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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

ISABELE CRISTINE APARECIDA STRESSER

MÁRJILA SOUZA PETROSKI

SAMUEL HENRIQUE PIRES LEITE

VITOR AUGUSTO BERGHAUSER DA SILVA

SEPARAÇÃO SÓLIDO/GÁS

CURITIBA

2018
1

ISABELE CRISTINE APARECIDA STRESSER

MÁRJILA SOUZA PETROSKI

SAMUEL HENRIQUE PIRES LEITE

VITOR AUGUSTO BERGHAUSER DA SILVA

SEPARAÇÃO SÓLIDO/GÁS

Trabalho de graduação apresentado como


requisito parcial para aprovação na disciplina de
Introdução à Engenharia Química do curso de
graduação em Engenharia Química do Setor de
Tecnologia da Universidade Federal do Paraná.

Orientador: Prof. Mestre Alberto Tadeu Martins


Cardoso

CURITIBA

2018
2

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - ENERGIA POTENCIAL DE DUAS MOLÉCULAS EM FUNÇÃO DA


DISTÂNCIA..................................................................................................................7

FIGURA 2 - PARTÍCULA POROSA COM OS TRÊS TIPOS DE


POROS........................................................................................................................8

FIGURA 3 – ÁREA SUPERFICIAL DA PARTÍCULA DESTACADA EM


VERMELHO.................................................................................................................9

FIGURA 4 – ESQUEMA DE UMA CÂMARA GRAVITACIONAL DE


SEDIMENTAÇÃO......................................................................................................10

FIGURA 5 – ESQUEMA DE UM
CICLONE...................................................................................................................11

FIGURA 6 – ESQUEMA DE UM EQUIPAMENTO


MULTICICLONE........................................................................................................12

FIGURA 7 – ESQUEMA DE FILTRO


MANGA......................................................................................................................17

FIGURA 8 - ESQUEMA SIMPLIFICADO DO QUE OCORRE EM UM PRECIPITADOR


ELETROESTÁTICO..................................................................................................18

FIGURA 9 - ESQUEMA QUE MOSTRA A DIFERENÇA DE COMPORTAMENTO


DAS PARTÍCULAS NA UNIDADE IONIZANTE E NA UNIDADE
COLETORA...............................................................................................................18

FIGURA 10 – ESQUEMA DE UM PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO A


ÚMIDO.......................................................................................................................21

FIGURA 11 – ESQUEMA DE UM PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO A


SECO.........................................................................................................................21

FIGURA 12 – ESQUEMA INTERNO SIMPLIFICADO DE UM LAVADOR


VENTURI...................................................................................................................22
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 4
2. PRINCIPAIS OBJETIVOS DA SEPARAÇÃO SÓLIDO/GÁS ........................................ 5
3. PARÂMETROS PARA ESCOLHA DO EQUIPAMENTO ADEQUADO PARA
SEPARAÇÃO SÓLIDO-GASOSA ........................................................................................ 5
3.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DO GÁS .................................................... 6
3.2 CARACTERIZAÇÃO DO TAMANHO E FORMA DAS PARTÍCULAS SÓLIDAS ....... 7
4.1. SEDIMENTAÇÃO SÓLIDO/GÁS ............................................................................... 9
4.1.1. CÂMARAS GRAVITACIONAIS DE SEDIMENTAÇÃO ....................................... 9
4.1.1. SEPARADORES INERCIAIS (CICLONES) ....................................................... 10
4.2. FILTRAÇÃO SÓLIDO – GASOSA ........................................................................... 12
4.3. PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS ............................................................. 17
4.3.1 MÉTODOS DE OPERAÇÃO DOS PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS .... 19
4.4 LAVADORES VENTURI ........................................................................................... 21
5. CONCLUSÃO .......................................................................................................... 24
6. REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 25
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1. INTRODUÇÃO

A nível industrial, os processos de separação surgem na etapa de purificação


das matérias-primas que entram no processo, na separação dos produtos da reação.
Em uma indústria química, o produto raramente sai conforme o esperado,
apresentando em sua composição impurezas ou subprodutos. Portanto, é necessário
que haja a separação da substância desejada das demais que foram obtidas, através
de alguns métodos de separação de misturas.

Esses procedimentos não alteram a composição das substâncias do sistema,


pois tratam-se de fenômenos físicos. A escolha dos melhores meios de separação é
de grande importância, para que se obtenha o melhor resultado, com maior
rendimento das substâncias separadas da mistura.

Esse trabalho acadêmico terá por objetivo aprofundar-se na separação de


misturas sólido-gasosas, como, por exemplo, partículas sólidas que, por algum
motivo, durante a reação ou, até mesmo, por erro humano ou por pequenas frestas
que o equipamento utilizado possa apresentar, entraram em uma corrente gasosa e
devem ser retiradas, já que se tratam de impurezas.
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2. PRINCIPAIS OBJETIVOS DA SEPARAÇÃO SÓLIDO/GÁS

O principal objetivo da separação sólido/gás é separar materiais sólidos


particulados que, por algum motivo, tenham entrado na corrente gasosa do reator.

Alguns exemplos de aplicação industrial desse método de separação podem ser


encontrados em:

• Limpeza de gases, quando partículas de materiais sólidos em alguma parte do


processo químico, em algum equipamento, como, por exemplo, evaporadores,
reatores e colunas de absorção;

• Controle de poluição das indústrias pelo tratamento da fumaça que a fábrica


gera, através do uso de um filtro que barra o material particulado para que ele não
seja liberado no ambiente, pelas chaminés;

• Medidas de segurança em silos que armazenam gases, já que algumas


partículas sólidas podem ser altamente inflamáveis ou reativas com determinados
gases, como, por exemplo, o pó de titano seco, que tem tendência a queimar apenas
por estar em contato com o ar.

A escolha do equipamento adequado depende do tamanho das partículas,


concentração, densidade, vazão, temperatura e das características físico-químicas
do material. Esses aspectos serão discutidos ao longo do trabalho.

3. PARÂMETROS PARA ESCOLHA DO EQUIPAMENTO ADEQUADO PARA


SEPARAÇÃO SÓLIDO-GASOSA

O dimensionamento correto de um equipamento que será utilizado na separação


de sólidos e gases possui vários fatores a serem considerados. Entre eles, estão: o
tamanho das partículas, a concentração da mistura ou da solução, a densidade do
sólido em questão, a vazão a ser utilizada, a temperatura de trabalho e as
características físico-químicas do gás.
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3.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DO GÁS

Um gás pode ser descrito como um conjunto de moléculas (ou átomos) em


movimento permanente e aleatório, com velocidades que aumentam quando a
temperatura se eleva. Um gás é diferente de um líquido por ter as moléculas muito
separadas umas das outras, exceto nos instantes das colisões, em que as moléculas
se movem em trajetórias que não são perturbadas por forças intermoleculares.

O estado físico de uma amostra de substância se define por suas propriedades


físicas; duas amostras de uma substância que têm as mesmas propriedades físicas
estão no mesmo estado. O estado de um gás puro, por exemplo, fica definido pelos
valores do volume que ocupa, V, da quantidade de substância (número de mols), n,
da pressão, p, e da temperatura, T. Um grande número de observações experimentais
tem demonstrado que basta determinar três destas variáveis para que seja também
determinada a quarta. Isto é, cada gás é descrito por uma equação de estado (P.V =
n.R.T - equação dos gases perfeitos).

Os gases reais não cumprem exatamente a lei dos gases perfeitos. Os desvios
são notáveis nas pressões elevadas e nas temperaturas baixas, especialmente
quando o gás está a ponto de se condensar num líquido. Os gases reais exibem
desvios em relação à lei dos gases perfeitos em virtude das interações moleculares.
As forças repulsivas entre as moléculas contribuem para expansões e as atrativas
para compressões. As forças repulsivas são notáveis exclusivamente quando as
moléculas estão quase em contato; são interações de curto alcance, mesmo numa
escala medida em diâmetros moleculares.

Em virtude de serem interações de curto alcance, as repulsões só se tornam


significativas quando as moléculas estiverem próximas umas das outras. É assim no
caso de um gás sob pressão elevada, em que um grande número de moléculas ocupa
volume relativamente pequeno. Por outro lado, as forças intermoleculares atrativas
têm alcance relativamente grande e se manifestam à distância de diversos diâmetros
moleculares. São importantes quando as moléculas, bastante próximas umas das
outras, estão quase se tocando e são não efetivas quando as moléculas estão muito
separadas. As forças intermoleculares também podem ser importantes quando a
7

temperatura é tão baixa que as moléculas se movem muito lentamente e uma pode
ser capturada por outra.

Nas pressões baixas, quando a amostra do gás ocupa volume grande, as


moléculas estão tão afastadas umas das outras que as forças intermoleculares têm
influência insignificante e o gás comporta-se como perfeito. Nas pressões médias,
quando as moléculas estão, em média, afastadas por alguns poucos diâmetros
moleculares, as forças atrativas dominam as repulsivas. Neste caso, o gás é mais
compressível que um gás perfeito, pois as forças contribuem para a aproximação das
moléculas. Em pressões elevadas, quando as moléculas estão, em média, muito
próximas umas das outras, as forças repulsivas dominam e o gás é menos
compressível que um gás perfeito, em virtude da ação que tende a afastar as
moléculas.

FIGURA 1 - ENERGIA POTENCIAL DE DUAS MOLÉCULAS EM FUNÇÃO DA DISTÂNCIA

3.2 CARACTERIZAÇÃO DO TAMANHO E FORMA DAS PARTÍCULAS SÓLIDAS

O material sólido é o personagem principal no estudo de sistemas particulados,


pois é parte integrante do material de processo, é o produto ou o subproduto gerado
no processo, assim como pode ser o resíduo de descarte.

Em relação ao tamanho e massa específica dos sólidos, eles podem ser


classificados como homogêneos (mesmo tamanho, forma e massa específica) e
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heterogêneo (ampla faixa de tamanho, forma e massa específica). Já a classificação


em relação ao tamanho e forma de partículas é realizada através de operações que
se utilizam da dinâmica do sistema sólido-fluido (elutriação), ou de outras operações
puramente mecânicas, além de basearem-se nas características físicas do material.

Outras propriedades importantes incluem a porosidade, a distribuição de


tamanhos de poros e tipos de poros, a densidade real e aparente e a área superficial.
Essas propriedades influenciam processos importantes, como a adsorção/dessorção
de líquidos e gases em sólidos, as reações catalíticas e os processos de separação.

Tipos de Poros: poros interconectado ou efetivos e poros isolados (fechados)


ou não-interconectados. Existem ainda os poros cegos ou “dead-end”, que são
interconectados apenas por um lado.

FIGURA 2 - PARTÍCULA POROSA COM OS TRÊS TIPOS DE POROS

I. Vazios não-interconectados ou poros isolados não contribuem para o


transporte da matéria através do material poroso, apenas os poros interconectados
ou efetivos podem contribuir. Poros cegos, ainda que possam ser penetrados por
fluidos, contribuem muito pouco para o transporte de matéria.

II. Classificação dos poros conforme o tamanho: Macroporos têm amplitude


superior a 50 nm; Mesoporos têm amplitude de 2 a 50 nm; Microporos têm amplitude
de 0,6 a 2 nm; Ultramicroporos têm amplitude menor que 0,6 nm.

III. Porosidade é a fração de espaços vazios. É a relação entre o volume


ocupado pelos poros e/ou vazios e o volume total da amostra.

IV. Área superficial específica: definida como a área superficial dos poros por
unidade de massa ou volume do material poroso. É uma propriedade importante para
a adsorção, a determinação da efetividade de catalisadores, a filtração, etc...
9

FIGURA 3 – ÁREA SUPERFICIAL DA PARTÍCULA DESTACADA EM VERMELHO

4. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA SEPARAÇÃO SÓLIDO-GASOSA

4.1. SEDIMENTAÇÃO SÓLIDO/GÁS

Um dos processos de separação entre gás e sólido é a sedimentação, mas ela


funciona um pouco diferente da clássica, já conhecida para separação sólido/líquido.
Nesse método, a mistura passa através de diversos obstáculos, em forma de
ziguezague, dentro de um tubo, onde as partículas sólidas vão perdendo velocidade
durante o percurso e se depositam no fundo do separador.

4.1.1. CÂMARAS GRAVITACIONAIS DE SEDIMENTAÇÃO

Esse trabalho acadêmico terá por objetivo aprofundar-se na separação de


misturas sólido-gasosas, como, por exemplo, partículas sólidas que, por algum
motivo, durante a reação ou, até mesmo, por erro humano ou por pequenas frestas
que o equipamento utilizado possa apresentar, entraram em uma corrente gasosa e
devem ser retiradas, já que se tratam de impurezas.

As câmaras gravitacionais são sedimentadores que retiram materiais sólidos


particulados de correntes gasosas. Seu principal uso é em indústrias que possuem
gases muito sujos e desejam limpá-los. Trata-se de um método baseado na
sedimentação livre das partículas sólidas, considerando o próprio peso e velocidade
terminal da matéria. As câmaras gravitacionais de sedimentação apresentam uma
área transversal suficientemente grande, por onde os gases passam com baixa
velocidade, para que dê tempo suficiente para as partículas sedimentarem no fundo
do equipamento.
10

As principais vantagens desse meio de separação é que ele pode ser


facilmente construído, contando com baixa perda de carga, instalação relativamente
simples, apresentando baixo custo de manutenção e fabricação (CAPEX e OPEX),
além da economia de energia, já que utiliza da força gravitacional, que, por enquanto,
ainda é gratuita. Além disso, não tem limitação de temperatura, exceto pelo material
de construção e a utilização de câmaras gravitacionais como pré-coletores resulta,
em geral, na melhora da performance e aumento da vida útil dos equipamentos de
coleta final (filtros de tecido, precipitadores eletrostáticos e lavadores), os quais são
mais caros e complexos que os coletores mecânicos.

Porém, como nenhum equipamento é perfeito, ela tem algumas desvantagens,


como: requer um grande espaço físico para ser construída e não é muito eficiente, já
que separa partículas grandes, com cerca de 50 μm, necessitando de um outro
equipamento mais eficaz para ser usado depois desse processo, para separar melhor
a mistura.

FIGURA 4 – ESQUEMA DE UMA CÂMARA GRAVITACIONAL DE SEDIMENTAÇÃO

4.1.1. SEPARADORES INERCIAIS (CICLONES)

Ciclones são equipamentos simples, sem partes móveis, empregados para


remover partículas, tipicamente maiores que 5 µm, de uma corrente de gás. No caso
de separação partícula-líquido, denomina-se hidrociclone. São utilizados em
diferentes segmentos industriais, tais como: alimentício, farmacêutico, químico,
metalúrgico, mineração etc. O ciclone é basicamente uma câmara de sedimentação
11

na qual o campo gravitacional é substituído pelo campo centrífugo. A corrente de gás


contendo particulados entra na câmara do ciclone a alta velocidade (6-20 m/s), e
devido à configuração deste tem-se o estabelecimento de um campo centrífugo que
proporciona a separação gás-partícula. As partículas percorrem trajetórias helicoidai
e são capturadas quando atingem a superfície da região cônica e escorregam até
fundo do trecho cônico, onde são descarregadas. As partículas muito finas acabam
arrastadas pela corrente de gás e saem pelo topo.

O uso de ciclones é favorável para aplicações em que as partículas coletadas


possuem um alto valor agregado, como é o caso de indústrias alimentícias nas quais
o produto desejado é o particulado e as contaminações com pequenas fibras de um
filtro de tecido não podem ser toleradas.

Como todo equipamento, os ciclones contam com algumas vantagens, como:


baixo custo de construção e manutenção (CAPEX e OPEX), perde de carga baixa a
média, projeto simples e fácil de operar, exige espaços relativamente pequenos para
instalação, não tem limitação de temperatura e pressão, exceto pelo material de
construção.

Mas também há algumas desvantagens, como: baixa eficiência para partículas


pequenas, geralmente necessita de um segundo coletor para conseguir atender à
demanda exigida, há possibilidade de entupimento no caso de partículas abrasivas
ou higroscópicas e de abrasão para determinadas partículas e determinadas
velocidades.

FIGURA 5 – ESQUEMA DE UM CICLONE


12

Os multiciclones são formados por ciclones de pequeno diâmetro com entrada


axial utilizados em conjunto, trabalhando em paralelo. O multiciclone pode ser
utilizado como separador definitivo, quando as exigências com relação à emissão de
particulado não sejam inferiores a 100 mg/Nm³. Sua utilização mais normal ocorre
como pré-separador, em processos em que o fluxo a ser filtrado apresenta altas
temperaturas e/ou particulados de elevada abrasividade. Ele é um equipamento
projetado e construído para operação em regimes rígidos e contínuos, ou seja,
temperaturas elevadas (são comuns operações até 400ºC), instalação ao tempo sob
as intempéries e, finalmente, operando/separando particulados muito abrasivos.

Em relação aos ciclones convencionais, os multiciclones apresentam menor


perda de carga para eficiências equivalentes, são mais eficientes, custam menos,
ocupam menor espaço (se comparar aos vários ciclones que seriam necessários para
alcançar a mesma eficiência) e resistem melhor à erosão.

FIGURA 6 – ESQUEMA DE UM EQUIPAMENTO MULTICICLONE

4.2. FILTRAÇÃO SÓLIDO – GASOSA

Gás e sólidos podem ser separados por um meio filtrante em um filtro. Existem
diferentes mecanismos em ação durante o processo e a física por trás muda de
acordo com tempo pelo qual o filtro já foi usado.
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Para um filtro novo, as partículas poderão penetrar o material para serem


posteriormente coletadas (ou não, pois filtros, como outros métodos de separação
tem um nível de eficiência) por inércia e difusão.

Durante o uso, as partículas irão se acumular no filtro e em sua superfície


formando a torta. Filtrações subsequentes são, portanto, o efeito da filtração no
material filtrante e também na torta. Quanto mais partículas, maior será a queda de
pressão, o que irá requer a limpeza ou troca do filtro.

A limpeza é às vezes realizada automaticamente usando um fluxo reverso de


gás. É particularmente útil em filtros de manga localizados na recepção de linhas de
transporte pneumático. Para linhas de transporte pneumático, a alta quantidade de
sólidos e o objetivo do processo fazem da filtração a única opção para a coleta do
produto; ele é às vezes combinado com um ciclone para evitar a saturação muito
rápida do filtro.

Um parâmetro muito importante para filtros é a velocidade de filtração. Ela é


normalmente muito baixa (entre 1 cm/s e 5 cm/s), dependendo da tecnologia; com
algumas exceções como os pré-fitros de HVAC que chegar a 1,5 m/s.

Uma grande variedade de meios filtrantes é utilizada hoje em dia para a


separação de matéria particulada em aplicações de filtração gasosa industrial. Esses
meios vão de descartáveis a semipermanentes e incluem fibra, tecido, cerâmica,
membranas, malhas de metal e metal sinterizado. Meios semipermanentes são
normalmente limpáveis, seja durante o processo ou não, e são primariamente usados
em processos a longo termo (até mais de um ano).

Meios têxteis estão presentes em duas formas – tecidos ou não tecidos – os


quais são produzidos usando diversos materiais e inúmeros métodos de fabricação.
Materiais de construção vão de algodão e lã a uma ampla variedade de materiais
sintéticos incluindo polímeros, vidros e cerâmicas. Meios têxteis são normalmente
fabricados em forma de folha e então transformados em bolsas. Meios têxteis usam
fios ou filamento, que são costurados em um padrão definido repetido (como em
tecidos pra vestuário), enquanto meios têxteis não-tecidos normalmente consistem
de um conjunto aleatórios de fibras ou filamentos, os quais frequentemente recebem
14

um processamento secundário como perfuração por agulhas. Alguns meios não-


tecidos consistem em uma membrana ligada a uma tela ou material de suporte.

Filtros têxteis são criados para serviço a longo termo usando limpeza on-line
(durante o processo). Na filtração de gases, esses meio são comumente fabricados
em forma de bolsa para serem usado em câmaras de filtragem onde sacos cilíndricos
são arranjados em uma orientação vertical. O benefício de filtros têxteis é a sua
habilidade de remover efetivamente grandes porcentagens das partículas de
correntes de alta vazão usando meios com variações de pressão modestas. Além
disso, eles podem ser transformados em sistemas de filtro com escala ara lidar com
uma grande variedade de fluxos gasosos. Por exemplo, dependendo da vazão
volumétrica da corrente de gás, uma câmara pode conter desde uma única bolsa a
até milhares (para o controle de emissão em usinas elétricas baseadas na queira de
carvão).

A direção do fluxo de ar através da bolsa normalmente depende do método de


limpeza, mas independente da direção do fluxo, uma torta de poeira se forma na
superfície do meio filtrante. O tipo do meio e a distribuição do tamanho das partículas
afetam a seleção do meio, uma vez que as partículas devem ser primariamente
capturadas na superfície do meio e então pela torta de partículas se acumulando. A
diferença de pressão que está aumentando faz com que seja necessária a limpeza
periódica. Devida à alta concentração de partículas e o longo período de uso
pretendido dessas bolsas filtro, o fluxo de gás através de cada bolsa é
intermitentemente interrompido para permitir limpeza on-line (remoção da torta de
poeira) por uma variedade de métodos. Os três mais comuns são a agitação
mecânica, o fluxo reverso e o pulse jet.

Os filtros são geralmente empregados para controlar as emissões de partículas


para atender regulações de qualidade do ar. Critérios usados para a seleção do meio
incluem os métodos de limpeza on-line, a temperatura de operação do gás, a
composição química do gás, o tamanho das partículas e reatividade química, e as
regulações de emissão pertinente. Aplicações típicas incluem correntes de exaustão
de processos como caldeiras, incineradores, fornos, processos metalúrgicos e
químicos. Em muitas dessas emissões, a temperatura dos gases pode ser bem alta
e a concentração de partículas também.
15

Filtros requerem limpeza regular como o nível de impurezas se acumula neles.


Diversos métodos de limpeza são utilizados dependendo do tipo do filtro. Filtros
membranosos às vezes são usados apenas uma vez e então descartados ou são
limpos durante o processo por algum método intermitente mecânico como a vibração
ou fluxo reverso de pressão. Um processo similar PE aplicado aos filtros que podem
inicialmente operar por filtração de profundidade, mas dependem na formação da
torta como o principal mecanismo de filtração. Os filtros do tipo granular, por outro
lado, utilizam arranjos de elementos filtrantes não ligados, os quais são normalmente
removidos continuamente ou intermitentemente para a regeneração do meio filtrante.
Em alguns casos, os elementos são limpados durante o processo, como para filtros
de membrana.
A amplitude de materiais usados como meio filtrantes é bem grande; incluem
fibras naturais e sintéticas, e polímeros porosos, telas ou tubos de metal e cerâmica.
Os principais requisitos para um meio filtrante:
I. Durabilidade do meio nas condições do processo;
II. a habilidade da poeira formar uma torta no meio;
III. a performance do filtro antes da formação da torta, logo após uma limpeza;
IV. a habilidade do meio de suportar estresses mecânicos durante a limpeza;
V. a forma da torta durante a limpeza;
A escolha apropriada do meio filtrante depende das condições do processo e
do tipo de material da poeira. Aplicações de alta temperatura impõe uma grande
limitação na escolha do meio filtrante.

4.2.1 FILTROS DE MANGA

Os filtros de mangas têm por finalidade separar as partículas existentes no


fluxo de gases industriais.

A filtragem nos filtros de manga é realizada pela passagem do ar carregado de


partículas através de mangas onde partículas ficam retidas na superfície e nos poros
dos fios, formando um bolo que atua também como meio filtrante. Para reduzir a
resistência ao fluxo do ar o bolo deve ser periodicamente desalojado.
16

Os filtros de manga podem operar sob pressões positivas ou negativas. A


pressão é limitada pela perda de carga através das mangas porque a descarga é
diretamente enviada para a atmosfera. A maioria dos filtros de manga operam sob
pressão negativa o que impõe um dimensionamento exigente para o corpo que
enclausura as mangas, principalmente no que se refere à vedação.

A separação de partículas do fluxo de ar gases industriais é frequentemente


realizada por filtros de fibras naturais ou sintéticas. Estes elementos filtrantes têm a
forma tubular e ficam fixos em estruturas denominada corpo do filtro de manga.

Filtros de mangas são empregados para coleta de material particulado via


seca, com altíssimas eficiências de retenção. Os filtros caracterizam-se por manter
praticamente constante a concentração de particulado nos gases tratados a despeito
das variações nas condições de entrada. Concentração de saídas típicas são
inferiores a 50 mg/Nm³ e podem atingir valores tão baixos quanto 2 mg/Nm³.

A maior vantagem dos filtros de mangas é o custo benefício proporcionado pelo


equipamento. Além disso, esse tipo de filtro é muito versátil, com um projeto bem
elaborado ele se enquadra a todos os tipos de indústrias. Os filtros de mangas ainda
ajudam na redução de custos com o pós-tratamento do particulado, já que ele gera
um dejeto seco.

Quanto às desvantagens, destaca-se o custo de manutenção e operação do


equipamento. A empresa que opta por este equipamento precisa ter uma equipe com
conhecimento para operação e manutenção preventiva da máquina. Os filtros de
mangas ainda demandam uma linha de ar comprimido em excelentes condições, de
pressão estável, baixos teores de água e óleo para obtenção de uma boa
performance de limpeza (filtros tipo jato pulsante). O equipamento também não tolera
condensação de umidade ou ácidos, nem temperaturas gasosas maiores que o limite
de temperatura da manga filtrante.

Os filtros de mangas são a melhor tecnologia que o mercado disponibiliza para


o controle de material particulado. A alta qualidade desse tipo de filtro só é possível
graças ao desenvolvimento de várias fibras sintéticas utilizadas na fabricação dos
meios filtrantes. Considerando as condições operacionais de um determinado
17

processo é possível fazer a escolha do melhor meio filtrante a ser utilizado. Este
processo é realizado por meio de uma engenharia de aplicação onde todas as
variáveis são consideradas, tais como condições químicas e térmicas do fluxo de
gases e do particulado, granulometria do particulado, entre outras. As condições são
analisadas e a escolha se faz por uma fibra que resista a esta combinação de
variáveis.

FIGURA 7 – ESQUEMA DE FILTRO MANGA

4.3. PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS

Os precipitadores eletrostáticos são equipamentos com alta eficiência no


combate à poluição. Ele pode ser encontrado em fábricas, cujo objetivo é controlar a
quantidade de poluentes que ela produz.

Esse aparelho é um dispositivo mecânico. Ele atua de forma a reciclar, de certa


forma, os agentes poluidores produzidos. E então soltá-los novamente, na forma de
18

gás limpo. Nesse contexto, das fábricas, pode-se dizer que a principal função do
precipitador eletrostático é evitar que as partículas de poluentes do ar cheguem até a
atmosfera; evitando, assim, que sejam nocivas ao ambiente.

FIGURA 8 - ESQUEMA SIMPLIFICADO DO QUE OCORRE EM UM PRECIPITADOR


ELETROESTÁTICO

A metodologia consiste em carregar eletrostaticamente as partículas e depois


captura-las por atração eletromagnética.

Um precipitador eletrostático constitui-se de um gerador de carga elétrica


negativa, enquanto que suas paredes possuem carga elétrica positiva. Na unidade
ionizante as partículas são carregadas negativamente pelo gerador – e as moléculas
constituintes da matéria têm os polos Norte e Sul alinhados e tornam-se magnéticas.
A unidade coletora atrai as partículas para as suas paredes, onde estas se depositam
e se aglomeram, o que se deve à atração entre cargas opostas.

FIGURA 9 - ESQUEMA QUE MOSTRA A DIFERENÇA DE COMPORTAMENTO DAS PARTÍCULAS


NA UNIDADE IONIZANTE E NA UNIDADE COLETORA.
19

O acúmulo de impurezas nas laterais do precipitador faz com que sua


eliminação ocorra mais facilmente.

A vazão de gases é maior que 150.000 m3/h, com voltagem entre 80.000 e
120.000 volts. E suporta temperaturas de até 600°C, possuindo limpeza automática
através de vibração mecânica.

São utilizados em usinas siderúrgicas e em beneficiamento de minérios em


geral. Indústrias que utilizam caldeiras, incineradores e fornos; assim como nas
indústrias de fertilizantes, fazem uso do aparelho, também.

São encontrados em várias plantas de produção de indústrias


eletrometalúrgicas, indústrias de gás e de produtos carboquímicos; e também em
indústrias químicas e de processamento da celulose. Em plantas de produção de
cimento, cal e gesso também são encontrados.

4.3.1 MÉTODOS DE OPERAÇÃO DOS PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS

Dimensionamento

O componente da velocidade em que as partículas se movem em sentido aos


eletrodos de coleta é chamado de Velocidade de migração (W), sendo um valor
diferente para cada tipo de aplicação do precipitador nos processos industriais,
definido pelo fabricante através de experiências. Esse componente é definitivo no
dimensionamento do precipitador.

Fatores que influenciam a velocidade de migração são a resistividade elétrica


do pó; o teor de pó na entrada e na saída do retificador; tamanho das partículas do
pó; composições químicas do gás e do pó; temperatura e umidade do gás carreador.

A resistividade elétrica do pó é um fator crítico para a eficiência da coleta. E


ela depende da composição química do material a ser coletado; e também caria
enormemente em função da temperatura e umidade do fluxo do gás a ser cuidado.
20

Resistividades menores são vantajosas para melhor eficiência do tratamento.


O condicionamento com água, bem como a adição de aditivos, tais como SO3 e NH3
e vapor de água reduzem a resistividade do pó, portanto são processos vantajosos.

Controle de alta voltagem

O sistema de abastecimento energético do precipitador consiste em: retificador


de alta voltagem controlado por tiristor; painel de controle, com controle automático
de voltagem e tiristor com reator de limite de corrente; disjuntores manuais operados
pneumaticamente ou eletromagneticamente.

Retificadores de alta voltagem

Possui peças montadas em um tanque hermeticamente fechado:

• Bobina limitadora de corrente;


• Transformador de alta voltagem;
• Conjunto retificador de silício de alta voltagem;
• Resistência para medição de alta tensão para voltagem e corrente.

Painel de distribuição de baixa voltagem

Com o objetivo de aumentar a segurança, são utilizados Controladores Lógicos


Programáveis que asseguram conexão eficiente com o equipamento de alta voltagem
controlado pelo microprocessador.

4.3.2 PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS POR VIA ÚMIDA (TUBULARES) X


POR VIA SECA (DE PLACAS)

Existem dois tipos de precipitadores eletrostáticos: os úmidos, também


chamados de tubulares, e os secos, também conhecidos por precipitadores
eletrostáticos de placas.

Por via úmida: Ocorre recuperação de todas as partículas poluentes


produzidas pelas fábricas que são úmidas.
21

FIGURA 10 – ESQUEMA DE UM PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO A ÚMIDO

Por via seca: O precipitador retira do ar as partículas secas poluentes – por


exemplo, as cinzas e a poeira.

FIGURA 11 – ESQUEMA DE UM PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO A SECO

4.4 LAVADORES VENTURI

O lavador do tipo Venturi é de alta eficiência e do tipo úmido, utilizado para


separar poeiras e névoas menores que três micrômetros. É particularmente adequado
aos materiais particulados pegajosos, inflamáveis ou muito corrosivos. São
principalmente utilizados para a limpeza de gases proveniente da incineração de
resíduos e processos em que são tratados, ou reciclados, suspensões com elevado
teor de sólidos.

O processamento de minerais e geração de energia térmica são exemplos de


processos industriais que geralmente requerem um lavador de Venturi.
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De acordo com o consumo de energia para limpeza do gás (velocidade do gás


na garganta do tubo Venturi e o consumo específico de água), os lavadores de Venturi
se classificam em:

 Baixa pressão (2kPa – 5kPa);


 Média pressão (5kPa – 10kPa);
 Alta pressão (>10kPa).

FIGURA 12 – ESQUEMA INTERNO SIMPLIFICADO DE UM LAVADOR VENTURI

O lavador de Venturi consiste de duas seções principais:

• A garganta tipo Venturi – na qual o gás se prepara para ser lavado;

• Separador (Centrífugo) – em que o pó, ao aderir-se às gotas de água,


separa-se do gás.

A lavagem do gás começa na garganta do tubo de Venturi, onde a velocidade


de rotação atinge de 60m/s até 150m/s. Devido à alta energia cinética do gás, o
líquido é atomizado em pequenas gotas, o que causa aglomeração das partículas
sólidas.

O líquido de lavagem, juntamente com as partículas sólidas obtidas, fluem


através das paredes para o fundo do depurador, onde são descarregados na
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tremonha. No topo do separador, o gás limpo é liberado para a atmosfera, ou para


um sistema de tubulação.

O líquido residual deve ser tratado antes de ser liberado no meio. Em grandes
sistemas, faz-se uso de tanques de sedimentação para eliminar os sólidos e clarificar
a água, que pode ser reutilizada no lavador.

Os lavadores venturi possuem algumas vantagens, como: não têm restrição


quanto à temperatura e umidade dos gases. podem ser usados para partículas e
gases ao mesmo tempo. podem controlar partículas adesivas, sua eficiência de coleta
pode ser alta, quando o poluente é material particulado com alta granulometria, ou
gases altamente solúveis em água. Bem como há desvantagens: há aumento dos
custos de operação devido ao aumento do consumo de água e é necessário o
tratamento de águas residuais.

Geralmente é utilizado como um equipamento auxiliar, instalado após


lavadores de gases tipo torre de enchimento, para reduzir a concentração de material
particulado. É aplicado em sistemas para controle de poluição de caldeiras e fornos,
assim como outros processos que gerem altas concentrações de material particulado.

Para eficiência de coleta exigida maiores que 90% para partículas de 1


micrômetro ou maiores, são bem apropriados.
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5. CONCLUSÃO

Procurou-se neste trabalho aprofundar os conhecimentos a respeito da


separação sólido-gasosa, principalmente aplicada na área industrial. Sendo um
fenômeno físico, na maioria dos processoas industrias que possuem como uma de
suas etapas a produção de um gênero que possui entre seus componentes um
resíduo descartável ou não desejável, a separação física é utilizada. Ela não altera
os componentes químicos da matéria, mas sim dessassociar os componentes, tendo
como produtos fnais o material desejado e um resíduo.

Tendo isso em vista, foram feitas análises a respeito das partículas sólidas que
compõem a mistura a ser analisada (porosidade, tamanho das partículas, área
superficial da partícula, entre outros fatores) bem como das características físico-
químicas do gás (principalmente na análise entre as diferenças de um gás real e um
gás perfeito).

Dessa forma, foram buscados equipamentos a nível industrial que realizassem


a separação entre componentes sólidos e gasosos de forma vantajosa e eficaz, bem
como se encaixassem em uma situação específica de modo a obter a melhor relação
custo-benefício. Nessa área, os dois modos mais eficazes para a separação em
questão são a decantação/sedimentação e a filtração. Dependendo das
características da mistura em questão, um ou o outro deve ser utilizado, sempre
buscando o menor custo para a melhor eficiência. Logo, foram feitas comparações
entre as vantagens e desvantagen de cada equipamento.

Portanto, é seguro afirmar que a separação sólido-gasosa é intensamente


usada na área química, alimentícia, de controle de poluição, entre outras. Como esse
método de separação é necessário para o correto funcionamento de vários processos
industriais importantes, é necessário estudar todos os fatores que compõem esse
processo físico a fim de garantir a melhor relação entre eficiência e custo em um
ambiente industrial.
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6. REFERÊNCIAS

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2. ATKINS, P. W.; JONES, L. Princípios de Química: questionando a vida


moderna e o meio ambiente. 3ª ed. Porto Alegre: Bookman, 2006.

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25. SOUZA, Marcelo. Coletores gravitacionais e ciclones. Disponível em:


<http://slideplayer.com.br/slide/5659782/>. Acesso em: 28 abr. 2018.

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