Calificación de una unión soldada y un

operador de soldadura mediante los

criterios descritos el código AWS D1.1.
Tabla de contenido

1. Introducción. ............................................................................................................................6
2. Objetivos. ..................................................................................................................................7
2.1. Objetivo general. ...............................................................................................................7
2.2. Objetivos específicos. .......................................................................................................7
3. Marco de referencia. ...............................................................................................................8
3.1. Procesos de soldadura.....................................................................................................8
3.1.1. SMAW (Soldadura por arco con electrodo metálico revestido). ........................8
3.1.2. GMAW (Soldadura a gas y arco con electrodo metálico). ..................................9
3.1.3. FCAW (Soldadura por arco con núcleo fundente). ........................................... 10
3.1.4. SAW (Soldadura por arco sumergido). ............................................................... 11
3.2. Tipos de juntas. .............................................................................................................. 12
3.2.1. Junta en T................................................................................................................ 12
3.2.2. Junta a tope. ........................................................................................................... 12
3.2.3. Junta de borde. ....................................................................................................... 13
3.2.4. Junta en L o junta de esquina. ............................................................................. 13
3.3. Posiciones de soldadura. .............................................................................................. 14
3.4. Metal de aporte. .............................................................................................................. 15
3.4.1. Clasificaciones y características que describen a los electrodos según el
proceso SMAW. ...................................................................................................................... 15
3.4.2. Electrodo E7018. .................................................................................................... 16
3.5. Discontinuidades y defectos de soldadura................................................................. 18
4. Metodología. .......................................................................................................................... 21
4.1. WPS. ................................................................................................................................ 21
4.2. Fabricación. ..................................................................................................................... 22
4.2.1. Proceso de corte. ................................................................................................... 22
4.2.2. Proceso de soldado. .............................................................................................. 23
4.3. Ensayos. .......................................................................................................................... 27
4.3.1. Ensayo de rotura de filete. .................................................................................... 27
4.3.1.1. Preparación del ensayo................................................................................. 27
4.3.1.2. Aplicación del ensayo. ................................................................................... 28
 4.3.2. Ensayo de macroataque. ...................................................................................... 28
4.3.2.1. Preparación del ensayo................................................................................. 28
4.3.2.2. Aplicación del ensayo. ................................................................................... 29
5. Inspección visual. ................................................................................................................ 31
5.1. Inspección visual de la superficie soldada. ................................................................ 31
5.1.1. Criterios de aceptación. ......................................................................................... 31
5.2. Criterios de aceptación de soldadores y operarios de soldadura. ......................... 34
5.3. Inspección visual después del ensayo.................................................................... 34
5.3.1. Criterios de aceptación del ensayo de macroataque. ...................................... 35
5.3.2. Criterios de aceptación del ensayo de rotura de filete. .................................... 36
6. Conclusión. ............................................................................................................................ 38
Referencias........................................................................................................................................ 38

Listado de tablas.
Tabla 1. Significado del ultimo digito de la identificación de SMAW. [2]. .............................. 15
Tabla 2 .Composición química del metal depositado por el electrodo E7018. [5] ............... 17
Tabla 3. Composición química del metal depositado por el electrodo E7018. [5] ............... 18
Tabla 4. Amperajes recomendados para el electrodo E7018. [5]. ......................................... 18
Tabla 5. Grupo de los metales. [1] .............................................................................................. 24
Tabla 6. Inspección visual de soldadura en filete. .................................................................... 34
Tabla 7. Criterios de aceptación del ensayo de macroataque. ............................................... 35
Tabla 8. Criterios de aceptación del ensayo de rotura de filete.............................................. 37
Listado de figuras.
Ilustración 1. Elementos esenciales en el proceso de soldadura SMAW. [2]. .......................8
Ilustración 2. Elementos esenciales para el proceso de soldadura GMAW. [2]. ....................9
Ilustración 3. Elementos esenciales en el proceso de soldadura FCAW. [2]. ...................... 10
Ilustración 4. Elementos esenciales para el proceso de soldadura SAW. [2]. ..................... 11
Ilustración 5. Junta en T. [3] ......................................................................................................... 12
Ilustración 6. Junta a tope. [3]. ..................................................................................................... 12
Ilustración 7. Junta de borde. [3]. ................................................................................................ 13
Ilustración 8. Junta en L o junta de esquina. [3]. ....................................................................... 13
Ilustración 9. Designación de posiciones de soldadura. [4]. ................................................... 14
Ilustración 10. Poros en la soldadura. [2] ................................................................................... 19
Ilustración 11. Falta de fusión en la soldadura. [2] ................................................................... 19
Ilustración 12. Inclusión en la soldadura. [2]. ............................................................................. 20
Ilustración 13. Socavación en la soldadura. [2]. ........................................................................ 20
Ilustración 14. Corte por Oxigas. [2]............................................................................................ 22
Ilustración 15. Placa de ensayo de rotura de soldadura en filete y macroatque. [1]. .......... 23
Ilustración 16. Posición 2F............................................................................................................ 24
Ilustración 17. Maquina DC400 soldadura multiproceso. ........................................................ 25
Ilustración 18. Aplicación de la soldadura. ................................................................................. 26
Ilustración 19. Junta en T.............................................................................................................. 26
Ilustración 20. Sierra horizontal sin fin. ....................................................................................... 27
Ilustración 21. Pieza lista para el ensayo de macroataque. .................................................... 28
Ilustración 22. Maquina pulidora. ................................................................................................. 29
Ilustración 23. Resultado del ensayo de macroataque. ........................................................... 30
Ilustración 24. Salpicadura presente en la soldadura. ............................................................. 31
Ilustración 25. Convexidad presente en la soldadura. ............................................................. 32
Ilustración 26. Socavación en la soldadura. .............................................................................. 33
Ilustración 27. NOMBRE ............................................................................................................... 36
 1. Introducción.
En la actualidad los procesos de soldadura son de vital importancia para la
humanidad ya que la sociedad siempre va en busca de un desarrollo y crecimiento
y la soldadura está presente de alguna manera en este proceso, por ejemplo en la
construcción de puentes, rascacielos, maquinas, etc. Como la soldadura tiene una
repercusión en la sociedad es muy importante siempre tener en cuenta la
verificación de la calidad de los procesos de soldadura ya que una mala realización
de un proceso puede llegar a costar perdidas de dinero y hasta de vidas, es aquí
donde juega un papel importante el inspector de soldadura, este se encarga de
verificar y controlar la calidad del proceso y que se cumpla con todos los pasos
requerido bajo la norma que se esté rigiendo. Para un estudiante de ingeniería
adquirir conocimiento del manejo de un código de soldadura y de la calificación de
un proceso es de mucha ayuda para ir adentrándolo en una parte fundamental de
la industria y un área que muy pocas personas manejan en nuestro país dándole
una línea de investigación e inculcando el interés por este proceso de manufactura.
2. Objetivos.

2.1. Objetivo general.

 Calificar una unión soldada y a un operador de soldadura o soldador
mediante los criterios descritos el código AWS D1.1.

2.2. Objetivos específicos.

 Diseñar un procedimiento de soldadura utilizando el proceso de soldadura
SMAW.
 Identificar discontinuidades y defectos de soldadura en una unión soldada.
 Evaluar los requisitos de la inspección visual de soldaduras en filete.
 Evaluar los criterios de aceptación para ensayo de macroataque para
soldadura en filete.
 Evaluar los criterios de aceptación para el ensayo de rotura de soldadura en
filete.
 3. Marco de referencia.
3.1. Procesos de soldadura.

3.1.1. SMAW (Soldadura por arco con electrodo metálico revestido).

Según [1] el proceso de soldadura SMAW es:
“Proceso de soldadura por arco entre un electrodo cubierto y el charco de soldadura.
El proceso se utiliza con el revestimiento de la descomposición de la cubierta del
electrodo, sin la aplicación de presión, y con el metal de aporte del electrodo.”

… El elemento principal en el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido es el

electrodo en sí mismo. Está hecho de un núcleo de metal sólido, alambre, cubierto con una
capa de fundente granular que se mantiene en el lugar por algún tipo de agente aglutinante.
Todos los electrodos de acero al carbono y baja aleación usan esencialmente el mismo tipo
de alambre de núcleo de acero, de bajo carbono, acero efervescente Cualquier aleación es
provista por el recubrimiento, debido a que es más económico agregar aleantes de esta
manera. [2]. La ilustración 1. muestra los elementos esenciales del proceso.

Ilustración 1. Elementos esenciales en el proceso de soldadura SMAW. [2].

 3.1.2. GMAW (Soldadura a gas y arco con electrodo metálico).
Según [1] el proceso de soldadura GMAW es: “Proceso de soldadura por arco que
usa un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura.
El proceso se utiliza con protección proveniente de gas suministrado externamente
y sin la aplicación de presión.”

… La soldadura por arco con alambre y protección gaseosa se caracteriza por un electrodo
sólido de alambre el que es alimentado en forma continua a través de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la pieza de trabajo para calentar y fundir
el metal base y los metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se deposita en la junta
soldada. Ilustración 2. Ilustra los elementos esenciales del proceso. [2].

Ilustración 2. Elementos esenciales para el proceso de soldadura GMAW. [2].

 3.1.3. FCAW (Soldadura por arco con núcleo fundente).
El proceso de soldadura FCAW es:
… Proceso de soldadura por arco que usa un arco entre un electrodo continuo de metal de
aporte y el charco de soldadura. El proceso se utiliza con gas de protección a partir de un
fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin protección adicional de un gas
proporcionado externamente, y sin la aplicación de presión. [1].

En la ilustración 3. Se muestra:
… al electrodo tubular que es alimentado a través del tubo de contacto de la pistola de
soldadura, para producir un arco entre el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de escoria, como el caso de la soldadura por
arco con electrodo revestido. [2]
Ilustración 3. Elementos esenciales en el proceso de soldadura FCAW. [2].
 3.1.4. SAW (Soldadura por arco sumergido).
El proceso de soldadura SAW es:
… Proceso de soldadura que utiliza uno o varios arcos que se forman entre el electrodo de
metal desnudo y el charco de soldadura. El arco y el metal fundido están protegidos por
una capa de fundente granular sobre las piezas de trabajo. El proceso se realiza sin presión
y con metal de aporte proveniente del electrodo y, a veces, de una fuente complementaria
(varilla de soldar, fundente o gránulos de metal). [1].

… El proceso consiste en el alambre se alimenta dentro de la zona de soldadura en forma

bastante parecida a soldadura por arco con alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. Se distribuye fundente granular adelante o alrededor del electrodo
para facilitar la protección del metal fundido. En la medida que progresa la soldadura, hay
una capa de escoria formada, agregado al cordón de soldadura, y fundente todavía granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se debe quitar la escoria y usualmente se
descarta, a pesar que hay algunas técnicas de recombinación de una porción de aquella
con nuevo fundente para ser usada nuevamente en algunas aplicaciones. [2]

La ilustración 2 muestra cómo se produce una soldadura según el proceso SAW

Ilustración 4. Elementos esenciales para el proceso de soldadura SAW. [2].
 3.2. Tipos de juntas.

3.2.1. Junta en T.
Según [1] una junta en T es: “Junta entre dos miembros colocados
aproximadamente en ángulos rectos entre sí en forma de T.”

Ilustración 5. Junta en T. [3]

3.2.2. Junta a tope.

Según [1] una junta a tope es: “Una junta entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano.”
Ilustración 6. Junta a tope. [3].
 3.2.3. Junta de borde.
Según [1] una junta de borde es: “Junta entre dos miembros traslapados en planos
paralelos.”
Ilustración 7. Junta de borde. [3].

3.2.4. Junta en L o junta de esquina.

Según [1] una junta en L es: “Junta entre dos miembros colocados
aproximadamente en ángulos rectos entre sí en forma de L.
Ilustración 8. Junta en L o junta de esquina. [3].
 3.3. Posiciones de soldadura.
En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ángulo o de rincón
designada con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G según la
normativa americana (A.W.S.) según la normativa europea (U.N.E.) siempre se
denomina con la letra P.
 Posición 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas
inclinadas a 45º más o menos.

 Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en

vertical.

 Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical;

en la normativa americana tanto la soldadura ascendente como descendente
sigue siendo la 3F, pero en la normativa europea la soldadura vertical
ascendente se denomina PF y en vertical descendente se le denomina PG.

 Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.

Ilustración 9. Designación de posiciones de soldadura. [4].
 3.4. Metal de aporte.

3.4.1. Clasificaciones y características que describen a los electrodos

según el proceso SMAW.
Para el proceso SMAW el electrodo se clasifica de la siguiente manera:
… Se establece que para electrodo la identificación consiste de una “E”, seguida por cuatro
o cinco dígitos. Los primeros dos o tres números se refieren a la mínima resistencia a la
tracción del metal de soldadura depositado. Esos números expresan la resistencia mínima
a la tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. Los números siguientes se refieren a
las posiciones en las cuales el electrodo puede ser usado. Una “1” indica un electrodo que
es apto para ser usado en cualquier posición. Un “2” indica que el metal fundido es tan fluido
que el electrodo sólo puede ser usado en las posiciones plana o filete horizontal. Un “4”
significa que el electrodo es apto para soldar en progresión descendente. El número “3” no
está asignado. El último número describe otras características que son determinadas por la
composición del revestimiento presente en el electrodo. Este recubrimiento determinará las
características de operación y corriente eléctrica recomendada: AC (corriente alterna),
DCEP (corriente continua, electrodo positivo), DCEN (corriente continua, electrodo
negativo). La tabla 1. Enumera el significado del último dígito del sistema de identificación
de electrodos SMAW. [2].
Tabla 1. Significado del ultimo digito de la identificación de SMAW. [2].

POLVO
CALIFICACIÓN CORRIENTE ARCO PENETRACIÓN REVESTIMIENTO DE
Y ESCORIA HIERRO

F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0 -10 %

F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - 0%

potasio

F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0 -- 10 %

F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - 0 -- 10 %

potasio

Rutílico - polvo
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja de hierro 25 -40 %
 F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - 0 --10 %
sodio

F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - 0%

potasio

Bajo hidrógeno -
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media polvo de hierro 25 - 45 %

F1 EXX20 AC y DC Medio Media Óxido de hierro 0%

- sodio

F1 EXX24 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo 50 %

de hierro

Óxido de hierro
F1 EXX27 AC y DC Medio Media - polvo de hierro 50 %

F1 EXX20 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - 50 %

polvo de hierro

3.4.2. Electrodo E7018.

Descripción:
El electrodo 7018 es de bajo contenido de Hidrogeno y resistente a la humedad.
Está especialmente diseñado para soldaduras que requieren severos controles
radiográficos en toda posición. Su arco es suave y la perdida por salpicadura es
baja.
Características:
• Electrodo para todas las aplicaciones de aceros al carbono
• Con hierro en polvo
• Toda posición
• Corriente continua, electrodo positivo (CCEP), CA
• Excelentes propiedades de impacto a temperaturas bajo cero
Usos:
El 7018 es recomendado para trabajos donde se requiere alta calidad radiográfica,
particularmente en calderas y cañerías. Sus buenas propiedades físicas son ideales
para ser usado en astilleros.
Aplicaciones Típicas:
• Aceros estructurales de baja aleación
• Aceros para recipientes a presión A515, A516, A537
• Construcción y reparación de buques, equipos de minería. Estructuras,
tuberías, tanques a presión, calderas, etc.
• Aceros Cor-Ten, Mayari-R
• Lukens 45 y 50
• Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación
Almacenamiento:
Temperatura ambiente + 20°C pero menor de 60°C
Tabla 2 .Composición química del metal depositado por el electrodo E7018. [5]

COMPOSICION QUIMICA
DEL METAL
DEPOSITADO
C 0,06%
Mg 1,05%
Si 0,49%
P 0,015%
S 0,010%
Tabla 3. Composición química del metal depositado por el electrodo E7018. [5]

COMPOSICION QUIMICA
DEL METAL
DEPOSITADO
Límite de
Fluencia 445 Mpa
Resistencia a
la Tracción 535 Mpa
Agrietamiento
en 50 mm 30%
Energía
Absorbida 130 J a -
30°C

Tabla 4. Amperajes recomendados para el electrodo E7018. [5].

AMPERAJES RECOMENDADOS

Diam. Long. Amperaje Amperaje

Ref. AWS Electrodo Electrodo min Max
(Pulg) (Pulg)

E 7018 3/32 12 70 120

E 7018 1/8 14 80 120

E 7018 5/32 14 140 200

E 7018 3/16 14 200 275

E 7018 1/4 18 275 400

3.5. Discontinuidades y defectos de soldadura.

Una discontinuidad es una interrupción de una estructura típica de un material, tales
como, falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas o
físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. La discontinuidad es
rechazable solo si esta excede los requerimientos de la especificación en términos
de tipo, tamaño, distribución o ubicación. Un defecto es una discontinuidad o
discontinuidades que por naturaleza o efectos acumulados (Por ejemplo longitud
total de la fisura) dan una componente o producto incapaz de reunir los estándares
o especificaciones mínimas de aceptación. El termino defecto indica rechazo.
A continuación se detallaran algunas de las discontinuidades más comunes en
soldaduras de filete:
 Porosidad: Porosidad es una discontinuidad tipo cavidad formado por gas
atrapado durante la solidificación o en un depósito de spray térmico. La
discontinuidad formada es generalmente esférica y puede ser alargada. Una
causa común de porosidad es la contaminación durante la soldadura.
Generalmente la porosidad no es considerada tan perjudicial como otras
discontinuidades. [2].
Ilustración 10. Poros en la soldadura. [2]

 Falta de fusión: Es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión

no ocurre entre el metal de soldadura u las caras de fusión o los cordones
adyacentes. Esto es, la fusión es menor a la especificada para una soldadura
en particular. Debido a su linealidad y a su condición de extremo filosa la falta
de fusión representa una discontinuidad de la soldadura importante. [2]
Ilustración 11. Falta de fusión en la soldadura. [2]

 Inclusión: Se define como “un material sólido y extraño, atrapado; como por
ejemplo, escoria, fundente, tungsteno u óxido”. Por ello, el termino inclusión
 puede incluir tanto materiales metálicos como no metálicos. Las inclusiones
de escoria, como su nombre los indica, son región adentro de la sección de
la soldadura o sobre la superficie de la soldadura donde el fundente fundido
empleado para proteger al metal fundido es mecánica atrapada adentro del
metal solidificado. [2]
Ilustración 12. Inclusión en la soldadura. [2].

 Socavación: Una socavación es una discontinuidad superficial que sucede

en el metal base adyacente a la soldadura. Es una condición en la cual el
metal base ha sido fundido durante el proceso de soldadura y no hubo una
cantidad suficiente de material de aporte para llenar la depresión resultante.
El resultado es un agujero alargado en el metal base que puede tener una
configuración relativamente filosa. [2]
Ilustración 13. Socavación en la soldadura. [2].
4. Metodología.
4.1. WPS.
 4.2. Fabricación.
Luego de diligenciar el formulario WPS y especificar cada una de las variables
utilizadas en el procedimiento en base al Código de Soldadura Estructural-Acero
(AWS D1.1/D1.1M:2015). Primero se procedió a buscar el lugar apropiado y con las
condiciones necesarias para elaborar nuestro proceso y llegamos a la conclusión
que el procedimiento se llevaría a cabo en RECORTES Y METALES LTDA. Ya en
el lugar de trabajo se le comunico a un operario las dimensiones y el material base
a utilizar para la preparación de la junta.

4.2.1. Proceso de corte.

El método que se utilizó para cortar el material fue corte por oxigas que consiste en:
… usar una llama de oxigas para calentar el metal a la temperatura a la cual se
oxida rápidamente o quema. Una vez que se alcanzó la temperatura, se dirige un
chorro de oxigeno de corte de alta presión a la superficie calentada para producir
una reacción de oxidación. [2]
Ilustración 14. Corte por Oxigas. [2].
 4.2.2. Proceso de soldado.
Una vez teniendo el material cortado con las dimensiones descritas en la ilustración
15 del Código de Soldadura Estructural-Acero (AWS D1.1/D1.1M:2015) .se
procedió a hacer la selección del electrodo o material de aporte a utilizar, en el cual
nos basamos en la tabla 5.

Ilustración 15. Placa de ensayo de rotura de soldadura en filete y macroatque. [1].

El electrodo que se utilizó en el proceso fue el E7018 este se seleccionó siguiendo

los parámetros indicados en la tabla 5, además de todas las características
mencionadas en la sección 3.4 del Código de Soldadura Estructural-Acero (AWS
D1.1/D1.1M:2015).
Tabla 5. Grupo de los metales. [1]

Metales de aporte para las resistencias coincidentes,

Metales de Grupos I,II,III y IV – SMAW Y SAW
SMAW SAW
Grupo de Especificación de A5.1 A5.5°, A5.17, A5.23°
metal AWS del Acero al Acero de Acero al Acero de
base electrodo carbono baja carbono baja
aleación aleación
Clasificación del E60XX E70XX-X F6XX- F7XX-
electrodo de AWS E70XX EXXX EXXX-XX
F6XX- F7XX-
ECXXX ECXXX-XX
I
F7XX-
EXXX
F7XX-
ECXXX

El electrodo que se utilizó en el proceso fue el E7018 este se seleccionó siguiendo

los parámetros indicados en la tabla 5, además de todas las características
mencionadas en la sección 3.4 del Código de Soldadura Estructural-Acero (AWS
D1.1/D1.1M:2015).
El paso a seguir fue la ubicación de la probeta en la posición indicada por el Código
de Soldadura Estructural-Acero (AWS D1.1/D1.1M:2015) que para este caso es 2F.

Ilustración 16. Posición 2F.

Una vez la pieza estaba en la posición correcta el soldador índico los valores de
voltaje e intensidad, 20v y 114A respectivamente, estos valores están definidos por
el electrodo utilizado, la máquina de soldadura usada es de marca Lincoln Electric
DC-400 y cuenta con las siguientes características:
Control total de la salida de voltaje para una fácil operación y control preciso.
Voltímetro y Amperímetro analógicos.
Modo Switch (Interruptor) - Para seleccionar las características de salida deseada.
Tapa superior plana con una pequeña huella hace que se pueda colocar un banco
de trabajo o apilar hasta tres máquinas.
Salidas auxiliares de alimentación dúplex 115V, 15A – Facilita conectar luces
auxiliares, herramientas eléctricas, etc. (Disponible sólo en modelo K1308-25)
Potencia de Entrada
230/460/575/3/60
Procesos
Electrodo Revestido, TIG, MIG, Alambre Tubular, Desbaste. [6]
Ilustración 17. Maquina DC400 soldadura multiproceso.

Después de verificar que todas las condiciones sean las adecuadas para el proceso
de soldadura SMAW, el soldador inicio la soldadura de la junta siguiendo las
indicaciones dadas con anterioridad regidas por el Código de Soldadura Estructural-
Acero (AWS D1.1/D1.1M:2015) y como se indica en la ilustración 15.
Ilustración 18. Aplicación de la soldadura.

Una vez finalizado el proceso se esperó un determinado tiempo a que se enfriara la

probeta y ser transportada para su posterior inspección visual.
Ilustración 19. Junta en T.
 4.3. Ensayos.
4.3.1. Ensayo de rotura de filete.
Según la sección 4.22.4 del Código de soldadura AWS D1.1-2015 el ensayo de
rotura de filete consiste en [1]: “una carga que debe aumentarse o repetirse hasta
que la probeta se fracture o se doble en forma plana sobre sí misma. Esta probeta
debe cumplir ciertas especificaciones según la ilustración 15.”

4.3.1.1. Preparación del ensayo.

Como se mencionó anteriormente la probeta debe cumplir ciertas especificaciones
para la realización del ensayo de rotura, por tal razón, se realizó el corte de la pieza
para obtener las dimensiones necesarias (RECORTES Y METALES LTA).
El corte se realizó Con Sierra Horizontal Sin Fin Berh que cuenta con las siguientes
características: Corte rápido, económico, sin rebaba y con un mínimo desperdicio
de material. También se le agregó flujo de corte durante el proceso, para evitar la
entrada de calor en la probeta y así no afectara la zona de la soldadura. [7]
Ilustración 20. Sierra horizontal sin fin.
 4.3.1.2. Aplicación del ensayo.
Teniendo la probeta con las dimensiones deseadas, se realizó el ensayo de rotura
de filete en la UNIVERSIDAD DEL NORTE.

4.3.2. Ensayo de macroataque.

Según [8] Mediante este ensayo nos será posible conocer varios aspectos tanto en
materiales como en soldaduras en los que principalmente destacara el conocer
la junta soldada, verificación de sanidad de junta, verificación de dimensiones de
soldadura, etc.
4.3.2.1. Preparación del ensayo.
La probeta debe cumplir ciertas especificaciones para la realización del ensayo de
Macroataque, por tal razón, se realizó el corte de la pieza a 1.5 pulgas del borde,
Esta probeta debe cumplir ciertas especificaciones según la ilustración 15.
Adicional a esto se lijo la sección trasversal a 1.5 pulgadas, comenzando con una
lija número 400 a 90 grados de la línea de corte realizadas por la sierra,
posteriormente se fue aumentando el número de la lija de manera que se pasaba
de forma perpendicular a las líneas de lijado de la hoja de lija del número anterior a
la que se estaba pasando, hasta llegar a una lija número 2000.
Después con una lija número 80, se lijo de manera que los bordes filosos pasaran
a unos bordes redondeados.
Ilustración 21. Pieza lista para el ensayo de macroataque.
 4.3.2.2. Aplicación del ensayo.
Después de una buena preparación y unos bordes redondeados se procedió a
realizar el ensayo de macroataque, el cual se realizó en la universidad del Atlántico
bajo la supervisión del Ing. Oscar Higuera, dicho ensayo no se realizó de manera
técnica o regida de algún código o norma, sino, bajo la experiencia del Ing. Oscar
higuera.
Según el inciso 4.22.2 del Código de Soldadura Estructural-Acero AWS
D1.1/D1.1M:2015Las probetas de ensayo se deben preparar con un acabado
adecuado para el examen de macroataque. Se debe utilizar una solución adecuada
para que el ataque proporcione una definición clara de la soldadura. [1].
Antes de realizar el ensayo y con el fin de lograr un mejor acabado se pasó por un
máquina Nano 1000 T Pulidor, que tiene las siguientes características:
Nano 1100 T cuenta con una velocidad variable entre 0 y 1000 rpm, botones
predeterminados de rapidez (100, 200, 300 rpm), modo de auto programación tales
como velocidad, dirección y tiempo; cuerpo fuerte y resistente, así mismo entrada y
salida de agua para su lubricación, está equipado con un transformador que habilita
el uso de voltaje tanto de 100v como 200v. [9]
Ilustración 22. Maquina pulidora.

Después se atacó la muestra en la sección trasversal del cordón de la soldadura y

a sus alrededores, con una solución de ácido nítrico y alcohol etílico (Nital),
posteriormente se limpiaba la probeta con alcohol etílico y por último se tomaron las
fotos, con un celular de alta resolución (20 Megapíxeles).
Ilustración 23. Resultado del ensayo de macroataque.
 5. Inspección visual.
5.1. Inspección visual de la superficie soldada.
5.1.1. Criterios de aceptación.
El modulo No.9 de la norma AWS hace referencia como una de las partes más
importantes del trabajo del inspector de soldadura es la evaluación de soldaduras
para determinar su comportamiento para el servicio proyectado. A continuación se
muestran las discontinuidades encontradas en la probeta.
 Salpicadura.
En la ilustración 24. Podemos observar varias partículas externar al cordón de
soldadura y adheridos al metal base, donde claramente dichas partículas no
forman parte de la soldadura.
Ilustración 24. Salpicadura presente en la soldadura.
  Convexidad.
Esta discontinuidad particular de la soldadura se aplica solamente a las soldaduras
de filete. La convexidad se refiere a la cantidad de metal de soldadura recargado
sobre la superficie de soldadura de filete más allá de lo que consideramos plano.
Ilustración 25. Convexidad presente en la soldadura.

Se puede observar en la ilustración 25. que el cordón de soldadura presenta una

ligera convexidad debido a que se puede apreciar una cantidad adicional de metal
de soldadura esta discontinuidad puede ser el resultado de una velocidad lenta o
también un mal manejo del electrodo.
  Socavación.
En la ilustracion 26. se puede observar una ligera socavacion que se pudo presentar
debido a una mala tecnica al momento de soldar o tambien a la excesiva velocidad.
Ilustración 26. Socavación en la soldadura.

A pesar de que la probeta presenta discontinuidades estas no son tan graves como
para descartar la unión soldada para un posterior ensayo de macroataque y
sanidad.
 5.2. Criterios de aceptación de soldadores y operarios de soldadura.
Una vez se ha terminado el proceso de uniones soldadas el primer paso a seguir es
calificar de manera visual la junta, para esto se utiliza el código (AWS D1.1-2015
código de soldadura estructural) en la sección (4.22- Métodos de ensayo y criterios
de aceptación de soldadores y operarios de soldadura) donde se indica que se
deben aprobar todos los criterios que se encuentran en la sección 4.9.1.2 para
soldadura en filete, que se muestran a continuación:
Tabla 6. Inspección visual de soldadura en filete.
Inspección visual de soldadura en filete
# Requisito Evaluación
No se debe aceptar grieta alguna,
1 Cumple
independientemente del tamaño
Se deben llenar todos los cráteres hasta la
2 Cumple
sección transversal.
El tamaño de la pierna de la soldadura en
3 filete no debe ser inferior a los tamaños de Cumple
pierna requeridos.
El perfil de soldadura debe cumplir con los
4 Cumple
requisitos de la figura 5.4.
La socavación del metal base no debe
5 Cumple
exceder de 1/32pulg [1mm].

Como la probeta cumple con los requisitos mencionados en la tabla se puede decir
que cumple y se procede a realizar los ensayos de sanidad y macroataque para
analizar de manera más profunda el cordón de soldadura.

5.3. Inspección visual después del ensayo.

 5.3.1. Criterios de aceptación del ensayo de macroataque.

Tabla 7. Criterios de aceptación del ensayo de macroataque.

Criterio de aceptación del ensayo de macroataque

# Requisito Evaluación
Las soldaduras en filete deben tener fusión a No Cumple
1
la raíz de la junta, pero no más allá de ella.
El tamaño mínimo de la pierna debe cumplir Cumple
2 con el tamaño de la soldadura en filete
especificado.
Ilustración 27. NOMBRE

En la figura 27. se puede observar que no cumple el griterío del ítem 1 de la tabla,
que se refiere a que Las soldaduras en filete deben tener fusión a la raíz de la junta,
pero no más allá de ella. Esto se debe a una mala preparación de la junta.

5.3.2. Criterios de aceptación del ensayo de rotura de filete.

Tabla 8. Criterios de aceptación del ensayo de rotura de filete.

Criterio de aceptación del ensayo de rotura de filete

# Requisito Evaluación
1 La probeta se dobla sobre si misma o Cumple
La soldadura en filete, si se fractura, tiene Cumple
una superficie fracturada que muestra la
2 fusión completa de la raíz de la junta sin
inclusión o porosidad mayor de 3/32pulg.
[2.5mm] en la mayor dimensión y
La suma de las mayores dimensiones de Cumple
todas las inclusiones y la porosidad no
3
excede de 3/8pulg. [10mm] en la probeta de
6 pulg[150mm] de largo.
 6. Conclusión.

Referencias

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1 Welding Society, 2015.
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2 unidos: American Welding Society, 1988.
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3 http://soldadurayestructuras.com/terminologia-de-las-juntas-soldadas.html. [Último acceso:
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4 http://www.indura.cl/Descargar/Manual%20de%20Soldadura%20INDURA?path=%2Fcontent%
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[ C. g. INDURA, «cryogas,» [En línea]. Available:

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] E-
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