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PROYECTO ACADÉMICO
TITULO:
ALUMNOS PARTICIPANTES:
Moreno Lizz
Pérez Gabriela
Rodríguez Rebeca
MODULO Y DOCENTE: SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CONTENIDO
1.- Título:
2.- Objetivos:
2.1.-OBJETIVO GENERAL:
3.- Resumen:
La presente investigación tiene como propósito realizar una evaluación de los principales riesgos u
accidentes laborales que se originan en la carrocería “COPSA”, además de tomar como
prioridad la protección de la integridad física y sicológica del cuerpo de producción y
administrativo de la empresa. Por lo tanto se pone en consideración la siguiente propuesta de un
plan de seguridad industrial esperando ofrecer soluciones óptimas para mejorar el nivel y calidad
del trabajo antes, durante y después de sus actividades.
4.-Palabras clave:
Seguridad Industrial
Programa de seguridad
Reglamento de SART
Ley 333 del IESS
Riesgos
Accidente
Peligro
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INDUSTRIAL PERÍODO ACADÉMICO: ABRIL/2016 – AGOSTO/2016
5.-Introducción
La vida cotidiana está rodeada de peligros, en todo lugar, desde la casa al trabajo, en los lugares
de esparcimiento, de educación y en todo lugar donde nos encontremos aún, tal vez más, en el
trayecto a ellos. Los peligros se desarrollan en virtud al avance tecnológico que no agobia día a
día [1].
Los peligros, los riesgos, representan una probabilidad de sufrir un accidente o contraer una
enfermedad. Por ello, saber reconocer los riesgos es la base de nuestro desarrollo de vida [1].
En los últimos treinta años, la salud en los trabajadores y las medidas para la disminución de los
accidentes se ha desarrollado aceptablemente en la mayoría de los países industrializados, sin
que esto quiera decir que han resuelto todos sus problemas al respecto, pero han avanzado de
manera trascendente en aspectos como la implantación del servicio de salud en el trabajo y en las
empresas, la formación de recursos humanos dedicados a esta área del conocimiento, la
promulgación de leyes y normas para regir de modo más justo el desempeño del trabajo [ ].
En 1970 se publica en E.U.A. “La ley de seguridad e Higiene Ocupacional “cuyo objetivo es
asegurar en lo máximo posible que todo hombre y mujer que en esta nación trabaje en lugares
seguros y saludables, lo cual permitirá preservar nuestros cuerpos. Esta ley es posiblemente el
documento más importante que se ha emitido a favor de la seguridad y la higiene, ya que cubre
con sus reglamentos, requerimientos con casi todas las ramas industriales, los cuales han sido
tomados por muchos otros países[ ].
La seguridad Industrial actualmente tiene un importante auge en las empresas, sin embargo
anteriormente no era vista como una necesidad, es decir, no se tomaba en cuenta al hombre como
elemento básico de todo engranaje productivo. Si bien las grandes empresas emplean una
infraestructura física de seguridad bastante avanzada y sofisticada, a nivel humano la conciencia
de la importancia de la seguridad, la responsabilidad y valoración de sus resultados, es suficiente.
Así, el objetivo común de esta es el bienestar del hombre mediante un esfuerzo racionalizado y
humanizado, de flexibilidad y seguridad [ ]
La empresa de carrocera COPSA, (Copo Sociedad Anónima), debe cumplir con sin número de
condiciones exigidas por las normas y reglamentos de seguridad, para mantener un ambiente de
trabajo seguro e higiénico, debe tener un plan mínimo de seguridad que ha sido establecido con
el fin de prevenir los riesgos de accidentes del trabajo o enfermedades profesionales que
pudieran afectar a los trabajadores y contribuir así a mejorar y aumentar la seguridad de la
empresa.
La empresa deberá proporcionar un lugar de trabajo libre de accidentes, poner a disposición del
trabajador los equipos de seguridad, la gerencia debe estar consciente de que no puede hacer
cumplir las reglas de seguridad, ni asegurar el empleo de protectores si no cuenta con el apoyo
de los trabajadores.
6.-Materiales y Metodología
Computadora Normativas
b) Metodología:
Seguridad Industrial:
Es un aspecto muy importante que las empresas deben considerar si desean establecer un sistema
de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo exitoso, beneficiando no solo a la Organización
sino cuidando la integridad de los trabajadores, algunas recomendaciones básicas para tener en
cuenta cuando se desarrolla las tareas cotidianas o no tanto en el trabajo, empresa, campo, club,
lugar de esparcimiento etc.
Es así que se mencionan una serie de recomendaciones o sugerencias que las empresas pudieran
adoptar como pilares de desarrollo en el aspecto de la seguridad de sus trabajadores, pudiendo
además establecer procedimientos documentados a partir de los mismos, a fin de ir consolidando
el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Existen varios factores básicos para que se produzcan los accidentes, mediante una investigación
en el lugar de trabajo se puede determinar cómo ocurren los accidentes y como pueden ser
evitados en el futuro.
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Factor Humano
Factor Material
Factor Maquinaria y
Herramienta
Factor de Movimiento
Factor de Espera
Factor de Servicios
Factor de Flexibilidad
Orden y limpieza
Programa de Seguridad
Este debe ser elaborado para que sea una guía en lo que se refiere a la gestión de Seguridad de la
empresa, es decir, los pasos que deben ser dados por la empresa para mantener la Seguridad y la
Salud Laboral.
Objetivos
acciones
metodologías
Un programa de seguridad no es más que un subsistema de gestión. Al igual que otros programas
de gestión, el programa de seguridad está integrado por unos procedimientos, normas y
estrategias complementarios, y al igual que otros programas de gestión, un programa de
seguridad se mide por su rendimiento, esto es, por su eficacia en la reducción de accidentes y de
las pérdidas resultantes.
enfermedades crónicas y agudas) y en la consiguiente reducción de las cargas financieras que los
accidentes irrogan a la organización. Para conseguir estos resultados, en un buen programa de
seguridad se sigue la orientación general de todas las técnicas de gestión consistente en la
fijación de objetivos, la supervisión del comportamiento y la corrección de desviaciones. Este
criterio se aplica a una gama bastante extensa de actividades sociales, incluidos el organigrama,
los procesos productivos y el comportamiento de los trabajadores.
1. Declaración de Política
10. Investigación y Análisis de Accidentes Todos los accidentes e incidentes deberán ser
investigados mediante la evaluación objetiva de los hechos y el establecimiento de
recomendaciones o planes de acción a fin de determinar sus causas y evitar su repetición
Debe describir de forma precisa las etapas del proceso productivo, la forma de organización del
trabajo, así como los objetos y los medios involucrados en cada una, entre otros aspectos:
maquinarias, equipos, materia prima, sustancias utilizadas, subproductos y sobrantes, desechos
generados, disposición final de los mismos, impacto ambiental, organización y división técnica
del trabajo, organigrama, diagrama de flujo, descripción de las etapas del proceso, división de las
áreas y departamentos, puestos de trabajo existentes, herramientas utilizadas, tipo de actividad,
empresas contratistas y la relación entre ellos.
Igualmente, debe identificar los procesos peligrosos detectando las condiciones asociadas al
objeto de trabajo, medio de trabajo y a la organización y división del trabajo, que pueden causar
daño al trabajador durante el desarrollo de las actividades laborales (proceso de trabajo) por
etapas, considerando: procesos peligrosos, condiciones inseguras, número de trabajadores
expuestos a los procesos peligroso y daños que pueda generar a la salud de los mismos.
En este sentido, el empleador o patrono debe establecer por escrito los lineamientos mínimos
siguientes:
Debe diseñar planes de trabajo que respondan a los procesos peligrosos identificados, según
lo establecido en los puntos anteriores. En cada uno de los planes defina claramente los
siguientes aspectos: Objetivos, metas y alcance; frecuencia de ejecución de las actividades;
personal involucrado y responsabilidades en cada una de las actividades; procedimiento de
ejecución de actividades previstas en el plan, especificando las acciones a ser desarrolladas
desde los puntos de vista preventivo, correctivo, predictivo y divulgativo; y formularios e
instrumentos para la ejecución de las actividades.
Los planes de trabajo para abordar los diferentes riesgos y procesos peligrosos deben incluir,
al menos, los siguientes:
Riesgos en la industria
La ley del IESS (Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social) posee una serie de normas, la
cuales se deben cumplir adecuadamente para un mejor desenvolvimiento de los trabajadores
que realicen sus actividades dentro de una empresa.
Uno de los principales puntos importante que tiene esta ley es verificación y planeación del
sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo de la empresa u organización se ajuste
al diagnóstico.
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CARROCERIAS “COPSA”
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA
VISION
MISION
META
ANALISIS FODA
DEBILIDAD; Mano de obra calificada tanto en personal operativo como en manos medio.
VALORES
Confianza al cliente
Seriedad
Cumplimiento
Puntualidad
Proceso:
Subproceso:
Responsable: Investigadores
de equipos.
Instalación del
5 1 - 4 Días
cableado eléctrico.
Colocación del
6 1 - 6 Días
forrado interior.
Aplicación de la
7 1 - 2 Días
pintura.
8 Acabados. 1 - 2 Días
Inicio
Sr. Gonzalo Paredes
RESPONSABLE
Recibir, y
clasificar la
materia prima
(planchas y tubos
metálicos.)
fuera y por
Recepción de toda la
dentro ( con Cortar los
accesorios. estructura del
gasolina o biselados en
autobús.
tiñer) los tubos
necesarios.
FIN
N°-
N°-TRABAJADORES (2) N°- TRABAJADORES (3)
TRABAJADORES(2)
Inicio
Sr. Ricardo Paredes
RESPONSABLE
Armar, soldar y
limpiar la
estructura de la
carrocería.
Montar el piso
Preparar el chasis en el chasis Tejido de piso de
(perforación de bases y (colocación de la carrocería del
limpieza de chasis). anclaje). autobús.
FIN
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Lijar la estructura donde se pegará las planchas Lijar de la estructura del techo.
metálicas.
Esperar que
Limpiar y colocar primer a la estructura. se seque la
estructura.
ACTIVIDADES
FIN
Inicio
limpieza de carrocerías.
FIN
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Terminado
Sistema electrico
Accesorios
PRUEBAS
FIN
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PROGRAMA DE SEGURIDAD
CARROCERIAS “COPSA”
ACTIVIDAD ECONOMICA:
OBJETIVOS:
Generales:
• Garantizar el derecho de protección a la seguridad y salud que tienen todos los trabajadores al
realizar sus labores específicas, relacionadas a la construcción, transmisión, distribución y
comercialización de carrocerías metálicas.
Específicos:
•Coordinar una excelente relación con los organismos externos que ejercen el control en la
aplicación de la Seguridad y Salud en el Trabajo; mediante el correcto cumplimiento de sus
disposiciones legales y reglamentarias.
•Mantener una norma preventiva y reglamentaria que soporte la gestión de la Seguridad y Salud
en el trabajo, en todos los centros y lugares donde laEmpresa carrocera “COPSA” realice
actividades operativas y de administración.
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ANÁLISIS DE RIESGOS
CÉLULA DE INFORMACIÓN
CARROCERIAS COPSA
GENERALIDADES
Área: Producción.
Zona: Reducida.
SUMINISTROS: CARACTERÍSTICAS
No
Hidráulica
Vapor No
ANALISIS DE LA ZONA
Área: Producción
Superficie: 175
Acceso: Incómodo, estrecho no existe el suficiente espacio hay dificultad para la entrada y salida
al área de acceso de cada proceso.
Espacio: Reducido no existe el suficiente para realizar cada uno de los procesos es muy pequeño
y las tareas no se pueden realizar con comodidad.
Movimientos de materiales: Espacio reducido para la fácil movilidad de los materiales existe
materia prima por el pasillo de movilidad.
Protecciones: No existen protecciones para todo el personal, no desean utilizarlos por cuestión
de sentir incomodidad al momento de manipular los materiales con los que se va a trabajar, no
son la medida adecuada, no se les ha enseñado a utilizar correctamente los equipos de
protección.
Barandales y Pasamanos: No
ANÁLISIS DE RIESGOS
Descargas Eléctricas: Si existen conexiones que son de alcance para sufrir una descarga ya que
no existe ninguna protección del cableado algunas conexiones son remachadas con cinta negra
(taipe), existen mucha peligrosidad ya que existe cableado por el piso en mal estado.
Quemaduras: No
Impactos varios: Si ya que al momento de circular por cada área existen maquinas materia
prima en los pasillos no hay el suficiente orden para recoger la materia prima que ya no sea
utilizada.
Gases y humos: No
Polvos: Demasiado polvo no existe un espacio amplio ni divisiones para que se evite la
contaminación del aire con respecto a las demás áreas que se encuentran alrededor en especial al
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momento de pulir la carrocería es así como existe también la falta de utilización del equipo de
protección.
Ruidos: 100 dB existe demasiado ruido existen algunos ecos ya que la cubierta es la que ayuda
que se concentre más el sonido de la maquinaria al momento de trabajar ya sea con la soldadora
la pulidora ya que como el espacio de la fábrica es muy reducido causa una incomodidad sonora
muy fuerte.
Energía radiante: No
Líquidos peligrosos: No
ANÁLISIS DE EQUIPO
Marca: Artesanal
Altura: 1.50 m
Largo: 3.00 m
Ancho: 1.20 cm
Tipo: Básica
Cargo: Gerente
1. Detectar en forma inmediata las condiciones y los actos inseguros o subestándar en las
diferentes áreas de la empresa.
Condiciones Subestándar
La falta de iluminación en el lugar puede convertirse en un problema para que los trabajadores
no desarrollen sus procesos con normalidad ya que la empresa solo cuenta con iluminación
natural y con pequeños focos a una altura muy elevada por lo cual a los trabajadores les resulta
difícil generando mayor cansancio visual el llegar la tarde, se puede notar muy claramente el olor
a pintura en algunas áreas que en cierta forma es muy fuerte y a pesar que los trabajadores
utilizan sus mascarillas el olor es muy penetrante. Las carrocería COPSA podemos considerar
una empresa de alto riesgo, y uno de ellos es la electricidad con la que trabajan, una de las
condiciones inseguras es que en ciertas áreas el cableado se encuentra en el piso a la intemperie
ante cualquier trabajador e incluso supervisores de área pueden encontrarse ante un peligro que
puede conllevar grandes consecuencias.
Actos Subestándar
2. Verificar el tipo de proceso y la labor que desempeña cada una de las personas que
trabajan en el área.
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Lo observado en las carrocerías es que la materia prima en el caso de esta empresa es el acero,
se encuentra almacenado en un lugar específico de la empresa el cual está bien ubicado para que
no intervenga en el proceso de producción.
Aquí los empleados guardan los materiales necesarios para realizar sus labores y
verifican que funcione de manera correcta para su utilización
En la primera etapa los empleados determinados para aquella área estructuran los
laterales, el piso y el techo del bus, en esta estación los empleados deben tomar las
medidas necesarias en donde se va a montar la misma y comenzar con el corte del acero
de las diferentes partes y de esta manera formar el armazón de la carrocería es decir el
esqueleto de la misma, los trabajadores deben colocarse guantes ya que están en contacto
con ciertos metales, para proteger su visión se colocan gafas transparentes para evitar
cualquier tipo de daño en la vista. En ciertos momentos se utiliza la soldadora por lo tanto
el empleado utiliza el debido equipamiento.
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En esta área se ensamblan todas las piezas que ya se tienen preparadas con anterioridad,
existen 4 áreas de ensamblado, dentro de la planta de producción.
Una vez terminado con esto los trabajadores preparan la pintura para utilizar de fondo ya
sea gris o blanca, por lo tanto utilizan mascarillas y guantes de látex y overol. y se
procede a colocar una capa que va hacer el fondo para el diseño de la pintura total del
bus, ya se colocan los demás accesorios en la parte interior del bus, se colocan ventanas,
tapas de las bodegas, y ya está a unas 3 semanas de acabar con la creación de la
carrocería, en un mes y medio aproximadamente el bus está casi listo.
PINTADO DE LA CARROCERIA
Una vez que ya se tiene la estructura lista, se procede a su respectivo pintado, el cual se lo
hace con diferentes manos de pintura, empezando con una blanca que viene a ser la base,
seguido de las otras que va de acuerdo a lo requerido por el cliente.
IMPLEMENTACION DE LOS ASIENTOS Y TERMINADO DEL PRODUCTO
En la etapa final los empleados se encargan de colocar el sistema eléctrico interno del
bus, los asientos, ventanas y puertas. Posteriormente es la prueba del agua, en la cual los
trabajadores se encargan de llevar el bus al área de prueba de agua en donde se pone a
prueba la pintura y estructura del bus tomando en cuenta que el agua no pase a la
estructura interna del bus, los empleados usan trajes térmicos, finalmente se pone los
asientos y todo el interior, para pasar por la revisión técnica que la hace la Agencia de
tránsito local, para poder ya tener el producto terminado.
3. Detectar los riegos potenciales no inmediatos que se derivan de los procesos equipos y
maquinaria usada.
Factores Humanos
Los trabajadores son quienes se involucran en este punto ya que cuando existe un accidente por
lo general son provocados por la persona en sí, se debe por su exceso de confianza o por su
irresponsabilidad.
Los trabajadores laboran durante las 8 horas establecidas en un lugar iluminado siempre y
cuando favorezca el clima, si no es este el caso, y no tienen suficiente iluminación esto afectara
al desempeño del trabajador ya sea por falta de visión o poca apreciación al realizar el trabajo.
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En las carrocerías COPSA los riesgos más grades se producen porque los empleados no usan sus
equipos de seguridad.
Factores Administrativos
La parte administrativa es la que se encarga que la producción se lleve a cabo de una manera
adecuada y continua. Las carrocerías COPSA no cuenta con un supervisor adecuado para cada
área de producción que esté a cargo de ver que todo se esté realizando de la mejor manera, que
no sucedan accidentes o de tomar en cuenta si tienen todo lo necesario para seguir laborando.
El intenso olor a pintura y la poca ventilación puede provocar dolores de cabeza y hasta un
desmayo a los trabajadores del área y para ello una solución planteada es colocar extractores de
aire en el área de trabajo, debido a que el excesivo calor del lugar y el intenso olor a pintura
resulta dañino para la salud del trabajador.
La falta de comodidad en los espacios de trabajo es decir la falta de ergonomía una solución
planteada es ampliar los lugares de trabajo en cada área de trabajo ya que esto no solo
beneficiara a los trabajadores sino a la empresa como tal ya que no generara cansancio elevado
en corto tiempo de elaboración obteniendo así una mejor producción.
La pérdida de tiempo durante el traslado de materiales desde la bodega hasta los sitios de trabajo
solución planteada es realizar una bodega más en la parte trasera de la fábrica para que de esa
manera las áreas que estén más al norte de la planta usen la bodega existente, y las áreas que
estén al sur de la planta usen la bodega trasera.
Para evitar la falta de espacio en el área de preparación de materiales y corte de los mismos, se
plantea organizar el área de material restante para no estorbar a las demás áreas y poder usar ese
espacio en otras cosas.
Instalar la política de seguridad por toda la planta, ya que no existe la política de seguridad en
ningún área de la planta de producción.
Proporcionar y capacitar acerca del uso de los Equipos de Protección Personal, necesarios para
proteger la integridad física de los operarios.
Dentro de la empresa si se cuenta con un plan de seguridad, este se aplicará a toda la industria y
se actualizará periódicamente según las necesidades futuras que presente la empresa.
Carrocerías COPSA cuenta actualmente con un programa de seguridad por lo cual en este
proyecto se trata de mejorar el existente, esperando como objetivo primordial aplicar el mismo
dentro de la industria y esperar los mejores resultados, razón por la cual el programa inició con
una visita a las instalaciones donde, se observaron factores durante todo el proceso de
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fabricación de carrocerías que se pueden modificar y/o cambiar para su propio beneficio y el de
todos sus colaboradores.
Luego de haber aplicado las respectivas modificaciones de acuerdo a las áreas de producción, se
necesitara verificar los resultados y analizarlos en una mesa de dialogo, con la presencia de los
altos directivos de la fábrica como son el gerente y sus ayudantes, así también con la presencia
del comité de seguridad y representantes de los trabajadores, la observación desde otro punto de
vista que no sea interno de la empresa ayudara en gran parte a mejorar las condiciones inseguras
dentro de los procesos de construcción, identificando todos los posibles riesgos que los
colaboradores de la Industria estén expuestos al realizar su trabajo.
9.- Conclusiones:
Se investigó que la empresa estudiada posee una serie de problemas que pueden llegar a
ser perjudiciales para los trabajadores que laboran dentro de la misma, estos problemas se
refiere principalmente a: transporte, incendio, ruido, gases, vías de circulación.
Se planificó el programa de seguridad teniendo en cuenta los diferentes puntos
importantes y tomando las precauciones adecuadas en la visualización de cada problema
que sufre la empresa.
10.- Recomendaciones:
Para la realización del programa de seguridad se debe visitar la empresa por lo menos
varias veces para conocer el desempeño de los trabajadores desempeñan en cada uno de
los procesos, además observando si los trabajadores usan el equipo de protección
personal adecuado para cada proceso.
Para observar lo riesgos que pueden ocurrir dentro de la empresa es determinar si los
trabajadores tienen la capacitación debida para el uso de las máquinas que se ocupan en
dichos procesos.
Para cuidarnos de los procesos peligrosos que ocurren dentro de la empresa es necesario,
una vez ingresados en la fábrica, usar el debido equipo de protección personal adecuado
para evitar algún tipo de accidente.
Hay que tener mucho cuidado con la información que se va a expandir hacia los
participantes involucrados tratando de que ellos entiendan el mensaje que se quiere dar
sin malos entendidos procurando que el programa de seguridad se lleve a cabo con los
puntos establecidos al inicio.
L. C. Daniel, «Repositorio Ingenierías,» Apuntes msa, 23 abril 2006. [En línea]. Available:
[1]
http://www.modeladoeningenieria.edu.ar/mei/repositorio/catedras/msa/apuntes/Capitulo_02.pdf.
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[2] D. Mosquera Martínez, «A. Scribd,» Producciones Scribd, 25 Octubre 2011. [En línea].
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[Último acceso: 31 Mayo 2014].
[3] A. S. Gavilanes, «C. Blogspot Corporation,» Producciones Blogspot, 3 Marzo 2010. [En
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[4] P. Heredia, «MilBoots,» Producciones MilBoots, 10 Febrero 2008. [En línea]. Available:
http://milboots.com/index.html. [Último acceso: 28 Mayo 2014Fondo de prevención y
atención de emergencias ‐ FOPAE, “Metodologías de análisis de riesgo” (2012), (en línea)
disponible en:
http://www.fio.unicen.edu.ar/usuario/segumar/Laura/introduccion.htm
[5]Montoya E. , “Historia del análisis de riesgos”, (2012), (en línea) disponible en:
http://gerenciaudosucre.blogspot.com/2011/03/introduccion-la-higiene-y-seguridad.html
[6]Oswaldo Hugo, “Decreto 2393 (En resumen)” (en línea) disponible en:
http://timerime.com/es/evento/2425850/La+ley+de+seguridad+e+Higiene+Ocupacional/
[7]http://www.rionegro.com.ar/diario/la-necesidad-de-alcanzar-una-cultura-de-seguridad-y-
prevencion-352135-9708-nota.aspx.
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11.- Anexos:
Fotografías y gráficos:
CARROCERIAS COPSA