento entre composición elemental y

propiedades tecnológicas del carbón.
Como todos los carbones contienen cantidades variables de materia mineral no

relacionada con el rango, la mayoría de los sistemas de clasificación se basan en
análisis hecho sobre la base “exento de materia mineral” o “seco y exento de
cenizas”.
El desarrollo de los numerosos sistemas nacionales de clasificación se han basado en

la necesidad de ajustar las características de los carbones locales a las necesidades
de los usuarios.
8.2 TABLAS DE CLASIFICACIÓN
A lo largo de las consideraciones sobre los diferentes parámetros utilizados, se

efectúo una revisión de numerosas clasificaciones. Se presenta a continuación un
brevísimo resumen de algunas de ellas.
8.2.1 Clasificación Norteamericana.

La primera y más importante se estableció con base en las características
combustibles de sus carbones y se funda en el grado de madurez alcanzado por el
carbón durante la carbonificación, esto da como resultado una serie natural que
empieza en los lignitos y termina en las antracitas y se le denomina clasificación por
rango.
La segunda clasificación es la de calidad con base en el cálculo de la proporción

combustible o índice combustible “fuelratio” que se denota por la relación entre el
carbono fijo y el porcentaje de material volátiles (ver Tabla 11)

CLASE PROPORCIÓN COMBUSTIBLE

FUEL/RATIO (Cf/MV)
Antracita 10-60
Semiantracita 6-10
Bituminoso 3-7
Semibituminoso ½-3
Tabla 11 Clasificación según el FUEL-RATIO
En la tabla 12, se hace un clasificación del carbón teniendo en cuanta el análisis

elemental del carbón fundamentalmente los porcentajes aproximados de carbono e
hidrógeno, clasificación que va des de los lignitos hasta las antracitas.
Rango Carbono % Hidrógeno %

Antracitas 93 – 95 3.8 – 2.8
Carbonosos 91 – 93 4.25 – 3.8
Bituminosos 80 – 91 5.6 – 4.25
Sub – bituminosos 75 – 80 5.6 – 5.1
Lignitos 60 - 75 5.7 – 5.0
Tabla 12 clasificación por porcentajes de H2 y C2
La Tabla 13 nos muestra las formaciones geológicas que contienen carbón y su

edad, como se indica en los periodos de formación de los distintos rangos, desde la
antracita (>rango) hasta el lignito. Los ciclos de acumulación de restos vegetales y
de cubrimiento por depósitos sedimentarios se repelieron varias veces en una zona
originando la formación de capas de carbón separadas entre si por capas de espesor
también variables de rocas sedimentarias.
Sistema Geológico Edad aproximada en Rango de los carbones

Era Período años formados
Paleozoico superior Carbonífero 250 X 106 Carbones bituminosos,

Pérmico 210 X 106 Carbones carbonosos y
antracitas
Triásico 180 X 106 Bituminosos
Mesozoico
Jurásico 150 X 106
Bituminosos

Sistema Geológico Edad aproximada en Rango de los carbones

Era Período años formados
Cretáceo 100 X 106 Bituminosos y Sub -

bituminosos
Eoceno 60 X 106 Lignitos y subituminosos
Oligoceno 40 X 106
Terciario Lignitos
Mioceno 20 X 106
Cenozoico
Lignitos
Cuaternario Pleistoceno 1 X 106
Solamente turba
Reciente
Tabla 13 Clasificación del carbón por formación geológica y edad
8.2.2 Clasificación Francesa.

Se funda en las propiedades coquizantes de los carbones, destacando los de bajo
rango (Tabla 14). En esta tabla no se pueden ubicar carbones con más del 40% de
materia volátil (lhc).
8.2.3 Clasificación Polaca.

Diez clases de carbones diferenciados de acuerdo con el contenido de materias
volátiles, el índice Roga, porcentaje de dilatación y el poder calorífico.
8.2.4 Clasificación Alemana.

Siete clases de carbones con base en el porcentaje de materia volátiles y el poder
aglomerante.
8.2.5 Clasificación Belga.

Carbones magros, ¼ graso, ¾ graso y graso con el porcentaje de materias
volátiles.
8.2.6 Clasificación Inglesa.

Clasificación NCB que utiliza un código numérico para diferenciar sus carbones con
base en el ensayo Gray – King y el contenido de materias volátiles.

Tiempo. Resolif Dilatación Arnu

CLASE % M.V.(Iac) Ind. Hinch Clasif Intern. Rm (Vi)
(°C) (%)
Llameante seco 39 – 40 1 711 0.6 – 0.7
Llameante graso B 38 – 40 2–3 ½ < 460 721 0.7 – 0.75
Llameante graso A 37 – 39 3½-5 460 – 470 - 30 a –10 632 0.75 – 0.85
Graso B 37 – 39 7–7½ 460 – 480 +20 a +60 633 0.85 – 0.95
Graso A 23 – 38 7½-8½ 480 – 490 +100 a +230 634 0.95 – 1.05
Graso coque B 26 – 33 7½-9 490 – 505 +140 a +250 435 1.0 – 1.25
Graso coque A 21 – 26 8–9 495 – 510 +40 a +100 434 1.25 – 1.50
¾ Graso 18 – 20 6–8½ 500 – 515 0 a +20 333 1.50 – 1.70
½ Graso 13 – 18 2–5 212 – 323 1.70 – 1.90
¼ Graso 12 – 16 1 200 – 300 1.90 – 2.10
Magro 8 – 14 0 100 b 2 – 2.8
Antracita <8 0 100 a > 2.8
TABLA 14. Clasificación Francesa (Cercar) para Hullas
Tabla 14 Clasificación Francesa

8.2.7 Clasificación Soviética.

Ocho clases de carbones utilizando la humedad como parámetro de clasificación
para los lignitos, la dilatometría para los coquizables, además de los parámetros
convencionales de materia volátil y poder calorífico.
8.2.8 Clasificación de la ASTM

Este sistema de clasificación es el más empleado en América. Fue establecido en
1937 y revisado en 1958, y establece dos formas de clasificación: por Rangos y por
Grados.
El rango se refiere al grado de alteración progresiva en la transformación del lignito

a la antracita. El grado se refiere usualmente a la calidad, determinada por el
tamaño, potencia calorífica, contenido de cenizas, temperatura de ablandamiento de
cenizas y azufre.
En la clasificación por rangos, el parámetro fundamental es el contenido de “carbono

fijo” además del “valor calorífico” expresado en BTU y calculado en base exenta de
materia mineral. Los carbones que contienen menos del 31% de M.V. sobre la base
exenta de materia mineral se clasifican teniendo en cuenta únicamente el “carbono
fijo” y se dividen en cinco grupos a saber : > 98% CF; 98 -92% CF; y 78 – 69% CF.
Los tres primeros de estos grupos se denominan antracitas y los dos últimos
carbones bituminosos. El resto de carbones bituminosos, sub – bituminosos y los
lignitos se clasifican entonces en grupos de acuerdo al poder calorífico de los
carbones que contienen “humedad de lecho natural”, es decir, tal como se extraen
de la mina, pero libres de toda humedad superficial de los trozos. La clasificación
incluye tres grupos de carbones bituminosos con poder calorífico húmedo > 7780
hasta > 7230 kcal / kg.; tres grupos de carbones sub – bituminosos con poder
calorífico húmedo desde < 7230 hasta > 4620 kcal / kg.; y dos grupos de carbones
ligníticos con poder calorífico húmedo < 4620 kcal / kg.
Esta clasificación distingue también entre lignitos consolidados y no consolidados y

entre las características de envejecimiento de los carbones sub – bituminosos y los
ligníticos.
En adición se considera además que los carbones que muestran un índice de

desgaste a la acción atmosférica (weathering index) promedio menor del 5%
pueden considerarse no atacables por la atmósfera, mientras que aquellos con un
índice mayor del 5% son considerados como atacables.

También los carbones que en la determinación de la M.V. dan un residuo

aglomerado capaz de soportar el peso de 500 gr., sin pulverizarse o un residuo
hinchado, se consideran aglomerantes. (Véase Tabla 15)
CARBONO MATERIA VOLÁTIL Poder calorífico CARÁCTER

CLASE GRUPO FIJO % Slm.m % Slm.m Cal/gr hlmm AGLOMERANTE
> < > < > <

1.Meta-Antracita 98 2
Antracitic
2.Antracita 92 98 2 8 No Aglomerante
o
3.Semiantracita a 86 92 8 14
1.Bituminoso 78 86 14 22
Bajo volátil
2.Bituminoso 69 78 22 31
Medio volátil
Bituminoso
3.Bituminoso Alto 69 31 7780b) Comúnmente

volátil A Aglomerante
4.Bituminoso Alto 7220 7780

volátil B
5.Bituminoso Alto 6380 7220
volátil C 5830 6380
Aglomerante
1.Sub 5830 6380
Sub – bituminoso
bituminoso A
2.Sub 5280 5830
No Aglomerante
bituminoso B
1.Sub 4610 5280
bituminoso C
1. Lignito A 3500 4610
Lignit
No Aglomerante
ito
2. Lignito b 3500
Tabla 15 Clasificación ASTM de carbones por rango
Slmm: Base seca libre de material mineral
Hlmm: Base húmeda libre de materia mineral. Se refiere a la humedad que contiene el carbón como integrante natural, pero
no incluye agua visible sobre la superficie del carbón.
Notas:
Esta clasificación no incluye unos pocos carbones, especialmente variedades no bandeadas, las cuales tienen propiedades
químicas y físicas no usuales que caen dentro de los límites de carbono fijo o poder calorífico de los rangos bituminoso alto
en volátiles y subbituminoso. Contiene menos de 48% de carbono fijo (Slmm).
a) Si aglomera clasifica en el grupo de bajo volátil de la clase bituminoso.
b) Carbones en carbono fijo  69% se clasifican de acuerdo con este sin tener en cuenta el poder calorífico.
c) Puede haber variedades no aglomerantes

8.2.9 Clasificación Internacional.

Después de la segunda guerra mundial, la Comisión Europea Económica (integrada
hoy O.C.D.E.) estudio una nueva clasificación que aunando criterios pudiera
extenderse a todas las naciones europeas.
Uno de los parámetros había de ser el número de materias volátiles, como hemos
visto que ocurre en todas las clasificaciones. Sin embargo, este criterio sólo permite
una interpretación poco exacta en los carbones con más del 33% de M.V.
Para los carbones con más de 33% de volátiles, la clasificación se realiza atendiendo
también el poder calorífico. Estos límites, según se puede ver en el Tabla 16,
permite la clasificación en 9 clases.
Para la determinación del segundo parámetro se tomó la aglomerabilidad del coque

en el calentamiento rápido del carbón. Esta propiedad se define mediante dos
ensayos que ya hemos detallado, y de modo indiferente: el ensayo al crisol y el
índice de Roga.
Por otra parte, como estos ensayos no definen la calidad del coque obtenido que
sólo se podría determinar por su capacidad de hinchamiento, se tomo como
parámetro auxiliar el dado por el ensayo Gray – King o por el valor dilatométrico de
Arnu Audibert.
Estos parámetros indican un grupo, los primeros y un subgrupo los segundos. Cada
carbón viene clasificado, por tanto mediante tres cifras. Para mayor comprensión
véase el cuadro de clasificación. (Véase Tabla 16)

GRUPOS Determinados por las SUB GRUPOS

propiedades aglutinantes NUMEROS CLAVE Determinados por la propiedades coquizantez
PARÁMETROS ALTRANTIVOS DE La primera cifra del numero clave indica la clase del carbón, determinado por PARÁMETROS ALTERNATIVOS DE SUB
GRUPO el contenido de materia volátil hasta 33% M.V.V. por el parámetro calorífico GRUPOS
sobre 33% M.V.
No DE No DE
La segunda cifra indica el grupo del carbón , determinado por las propiedades
GRUPO Índice de Índice Roga SUB GRUPO
aglutinantes. Ensayo Ensayo Gray
hinchamiento en el La tercera cifra indica el sub – grupo, determinado por las propiedades
crisol Dilatométrico King
aglutinantes.
435 535 635 5 >140 >G8
334 434 534 634 4 >50 – 140 G5 – G8

3 >4 <45
333 433 533 633 733 3 >0 - 50 G1 – G4
332
432 532 632 732 832 2 0 E–G
a b
323 423 523 623 723 823 3 >0 – 50 G1 – G4
2 2 ½-4 >20 – 45 322 422 522 622 722 822 2 0 E–G
Únicamente
321 421 521 621 721 821 1 B–D
contracción
212 312 412 512 612 712 812 2 0 E–G

1 1–2 >5 – 20
Únicamente
211 311 411 511 611 711 811 1 B–D
contracción
100
0 0 – 1/2 0-5
A B
200 300 400 500 600 700 800 900 0 No se ablande A
NUMERO DE CLASE A titulo indicativo las siguientes clases tienen un

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 contenido aproximado de materias volátiles de
MATERIAS VOLATILES (slc) 0 - >3 – > >10- >14- >20- >28- >33 >33 >33 >33
6.5 6.
14 20 28 33
3 5
-
PARÁMETROS 10
DE CLASE PODER CALORÍFICO(hlc) >720 >610 >570 6 . . . . 33 – 41%
Cal. Gr. 30°C 96% humedad 0- 0- 0- 7 . . . . 33 – 44%
- - - >7750
7750 7200 6100 CLASE 8 . . . . 35 – 50%
9 . . . . 42 – 50%
Tabla 16 Clasificación internacional de carbones duros

8.2.10 Propuesta de Ingeominas

En este aparte se presentan los principios que fundamentan la proposición del nuevo
sistema de clasificación de carbones, se expone y discuten en detalle los parámetros
que conforman este sistema.
Principios de la Clasificación Propuesta. De los anteriores capítulos se

desprende que una nueva clasificación de carbones debería estar basada en los
siguientes principios.
1. La clasificación debe incluir especialmente un parámetro que indique

adecuadamente el Rango de los carbones, y que no sea influenciando por la
composición maceral variable.
2. Debe expresar en una forma apropiada la composición maceral que define el

tipo de carbón.
3. Debe aplicar el mínimo número posible de parámetros tecnológicos y

químicos.
4. Debe poseer, en lo posible correspondencia con la Clasificación Internacional.
5. Debe usar un sistema codificado, con simplicidad de expresión.
6. Debe permitir la distinción entre un carbón individual y una mezcla de

carbones.
7. Debe incluir un parámetro que tenga una estrecha correspondencia con las
propiedades del coque.
8. Los parámetros incluidos deben ser de reconocida aceptación en los

laboratorios de carbón a nivel mundial y de fácil e inmediata adaptación
especialmente en Colombia.
9. Estos parámetros deben dar información directamente aplicable a los

diferentes procesos de utilización de los carbones.
Parámetros de Clasificación Propuestos. Un esquema de la clasificación

propuesta se muestra en la Tabla 17, la cual presenta los números de rango que
definirán esta primera cifra y que corresponden a intervalos de valores de
reflectancia dentro de la escala de carbonificación desde el lignito a la antracita. En
la Tabla 17, básicamente, un carbón clasificado según este sistema se representa
por medio de un número código de cuatro cifras, así:

La primera cifra indica el Rango del carbón, y tiene como parámetro la

Reflectancia Media de la Vitrinita (Gelinita Colinita) (Rmax). Su determinación es
independiente de la composición maceral, y es actualmente llevada a cabo en la
mayoría de las instituciones y empresas involucradas en la caracterización de
carbones en todo el mundo (STACH 1982).
La segunda y tercera cifras indican el Tipo de carbón, definido por la composición

maceral y determinado con los contenidos de vitrinita (o huminita) que se expresan
con la segunda cifra y de exinita (o liptinita) que se expresan con la tercera cifra.
Esta determinación, llamada Análisis de Grupos Macerales, se hace por medio de un
microscopio de luz reflejada y es también procedimiento rutinario dentro de los
estudios petrológicos del carbón (STACH 1982). Durante el curso de esta prueba se
pueden observar distintas condiciones de la muestra como por ejemplo el grado de
oxidación y la asociación de los macerales entre sí y con materia mineral.
El cuadro II presenta los números de tipo para los contenidos de vitrinita y exinita.
Los porcentajes están dados “por volumen” y en base libre materia mineral.
La cuarta cifra del número código está definida por los aquí llamados Parámetros
de Cualificación. Uno de estos parámetros, el contenido de materias volátiles,
cualifica las antracitas. Los resultados se expresan en base seca, libre de cenizas
(s.l.cz.). Un segundo parámetro, la Dilatación Máxima cualifica las semiantracitas
y los carbones bituminosos. Por último, el Poder Calorífico, expresado como
calorías/gramo en base húmeda, libre de cenizas (h.l.cz.), que cualifica los carbones
sub - bituminosos y los lignitos.

CUADRO I CUADRO II CUADRO III
NUMEROS DE TIPO NUMEROD DE CUALIFICACION

No DE DENOMINACIÓN DEL
R MAX %
RANGO CARBON
V % Vol. E. % Vol. PARA CARBONES PARA CARBONES SUB
PARA CARBONES
SEMIANTRACITICOS, BITUMINOSOS
ANTRACITICOS
1 >2.8 Antracítico 0 < 10 9 > 90 BITUMINOSOS YLIGNITCOS
P.C Cal/gr
2 > 2.2 – 2.8 Semi - Antracítico 1 > 10 – 20 8 > 90 – 80 No %MV No %d No
(hlcz)
No se
3 > 1.7 – 2.2 Bituminoso bajo volátil 2 > 20 – 30 7 > 70 – 80 0 3 0 0 > 5700
ablanda
Sólo > 5200 –

4 >1.4 – 1.7 Bituminoso medio volátil A 3 > 30 – 40 6 > 60 - 70 1 >3–5 1 1
contracción 5700
> 4500 –
5 > 1.1 – 1.4 Bituminoso medio volátil B 4 > 40 – 50 5 > 50 – 60 2 >5 2 0 2
5200
> 3400 –
6 > 0.8 – 1.1 Bituminoso Alto volátil A 5 > 50 – 60 4 > 40 – 50 3 > 0 – 50 3
4500
7 > 0.7 – 0.8 Bituminoso Alto volátil B 6 > 60 – 70 3 > 30 – 40 4 > 50 – 140 4  3400
8 > 0.5 – 0.7 Bituminoso Alto volátil C 7 > 70 – 80 2 > 20 – 30 5 > 140
9 > 0.4 – 0.5 Sub – Bituminoso 8 > 80 – 90 1 > 10 – 20
10 > 0.3 – 0.4 Lignítico 9 > 90 0  10
Tabla 17 Propuesta de Ingeominas

9 BENEFICIO DEL CARBON
9.1 PREPARACION DEL CARBON.
Los consumidores de carbón lo requieren de una calidad consistente; el carbón tal

como es extraído es una mezcla de fracciones de diferentes tamaños, en ocasiones
con impurezas no deseadas tales como roca y lodo. La preparación del carbón,
también conocida como beneficio, es la etapa de producción en la cual el carbón
bruto, como sale de la mina, se procesa a un rango productos de carbón limpio,
gradado y de calidad uniforme, adecuados para el mercado comercial. En algunos
casos el carbón como sale de la mina es de tal calidad que cumple las
especificaciones del usuario sin necesidad de prepararlo, en cuyo caso sólo necesita
ser triturado y tamizado, para entregar el producto especificado.
9.1.1 Preparación Mecánica del Carbón.

La preparación mecánica tiene por objeto separar del estéril, la parte útil, o
aprovechable, se trata, pues, de conseguir un carbón los más exento posible de
cenizas, a su vez un estéril despropósito de carbón.
Los límites a que se llega en esta depuración depende de las exigencias del mercado
y, de otro lado, de los resultados económicos. Estos límites van del 6% al 7% de
cenizas para los carbones con destino a la fabricación de coque para la Siderúrgica,
del 12 al 20 % de cenizas para los destinados a centrales térmicas que tienen
calderas de combustible pulverizado. Existen algunos otros mercados reducidos,
como el de la fabricación de electrodos que necesitan carbones con menos del 1%
de cenizas, los de fabricación de (Briquetas) para el consumo doméstico, hasta el
9% de cenizas, y los destinados a calderas de calefacción de funcionamiento
automático que precisan antracitas con el 2% al 3% de cenizas.
9.2 BENEFICIO DE CARBON.
Etapa en la producción, en la cual el carbón minado es procesado en productos

apropiados para el mercado.
Propósito.
Maximizar la ganancia de la mina.
Mejorar la calidad.

Incremento de los ingresos.
Reducir sus contaminantes ambientales.
Aumento de las ventas.
Reducir costos de transporte.
El proceso de beneficio del carbón esta más relacionado con las demandas del
consumidor que con los requerimientos del productor.
El objeto de la preparación del carbón es entonces proporcionar a cada consumidor

un combustible de calidad óptima para la aplicación de que se trate, para lo cual se
requieren algunos o todos los procesos siguientes, a saber:
1. Selección de los distintos tipos de carbón, según el aspecto de los mismos.
2. Tamizado o clasificación en fracciones de diferentes tamaños.
3. Escogido a mano de los tamaños grandes para eliminar simultáneamente

trozos aislados de impurezas.
4. Trituración de los tamaños grandes para obtener fracciones menores

generalmente requeridos por la industria.
5. Limpieza, con el fin de eliminar impurezas inorgánicas cuando se requiere un

carbón con pocas cenizas.
6. Secado después de que las fracciones de carbón de tamaños pequeños se

lavan para eliminar impurezas.
7. Mezclado, con el fin de modificar las propiedades de un carbón,

generalmente para obtener uno de mejor calidad.
8. Almacenamiento, con el objeto de conservar el carbón en condiciones

óptimas para su utilización.
Se analizaran los aspectos más importantes de la limpieza, con una breve

descripción de la operación y las prácticas más usuales en el lavado de los carbones
de acuerdo al uso que se le vaya a dar.

9.2.1 Limpieza del Carbón.

Hace parte de las tecnologías limpias del carbón. El uso de éstas tecnologías para la
preparación de carbón puede lograr reducir los contenidos de ceniza y limpiar las
impurezas tales como el lodo y el azufre. Se desarrollan también nuevas tecnologías
para mejorar la eficiencia y el costo de estas operaciones de limpieza, al mismo
tiempo que se mejora la calidad del agua de desecho.
El carbón es una fuente importante de energía y continuará siéndolo por muchos

años. Sin embargo, el carbón es “suicio”, es decir contiene cantidades substanciales
de azufre, nitrógeno y materia mineral, incluyendo cantidades significantes de
impurezas tóxicas tales como el mercurio, el berilio y el arsénico. Durante la
combustión estos materiales entran al ambiente como óxidos de azufre óxidos de
nitrógeno y compuestos de metales tóxicos y constituyen así un riesgo para la salud,
por el consumo atmosférico y de la cadena de alimentos. Por lo tanto, el carbón
debe ser limpiado ya sea antes, durante o después de la combustión para evitar el
deterioro del medio ambiente.
La limpieza física y química del carbón está siendo estudiada ampliamente, en un

esfuerzo por proveer una fuente limpia de energía salida del carbón y al mismo
tiempo reducir la contaminación del ambiente por óxidos de azufre, óxidos de
nitrógeno y metales tóxicos.
El objetivo de la operación de limpieza de un carbón es reducir la cantidad de

cenizas formadas al emplearlo como combustible hasta un valor aceptable y a un
costo lo más bajo posible. Los tratamientos y operaciones se efectúan normalmente
en instalaciones utilizando el agua, de ahí su nombre de lavado.
Las reglas consisten en sacar a partir del crudo el máximo carbón comercial
eliminando los residuos de altas cenizas al máximo.
Para obtener estos resultados se deben conocer los circuitos y aparatos de la

lavadora. Controlar las propiedades del carbón lavado y el residuo.
Las propiedades se han estudiado y ciertas características dependen del origen de

los carbones tales como materia volátil, FSI, dilatometría, las que no se modifican
con el lavado.
Las propiedades que dependen directamente de la calidad del tratamiento son:

cenizas, humedad y granulometría.

9.2.1.1 Depuración.
El lavado o depuración de un combustible sólido bruto, tiene por finalidad, separar
varias fracciones de contenido de cenizas diferentes.
Las cenizas pueden ser de dos tipos:
1. Extrínsecas, es decir externas al carbón y corresponden a roca proveniente

de intercalaciones existentes en las vetas de carbón o de los respaldos de las
mismas que al ser arrancada simultáneamente con él, lo contamina.
2. Intrínseca, es decir que están tan íntimamente ligadas al carbón, que casi
forman un todo homogéneo.
Las impurezas no eliminables imponen un contenido fijo o inherente de cenizas,

azufre y fósforo por debajo del cual es imposible llegar por limpieza mecánica.
La densidad de un carbón crece con su contenido de cenizas. Por esta razón la

separación o lavado se hace normalmente por densidad, es decir, que se utiliza la
diferencia de densidad entre pedazos, para dividir el carbón crudo en fracciones de
contenido de cenizas diferentes.
Como cada carbón difiere en naturaleza y cantidad en cuanto a impurezas

eliminables y no eliminables, entonces cada uno presenta características individuales
de limpieza.
El hecho de que todas las impurezas eliminables asociadas con el carbón tengan un
peso específico mayor que el de éste, se utiliza en casi todos los procesos de
limpieza como medio de separación del carbón de sus impurezas.
El peso específico aparente de los distintos carbones está comprendido entre 1.2 y
1.7, dependiendo de su rango, contenido de humedad y porcentaje de cenizas. La
pizarra, la arcilla y la arenisca tienen peso específico de 2.0 a 2.6 dependiendo de su
grado de pureza: las piritas van de 4.0 a 4.9 y la calcita y el yeso tienen pesos
específicos de 2.3 y 2.7 respectivamente.
Entonces, para un tamaño o distribución de tamaños dados, el peso específico es la

propiedad más importante empleada en los procesos comerciales de limpieza de
carbones. Estas cualidades de limpieza, frecuentemente llamadas “características de
lavabilidad” se han evaluado por análisis de peso específico basados en el método
de flotación – inmersión.
Entonces, la “característica de lavabilidad” de un carbón es la más importante

herramienta con que se cuenta para determinar la extensión en la cual éste puede

ser limpiado. Un examen de los datos de lavabilidad para un carbón particular o para
un tamaño determinado, revela la calidad de carbón que puede obtenerse por
limpieza mecánica así como también la cantidad de carbón de una calidad particular,
y además nos indicará la facilidad o dificultad inherentes al proceso de limpieza del
mismo.
La operación utiliza la diferencia de densidad entre los pedazos para dividir el carbón
crudo en fracciones de densidad, con contenido de cenizas diferentes.
9.2.1.2 Productos que salen de una Lavadora

Considerando un aparato de lavado cualquiera, a partir del crudo alimentado, de
éste aparato pueden salir generalmente 2 ó 3 fracciones. Estas fracciones son
llamadas “Productos salientes del Lavado”. Cuando se tienen dos productos
salientes, ellos son llamados “lavados y residuos o rechazos”; cuando se tienen tres
productos salientes, ellos son llamados “lavados, mixtos o residuos”.
2 Productos 3 Productos
2 Productos 3 Productos
Productos Salientes Productos Salientes
Lavados Residuos Lavados Mixtos Residuos
Para este último caso, el conjunto mixto más residuos constituye el rechazo con
relación a los lavados; de otra parte los residuos constituyen el rechazo con relación
al conjunto lavado más mixtos.
9.2.1.3 Propiedades que inciden en el lavado

El carbón entregado a los utilizadores debe corresponder a criterios determinados de
contenidos de cenizas, de humedad y de granulometría.
El lavado propiamente dicho, elimina los estériles y cuerpos extraños de el carbón

crudo, permitiendo obtener un producto comercial conforme a los deseos de los
utilizadores.

9.2.1.4 Propiedades físicas que intervienen en la separación

Para obtener esta separación, se utiliza ciertas propiedades físicas que están ligadas
al contenido de cenizas de los granos.
En la preparación de carbones, las principales propiedades utilizadas son:
1. El color: En el caso de selección manual de diversos granos.

2. La densidad: La diferencia de densidad acarrea diferentes velocidades de
caída en un líquido. Esta propiedad tiene su aplicación en el lavado en licor
denso para los gruesos > 10mm y en el lavado por el sistema de Jig o
pulsadora para los granos finos. La diferencia de densidad en los granos es
aún utilizado en el lavado de los finos por ciclones, pero en este caso las
fuerzas debidas a la gravedad son reemplazadas por fuerzas centrífugas que
pueden ser 1000 veces más grandes.
3. La diferencia de tensión superficial: (que puede ser asimilada de modo simple
a una fuerza de adherencia) entre el carbón y el agua de una parte, y los
residuos y el agua de otra. Esta propiedad natural puede ser modificada por
la acción de reactivos químicos.
4. La friabilidad: Un pedazo de carbón crudo es raramente homogéneo;
presenta a menudo capas de carbón utilizable, de mixtos y de residuos. La
trituración tiene por finalidad liberar los constituyentes que permitan su
separación.
9.2.1.5 Preparación del Crudo

Granulometría. El carbón crudo procedente de la mina, por efectos de la
explotación misma contiene rocas y carbones de todas las dimensiones, desde los
extrafinos hasta trozos mayores de cuatro pulgadas. Es por ello que se hace
necesario conocer las características del carbón antes de someterlo al lavado en la
planta.
Normalmente en una lavadora, el carbón crudo se lava en tres circuitos principales:

el circuito de gruesos (10 – 100mm); el circuito de finos (10 – 0.5mm) y el circuito
de extrafinos (< 0.5mm). De tal manera que la primera operación de preparación a
nivel de laboratorio es la granulometría, es decir, conocer de antemano, la
composición por tamaño del carbón que se va a lavar.
Ejemplo:
Granulometría del crudo


% Peso
Grueso (10 – 100mm) 45.6%
Finos (10 – 0.5mm) 33.6%
Extrafinos (< 0.5mm) 20.8%
9.3 CURVAS DE LAVABILIDAD
Es la segunda operación de preparación antes del lavado y quizás la de mayor

importancia ya que permite conocer las características principales para una buena
operación de la planta, tales como: densidad del lavado, rendimiento o recuperación
del carbón y calidad de los productos lavados (%cenizas).
9.3.1 Fundamento teórico y aplicaciones practicas de las curvas de

lavabilidad.
Supongamos 100 unidades de peso del carbón bruto dispuestas de modo a formar
un lecho ideal de lavado, es decir, colocadas, por ejemplo, en un recipiente
cilíndrico vertical en el que la masa se ha dispuesto en franjas elementales
uniformes, de densidades crecientes desde la base superior hasta el fondo del lecho.
Al descender en este lecho ideal se pasa pues, gradualmente, desde el carbón más
puro, en la superficie hasta la pizarra más pura, en el fondo, atravesando productos
intermedios con porcentajes crecientes en cenizas: carbón cada vez menos puro,
mixtos, pizarras con carbón y pizarras lo más puras posible.
Tomemos dos ejes rectangulares OX y OY (Gráfica 21), y representamos en MONP

una sección meridiana del lecho de lavado. Sea VT la traza de un plano horizontal y
designemos por  el peso de carbón bruto situado en la parte del recipiente cuya
sección meridiana es MOTV. Consideramos una franja de carbón infinitamente
delgada, limitada por dos planos paralelos al plano cuya traza es VT, y sean d y n,
respectivamente, la densidad uniforme del carbón contenido en dicha franja
elemental y el porcentaje constante en cenizas del mismo.
Llevemos sobre VT, a partir de T, una longitud TC = n. Al variar la posición de la

sección VT, el punto C describirá una curva ABCD, que se denomina curva de
lavabilidad fundamental, o curva de las cenizas elementales del carbón bruto
considerado.
La distancia OA representa el porcentaje en cenizas del carbón más puro, y la ND el

% de cenizas en las pizarras lo más exentas posible de carbón.

Designemos por C el porcentaje medio en cenizas del carbón bruto situado entre los
planos MO y VT, y supongamos que 100 Kg., por ejemplo, del carbón bruto total
considerado para la explicación anterior se vierten en un nuevo recipiente que
contiene un líquido de densidad d. Es evidente, según lo dicho, que  Kg. De los 100
flotarán en este líquido y que 100 -  caerán al fondo. Se realizará pues una
depuración del bruto considerado, obteniéndose un % de carbón lavado con el c%
de cenizas.
La realización práctica de esta depuración teórica (cuya aplicación industrial más

aproximada sería el lavado por flotación en medios densos), exige, como cuestión
previa, la determinación del valor de d en función del contenido c% en cenizas
admisible en el carbón lavado, así como el conocimiento del valor correspondiente
del rendimiento teórico , del que, desde un punto de vista económico, puede
depender c. Por otra parte, es necesario juzgar de antemano sobre la conveniencia
del relevado de los productos que la depuración da como estériles, lo que, en
definitiva, se reduce a comprobar teóricamente si dichos estériles contienen
suficiente cantidad de un carbón con cierto contenido en cenizas para que valga la
pena recuperarlo mediante una nueva operación de lavado.
La resolución de estas cuestiones exige el trazado, en el laboratorio, de las curvas

de lavabilidad del carbón propuesto.
9.3.2 Lavado Teórico

Lavado perfecto, efectuado en el laboratorio, a una muestra representativa del
carbón crudo.
Descomposición de la muestra en fracciones densimétricas o franjas elementales de

densidades crecientes , utilizando líquidos densos.
LIQUIDO DENSO.
Solución de densidad regulable constituida por líquidos orgánicos, por ejemplo:
Tolueno densidad relativa 0.87
Tetracloruro de Carbono densidad relativa 1.59
Tetracloruro de Etileno densidad relativa 1.60
Bromuro de Etileno densidad relativa 2.18
Bromoformo densidad relativa 2.90

Tetrabromoetano densidad relativa 2.96
Cloruro de zinc (d=5)+ agua
Curvas de Lavabilidad.
Las curvas de lavabilidad que se consideran para el objeto indicado son las cuatro
siguientes:
Curva de las cenizas elementales.
Curva del carbón lavado (o de las cenizas acumuladas)
Curva de los estériles, y
Curva de las densidades.
9.3.3 Curva de las Cenizas Elementales.

Es la curva ABCD de la Gráfica 22. Para el trazado práctico aproximado de la misma
se imagina el lecho de lavado dividido en franjas horizontales, lo suficientemente
delgadas para que se pueda considerar la ley media en cenizas de cada una de ellas
como representativa del porcentaje en cenizas de la franja infinitamente delgada
situada en el centro.
Escogido un sistema XOY (Gráfica 23) de ejes rectangulares, se llevan sobre el de

abscisas divisiones para figurar porcentajes en cenizas (la escala generalmente
adoptada es de 20 cm para representar el 100%), y sobre el de ordenadas
divisiones cuyas magnitudes corresponden a los pesos de las diversas franjas,
habiendo previamente reducido por el cálculo proporcionalmente estos pesos de
manera que su suma sea igual a 100. Para representar estas 100 unidades de peso
se toma sobre el eje OY una longitud ON = 20 cm. A partir de O se llevan,
sucesivamente los pesos reducidos q1, q2,....., qn de las distintas franjas del lecho de
lavado.
Por el punto medio de la longitud representativa del peso de cada franja se trazan
paralelas al eje OX, y sobre estas paralelas se llevan longitudes que, a la escala
adoptada, representen los porcentajes en cenizas n1, n2,....,nn de cada franja. Se
obtienen así diversos puntos que unidos entre sí dan aproximadamente la curva 1.
La división en franjas del lecho de lavado, que desde luego no se realiza

materialmente, se efectúa en la práctica mediante lo que se llama un
fraccionamiento densimétrico, empleando líquidos de densidades variables obtenidas


por dilución o mezcla.
PODER AZUFRE
PESO PESO CENIZAS
DENSIDAD CALORÍFICO TOTAL
Kg % %
Cal / gr %
1.20 2.37 14.33 2.55 8172 1.16
1.26 4.29 25.93 3.39 7723 1.57
1.30 4.96 30.01 4.57 7545 1.24
1.40 1.86 11.23 13.36 7328 1.19
1.50 0.52 3.14 23.39 6292 1.40
1.60 0.39 2.36 33.33 5346 1.22
1.70 0.30 1.81 39.33 4174 1.01
1.80 0.38 2.32 45.27 4128 0.94
> 1.80 1.46 8.85 66.79 1538 1.74
Tabla 18 Resultados del ensayo de lavabilidad
Escogida una escala apropiada de densidades, se vierte la muestra de carbón a

ensayar en un recipiente que contiene el líquido de densidad menor, obteniéndose
dos porciones, una que flota y otra que se va al fondo (figura 20). Se las recoge por
separado, se pesa la parte que flota y se determinan, referidos a muestra seca, su
porcentaje en cenizas y su peso. La parte de muestra hundida, después de lavada y
secada al aire, se vierte en el líquido de densidad inmediatamente superior,
fraccionándose, como antes, en dos partes. La que flota da el peso y las cenizas de
la fracción del carbón bruto comprendida entre las densidades correspondientes. El
líquido más utilizado para este ensayo a nivel de laboratorio es el cloruro de zinc
(ZnCl2), por su bajo costo, facilidad de formar soluciones hasta densidad 2.0 y de
consecución en el mercado.
Continuando la operación hasta haber utilizado el líquido de mayor densidad, y

reduciendo a porcentaje los pesos sucesivos, se determina igualmente el azufre y el
poder calorífico, y se forma una tabla como la18.

En abscisas se llevan cenizas y en ordenadas pesos, expresados en tanto por ciento.
Indica el mayor contenido de cenizas en las partículas flotadas y el menor contenido

de cenizas en las partículas hundidas.
La curva fundamental da en seguida a conocer si el carbón en estudio es o no

lavable. Una curva que siga un trazado casi rectilíneo, separándose progresivamente
del eje de ordenadas, da a conocer un carbón inlavable por su constitución de
cenizas repartidas en todas las capas. En cambio, una curva que marche casi
paralela al eje de ordenadas, aunque al final cambie separándose rápidamente, da a
conocer que el carbón es fácilmente lavable, y la indicación del rendimiento que
debe adoptarse es muy clara, correspondiendo al punto de separación.

 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
> 1.2 > 1.3 > 1.4 > 1.5 > 1.6 > 1.7 > 1.8 > 1.9
Lavado de Carbón en Laboratorio
Figura 20 Lavado de carbón en laboratorio

9.3.4 Curva del carbón lavado.

De la curva fundamental se derivan otras dos en la forma siguiente: El producto de
q1 * n1 da el contenido de cenizas en el peso del carbón q1.
El producto de q2 * n2 da el contenido de cenizas del peso q2.
Así, q1 * n1 + q2 * n2 representa el contenido total de cenizas de los pesos q1 + q2.

q1  n1  q 2  n2
Entonces, representa el porcentaje medio de cenizas del peso q1 + q2.
q1  q 2
Por lo tanto, si a cada fracción densimétrica se le analiza su contenido en cenizas se

puede trazar la curva del carbón lavado tomando como base el peso de los flotantes
y su contenido en cenizas, con lo cual podemos saber el contenido de cenizas que
tendrán los flotantes en cada densidad dada, así:
q1 n1
C1  T1 F1  n1   n1i
q1i
q1 n1  q 2 n2
C2   n2
q1  q 2
q1 n1  q 2 n2  q3 n3
C3   n3
q1  q 2  q3
Ck 
q n k k
= porcentaje medio en cenizas que tendrán los flotantes en cada
q k
densidad.
 qk = pesos acumulados de los flotantes en cada densidad.
Si los números obtenidos de ese modo los llevamos sobre las abscisas trazadas por
el límite inferior de cada qk, tendremos una serie de puntos que unidos por trazo
continuo nos darán la Gráfica 24, representativa de los porcentajes de cenizas
medios del carbón lavado que corresponden a los pesos de carbón que se
consideren y, como los pesos están en porcentajes del peso total, a un rendimiento
determinado.
La curva del carbón lavado indica la relación entre el carbón lavado y el contenido
de cenizas de ese carbón.


En las abscisas qknk / qk se llevan cenizas acumuladas y en las ordenadas qk
pesos acumulados del carbón flotado (lavado) expresados en porcentajes
9.3.5 Curva de los Estériles

La curva arranca de un punto En situado sobre la misma vertical que el Fn , ya que
para dichos puntos se considera el conjunto del lecho de lavado una vez como
carbón limpio, y la otra como estériles. En uno y otro caso se tiene que encontrar,
para la ley correspondiente sobre cada curva, la ley en cenizas del carbón bruto.
Procediendo en la misma forma a la integración de superficies de la curva

fundamental, empezando por abajo para terminar arriba, se obtendrá la Gráfica 23,
que representará el porcentaje medio de cenizas del peso de carbón, contado de
abajo hacia arriba, hasta la abscisa que lo limite; es decir, que representa los
porcentajes de ceniza de la parte inferior del lecho estratificado, o sea de los
desechos y estériles, y por eso es la curva de los estériles.
En abscisas cenizas de los estériles o hundidos y en ordenadas pesos acumulados

de los hundidos expresados en porcentajes.
9.3.6 Curva de las densidades.

Relaciona las densidades de los líquidos empleados en la clasificación densimétrica
experimental, con los pesos del bruto que flotan en cada uno de dichos líquidos.
Referidas a las escalas indicadas en la Gráfica 24.
En abscisas se llevan las densidades y en ordenadas los pesos acumulados de los

flotados en cada densidad.
Indica el porcentaje acumulado de Carbón Flotado (lavado) a la densidad relativa de

separación.
9.3.7 Escogencia del Método de Lavado.

De la misma manera que un carbón crudo tiene un contenido de cenizas que puede
ser variable, así tiene también una distribución granulométrica variable.
El método de lavado a escoger depende del tamaño de las partículas a lavar.
Las fracciones granulométricas consideradas, son:
1. Gruesa, que es la superior a 10 mms.


2. Media o fina, comprendida entre 0.5 mms. (en algunos casos 1 mm.) y 10
mms.
3. Extrafina o Shlamms, inferior a 0.5 mms. O 1 mm., según el caso.
El tamaño de los gramos define el método de lavado a seguir; así, mientras en los
granos gruesos y aún en los medios o finos tiene gran influencia la densidad de los
productos, en los extrafinos la importancia la adquieren los fenómenos de tensión
superficial, perdiéndola a su vez la densidad.
De esta suerte, mientras que para los gruesos y los finos se pueden emplear un
método de separación densimétrica, con el objeto de separar el carbón de los mixtos
y del estéril, para los extrafinos se debe emplear la flotación.
9.3.8 Condiciones teóricas en las que se realizara la depuración.

Para determinar las condiciones teóricas en que se realizará la depuración del
carbón bruto cuyas curvas de la lavabilidad son las de la Gráfica 24, de modo a
obtener un producto lavado con un cierto contenido c% en cenizas, se lleva sobre el
diagrama NS = c, y se traza por S la vertical SI hasta su encuentro en I con la curva
2. La paralela por I a NR corta en los puntos H, K, L y M, respectivamente, el eje NO
y a las curvas 1, 3 y4.
Las curvas dan entonces:
 Rendimiento teórico en carbón lavado: OH%
 Cenizas teóricas del estéril: HL%
 Densidad de lavado : d (obtenida por intersección de la vertical de M con la

escala correspondiente)
 Cenizas de los trozos más sucios del carbón lavado 0, lo que es lo mismo,
cenizas de los trozos más amplios de pizarra: HK%
Para el trazado práctico de las curvas de lavabilidad se diseña la Tabla 19 y se

trazan las curvas de la gráfica #. Para la programación de la planta lavadora se
requieren la curva del carbón lavado y la curva de las densidades, de ellas se
obtiene el rendimiento (% de carbón lavado), la densidad de lavado, y la calidad
(5% en cenizas del carbón lavado).
Ejemplo práctico:

PESO P C PxC  Pe X Ce
DENS PxC PxC P  Pe X Ce  Pe % P
(g) (%) (%) P  Pe
1.23 3734.18 17.63 3.59 63.31 63.31 17.63 3.59 1319.36 100.00 13.19 8.82
1.25 7424.05 35.06 3.84 134.63 197.94 52.69 3.76 1256.05 82.37 15.25 35.16
1.28 4481.80 21.17 6.99 147.94 345.88 73.86 4.68 1121.42 47.31 23.71 63.28
1.30 893.29 4.22 9.96 42.02 387.90 78.08 4.97 973.48 26.14 37.24 75.97
1.40 1997.76 9.43 15.64 147.55 535.45 87.51 6.12 931.46 21.92 42.49 82.80
1.50 475.48 2.25 28.56 64.13 599.58 89.76 6.68 783.91 12.49 62.78 88.64
1.60 115.64 0.55 38.02 20.76 620.35 90.30 6.87 719.78 10.24 70.28 90.03
1.70 133.95 0.63 44.71 28.28 648.63 90.94 7.13 699.02 9.70 72.09 90.62
1.80 62.19 0.29 53.29 15.65 664.28 91.23 7.28 670.73 9.06 74.01 91.08
> 1.80 1856.97 8.77 74.70 655.08 1319.36 100.00 13.19 655.08 8.77 74.70 95.62
MUESTRA : LOBATERA TAMAÑO: GRUESOS
PESO INICIAL: 21305.83 g PESO DESPUÉS DE LAVADO: 21175.31 g
PORCENTAJE DE PERDIDAS EN LAVADO : 0.61
Tabla 19 Resultado del lavado de tamaños gruesos, muestra lobatera


La tabla 19 y la Gráfica 25 nos muestran los resultados de un lavado de carbón

grueso con un rendimiento de 85%, una densidad de lavado de 1.4 y un porcentaje
de cenizas de un 6%.
9.3.9 Esquema de una planta lavadora

El carbón extraído es sometido a una serie de operaciones primarias: Preparación
propiamente dicha, cuyo fin es asegurar con la trituración, la liberación de los
constituyentes y efectuar clasificaciones o cortes granulométricos que responden
mejor a las exigencias de la sedimentación.
Las operaciones corrientes son: (Gráfica 26)
 Reducción granulométrica (trituración, molienda)
 Clasificación granulométrica (triturado, desenlodado, decantación), para el

lavado del carbón crudo, existen varios procesos, los más consolidados son:
 Lavado en medios densos para gruesos, drewboy, tambor wenco.
 Lavado en Jig o pulsadora, ciclones para finos.
 Flotación en espuma para los extrafinos o lodos.
El escurrido o secado tiene por finalidad eliminar el agua adherida a los lavados.
Esta eliminación del agua puede ser efectuada en la siguiente forma:
 Por escurrido: En tolvas, con norias de escurrido, sobre tamiz o malla fija
(planos o curvas). En este caso hay separación también de lodos.
 Por cribado: En cribas con mallas de hendidura o con telas metálicas.
 Por centrifugación: Utilizando la fuerza centrifuga.
 Por filtración: En filtros de vacío o tambor o discos, en filtro prensa. Este

proceso de filtración se utiliza para extrafinos o lodos.
 Por secado térmico: Utilizado para extrafinos o lodos. Almacenamiento en

tolvas y cargue con o sin mezcla.


Los carbones lavados pueden ser reclasificados por tamaños, antes de ser
almacenados, para reunir las calidades comerciales y cargarlas directamente o
mezclados.
9.3.9.1 Circuito de gruesos.

Medios Densos.
Utiliza como líquido denso magnetita + agua, el lavado de gruesos de granulometría

superior a 8 o 10mm.
Drew - boy. Las partículas flotadas a la densidad dada al líquido denso y por ende
al proceso, se evacuan superficialmente con ayuda de un molinete. Las partículas
sumergidas se remueven mediante una rueda inclinada con canastillas. (Gráfica 27)
La importancia de este lavado se justifica por las razones siguientes:
 Buena precisión en la separación.

 Posibilidad de tratar pedazos grandes (Drew – Boy de separación de
residuos).
 Simplificación de los circuitos que conlleva a una reducción en instalaciones
nuevas y explotación.
 Alto volumen de la alimentación (hasta 500 t/h con un dreno – Boy).
 Flexibilidad en marcha cuando hay variaciones de volumen de la alimentación
o en la calidad del crudo.
Tambor Wemco.
El recipiente es un tambor cilíndrico sólido con elevadores sumergidos que rotan en

el interior de él.
Hay cuatro configuraciones disponibles:
 Gravedad simple para separación de dos productos.
 Gravedad simple para separación de dos tamaños.
 Gravedad doble y tres productos con un circuito de recuperación de mixtos.
 Gravedad doble, cuatro productos y dos circuitos independientes de

recuperación de mixtos.


En el caso del tambor de dos gravedades y tres productos, la alimentación entra al

compartimento de gravedad específica baja, por medio de un canal al que se le
adiciona un medio de baja densidad para minimizar el contacto, la abrasión son el
revestimiento del conducto y para suministrar el suficiente flujo que mantenga la
altura apropiada del rebosadero.
El producto flotado pasa al canal de carbón limpio y es recogido.
El sumergido es sacado del baño por medio de elevadores, y es descargado en el

canal alimentador del compartimiento de gravedad alta. El flotado de esta
separación rebosa el vertedero y se considera como producto mixto.
9.3.9.2 Circuito de finos

Pulsadora Jig.
Piso perforado y cama de feldespato.
Varios compartimentos con desquistadores (pulsadores).
Neumáticamente se hace saltar la cama con el flujo alimentador.
El cribado hidráulico es una forma especial de sedimentación retardada que consiste

en una distribución de las partículas en capas de diferente densidad, porque se da a
la suspensión muy espesa la oportunidad de sedimentar durante cortos periodos de
tiempo y cuyas capas se separan de manera conveniente; este clasificador
proporciona cuatro fracciones separadas, la inferior formada por partículas grandes
del material más pesado, la intermedia por partículas grandes del material mas
ligero junto con las partículas grandes del material más ligero junto con las
partículas pequeñas del material más pesado y la superior formada por partículas
pequeñas del material ligero. Las pequeñas del material más denso descienden a
través de los intesticios del tamiz móvil (Gráfica 28).
Hidrociclones. Utiliza la fuerza centrifuga para acelerar el asentamiento de las

partículas.
La alimentación se produce bajo presión a través de la entrada tangencial lo cual

imparte un movimiento de remolino a la pulpa. Esto genera un remolino vórtice
dentro del ciclón, así como una zona de baja presión a lo largo del eje vertical.
Son aparatos empleados en principio para separar sólidos de fluidos en los que
aquellos se encuentran en suspensión. En ellos la fuerza centrífuga se opone al
arrastre del fluido actuando su dirección normal a la corriente de arrastre.



Los minerales entran tangencialmente en la parte superior, en el depósito se forman

dos torbellinos de aire, el exterior lleva hacia las paredes del ciclón a las partículas
más densas que salen por la parte inferior, estériles, y el interior arrastra hacia la
salida la suspensión de los finos menores, carbón lavado (Gráfica 29).
Espirales. Son sistemas de clasificación que permiten la separación de partículas de

mineral finas, pesadas y livianas.
Proceso complejo debido a que se combinan efectos de tres fenómenos diferentes

de concentración por gravedad.
El material introducido en el canal está sujeto a la fuerza centrífuga generada por la

geometría del espiral. Contraria a la separación que tiene lugar en el hidrociclón, las
partículas finas son suspendidas rápidamente por el impulso del agua y por lo tanto
alcanzan velocidades tangenciales más altas que las partículas no suspendidas y
ascienden hacia la periferia exterior del canal; por su parte, las partículas gruesas se
dirigen hacia la periferia interior del mismo canal. Las partículas mixtas se van
acomodando en la parte media del canal.
Los espirales modernos están formados por canales de diámetro entre 1 y 4 pies
envueltos alrededor de un centro vertical. Están diseñados de tal manera que los
canales están empaquetados uno entre otro.
Cada inicio está equipado con un distribuidor para separar dos productos (carbón
limpio y estériles), o con distribuidores para separar tres productos (carbón limpio,
mixtos y estériles).
Su costo es bajo. Suelen ser construidos en fibra de vidrio. Limpia tamaños de 0.1 a
2 mm.
Son más eficientes que los hidrociclones. Separan a una densidad relativa entre 1.8
– 1.19, difícil de cambiar.
Mesa de Sacudimientos Wifley. La operación consiste en separar dos materiales

de diferente densidad al hacer pasar la pulpa diluida sobre una mesa o tablero
inclinado de dos a cinco grados con respecto a la horizontal; la mesa recibe un
movimiento de vaivén en sentido horizontal el movimiento adelante es lento
mientras que atrás es rápido lo que provoca un desplazamiento en avance del
material. El tablero está cruzado por una serie de listones cuya disposición varía
pero que fundamentalmente son paralelas a la dirección del movimiento.
El movimiento neto de las partículas es la resultante de la composición de las dos

fuerzas aplicadas a los mismos. De esto resulta que el material de mayor densidad

se desplaza hacia la izquierda y se descarga por este borde; el de menor densidad

rebosa a lo largo del borde o margen inferior.
9.3.9.3 Circuito de extrafinos

Flotación por Espuma. Se utiliza para limpiar carbón con granulometría menor a 0.5
mm (Gráfica 30).
La flotación es una operación de separación de partículas, desde una pulpa acuosa y

por medio de burbujas de aire en base a las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas
de las sustancias.
Las partículas de carbón se hacen hidrófobas por lo que se adhieren a las burbujas
de aire, formadas en una celda de flotación por acción del aire inyectado y de
reactivos espumantes, para ser evacuadas superficialmente.
Los esquistos o estériles se adhieren al agua; son hidrófilos.
En esta operación es fundamental el uso de reactivos que son:
Espumantes. Estos se usan para producir una espuma estable que no se disipe
fácilmente.
La espuma debe ser capaz de llevar la carga de carbón hasta que pueda ser
removida de la máquina.
Los espumantes son sustancias que reducen la tensión superficial del agua. Estos
incluyen los alcoholes de amyl y de butyl, metylisobutyl carbonil (MIBC), aceite de
pino, aceite de eucalipto y el ácido cresílico.
Colectores. Promueven el contacto entre las partículas de carbón y las burbujas de

aire al formar una película delgada sobre las partículas que van a ser flotadas,
haciéndolas repelentes al agua.
El colector debe ser selectivo y no debe cubrir aquellas partículas que no van a ser
flotadas tal como los esquistos; para el carbón se utiliza ACPM como colector.
9.3.9.4 Control de calidad de una planta lavadora

El control de calidad en una planta lavadora se basa en la toma de muestras y
posterior análisis a los diferentes productos y subproductos que salen de la planta,
garantizando con ello una buena operación. Las principales muestras que se toman
y en periodos de tiempo según la precisión que se desee:


 Carbón crudo. Toma de incrementos cada 2 horas con análisis en cada turno
(8 horas/turno).
 Carbón grueso lavado. Toma de incrementos cada 10 minutos con análisis

cada hora.
 Carbón fino lavado. Toma de incremento cada 10 minutos con análisis cada
hora.
Todos los lavados – idem anteriormente.
 Mixtos gruesos y finos. Toma de incrementos cada 2 horas con análisis en

cada turno.
 Residuos gruesos y finos. Toma de incrementos cada 2 horas con análisis en
cada turno (cada 8 horas).
 Carbón mezclado y lavado. Toma de incrementos cada 10 minutos con
análisis cada hora.
 Preparación de la muestra. Molido, clasificado, granulometría adecuada.
Análisis de laboratorio. Los análisis que se hacen a un carbón se pueden dividir en
dos clases:
a) Análisis de rutina o normales.
b) Análisis especiales.
Los de rutina para control planta lavadora; rutina para control de planta térmica y
coquería son: cenizas, materia volátil, FSI.
Los especiales son: poder calorífico, dilatometría, plastometría, azufre y curva de

lavabilidad.
Ejemplo, Planta lavadora de Acerías Paz del Rio S.A.
ANALISIS DE LABORATORIO
LAVADORA COQUERIA
Diarios Esporádicos Diarios Esporádicos
Cenizas X X
Humedad X X
Materias volátiles X X

LAVADORA COQUERIA
Diarios Esporádicos Diarios Esporádicos
F.S.I. X X
Curva lavabilidad X
Poder calorífico X X
Dilatometría X X
Plastometría X X
Azufre X X

10 TECNOLOGIA GENERAL DE LA COQUIZACION
Colombia posee importantes reservas de carbones coquizables de excelente calidad,

localizados principalmente en los departamentos de Boyacá, Cundinamarca y Norte
de Santander.
Los requerimientos de coque a nivel nacional sobrepasan las 50000 tn/año en

producción de acero, carburo, secado de materiales y otros usos de menor
consumo, además de Acerías Paz del Rio cuya demanda es del orden de 200000
tn/año. De otra parte se debe tener en cuenta que las necesidades de carbón y
mezclas coquizantes en América Latina son del orden de 10 millones de ton/año y
un millón de tn/año de coque (R.Bayer 1991) mercados que Colombia podría
establecer, siendo el único país en el área con reservas de carbón coquizable de tal
magnitud (OLADE 1990).
El fenómeno de la coquización es aquel en que un carbón de un rango muy

definido ablanda por calentamiento, se hincha y se resolifica durante la
desgasificación continua.
La coquización consiste en someter a una mezcla de carbones de características

adecuadas a destilación o calentamiento en ausencia de aire en horno diseñado para
tal fin, la desvolatilización es un proceso continuo pero que puede hacer una
distinción entre la primera etapa de la carbonización en la que se produce
principalmente alquitrán y la segunda se continua desprendiendo gas quedando un
producto sólido el COQUE.
En la coquización se obtiene:
 Producto sólido coque
 Producto líquido alquitrán, compuesto de hidrocarburos y licor acuoso.
 Gases que se aprovechan como subproductos.
El balance de materiales provee 70 - 75% de sólidos; 20 – 22% de alquitrán Resto –

Gases (Gráfica 36).
10.1 PIROLISIS DEL CARBON.
La pirólisis es el proceso de calentar el carbón en ausencia de aire, obteniendo de

esta manera una ruptura de su molécula que se traduce en productos químicos que


se desprenden y un residuo (el coque) que se va acumulando y transformando en la

misma medida.
En el carbón se puede distinguir tres tipos de estructuras:
Compuestos alifáticos, lineales o alicíclicos, unidos entre sí por puentes CH3 – CH =

CH – CH2 = CH3.
Compuestos aromáticos, pero unidos entre sí por enlaces, del modo como el
estireno se polimeriza en poliestireno.
 CH – CH2 – CH – CH2 – CH – CH2 
Compuestos aromáticos condensados, como lo están los anillos del antraceno,

fenantreno o de los de condensación superiores.
ANTRACENO FENANTRENO
Se ha deducido por medio de rigurosos modelos que los compuestos alifáticos que
se separan a temperaturas relativamente bajas producen hidrógeno que se emplea
exclusivamente en la producción de alquitrán, agua o gases. El hidrógeno que está
ligado a los compuestos aromáticos, por el contrario no se separa sino a elevadas
temperaturas y constituye sólo los gases desprendidos durante el período de
endurecimiento del coque.
Finalmente el carbono aromático de los anillos más condensados es el que pasa a

formar parte del coque; mientras que el carbono de los demás compuestos
orgánicos se desprenden con las materias volátiles.
10.2 CALIDADES DEL CARBON PARA COQUIZACION.
La designación de un carbón como coquizable depende de su comportamiento

cuando se lo calienta en ausencia de aire. Si el carbón se ablanda y eventualmente
se solidifican en una masa más o menos compacta, se clasifica como coquizable
(coking o caking); si se desmenuza ante el calor o forma una masa incoherente,
débil, se clasifica como no coquizable.

La producción de un coque depende principalmente de dos factores: el carácter de

la sustancia del carbón que conduce a la formación de la estructura celular con las
cualidades apropiadas, a la calidad del carbón que define la proporción de azufre y
cenizas en ambos, el carbón y el coque resultante.
Además de las características y calidad del carbón hay otros factores que influyen en
la calidad del coque.
Entre ellas están:
 La finura del carbón cargado en los hornos.
 La humedad.
 La densidad de carga.
 El diseño y dimensión de los hornos.
 La temperatura de coquización.
 La rata de calentamiento.
 Envejecimiento de los carbones durante el almacenamiento.
10.3 COMPORTAMIENTO DEL CARBON AL CALENTARSE EN AUSENCIA

DE AIRE
Cuando el carbón se calienta con aire suficiente se presenta la combustión. Pero si el

carbón (coquizable) se calienta en ausencia de aire tiene lugar un fenómeno
característico:
El reblandecimiento temporal y la resolidificación de la materia (siempre a T

crecientes).
En ambos periodos hay desprendimiento de gases: desgasificación primaria durante

el reblandamiento y secundario después de la resolidificación.
10.3.1 Sucesión de Fenómenos de Transformación de Carbón en

Coque.
A una temperatura que comienza poco después de 100C se desprende H2O del
carbón en el siguiente orden:
 H2O inhibición.

 H2O retenida poros.
 H2O Com. químicamente.
 H2O gases ocluidos.
Aunque no se puede hablar de procesos discontinuos, se advierte que la velocidad

de desprendimiento de las materias gaseosas, aumenta violentamente entre 350 y
550C, en primer lugar, y después de casi anularse vuelve a aumentar cerca de los
700C.
El Primer Máximo es lo que constituye la desgasificación primaria, y los gases

desprendidos son principalmente carbono, hidrógeno y oxigeno. El Segundo Máximo
es la desgasificación secundaria desprendiéndose solo hidrógeno.
Hacia los 400C el carbón se reblandece aumentando su plasticidad poco a poco; a

440C la masa reblandecida comienza a hincharse, sin dejar de desprender gases,
este fenómeno da una estructura esponjosa.
Al pasar 600C comienza la coagulación, posteriormente sigue el endurecimiento,

para finalizar después de aglomerarse fuertemente la materia carbonosa ya solo
constituida por carbones, con una ligera contracción en volumen “el coque se ha
formado”.
Para carbones no coquizables puede suceder: Si no existe desprendimiento

suficiente de gases (antracitas) no hay esponjamiento alguno; si no hay
hinchamiento o fusión no hay coque; la falta de aglomeración produce coque
incoherente y pulvurulento.
10.4 TEORIAS SOBRE LA COQUIZACION.
10.4.1 Teoría de Fischer y Gluud.

Esta teoría considera que el carbón es una mezcla de tres componentes: un
elemento inerte en coquización o carbón residual R; un bitumen sólido, cuyos
componentes químicos son asfaltenos A; un bitumen oleoso compuesto de maltenos
M; de manera que el carbón es igual a C = R+A+M
Si se mezcla R con M, la mezcla RM carbonizada, daba un coque bien fundido,

perfectamente coherente y compacto, no hinchaba. La mezcla RA carbonizada, daba
un coque muy hinchado pero imperfectamente aglomerado, se concluyó que:
M = daba el poder aglomerante.

A = carácter de hinchamiento.
Posteriormente se admitió que hubo sobrevaloración de R, cuya importancia se

disminuía cuando se pulverizaba el carbón por debajo de 1 micra. También el
concepto de bitumen oleoso y sólido, resultaba poco bien especificado al variar los
disolventes y T de extracción.
Concepto de simple mezcla es erróneo.
A esta teoría se debe la técnica de corregir hullas defectuosas mediante mezclas

para coquizar.
10.4.2 Teoría de Fusión Total de Gillete.

Para Fischer la fase infusible era la predominante.
Gillete estima que toda la materia orgánica en el carbón coquizable funde

francamente. En el calentamiento del carbón se observan las siguientes fases:
 Reblandecimiento: Ocurre debido a la fusión de algunos constituyentes , a

medida que la T sube, baja la viscosidad.
 Fusión Franca: A una T determinada la masa hasta entonces pastosa se

hace fluida bruscamente.
 Demixtion: Se establece una separación de dos fases, una clara que

constituye las paredes de la burbuja gaseosa y otra negruzca.
 Coagulación: La fase negruzca se endurece progresivamente, recubre la fase

clara y acaba impidiendo el aumento de volumen.
 Endurecimiento Térmico: La fase clara se diseca y queda una materia porosa

endurecida a partir de 400C para casi todos los carbones. Durante todo el
tiempo se desprenden materias volátiles, por simple evaporación o por
descomposición química.
La teoría de Gillete ha ayudado al desenvolvimiento de la técnica de coquización,

especialmente por los estudios de dilatación y plasticidad en la caracterización de los
carbones.
10.4.3 Teoría Petrográfica de OELE.

Los macerales y sus grupos se comportan diferentemente en la coquización.

La fusita era inerte; la durita (I  E) no presentaba hinchamiento; unas veces

reblandecida y otras no. La vitrita reunía todas las características de un carbón
perfectamente coquizable. La clarita (V  E) en situación intermedia reblandecida y
con calentamiento suficientemente rápido podía hincharse.
La teoría dice: La vitrita es el componente aglutinante del carbón, en forma de una

masa espumosa, rellena los espacios interglanulares impulsada por fuerza de los
gases desprendidos; la materia de que está formada es un bitumen que por efecto
del calor (termobitumen) se descompone y vuelve a endurecerse. La fusita y parte
de la durita que no reblandece se comporta como material inerte, embebido en su
parte exterior y en los poros por el termobitumen, una concentración de inertes en
cualquier zona del carbón tiene como consecuencia falta de aglomeración por
carencia del termobitumen.
La presencia del termobitumen en la clarita (V  E) hace que pueda existir buena

aglomeración en zonas donde su presencia son grandes.
10.5 VALOR DE USO DE UN CARBON PARA COQUIZACION
10.5.1 Características de un carbón para coquización

Existe una relación empírica que dice:
Las características de un carbón para garantizar coquización son:
 %Vitrinita entre 30 y 75 preferiblemente > 60%
 Carbono en Vt, 84 y 91%
 PRV 0.8 y 1.8
 FSI > 4
 Plasticidad > 10 DDPM
 Dilatación libre entre 50 > y 140%
Además para obtener coque de buena calidad se requiere:
 % MV, entre 18 y 32%
 %S < 1.2%

 Cenizas < 10%
 % P < 0.03%
10.5.2 Propiedades de los carbones coquizables

Minercol da en la tabla 20 las características de los carbones para coquización:
PROPIEDADES DE LOS CARBONES COQUIZABLES

PROPIEDAD VALORES
CLASE BITUMINOSO
Grupo Bajo Volátil Medio Volátil Alto Volátil
Dilatación % Mayor a 140 Mayor a 40 Entre 0 y 100
Volátiles % 14 a 22 22 a 31 Mayor a 31
Reflectancia Vitrinita 1.2 a 1.5 0.9 a 1.2 0.7 a 0.9
Hinchamiento (F SI) Mayor a 4
Granulometría 100% Menor a 3.14 mm
Azufre % Menor a 1
Humedad % 5a8
Cenizas % Menor a 10
Tabla 20 Características del carbón para coquización
10.5.3 Propuesta de clasificación de los carbones coquizables

colombianos
Según estudios realizados por la UPTC- Escuela de Ingeniería de Minas
MV FSI PRV ELEM DILATA PLASTICI.
REACT MAX DDPM
Alto Volátil 32 y 38 3-5 0.5-0.7 70% 150% 12000 –
30000
Medio Volátil 26 y 32 4.5-7.5 0.8-0.1 70% -10 y 50% 30 – 2900
Bajo Volátil 22 y 26 4.5-7.5 1.0-1.5 75% 25 y 80% 3 - 390

10.6 CARACTERISTICAS A DETERMINAR PARA CARBONES

COQUIZANTES
Humedad
INMEDIATOS Cenizas
Materias Volátiles
Azufre
VARIOS
Hardgrove
FSI
TECNOLOGICOS Dilatometría
Plastometría
Macerales
PETROGRAFICOS
PRV
10.6.1 Humedad.
La humedad no tiene importancia en la fabricación del coque pero los costos se
incrementan debido a un mayor consumo de energía en carbones muy húmedos.
10.6.2 Contenido de Cenizas.

Es importante que no sea demasiado alto debido a que las cenizas del carbón de
encuentran en el coque producido. Generalmente, se admite un contenido máximo
de 8 a 10% en el carbón destinado a la producción de coque para alto horno.
10.6.3 Materias Volátiles.

El contenido de M.V. de los carbones usados para producir coque metalúrgico
generalmente oscila entre 25 y 36% de M.V.
El porcentaje de materias volátiles libres de agua y cenizas permite clasificar un

carbón, por rango.
10.6.4 Azufre
Es una impureza que cuando se presenta en cantidades excesivas reduce
seriamente la calidad del coque metalúrgico.

10.6.5 Ensayo de Hinchamiento.

Si el carbón sometido al ensayo se ablanda y sus granos se sueldan el carbón es
coquizable.
El hinchamiento del carbón producto de la desgasificación es la característica más

importante en la escogencia de los carbones para la coquización.
10.6.6 Plastometria.
El plastómetro permite poner en evidencia la fusión de los carbones.
Es utilizado muy comúnmente en el control de los carbones para coquización.
La temperatura del principio y del fin del ablandamiento, la temperatura de máxima

plasticidad y los valores de fluidez son características de la fusión de los carbones
investigados.
En la mayoría de los carbones coquizables estas temperaturas están entre 400C y

500C. Para obtener una buena cohesión las zonas de fluidez del plastómetro deben
traslaparse ampliamente, de lo contrario los carbones se comportan como inertes.
10.6.7 Dilatometria.
El ensayo de dilatometría, permite estudiar dos tipos de fenómenos:
 El comportamiento del carbón durante su fusión.
 La evaluación del semi – coque después de la temperatura de resolidificación.
La curva obtenida en este ensayo se caracteriza por una contracción seguida de una
dilatación cuando el carbón es coquizante.
La importancia de la contracción y de la dilatación como también de las

temperaturas, es la de caracterizar los carbones y permitir su comparación.
10.6.8 Análisis Petrográfico.

Es también utilizado en la caracterización de carbones para la coquización.
Investigadores encontraron que los macerales y sus grupos se comportan
diferentemente en la coquización.
El análisis petrográfico tiene dos aplicaciones importantes en la coquización.

 La realización de un reflectograma que permite comprobar la homogeneidad

de los carbones.
 Es el ensayo más importante para conocer el rango del carbón.
La calidad del coque en sus propiedades químicas y de resistencia (M40 y M10), CRI
(Indice de reactividad del coque) y CSR (resistencia del coque después de la
reacción); depende básicamente de la composición de macerales; rango de vitrinitas
y contaminación mineral.
10.6.9 Influencia de la velocidad de calentamiento.

A mayor velocidad de calentamiento aumenta el índice de hinchamiento. Se
desplaza la situación de la temperatura de fusión y el punto de endurecimiento real.
Cuando el calentamiento es demasiado lento, el bitumen se evapora, y a baja

temperatura en tal cantidad que desaparece como elemento de hinchamiento de la
masa reblandecida.
Berkowitz planteó la posibilidad de coquización de lignitos por medio de un control

de la velocidad de calentamiento. Es posible que la aplicación futura del
calentamiento eléctrico especialmente el de alta frecuencia sirva para ampliar el
concepto de los carbones coquizables.
10.7 VARIABLES OPERACIONALES EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE.
En la producción de coque siderúrgico o de fundición de altas especificaciones y de

calidad uniforme, es necesario determinar las características físico – químicas,
plásticas y petrográficas de los carbones, así como las variables operacionales. El
análisis conjunto de las variables permitirá realizar una mejor predicción de la
calidad del coque.
Las variables operacionales que se consideran de mayor incidencia en la calidad del

coque producido son: granulometría, homogeneidad, densidad de carga,
temperatura y tiempo de coquización, rata de calentamiento, ancho de celda y
estabilización del coque producido.
10.7.1 Granulometría.
Generalmente se acepta que una granulometría fina da mejor calidad al coque
producido. En Francia las mayorías de las coquerias emplean una granulometría
simple entre 65 – 90%<2mm, a menudo se establece que el 80% sea menor de 2
mm. En Estados Unidos se exige entre 70 – 80% menor de 2 mm. Una

granulometría entre 0 y 3.15 mm da una mejor estructura y dureza del coque,

excepto si el carbón es poco fusible, el efecto de la trituración fina es más
acentuado cuanto más componentes tiene la mezcla.
10.7.2 Homogeneidad de carga

Supuesta una separación de componentes petrográficos (fusibles e infusibles), debe
cuidarse la homogeneidad de tamaños de cada uno de estos y en el caso de los
infusibles debe conseguirse la mayor finura.
Una vez preparada la carga, es importante que la caída en el horno no destruya su

homogeneidad, o que el movimiento en los hilos no de lugar a separaciones de
tamaño que resulten en cargas desiguales en las distintas retortas de una batería.
10.7.3 Densidad de Carga.

Es el peso del carbón por metro cúbico de retorta. Es una variable que ejerce
considerable influencia en la coquización y que puede variarse según las condiciones
industriales, ejerce considerable influencia en la calidad del coque, aunque
despreciable en la cantidad producida; influye en las presiones sobre las paredes de
la retorta; es del orden de 0.8 ton/m3 a nivel industrial; a mayor densidad se mejora
la producción y se presentan tamaños más grandes.
Los factores que influyen en la densidad de carga son la humedad y la

granulometría.
10.7.4 Temperatura de Coquización.

La temperatura de coquización es un parámetro operacional, que influye
drásticamente en la calidad del coque obtenido. Es decir, que a medida que se
incremente la temperatura de coquización se obtendrá un coque de mejor calidad.
Sin embargo, altas temperaturas tampoco son deseables, debido a que pueden
originar la requema del coque y disminuir las características del coque producido. Si
se controla la presión del gas, el tiro de chimenea y la cantidad de aire suministrado,
se podrá producir un calentamiento uniforme y a la temperatura deseada. El calor
de cada horno debe ser controlado, así como las condiciones individuales de las
cámaras de combustión.
La temperatura de coquización está relacionada directamente con la marcha del

horno indicada por el operador de batería y por velocidad de calentamiento
deseada. La temperatura de coquización generalmente se estipula entre 1100 -
1200C en la carga de los hornos tradicionales.

10.7.5 Espesor de la Zona Plástica.

El carbón al ser calentado pasa por un estado plástico entre 400 y 500C; cuando se
pasa de esta temperatura el carbón vuelve a perder la plasticidad. No cabe duda de
que la velocidad de calentamiento dependerá el espesor de la zona plástica. Así para
velocidades de calentamiento elevadas la calidad del coque es superior en sus
características físicas – mecánicas aunque inferior en cantidad. El Bureau de minas
ha realizado experimentos para temperaturas comprendidas en la modificación
plástica del carbón de los que se deducen los resultados siguientes:
T.MAX. TIEM.CARB. COQUE GAS ALQUIT. AGUAS AMON.
500 2.5 H 76.7% 4.9% 12% 5.5%
500 3.05 H 77.8% 5.7% 9.1% 6.3%
10.7.6 Tiempo de Residencia.

Cuando se aumenta el tiempo transcurrido entre la carga y la descarga en la celda
mejoran las características mecánicas del coque, primero rápidamente y luego casi
en forma insignificante. Esta evolución es debida a la transformación del semicoque
que se traduce en un aumento en la dureza de las paredes de los poros.
10.7.7 Tiempo de Coquización.

A medida que se disminuye la velocidad y se incrementa el tiempo de coquización,
se mejora la resistencia mecánica del coque obtenido (dicho tiempo es un factor
determinante de la capacidad de la planta). Este periodo depende de la temperatura
de las paredes, del ancho de la celda, del tipo de carbón utilizado y del contenido de
humedad del mismo.
Aunque este parámetro parecería interesante incrementarlo con el fin de mejorar la

calidad del coque, en la práctica siempre tiende a disminuir, debido a que a menor
tiempo de coquización, mayor será el rendimiento de la batería. Por lo tanto, para
fines prácticos se debe tener en cuenta los parámetros con el fin de obtener un
coque de buena calidad, mediante un proceso económicamente rentable.
El tiempo de coquización está relacionado con el rendimiento de la batería, es decir

que depende directamente del tipo de tecnología que se tenga

10.7.8 Rata de calentamiento

Se define como la variación de la temperatura de calentamiento en función del
tiempo de coquización. De esta variable depende la producción de un coque más
resistente, el cual debe tener una porosidad y un mayor lineamiento y por lo tanto
conlleva a una disminución en la formación de fisuras. La velocidad de
calentamiento a nivel industrial es de 3oC/min.
Para un temperatura dada y con una densidad volumétrica de carga dada, el tiempo
de coquización es directamente proporcional al cuadrado del ancho de la retorta.
10.7.9 Ancho de la Celda de Coquización.

Es una variable involucrada en el diseño del horno. En las baterías de tipo de
recuperación de subproductos puede oscilar entre 40 y 55 cms., en los hornos de
solera es de cerca de 2 metros de ancho y en los de colmena varía entre 3 y 3.5 ms.
10.7.10 Estabilización del Coque.

El coque bruto puede ser estabilizado si se reduce y homogeniza el tamaño. La
estabilización incrementa la resistencia mecánica aunque origina finos que
disminuyen la rentabilidad del proceso, pero que pueden utilizarse en procesos de
sinterización y peletización.
10.8 TECNOLOGIAS DE PRODUCCION DE COQUE.
En Colombia se utilizan desde hace muchos años, cuatro tecnologías para la

fabricación de coque; la de hornos verticales, la de hornos solera, la de hornos
colmena y la menos eficiente la de hornos pampa.
Los hornos para coquización pueden ser:
Sin aprovechamiento de subproductos entre los cuales se tienen los de pampa,

colmena y de solera.
Con aprovechamiento de subproductos, el más representativo de los cuales es el de

paredes verticales. Daremos una descripción de cada uno de ellos:
10.8.1 Hornos de Pampa.

Los hornos de pampa constituyen la versión más rudimentaria y obsoleta de todos
los tipos de hornos utilizados para la fabricación de coque. Consisten esencialmente
de un piso horizontal de ladrillo y paredes laterales construidas en el mismo


material. En los extremos del horno existen puertas para el cargue del carbón y
descargue del coque. Estas puertas se sellan luego de cargado el horno.
Los hornos vacíos se calientan quemando maderas o llantas y cuando se alcanza la

temperatura requerida se cargan y se cubren con arena o finos de coque. El
apagado se realiza por asfixia con tierra. El proceso de coquización dura entre 10 y
15 días, dependiendo del tamaño del horno. El rendimiento de coque a carbón es
del 50% aproximadamente, debido al tiempo de coquización excesivamente largo.
La principal limitación de los hornos de pampa es su tiempo de coquización

excesivamente largo, lo cual conduce a una productividad muy baja. La segunda la
constituye la baja resistencia del coque producido, lo cual limita su utilización a unos
pocos usos. Una falla adicional la constituye el hecho de contaminar un área muy
extensa, en razón de la gran superficie que ellos ocupan.
Por las anteriores razones no es recomendable bajo ningún punto de vista mantener
en operación este tipo de hornos. Se aconseja impedir su operación en el país.
(Gráfica 32).
10.8.2 Hornos de Colmena.

Descripción: de forma circular, con techo en forma de colmena que sirve para
irradiar el calor. Tienen un diámetro de 3.60 mts promedio, con capacidad hasta de
seis toneladas de carbón. Una puerta lateral sirve para deshornar el coque. Un
portillón en la parte de arriba de la puerta es utilizado para nivelar el carbón y
graduar la entrada de aire. En su parte superior, una boca por donde se carga el
carbón y permite el escape de los gases.
Están construidos (Gráfica 33) con ladrillo común o arcilla cruda. El piso
generalmente es plano y con pendiente hacia la puerta de salida.
Al final del periodo de coquización es apagado dentro del horno y su deshorne es

manual.
Los hornos se cargan hasta una altura de 50 – 60 cm., lo cual corresponde a una
carga de 3.5 a 4 ton. de carbón, para una producción de 2 a 2.5 ton. de coque. El
rendimiento real de estos hornos oscila entre el 56 y el 58%. El coque fabricado en
hornos de colmena a partir de mezclas coquizables adecuadas y teniendo esta una
granulometría satisfactoria, es de relativamente buena calidad.
Una de las mayores limitaciones de los hornos de colmena lo constituye su baja

capacidad, ya que los de mayor tamaño solamente alcanzan a producir alrededor de
3 ton. de coque. Una segunda limitación lo constituye el tiempo de coquización de



48 horas. La tercera la constituye el hecho de tener que descargar a la atmósfera

gases y productos de combustión altamente contaminantes.
Operación y Control.
Se requiere mucho cuidado durante los cambios de condiciones atmosféricas, para

mantener la temperatura óptima en el proceso de la coquización.
Es aconsejable una supervisión permanente. Las condiciones individuales de cada

horno, el control de la admisión de aire, la cantidad de carbón cargado, la correcta
nivelación y la observancia de un buen programa de operación, son fundamentales
para mejorar la calidad del coque.
10.8.3 Hornos de Solera.

Descripción: los hornos de solera han venido siendo a través del tiempo una
modificación y transformación de los hornos de colmena en busca de mejorar la
calidad del producto y las condiciones de operación.
El horno de solera (Gráfica 34) es de forma rectangular, de aproximadamente 2.75

por 10.50 mts. de largo. Tienen puerta de lado y lado por donde el coque es
evacuado con una empujadora o barra deshornada. Las puertas son quitadas
corriéndolas a los lados. Tienen dos huecos de captación de los gases en el techo
que los llevan a un sistema de canales del piso, donde combustionan con el aire
suministrado lateralmente por conductos y descargan los humos a un canal general.
En esta forma el calentamiento del piso hace que la coquización se efectúe en dos
sentidos: de la bóveda hacia el piso y del piso hacia la parte superior, aumentando
la rata de coquización por aumento de temperatura. El apagado fuera del horno es
indispensable para este tipo de horno.
Su rata de coquización es de una pulgada por hora y se pueden alcanzar

temperaturas hasta 1500C.
Son hornos de forma semicilíndrica y con su base dispuesta de forma rectangular.

Se caracterizan porque en la parte interna de cada muro se localiza una serie de
conductos, los cuales se comunican con el piso o solera. Los gases generados
durante el proceso de coquización son obligados a circular por la solera, donde se
inyecta aire para su combustión. Los productos gaseosos de esta combustión
transfieren su calor sensible tanto a la solera como a las paredes y de aquí a la masa
de carbón, para realizar la coquización en 30 horas.


La capacidad de estos hornos varía entre 5 y 6 ton. de carbón y se obtienen

producciones que oscilan entre 3 y 4 ton. de coque, dependiendo de la cantidad de
carbón cargado.
El rendimiento real de coque es del 70% aproximadamente. En Colombia se

encuentran en operación hornos de solera que fueron construidos y operados
originalmente por la firma PRODECO en la población de Lenguazaque,
posteriormente en Samaca y últimamente Acerias Paz del río tiene este tipo de
hornos en operación.
Si se cargan mezclas coquizables adecuadas, se obtiene una granulometría

satisfactoria y se controlan los principales parámetros de operación, los hornos de
solera producen buenas calidades de coques siderúrgicos: M40 entre 76 y 78 y M10
entre 8 y 10%.
La principal limitación de los hornos de solera es su baja capacidad, la cual no

supera las 4 ton. por día. Una segunda limitación la constituye el hecho de no poder
recuperar ningún subproducto del proceso de coquización aunque sería factible
utilizar el calor en procesos de cogeneración.
Control de Operación.
El control de operación de estos hornos requiere un cuidadoso procedimiento

previamente establecido, con programas de cargue y de deshorne con un riguroso y
permanente control de temperaturas, en los diferentes sitios donde se pueden
alcanzar temperaturas tan altas que pueden fundir el refractario.
La combustión del gas en los canales de recirculación que calientan el piso y la

regulación del aire, es un control que debe hacerse con los análisis de los humos
determinando el porcentaje del CO2, del O2 y del CO, o bien por las temperaturas de
las llamas determinadas por pirómetros ópticos.
Si el anterior control no es efectuado en este tipo de hornos, el deterioro del

refractario es inminente por las variaciones y excesos de temperatura, sobre todo
cuando este refractario no llena las especificaciones especiales. Además, por falta de
este control, se pueden producir explosiones dentro de los diferentes conductos.
Los demás controles aplicados en los hornos de colmena, como son las condiciones
del carbón estudiadas, densidad de carga, humedad, etc., los tiempos de operación
de cargue y deshorne son factores decisivos para la buena marcha y manutención
de este tipo de horno. El tiempo de coquización es de 30 horas y se obtiene un
rendimiento entre el 65 y 70%.

10.8.4 Hornos de Subproductos.

Prescindiremos de una serie de tipos de hornos que marcan la transición entre los
hornos de colmena y los hornos modernos de recuperación de subproductos, ya que
no conservan sino un interés histórico.
Los hornos de subproductos (Gráfica 35) consisten en cámaras largas y estrechas de

material refractario, en las cuales el carbón se calienta hasta la temperatura de
coquización por la combustión de gases que pasan por canales abiertos en el
refractario de las paredes que limitan las cámaras, entre cada dos retortas
sucesivas. Las baterías de hornos constan de una sucesión de 10 a 150 retortas.
Los hornos modernos para coque metalúrgico tienen una capacidad de 16 a 20

toneladas de carbón por retorta. Las dimensiones de éstas varían entre 11 y 13
metros de longitud, 33 a 60 cm de anchura y 3.5 a 6 metros de altura. La cámara
no tiene constantemente la misma anchura sino que es de 4 a 6 cm más ancha en la
puerta de descarga del coque que en la que sirve de entrada a la máquina
deshornada. Como una velocidad media de coquización es la de 17 horas, se
pueden tratar alrededor de 24 toneladas de carbón por día y cámara.
Los extremos de la retorta están cerrados con puertas que se quitan en el momento
de la descarga del coque. Antiguamente era necesario corregir las fugas de gases
que presentaban por medio de arcillas plásticas. Hoy no es necesaria esta operación
ya que las puertas quedan herméticas.
En la parte superior de las retortas se abren de tres a cinco orificios de carga de

diámetro un poco inferior a la anchura de la retorta, protegidos por placas de cierre.
A través de ellas se hace la carga del carbón utilizando una máquina que lleva tantas
tolvas como orificios tiene una retorta, cuyas bocas se adaptan entre sí. La máquina
que se desplaza sobre carriles en la parte superior de la batería tiene un sistema de
dosificación por peso. Otro orificio da salida a las materias volátiles del carbón, que
pasan a un tubo lateral que las lleva al sistema de condensación En algunas baterías
esta disposición se extiende a los dos lados de la retorta.
Marcha del Horno (Gráfica 36).
El carbón procedente de la mezcla más conveniente para coquizar, se almacena en

silos dispuestos al extremo de la batería. De estos pasa a la máquina o carro de
carga, que como hemos dicho se desplaza, sobre la batería hasta colocarse sobre la
retorta vacía. Esta carga es automática o semiautomática para cargar la cantidad
necesaria en cada retorta. En el momento de la carga, las puertas laterales de la
retorta se hallan cerradas, las placas superiores se retiran y queda el orificio de



salida de materias volátiles en comunicación con la atmósfera, mientras se cierra la

comunicación del horno con la salida normal de volátiles.
El carbón cae a la retorta formando conos según su talud natural. Estos taludes
harían difícil la salida de los gases, la uniformidad de la coquización y el
deshornamiento del coque una vez aglomerado, por eso es necesario nivelar su
superficie lo que se consigue por medio de una platina niveladora que se introduce
por una pequeña portezuela que se abre en la puerta de la retorta del lado opuesto
al de la salida del coque.
En el momento en que el carbón pasa la retorta, se empiezan a desprender materias

volátiles en gran cantidad formando una nube amarilla.
El tiempo que tarda en realizarse la coquización es de 12 a 18 horas, este tiempo

depende de varios factores. Cuando se ha llegado a este momento se dispone la
descarga de la retorta, para ello se cuenta con dos máquinas, que se desplazan
sobre carriles situados a ambos lados de la batería. Del lado de la descarga del
coque una máquina lleva el mecanismo de abertura y cierre de puertas y tiene o
empuja una pantalla que sirve de guía a la masa coquizada; en el lado opuesto se
encuentra la máquina deshornadora que además del mecanismo de apertura y
cierre de puertas lleva un nivelador y un escudo de fundición que sirve para empujar
el coque y hacerlo salir de la retorta por el extremo opuesto.
La masa de coque a través de la guía cae en un vagón de apagado situado

convenientemente. El vagón se lleva inmediatamente debajo de la torre de apagado,
de ella cae una masa de cerca de 30 toneladas de agua fría que apagan
bruscamente el coque desprendiéndose una gran nube de vapor de agua que hace
perder hasta 30 kilocalorías por kilogramo de coque.
Las retortas se hallan numeradas y se descargan según series definidas siempre en

el mismo orden. Este orden no es correlativo ya que esto produciría desequilibrios
térmicos y mecánicos muy inconvenientes. Un procedimiento es la descarga de
aquellas retortas cuya numeración acaba en la unidad, es decir los números 1, 11,
21, 31 41, etc. Después se añaden 3 ó 4 y se descargan 4, 14, 24, 34, 44, etc. Las
siguientes serán las que acaben en 7 y así sucesivamente. Los hornos no pueden
permanecer vacíos porque causarían el desequilibrio de la batería, si la demanda de
coque decrece se estudia un tiempo de coquización mayor o si es necesario se para
una parte completa de la batería.
Calentamiento de los Hornos.
El número de tipos de hornos de coque es muy numeroso y sus diferencias estriban

en los dispositivos de calentamiento (Gráfica 37), forma y situación de canales y


regeneradoras de calor. La disposición horizontal de canales de calentamiento ha

sido ya desechada en los hornos modernos. Actualmente los canales son verticales.
En sus bases se admite el aire y gas de combustión y se produce el máximo calor.
Este calor se cede al carbón a través de las paredes de refractario en el camino
ascendente primero y después descendente de los productos de combustión.
Cuando llegan a la base, estos productos de la combustión conservan todavía
mucho calor, si bien la temperatura es insuficiente para elevar convenientemente la
del carbón de la retorta. Para lograr el mejor balance térmico posible es necesario
recuperar ese calor residual. Este propósito se consigue haciendo pasar esos gases
aún calientes por cámaras construidas de laberintos de refractario que se llaman
regeneradores y que absorben el calor de los humos. Estos cuando ya han cedido su
calor sensible pasan a un colector central y de este a la chimenea.
Periódicamente se invierte la circulación de los gases: el aire y a veces el gas se

hace pasar primero por los regeneradores calentados en el periodo anterior; una vez
calientes llegan a la base de los canales de calentamiento por el lugar donde antes
salían los gases de combustión, ascienden por ellos siguiendo el camino de descenso
de los anteriores y descienden también en sentido contrario. En la base se
encuentra otro sistema análogo de regeneradores que serán los que ahora
recogerán el calor residual. El sentido de circulación se invierte automáticamente
según el tipo de gas de regenerador, temperatura de operación ,etc. Generalmente
estas inversiones se realizan en periodos inferiores a 30 minutos; El gas que se
emplea para calentar los hornos puede tener diversas procedencias. Como veremos
en otra lección, después de recuperar todas las materias primas condensables,
queda como subproducto de la destilación del carbón un gas incondensable,
formado por diferentes hidrocarburos gaseosos, y algunos óxidos de carbono y
nitrógeno. Este gas llamado “gas rico” tiene un poder calorífico muy elevado, hasta
4500 kcal por m y a veces superior. Pero por contener hidrógeno, etileno y otros
gases muy interesantes, desde el punto de vista de su utilización como materias
primas químicas, en la mayoría de las coquerías modernas no se quema este gas
para el calentamiento del horno, sino que se utilizan gases de otra procedencia. Lo
más común es que si la coqueria es una instalación anexa a una siderurgia, se utilice
el gas de horno alto, formado principalmente de óxido de carbono y con un poder
calorífico de solo 950 kilocalorías por m. Otras veces existen gasógenos de gas
pobre de unas 1150 kilocalorías por m.
Naturalmente en cada caso la cantidad de gas necesario para coquizar el carbón

(550 – 650 kcal por kg) será diferente, como el aire necesario para la combustión
(inferior en el caso de óxido de carbono y máxima con hidrocarburos). Las
temperaturas de llama alcanzadas varían de 2400 grados con el gas rico a 1625
grados en comunicación con la atmósfera, mientras se cierra la comunicación del
horno con la salida normal de volátiles.

A modo de comparación, se indica la capacidad de producción de coque en los

diferentes tipos de hornos existentes en Colombia.
TIPO DE HORNO Ton carbón / Ton coque

Pampa 2/1
Colmena 1.5/1
Solera 1.45/1
Paredes verticales 1.4/1
Las variables de los distintos hornos que se deben manejar indispensablemente:

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD
CALENTAMIENTO RESIDENCIA
Pampa  15 días 50% Mediocre
Colmena  38 horas 60% Mediana
Solera  36 horas 70% Buena
Paredes  18 horas 75% Excelente
verticales
10.9 COMPORTAMIENTO DEL CARBON EN HORNO DE COQUIZACION.
La cámara del horno de coquización es generalmente un paralelepípedo extendido

cuyas dimensiones son: longitud 13 a 15 metros, altura 5 a 7 metros, espesor 0.4 a
0.5 metros.
La mezcla de carbones triturados, de granulometría inferior a 3.15 mm es

enhornada entre dos superficies calientes. Cada flujo calorífico atraviesa la mitad del
espesor de la carga de carbón en un tiempo de 16 a 18 horas.
Después del cargue, la mezcla de carbón sufre rápidamente la sucesión de los

fenómenos ya descritos: secamiento, fusión, resolidificación, fisuración, y, durante
todo el proceso, desprendimiento de materias volátiles.
Durante el tiempo de cocción, tenemos entonces sucesivamente a partir de una

pared del horno (Figura 21).

 225 mm
Tf
Tr Tf
CARBON
NO
FUNDIDO
SEMICOQUE
CAMARA DE
CALENTAMIENTO
COQUE EN
FORMACION
ZONA EJE DE LA
PLASTICA CELDA
PARED CON
BURBUJAS
DE M.V.
Figura 21 Estado de la carga en el horno durante la coquización
 El coque.

 El semi – coque.
 Una capa plástica (carbón fundido y burbujas de M.V.).
 El carbón seco y el carbón húmedo.
Esto en cada una de las mitades de la carga.
Dos o tres horas antes de la cocción, las 2 capas plásticas se juntan en el plano
medio de la carga. Después, sigue la transformación progresiva de la capa plástica
en semi – coque y coque.
Cuando el coque es empujado fuera del horno, se fragmenta en pedazos cuyas

dimensiones dependen de los carbones o del tratamiento térmico sufrido en el
horno.
Esta descripción del comportamiento del carbón durante su pirolisis, aunque muy
rápida, busca recalcar la importancia del carbón para la consecución de un coque de
buena calidad.
10.10 TRANSFORMACION TERMICA DEL CARBON EN COQUE
10.10.1 Transmisión del Calor.

El carbón es un mal conductor del calor, este se transmite de la pared hacia el
centro de la retorta por conducción, mientras la pared esta incandescente, en el
centro aún la masa esta fría estableciéndose una diferencia o caída de temperatura
de algunas decenas de grados, como consecuencia la transformación de carbón a
coque se verifica paulatinamente de la pared hacia el centro a cierta velocidad.
Cerca de los 100C se presenta la evaporación del agua en el carbón y algunos

gases ocluidos.
Después la temperatura sube primero rápidamente y luego disminuye lentamente

tendiendo a un límite vecino a la temperatura de las cámaras de calentamiento. La
velocidad en el aumento de la temperatura no es la misma en cada parte de la
celda, es más rápida cerca de las cámaras de calentamiento que en el centro del
horno.
10.10.2 Fusión del Carbón.

Cuando en un punto de la cámara se alcanza la temperatura de 350 a 420C,
principio de fusión, los granos de carbón se ablandan debido a la fusión de
sustancias bituminosas contenidas en el carbón, se agrupan los granos unos contra
otros para producir una masa plástica con tendencia a hincharse.

De 450 a 500C la masa plástica se consolida y transforma en un bloque duro ya

parcialmente coquizado que se llama semi – coque. Durante la cocción las dos zonas
se acercan y acaban de unirse en el plano medio de la cámara, en este momento
todo el carbón del horno está en forma de semi – coque, el que por ulterior
pirogenación al aumentar la temperatura se transforma en coque, verificándose
ambas etapas con contracción de volumen y las última con resquebrajamiento de la
masa.
La compacidad y la dureza se logran si el gas permanece largo tiempo en contacto

con la masa esponjosa del coque al rellenarse los poros de masa grafítica.
10.10.3 Fisuración.
Entre la zona plástica y las paredes del horno el semi – coque sufre un
transformación importante, la fisuración. Al momento de la resolidificación el semi –
coque pasa rápidamente de un estado plástico a uno sólido elástico y se contrae, sin
embargo, la contracción en sí misma no provoca la fisuración, es la existencia de un
gradiente térmico perpendicular a las paredes que es el origen de las diferencias en
el coeficiente de contracción del semi – coque y la fuente de tensiones internas que
rompen el coque hasta una malla de fisuración que corresponde a la igualdad de
esfuerzos y alargamientos en la ruptura del coque. La fisuración es provocada por la
contracción que sufre la carga después de la resolidificación. Los coeficientes de
contracción varían con la temperatura. Las diferentes partes se contraen con
velocidades diferentes resultando tensiones y roturas que son el origen de las
fisuras.
10.11 EL COQUE
El coque se define como el producto sólido de la destilación a alta temperatura de

un carbón o mezcla de carbones (generalmente bituminosos), al cual se le elimina el
contenido de volátiles, incrementando el carbono fijo, con o sin la adición de otros
materiales correctores; su naturaleza depende de las materias primas de partida, de
las características de los hornos donde se realice el proceso, y del modo operativo
que se siga.
Cuando todas estas circunstancias sean las adecuadas para dar lugar a un producto
cuyas propiedades le hagan apto para su empleo en el horno alto, diremos que el
proceso de fabricación del coque ha logrado un coque siderúrgico.
Para que un coque pueda clasificarse de siderúrgico es preciso que reúna un

conjunto de propiedades, unas químicas y otras de carácter físico, respecto de las
cuales cabe hacer las siguientes consideraciones:

10.11.1 Coque Siderúrgico.

Referido el análisis a una muestra seca, como composición química media del coque
siderúrgico puede aceptarse la siguiente:
Carbono Fijo > 89%
Materia Volátiles < 2.0%
Cenizas < 10%
Azufre = 1.0%
Humedad < 3%
10.11.2 Coque para Fundición.

Se define así, al coque usado en los cubilotes. Este debe cumplir con las siguientes
características:
 No aumentar el contenido de azufre de la fundición.
 Carburar el metal (según las necesidades de la carga del cubilote).
 Permitir colar una fundición caliente.
10.11.3 Coque Químico.

El tercer uso importante del coque es como coque químico. El ejemplo típico es la
reacción térmica entre el coque y la cal para producir el carburo de calcio, que es el
origen de la fabricación de acetileno.
Se podrían hacer también en los hornos eléctricos aleaciones de hierro con algún
otro mineral o metal. En estas condiciones se producen las aleaciones Fe-Si, Fe-Cr,
Fe-Mn o ciertos tipos de aceros especiales.
El contenido de cenizas (debe ser bajo), la densidad, la porosidad, la reactividad y la

resistencia eléctrica son factores que pesan más que las propiedades mecánicas en
este tipo de coque.

10.12 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL COQUE

SIDERURGICO
10.12.1 Humedad
La humedad en el coque depende fundamentalmente de la manera como ha sido
apagado en los hornos, seguido de la acción de los agentes atmosféricos que
pueden ocurrir durante el almacenamiento. Su determinación se hace según la
norma ASTM D 3173.
10.12.2 Cenizas
Las cenizas son originadas por las materias inorgánicas presentes en el carbón o
carbones de origen. La destilación tiene el efecto de concentrar las impurezas y por
lo tanto, la ceniza en el coque se encuentra en un porcentaje mayor que en el
carbón, teniendo como consecuencia una disminución en el poder calorífico y en el
contenido porcentual del carbono. Su determinación se hace según la Norma ASTM
D 2795.
10.12.3 Materias Volátiles

El contenido de materias volátiles en el coque es un buen medio para determinar el
índice de destilación incompleta, lo cual es probable para valores relativamente
elevados. Su determinación se hace según la Norma ASTM D 3175.
Considerando que el proceso de coquización, pasa por tres fases sucesivas:
plasticidad, desprendimiento de gases con el consiguiente aumento de volumen y
finalmente la resolidificación como coque, resulta de vital importancia tener en
cuenta que factores como la fluidez de la fase plástica y la intensidad de la emisión
de materias volátiles influyen directamente en la estructura porosa del coque.
Esta determinación tiene el objetivo de establecer el grado de coquización alcanzado
por el coque.
10.12.4 Azufre
El tenor de azufre del coque es un índice de calidad, muy importante, pues tiene un
efecto de deterioro en el alto horno, disminuye el poder calorífico y el poder
reductor del coque sustituye el carbono y además, es absorbido por el arrabio.
El azufre de los carbones se reparte entre la materia orgánica y las cenizas; un

lavado relativamente elaborado tiende a reducir el contenido de azufre . Su
determinación se hace según las normas ASTM D 3177 método del lavado de la
bomba calorimétrica y la ASTM 1757.

10.12.5 Fósforo.
Las cenizas de algunos coques son fosforosas; esta circunstancia no es adversa para
la fabricación de la fundición Thomas y de las fundiciones fosforosas; pero en otros
casos, por ejemplo en la fabricación de fundiciones hematites, habrá coques cuyo
empleo deberá proscribirse en absoluto.
10.12.6 Carbono Fijo.

Se considera como el índice del valor comercial del coque, representando la porción
que libera calor en la combustión.
10.12.7 Porosidad y Reactividad.

La porosidad junto con el estado de grafitación del coque define su Reactividad. La
porosidad influye en la Reactividad del coque fundamentalmente por la distribución
y tamaño de los poros, así como el espesor de sus paredes y por las comunicaciones
entre ellos, o sea, por la superficie especifica que regula, como en todos los
procesos de reacción sólido – gas, la velocidad de la transformación química puesta
en juego.
La Norma ASTM D 5341 permite determinar la Reactividad del coque en el gas CO2
a temperaturas elevadas (CRI) y la resistencia del coque después de esta reacción
(CSR).
10.12.8 Índice de Reactividad del coque (CRI).

Esta prueba permite determinar la Reactividad del coque en CO2 (dióxido de
carbono), a alta temperatura durante un tiempo definido en un horno de retorta. El
índice corresponde a la relación de pesos de muestra inicial – muestra final. Norma
ASTM D 5341 – 93 a.
10.12.9 Índice de Resistencia después de reacción del coque (CSR).

Esta prueba permite determinar la resistencia mecánica del coque después de
reaccionar con CO2. La muestra a analizar es la muestra final del CRI. El índice
corresponde al peso retenido en un tamiz, una vez han sido sometidas a rotación las
muestras en un tambor que gira a determinado número de revoluciones. Norma
ASTM D 5341 – 93 a.
10.12.10 Combustibilidad.
Se entiende la aptitud intrínseca del coque a reaccionar con el oxigeno libre.

10.13 PROPIEDADES FÍSICAS.
Son las características físicas del coque, las que indudablemente ejercen mayor
influencia en la valoración de este producto como materia prima para la industria
siderúrgica.
10.13.1 Granulometría.
Es una de las más importantes, pues de ésta depende en gran medida el
comportamiento del coque en el alto horno.
Se manifiesta en la permeabilidad. Esta se puede interpretar sea desde el punto de

vista de la resistencia total al paso de los gases, sea desde aquel de la uniforme
distribución de la fase gaseosa a través de la carga.
La permeabilidad de la carga asegurada esencialmente por el coque afecta la

presión del viento a las tuberías, el desarrollo de las reacciones de combustión, de
reducción y de escorificación y el descenso de la carga a la cuba.
10.13.2 Aspecto
Desde el mismo momento de la descarga del coque, se guardan trozos de cada
hornada como testigos de su tamaño, color, estructura celular, fractura, etc.
10.13.3 Densidad
En el coque se consideran las densidades absoluta y real y la densidad aparente o
estructural.
10.13.4 Porosidad
Es correlativa con la reactividad, en razón de la superficie de carbón expuesta, tiene
la facultad de dejar paso a los gases producidos en el proceso metalúrgico.
10.13.5 Resistencia Mecánica

La resistencia mecánica expresa la capacidad del coque para no degradarse en su
granulometría al sufrir impacto y abrasión, este parámetro es muy importante en la
evaluación de la calidad de un coque.
Un coque de alta resistencia es deseable para limitar su degradación, sea durante

las manipulaciones que sufre desde cuando sale del horno de coquización hasta
cuando llega al alto horno; sea en su descenso en el alto horno, bajo el conjunto de

los materiales cargados. La ausencia de una excesiva degradación y granulometría

en el alto horno aseguran un buen grado de permeabilidad del material cargado;
estudios experimentales han evidenciado como al aumentar la resistencia mecánica
del coque se incrementa también la permeabilidad de la carga.
SOLIDEZ.
A la condición de pureza, definida en el apartado anterior, un coque siderúrgico

debe cumplir la de solidez, de tal manera que de esta última propiedad dependen
esencialmente el consumo de coque por tonelada de fundición fabricada y la marcha
normal del alto horno, es el parámetro utilizado para medir la resistencia mecánica
del coque, este coque debe resistir el peso del mineral y fundente cuando se
encuentra a la altura de las toberas.
Si se desmenuzara no sería posible la circulación de los gases en el horno y por lo

tanto el proceso de reducción.
El desmenuzamiento se produce no solo por compresión (difícil) sino por abrasión

con las paredes del horno; con la carga o por la fragilidad debido a falta de cohesión
y resistencia a esfuerzos desiguales.
El consumo de coque por tonelada de fundición depende de la solidez.
El coque se rompe por falta de cohesión traducida en fragmentación FRAGILIDAD.
Y por producción de polvos por rozamiento ABRASIVIDAD.
ENSAYOS PARA MEDIR LA SOLIDEZ.
De los varios ensayos ideados con este objeto, el normalizado en Francia como
ensayo al trómel Micum da muy buenos resultados prácticos.
Se llevan a cabo con equipos y procedimientos diferentes en varios países; por lo

tanto los parámetros determinados mediante los varios métodos son numéricamente
diferentes pero no en su significado.
Los parámetros de resistencia se determinan haciendo rotar una muestra de

granulometría y cantidad fijadas a una velocidad de rotación y a un tiempo
determinado. Los parámetros de las distintas normas son:
 Granulometría
 Cantidad de material

 Velocidad de rotación
 Tiempo
Los resultados se expresan mediante índices derivados del análisis granulométrico

después del tratamiento.
Son estas características las que ejercen mayor influencia en la valoración de este
producto como materia prima de la Industria Siderúrgica (Tabla 21).

CARACTERÍSTICAS DEL CARACTERÍSTICAS DE LOS PARÁMETROS DE ROTACION MUESTRA INICIAL
Tamices usados después de la

5TAMBOR ANGULARES
PAISES EN QUE ES
Mínimo espesor
ADOPTADO
Granulometría
INDICES DE
Ancho de los
Velocidad de
Altura de los
Largo interno
de la lamina
NORMA
Tiempo de
rotación
Número total de
angulares
angulares
RESISTENCIA Y
rotación
rotación
Inicial
ENSAYO
Peso
Número de
rotaciones
angulares
DE ABRASIÓN
Diámetro
STANDARD
interno
DEL COQUE
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (rpm) (min) (Kg) (mm)
Alemania +60(0) 40(O) M40=%+40 mm

ISO 50
MICUM Francia 1000 1000 5 4 50 100 25 4 100 o 20 (O) M20=%+20 mm
R 556 (**)
Italia + 50 (□) 10 (0) M10=%-10 mm
AFNOR 50 20 I20= %+20 mm

IRSID Francia 1000 1000 5 4 50 100 25 20 500 +20
MO3 023 (**) 10 I10= % -10 mm
10 50 ÷ 75 25 ( □ ) STABILITY
FAC= % +25
TUMBLER ASTM 914 457 6 50 50
USA 2 24 ± 1 - 58 1400 (22 Lb) (□) (1 »)
HARDESSFAC
TEST D 294 (36 ») (18 ») (1/4 ») (2 ») (2 »)
(1/4 ») =%+6.3mm
(*) (2” ÷ 3”) (+1/4”)
50 D30 =%+15mm
JAPANESE JIS 15 2 30 10 + 50 38 15
Japón 1500 1500 9 6 100 250 25

15 D150 =%+15mm
DRUM M 8801 15 40 150 (*) (□) 15
(□)
Tabla 21 Normas para medir la resistencia mecánica del coque
(*) Muestra secada hasta una humedad < 1%
(**) Muestra no secada (pero de humedad no > 5%)
(0) Malla redonda
(□) Malla cuadrada

ENSAYO MICUM: Consiste en someter una muestra de 50 kg de trozos de coque

de tamaños superiores a 50 mm a un movimiento de rotación dentro de un tambor
metálico (Gráfica 39) de un metro de diámetro y un metro de longitud, provisto de
cuatro aletas longitudinales. Al cabo de 100 vueltas, efectuadas en cuatro minutos,
se determina la granulometría del producto resultante estableciéndose, con cribas
de agujeros redondos, las categorías superiores a 40 mm y 20 mm y la inferior a 10
mm, expresadas en tanto por ciento del peso original.
De acuerdo con este ensayo la abrasividad del coque puede representarse por el
porcentaje de tamaños inferiores a 10 mm.
A = M –10
En tanto que fragilidad puede caracterizarse por el porcentaje de tamaños

comprendidos entre 40 mm y 10 mm, o sea:
F = M–40 – M–10
Teniendo en cuenta que, en relación con el comportamiento del coque y la marcha

del horno alto, la abrasividad es más perjudicial que la fragilidad, la solidez del
coque puede expresarse, a partir de los valores A y F por una fórmula de tipo:
S = 100 – F – b * A
Siendo b un coeficiente superior a la unidad que, en la práctica, se toma igual a 2.5.

Sustituyendo en esta fórmula este valor de b y poniendo en lugar de A y F sus
valores se obtiene, teniendo en cuenta que:
100 – M-40 = M+40:
S = M+40 – 1.5 M-10
El valor de S deducido del ensayo Micum sirve para clasificar los coques, en relación
con su comportamiento en el horno alto, con arreglo al siguiente cuadro:
Calidad del Coque Valor de S
Mala.......................................................................................... Menor de 50
Mediocre................................................................................... Entre 50 y 60
Mediana.................................................................................... Entre 60 y 68
Buena........................................................................................ Entre 68 y 73


Excelente...................................................................................... Entre 73 y 77
Con arreglo a esta clasificación, los valores normales de M+40 (denominada

simplemente índice Micum) y de M-10 de las diferentes categorías de coque son los
siguientes:
M+40 M-10
Mala Menor de 60 Mayor de 9
Mediocre 60-72 9-7.8
Mediana 72-78 7.8-7.2
Buena 78-82 7.2-6
Excelente 82-85 Menor de 6
La fragilidad del coque es debida principalmente a su estado de fisuración, en tanto

que la abrasividad es consecuencia de una fusión incipiente. El coque siderúrgico
debe pues estar, a la vez, poco fisurado y bien fundido; ambas propiedades
relacionadas por la expresión:
F = 100 – M + 40 – A-10
ENSAYO IRSID. El ensayo IRSID se realiza utilizando el mismo tambor del Micum.
Las diferencias entre las dos pruebas están en los siguientes puntos.
a) La muestra inicial tiene una granulometría +20mm en vez de +60mm
b) El tambor se hace rotar por 20 minutos (500 revol) en vez de cuatro (100 revol)
c) Los índices de resistencia se determinan usando los tamices de 20mm (I20 =

+20MM) y de 10mm (I10 = -10mm)
El ensayo IRSID prueba esencialmente la cohesión del coque y no es muy apropiado

para apreciar la resistencia a la fisuración (bien representada por el M40). El I20 y el
I10 se pueden considerar indiferentemente, pues tienen el mismo significado.
Existe una correlación muy estrecha entre I20 e I10; siendo la fracción intermedia 20
– 10 mm siempre comprendida entre el 1 y 3%, resultando que I10 + I20 = 98 + -1.
ENSAYO ASTM (Tumbler Test). Para el Tumbler Test normalizado en la ASTM

D294 (1964) se usa un tambor cuyas características se muestran en la Tabla 21. La
muestra inicial tiene un tamaño de 50 – 75 mm (de dos a tres pulgadas) y para el

análisis granulométrico se utilizan los tamices de 25 mm (1 pulgada) y 6.3 mm (1/4

de pulgada). Los índices de resistencia son:
a) Stability Factor : +25mm (+1pulgada)
b) Hardness Factor : +6mm (+1/4 pulgada)
Este modelo es similar solo aparentemente al ensayo Micum, ya que los dos tamices
con que se analiza la muestra después del tratamiento son muy cercanos y se
consideran en ambos casos las fracciones sobre los tamices. Los dos índices
entonces, no son independientes el uno del otro y no caracterizan una propiedad
bien definida.
En las coquerias norteamericanas se considera significativo el factor de estabilidad.
ENSAYO JIS(Japonese Drum). El ensayo japonés utiliza un tambor con las

características reportadas en la Tabla 21; la prueba se puede efectuar con 30
revoluciones o 150, sobre una muestra inicial de +50mm.
El análisis granulométrico se lleva a cabo con los tamices de 50, 30, 25 y 15 mm,
obteniendo los siguientes índices (D = drum Index)
D3050 D3030 D3025 D3015
D150150 D15030 D15025 D15015
Donde el índice superior indica el número de revoluciones adoptado, y el inferior al

tamiz sobre el cual es retenida la fracción a que se refiere el porcentaje.
El más importante índice de resistencia del coque para alto horno por mucho tiempo
ha sido el D1530, pero recientemente el D15150 se utiliza más frecuentemente.
Un buen coque para alto horno no tiene un D1530 mayor que 90.
ENSAYO DE CAIDA (Shatter Test). Una muestra de 75 lb de coque, que reúna

los tamaños más representativos de la operación, incluyendo los trozos producidos
en diferentes lugares del horno, y todos superiores a 2 pulgadas, se selecciona para
cada ensayo. De esta muestra 50 libras se dejan caer por cuatro desde una altura
de 6 pies sobre una chapa de acero. Todo el coque que resulta desmenuzado se
recoge y se criba en tamices de 2, 1,5 ; 1 y 0.5 pulgadas. El tanto por ciento mayor
de 2 es el índice perdido; pero es preferible considerar todo el análisis
granulométrico para juzgar la calidad.

10.14 CALIDAD DEL COQUE PARA MERCADOS INTERNACIONALES.
10.14.1 Coque Electrometalúrgico:

Resistencia mecánica: Mediocre
Granulometría: Variable, la mayor parte entre 10 -20 mm
Especificaciones químicas: A menudo severas
Cenizas: 7 a 9%
Azufre: 1% máximo
Fósforo: 0.01 a 0.0182 máximo
Humedad: 3% máximo
Materias volátiles: 5% máximo
Carbono fijo aprox. 90%
Debe ser un coque muy liviano y poroso, muy reactivo, y buen conductor de la
electricidad.
10.14.2 Coque de fundición:

Las normas de calidad son muy severas desde el punto de vista de la pureza
química y la resistencia mecánica.
Cenizas: de 7 a 10% con tenor máximo en silice de 40%
Azufre: 0.8%
Fósforo: 0.03%
Materias volátiles: 1%
Humedad: 3%
Granulometría, depende del diámetro del cubilote; desde 80 a 90 mm.
Resistencia mecánica: M80 =70; M40 = 87, M10  9

Debe ser: Un coque de baja reactividad, denso, poco poroso, con buena
organización estructural, buena resistencia mecánica.
10.14.3 Coque siderúrgico:

Carbono fijo: 84 – 90%
Materias volátiles: 1–2%
Cenizas: 10 – 14%
Azufre: 0.5 – 1.5%
Humedad: 5%
Fósforo: 0.03%
Resistencia mecánica: M4O por encima de 70 y M10 inferior a 7
En cuanto a calidades de los coques tenemos:
Coques de primerísima calidad : M40 > 80 y M10<8
Coque adecuado para alto horno: M40 entre 75 – 80 y M10<7
Coque de segunda categoría, pero utilizable en alto horno: M40 entre 70–75 y
M10 entre 8-10
Coque mediocre, pero que se utiliza: M40 entre 65 – 70 y M10 >10
Indicaremos por ser útil, la correlación entre el M40 y el Tumber Test (factor de
estabilidad) de ASTM.
M40 Tumber Test (ASTM)
80 54 - 61
75 50 - 57
70 46 - 53
60 42 – 49

10.14.4 Requerimientos del mercado

METALURGIA
ASTM:
Factor de estabilidad = % + 25 mm
Factor de dureza = % + 6.3 mm
MICUM:
Factor de estabilidad M40 = % + 40 mm
Factor de dureza M-10 = % - 10 mm
INDICE DE TAMBOR
Factor de estabilidad DI3015 = + 15 mm después de 30 revoluciones
Factor de dureza DI15015 = + 15 mm después de 150 revoluciones
Las propiedades que se esperan como resultado del procesamiento del coque en los
Altos Hornos son las siguientes:
Indice de tambor DI3015 93
DI15015 82
Indice de MICUM M40 74.9
M10 8.8
Gama de Tamaños 25 mm – 75 mm
Tamaño promedio 50 mm +/- 5 mm
25 mm 5%
Reactividad con CO2 a 1100 °C 35%
Resistencia posterior a la reacción 48%
(%10 mm)
La humedad 4.0% +/- 1.5%
La ceniza 10% +/- 0.5%
Especificaciones del azufre (total) +/- 0.02%

10.15 LOS SUBPRODUCTOS DE LA COQUIZACION (Gráfica 40)
En el proceso de coquización se desprenden las materias volátiles, cuya composición

varia según la T a la que este sometido el carbón.
Estas materias volátiles provienen del rompimiento de las moléculas del carbón por
efecto del calor aplicado.
En una batería de hornos en los que cada unidad se encuentra en un momento

distinto del proceso, todas las materias volátiles se reúnen antes de proceder a la
recuperación de los distintos productos por lo que su composición para una marcha
determinada resulta homogénea.
Los productos obtenidos se cuentan por centenares (342).
Los compuestos de los gases y vapores, se recogen a medida de su condensación

que se produce por:
Disminución de T; centrifugación, lavado químico, absorción, reacción con otros

productos.
El gas está constituido por:
Gases sin llama o poco luminosos como H2, CH4 y CO.
Menores cantidades de Hidrocarburos de llama muy luminosa como: C2H6, C2H4;

pequeños porcentajes de alquitranes, NH3, Naftalina, Bensol, otros hidrocarburos
aromáticos;H2S, etc.
La separación de ciertos subproductos como aguas amoniacales, alquitrán, aceites

ligeros a la salida de la cámara de coquización se realiza por condensación
fraccionada que se produce por enfriamiento de los gases.
El gas antes de utilizarse en hornos de combustión, o para otros usos industriales se

le hace una depuración previa de sustancias carbonozas que causan obstrucciones.
Conviene separar del gas ciertos productos como alquitrán, aguas amoniacales,
naftalina, benzol bruto, que tienen aplicaciones industriales.
Una clasificación macro de los subproductos sería:
Alquitrán de alta temperatura; 4.5% del peso del carbón por termino medio.
Aceites ligerosos; 1% del peso del carbón original.


Otros productos (amoniaco, azufre, etc.) 0.5% del peso del carbón original.
Gases incondensables; 18% del peso del carbón original.
El coque supone el 76% restante; del que un 6% puede considerarse como finos, no
aptos para la metalurgia.
10.15.1 Métodos Empleados en la Recuperación de Subproductos.

Las instalaciones pueden ser muy distintas según el tipo de aparatos que se
empleen. En la figura 22 se muestra en líneas generales el tratamiento.
Los gases y vapores que proceden del horno a una temperatura de 800C contiene
entre 50 y 100 gramos por metro cúbico de productos condensables y se someten
en el primer condensador (barrilete) a una pulverización directa con agua hasta su
enfriamiento a 80 u 85C; allí se depositan partes sólidas arrastradas y se condensa
hasta un 70% de alquitrán. La suspención de alquitrán y polvos sólidos en agua se
separan de la corriente gaseosa y se llevan a la instalación de desalquitranado.
Los gases y vapores después de esta primera separación se vuelven a refrigerar en

una columna de lavado hasta 30C; en esta fase se recogen otros 30 o 35% de
alquitrán, así como cantidades importantes de naftalina; esta mezcla se lleva
también a la instalación de recuperación de alquitranes.
La suspensión conserva nieblas de agua, alquitrán y pequeñas partículas sólidas

entre 2.5 y 10 gr./m3 que han de separarse normalmente en un electrofiltro. A su
salida el contenido de gas condensable es despreciable, 3 mg/m3. En este punto se
intercala un exhaustor que lleva el gas al sistema final de depuración.
10.15.2 Operaciones Principales en la Recuperación de Subproductos.

En las modernas baterías de coque se montan fabricas de subproductos para
obtener y llegar al mejor aprovechamiento posible del gas que se desprende en el
proceso de coquización.
Las principales operaciones que se realizan con el gas producido en las baterías las
dividiremos en los siguientes grupos:

HORNO
50 – 100 g / m
BARRILETE
15 – 40 g / m
REFRIGER. 30 – 35 % SEPARAD.
2.5 – 10 g / m ALQUIT.
1.5%
E – FILTRO
0.002 g / m
EXHAUSTOR
DEPURACION DEL GAS
GAS RICO ALQUIT. SUSP DE
CARBON
EN AGUA
Figura 22 Instalación de Recuperación de Subproductos

1. Enfriamiento, condensación de impurezas y separación de alquitrán y aguas

amoniacales.
2. Separación electrostática del alquitrán.
3. Eliminación de la naftalina por lavado con aceites especiales.
4. Desulfuración y eliminación del ácido sulfhidrico y eliminación del amoniaco, en

forma de aguas amoniacales por la acción del carbonato potásico y de limonita.
5. Refrigeración de los gases para facilitar el desbenzolado.
6. Eliminación del benzol bruto por lavado con aceites especiales.
Después, pueden considerarse por separado, los procesos parciales que pueden
utilizarse para:
1. Destilación fraccionada del alquitrán.
2. Fabricación de sulfato de amonio y de ácido sulfhidrico.
3. Destilación fraccionada del benzol bruto.
En la gráfica 41 se señala un esquema relacionado con la fabricación de

subproductos. Señalaremos las particularidades más importantes de las fases
fundamentales indicadas anteriormente.
1. Enfriamiento, condensación de impurezas, separación de alquitranes y aguas

amoniacales: El gas sale a 800C y pasa a un barrilete donde son recogidos los
gases amoniacales; allí se someten a un duchado con aguas amoniacales frías
donde se disuelve parte del amoniaco; los gases salen a 180C a torres de
enfriamiento, condensación de aguas amoniacales y alquitrán; las aguas
amoniacales son enviadas a un depósito de mixtos igual que los alquitranes
donde llegan a una temperatura de 90C, se separan estos residuos por
diferencia de pesos específicos, las aguas amoniacales arriba y los alquitranes en
el fondo; los alquitranes son bombeados a un depósito para su destilación; las
aguas amoniacales son llevadas a otro depósito, donde una parte va a las
duchas del barrilete y la otra a la instalación de concentración para su posterior
transformación en sulfato de amonio.

El alquitrán se condensa en el barrilete, refrigeradores, depósito de mixtos y

separadores mecánicos o electrostáticos; son líquidos de color marrón oscuro,
viscoso constituido por hidrocarburos diversos.
Las aguas amoniacales se forman debido a la solubilidad tan grande del

amoniaco, estas pueden ser débiles cuando tienen 5% de amoniaco y ricas más
del 25%.
2. Separación electrostática del alquitrán: Para separar los restos del alquitrán que
pueden tener los gases se hacen pasar a través de un condensador electrostático
que trabaja de 30000 a 60000 voltios. Los alquitranes, están constituidos
principalmente por hidrocarburos aromáticos, bencénicos, naftálicos,
antracénicos, etc., así como compuestos fenólicos y aminas aromáticas.
3. Eliminación por lavado de naftalina: La naftalina C10H8 representa sólo el 0.02%,

es interesante eliminarla porque con frecuencia se suele condensar en las
tuberías causando obstrucciones y perturbaciones que son muy perjudiciales. La
eliminación se hace en una torre de lavado en la que por la parte inferior
asciende el gas y por la parte superior en forma de ducha un aceite especial la
disuelve y los gases siguen su recorrido normal.
4. Desulfuración y eliminación de ácido sulfhidrico y extracción complementaria de

amoniaco en forma de aguas amoniacales: La desulfuración se realiza por acción
del carbonato de potasio y luego haciendo pasar los gases a través de trozos de
limonita dispuestos en bandejas para ofrecer una gran superficie de contacto; el
azufre recuperado en forma de ácido sulfhidrico sirve para fabricar ácido
sulfúrico que se emplea en la fabricación de sulfato de amonio, para completar la
eliminación del amonio, se utiliza una torre de lavado y luego se reúnen los
concentrados en un depósito general.
5. Los gases y vapores se envían a instalaciones de refrigeración que hacen

descender los gases a una temperatura muy baja para que sea posible y eficaz el
desbenzolado.
6. Eliminación del benzol por lavado: La recuperación del benzol bruto (aceites
ligeros y pesados) se realiza en torres de lavado especial por absorción o
disolución en frío del benzol bruto por medio de aceites de lavado especiales que
disuelven esas fracciones relativamente volátiles que son interesantes de
recuperar.


11 COMBUSTION DEL CARBON
ASPECTOS TEORICOS.
El carbón es un combustible natural que además de carbono puro contiene un gran

número de hidrocarburos, compuestos minerales y agua. La heterogeneidad del
carbón hace que su combustión sea un proceso complejo, de muchas etapas y
cambios fisicoquímicos.
La combustión del carbón involucra tres etapas. El desprendimiento de materia

volátil, debido al calentamiento de las partículas del carbón, su reacción con el
oxigeno en fase gaseosa y el quemado del residuo sólido del material carbonizado.
El proceso de quemado tiene lugar en dos zonas: en la primera zona u oxidación, el

principal producto es CO2; en la segunda zona o de reducción el principal producto
es CO. Se asume que, todo el oxigeno que alcanza la superficie del carbón reacciona
para formar CO; todo el monóxido que se encuentra con O2 forma CO2 que se
encuentra en el carbón forma CO. Las anteriores reacciones ocurren a una velocidad
muy rápida. La presión parcial del O2 y del CO2 en la superficie del carbón es cero.
Dependiendo de las condiciones, las diferentes etapas pueden producirse en cadena

o algunas simultáneamente; sin embargo, para efectos del tiempo empleado en el
proceso y la liberación de energía, la combustión del carbonizado es el proceso
limitante. Los investigadores entonces suelen a menudo centrarse sobre esta etapa.
Sin embargo, la producción y combustión de los volátiles es fundamental en la
ignición, la propagación y la estabilidad de la llama.
11.1 PROPIEDADES DEL CARBON
Varias propiedades de los carbones son particularmente importantes en el proceso

de combustión. Dependiendo de las condiciones de quemado, ciertas propiedades
del combustible pueden ser a veces controlantes del proceso y en otras ocasiones su
influencia es secundaria.
El éxito en el quemado del carbón pulverizado depende de conocer adecuadamente

el carbón y en realizar las modificaciones necesarias en la operación del sistema
para obtener una eficiente combustión.

11.2 CALIDAD DE LOS CARBONES PARA COMBUSTION
El carbón es un “Combustible”, lo que quiere decir que todo carbón puede

quemarse. Las propiedades de los carbones cambian según su rango y en
consecuencia, las técnicas de combustión tienen que ser muy bien adoptadas a las
“calidades” disponibles durante el tiempo de vida de las instalaciones de
combustión.
Algunos de los ensayos que se practican para caracterizar los carbones para
combustión son:
11.2.1 Análisis Inmediato

Humedad. En todos los casos, el análisis inmediato es indispensable ya que es
importante conocer la humedad del carbón. Esta humedad provoca siempre una
pérdida de calorías en cualquier caldera. Además, generalmente los aparatos
adjuntos a las calderas, como las tolvas, los trituradores no aceptan una humedad
superior a 7 – 8%. Las tolvas se tapan, el rendimiento de las trituradoras disminuye,
etc. cuando la humedad es muy alta.
En ciertas calderas, de tipo a reja móvil, la presencia de una humedad muy alta va a
restar la inflamación del carbón dando lugar a que el carbón mal quemado sea a
veces evacuando con las cenizas.
Materias Volátiles. Es necesario, también conocer su porcentaje. En el proceso de

combustión, las materias volátiles sirven para la inflamación del carbón. Si su
porcentaje es poco, es decir, inferior al 20% libre de agua y ceniza, generalmente se
necesita un precalentamiento más alto del carbón lo que equivale a un diseño
particular de las calderas.
Cenizas. Las calderas modernas aceptan carbones con porcentajes elevados de

cenizas. Con ciertos arreglos, la mayoría de las calderas puede quemar productos
con más de 35% de cenizas, pero aceptando una cierta pérdida de potencia
calorífica y de rendimiento.
Las calderas con combustión en lecho fluidizado, queman sin problemas mezclas con
más de 50% de cenizas.
En los hogares con reja móvil, las cenizas tienen un papel útil ya que protegen la
parte posterior de la reja de la irradiación del hogar. En este caso, no es aconsejable
utilizar carbones con menos del 4% de cenizas.

Poder Calorífico. El poder calorífico interviene para conocer la potencia térmica

que puede producir la caldera. Es naturalmente un factor del precio de los carbones.
11.2.2 Ensayos ligados a las propiedades plásticas de los carbones

Otra serie de análisis es también requerida para los carbones destinados a la
combustión y son los ensayos ligados a las propiedades plásticas de los carbones.
Los dos ensayos utilizados universalmente son:
 El ensayo de hinchamiento o B.S.I (British Swlelling Index)
 El ensayo de aglutinación Roga.
En la mayoría de los carbones, las propiedades aglutinantes y coquizantes

desaparecen a más de 40 – 45%, y a menos del 10 – 12% de M.V. (libres de agua y
cenizas).
En numerosos tipos de hogares industriales, los fenómenos de aglutinación y de

hinchamiento juegan un papel muy importante durante la inflación y la combustión
del carbón dispuesto en capas ya que pueden modificar muy profundamente la
estructura de los lechos, su permeabilidad al aire y las superficies de contacto aire –
combustible.
Estas propiedades se aprovechan en ciertos tipos de calderas como las de tornillo sin
fin para la combustión del carbón granulado y también las de reja, móvil para la
combustión de finos. En cada caso, los valores de hinchamiento y de aglutinación
tienen que permanecer dentro de ciertos límites.
11.2.3 Ensayos particulares para carbones destinados a la

combustión
Ciertos análisis especiales se practican para los carbones que son quemados en
forma pulverizado. Uno de estos es el ensayo “HARDGROVE”, que es un ensayo de
friabilidad. Un carbón es tanto más friable cuanto menos energía gaste al triturarlo.
Índice de Molienda Hardgrove. Este ensayo tiene una gran importancia para el
calentamiento con carbón pulverizado. En las calderas que funcionan con este
carbón, la combustión se realiza, poniendo en suspensión el carbón con una parte
del aire de combustión. Este carbón es muy fino, el 65 al 85% de las partículas
tienen que ser inferiores a 75 micrones. El flujo de carbón de los trituradores
industriales que permiten la consecución de esta granulometría es proporcional al
índice “Hardgrove” del carbón. Por lo tanto, la utilización de un carbón

especialmente dura va a producir una disminución del flujo de los trituradores y por
consiguiente se rebajará la producción de vapor de la caldera.
Azufre. Otro parámetro importante de los carbones para combustión es su

contenido de azufre. De todos los constituyentes elementales del carbón, el azufre
es el porcentaje más útil de conocer en la práctica. En efecto, durante la combustión
el azufre se transformará en óxidos SO2 y SO3, a la vez son corrosivos para los
materiales, (transformación de SO3 en H2SO4) y nocivos para los seres humanos.
En el caso de la combustión, lo que importa conocer, es el azufre gasificado durante

la combustión, llamado “azufre combustible”.
Se calcula por diferencia entre el azufre total del carbón (S orgánico + S pirítico + S
de sulfatos) y el azufre que queda en las cenizas después de la incineración. El
azufre de las cenizas se obtiene por un análisis completo de las cenizas, y
generalmente se da en forma de SO3.
Es difícil dar valores máximo exigidos en el contenido de azufre total de carbones

para la combustión. Cada país tiene su propia reglamentación sobre las emisiones
de contaminantes atmosféricos.
Generalmente no se queman carbones con más de 2 ó 3% de azufre, sin

dispositivos especiales para reducir la emisión atmosférica de SO2.
Fusibilidad de Cenizas. Otro análisis importante practicado sobre todos los

carbones destinados a la combustión es el ensayo de fusibilidad de cenizas.
Sometidas a temperaturas crecientes, por encima de 850, las cenizas pasan del
estado sólido al estado líquido por una sucesión de estados intermedios:
sinterización, ablandamiento, fusión pastosa, que se siguen a intervalos de
temperaturas que pueden ser grandes : 100 a 300 grados según las cenizas.
Para expresar este comportamiento, muy lejano de la fusión verdadera de los

compuestos puros, se determinan varias temperaturas de referencia que
corresponden a estados fácilmente observables.
La observación puede ser directa o fotográfica sobre la deformación de muestras

preparadas a partir de cenizas finamente molidas, sometidas a temperaturas
crecientes.
En los hogares industriales, las temperaturas conseguidas en la zona de combustión

son superiores a la temperatura de ablandamiento de la mayoría de las cenizas de

carbón, las cuales, por tal motivo tienden a aglomerarse en escorias mas o menos
grandes, sólidas e impermeables al aire.
Los diferentes tipos de hogares tienen exigencias varias, que si no son satisfechas,
pueden producir trastornos como.
 El depósito y proceso de adherencia de las cenizas a los barrotes de la reja, o

las paredes laterales del hogar.
 El ataque químico o la corrosión de esos elementos.
 La disminución de la velocidad de desplazamiento del carbón.
 Las cenizas pueden ser un obstáculo para la buena distribución del aire de
combustión.
 Dificultades para evacuar las escorias.
La experiencia muestra que el ensayo de fusibilidad es muy importante para la

comparación y previsión del comportamiento de las cenizas en un tipo determinado
de hogar.
En una primera aproximación al problema, podemos seleccionar como criterio de

fusibilidad la temperatura de media esfera en atmósfera reductora y clasificar los
carbones en:
Carbones con cenizas muy fusibles TMS < 1200C
Carbones con cenizas medianamente fusibles 1200< TMS < 1350C
Carbones con cenizas poco fusibles 350<TMS < 1450C
Carbones con cenizas muy poco fusibles TMS > 1450C
Análisis Químico de Cenizas. Los diferentes elementos de las cenizas resultan de

la naturaleza de esos materiales minerales. En orden de importancia se tienen:
 Sílice (SiO2)
 Alúmina (Al2O3)
 Oxidos de Hierro (Fe2O3)
 Azufre (en forma de sulfato)

 Oxidos de Ca, K, Ti, Na
 Cloruros de fosfatos
Los análisis de composición de cenizas se practican por vía química o técnicas

instrumentales: (difracción de rayos X, métodos espectroscópicos).
Veamos rápidamente cual es la utilidad de estos análisis de cenizas.
 Ya se mencionó la importancia del azufre, cuyos óxidos provocan corrosión y

polución ambiental.
 En la mayoría de las calderas, una cierta parte de las cenizas es arrastrada
con los humos y atraviesa los circuitos de intercambio de calor: “las cenizas
volantes”.
 Estas cenizas pueden depositarse en cualquier parte de la caldera, y además
de una cierta erosión, provocan ataques químicos en los tubos de
intercambio. Los compuestos peligrosos son principalmente los cloruros,
fosfatos y sulfatos de los metales alcalinos o de calcio, que además son los
más volátiles.
 El conocimiento de la composición de las cenizas en SiO2, alúmina y hierro, es
de gran importancia cuando las cenizas son evacuadas en estado fundido
(líquido).
11.2.4 Requerimientos de la mayoría de los hogares de combustión
Tipo de Caldera H2O Materias Volátiles Cenizas

Pequeñas calderas Carbón “seco al Generalmente < 10%
automáticas P< 1 MV aire” <15%
Quemadores con tornillo sin “seco al aire” Sin mucha < 10%
fin importancia
Con reja mecánica < 6% >10 % <5%
< 40%
Con carbón pulverizado < 7% >10 % < 40%
Hogar ciclón < 7% >7% < 25%
Lecho Fluidizado < 15% Sin mucha >3 %
importancia < 50%

11.2.5 Valores de hinchamiento y aglutinación requeridos, según los

hogares
TIPO DE CALDERA Índice de Hinchamiento Índice Roga (Iso 335)

(ISO 501)
Pequeñas calderas automáticas < 0 <5
1 MW
Quemadores con tornillo sin fin >1.5 >18
<3 <30
Reja mecánica <4 <40
Reja mecánica alimentada por Sin importancia Sin importancia
proyección
Carbón Pulverizado Sin importancia Sin importancia
Hogar – Ciclón Sin importancia Sin importancia
Lecho Fluidizado <4 <40
11.2.6 Rangos de calidad del carbón de acuerdo con el tipo de

instalación
Tipo de % de Agua % de % de T. de Tamaño de % de Finos Indice de

Instalación (Humedad Cenizas Materia Fusión Carbón (<3 MM) Hinchamie
Total) (Libre de Volátil Cenizas (Pulgadas) nto
Humedad) (Libre de Mínima
Humedad Recomend
y Cenizas) able
(Grados F)
Tiro Altos El Más
Natural 7 - 12 5–9 Volátiles 2100 1¼*0 Bajo <5
Parrilla 6 - 15 >32 Posible
Viajera Bajos < 30
Tipo Volátiles
Balancead 9 - 17
o
Parrilla de Altos

Tipo de % de Agua % de % de T. de Tamaño de % de Finos Indice de

Instalación (Humedad Cenizas Materia Fusión Carbón (<3 MM) Hinchamie
Total) (Libre de Volátil Cenizas (Pulgadas) nto
Humedad) (Libre de Mínima
Humedad Recomend
y Cenizas) able
(Grados F)
Volteo <9 <9 Volátiles 2100 1¼*0 < 20 <5
> 32
Bajos
Volátiles
9 - 17
Spreader < 10 < 12 Altos 2100 1¼*0 < 20 <5
Stoker Volátiles
> 32
Experimentalmente se ha encontrado que existe relación entre el porcentaje de

humedad superficial requerida para una buena combustión.
A titulo indicativo para 20% de finos se requiere alrededor de un 5% de humedad

superficial.

12 INFLUENCIA DE LOS FACTORES DE LA COQUIZACION EN LA CALIDAD

DEL COQUE
12.1 CARBONES PARA COQUIZACIÓN.
Las características del coque dependen fundamentalmente de la calidad de los

carbones que componen la mezcla. Aunque los resultados obtenidos de las
investigaciones a nivel de laboratorio no son exactamente los mismos a los
obtenidos a nivel industrial, se ha realizado un considerable esfuerzo para estudiar
los efectos sobre las propiedades químicas y físicas de los coques resultantes,
desafortunadamente los ensayos que se pueden practicar en el laboratorio sobre
los carbones no permiten un esclarecimiento definitivo del problema (en cuanto a su
comportamiento), las coquerías son por lo tanto las más indicadas para dar las
fórmulas iniciales más aproximadas de las mezclas a utilizar, teniendo el horno de
coque como el instrumento más sensible a usar. Para escoger las formulas se deben
conocer las reglas al respecto sobre la asociación de carbones.
Algunos carbones presentan magnificas propiedades coquizantes en su estado

natural, otros pueden convertirse igualmente un buen coque por el mezclado
científico de carbones de distintas calidades, por la inclusión en la mezcla de
carbones pretratados, o por la adicción de aglutinantes.
Como es difícil obtener un carbón que reúna las características deseadas, la práctica
usual es mezclar dos o más carbones en una mezcla que funcione apropiadamente
en el horno y produzca un coque satisfactorio.
Un mezclado tiene los siguientes objetivos:
1. Mejoramiento de la calidad del coque.
2. Disminución de la presión de hinchamiento.
3. Mejora la reactividad del coque.
4. Reducción del tiempo de carbonización.
Se trata de escoger los mejores carbones con el fin de obtener un coque de

determinada calidad o bien escoger las condiciones de coquización en función de
las propiedades de los carbones.

En la selección de los carbones no sólo se debe considerar las características de

coquización, sus calidades y rendimientos sino también los abastecimientos
conseguibles, sus costos y transporte a la planta. El factor esencial primario para la
selección de un nuevo carbón para coquizar es la caracterización que se fundamenta
en los ensayos clásicos de laboratorio como los análisis inmediatos, elementales, etc.
Se debe saber igualmente que:
Cuando un carbón es magro, es decir cuando faltan materias volátiles, y

consecuentemente el elemento fluido o plástico en la coquización no puede
obtenerse un coque bien hinchado y aglomerado.
Una mezcla no puede dar un coque de cohesión y dureza suficiente si los carbones
que lo constituyen no tienen la necesaria fusibilidad e índice de hinchamineto; pues
un exceso de fusibilidad puede ser perjudicial porque da lugar a la formación de
espumas en el coque que se traduce en un malo micum 10, seguido de su fragilidad
(que no es por defecto de aglutinación).
Con el incremento en el contenido de materia volátil, los carbones coquizantes

muestran una reducción en la temperatura de ablandamiento y la temperatura de
máxima dilatación, por consiguiente en una mezcla de carbones de altas y bajas
materias volátiles la colocación de la temperatura plástica de los carbones
componentes puede no coincidir totalmente. Estrictamente todas las mezclas
pueden mostrar esta falta de coincidencia hasta un estado que depende de la
diferencia en el rango de los carbones componentes. Para obtener una buena
cohesión (M10) las zonas de fluidez del plastómetro deben traslaparse ampliamente,
de lo contrario cada carbón se comporta como inerte con relación al otro.
12.2 DISEÑO DE MEZCLAS.
Caracterizar cada carbón individualmente de manera que se pueda ubicar en una

clasificación conocida.
Prever la composición de la mezcla a recomendar, por analogía con mezclas

conocidas.
Introducir ciertas correcciones para tomar en cuenta diferencias, eventuales, entre

los carbones considerados y los que sirvieron de referencia o también de las
condiciones de fabricación que pueden apartarse de las condiciones adoptadas
habitualmente.
El primer paso ha sido el de caracterizar los carbones. Luego hay que saber como
asociarlos en una mezcla.

La estimación de la calidad del coque está ligada a dos características esenciales: el

agrietamiento y la cohesión estimadas respectivamente con el M40 y el M10.
12.2.1 Regla General.

Es más interesante considerar en forma separada el grupo de carbones de base y
los de complemento.
Los carbones de base casi no intervienen en la fisuración que está controlado por los
carbones de complemento y sobretodo por el que tiene la tasa más baja de materias
volátiles.
El índice de abrasión resulta de una cierta compatibilidad entre las fusiones de los
diversos carbones.
12.2.2 Criterios básicos para las mezclas de carbones

Se admite que una mezcla puede dar un coque con cohesión necesaria si los
carbones que la componen son suficientemente fusibles.
Un exceso de fusibilidad puede ser nefasto porque ocasiona la formación de

“espumas” que dan un M10 malo a causa de su fragilidad.
Hay interés en elegir carbones de complemento que tienen la más alta temperatura
posible de resolidificación, porque así el coeficiente de contracción de la mezcla a la
temperatura de resolidificación es más baja. Existen limitaciones para esta elección
porque estos carbones son generalmente poco fusibles de manera que no se puede
mezclar con carbones de base sin deteriorar la cohesión del coque.
Los carbones de base tienen coeficientes de contracción al momento de la

resolidificación que se clasifican en el mismo orden que sus índices de materias
volátiles, es decir, dan un coque tanto más fisurado cuanto más materias volátiles
tenga.
12.2.3 Preparación de mezclas

La amplia gama de tipos de carbón coquizable, el diferente comportamiento de los
carbones en la coquización, dan como resultado diferentes clases de coque, hay una
necesidad casi absoluta para preparar las mezclas de carbón para la obtención de un
coque uniforme y estables con características metalúrgicas bien definidas.
Los objetivos buscados para la preparación de una buena mezcla son las siguientes:

a) Dosificación Correcta de los Constituyentes : Es la parte más importante de la

preparación ya que la dosificación rige evidentemente la composición de la
mezcla, lo cual influye directamente en la calidad del coque.
Es el punto clave y el que necesitará tal vez la inversión más grande de toda
la línea de preparación, pero a la vez es el pilar para obtener la mezcla
deseada y de composición estable. Existen varios tipos de sistemas
dosificadores, cuya precisión puede variar entre 1 y 10%. Someramente se
pueden clasificar dos tipos: Los dosificadores volumétricos y los dosificadores
ponderables.
b) Molienda Apropiada de los Carbones: La molienda permite, por una parte,
realizar una mezcla más íntima, y más regular, de los constituyentes de la
pasta para el coque, y por otra parte, mejorar la calidad del mismo.
c) Homogeneización Conveniente de la Mezcla Final.
d) Control Cuidadoso de la Fabricación de esa Mezcla.
e) Almacenamiento de la Mezcla.
12.3 CARBONES PARA LA FABRICACION DEL COQUE
Hemos dicho que para conseguir un buen coque, es preciso que el carbón (o la
mezcla de carbones) que se somete a la destilación en la retorta, presente
características favorables de dilatación libre (Indice Arnu entre 50 y 140, por
ejemplo); aglomerabilidad (Hinchamiento al crisol superior a 4) y contenido en
materias volátiles (entre 19 y 32%, según los casos).
Según esto, la determinación de la mezcla más conveniente entre varios carbones

podría determinarse por la solución de una serie de ecuaciones en las que figuran
como datos, el valor de cada parámetro de la mezcla y de los carbones
constituyentes, y como incógnitas las cantidades relativas de cada carbón.
Sin embargo, las características de hinchamiento y aglomerabilidad de un carbón no

son aditivas; ya que responden a interacciones y reacciones moleculares, que, hasta
ahora se desconocen. Pero, aún en el caso de que se llegará a determinar el efecto
de estas reacciones, en forma de condiciones teóricas, aún subsistiría el hecho de
que, entre los márgenes admisibles de cada característica, cabrían infinitas
soluciones de mezcla y quedaría en el problema un factor de indeterminación.
Hoy se estudian estas determinaciones en los computadores, pero en la realidad se

procede de modo experimental y no teórico, limitando en general, las mezclas de
dos o tres componentes.

12.3.1 Calidad del carbón para coquización

Hemos visto los principales ensayos que permiten caracterizar los carbones para
coque. Hay que agregar, sin embargo, que el valor de uso de un carbón es
susceptible de variar dentro de límites muy grandes según varios parámetros como:
 La naturaleza y el porcentaje de otros constituyentes de la mezcla de carbón.
 Las condiciones de preparación de la mezcla.
 Las condiciones de cocción
Las condiciones de preparación de la mezcla de carbones juegan también un papel

importante en la producción de coque:
 De modo general, se mejoran las características del coque con una trituración
importante.
 Un aumento de la densidad de carga en el horno incide en una mejor calidad

del coque producido. La densidad de carga se puede modificar, secando la
mezcla de carbones antes de su enhornamiento o mezclando al carbón un
aceite fluido (0.3 a 0.4%), como también apisonando la mezcla con una
máquina especial.
 Las adiciones en pequeñas cantidades de constituyentes no fundente

finamente molidos, a la mezcla de carbones, permiten siempre la obtención
de un coque más grande y más resistente, el constituyente no fundente
agregado es generalmente el polvo de coque, o a veces ciertas antracitas.
 Las condiciones de cocción permiten también, para una misma mezcla de

carbones, conseguir calidades diferentes. La calidad del coque está favorecida
por temperaturas de cocción poco elevadas (1000 - 1050) y tiempos de
cocción importantes (más de 20 horas).
La utilización de hornos con cámaras anchas favorece también la consecución de un

coque más resistente.
Finalmente hay una última norma en la calidad de los carbones, que depende de los
criterios locales sobre la calidad del coque producido. Las exigencias solicitadas para
el coque varían en cada país, y eso es importante porque si un consumidor acepta
un coque de calidad mala o regular, el productor puede utilizar carbones de más
baja calidad y bajar sus precios. Al contrario, en ciertos países, las exigencias son
muy duras y exigen la utilización de un porcentaje importante de muy buenos
carbones para coque.

12.3.2 Adición de aceites minerales al carbón de coque

Se comprobó que la adición de 5% de aceites minerales al carbón, mejora la
resistencia del coque y aumenta los rendimientos de subproductos benzol, acetileno
y otros.
Los aceites empleados: petróleo, fuel – oil, asfaltos, alquitranes y breas de distinta
procedencia.
La investigación sobre adición ha llegado a las conclusiones:
 Mejora el hinchamiento y la aglomeración.
 El aumento de la plasticidad se origina por la disolución del carbón en el

elemento oleoso.
 Aumenta el espesor de la zona plástica hasta cierto límite.
 La resistencia mecánica del coque resultante no es siempre proporcional al

espesor de la zona plástica.
 La adición de un 5% de aceites aumenta la resistencia a la abrasividad y su

solidez.
 Mejora la densidad de carga.
12.3.3 Mezclas por preparación petroGráfica de los carbones

Las investigaciones han demostrado que:
Los macerales y sus grupos se comportan diferentemente en la coquización.
La fusita es inerte; la durita (I,E) no presentaba hinchamiento alguno; unas veces

reblandecía y otras no; la vitrita reúne las características de un carbón
perfectamente coquizable; La clarita (V,E) en situación intermedia reblandecía y con
el calentamiento suficientemente rápido podría hinchase.
Debemos admitir que existen, por una parte, elementos fusibles, quebradizos con
altos contenidos de volátiles llamados Componentes Reactivos, son los
constituyentes del carbón que presentan las características de coquización, es decir
se ablandan, se vuelven pastosas, se hinchan y resolidifican perdiendo sus
características físicas y químicas después del calentamiento; son componentes
reactivos la vitrinita, la exinita, y 1/3 de la semifusinita.

Por otra parte hay en el carbón, elementos inertes, infusibles, bajos en volátiles,
duros y no coquizables, son los constituyentes que mantienen sus características
después del proceso de coquización o bien se alteran muy poco. Son componentes
de inertes la inertinita, la fusinita, la micrinita y 2/3 de la semifusinita.
Si pudiéramos económicamente separar todos ellos en diversos carbones y realizar

la mezcla conveniente de elementos coquizables e inertes para lograr un coque
hinchado y resistente, este sería el procedimiento más científico de mezcla de
carbones. Llevar la preparación a este extremo es hasta ahora difícil por razones
económicas.
Sin embargo, BURSTLEIN ha patentado un procedimiento (“Sovaco”) que ha sido

instalado en escala industrial en las coquerías de Thionville, por primera vez y
después en algunas otras coquerías, que se basa en el principio expuesto. Si bien no
se llega a la separación petrográfica total, se logra una separación de lo que el autor
llama elementos bituminosos e inertes, basándose en el hecho de que por su
distinta dureza, cuando se realiza un molido intenso, los elementos inertes se
acumulan entre los finos y tamaños inferiores. La separación mecánica en cribas
usando aceites (proceso Convertol) da lugar a dos líneas de productos que pueden
mezclarse después convenientemente.
12.3.4 Briqueteado del carbón para uso directo en el alto horno

A fin de mejorar las condiciones de la carga y ampliar el campo de carbones
utilizables, sin llegar al apisonado de toda la carga con las dificultades inherentes, en
algunos casos se procede a prensar o briquetear una parte del carbón que se carga
en los hornos realizando luego la coquización de un modo normal. Está técnica se
aplica principalmente para aprovechar una mayor gama de carbones, incluso los no
coquizantes, en la obtención de coque siderúrgico.
Como ejemplo del procedimiento, resumimos, a continuación el proceso japonés

SUMITOMO (DKS).
Los carbones se trituran a menos de 3 mm y se llevan a un mezclador donde se

aglomeran con brea o alquitrán, fundiéndose la brea por calentamiento con vapor
inyectado en la amasadora, la pasta se briquetea a elevada presión.
En las mezclas se emplea del 70 al 90% de carbón no coquizantes, del orden del
10% de brea y 5 ó 10% de carbón de coque y 0 a 10% de polvo de coque o coque
de petróleo. Las briquetas pasan a coquizarse en hornos de cámara vertical.
Otro procedimiento, americano (THERMEX) se realiza en dos etapas sucesivas: una

primera, a baja temperatura, en la que se separan y recogen gas, aceites y otros

subproductos, así como un coque de baja temperatura que se lleva a la segunda

etapa de alta temperatura, 1100C, con una cámara de extrusión, y donde se
obtiene como producto final, coque metalúrgico, utilizable en el horno alto, sin
necesidad de aditivos ni aglutinantes. Es un proceso continuo que da un producto
cilíndrico de unos 9 cm de diámetro y cualquier longitud.
12.3.5 Precalentamiento del carbón

Consiste en efectuar un calentamiento a 200C del carbón fuera de los hornos y éste
carbón precalentado se carga directamente en los hornos convencionales.
Este sistema supone:
 Acortamiento del tiempo de coquización por gran homogeneidad y densidad

de carga, lo que significa:
 Aumento de producción hasta 50 a 60%
 Mejora calidad del coque o posibilidad de emplear mezcla de inferior rango

para obtener la misma dureza.
 Supresión total en la contaminación de la carga.
 Uniformidad del coque y perfecta coquización.
 Disminución del consumo energético del 10 al 12%.
 Menor inversión para la misma producción.
12.4 INFLUENCIA DE LA DENSIDAD DE CARGA EN LA CALIDAD DEL

COQUE
Un aumento en la densidad de carga mejora siempre el M10; el M40 se mejora

algunas veces.
El índice de fisuración (M40 + M10) disminuye siempre y cuando aumenta la densidad

de la carga.
El porcentaje de tamaños gruesos de coque aumenta de manera moderada.
Un aumento en la densidad de carga de 10% permite ganar un punto en el M10.
Por el contrario el aumento de la densidad de carga tiende a deteriorar ligeramente

el M4O. ( Tabla 22)

DENSIDAD CARACTERÍSTICAS
TÉCNICA DE DEL COQUE
FORMULA HUMEDAD SOBRE LA
ENHORNAMIENTO M40 M10 %40
BASE SECA mm
10 0.68 64 16 80
Flamante seco 40 Clásico seco
3.5 0.80 67 10 85
Graso a 60 Apisonado
10 0.92 65 9.8 86
Flamante Graso 35 10 0.70 72 10 85
Graso B. 30 Clásica
Graso de Coque A Apisonado
10 1.00 63 6 87
35
Graso A. 35
10 0.69 75 9.0 84
Graso B. 35
Clásica Seco
Graso coque A 10
1.5 0.83 78 7.0 87
¾ Graso 20
Tabla 22 Características del coque con respecto a la densidad de carga
Este molido puede ser metódico o antimetódico (simple)
12.5 EFECTO DE LA GRANULOMETRIA SOBRE LA CALIDAD DE COQUE
Para un coque de calidad se reduce el carbón a una granulometría entre 0 y 3.15

mm. Es evidente que en estas condiciones la estructura del coque y por lo tanto su
dureza son mejores.
El M40 parece ser particularmente influenciado por el porcentaje de granos gruesos

mayores de 2 - 3mm.
Observaciones Complementarias sobre el Molido. Se debe frecuentemente

moler separadamente los diferentes carbones que forman la mezcla con el fin de dar
a cada uno la misma granulometría adaptada a sus propiedades coquizantes.
Estudios han revelado que la fusita no presenta cohesión, la durita es 10 veces más
resistente que la vitrita y la clarita. Como resultado en la molienda un primer paso a
través del molino, incrementa el porcentaje de vitrita en las fracciones pequeñas
mientras que las partículas inertes estarán presentes en mayores tamaños. (Tabla
23).
Se debe saber que la granulometría de la mezcla parece tener un efecto igual o más
importante que la densidad de carga; la importancia de un buen molido es mayor en
el caso del enhornamiento en seco que en la técnica clásica.

CARACTERISTICAS
TECNICA DE MICUM DEL
FORMULA MOLIDO
ENHORNAMIENTO COQUE
M40 M10
Graso B. 25
Graso A. 25 Simple 70% < 2mm 74 8.6
Clásica
Graso de Coque A.35
¾ Graso 15 Simple 90% < 2mm 77 8.4
Graso B. 35 Simple 80% < 2mm 74 7.5
Graso A. 35
Seco Simple 90% < 2mm 78 6.9
Graso de Coque A 10
¾ Graso 20 Metódico A < 2mm 82 6.5
Apisonado Flamante Graso 30 Simple 90% < 2mm 78 6.8
Graso B. 30 Simple 70% < 2mm 76 10.0
Graso de Coque A 30
Polvo de Coque 10 Metódico a 2mm 81 7.1
Tabla 23 Granulometría de la mezcla
12.6 ACCION DE POLVO DE COQUE
La figura 23 muestra dos ejemplos de adición de polvo de coque a dos mezclas; en

el primer caso se muestra una fórmula Lorraine enhornada en húmedo por
gravedad, en el segundo caso una carga apisonada. En los dos casos la adición de
polvo de coque mejora fuertemente el M40 y tiende a deteriorar el M10.
La granulometría empleada para el polvo de coque es muy importante ya que si es

demasiado fina para la acción benéfica sobre M40 es insuficiente y si es demasiado
grosera el M40 se deteriora al igual que el M10, por consiguiente hay un valor óptimo
que se sitúa alrededor de:
98% < 0.5mm
80% < 0.2mm
60% < 0.1mm

Húmeda por Gravedad Apisonada
95 95
90 90
85 85
M40 M40
85 85
80 80
75 75
70 70
Gras B........................ 25% Flambant gras B ..............35%
Gras A ...................... 25% Gras B .............................30%
Gras a coke A ........... 35% Gras a coke A................. 35%
¾ gras ........................15%

M10 M10
10 10
8 8
6 6
0 5 10 0 5 10
Adición de polvo de coque en porcentaje
Figura 23. Incorporación de polvo de coque a dos mezclas de carbones.
12.6.1 Acción del polvo de coque sobre la fisuración.

El efecto sobre el M40 (es análogo sobre el rendimiento de gruesos de coque
mayores de 40, 60 u 80mm) de una adición de polvo de coque puede ser explicada
como sigue: después de la resolidificación la masa del semicoque se contrae, si hay
incorporación de un cuerpo duro regularmente disperso este no se contrae, es el
caso del polvo del coque, se crean las tensiones dentro de la masa alrededor de
cada grano, el efecto de estas tensiones es reducir la contracción de la masa, para
dar curso por su derivada al coeficiente de contracción que es como se sabe uno de
los factores esenciales de la fisuración, la fisuración por consiguiente disminuye por
el juego de un fenómeno de carácter esencialmente mecánico.
Un polvo demasiado fino es poco eficiente, probablemente parece que al bajar la

temperatura de resolidificación de la mezcla da lugar a un fenómeno de absorción.
Un polvo demasiado grosero provoca no las tensiones sino las rupturas locales que
son desde luego las fisuras. Eso explica el porque de la existencia de una
granulometría óptima y de una temperatura adecuada.

12.6.2 Acción sobre la cohesión y dureza del coque.

En general la adición de polvo de coque desmejora el M10; parece que los granos de
polvo no se sueldan entre sí, sino que crean puntos débiles en aquellas partes
donde dos de estos granos se encuentren en contacto.
También parece que se produce y se presenta una sobrefase exterior importante de

suerte que ella absorbe los líquidos producidos por la fusión del carbón para dar
curso a una disminución de la fusibilidad; este fenómeno de absorción puede ser
favorable (dentro de ciertos límites evidentemente) con los carbones
exageradamente fusibles que forman las espumas en el coque; en este caso se
puede observar una ligera mejoría en el M10.
Observando el siguiente cuadro:
PROPORCION DEL POLVO DEL COQUE

GRANULOMETRIA DEL POLVO DE
1% 3%
COQUE
M40 M10 M40 M10
0.1mm 78.4 7.4 79.7 7.5
0.1 – 0.5 mm 78.5 7.8 80.5 8.6
0.5 – 2.0mm 78.0 8.6 77.7 11.8
2.0 – 5.0mm 67.0 9.5 43.3 17.5
Composición de la mezcla. 70% graso A. 30% hulla de Ruhr enhornada en seco.
El polvo de coque muy finamente dividido ejerce acción antifisurante que se traduce
por una mejora en el índice M40.
La degradación de la cohesión, manifestada por el aumento del M10 aparece en la

granulometría 0.1 a 0.5mm y se hace extremadamente marcada para tamaños
mayores.
1% 0.5 – 2.0mm Incrementa M10 cerca de la unidad.
1% 2.0 – 5.0mm El coque se altera profundamente, aparecen muchas

fisuras
Se emplean a veces en lugar de polvo de coque:


 Ciertas antracitas que se comportan de manera análoga.
 Carbones magros que se comportan de manera análoga.
 Semicoque preparado a 500C, actúa eficientemente sobre la fisuración.
 Coque de petróleo que según el modo de fabricación da un comportamiento

parecido al polvo de coque o al semicoque.
12.7 ESTABILIZACION TERMICA.
En la Gráfica 42, se muestra como se afecta la calidad del coque con la temperatura
promedio de las paredes.
A cada temperatura de pared un alargamiento de la duración de coquización tiende

a mejorar el M40 y el M10 justamente hasta un valor límite, cuando este se alcanza se
dice que el coque está térmicamente estabilizado, es decir se han estabilizado sus
propiedades mecánicas. (El alargamiento de la duración de residencia aumenta
además el porcentaje de gruesos de coque mayor de 40 mm, no significa un
aumento del volumen de los pedazos en el horno, sino que el coque sea más sólido
y se fracture menos en el desarrollo de su fabricación).
La Tabla 24, permite ilustrar el ejemplo escogido.
ESTABILIZACIÓN TÉRMICA ESTABILIZACIÓN TÉRMICA

COMPLETA APROXIMADA
TEMPERATURA PROMEDIO DE
LA PARED T. en el T. en el
Tiempo de Tiempo de
corazón del corazón del
residencia e residencia d.
salmón salmón
1300° 14 h 1100 °C 12 h 1050°
1230° 16 h 1070 °C 13 h 1020°
1180° 18 h 980 °C 15 h 950°

Tabla 24 Estabilización Térmica

12.7.1 Influencia de la temperatura de las paredes sobre la calidad

del coque.
No se pueden hacer comparaciones valederas a partir de la estabilidad térmica de
los coques.
Sobre la Gráfica 42, se ve que un aumento en la temperatura de las paredes tiende

a disminuir el M40; esto es igualmente valedero para la granulometría del coque.
Un aumento en la temperatura de las paredes aumenta la fisuración del coque y

mejora el M10.
12.8 ANCHURA DE LA RETORTA.
Tiene una influencia sobre las características de coque.
Las cámaras anchas tienden a producir un coque más grueso y causan un M40 más
elevado que las angostas. El M10 es mejor en las cámaras angostas si la mezcla es
poco fusible.
El efecto sobre el M10 puede ser explicado por el hecho que la subida en
temperatura de la carga es más rápida en las vecindades de las paredes del horno
que hacia el centro.
Los carbones poco fusibles no funden bien en el centro como en las vecindades de
las paredes dando en el centro una estructura un poco diferente a las situadas cerca
de la pared (coliflor).
El cuadro muestra algunos ejemplos de mezclas binarias 50 – 50 enhornadas en

técnica clásica. (Tabla 25)
Horno de320 mm Horno de 250 mm

MEZCLA %40 %40
M40 M10 M40 M10
mm mm
Graso A – Graso de
Muy Fusible 76 7.9 87 78 7.1 88
coque B
Flamante graso A –
Poco Fusible 78 8.0 84 80 9.2 86
Graso de coque A
Graso B – Graso de
Medianamente fisible 77 7.7 84 80 8.0 86
coque A

Horno de320 mm Horno de 250 mm

MEZCLA %40 %40
M40 M10 M40 M10
mm mm
Medianamente
Graso A – ¾ Graso 80 7.6 87 82 7.6 88
Fusible
Tabla 25 Anchura de la retorta
12.9 EJEMPLO PRACTICO DE MEZCLAS TERNARIAS DE CARBONES PARA

PRODUCIR COQUE DE CALIDAD POR METODO GRAFICO
METODO EXPERIMENTAL. Después de una orientación de laboratorio sobre las

mezclas más convenientes, la experimentación práctica se realiza en cajas de acero
en las que se encierra la mezcla de carbones que se ensaya y que se carga en las
retortas industriales.
De este modo, se invierten los parámetros utilizados en lugar de medir los

correspondientes a los carbones ensayados, se fijan los resultados del coque
obtenido en cada mezcla. De este coque se determina al menos:
Solidez dada por S = M+40 – 1.5 M-10
Valor útil dado por V = 1.34 – 24/5
Abrasividad A = M-10
Cenizas
Con estos datos se procede sistemáticamente por medio de diagramas triangulares.
Si la propiedad coquizante de la mezcla se va a estimar, como es la regla corriente,

por la condición de buen coque se refiere a que dicho producto reúna una serie de
condiciones que, al expresarse numéricamente conducen a exigir valores
comprendidos entre ciertos límites. En consecuencia, los parámetros característicos
de cada carbón no pueden tener valores únicos, debiendo ser representados por
cifras que queden situadas entre ciertos intervalos, o sean inferiores o superiores a
determinados valores.
Estos parámetros para medir la calidad del coque son:

CALIDAD DEL COQUE VALOR UTIL SOLIDEZ M+40 M-10
V S
Mala V < 0.860 S < 50 < 63 >9
Mediocre (entre) 0.860 y 0.940 50 y 60 63 y 72 9 y 7.8
Mediana (entre) 0.940 y 0.987 60 y 68 72 y 78 7.8 y 7.2
Buena (entre) 0.987 y 1.011 68 y 73 78 y 82 7.2 y 6.0
Excelente (entre) 1.011 y 1.028 73 y 77 82 y 85 < 6.0
12.9.1 Determinación de mezclas ternarias por diagramas

triangulares
Refiriéndose a una mezcla ternaria, es sabido que si por un punto interior de un
triangulo equilátero orientado ABC se trazan las paralelas MX, MY, MZ, a los lados
AB, BC y CA respectivamente, la suma de los segmentos x, y, z, medidos sobre los
lados y contados a partir de los vértices es igual al lado del polígono (Gráfica 43).
Si este lado equivale a 100 unidades, el punto M, representa una mezcla de los tres
carbones constituida por x% del carbón C1, y% del carbón A1, y c% del carbón B.
Así podemos situar en el triángulo un cierto número de puntos, que representan

otras tantas mezclas de tres carbones en proporciones sencillas: Los puntos 1, 2,
3... tendrán de acuerdo con las propiedades geométricas del triángulo equilátero las
proporciones de los carbones A, B y C (Gráfica 44) que junto con las características
del coque correspondiente se pueden resumir en Tabla 26. Indudablemente, en
muchos casos, no será necesario el cubrir toda la superficie del triángulo y realizar
todos los ensayos, puesto que los puntos próximos al vértice que ocupe un carbón
con propiedades negativas de coquización, no pueden dar coques de mezcla
buenos, ya que las cantidades corrientes de los otros carbones, no serán suficientes
en aquella zona.
Determinando en cada mezcla el valor del parámetro escogido para caracterizar sus
propiedades coquizantes e indicando este valor sobre cada punto se podrán
representar gráficamente los resultados obtenidos uniendo convenientemente los
puntos en los que el parámetro alcance igual magnitud.



Composicón de la mezcla Resultados del ensayo Micum del Coque

PUNTOS Micus
A% C% B% mayor de Abrasividad % Solidez Valor Útil
40 mm %
1 100 0 0 53,0 9,34 38,99 0,725

12 90 0 10 70,2 9,00 56,70 0,917
23 80 0 20 79,0 8,41 66,39 0,978
34 70 0 30 78,8 11,76 61,16 0,948
45 60 0 40 78,0 14,17 56,75 0,917
2 90 10 0 67,8 10,07 52,70 0,885
13 81 9 10 73,8 9,66 59,31 0,935
24 72 8 20 79,0 10,00 64,00 0,965
35 63 7 30 81,2 10,48 64,94 0,971
46 54 6 40 84,4 11,38 67,33 0,983
3 80 20 0 67,0 8,96 53,56 0,892
14 72 18 10 78,0 9,20 64,20 0,966
25 64 16 20 80,6 9,24 66,74 0,980
36 56 14 30 84,8 8,92 71,42 1,004
47 48 12 40 84,2 10,72 68,12 0,987
4 70 30 0 68,0 8,66 55,01 0,904
15 63 27 10 76,0 8,28 63,58 0,963
26 56 24 20 80,2 9,20 66,40 0,978
37 49 21 30 84,2 10,31 68,74 0,991
48 42 18 40 85,2 11,54 67,89 0,986
5 60 40 0 72,8 9,25 58,93 0,933
16 54 36 10 76,8 9,28 62,88 0,958
27 48 32 20 83,2 9,42 69,07 0,993
38 42 28 30 84,8 9,39 70,72 1,001
49 36 24 40 83,8 12,76 64,66 0,969
8 50 50 0 72,8 8,90 59,45 0,936
17 45 45 10 79,2 8,76 66,06 0,977
28 40 40 20 83,2 9,66 68,71 0,990
39 35 35 30 85,6 9,38 71,53 1,005
50 30 30 40 85,2 11,72 67,62 0,985
7 40 60 0 75,4 9,12 61,72 0,951
18 36 54 10 80,6 8,28 67,58 0,985

Composicón de la mezcla Resultados del ensayo Micum del Coque

PUNTOS Micus
A% C% B% mayor de Abrasividad % Solidez Valor Útil
40 mm %
29 32 48 20 84,4 9,44 70,24 0,998

40 28 42 30 86,0 10,06 70,91 1,002
51 24 36 40 83,2 13,60 62,80 0,957
8 30 70 0 73,4 8,83 60,16 0,941
19 27 63 10 79,6 8,82 66,37 0,978
30 24 56 20 84,4 8,58 71,53 1,005
41 21 49 30 85,2 10,92 78,82 0,991
52 18 42 40 83,6 14,12 62,42 0,955
9 20 80 0 70,2 5,80 57,00 0,919
20 18 72 10 80,6 8,92 67,22 0,983
31 16 64 20 85,2 8,28 72,78 1,010
42 14 56 30 85,8 10,40 70,20 0,998
53 12 48 40 70,2 26,02 30,80 0,561
10 10 90 0 63,8 10,36 48,26 0,843
21 9 81 10 78,4 10,34 62,89 0,958
32 8 72 20 84,6 9,45 70,43 0,999
43 7 63 30 81,0 13,28 71,08 0,947
54 6 54 40 74,2 22,74 40,09 0,741
11 0 100 0 66,0 10,75 50,78 0,867
22 0 90 10 75,0 12,60 56,10 0,913
33 0 80 20 80,8 11,92 62,92 0,959
44 0 70 30 79,4 15,18 56,63 0,916
55 0 60 40 72,0 24,26 35,61 0,666
Tabla 26 Composición De las mezclas ensayadas y resultados de los ensayos Micum de los coques
procedentes de ellas
12.9.2 Líneas de iso – cualidad o líneas de nivel del coque.

Si ahora en un diagrama triangular unimos líneas continúas los puntos que tienen,
por ejemplo igual valor de solidez, obtendremos unas líneas de nivel de “iso –
solidez”. Estas líneas pueden cerrar puntos de máxima solidez y tendrán una
apariencia topográfica.

En su conjunto podríamos rayar la superficie que origina buen coque, desde este
punto de vista, es decir la zona comprendida entre la línea de nivel S = 68 y los
valores máximos. En otros diagramas podríamos hacer lo propio para las líneas “iso
– valor” y determinar las zonas de V > 0.987 o de “iso – abrasividad” para A < 7.2.
Como sabemos el valor de V depende de la solidez y este de la abrasividad, luego

entre estos valores existe una cierta correlación. Sin embargo, la inconveniencia de
la producción de un exceso de polvo (abrasividad) que teóricamente pudiera
compensarse por un micum (M+40) elevado, hace que se considere casi siempre, de
modo independiente aquella característica.
Supongamos, por tanto que elegimos como características determinantes de la

mezcla el “valor útil” y la “abrasividad”. Los diagramas correspondientes dibujados
en papel transparente se superponen y las zonas rayadas nos darán las
coincidencias de las mezclas óptimas.
Las curvas “iso valor” así trazadas permiten extender a mezclas no ensayadas
efectivamente los resultados obtenidos de la coquización elegidas.
Para poder proceder entonces al trazado de las curvas “iso valor” con la
aproximación, se efectúan interpolaciones gráficas para determinar los puntos en
que dichas curvas cortan las rectas del sistema incluyendo los lados del triángulo.
Partiendo de los calores contenidos en la sexta columna de la Tabla 26, el sistema

de interpolación Gráfica da el diagrama de las curvas de “Isoabrasividad” (Gráfica
46). Las mezclas correspondientes a los 7 mínimos del diagrama son los números 9,
11, 15, 18, 23, 31 y 36 de la Tabla 26.
La superposición del diagrama de la Gráfica 46 al de la 48, permitirá, ahora, de

acuerdo con lo dicho, limitar dentro de la zona de las mezclas capaces de producir
coques buenos por sus valore útiles, las superficies donde se sitúan las mezclas que
dan coques con abrasividades inferiores a un cierto límite. Así, tales mezclas se
circunscriben a las situadas dentro de las zonas rayadas, Z1 y Z2 de la Gráfica 47.
Dado el contenido de cenizas de los carbones A, 5.88%; B, 13.29% y C, 17.23%; es

necesario tener en cuenta sus porcentajes en el coque resultante como un nuevo
parámetro para la elección de la mezcla. A tal efecto se trazó el diagrama de las
curvas de “isocenizas del coque”, que reducidos a las regiones del triangulo donde
se sitúan las zonas Z1 y Z2, de la Gráfica 47.
Se ve que las cenizas de los coques procedentes de las mezclas situadas en las
zonas Z1, oscilan entre 16.96 y el 21.20% aproximadamente, siendo del 20.07%





para el punto 31, representativo de la mezcla que da el coque en que coexisten el

mayor valor de utilización y el menor índice de abrasividad obtenidos en el ensayo.
Los coques de la zona Z2, tienen contenidos en cenizas próximos al 13%, siendo el
13.23% para el punto 36 que representa la mezcla conducente al coque de mejores
propiedades mecánicas de ésta zona.

13 BRIQUETEADO Y AGLOMERACION DE MENUDOS DE CARBON
13.1 IMPORTANCIA ECONOMICA DEL PROBLEMA.
En la explotación del carbón, se produce una cantidad considerable de menudos y

finos que, en gran parte se pierden en el lavado. Según la calidad del carbón, se
llega más lejos en la recuperación de estos tamaños, en los que en las cenizas son
superiores a las de los granos. Sin embargo, en las condiciones actuales varios
millones de toneladas de carbón quedan sin utilización de interés por su tamaño.
Para lograr un aprovechamiento de estos residuos, se les trata por aglomeración

para producir briquetas u ovoides. Estas denominaciones corresponden a la forma
final del aglomerado.
La importancia de este problema crece con la mecanización de las minas, que

aumenta su productividad a costa de una mayor producción de tamaños inferiores.
En España, la producción de estos aglomerados llegó a ser de 1.3 millones de

toneladas; en el resto del mundo la producción de briquetas conserva su
importancia especialmente las de lignito pardo por procedimientos de
autoaglomeración que describiremos después. La república Alemana consume más
de 70 millones de toneladas. En Francia se aglomeran unos 7 millones de toneladas;
en el Japón 2 y en los Estados Unidos 1.
13.2 CLASES DE BRIQUETEADO.
El briqueteado puede realizarse sin aglomerante alguno, utilizando propiedades

inherentes al carbón, o utilizando una materia que sirve de adhesivo entre las
partículas del carbón, como las breas, ciertos tipos de aceites, arcillas, algunos
residuos orgánicos como la viscosa e inorgánicos como algunos silicatos e incluso
cementos.
Desde el punto de vista técnico los procesos más importantes son los que
aglomeran sin materias extrañas al carbón; desde el punto de vista económico
depende de los países. Prácticamente la totalidad de los menudos se aglomeran con
ayuda de otras materias.

13.2.1 Briqueteado sin aglomerantes.

En el briqueteado existen tres variables de capital importancia : temperatura,
presión y humedad. Del ajuste de las tres depende el éxito del briqueteado.
La facilidad de briquetear sin aglomerante disminuye con el estado de hullificación

del carbón. Así resulta muy sencilla en la madera (considerando esta como el primer
estado de carbón) y en la turba; bastante fácil en los lignitos pardos, mucho menos
en los negros y difícil en los carbones bituminosos o hullas, se puede considerar
imposible en las antracitas y en el coque.
En el briqueteado de serrín y en los lignitos pardos se pueden considerar el

briqueteado en frío, reduciendo las variables a sólo dos, humedad y presión.
El briqueteado exige estrechos límites de humedad. Hay que recordar la

incomprensibilidad del agua; aunque un carbón totalmente seco no aglomera. La
humedad óptima está comprendida, generalmente entre el 10% y el 18%; pero
para cada carbón no tiene límites muy amplios y las operaciones deben conducirse
con márgenes de 1 a 3%. Teniendo en cuenta que un lignito pardo se presenta con
el 50% o 60% de humedad debe pensarse en que la operación de secado previo es
delicada e importante.
En cuanto a la presión, generalmente se utilizan presiones comprendidas entre 800

y 1500 kg/cm aunque, en ensayos de laboratorio se han conseguido buenas
briquetas con presiones inferiores y superiores.
13.2.2 Prensas de autobriqueteado.

Dos tipos de prensas se utilizan en esta operación, las prensas de extrusión y las de
ruedas tangentes. En las primeras un émbolo o punzón actúa sobre el cilindro que
se va formando por el carbón aglomerado a cada embolada. La presión se ejerce
tan solo en la carrera de avance del émbolo por lo que la máquina debe estar
compensada en el periodo de retroceso por un volante; aunque más ordinariamente
trabaje con dos émbolos que actúan alternativamente. La matriz es cilíndrica, de
acero duro y debe reponerse con frecuencia. El carbón, dosificado y secado alimenta
a la máquina en la zona frontal de la matriz.
Las prensas de ruedas tangentes o de anillos, se han construido para instalaciones

de enorme capacidad. El tipo inicial fue el de APFELBECK modificado después por
diversas casa constructoras.

13.2.3 Autobriqueteado de hullas.

En el autobriqueteado de hullas es imprescindible el calentamiento del carbón a
temperaturas muy próximas a su reblandecimiento. Es indudable la acción
aglomerante del bitumen que, ya a esas temperaturas empieza a transformarse. Los
ensayos de autoglomerado que han tenido algún éxito se han realizado a
temperaturas de unos 350C. Para ello, se utilizan matrices calentadas a
temperaturas algo superiores a la indicada. Esta necesidad hace muy difícil la
producción industrial aunque en laboratorio se consigan buenos resultados. En estos
carbones es más normal el briqueteado con aglomerante que también se utiliza con
los menudos de antracita y de coque.
13.2.4 Briqueteado con aglomerantes.

Ya hemos dicho que para aglomerar el carbón puede utilizarse materias orgánicas e
inorgánicas. Cuando se utilizan las primeras no se añaden las cenizas, o en muy
pequeña cantidad, al combustible, sino otra materia muy frecuentemente de poder
calorífico más elevado que el propio carbón. Con esto se mejora la calidad del
combustible, en cambio la aglomeración con materiales inorgánicos, si bien da
briquetas de muy elevada consistencia, introduce cenizas en cantidades a veces muy
elevadas. Hemos visto aglomerar con arcillas, cal y hasta con cantidades
importantes de cemento Portland carbones de por sí muy sucios.
El aglomerante más usado en esta industria ha sido durante mucho tiempo, la brea
procedente de la destilación del alquitrán de hulla. Esta brea puede ser dura, media
o blanda. Sus puntos de reblandecimiento son respectivamente más de 100 grados,
de 50 a 70 y de 40 a 60. La más utilizada es esta última.
La cantidad empleada varía del 5 al 12% del peso del carbón. Cuanto mayor
cantidad de materias volátiles tenga el carbón, tanto menos brea es necesaria.
Modernamente la industria del petróleo con su agresividad característica ha

desplazado a la brea del carbón como aglomerante en muchas instalaciones. Los
betunes petrolíferos de diversas procedencias se prestan también al aglomerado de
carbones. Sus características son la penetración (de 8 a 15) a 25C. El punto de
reblandecimiento (entre 60 y 90), su ductilidad, viscosidad a temperaturas elevadas
y su solubilidad en benzol, es decir la carencia de componentes no bituminosos.
Las instalaciones se componen de un secador del carbón, separador del polvo,

dosificador brea y carbón, amasadora con inyección de vapor de agua, mezcladora y
trituradora, y, prensa. (Figura 30)

Estas prensas pueden ser para briquetas paralelapípedas, como las de ferrocarriles o
de ruedas tangentes para la fabricación de ovoides. En este caso las ruedas son
tangentes exteriormente y no interiormente como las de lata presión.
Las briquetas de cualquier procedencia deben cumplir especificaciones sobre

resistencia a la rotura, por flexión, rotura por compresión, resistencia a frotamiento,
resistencia frente a la humedad y estabilidad frente a agentes atmosféricos. Estas
condiciones son variables según los diferentes países y usos a los que se destinan
esas briquetas.

Transportador
Carbón bruto Clasificador
Rampa Carbón Molido
Depósito
Amasador
Molino para el pez con
distribuidor
Mezcladora
Trituradora
Inyector de Vapor y Prensa
Fig. 24 Esquema de una instalación de briqueteado con aglomerantes.

14 CAMBIOS DEL CARBON DURANTE SU ALMACENAMIENTO
Las necesidades industriales exigen el almacenamiento de carbón, por diferentes

causas durante mucho tiempo. Como el carbón se almacena en parques expuestos a
toda acción meteorológica, la influencia del aire, de la lluvia, de las heladas, del
calor, etc., puede ser muy intensa y de consecuencias económicas importantes.
Los parques mayores de carbón son los de las centrales térmicas. En los Estados
Unidos los almacenamientos de carbón exceden, en la actualidad de 100 millones de
toneladas. En gran parte estos almacenamientos dependen de las condiciones del
transporte.
En menor escala, pero con consecuencias a veces aún más importantes, las fabricas
de coque, almacenan carbones para sus mezclas. En este caso, la variación de sus
propiedades coquizantes es de suma importancia.
A continuación se darán a conocer los parámetros dados por el código de minas en

cuanto a las recomendaciones prácticas para un adecuado almacenamiento, manejo,
diseño y clasificación de los patios de acopio de carbón, que responden a los
requerimientos ambientales.
14.1 PATIOS DE ACOPIO DE CARBON
14.1.1 Conceptos básicos

Un patio de acopio de carbón consiste en un área de terreno dentro de la cual,
dependiendo del uso final que se le vaya a dar, el carbón es sometido a procesos de
almacenamiento, beneficio (trituración, clasificación y depuración) y maniobras de
cargue y descargue.
Las principales razones que justifican el acopio de carbón, son las necesidades
industriales y comerciales, tanto a nivel de consumidor final, como del mercado
doméstico y de exportación.
14.1.2 Tipos de patios de acopio

Se clasifican de acuerdo con su tamaño en: pequeños, medianos y grandes. Los
parámetros que sirvieron para establecer la clasificación que se resume en la tabla,
se fundamentan en el número de toneladas de carbón que se almacenan o procesan
por día y año.

Patios Pequeños: Son los que manejan menos de 24 mil toneladas/año. Se incluyen
los patios de remonta o depósitos transitorios de carbón, que ocupan áreas de 10 a
20 metros cuadrados y manejan de 120 a 600 toneladas/mes, aproximadamente.
Patios Medianos: Son los que manejan entre 24 mil y 800 mil tonladas/año. Se
caracterizan por ser, en su mayoría, patios transitorios para mercadeo interregional
y en menor número para exportación.
Patios Grandes: Son los que manejan más de 800 mil toneladas/año. Están
asociados generalmente con la industria carboeléctrica y la exportación del carbón.
CLASIFICACION PATIOS DE ACOPIO
TAMAÑO Toneladas / día Toneladas / año m3 / año
PEQUEÑO, menor < < 100 < 24.000 < 180.000
MEDIANO 100 a 3.333 24.000 a 800.000 180.000 – 6.000.000
GRANDE, > >3.333 > 800.000 > 6.000.000
14.1.3 Consideraciones técnicas para el almacenamiento del carbón

Generalmente el carbón se almacena en lugares expuestos, sometido a la influencia
del aire, la lluvia el calor, etc. Estos factores, sumados a la variedad en la calidad
de los carbones, hacen difícil predecir el comportamiento de una pila de carbón.
Durante el tiempo de acopio, estos agentes pueden acarrear consecuencias
negativas en doble sentido: sobre la calidad del carbón y su posterior
comercialización, por la reducción de su poder calorífico y sobre el ambiente, por la
degradación de los recursos naturales.
La oxidación y combustión espontánea, causadas por la concurrencia de los agentes

ambientales y las prácticas industriales, son aspectos de fundamental importancia en
el almacenamiento de carbón.
Para garantizar un manejo adecuado de los patios, deben tenerse en cuenta las
siguientes medidas de carácter general:
 Homogenización del carbón en la pila: se recomienda hacer una clasificación

previa y apilar por capas de gruesos y finos.

 Técnicas adecuados en el almacenamiento y manejo del carbón, tales como

forma y compactación: se debe tener especial cuidados con la altura de la
pila, para efectos de mejorar las condiciones de transferencia de calor; así
mismo se recomienda el manejo de pilas separadas de acuerdo con la
rotación del carbón, de manera que se tenga una pila en formación y otra en
consumo.
 Temperatura de la pila: se recomienda verificar, constantemente, la

temperatura interna de las pilas a diferentes alturas. Valores iguales o
superiores a 50°C, indican la conveniencia de tomar acciones de prevención y
control.
 Volumen y calidad del carbón.
 Tiempo y permanencia del carbón
 Condiciones ambientales locales, tales como la humedad, temperatura,

dirección y velocidad del viento, etc.
 Condiciones de ventilación en la pila.
En las siguientes tablas se esquematizan las dimensiones adecuadas para el

almacenamiento de 100.00 toneladas, en pilas con forma de tronco de cono, con
base rectangular o cuadrada, según el “Bureau of Mines” de los Estados Unidos.
TAMAÑO DEL CARBÓN Y ALTURA DE LAS PILAS
DIMENSIONES EN MATERIAL VOLÁTIL ALTURA MÁXIMA DE

TAMAÑO DEL CARBÓN
m.m % LA PILA EN m
MENUDOS MENOR A 10 MAYOR A 18 3.5
GRANOS MAYORES A 15 MAYOR A 18 5.0
MENUDOS 0 A 10 MAYOR A 18 5.0
GRANOS MAYORES A 15 MAYOR A 18 6.5

DIMENSIONES DE LAS PILAS DE CARBÓN
Dimensiones en PILA RECTANGULAR PILA CUADRADA W INCLINACIÓN

m y m3 W * 2W *W TALUDES
LARGO L=m 2w W
ALTO H=m
W W
4 * inclinació n 4:1 a 5:1
4 * inclinación
VOLUMEN V = m3 7W 3 W3
48 * inclinación 3 * inclinación
14.2 Cambios del carbón durante su almacenamiento
Los cambios graduales que tienen lugar en una pila de carbón se aceleran
notablemente si la temperatura de la pila aumenta, hasta poder llegar a la
combustión espontánea, fenómeno por el que se pierden anualmente muchas
toneladas de carbón y que ha sido repetidamente estudiado.
En general, aparte de la combustión espontánea, los fenómenos que tienen lugar en

el carbón almacenado son: aumento de peso, de contenido en oxígeno, de
higroscopicidad, de su temperatura de ignición y de su solubilidad en soluciones
cáusticas y el alcohol. Por otra parte, disminuyen el contenido en hidrógeno, el
poder calorífico, su poder coquizante y el tamaño medio de su granulometría.
Las causas que producen todos estos efectos se pueden reducir a dos: las
reacciones provocadas por la oxidación del aire, y los efectos de la humedad,
especialmente su degradación y su influencia en la elevación de la temperatura de
las pilas.
Aunque un trozo de carbón, expuesto al aire, este frío se está combinando con el
oxígeno del aire a una velocidad medible. De esta “combustión” a baja temperatura
resultan los mismos productos de la combustión ordinaria, es decir anhídrido
carbónico, óxido de carbono y vapor de agua. Las diferencias entre ambas
combustiones estriban en la menor velocidad de la combustión a baja temperatura y
en el hecho de que aproximadamente la mitad del oxigeno en esta, permanece
unido a la molécula del carbón, lo que origina un aumento de peso y no una
pérdida. La velocidad de oxidación aumenta con la temperatura.
También influyen en la velocidad de oxidación el tamaño de las partículas expuestas

y la concentración de oxígeno.

La fijación del oxígeno en la molécula del carbón (Wheeler), se ha interpretado por

otros investigadores, (Partington) como una simple adsorción física del oxígeno y del
anhídrido carbónico producido en la oxidación lenta.
Tanto una como otra van acompañadas de calor lo que hace aumentar la
temperatura y con ella la velocidad de oxidación; es un efecto “en cadena” que
puede producir finalmente el autoencendido. En la Figura 25 puede verse la forma
en que se desarrolla este proceso.
400° C
6
300° C
270° C
5
200° C
4
140° C
120° C 3
100° C
Tiempos
Figura 22 Proceso de Autoencendido
Zona 1. Absorción de oxigeno

Zona 2 Zona peligrosa entre esos límites indicada por una elevación
rápida de la temperatura
Zona 3 Desprendimiento notable de CO y CO2
Zona 4 Rápida elevación de la temperatura
Zona 5 Se inicia el proceso
Zona 6 Se verifica el encendido
14.2.1 Causas de la combustión espontanea

Las causas que producen la combustión espontánea del carbón son probablemente
muy complejas. Por esta razón, diferentes autores han luchado contra algunas y
defendiendo otras, aunque en realidad todas ellas tengan una influencia parcial.
Desde el punto de vista físico es absolutamente preciso para que se produzca la

combustión espontánea que la rapidez de calentamiento prevalezca sobre la de

enfriamiento por radiación, conducción o convección. Para que esto tenga lugar,
debe existir una gran superficie de contacto que aumente la velocidad de reacción.
Así los carbones más finamente triturados favorecen el calentamiento y en las pilas
de carbón las zonas degradadas por cualquier causa suelen ser focos de
autoencendido.
Otra causa frecuente es el apilamiento de carbón en época de gran calor, en la que

el acumulado en las partes bajas de la pila no puede difundirse. El efecto de
superficie de contacto extensa tiene lugar también cuando existen canales o
“chimeneas” en las pilas de carbón, por las que circula más intensamente el aire.
De otra parte, también influyen en la oxidación espontánea ciertos factores

químicos, mucho más discutidos. Los ácidos húmicos, presentes en lignitos o hullas
jóvenes fijan el oxígeno con facilidad, produciendo una gran cantidad de calor;
ciertas bacterias que producen reacciones bioquímicas pueden ser también
responsables de focos de calor, pero la causa más discutida ha sido la presencia de
azufre sobre todo en forma pirítica en el carbón.
Es indudable que la pirita se oxida por la acción del aire húmedo, según la reacción:
2FeS2 + 702  2 SO4H2 + 62.300cal
Reacción exotérmica que puede aumentar en 70C la temperatura de una pila de

carbón que contenga el 5%de piritas. El estado de las piritas en el carbón, según su
mayor o menor división, influye también en el calor producido y para algunos
autores, no son las piritas por su contenido en azufre, sino por la formación de
ciertos óxidos de hierro las causas de combustiones.
De hecho se presentan casos paradójicos de carbones con altos contenidos en

azufre pirítico que no son autocombustibles y de otros sin pirita que lo son (esto se
explica por actuar otras causas).
En todo caso, indica la influencia de las piritas en el encendido espontáneo del

carbón es innegable y debe siempre ejercerce una gran vigilancia sobre carbones
piritosos.
Algunos investigadores también se han esforzado en encontrar correlaciones entre la

composición petrográfica de los carbones y su inclinación hacia el autoencendido, sin
que se hayan recogido en los diferentes ensayos realizados datos que prueben la
mayor o menor aptitud de los macerales, en el autoencendido. Mas bien los
resultados son contradictorios.

14.2.2 Normas y recomendaciones en el apilado de carbones

Las conclusiones y recomendaciones de muchos autores, para evitar la combustión
espontánea de los carbones son las siguientes:
1. El suelo sobre el que descansan las pilas debe estar bien nivelado, ser firme, no
tener grietas y estar bien drenado.
2. Cuanto menor sea la altura de las pilas, tanto menor el peligro de combustión;
ya que el calor se disipa más fácilmente, el carbón no tiene tanta tendencia a
deshacerse en tamaños menores y es más fácil evitar o retirar los focos de
calentamiento.
3. Debe evitarse la separación natural por tamaños porque en las zonas de

tamaños más gruesos se establecen chimeneas que establecen ”tiros” de aire en
las pilas.
4. Preferiblemente el carbón no debe apilarse durante un tiempo muy caluroso ya

que muchos fuegos parecen proceder de este hecho.
5. Los carbones de distintas procedencias deben apilarse separadamente.
6. Una carga de carbón demasiado húmeda no debe apilarse con otra más seca.
7. Es muy importante la observación periódica de las pilas de carbón, incluso

cuando exista peligro de incendio, con termómetros introducidos en el montón
con separaciones de 3 ó 4 m.
8. La existencia de un foco con temperatura superior a 60C, debe ser motivo para
aislarse. Es peligroso usar un riego de agua.
9. Se recomiendan las alturas de apilamineto siguientes como seguras:
10. Para menudos con más de 18% de volátiles, hasta 3.5 m.
11. Para granos con más de 18% de volátiles, hasta 5.0 m.
12. Para menudos con menos de 18% de volátiles, hasta 5.0 m.
13. Para granos con menos de 18% de volátiles, hasta 6.5 m.
14. El apisonado con tongadas de poca altura que evite el paso de aire a través del
carbón se ha probado con remedio muy eficaz para evitar la autocombustión.

El lignito tiene una tendencia a la combustión espontánea muy superior a los

carbones más antiguos. El Bureau of Mines de los Estados Unidos ha realizado
detallados ensayos de apilamiento y observación de pilas de lignito.
El almacenamiento se puede realizar en pilas de 10000 toneladas de lignito con

forma rectangular o cuadrada.

15 EL CARBON Y EL MEDIO AMBIENTE
Aunque actualmente la industria del carbón es mas limpia, eficiente y con mayor
conciencia ambiental, continúa la lucha para dejar la falsa imagen que viene del
pasado. El carbón carga el estigma injustificable de ser un combustible sucio,
contaminante, al recordar las nubes de humo de las chimeneas.
Hoy, sin embargo, esto debe quedarse en los libros de historia. El carbón puede ser
quemado limpia y efectivamente en todo el mundo, usando tecnologías que están
permanentemente mejorando.
El desarrollo del mundo moderno está basado en la disponibilidad de energía

calórica, electricidad y el mejoramiento de los medios de transporte. De cualquier
manera, en décadas recientes, tanto las industrias como el público, han reconocido
la creciente necesidad de preservación del ambiente, con respecto de algunos
potenciales efectos detrimentes de economías en crecimiento no regulado. Se han
desarrollado tecnologías para mejorar el desempeño ambiental de los procesos que
usan carbón, por ejemplo, el uso de precipitadotes electrostáticos y/o filtros de
mangas para que las plantas no emitan más humo y polvo negro.
Más recientemente, dos grandes asuntos denominados “lluvia ácida” y “efecto

invernadero” son el foco de atención internacional en el tema ambiental.
Los problemas ocasionados por las emisiones fueron inicialmente atenuados con la
construcción de chimeneas altas para mejorar la dispersión, pero en algunas partes
del mundo se hizo obvia la presencia de problemas más serios, aparentemente por
las emisiones de gases tales como el óxido de azufre (SOx). El daño sufrido por los
árboles y las acidificación de lagos en regiones de Europa y América, condujeron al
debate de la lluvia ácida. Mucha de la culpa se ha atribuido al carbón y otros
combustibles quemados en las plantas de producción de electricidad, los cuales
emiten SOx y óxido de nitrógeno (NOx) durante la combustión. Estos gases
reaccionan químicamente con el vapor de agua y otras sustancias de la atmósfera
para formar ácidos, los cuales caen con las lluvias. La industria desarrolló la opción
de utilizar carbones de bajo azufre y realizó los cambios necesarios para reducir las
emisiones de SOx y NOx hasta llegar a niveles tolerables de emisión. Sin embargo,
también es verdad, que a través de estudios científicos se ha demostrado que el
problema tiene otras causas de naturaleza humana y en algunos casos de la misma
naturaleza (incluyendo emisiones de NOx, componentes orgánicos volátiles e
hidrocarburos no quemados de las industrias y los vehículos automotores, el uso

inadecuado de árboles no nativos, infecciones e insectos y el drenaje ácido

proveniente de áreas deforestadas).
Las modernas tecnologías que se desarrollan en la actualidad permiten aún mayores

reducciones de emisiones durante las distintas etapas de combustión o gasificación.
El efecto invernadero empezó a recibir especial atención desde el comienzo de los

80. Es de hecho un fenómeno natural que se refiere al calentamiento de la
superficie de la tierra, causado por el efecto que el vapor de agua y ciertos gases
traza presentes en la atmósfera ejercen sobre el equilibrio de radiación en la tierra.
De la radiación solar de “onda corta” que alcanza la tierra, casi dos terceras partes
es absorbida por la superficie terrestre y el resto se refleja y es devuelta al espacio
como radiación infrarroja de onda larga.
Ciertos gases, conocidos como gases de invernadero absorben esta radiación de

“Onda Larga” y la reflejan hacia abajo para calentar la superficie terrestre. Los gases
de efecto invernadero incluyen vapor de agua (predominante), dióxido de carbono
(CO2) metano (CH4) óxido nitroso (N2O) y, en años recientes, los halocarbonados y
sus sustitutos (HFCS y PFCS), así como los hexafluoruros de azufre (SF6).
El vapor de agua es el componente más activo en la atmósfera y es responsable, en

cerca del 75% del efecto invernadero natural.
Existe preocupación de que el efecto invernadero está siendo alterado debido al

incremento de concentraciones de gases de invernadero, como resultado de las
actividades humanas.
El incremento en los niveles de CO2 en la atmósfera puede ser atribuido a la

combustión de combustibles fósiles, a la deforestación, la industria de cemento y a
cambios en las prácticas de labores agrícolas.
Sin embargo, el CO2 no es el único gas que contribuye al incremento del efecto
invernadero. La concentración atmosférica de metano es hoy más del doble que la
de hace 200 años. Este incremento es el resultado de la producción de arroz en
campos de pantanos y otras actividades agrícolas. La disposición de desechos, la
descomposición de la vegetación en represas y en menor grado, las fugas de las
tuberías de gas natural y el gas que liberan las actividades de extracción de carbón.
Hay muchas fuentes de pequeñas cantidades de N2O, tanto naturales como

provocadas por el hombre, las cuales son difíciles de cuantificar.

Los CFCS y sus sustitutos, ocurren en pequeñas cantidades, pero tiene más potencial
de calentamiento global que cualquier otro gas con efecto invernadero.
La contribución del carbón al incremento del efecto invernadero producido por el

CO2 es del orden del 20%; de esto, la mitad proviene de la generación de
electricidad. La contribución es mucho menos con respecto del CH4 y el N2O.
Deben darse todos los pasos que sean prácticos para mejorar la eficiencia de todos
los procesos que involucran la combustión de combustibles fósiles. Estos no
solamente incluyen las tecnologías de combustión de carbón y petróleo, sino
también todas las formas de transporte que utilicen combustible fósiles,
especialmente los vehículos automotores. Tales medidas, además del mejoramiento
en la utilización de la energía a nivel doméstico, comercial e industrial, aseguran que
el mundo obtendrá más energía útil por unidad de combustible fósil, preservando así
las valiosas reservas de todos los combustibles fósiles y reduciendo las emisiones de
gases de invernadero del mismo tipo.
Es de lógica que las acciones para reducir las emisiones globales deben dirigirse a
donde el costo marginal sea menor.
15.1 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DEL CARBON
Las tecnologías limpias de carbón se defines como “las tecnologías diseñadas para
mejorar tanto la eficiencia como la tolerancia ambiental en la extracción,
preparación y uso del carbón”. Estas tecnologías reducen las emisiones, disminuyen
pérdidas y aumentan la cantidad de energía aprovechada de cada tonelada de
carbón.
Los programas de tecnologías limpias de carbón han sido adoptados vigorosamente

por muchos países, y se gastan anualmente muchos recursos financieros en el
desarrollo y la utilización de estas técnicas. Las tecnologías permitirán que el uso del
carbón se haga cada vez más eficientemente, al mismo tiempo que ambientalmente
aceptable., puesto que éste será una fuente vital de energía en el mundo entero
durante el presente siglo.
La mayoría de las tecnologías limpias de carbón se concentran en la producción de

electricidad a partir del carbón, puesto que más del 50% del carbón que se produce
se utiliza para este efecto. Existe un abanico grande de tecnologías con viabilidad
comercial, además de que otros desarrollos tecnológicos estarán disponibles en el
futuro cercano.

15.1.1 Extracción y preparación de carbón

Las tecnologías limpias para la minería del carbón son de fácil disponibilidad. Los
métodos modernos de exploración, tales como las técnicas de geofísica y sísmica,
minimizan cualquier impacto ambiental, y mejoran la planeación de la mina, al
reducir la incertidumbre geológica. Las tecnologías de extracción mejoradas ayudan
a maximizar las eficiencias de extracción y minimizan el uso de energía. Ya son
práctica normal las medidas para reducir los niveles de ruido y polvo, con lo cual se
reducen al mínimo los riesgos a los operadores. La minería del carbón puede
producir emisiones de gas metano, lo cual puede ser un riesgo potencial. Se utilizan
diversos métodos para desalojar el gas y en algunos casos el mismo gas es utilizado
como fuente energética. Los planes mineros incluyen las previsiones para evitar los
riesgos de contaminación de las aguas subterráneas.
El uso de las tecnologías limpias para la preparación del carbón puede lograr reducir
los contenidos de ceniza y limpiar las impurezas tales como el lodo y el azufre. Se
desarrollan también nuevas tecnologías para mejorar la eficiencia y el costo de estas
operaciones de limpieza, al mismo tiempo que se mejora la calidad del agua de
desecho.
15.1.2 Tratamiento de gases de chimenea –aplicados a emisiones

gaseosas de la combustión de carbón pulverizado
La combustión de carbón pulverizado (PF) es el método más ampliamente usado
para quemar carbón para generación eléctrica. En este método, el carbón es molido,
pulverizado e inyectado con aire a la caldera. El carbón pulverizado tiene una gran
área superficial, lo cual facilita su combustión en los quemadores. El carbón
generado es usado para producir vapor a altas presiones y temperaturas para
activar las turbinas y generar electricidad. En la actualidad casi toda la electricidad
generada en el mundo en plantas térmicas a carbón es producida usando sistemas
de carbón pulverizado.
Las emisiones de la combustión de carbón pulverizado pueden ser reducidas

mediante tecnologías de limpieza de los gases de combustión. Los precipitadores
electrostáticos y/o filtros de manga pueden remover más del 99% de la ceniza
volante de los gases de combustión. Los métodos de desulfurización de gases de
combustión (FDG) pueden remover entre 90-97% de los óxidos de azufre (SOX) de
los gases y pueden convertirlos en yeso para uso en construcción.
Entre las tecnologías limpias para la combustión de carbón pulverizado que reducen
emisiones de nitrógeno (NOX), se encuentran los quemadores de bajo NOX y las
técnicas de requemado. Estas modifican el proceso de combustión para reducir

emisiones de NOX hasta el 50% y están siendo ampliamente adoptadas, por cuanto
ellas pueden ser instaladas en plantas existentes. El método de reducción catalítica
selectiva de NOX, una tecnología de post-combustión, puede lograr reducciones del
80–90%.
15.2 ASPECTOS AMBIENTALES EN PATIOS DE ACOPIO DEL CARBON
Se indican los procedimientos, acciones y tecnologías para realizar un buen manejo

ambiental, en el establecimiento y operación de los patios de acopio del carbón.
 Los predios destinados para la construcción de un patio de acopio, se

deben ajustar a las disposiciones legales correspondientes al uso del
suelo, definidas por cada municipio.
 La construcción de patios de acopio debe hacerse mínimo 3 kilómetros del

perímetro urbano, por su potencial incidencia en la calidad del ambiente.
Su instalación se debe realizar preferencialmente en áreas mineras y
zonas industriales.
 Los sitios destinados a patios de acopio, no deben interferir con redes

eléctricas de alta tensión, poliductos, vías férreas y servidumbres.
 Para la construcción de un patio de acopio, es requisito la Licencia de

Construcción y la Licencia Ambiental (en caso de requerirse) como
también las demás autorizaciones de ley.
15.2.1.1 Requerimientos y especificaciones mínimas

Los requerimientos básicos a considerar en la ubicación de los patios de acopio son:
1. Capacidad de almacenamiento
2. Distribución de áreas
3. Calidad del terreno y preparación del mismo
4. Ubicación estratégica
5. Vías internas
6. Vías de acceso

15.3 Aspectos ambientales en la coquización de carbón
Los problemas ambientales asociados al proceso de la coquización de carbón se

evalúan de acuerdo con el medio natural, la localización, el equipo y el recurso
humano.
15.3.1 Localización
EL establecimiento y operación de una empresa de coquización genera una serie de
acontecimientos relacionados principalmente con las emisiones de gases y partículas
sólidas al aire y a la estabilidad de los suelos.
La preparación de las áreas para la construcción de las plantas de coquización

implican movimientos de tierras, emisión de ruido y polvos fugitivos del suelo
removido.
Los acabados de las áreas que componen la planta de coquización y la operación de

las vías, influyen en la calidad ambiente local. En algunos casos, dependiendo del
tipo de terreno utilizado para la construcción, se tiene el riesgo de inundaciones o
avalancha en caso de sismo.
Se genera ruido por la circulación y maniobras de los vehículos, tanto en las vías de
acceso como dentro de las instalaciones de la empresa. La evacuación de productos
y el ingreso de materia prima en vehículos que exceden los pesos permitidos dañan
la infraestructura vial.
15.3.2 Equipos y operación

En la preparación del carbón para el proceso de coquización se producen partículas
y ruido por la acción de trituración, durante la cual se desprenden partículas finas o
polvillo que pueden contaminar el aire. El manejo del coque en su extracción de
hornos, los procesos de clasificación y cargue del mismo, producen sólidos que por
efecto de arrastre pueden ingresar a los cuerpos de agua. El producto terminado se
manipula por medios manuales o mecánicos que emiten partículas al ambiente. Con
cada proceso se usa una metodología para el apagado, en algunos casos se emplea
el agua y los excesos o derrames pueden contaminar las aguas.
Dependiendo del tipo de tecnología empleada para la coquización, se presenta

emisión de partículas y gases. Los gases emitidos por los hornos colmena contienen
además de los gases propios de la combustión, agentes contaminantes que afectan
la estabilidad del ecosistema circundante como: el Acido Nítrico, Dióxido de azufre,
Dióxido de Nitrógeno y metano.

Los gases expulsados dependen del avance del proceso de carbonización;

inicialmente con un incremento rápido de la temperatura se desprenden la
humedad, la mayoría de las cenizas y los volátiles de baja temperatura. Los gases
emitidos en estos hornos además de ser nocivos salen a altas temperaturas, lo cual
implica una pérdida potencial de calor.
Para evaluar los niveles de contaminación por partículas y óxidos de azufre, se

diseña un programa de muestreo de la calidad del aire, para la zona donde se
ubican las industrias de coquización.
Se deben medir partículas totales en el aire; partículas respirables menores a micras

y medición de SO2.
La confluencia de diversas empresas, emisiones de material particulado y gases

provenientes de los procesos productivos, incrementan los niveles de los agentes
contaminantes en los sectores aledaños.
La construcción de las estructuras auxiliares impactan el paisaje y su peso afecta la

estabilidad de terrazas o rellenos. La tecnología de construcción y selección del suelo
tiene impacto en este caso.
Los diferentes factores que intervienen en el medio ambiente, se interralacionan con

los mecanismos de regulación del clima local y sus variables como la radicación
solar, la temperatura, la humedad, la precipitación, la dirección y velocidad de los
vientos , la topografía y la vegetación.
15.4 ASPECTOS AMBIENTALES EN EL TRANSPORTE DEL CARBÓN
En el contexto internacional la práctica para el transporte de grandes cantidades de

carbón a la luz de criterios técnicos, económicos y ambientales, indica que debe
utilizarse en la medida de los posible, el siguiente orden de selección para el sistema
de transporte: río, ferrocarril y carretera.
La evaluación ambiental de estos sistemas de transporte indica que para los dos
primeros casos, los posibles impactos son mínimos y pueden prevenirse y
controlarse con normas y procedimientos específicos.
Por consideraciones particulares, en Colombia no se sigue esta secuencia, por el

contrario el medio masivo de transporte de carbón, sin incluir el Cerrejón Zona
Norte, es por carretera, con el consecuente fraccionamiento de la carga y el
aumento de los riesgos y vulnerabilidad, además de hacerse por las mismas vías que
se han construido para transporte general de carga y pasajeros.

Esta circunstancia, dados los potenciales efectos socioambientales de este sistema

de transporte contribuyen a deteriorar la imagen de la industria del carbón.
La practica salarial, el reducido nivel cultural de los conductores, los bajos fletes, la
falta de controles, la pérdida de valores morales y comerciales, la evasión de peajes
y las violaciones de las normas propician la generación de efectos ambientales
negativos sobre las comunidades y los ecosistemas.
En algunas zonas y durante, eventos aislados, se presentan contingencias por

vandalismo por acción de conductas antisociales que destruyen la carga y los
vehículos, generando impactos negativos puntales por eventos de corta duración.
Otro aspecto de la problemática socioeconómica en el transporte del carbón, lo

constituyen los bajos fletes, cuyo valor en algunos casos, es menor que el valor de
referencia establecido por los propios transportadores.
Podrían presentarse efectos ambientales generados por la combustión espontánea

del carbón, si embargo, esta circunstancia no se da en condiciones normales de
transporte y se manejará como una contingencia, pues su ocurrencia es solo en
eventos excepcionales.

16 BIBLIOGRAFIA
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carbón y la tecnología de su aprovechamiento, 1995.
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Ecocarbón. Guía ambiental patios de acopio de carbón 1.997.
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MANUAL DE CARBONES Y COQUIZACIÓN

IGNACIO BÁEZ RODRÍGUEZ – UPTC SOGAMOSO 1

1 LOS COMBUSTIBLES FOSILES COMO FUENTE DE ENERGÍA........................... 27

1.1 ALTERNATIVAS ENERGÉTICAS .............................................................. 30

1.1.1 Los combustibles vegetales:............................................................ 31

1.1.2 Fisión nuclear ................................................................................. 31

1.1.3 Fusión nuclear ................................................................................ 32

1.1.4 Energía Solar .................................................................................. 32

1.1.5 Energía Eólica ................................................................................ 33

1.1.6 Energía Biomásica .......................................................................... 34

1.1.7 Energía geotérmica......................................................................... 34

1.1.8 Energía Térmica Oceánica............................................................... 34

1.1.9 Hidrógeno ...................................................................................... 35

2 CAPÍTULO II - EL CARBON COMO FUENTE DE ENERGÍA................................ 36

2.1 PERSPECTIVAS DEL CARBON COLOMBIANO .......................................... 38

2.2 PRINCIPALES PROCESOS DE TRANFORMACIÓN DEL CARBON ................ 39

2.2.1 Oxidación ....................................................................................... 40

2.2.2 Sulfonación .................................................................................... 40

2.2.3 Carbonización ................................................................................. 41

2.2.4 Gasificación .................................................................................... 41

IGNACIO BÁEZ RODRÍGUEZ – UPTC SOGAMOSO 2

2.2.5 Licuefacción del Carbón .................................................................. 42

3 ORIGEN Y FORMACIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN ............................................ 43

3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN .................................................. 43

3.2 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LAS PLANTAS .................................... 43

3.2.1 Hidratos de Carbono y Similares...................................................... 43

3.2.2 Lignina y Lignanos. ......................................................................... 44

3.2.3 Ceras y Grasas. .............................................................................. 44

3.2.4 Resinas. ......................................................................................... 44

3.3 CARBONIFICACIÓN DE LAS PLANTAS. ................................................... 46

3.3.1 Teorías sobre la carbonificación de las plantas ................................. 46

3.3.2 Teoría de la Celulosa. ..................................................................... 47

3.3.3 Teoría de la Lignina. ....................................................................... 47

3.3.4 Teoría de Waksman. ....................................................................... 48

3.3.5 teoría de Flaig. ............................................................................... 49

3.3.6 Origen autóctono ó “In situ” ........................................................... 51

3.3.7 Teoría Alóctona o de Transportación ............................................... 51

3.3.8 Naturaleza y Origen de la Materia Mineral en el Carbón. .................. 52

3.3.9 Fase biológica o de White en la formación del carbón. ..................... 53

3.3.10 Acción bacteriana ........................................................................... 54

3.3.11 Fase metamórfica o geoquímica ...................................................... 54

4 CONCEPTO Y CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS COMBUSTIBLES .................. 57

IGNACIO BÁEZ RODRÍGUEZ – UPTC SOGAMOSO 3

4.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS COMBUSTIBLES ................................ 57

4.2.1 Madera .......................................................................................... 58

4.2.3 Lignito. .......................................................................................... 60

4.2.4 Hulla .............................................................................................. 60

4.2.5 Las antracitas ................................................................................. 61

5 COMPOSICIÓN PETROGRÁFICA DEL CARBÓN ............................................... 62

5.2 COMPOSICIÓN MACROPETROGRÁFICA .................................................. 62

5.3 PETROGRAFÍA DE LOS CARBONES HÚMICOS ......................................... 64

5.4 LOS MACERALES DEL CARBON .............................................................. 65

5.4.1 Los macerales: ............................................................................... 66

5.5 MICROLITOTIPOS ................................................................................. 71

5.6 INCLUSIONES MINERALES EN LAS HULLAS ............................................ 73

5.6.1 Carbomineritas. .............................................................................. 74

6 CONTROL DE CALIDAD DE CARBONES ......................................................... 75

6.1 CALIDAD DEL CARBON .......................................................................... 75

6.2 MUESTREO DE CARBONES. ................................................................... 75

6.2.1 Importancia ................................................................................... 76

6.2.2 Factores que afectan un muestreo .................................................. 77

6.2.3 EQUIPO DE MUESTREO .................................................................. 81

6.2.3.1 Sonda Manual. ........................................................................ 82