UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
MÁQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE

Práctico #2:
SISTEMA DE TRANSPORTE DE MATERIALES

Revisado por: Realizado por:

Prof. Antonio Franco Melchor, Jennifer CI: 21.391.879
Rodriguez, Vanessa CI: 22.878.545

Puerto. La Cruz, Mayo del 2019

Contenido

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................5

1. SISTEMAS DE TRANSPORTE DE MATERIALES ............................................ 6

1.1 Componentes de un sistema de transporte de materiales ................................... 6
1.1.1 Tambores de envió ......................................................................................... 6
1.1.2 Tambores de reenvió…………………………………………………....6
1.1.3 Rodillos portantes:…………………………………………………...... 6
1.1.4 Rodillos tensores ………………………………………………….…....7

2. EQUIPOS DE SISTEMA DE TRANSPORTE DE MATERIAL ....................... 8

2.1 Bandas Transportadoras ............................................................................................ 8

2.1.1 Tipos de Bandas transportadorass ................................................................ 8

Por su sistema de apoyo o movilidad

Cintas fijas.
Cintas semifijas
Cintas móviles sobre rodajes
Por su posición
Horizontales
Inclinadas
Horizontales – Inclinadas –Horizontales
Horizontales – Inclinadas
Por sus aplicaciones especiales
Cintas con tripper)
Cintas elevadoras flexowells)
Cintas de sección tubular o cerrada
Cintas para tuneladoras
Otras cintas
Aplicaciones de las cintas transportadoras

2.2 Rodillos Transportadores ......................................................................................... 20

2.2.1 Tipos de Rodillos Transportadores ............................................................. 20
Por gravedad
De rodillos por banda
De rodillos accionados por cadena
De rodillos para manejos de material a granel
 2.3 Cadenas transportadoras........................................................................................... 22
2.3.1 Tipos de Cadenas Transportadores............................................................. 22
Cadenas transportadoras sin rodillos
Cadenas combinadas
Cadenas SM combinadas
Cadenas transportadoras anti – corrosión y anti – fricción
Cadena transportadora tipo clavija o pintle
Cadena de caballete o lomo de camello
Cadenas de arrastra
Cadenas bidireccionales

Aplicaciones de las cadenas transportadoras

2.4 Tornillo helicoidal transportador ............................................................................. 31

Funcionamiento
Partes fundamentales

2.4.1 Tipos de Tornillos Helicoidales Transportador ........................................ 36

Tipos de transportadores helicoidales inclinados

Transportadores helicoidales verticales

Generalidades en el diseño del tornillo transportador

2.5 Elevador de Cangilones ............................................................................................. 41

Principios y Operación
Descripción de los componentes

3. APLICACIONES INDUSTRIALES ...................................................................... 47

Plantas de premezclado
Planta de asfalto
Canteras
Areneras

CONCLUSIÓN ...............................................................................................................52

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................53

3
 Tabla de Figuras

Figura 1. Clasificación de las bandas dependiendo de su posición ...............................9

Figura 2. Cinta fija, vista trasera. ....................................................................................10

Figura 3. Cintas móviles sobre rodajes ...........................................................................11

Figura 4. Cinta giratoria ..................................................................................................11

Figura 5. Cinta de alimentación a staker . .......................................................................12

Figura 6. Cinta giratoria a la salida de grupos de hidrociclonado ................................12

Figura 7. Cinta transportadora Tripper .........................................................................14

Figura 8. Cinta transportadora Flexowell ......................................................................14

Figura 9. Cinta final de tuneladora. .................................................................................16

Figura 10. Rodillos transportadores ................................................................................20

Figura 11. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 1) ................................25

Figura 12. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 2). ................................ 25

Figura 13. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO3) ...................................26

Figura 14. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 4) ................................26

Figura 15. Tornillo de canal .............................................................................................31

Figura 16. Tornillos entubados .........................................................................................31

Figura 17. Partes de tornillo helicoidal. ...........................................................................33

Figura 18. Tipos de Hélice. ...............................................................................................34

Figura 19. Tipos de canalones (artesas) ...........................................................................35

Figura 20. Paso y diámetro del tornillo helicoidal ...........................................................36

Figura 21. Transportadores helicoidales verticales .........................................................37

Figura 22. Partes de un Elevador de Cangilones .............................................................42

Figura 23. Planta de premezclado ....................................................................................47

Figura 24. Proceso de Extracción del material de cantera ..............................................50

4
 INTRODUCCIÓN

El Ingeniero de estudios y proyectos encuentra en las máquinas y aparatos de

elevación un campo de actividad muy interesante y variada. Las condiciones locales, por
ejemplo, un hangar de dimensiones reducidas, un muelle de puerto con sus carriles, etc.
Obligan a crear aparatos adaptados a sus condiciones. A esta variedad de tipos se añade
la fama de aparatos especiales, pórticos de descargas, etc. Los aparatos de máquinas de
elevación y transporte modernos de alta productividad que trabajan a elevadas
velocidades y que poseen gran cantidad de carga aparecieron como resultado de la
perfección gradual de las maquinas en el curso de mucho tiempo.

La producción moderna de aparatos y máquinas de elevación y transporte se basa en la

creación de construcciones unificadas y en bloques que permiten obtener el efecto más
alto técnico-económico al fabricar y explotar aparatos y máquinas. Se llama construcción
de bloques la que consta de conjuntos independientes, es decir, unidos entre sí por medio
de elementos fácilmente separables.
La construcción en bloques de montajes normalizados permite con facilidad separar de la
máquina el conjunto que necesita reparación o mantenimiento, sin desmontar los demás
conjuntos contiguos.

Los aparatos y máquinas de elevación y transporte son tan diversos por su destinación,
principios de acción y construcción que no es posible dar una descripción detallada y los
cálculos en detalle, incluso para los tipos principales.
Tener como objetivo conocer los conceptos básicos de los equipos de transporte y
elevación de productos a granel y sólidos, establecer características técnicas de los
equipos de transporte y elevación, desarrollar la selección de componentes y designación
de equipos de elevación y transporte. Incentivar a la investigación, en el área industrial
en el área de los equipos de elevación y transporte.

5
1. SISTEMAS DE TRANSPORTE DE MATERIALES

Los aparatos y máquinas de elevación y transporte modernos de alta

productividad que trabajan a elevadas velocidades y que poseen gran capacidad de carga
aparecieron como resultado de la perfección gradual de las maquinas en el curso de
mucho tiempo.

Las máquinas de elevación son los aparatos o mecanismos utilizados para transportar
verticalmente o por pendientes muy pronunciadas cargas o materiales de diversa
naturaleza. En las máquinas de elevación se aplica una fuerza llamada esfuerzo para
vencer otra.

1.1 Componentes de un sistema de transporte de material: Los componentes

principales de una máquina para el transporte de carga o material son:

1.1.1 Tambor de envió: Los tambores están constituidos por un eje de acero,
siendo el material del envolvente acero suave y los discos, ya sea de acero
suave acero moldeado. La determinación de los diámetros del tambor
depende del tipo de banda empleado, el espesor de las bandas o el diámetro
del cable de acero, según sea el caso; a su vez estos espesores o diámetros
dependen de la tensión máxima en la banda. Por lo tanto el diámetro
exterior depende de la tensión en la banda

1.1.2 Tambor de reenvió: Tambor no motriz, el cual realiza la función de

cambio de trayectoria de la banda y las cuales también puede dividirse en
(Tensores, Desvió, Presión)

1.1.3 Rodillos portantes: Los rodillos portantes de acero pueden utilizarse en

muchas áreas de la técnica de transporte. Su robusta construcción de acero
es especialmente apropiada para cargas pesadas y, además, no requieren
mantenimiento. Los valores de carga indicados son válidos con la carga
distribuida uniformemente por toda la longitud de la cubierta.

6
 Rodillos portantes de acero inoxidable, de acero con revestimiento de
PVC, modelo galvanizado, con rodamiento inoxidable, y a petición con
otras longitudes y diámetros.

1.1.4 Rodillos Tensores: Son utilizados para una transmisión por correa segura.
El rodillo tensor es una pieza que forma parte de la transmisión por correa.
Se encarga de que la correa mantenga siempre la tensión deseada. Un
rodillo tensor defectuoso suele causar una rotura de la correa y
dependiendo de su tipo, es posible que se averíe el motor
irremediablemente. Por esta razón, el rodillo tensor es siempre una parte
del juego de recambio los sistemas de transmisión por correa más
importantes.

7
2 EQUIPOS DE SISTEMA DE TRANSPORTE DE MATERIAL

2.1 Bandas Transportadoras: Se puede decir que es un arreglo de componentes

mecánicos y estructurales que tienen como función transportar material a granel
en su mayoría desde un lugar a otro generalmente en forma continua, y a distancias
que pueden oscilar entre algunos metros y decenas de kilómetros.

Uno de los componentes principales del transportador es la banda de goma, que ejerce
una doble función:

Contener el material transportado

Trasmitir la fuerza necesaria para transportar la carga.

Las superficies, superior (de ida) e inferior (de retorno) de la banda, descansan sobre
una serie de rodillos soportados por estructuras metálicas (estaciones). En los dos
extremos del transportador, la banda se enrolla en tambores, uno de los cuales,
acoplado a un órgano motor, transmite el movimiento.

2.1.1 Tipos de Cintas transportadoras: Aunque no existe una clasificación

sistemática de las cintas transportadoras, se puede establecerse una
denominación atendiendo a su sistema de apoyo y a determinadas
aplicaciones especiales.

Por su sistema de apoyo o movilidad:

 Cintas fijas.
 Cintas semifijas.
 Cintas móviles sobre rodajes.

8
Por su posición: En función de la posición en la que se encuentre la
banda o las posiciones que ocupen sus diferentes módulos o partes.

Figura 1. Clasificación de las bandas dependiendo de su posición.

Por sus aplicaciones especiales como lo pueden ser:

 Cintas giratorias (stakers)

 Cintas para tuneladoras
 Cintas reversibles
 Cintas con inclinación variable
 Cintas con curvas horizontales.

Cintas fijas: Son las que permanecen durante mucho tiempo en posición
invariable, con apoyos fijos, normalmente de hormigón, que están
enterrados en el suelo y no cambian de posición.

9
 Figura 2. Cinta fija, vista trasera.

Cintas semifijas: Son trasladadas con cierta frecuencia suelen tener

dados prefabricados de hormigón, que permiten su apoyo directamente
sobre el terreno y pueden transportarse conjuntamente con la máquina
para su rápido montaje posterior. Deben cumplir determinados
requisitos específicos:
 Ser fácilmente montables y desmontables, con articulaciones en
el bastidor.
 Unión de los pies con bulonado.
 Distancia entre apoyos no muy reducidos.
 Moduladas para permitir ampliaciones o reducciones de longitud

Cintas móviles sobre rodajes: Presentan la particularidad de tener un

tren de rodaje delantero que permite su arrastre tirando de la cola trasera.

Existen cintas muy ligeras construidas en perfiles tubulares y cintas

pesadas con perfiles de acero laminado en caliente. Normalmente estas
cintas pueden modificar su inclinación mediante cilindros hidráulicos
que levantan el bastidor de la cinta apoyándose en la estructura metálica
que soporta el tren de neumáticos.

10
 Figura 3. Cintas móviles sobre rodajes

Cintas giratorias: Constituyen una variante de las cintas móviles sobre

neumáticos, donde el tren de rodaje se coloca perpendicularmente al eje
de la cinta para describir un círculo respecto al punto trasero, en donde
se encuentra anclada la cola de la cinta. Sirven para efectuar acopios en
forma circular con un elevado volumen de almacenaje.

Figura 4. Cinta giratoria

Se puede observar los acopios de terminadas longitudes de cintas

giratorias a 18° de inclinación y con ángulos de giro de 120° y 180°.

11
 Figura 5. Cinta de alimentación a staker

Cuando se requiere grandes acopios se intercala una cinta fija antes de la cinta
giratoria para permitir un giro elevado de la maquina móvil

Figura 6. Cinta giratoria a la salida de grupos de hidrociclonado

Cuando sea necesario recoger el producto de varias máquinas y luego hacer el acopio
en cintas giratoria.

Cintas ripables: El término ripable proviene del verbo inglés to ripple

que significa “rizar, ondear la superficie”. Son, por lo tanto, cintas que
tratan de adaptarse a un terreno suave siguiendo el trazado de su perfil
longitudinal. Constan de los siguientes elementos:

 Elemento de cabeza con su accionamiento motorizado

 Elemento de cola con el sistema de tensión, elementos

intermedios que van directamente sobre el terreno sobre patines,

12
 pueden ser independientes, de 2 ó 3 m de longitud con una
separación de 1 m, o estar todos unidos mediante largueros
atornillados.

Estas cintas, que se usan en longitudes de transporte elevadas pero

pueden utilizarse para cualquier distancia, presentan las siguientes
ventajas:

 Los tramos de cabeza y cola para potencias pequeñas

necesitan solamente un ligero anclaje o lastre.
 Los tramos intermedios no necesitan cimentación.

 Las cintas se adaptan al perfil longitudinal del terreno si es

suave, e incluso admite ciertos lados de curvatura
transversal.
 Se pueden ampliar o acortar fácilmente.

 El bastidor es más barato que el de una cinta convencional.

Cintas con tripper: Son cintas horizontales colocadas a una altura

elevada y que llevan un carro desplazable motorizado que puede recorrer
la cinta en toda su longitud, realizando el vertido del material de la cinta
en el punto donde se sitúa el carro.
Este sistema de descarga se usa para la formación de parques de
materiales (arena, carbón, fertilizantes, etc.)

El tripper tiene un tambor motriz, unos tambores de reenvío y una

canaleta para descargar el material en el punto deseado. La canaleta
suele tener un bypass para realizar el vertido a la izquierda o a la derecha
de la cinta. En sustitución de la canaleta se puede colocar una cinta
transversal reversible, con lo cual el acopio es mayor.

13
 Figura 7. Cinta transportadora Tripper

Cintas elevadoras flexowell: Son cintas basadas en el empleo de una

banda especial llamada FLEXOWELL. Se trata de una banda con
laterales de hasta 600/700 mm compartimentada con grúa transversal
formando cajones continuos cerrados, equivalen a un elevador de
cangilones pero con banda continua. Tiene un tramo corto horizontal que
recibe el material, un tramo vertical largo y otro tramo horizontal corto
en la parte superior de la máquina en donde se realiza el vertido.

Están especialmente indicadas para:

 Producciones altas.
 Granulometrías gruesas.
 Inclinaciones hasta 90°

Figura 8. Cinta transportadora Flexowell

14
 Cintas de sección tubular o cerrada: Inicialmente desarrolladas en
Japón, son cintas similares a las convencionales con la misma cabeza
motriz y de tensado, carga y descarga pero que logran que la banda tome
la forma circular utilizando unos rodillos colocados en hexágono. La
transición de banda plana a tubo se consigue con una transición del orden
de 25 veces el diámetro del tubo.

Ventajas:

 Admiten inclinaciones de 35º con bandas lisas, y curvas de 180° en menos de

1 mt
 El material se transporta cerrado sin contaminación ambiental.
 Permiten radios en el plano horizontal de hasta 50 m y en el plano vertical
hasta 30 veces el diámetro del tubo.
 Se adaptan bien a recorridos largos.
 Supera grandes desniveles en espacios reducidos.
 Evita puntos de transferencia.
 Productividad: La banda puede estar cargada también en el ramal de retorno,
y tener diferentes trayectos el ramal superior e inferior.
 Protege de caídas de material.
 Evita las emisiones de polvo.
 Requiere mínimo espacio.
 Múltiples puntos de carga y descarga.
 La banda no necesita limpieza.

Aplicaciones:

 Industria del cemento

 Estaciones generadoras de energía
 Procesado de desperdicios
 Industria química

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 Cintas para tuneladoras: A raíz del desarrollo de las tuneladoras para
obras subterráneas del metro, carreteras y ferrocarriles, se han
desarrollado aplicaciones específicas de cintas, que se colocan detrás de
la cabeza de perforación para transportar el material del frente de
explotación hasta el punto deseado.
En general, detrás de la tuneladora se colocan unas vagonetas (BACK-
UP) con una cinta transportadora fija que puede alimentar a una o varias
cintas transportadoras sobre ruedas para circular sobre raíles. Si el túnel
es muy largo la cinta sobre back-up alimentará a una locomotora con sus
correspondientes vagones de carga y descarga. Estas cintas pueden tener
producciones de 800 a 1.000 T/h, deben ir a velocidades altas, 2,2/2,5
m/s, y deben incorporar en cabeza una cinta transversal para realizar el
vertido del producto de la excavación a una fosa longitudinal colocado
a la salida del túnel.

Figura 9. Cinta final de tuneladora

Otras cintas: Puesto que las cintas son elementos que se diseñan para
cada necesidad concreta, existen multitud de modificaciones sobre las
cintas estándar que permiten cumplir los objetivos de cada transporte.
Vamos a enumerar algunas de ellas:
a. cintas con curvatura cóncava o convexa en el perfil longitudinal,
para salvar un determinado obstáculo,
b. cintas reversibles que permiten que la banda circule en una
dirección o en la contraria,

16
 c. cintas desplazables que se mueven sobre raíles con un sistema
motorizado.
d. cintas con voladizos atirantados para eliminar los pies de apoyo
bajo la cabeza de la cinta, dejando libre el espacio correspondiente,
e. cintas con inclinación variable. Estas cintas pueden ser
hidráulicas, atirantadas con una rótula de giro en el punto trasero,
etc.; tiene por objeto hacer acopios a distintas alturas para evitar la
rotura del material por caída, la segregación del material, etc.

f. Cintas de gran longitud con curvas horizontales, cuyas

estaciones superiores e inferiores basculan en torno a un pivote de
giro superior.

 Ventajas de la banda transportadora:

La banda transportadora presenta las siguientes ventajas:
 Menor número de operarios
 Mantenimiento programable con largos intervalos
 Independencia de los sistemas vecinos
 Costes de funcionamiento reducidos.
 Bajo consumo de energía y necesidades de mantenimiento
 Gran capacidad de transporte
 Bajo costo por tonelada de material manejado
 Baja producción de ruidos

 Desventajas de la banda transportadora:

 Dificultad de transportar productos a elevada temperatura
 Dificultad para transporte de cámara cerrada
 Limitación de transporte según pendiente y características
 Cambios de dirección en plano horizontal
 Descarga en sentido perpendicular al eje del transportador

A igualdad de carga, las grandes cintas transportadoras pueden presentar costos

inferiores de hasta un 40 a 60% respecto al transporte por medio de camión. Los
17
órganos mecánicos y eléctricos de la cinta transportadora, tales como rodillos,
tambores, rodamientos, motores, etc. Se fabrican según normas unificadas. Los
niveles cualitativos alcanzados por los mejores fabricantes garantizan su
funcionalidad y duración a lo largo del tiempo.

Los componentes principales de la cinta transportadora (banda y rodillos) requieren,

si se dimensionan e instalan correctamente, un mantenimiento muy reducido. La
banda de goma necesita poquísimas reparaciones superficiales y los rodillos
lubricados para toda la vida permiten, si son de buena calidad y de concepción
avanzada, reducir el porcentaje anual de sustituciones mediante el mantenimiento
ordinario.

El revestimiento de los tambores tiene una duración mínima de dos años.

El empleo de dispositivos de limpieza adecuados de la banda en el punto de

alimentación y en los de descarga asegura una mayor duración de las instalaciones y
un menor mantenimiento.

Todos estos factores, junto al limitado coste de las obras de soporte para salvar
desniveles o el paso inferior de badenes, carreteras y otros obstáculos, así como las
pendientes superables por las cintas transportadoras lisas (hasta 18°), y la posibilidad
de recuperar energía en los tramos de recorrido en bajada, han hecho posible el diseño
y la realización de transportadores con una longitud de hasta 100 km, realizados con
tramos individuales de 15 km cada uno.

En la práctica de su uso las características de flexibilidad, robustez y economía lo han

convertido en el medio de transporte de materiales a granel más difundido y con las
posibilidades más amplias de un desarrollo ulterior

 Material a transportar: Los primeros materiales que se transportaron por cinta y

de los que se tiene noticia histórica, fueron los cereales y las harinas y salvados
derivados de los mismos. Con posterioridad, el otro producto más transportado

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 fue el carbón. Las capacidades a transportar y las distancias eran pequeñas desde
el punto de vista actual.

Las cintas transportadoras Transportan materiales diversos por ejemplo:

 Materiales empleados en la construcción.

Arcilla (fina, seca), arena (seca, húmeda), asfalto (para pavimentos), caliza (molida,
triturada, agrícola, hidratada), Cemento, cenizas, granito, hormigón, grava, tierras,
etc.

 Combustibles.

Antracita, coke (de petróleo calcinado y metalúrgico salido del horno), carbón, hulla,
lignito, etc.

 Fertilizantes.

Fosfato (granulado, pulverizado), guanos, nitratos, sulfatos, sales, urea, etc.

 Minerales.

Aluminio, alumbre, azufre, cobre, hierro, grafito, magnesio, plomo, yeso, etc.

 Alimentos y Productos de Origen Vegetal.

Azúcar, aceitunas, algodón, café, cacao, guisantes, harinas, papas, maíz, nueces,
remolachas, etc.

 Aplicaciones de las cintas transportadoras:

El empleo de las Cintas Transportadoras es muy diverso entre las cuales podemos destacar
los siguientes:
 Las industrias extractivas (minas subterráneas y a cielo abierto, canteras).
 Las Industrias Siderúrgicas (parques de carbón y minerales).
 Instalaciones portuarias de almacenamiento, carga y descarga de barcos.
 Centrales Térmicas (parques de almacenamiento y transporte a quemadores de
carbón, así como la evacuación de las cenizas producidas) Agroindustrias
azucareras (Transporte de bagazo, cachaza).
 Industria Automotriz.
 Industria Químico - Farmacéutica

19
2.2 Rodillos Transportadores: Es un dispositivo que, como su nombre indica, utiliza
rodillos metálicos para facilitar el manejo y traslado de una gran diversidad de
objetos, tales como cajas, tarimas, llantas, tambos, palés, paquetes, etc. siempre y
cuando cumplan la condición de contar con un fondo regular. En caso contrario,
suelen emplearse otro tipo de dispositivos como el transportador de banda, el
transportador helicoidal, etc. El transportador de rodillos se utiliza en múltiples
procesos industriales y en almacenes.

Figura 10. Rodillos transportadores

2.1.2 Tipos de Rodillos Transportadores:

Por la forma en que están construidos y su accionamiento podemos dividirlos en

varios tipos:

 Por gravedad: Como su nombre indica, este dispositivo se apoya en la fuerza de

gravedad del objeto para que se deslice entre los rodillos.
 De rodillos por banda: En este tipo de transportadores los rodillos son accionados
por medio de una banda que los motoriza.
 De rodillos accionados por cadena: En este tipo de transportadores los rodillos
son accionados por medio de una cadena que transmite el movimiento de rodillo

20
 a rodillo; este tipo de transportadores es ideal para el manejo de objetos de servicio
pesado, como pueden ser tarimas o tambos.

 De rodillos para manejos de material a granel: Este tipo de transportadores es el

más utilizado para el transporte de mineral, comparado con el sistema de trenes y
camiones de gran capacidad de carga más de 200 t de carga, por ser el de menor
costo para su mantenimiento. En este caso el material es transportado por
una cinta o banda.

Los rodillos que se emplean en este tipo de transportadores se pueden clasificar en tres
tipos:

 Rodillos de impacto: Estos rodillos son los que reciben la carga en la cinta
transportadora; están ubicados debajo de los chutes o tolvas por donde ingresa la
carga, generalmente son de caucho debido a que absorben mejor el impacto.

 Rodillos de carga: Son los que transportan a lo largo de la cinta transportadora la

carga de esta, generalmente son de tubo de acero y pueden ser de configuración
de carga normal triple (consta de un bastidor y 3 rodillos) que son los más usados,
también los hay de un solo rodillo que se denomina de carga simple.

 Rodillos de retorno: Estos rodillos van ubicados en la parte inferior de la

estructura de la cinta transportadora, y la cinta se apoya en ellos cuando empieza
la secuencia de retorno hacia la zona donde va a recibir nuevamente la carga.

Dependiendo de la longitud de la cinta transportadora también se colocan rodillos

de carga triple autoalineante, que sirven para evitar que la cinta se desalinee a lo
largo de su tramo debido al trabajo realizado; también se colocan en la zona de
retorno rodillos autoalineantes.

Los diámetros más usados de los polines (poleas) son 4", 5", 6", 7"; estas medidas
están relacionadas con la carga que transporta la cinta transportadora y la
velocidad de la misma.

21
2.3 Cadenas transportadoras: Transportadores de cadena son los sistemas de
transporte mediante cadenas, y usualmente con rodajas, mallas metálicas, o
rodillos etc. Ensamblado por encima de las cadenas, destinadas para todo tipo de
trabajos de transporte y elevación de productos. Hay una amplia variedad de
trasportadores de cadenas para adaptarse a la más amplia gama de necesidades.

Un Transportador de Cadena es un tipo de sistema de transporte para mover el

material a través de las líneas de producción.
Se emplean principalmente para el transporte de Pallets, cargas pesadas y
elementos de grandes dimensiones como planchas o perfiles de diferentes
materiales. El tipo y número de cadenas a emplear viene condicionado por el
producto a transportar.

Las cadenas utilizados en éstos tipos de trasportadores se pueden emplear también

en algunos casos para transmitir potencia entre ejes muy distantes el uno del otro,
sin embargo, estas cadenas se fabrican primordialmente para que sirvan como
elemento fundamental de los Transportadores y Elevadores.
Cada tipo de cadena transportadora se fabrica y se somete a prueba para una cierta
capacidad de carga de trabajo. Al calcular la correspondiente a un transportador o
elevador, lo que se obtiene es una cifra en libras o en kilos, así que la cadena a
emplear debe ser capaz de soportar esa carga. Por ello en la descripción de cada
tipo de cadena transportadora aparece su correspondiente capacidad de carga de
trabajo.

2.3.1 Tipos de cadenas transportadoras

Cadenas transportadoras sin rodillos:
Exagerando un poco, se puede decir que esta clase de cadenas «sirven
para todo, todos las fabrican y se encuentran en todas partes». Constan
de un eslabón de pasadores alternando con uno de bujes. Se prescinde
de los rodillos en aras de economía y simplicidad. Los extremos de los
bujes, mecanizados en menor diámetro para dejar así hombros de tope,
entran forzados dentro de los huecos de sus correspondientes chapetas.
Generalmente los huecos son troquelados con dos planos opuestos y a

22
los bujes se les mecaniza en los extremos los dos planos de manera que
cacen con los de la chapeta y así no giren por ningún motivo. Las de
mejor calidad son fabricadas con acero de aleación al níquel-cromo-
molibdeno y los componentes todos tratados térmicamente a fin de
lograr el máximo de resistencia a la tracción y al desgaste, pues casi
siempre trabajan en transportadores y elevadores que manejan
materiales polvorientos y abrasivos tales como carbón molido, cisco de
carbón, cenizas, cementos, gravilla, arena, etc. Vienen en pasos de
1.506”, 2.500”, 2.609”, 3.075”, 4.000”, 4.040”, 4.760”, 6.000”, 6.010”,
6.050”, 7.000” y 7.240” en anchuras desde 2.609” hasta 6.620”, con
capacidad de carga de trabajo desde las 1.110 lbs. hasta las 27.000 lbs.

Cadenas combinadas en inglés “Combination Chains”: Se llaman

combinadas porque se forman con eslabones fundidos enterizos
alternados con eslabones de chapetas, tal y como se ve en la ilustración.
Todos los componentes se someten a tratamiento térmico para lograr el
máximo de resistencia tanto a la tracción como al desgaste. Los pasos
estándar en que se fabrican son: 1.631”, 2.308”, 2.609”, 3.075”, 4.000”,
4.040”, 4.063”, 4.760”, 6.000”, 6.050”. Anchura total desde 2.060” hasta
6.440”. Las cargas permisibles de trabajo van desde las 1.110 lbs. hasta
las 10.500 lbs. Son intercambiables en los mismos piñones con las
cadenas sin rodillos descritas anteriormente y sirven para las mismas
aplicaciones pero se prestan mejor para trabajar como cadenas de
arrastre en los transportadores de arrastre. Se fabrican en una serie C-
W1 y C-W2. Las cadenas de esta serie W van solamente en pasos de
4.063”, 4.760” y 6.050” y las fabrican para servicio más pesado. Todos
los aditamentos que llevan las cadenas sin rodillos también los pueden
llevar estas cadenas combinadas. Actualmente no se recomiendan para
transmitir potencia entre ejes distantes entre sí.

23
 Cadenas SM combinadas: Pertenecen también a este grupo de las
cadenas combinadas, unas que se fabrican con todas sus piezas fundidas
en hierro gris para ser sometidas después a un proceso de
maleabilización. Obsérvense bien en la imá- gen, los bujes enterizos que
le sobresalen alrededor de los huecos a las chapetas. Son para que
encajen dentro de los recesos correspondientes que se dejan a los
eslabones enterizos y el objetivo de este detalle de diseño no es otro que
el de reforzar la resistencia a la tracción y al desgaste, incrementando la
superficie de rodamiento al tiempo que se le alivia la carga a los
pasadores.

También sirve esto para sellar un poco, de manera que los abrasivos no
penetren tan fácilmente entre el pasador y su barril. Los rodillos «fuera de
borda» que giran libres en los extremos de los pasadores y sobre bujes y que
rebasan con su diámetro la anchura de la chapeta, sirven para que la cadena
avance rodando, que arrastrando, sobre una superficie plana que
generalmente es el fondo plano de un canal. Los pasadores son de giro libre
en vez de estar bloqueados, de manera que toda su superficie de rodamiento
queda sometida al desgaste, al tiempo que se ayuda a corregir el eventual
encurvado o doblado del pasador debido a la alta temperatura a que se
exponen estas cadenas. Se usan en transportadores de hornos para
tratamientos térmicos. Trabajan a lo largo de unos canales de fondo plano
instalados por debajo del piso del horno para que no queden expuestas del
todo a las altas temperaturas.

Los fabricantes ofrecen una amplia gama de este tipo de cadenas para servicio pesado en
transportadores y elevadores. Las de rodillos extra grandes (que rebasan el ancho de las
chapetas) son más utilizadas en transportadores, debido a que los rodillos extra-grandes
les permiten rodar en lugar de arrastrarse en los rieles, reduciendo considerablemente la
fuerza de tracción requerida para mover los transportadores. La fábrica Link Belt (R) de
los Estados Unidos cataloga muy acertadamente estas series de cadenas, en cuatro tipos
a saber:

24
 TIPO 1: Tiene eslabones de chapetas rectas largas y rodillos cuyo diámetro rebasa
el ancho de las chapetas. Si son fabricadas con bujes de acero inoxidable y rodillos
encamisados en polietileno, resultan muy apropiadas para la industria de
procesamiento de productos alimenticios y otras aplicaciones en las que la
lubricación es impracticable o indeseable. Las fabrican en pasos de: 1.654”,
2.000”, 2.609”, 3.000w”, 3.075”, 3.110”, 4.000”, 4.040”, 4.083”, 4.500” y 6.000”
para cargas de trabajo desde las 1.650 lbs. hasta 10.500 lbs. Anchura total desde
2.110 hasta 8”.

Figura 11. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 1)

 TIPO 2: Tiene eslabones de chapetas largas acodadas, ofreciendo la ventaja de

poder acortar o alargar la cadena retirando o agregando uno a varios eslabones.
Este tipo es fabricado en pasos de: 4.040” y 6.000” y anchura total de 3.280” y
3.650”.

Figura 12. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 2)

 TIPO 3: Es una cadena con eslabones de chapetas largas y rectas y rodillos extra-
grandes pero de flanche. Mantienen muy bien en sus rieles aquellas bandas
metálicas transportadoras anchas, formadas con cadenas aparejadas paralelas. Las
fabrican en pasos de: 6”, 9” y 12”: Anchura de 3.340”, 4.300” y 4.630”.

25
 Figura 13. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 3)

 TIPO 4: Viene en eslabones de chapetas todas rectas y rodillos de diámetro

estándar que no rebasan ni alcanzan el ancho de las chapetas, por lo que deben
por fuerza arrastrarse sobre sus cantos o a lo largo de rieles angostos que no
rebasen el ancho entre chapetas interiores. Las fabrican en pasos de 6”, 8”, 9” y
12”. Anchura total desde 1.540 hasta 8.080.

Figura 14. Cadenas transportadoras de bujes y rodillos (TIPO 4)

Cadenas transportadoras anti – corrosión y anti – fricción. En inglés

es conocida como ¨L. F. (Low Friction) Steel roller chain¨ y también
como ¨MSR bushed roller Steel meat packing chain¨ y se usa mucho
en las plantas procesadoras de carne (frigoríficos) pero también en
otras plantas procesadoras de alimentos. Sus características más
sobresalientes son los rodillos embujados con material plástico de baja
fricción y bujes de chapetas en acero inoxidable templados. Sus
ventajas son: 40% menos fricción, no necesitan lubricación, más larga
vida, menos potencia requerida, permite distancias entre ejes más
largas, no produce pulsaciones, resiste la corrosión. Fácil limpieza al
vapor y/a los detergentes. Pasos en que se fabrica: 4.040” y 6.000”,
con una anchura total de 3.250”. Carga máxima permisible de trabajo,

26
3.150 lbs., igual para cada paso. Los piñones para este tipo de cadena
los fabrica INTERMEC bajo pedido.

Cadena transportadora tipo clavija o pintle Este estilo bastante

surtido de cadenas conocidas en inglés con el nombre genérico de
“Pintle Chains” son fabricadas en acero fundido. Los eslabones son
enterizos en forma acodada, con sus pasadores mecanizados y
rectificados en acero de aleación y tratados térmicamente. Los huecos
para los pasadores son mecanizados con precisión. Dentro de este
estilo están comprendidos ocho tipos distintos, sin contar otro tipo
también llamado «pintle» pero que en lugar de ser fundido, se fabrica
por estampación en lámina de acero o fleje y se usa mucho en
maquinaria agrícola. Esta cadena estampada se describe más adelante.

Cadena de caballete o lomo de camello: Esta clase de cadenas se

conoce en inglés con los nombres de “Roof top chain” y también
“Camelback chain”. Los eslabones son fundidos en acero y los
pasadores remachados, no pinados. Se emplean preferentemente en
transportadores cortos de transbordo entre dos transportadores
principales para cargas de peso concentrado, tales como tambores de
aceite, troncos, barriles, cajones, guacales, etc. Como carecen de
rodillos y en cambio la cara inferior de los eslabones es de amplia
superficie plana entonces avanzan arrastrándose a lo largo de canales
metálicos de fondo plano con los lomos de los eslabones sobresaliendo
por encima de los laterales del canal. Estos lomos pueden ser de cima
aplanada o de cima angulosa dependiendo de la carga a transportar. El
eslabón con cima aplanada es más apto para aquellos transportadores
en los que los objetos a transportar se deben halar lateralmente sobre
las cadenas para retirarlos a lo largo de la marcha con fines de
selección. Estos objetos pueden ser tubos, perfiles, troncos, listones,
postes, etc. También fabrican esta cadena en tipo combinada y en este
caso los eslabones enterizos fundidos se alternan con eslabones de

27
chapetas troqueladas en fleje de acero laminado en caliente o sea acero
HR. Viene en pasos de 2.609” y 4.000” pero la combinada viene
solamente en pasos de 1.631”. Anchuras totales de 3.250”, 3.440” y
4.000”. Cargas de trabajo de 2.820, 2.440 y 4.700 lbs. La combinada
solamente de 1.400 lbs.

Cadenas de arrastre: Como su nombre lo indica, se usan para

transportar por acción de arrastre materiales sueltos (a granel) o
desmenuzados tales como aserrín, viruta, cenizas, deshechos, escoria,
carbón en cisco o en triturado, clinker de cemento frío o caliente,
gravilla, etc., a lo largo de canales de fondo plano. La anchura en estas
cadenas es mayor que el paso e invariablemente tienen plana y vertical
la cara frontal del barril para que empujen más eficazmente el material
y no se monten sobre éste, mientras que la cara trasera se deja redonda
de manera que haga correctamente el contacto de engrane con los
piñones. Desde luego la cara plana del barrilete siempre puntea en el
sentido de marcha de la cadena.

Cadenas bidireccionales: Este tipo de cadenas que pueden cambiar de

curso, o sea que pueden describir curvas no solamente por sus planos
sino también por sus flancos, es decir en todo sentido, y además se
pueden torcer sobre sí mismas. Las articulaciones de diseño especial
le permiten a esta cadena que doble simultáneamente en dos
direcciones en su movimiento de avance. Por el flanco pueden
describir curvas hasta un radio mínimo de 18”. Aparejadas de a dos o
más tramos arrastrándose a lo largo de canales de fondo plano tienen
su aplicación en la industria lechera en transportadores de cantinas,
cajas, etc. y en otras industrias para el manejo de cargas unitarias. En
la cadena No. 3500 el paso del eslabón enterizo es de 3” mientras que
el eslabón de chapetas es de 2 1/2”, lo que quiere decir que la misma
cadena comprende dos pasos distintos. A la cadena 3500 se le pueden
adaptar variados aditamentos en el eslabón enterizo, el de bloque. Esta
cadena se puede llamar también combinada.

28
 Aplicaciones de las cadenas transportadoras

Muchos sectores industriales utilizan la tecnología de la cadena de

transporte en sus líneas de producción. La automotriz industria suelen
utilizar sistemas de cadenas transportadoras para transportar las piezas del
coche a través de la plantas. Los Transportadores de cadena también tienen
un amplio uso en los productos de línea blanca y marrón, de metal acabado
y las industrias de distribución. Transportadores de cadena se utilizan
también en la industria de la pintura y revestimiento, esto permite una más
fácil aplicación de la pintura. Los productos se unen a un transportador de
cadena por encima de la cabeza, manteniendo los productos fuera de la
planta permite mayores niveles de productividad. Los transportadores tienen
mucha utilidad en diversos campos de la industria; como en:

 Minería.
 Procesamiento de alimentos
 Tratamiento de aguas residuales
 Aprovechamiento de la madera, Agricultura
 Maquinaria textil
 Plantas de coches
 Fábrica de cemento
 Manejo de materiales.

La diversidad de exigencias del transporte de materiales ha encontrado en

los transportadores de cadena una respuesta muchas veces insustituible en
sus aplicaciones. Esto se debe a la versatilidad de la cadena y a las especiales
características obtenibles en su uso.

29
Ventajas:
 Alta eficiencia mecánica y máxima servicio.
 Estos transportadores no patinan ni se desvían y se obtiene una
sincronización perfecta del proceso.
 Su carga es regular y se mantiene uniforme, no se acumula en
puntos determinados.
 Se pueden obtener transportadores con trayectorias horizontales
y verticales o inclinadas en varios sentidos, adoptando la llamada
cadena biplanar, que se articula en dos planos.
 De acuerdo a la aplicación del transportador, se adaptan a la
cadena y accesorios.
 Cargas bruscas o materiales abrasivos o calientes, no causan
roturas o disminución del rendimiento.

30
2.4 Tornillo helicoidal transportador: Un grupo motorreductor situado en uno de los
extremos del eje del tornillo hace girar la hélice que arrastra el producto a
transportar.

Según sus dimensiones y su modo de empleo (en posición horizontal, vertical u

oblicua), van montados en un carter acanalado o cilíndrico.

Para el transporte horizontal se suelen emplear "tornillos en canal" que trabajan como
máximo con el 45% de su sección, mientras que para el transporte oblicuo o vertical
se sustituye el canal por un tubo de chapa, de manera que la rosca del tornillo trabaja
en toda su sección; se trata entonces de "tornillos entubados". A igual diámetro, los
tornillos entubados utilizados horizontalmente pueden alcanzar rendimientos dos
veces superior al de los tornillos en canal.

Básicamente, un transportador normalizado de tornillo sin fin está constituido por una
hélice montada sobre un eje que se encuentra suspendido en un canal, generalmente
en forma de "U", como se muestra en la figura adjunta.

Es un sistema de manipulación y transporte de material extremadamente versátil, que

puede ser empleado, además de como equipo de trasiego de material, como
dispositivo dosificador, o también como elemento que funciona como mezclador o
agitador.

Figura 15. Tornillo de canal Figura 16. Tornillos entubados

31
Los transportadores de rosca son ampliamente utilizados para transportar materiales
pulverizados granulares, no corrosivos y no abrasivos, cuando la capacidad es moderada,
la distancia no es mayor de 60 metros y la trayectoria no tiene demasiada pendiente.

Asimismo, si el material tiene gran granulometria, también podrá ser transportado por
este procedimiento, siempre y cuando el tamaño de los terrones no sea muy grande en
relación con el diámetro de la hélice. Si la distancia a transportar el material excede de la
conveniente para un único transportador, se puede disponer perfectamente en tándem.

Funcionamiento: El transportador consta esencialmente de una artesa,

cerrada o abierta, dentro de la cual gira un eje, macizo o hueco, alrededor
del cual se enrolla una espira en forma de hélice.

Este conjunto de ejes y espiras gira accionado por un motor y con una
caja de reducción de engranajes, generalmente cónicos.
La carga se efectúa por la boca de carga, bien manualmente o por medio
de un dispositivo dosificador que va colocado en la tolva de llenado,
procurando que el material no caiga desde altura excesiva. El giro del
eje es el que efectúa el transporte del material, que se descarga por la
parte inferior por medio de un orificio (boca de descarga), practicado en
la artesa, que suele ir provisto de una trampilla de cierre regulable,
siendo posible la existencia de varios puntos de descarga, generalmente
sólo en instalaciones fijas, ya que en las portátiles, la entrada está situada
en un extremo, y la salida en el otro.

32
 Partes fundamentales:

Figura 17. Partes de tornillo helicoidal

 Hélice y Eje: Para el manejo de materiales y productos normales, la hélice de un

transportador de tornillo está normalmente fabricada en chapa de acero al carbono
de 3 a 4 mm de espesor. Su diámetro suele ser inferior en unos 2 cm al de la
carcasa, ya que no deberá rozar las paredes de la misma cuando el eje del tornillo
gire. El tipo de hélice varía en relación al producto a transportar y de su función.

La hélice va montada sobre el eje portante del tornillo, que a su vez es el generador
del movimiento giratorio al estar engranado a un grupo motriz en uno de sus
extremos.

33
 Figura 18. Tipos de Hélice

 Carcasa (Canalón): Las paredes metálicas que cierran y envuelven al

transportador forman la carcasa del tornillo, y sirve para contener el material y
separarlo del ambiente exterior. Normalmente, los elementos que componen la
carcasa de los transportadores de tornillo están fabricadas en chapa de acero al
carbono de 3 a 6 mm de espesor.

Cuando se trata de la manipulación de productos altamente abrasivos o corrosivos,

o bien por razones sanitarias (como en el caso de productos alimenticios), las
paredes de la carcasa de los transportadores se construyen en acero inoxidable.

34
 En la carcasa se colocan tanto las bocas de carga (normalmente situada en la tapa
superior) como la de descarga (situada en el canalón), dispuestas de acuerdo con
las necesidades del proceso tecnológico. En algunos casos, por necesidades
higiénicas, sanitarias o de otra índole, las paredes de la carcasa del transportador
son totalmente cerradas y herméticas, configurando una especie de tubo dentro
del cual gira el sin fin.

Figura 19. Tipos de canalones (artesas)

 Grupo motriz: Para el accionamiento de giro del eje del tornillo es necesario la
instalación en el sistema del transportador de un grupo motriz, normalmente de
accionamiento eléctrico. El grupo motriz está formado por un motor-reductor con
base de fijación sobre una bancada solidaria a la carcasa, efectuándose la unión
de la mangueta del reductor con el eje del tornillo sin fin mediante un
acoplamiento. En los casos de transportadores de tornillo de mayor potencia es
recomendable incluir un acoplador hidráulico entre el motor y el reductor de
velocidad, con objeto de conseguir un arranque suave del sistema a plena carga.
Para una mayor información, en el siguiente apartado se realiza un estudio en
mayor detalle del rango de velocidad de giro que debe proporcionar el grupo
motriz al eje del tornillo, según las distintas aplicaciones.

 Paso y Diámetro del tornillo: En todo transportador el paso de tornillo, también

conocido como paso de hélice, se define como la distancia entre dos hélices
consecutivas en la dirección del eje del tornillo, según se puede ver en la figura
siguiente que se adjunta.

35
 Figura 20. Paso y diámetro del tornillo helicoidal

En general, la dimensión para el paso de los transportadores de tornillo suele estar

comprendida entre 0,5 y 1 veces la medida del diámetro del mismo, siendo mayor cuanto
más ligera sea la carga que se vaya a transportar con el tornillo.

En cuanto al diámetro de la hélice del tornillo, su dimensión es inversamente proporcional

a la velocidad de giro del eje, es decir, para velocidades de giro más elevadas supondrá
un tornillo de hélices más estrechas.

En general, la dimensión del diámetro que hay que emplear en los transportadores de
tornillo depende también del tipo de material a transportar, cumpliéndose de manera muy
aproximada la siguiente relación:

• para materiales homogéneos, el diámetro del tornillo será, al menos, 12 veces mayor
que el diámetro de los pedazos a transportar;

• para materiales heterogéneos, el diámetro del tornillo será 4 veces mayor que el mayor
diámetro de los pedazos a transportar.

Tipos de transportadores helicoidales inclinados: Los transportadores

helicoidales inclinados tienen un requisito de una potencia más grande
y un rango de capacidad menor que los transportadores horizontales. El
incremento en las cantidades de potencia y perdidas de potencia
dependen del ángulo de inclinación y de las características del material
a transportar.

36
 Los transportadores inclinados operan más eficazmente cuando su
diseño de cubierta es tubular o con casquillo y cuenten con un mínimo
de colgantes intermedios.
Donde es posible, deben operar a velocidades relativamente altas para
ayudar a prevenir la caída de regreso del material a transportar.

 Aplicaciones:

Tratamiento plantas depuradoras.

Industrial papel y celulosa.
Plantas de reciclaje.
Industria agroalimentaria, procesadora vegetales y frutas.

Transportadores helicoidales verticales: Los transportadores helicoidales

verticales proporcionan un método eficiente para elevar la mayoría de los
materiales que pueden ser transportados por transportadores helicoidales
horizontales. Debido a que los transportadores verticales deben estar
uniformente cargados para prevenir un ahogo, están diseñados con
alimentadores integrados.

Figura 21. Transportadores helicoidales verticales

37
 Generalidades en el diseño del tornillo transportador.

 Longitud máxima del transportador: Esta limitada por el momento torsor que
puede transmitir el árbol del tornillo. Los órganos de unión entre sectores del
tornillo deberán estar dimensionados convenientemente para transmitir el
momento torsor mencionado. Esta longitud se encuentra generalmente tabulada
por el fabricante del tornillo.

 Potencia de accionamiento del árbol:

El área de relleno del canalón del trasportador está dado por:

𝜋 ∗ 𝐷2
𝑆= ×𝜆
4
Donde:

D: Diametro del tornillo

𝝀: Coeficiente de llenado del canalón tomado menor que la unidad, para evitar el
amontonamiento del material cerca de los cojinetes intermedios.

Los valores de l toman los siguientes valores dependiendo del tipo de carga. Estos valores
son meramente orientativos

Pesadas y
abrasivas 0.125
Pesadas poco
abrasivas 0.25
Ligeras poco
abrasivas 0.32
Ligeras no
abrasivas 0.4

La capacidad del transportador de tornillo está dado por:

𝑄 = 3600 ∗ 𝑆 ∗ 𝑣 ∗ 𝛾 (M/h)

38
Los valores del coeficiente de disminución “k “de la capacidad del transportador del
tornillo sin fin según sea el ángulo de inclinación β de canalón se toman:

β (en grados) 0 5 10 15 20
K 1 0.9 0.8 0.7 0.6

En tanto que la velocidad de desplazamiento por el transportador de tornillo sin fin es:

𝑡∗𝑛
𝑣=
60

Por lo tanto la capacidad de transporte toma la forma siguiente:

𝜋 ∗ 𝐷2 𝑡 ∗ 𝑛
𝑄 = 3600 ∗ 𝜆 ∗ ∗ ∗𝛾 ∗𝑘
4 60

Donde:
Es el peso específico del material a transportar. La potencia necesaria en el árbol se
determina por:

Para el transportador horizontal (Kw)

𝑄∗𝐿
𝑁ℎ𝑜𝑟 = 𝐶0
367

Para el trasportador inclinado. (Kw)

𝑄∗𝐿 𝑄∗𝐻
𝑁𝐼𝑛𝑐 = 𝐶0 +
367 367

Donde:
Co: Es el coeficiente de resistencia que se determina empíricamente. Se considera el
rozamiento del material con la hélice del tornillo y el canalón y las perdidas por
rozamiento que se producen en los cojinetes.

39
Material Co
Harina, serin de madera, productos granulosos. 1.2
Antracita, carbón lignitoso secado al aire, carbón en galletas, sal de roca. 2.5
Turba, sosa, polvo de carbón, Creta en polvo. 1.6
Yeso (aljez), arcilla seca en pedazos, tierra fina de moldear, cemento, cal, arena, 4

40
 2.5 Elevador de cangilones: Los elevadores de correa a cangilones son los equipos
más comunes y económicos para el movimiento vertical de materiales a granel.
Los cangilones son los recipientes que contienen el material, tomándolo en la
parte inferior del sistema y volcándolo en la parte superior, para este cometido
deben tener una configuración adecuada. Los cangilones van montados sobre la
correa que es la que trasmite el movimiento del tambor de accionamiento y la que
debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión además del peso
efectivo del material elevado y el peso propio de los cangilones.

Las correas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para
garantizar la sujeción de los bulones del cangilón. Las mismas deben ser
seleccionadas en función del cálculo a realizar de acuerdo a las características de
cada elevador.

 Principios y Operación. Un elevador de descarga centrífuga debe de ser vertical

o inclinado. Los elevadores verticales dependen totalmente de la acción de la
fuerza centrífuga para dirigir el material hacia el chute de descarga y debe de ser
operado a una velocidad relativamente alta. Elevadores inclinados con cangilones
muy separados o muy cercanos deben de llevar el chute de descarga bajo la polea
conductora. Como éstos no dependen tanto de la fuerza centrífuga para hacer la
descarga, la velocidad de operación velocidad puede ser menor.

Casi todos los elevadores con descarga centrífuga tienen cangilones espaciados con
fondos redondeados y toman el producto de una fosa o una pila de material en la polea
conducida.

Los cangilones también pueden ser triangulares en secciones transversales e instalados

muy cercanos unos de otros con un claro muy pequeño entre cada uno, conocido como
"elevador de cangilones continuo" y su principal aplicación es la del manejo de materiales
difíciles de transportar a una baja velocidad.

Los primeros elevadores de cangilones fabricados utilizaban cadenas planas con

cangilones metálicos espaciados a pocas pulgadas. Hoy en día en su mayoría son
utilizadas bandas de hule con cangilones plásticos. Se utilizan también poleas de varios

41
pies de diámetro tanto en el extremo superior y el inferior. La polea superior o "polea
conducida" es puesta en marcha por medio de un motor eléctrico.

Un dispositivo con un principio similar pero con escalones planos es la escalera eléctrica
para humanos o algunos dispositivos instalados en los estacionamientos para el transporte
de los empleados.

Figura 22. Partes de un Elevador de Cangilones

42
 Descripción de los componentes:

 Unidad de Accionamiento: Se encuentra localizada en la parte superior del

elevador, está constituida por un motor y un reductor que puede estar ligado
directamente al eje del tambor de accionamiento o a través de un acople elástico.
Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin.

 Tambor de Accionamiento: Es el encargado de transmitir el movimiento a la

correa, normalmente fabricado en fundición o chapa de acero.

Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa y siempre
y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del
mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran
cantidad de polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita también el
desgaste prematuro de la correa y eficientiza el uso de la potencia ahorrando
energía.

También aumenta el coeficiente de rozamiento haciendo más difícil un eventual

patinamiento. El diámetro del mismo se calcula en función de la descarga y la
velocidad para lograr una operación eficiente.

 Cabeza de Elevador: También localizada en la parte superior del elevador y es

una estructura metálica que contiene al tambor de accionamiento, formando parte
de la misma la unidad de accionamiento, el freno y la boca de descarga. El capot
de la cabeza o sombrero debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo más
posible a la trayectoria del material elevado en el momento de producirse la
descarga. Esta trayectoria depende de varios factores como ser el tipo de cangilón,
la velocidad de la correa y el diámetro del tambor de accionamiento

43
 Frenos: Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre
movimiento en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador
se detiene con los cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la
correa, evitando así que el material contenido en los mismos sea descargado en el
fondo del elevador. Los dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.

 Ramal de Subida: Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del
elevador. Normalmente fabricado en chapa plegada y soldada de construcción
modular. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones.

Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que
permitan el paso de la correa y los cangilones con holgura. Este ramal (también
denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones cargados en su
movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la
puerta de inspección.

 Ramal de Bajada: Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal

de subida. Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y
cangilones vacíos en su movimiento descendente.

 Tambor de reenvió: Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del
mismo se encuentra montado normalmente el dispositivo de estiramiento. Su
construcción se recomienda que sea aleteada o tipo "jaula de ardilla" para evitar
que el material derramado se introduzca entre el tambor y la correa provocando
daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al tambor de accionamiento
o menor que el mismo.

44
 Dispositivo de Estiramiento: Como su nombre lo indica este dispositivo permite
el tensado de la correa para lograr un perfecto funcionamiento del sistema. Este
dispositivo puede ser de dos tipos: a tornillo (el más usual) o automático (para
elevadores de grandes capacidades).

 Pie de Elevador: Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene

al tambor de reenvío. Son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y
el dispositivo de estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra
regularmente provista de puertas de inspección y de limpieza.

 Correa: Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en

elevación son iguales a las utilizadas en transporte. No obstante debe tenerse muy
en cuenta al momento de su selección, la mayor robustez que deben poseer. No
olvidemos que su resistencia longitudinal se va a ver afectada por el perforado al
que es sometida para la fijación de los cangilones a través de los bulones y debe
poseer mayor resistencia transversal para lograr una correcta sujeción de los
mismos.

A la hora de la selección de una correa elevadora y por lo expresado en el párrafo

anterior, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que
la misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para
soportar el arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento
como así también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, sus
resistencias químicas y físicas, su capacidad para disipar la energía estática
siempre presente en estos sistemas de elevación, su necesidad de ignifugancia, y
cualquier otro factor particular del sistema en estudio y que pueda influir de un
modo determinante en la selección de la correa.

45
De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:

a. Elevadores de descarga centrífuga: Como su nombre lo indica la descarga del

cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al momento de girar la correa sobre el
tambor de mando.

Los cangilones van montados en una o varias filas según su diseño.

La carga se efectúa normalmente por dragado del material depositado en el pie del
elevador.

b. Elevadores de descarga por gravedad: Los cangilones están instalados en forma

continua, sin espaciamiento entre ellos y la descarga se efectúa por gravedad
utilizando la parte inferior del cangilón precedente como tolva de descarga. La
carga se realiza directamente desde tolva (no por dragado).
La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.). Estos elevadores se utilizan en
materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría (café, arcilla, piensos).

46
3 APLICACIONES INDUSTRIALES

Planta de premezclado: La industria del concreto preparado es parte de la

industria del transporte. Tiene toda su columna vertebral en el transporte de un
producto terminado que aún necesita ser instalado. Se necesita una planta de
procesamiento por lotes. El concreto premezclado es concreto que se fabrica en
una planta de procesamiento por lotes, de acuerdo con un diseño de mezcla de
ingeniería. Es decir, las plantas fijas se encargan de la elaboración del concreto
premezclado.

El concreto premezclado se entrega normalmente de dos maneras:

En un camión de barril o los mezcladores en tránsito. Este tipo de camión entrega

concreto en estado plástico al sitio.

La segunda es la hormigonera volumétrica, esta entrega la mezcla lista en un

estado seco y luego mezcla el concreto en el sitio.

Figura 23. Planta de premezclado

47
 Plantas de asfalto: La planta de asfalto o planta mezcladora de asfalto utiliza los
agregados, áridos y betumenes para producir asfalto. El asfalto es utilizado
ampliamente en la construcción de autopistas, carreteras, aeropuertos, puertos y
entre otros. La planta de asfalto está compuesta por el sistema de alimentación de
agregados, sistema de sequedad, sistema de quemadura, elevador de agregados
calientes, criba vibratoria, almacén de agregados, sistema de medición y de
mezcla, sistema de suministro de betún, sistema de filtro de polvo, almacén de
productos terminados, sistema de control, entre otros.

 Clasificación de productos

Por capacidad productiva

 Modelo pequeño: inferior a 40 toneladas por hora

 Modelo mediano: 40 hasta 400 toneladas por hora
 Modelo grande: superior a 400 toneladas por hora

Por su modo de transporte

 Modelo móvil: Todos los equipos con chasis de transporte, se puede mover
de un lugar a otro lugar fácilmente.
 Modelo semi-estacionario: Se adapta a la construcción de carreteras.
 Modelo estacionario: Se adapta a obras grandes y construcción de
carreteras de ciudad.

Por su proceso de tecnología (forma de mezcla)

 Continua: Se seca y se mezcla al mismo tiempo en el secador.

 Discontinua: Se seca y se mezcla los agregados con periodo, es decir cada
vez que se mezcla, su intervalo es de 45 hasta 60 segundos, la
productividad se limita de acuerdo con tipo de equipos.

48
 El proceso de la mezcla

El proceso se inicia en la predosificación en los silos de alimentación, se

transportan los áridos hasta el secador. Después de extraer la humedad, el elevador
de congilones lleva los materiales calientes y secos hasta la parte superior de la
torre. La torre de la dosificación, que es el centro principal de una planta, está
formada por zarandas（cribas o cedazos）vibratorias de diferentes aperturas para
la clasificación granulométrica que clasifican y separan los áridos en diferentes
tamaños. El sistema de la planta, totalmente computarizado, permite que la
balanza de áridos controle las compuertas para integrar las cantidades necesarias
de los materiales almacenados temporalmente en los silos calientes. Los silos
tienen un sistema de sellado contra escape de polvo hacia el medio ambiente y
tapas de acceso para mantenimiento, además de colectores de muestra en cada
compartimiento. Descargados en la mezcladora, los áridos reciben la cantidad
precisa de ligante, medido por la balanza de betún. El sistema controla el tiempo
de mezcla. Terminado el proceso, las compuertas de descarga liberan el material
directamente sobre el camión de transporte.

Canteras: Una cantera es una explotación minera, generalmente a cielo abierto,

en la que se obtienen rocas industriales, ornamentales o áridas. Las canteras suelen
ser explotaciones de pequeño tamaño, aunque el conjunto de ellas representa,
probablemente, el mayor volumen de la minería mundial.

Métodos de explotación de las canteras:

La explotación de materiales de una cantera debe realizarse a tajo abierto para evitar
accidentes. Para explotar una cantera a cielo abierto primeramente se realiza en
desbroce la cual se halla alterada por los agentes atmosféricos, no siendo tan
compacta como las profundas. Esta operación se hace a mano con picos y palas en
caso contrario se emplean excavadoras. Después de realizado el desbroce se explota
de arriba hacia abajo penetrando en la ladera en forma escalonada de unos 5 o 10 m
de altura y anchura, suficiente para poder realizar los trabajos de extracción y
transporte.

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Generalmente la maquinaria que se utiliza para este tipo de operaciones son
Retroexcavadoras, Cargadoras de ruedas, que se encarga de alimentar la
machacadora móvil con el material proveniente de la cantera y labores de acopio del
material triturado, Dumper articulado, encargado de transportar el material desde los
frentes a la ubicación de la unidad móvil de trituración.

Estas unidades podrán complementarse temporalmente con otras necesarias para

trabajos puntuales. Es decir se podría utilizar una Motoniveladora para el extendido
y nivelado del relleno en las labores de restauración, un camión cisterna para su uso
en el riego de pistas (durante la operación en los períodos prolongados de tiempo
seco); una pala cargadora sobre ruedas de 190 CV para ser utilizada en el transporte
y vertido de estéril, así como en las labores de restauración.

Proceso de Extracción del material de cantera:

1. Corte del material

2. Partición del material con la retroexcavadora
3. Con la retroexcavadora subir el material en las tolvas de los camiones para su
traslado
4. Acumular el material cerca de la machacadora
5. Transportar el material triturado

Figura 24. Proceso de Extracción del material de cantera

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Areneras: La arena es un conjunto de fragmentos sueltos de rocas o minerales de
pequeño tamaño. En geología se denomina arena al material compuesto de
partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro
de este rango es llamada grano o clasto de arena. Una roca consolidada y
compuesta por estas partículas se denomina arenisca (o psamita) o calcarenita, si
los componentes son calcáreos. Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta
0,004 mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta
los 64 mm se denominan grava.

El objetivo principal de los desarenadores, es mantener la velocidad del agua

residual en valores de aproximadamente 0.3 m/s, con el fin de que conseguir que
se depositen las partículas de arena más pesadas y la materia orgánica se mantenga
en suspensión. Las arenas depositadas en el fondo del canal se arrastran hacia una
fosa de recogida desde la que se extraen. El equipo mecánico de arrastre puede
ser rasquetas o cadenas sin fin. Este equipamiento facilita la tarea de extracción
de arena sin tener que parar el flujo a través del desarenador. Con frecuencia el
equipo mecánico de arrastre o barrido del fondo se completa con dispositivos que
extraen las arenas de la fosa y las depositan en contenedores adecuados.

En este sentido, se utilizan recipientes montados sobre un sistema de cadenas

elevadoras, un sistema distinto del de elevación de arenas anterior es el que tiene
un gran tornillo, situado dentro del tanque, que arrastra las arenas hasta una fosa.
Si no está previsto el equipo mecánico para extraer las arenas, será necesario
utilizar procedimientos manuales. El flujo a través de este desarenador ha sido
desviado con el fin de que las arenas puedan ser cargadas en un vehículo y
transportadas para su almacenamiento. En algunas plantas se utilizan máquinas
especiales para recoger las arenas. En el gráfico se muestra un trabajador bajando
un brazo mecánico a la fosa para recoger las arenas. Las arenas se depositan en el
vehículo de transporte. En el caso de desarenadores aireados, se pueden emplear
bombas aspirantes especiales para extraer las arenas de la fosa. La ventaja de las
bombas es que el flujo y la aireación no tienen que ser paradas para poder retirar
los residuos. Las bombas aspirantes pueden descargar directamente en un
decantador de arenas para almacenamiento y posterior ó descargar directamente a
una cámara de escurrido.

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 CONCLUSIÓN

Las máquinas de elevación y transporte han acompañado al hombre en el desarrollo

de la civilización y llegó a la sociedad como hoy la conocemos. Desde un principio, la
necesidad de transportarse de un lugar a otro, de llevar diferentes tipos de cargas.
Siendo la característica nómada del hombre la que generó los primeros sistemas de
transporte con el uso de animales, hasta nuestros días mediante complejos sistemas que
transportan millones de personas y cargas en un solo día utilizando un gran
número y tipos de maquinarias

Los trasportadores de presión mediante su funcionamiento sencillo y no muy complicado

de operar facilita en gran manera la transportación de materiales mediante pesados
sólidos, permitiendo un mínimo de generación del mismo así como los transportadores
de vacío o succión, que cumplen una tarea similar sólo que funcionan en sentido contrario,
es decir: los de presión empujan por la fuerza del aire comprimido, los de succión aspiran
con un principio similar a los de presión, entre estos dos tipos de transportadores
neumáticos también se encuentran los combinados, que no son más que una máquina con
adaptaciones especiales que hace las dos operaciones, succión y presión.

Estos equipos facilitan la transportación a lugares remotos dentro de la planta y llegan a

donde ningún equipo transportador mecánico llega, y lo mejor que puede ser controlado
por un solo operador lo que permite el ahorro y la simplicidad de las operaciones
cotidiana de transportación.

Entre estos transportadores neumáticos se encuentran los trasportadores neumático por

gravedad, transportadores por gravedad con rodillo libres, así como una variedad que son
de gran utilidad dentro de las industrias, ya que permite la transportación del material de
un lugar de la planta a otro de manera cómoda vertiginosa.

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BIBLIOGRAFIA

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