Especialidad de Proceso

Especialidad de proceso:
Criterios de diseño:
El salar de atacama posee el 45% de las reservas mundiales de litio en forma de salmuera.
La extracción de la salmuera requiere un bajo costo debido a la gran evaporación solar que
presenta el salar de ataca, rodeando los 3000mm/día, esto permite un ahorro del 95% de
energía utilizada para la precipitación del concentrado de salmuera al 6% de litio.
Especialidad de proceso:
Extracción y Pozas de evaporación
Pre-Concentrador:
El proceso de concentración de salmuera parte con el bombeo de la salmuera desde el

Salar en los diferentes pozos autorizados. La salmuera, debido a su concentración
variante, dependiendo de los pozos desde donde se extrae; debe ser
homogenizada para poder ser procesada luego en el sistema de evaporación. Para
esto el Proyecto construirá un piscina pre-concentradora (recubierta de PVC) que
homogeneizara la concentración de la salmuera, el sistema considera además de la
piscina, los sistema de bombeo para trasvasijar la salmuera desde y hacia la piscina.
Los Planos de Planta y Perfiles de Pre-Concentrador (PC-6)
se adjuntan en Anexo 1-3
Pozas de Evaporación:
El sistema estará compuesto de 15 piscinas secuenciales, las que concentran la

salmuera desde la concentración inicial cercana al 0,2% (piscina 15) Li hasta el 6% Li
(piscina 1). Las piscinas son construidas con carpeta de PVC y se consideran los equipos
de bombeo entre pozas. A medida que se concentra la solución de cloruro de litio,
precipitan diferentes sales en cada poza, entre las que se encuentran: halita, bischofita y
carnalita. Una vez concentrada la salmuera al 6%, la salmuera es enviada a la planta La
Negra en la localidad de Antofagasta. El transporte se lleva a cabo con camiones aljibe
de 30 m3 de capacidad. Se estima que se recibirán 20 camiones diarios en La
Negra.
Las cantidades de sales generadas en el nuevo sistema se indican en la Tabla 1-28.
Los Planos de Planta y Perfiles del Sistema de Evaporación Solar se adjuntan en Anexo
1-3.
En particular, para la Piscina de evaporación solar de licor madre (TP-6) y Sistema de

pozas y pre-concentrador, se contempla realizar las pruebas de conductividad eléctrica
con las que es posible detectar fugasa través de la membrana plástica que se instala
sobre la capa impermeable en el fondo de las obras.
El sistema de detección y/o control de fugas está basado en la medición de la

conductividad eléctrica. La medición de la conductividad se realiza a través de la
membrana de PVC utilizando el dispositivo de medición denominado Leak detector.
La primera medición de la conductividad eléctrica, se realiza una vez que ha sido

instalada la membrana de PVC en el fondo de la piscina y pozas. El resultado de
esta medición es tomado como la conductividad basal del sistema que servirá para
comparar los resultados de mediciones futuras.
En el caso de que en alguna medición regular por los diferentes puntos de la

piscina y
Pozas se encuentren diferencias entre el valor de la conductividad in situ con respecto al

parámetro base, se determina la zona donde se produce el cambio de conductividad y se
procede a inspeccionar y buscar la filtración para su pronta reparación.
Operación Planta Salar:
La producción de 250.000 m3/año de salmera concentrada de Li 6%, que se requiere para

cumplir con la producción de LCE de la Planta La Negra considera 365 días/año de
operación, y se logrará siguiendo el siguiente proceso en la Planta Salar:
La salmuera extraída (0,1 a 0,2% Li) será alimentada de manera continua al actual y
quinto sistema proyectado de piscinas de evaporación solar utilizados para
concentrar la salmuera hasta lograr una concentración de 6% Li. 250.000
m3/año de salmuera concentrada se produce desde estos sistemas de piscinas
combinados.
Al producirse evaporación en el sistema de piscinas, diferentes sales precipitan mientras

la salmuera escurre a través de las piscinas, halita, silvinita, carnalita K, bischofita,
y finalmente carnalita Li. El proceso de concentración completo se toma alrededor
de 18meses para lograr producir 250.000 m3/año de salmuera concentrada al 6%.iv.Dado
que se producen aproximadamente 250.000 m3/año de salmuera concentrada, el
proceso incluye la recolección de las sales precipitadas de las piscinas. Algunas
de estas sales se consideran como residuos (halita) y otras se consideran como
subproductos del proceso. La Tabla 1-28 presenta la producción anual de estas sales en
la Planta Salar.
La salmuera concentrada de Litio es acumulada en sitios habilitados para

este fin (reservorios) y cargada en camiones de 20 m3 para ser transportada a la Planta
La Negra. vi.
El procedimiento de carguío de salmuera en los camiones aljibes se realizará de la misma

manera que hoy, es decir, se extrae la salmuera desde los reservorios mediante el uso de
bombas, la que es cargada en los camiones aljibes de 28 toneladas de
capacidad. Se estima que se requieren alrededor de 36camión/día para lograr
suministrar 250.000 m3/año a la planta de procesamiento. Algunas consideraciones de la
fase de operación de Planta Salar se presentan a continuación:
Las tortas de acopio de sales son estables frente a la acción del viento debido a
su contenido de humedad.
En el eventual caso de generarse algún problema de erosión en los taludes o en el piso

de sales, éste será de fácil y rápida reparación.
Las medidas de prevención que serán utilizadas para detectar eventuales

filtraciones de salmuera durante la fase de operación del Proyecto, serán aquellas que
históricamente y de manera exitosa ha implementado Rockwood en sus instalaciones.
En lo relativo al control de emisiones, es necesario señalar que la sales al ser depositadas
en los acopios tienen un contenido de humedad de 3% lo que sumado además a
su capacidad higroscópica, permite la creación de una pila estable, la cual está
compuesta por una costra cristalina, lo que evita la generación de finos y la erosión de la
misma.
Criterios de diseño Planta Química:
La negra es una zona industrial ubicada en la segunda región de Antofagasta, que presta
servicios a la gran minería y a la industria que esta demanda. El sector es un barrio
industrial que por definición tiene líneas de alta tensión, sub estaciones eléctricas para
transformación de voltaje e intensidad, sistema de abastecimiento para uso de aguas
industriales; sistema de tratamiento de aguas, etc.
Descripción general del proyecto
El proyecto consiste en el diseño, construcción y operación de una planta de

refinamiento de litio con una capacidad de producción de 87.000, 50.000 de carbonato de
litio; 25.000 de hidróxido de litio; 12.000 de cloruro de litio bajo en boro. Esta planta consiste
en etapas para la recuperación de litio; una planta de remoción de boro, purificación de
salmuera, precipitación de cloruro precipitación y carbonato de litio, hidróxido de litio y
empaquetado de producto terminado.
 Los principales insumos para la operación de la planta son los siguientes:

 Salmueras de descarte, producidas en las pozas de evaporación solar que
posee el salar de atacama, a una tasa de 87.000 toneladas año.
 Ceniza de soda, con un requerimiento de 35.400
 Cal, con un consumo de 1.632 toneladas año
 Agua industrial, con un consumo de 296.000 m3/año
Justificación del Proyecto:
La producción estará destinada a suplir las crecientes necesidades del mercado

internacional. Esta iniciativa está respaldada por estudios de comportamiento de mercado,
que aseguran la colocación de la producción con variaciones razonables en los precios.
Localización:
La planta se emplazará en la II Región de Antofagasta, en la comuna de

Antofagasta. Específicamente en el sector la industrial La Negra, frente a la ruta 5 norte a
la altura del cruce de Antofagasta, ubicado a 28.1 km de la misma ciudad. La superficie del
terreo a utilizar será de 73.87 hectáreas, donde estarán situadas las plantas de procesos,
edificios y administración y servicios, bodegas, talleres y las pozas de almacenamiento de
salmuera y de evaporación de efluentes.
En las siguientes coordenadas UTM:

Vértices Metros Este Metros Norte
A 367000,16 73733042,74
B 366566,21 73733449,75
C 366772,05 73733443.67
D 367210,24 73733446,33
Descripción del proceso:
Recepción de la salmuera:
Consistirá en dos piscinas de salmuera de 2000m3 de capacidad cada una y una de

400m3, excavadas en tierras y recubiertas de membrana de plástico hyapalon, en donde
se almacenará la salmuera rica en litio proveniente del salar. Las piscinas tendrán,
adicionalmente un techo flotante de revestido también con una lámina de hyapalo. (ver
anexo plano 1)
Planta de remoción de boro:
La remoción de Boro se realiza en unidades de extracción por solvente (mezcladores),

donde la fase orgánica contacta la salmuera extrayendo el Boro (extracción), que se
incorpora a esta fase. Luego, la fase orgánica es orgánica es regenerada por contacto con
agua, pasando el Boro a la fase acuosa (remoción). El agua con Boro se denomina agua
de cola y podría contener hasta 0.7% de Boro. Esta agua se mezcla con los RILES de Licor
Madre proveniente de las siguientes etapas y se direccionan a las piscinas de
sedimentación-evaporación.
Planta de carbonato de litio
Sección de purificación de Salmuera:
Ingresa la salmuera refinada proveniente de la etapa de SX para remover el calcio y el

magnesio, obteniéndose una salmuera purificada. En esta etapa, se trata la salmuera
refinada con ácido clorhídrico e Hidróxido de sodio diluidos en agua, lechada de cal y ceniza
de soda, precipitando el Carbonato de Magnesio, Carbonato de Calcio e Hidróxido de
Magnesio, los que son separados de la salmuera en equipos de separación sólido – líquido.
Los sólidos separados y los Riles de Licor Madre generados en este proceso son enviados
para su disposición final a las Piscinas de sedimentación
Se describe las fases de purificación del Litio:
Generación de solución de ceniza de soda: Para la generación de solución de Ceniza de

Soda se cuenta con una bodega de ceniza de soda y sistemas de transporte y dosificación
a un estanque mezclador con agitación donde se prepara la solución. A través de sistemas
de bombeo y cañerías se hace llegar la solución a los puntos de requerimiento de la planta.
Primera fase de extracción:
En esta primera etapa la solución de cloruro de litio bajo en boro con alto contenido en
magnesio, se hace reaccionar con una solución de ceniza de soda, en donde se remueve
la mayor concentración de magnesio, como carbonato de magnesio. La pulpa resultante
pasa a una etapa de separación solido-liquido mediante decantación y filtración, de donde
se obtienen la solución de cloruro de litio purificada y es almacenada en un estanque de
acumulación, para posteriormente ser enviada a la segunda etapa de extracción.
Los sólidos generados son repulpeados y enviados a la etapa de tratamiento de barros, que
consta de un estanque, que envía la pulpa al proceso de separación solido líquido a través
de bombas centrifugas generándose los RILES y RISES que son trasladados a las pozas
de descarte a través de bombas y camiones.
En esta etapa compuesta por un reactor y decantador para la separación gravitacional de

la fase solida de la liquida, filtros tambor que se utilizan para la recuperar la solución de
cloruro de litio purificada de la corriente de under flow del decantador y filtros prensa para
la corriente de over flow. También considera estanques de acumulación y sistema de
agitadores y bombas para el transporte de fluidos y la pulpa.
Segunda fase de extracción:
La solución de cloruro de litio, proveniente de la primera etapa de extracción se trata en un

reactor con lechada de cal para precipitar el magnesio remanente de la primera etapa como
hidróxido de magnesio y el calcio como carbonato de calcio. La pulpa generada es enviada
a un clarificador, desde donde se recuperan separadamente mediante filtros de prensa, la
pulpa densa y el rebalse del clarificador. La solución filtrada se envía a un estanque de
acumulación para continuar el circuito de la operación.
Los RISES generados en esta etapa de envían a la etapa de tratamiento de barros, descrito
en la primera fase de extracción, desde donde son enviados a pozas de descarte mediante
camiones.
Generación de lechada de cal: Para la generación de lechada de cal se cuenta con una
planta de cal. Esta planta se compone de un silo de almacenamiento de cal (granular o en
polvo), con un volumen de 50 m3 e incluye un sistema de control de emisiones mediante
filtros de prensa, estanques de acumulación, centrifugas y sistemas de bombeo
Precipitación Carbonato de Litio:
La salmuera del estanque de acumulación purificada (1% de litio) se calienta hasta los 60°C
y se envía una batería de reactores, donde se mezcla con una solución de carbonato de
sodio para producir el carbonato de litio. En estos reactores, se hace precipitar en caliente
carbonato de litio, con una solución al 26.3% en peso de censa de soda. El precipitado
solido tiene una baja solubilidad en el licor madre resultante.
La descarga de los reactores de precipitación se envía finalmente a una batería de

hidrociclones, los que alimentan un filtro de banda. Los finos de los hidrociclones van a un
clarificador-decantador, donde se obtiene por rebalse el licor madre que se envía a un
tanque de acomulación aislado
Un filtro de banda separa dos tipos de líquido filtrado: una solución de 8.5% en peso de
sodio que va al clarificador y cuyo reblase da origen al licor madre, y una solución débil con
0.8% en peso de sodio que es usada para preparar la solución de ceniza de soda empleada
en el proceso. El queque de carbonato de litio que queda en el filtro de banda, con un 35%
de humedad, se descarga en un transportador de tornillo que lo lleva a la etapa de secado.
Un circuito separado de lavado con ácido sulfúrico se emplea posteriormente para

desimcrusar los reactores y cañerías de los depósitos de carbonato de litio formados sobre
la parte sumergida de los equipos.
Secado, compactado y envasado

El queque de carbonato de litio con 35% de humedad, se transporta a un secador rotatorio,
que seca el producto con gases calientes generados por combustión de gas propano.
Los sólidos y gases calientes del secador rotatorio son descargados a una temperatura no
superior a los 150°C. Los sólidos van a un tornillo alimentador que descarga en un elevador
de capachos que, finalmente, lleva el producto a la tolva de alimentación del carbonato de
litio sexo. El producto seco de la tolva de alimentación se entrega a un compactador de
rodillos, el que aumenta la densidad del polvo de carbonato. El carbonato de litio
compactado es posteriormente disgregado en un molino de martillo.
El producto se almacena en tres tolvas, de 100 toneladas de capacidad cada una, siendo
una para material compactado, otra para producto granulado, y la tercera para producto
especial. El producto almacenado en las tolvas, con la densidad requerida, alimenta las
máquinas envasadoras en sacos, tambores o maxi sacos
Precipitación de hidróxido de Litio:
Alimentación y Reacción:
En una primera etapa, el carbonato de litio (Li2CO3), principal materia prima en la producción
de hidróxido de litio (LiOH), será repulpeado en agua y bombeado hacia una batería de
estanques reactores, en donde se mezclara y se hará reaccionar con una solución de cal
apagada [Ca(OH)2], obteniéndose una mezcla de hidróxido de litio y carbonato de calcio
(CaCO3).
Clarificación y Filtración
La mezcla obtenida en el reactor será bombeada hacia un clarificador, obteniéndose una

solución de hidróxido de litio y una pulpa de carbonato de calcio.
La solución de hidróxido de litio será filtrada (a través de un filtro prensa), eliminando de

esta forma cualquier traza de carbonato de calcio que pueda haber sido arrastrada,
obteniendo una solución limpia, y evitando que la solución de hidróxido de litio arrastre
residuos a la etapa de evaporación. Los sólidos de descarte (carbonato de calcio)
generados en el filtro de prensa serán trasladados en camión a una poza de descarte
habilitada para la disposición de este residuo
Decantación y Centrifugación:
La pulpa de carbonato de calcio obtenida del proceso de clarificación, será enviada a la

etapa de espesamiento y centrifugación.
La pulpa de carbonato de calcio será conducida hasta un proceso de lavado en

contracorriente y decantación de sólidos, con la finalidad de recuperar la solución de
hidróxido de litio arrastrada por esta y obtener un sólido decantado de carbonato de calcio
con muy bajo contenido de litio. Posteriormente, la pulpa decantada de carbonato de calcio
será alimentada a una centrifuga, desde donde se obtendrá un sólido con bajo contenido
de humedad, el cual será trasladado en camiones hasta la poza de descarte de sólidos.
Evaporación y Cristalización:
La solución de hidróxido de litio filtrada será traspasada a una etapa de evaporación,

constituida por una serie de evaporadores, en los cuales el agua será evaporada para
cristalizar el hidróxido de litio (LiOH).
Centrifugación:
Desde el último evaporador, en donde cristalizara el hidróxido de litio, continuara el proceso

hacia la etapa de centrifugación. En esta etapa, se separaran los sólidos del líquido
saturado en hidróxido de litio, eliminando las impurezas de cloruros y sulfatos arrastradas.
Gran parte del líquido de centrifugación será reincorporado al último evaporador; el resto
será purgado por cañerías hasta la piscina de descarte de residuos líquidos, para evitar la
acumulación de impurezas en la solución de hidróxido de litio.
Secado y Enfriamiento:
A continuación, el hidróxido de litio monohidratado proveniente de las centrifugas, será

secado en un sistema de lecho fluidizado vibratorio, para posteriormente ser enfriado. Este
proceso se realizara en equipos totalmente encapsulados, para evitar toda emisión que
pudiera afectar al entorno o al producto, y bajo condiciones de temperatura y humedad
controladas.
Envasado y Almacenamiento:
El hidróxido de litio obtenido de la etapa anterior será envasado en sacos y/o tambores,
teniendo en consideración las normas de manipulación y rotulado de este producto, y
almacenado en la bodega de producto ubicado al costado este de la planta.
Balance de masa y energía:
Balance de agua en el proceso:
El balance de agua en el proceso de producción de carbonato de litio considera, como flujos

de entra, el agua y la salmuera. La cantidad de agua que ingresa al sistema se estimará en
función al concentrado de salmuera que llegará de la planta ubicada en el salar de atacama.
La cantidad de agua que ingresa al sistema es de 40 ton/hr en el flujo de agua y 9.69 TON/hr
en la salmuera, lo que totaliza un ingreso total de agua de 49.69 ton/hr
Los flujos de salida de este balance corresponde al agua contenida en el carbonato de lito
(producto), la pulpa de carbonato de magnesio, la pulpa de hidróxido de magnesio, el
efluente de agua con boro, el licor madre y las perdidas.
El contenido de agua en el carbonato de litio es despreciable, debido a que este es sometido

a un proceso de secado que elimina casi completamente la cantidad de agua presente
El agua contenida en los flujos efluentes del proceso de divide en:
Toneladas/hora
Pulpa de carbonato de Litio 1,36
pulpa de hidróxido de magnesio 0,68
Agua con Boro 15,44
licor madre 15,36
Total 32,84
La diferencia entre la entrada y la salida de agua es 49.69 – 32.84 = 16.85 Toneladas/hora

corresponde a las perdidas básicamente contenidas en el aire del secado del carbonato de
litio
Balance de masa:
Proceso de entrada y salida de

insumos para la remoción de
boro
Proceso Entrada Ton/año
Extracción por Solvente A1 Salmuera 180000

A2 Ácido Clorhídrico 1957,2
A3 Ácido Sulfúrico 468,4
A4 Kerosene 131
A5 Alcohol Iso-Octílico 56,1
A6 Agua 156000
Total (entrada) 338612,7
Salida Ton/año
B1 RIL Agua con Boro 156000
Corriente 1 182612
Total (salida) 338612,7
Proceso de entrada y salida de insumos para la precipitación de carbonato de Litio

Purificación de Salmuera Corriente 1 182612,7
A7 Cal 7322
A8 Ceniza de soda 79966,3
C1 Ácido Clorhídrico 1024
C2 Hidróxido de Sodio 327
C3 Agua 27314
TOTAL (entrada) 298566,7
Salida Ton/año
B2 RIS Mg(OH)2 32628,6
B7 Purga de Licor Madre 83329
D1 Agua descarte estanque neutralización 13312
Corriente 2 169296
TOTAL (salida) 298566,7

Proceso de entada y salida para el envasado y compactado de carbonato de Litio
Lavado Secado Envasado Corriente 3 88925,4
A13 Agua 440235,2
TOTAL (entrada) 529160,6
Salida Ton/año
B3 Vapor de Agua (TG) 16919,5
B4 Carbonato de Litio grado Técnico (TG) 25397,8
B5 vapor de agua (BG) 3525,5
B6 Carbonato de Litio grado Batería (BG) 19979,8
B9 Purgor Licor Madre 463355,6
B10 Emisiones de MP 0,4
TOTAL (salida) 529160,6
Listado de máquinas y equipos
Extracción por solvente:
Extracción por solvente Cantidad

Unidades de Contacto liquido-liquido agitador y separador 3
Estanque de drenaje 2
Bombas Centrifugas 5
Bombas Dosificadoras 3
Planta de purificación:
Planta de Purificación de Salmuera Cantidad

Reactores 2
Clarificador 1
Silo de acopio 1
Equipo separación solido-líquido 4
Estanques de almacenamiento 2
Unidad intercambio iónico 1
Intercambiador de calor 4
Bombas centrifugas 14
Etapas del proceso Instalaciones / Equipos / Estructuras Cantidad Capacidad

Reactores 2 30 a 40 m3
Clarificador 1 340 m3
Silo 1 5 m3
Planta de
Purificación Equipos separación sólido-líquido 4 34-100 m3/h
Estanque de Almacenamiento 2 296 m3
Unidad intercambio iónico 1 109 m3/h
Intercambiadores de calor 4 600-1100 KW
Bombas Centrifugas 14 3-109 m3/h
Etapas del proceso Sustancia a Manejar Dimensión / Superficie

Salmuera / lodos de Mg y Ca 3,2m x 4,45m
Salmuera / lodos de Mg y Ca 12m x 3m
Cal 1,5m x 4m
Planta de 32.5 m2 (area filtrado)
purificación Salmuera / lodos de Mg y Ca
Salmuera 5,7m x 12,7m
Salmuera 97,5m2
Salmuera 97,5m2
Salmuera/ lodos de Mg y Ca

Precipitación Reactores 6 40 m3
Carbonato e Litio Agitadores 6 5HP
Equipos separación sólido-líquido 3 800 m3/h
Secador 1 3000 kg/h
600-1100
Intercambiador de calor 2 KW
bombas 6 12-50 m3/h

Precipitación Pulpa Carbonato de Litio 3,4 m x 5,1 m
Carbonato e Litio Pulpa Carbonato de Litio 3,4 m x 5,1 m
Pulpa Carbonato de Litio 12 m x 3 m
Pulpa Carbonato de Litio 1 m x 0,430 m
Carbonato de litio
humedo 3mx5m
Licor Madre/Filtrado
debil 0,5 m x 1,5 m
Pulpa de carbonato de
litio 1mx5m
Secado y compactado de Litio:

Silos de almacenamiento de
Secado y envasado producto 2 5 m3 y 160 m3
de Carbonato de Litio Molino 1 2900 kg/h
Equipos de envasado 2 2500 kg/h
Colectores de material partículado 6 11-75 m2
Sopladores 3 1700 SCMH

Secado y envasado Carbonato de litio seco 220 m2
de Carbonato de Litio Carbonato de litio seco 220 m2
Carbonato de litio seco 220 m2
Insumo de materias y productos:
Se estima que los principales insumos, su procedencia, y la mano de obra necesaria para
la construcción de la obra serán:
 Hormigón. Será elaborado por terceros. Se estima que se ocuparán 1.200 m3 en la

construcción del proyecto, provenientes de Antofagasta.
 Estructuras Metálicas. Serán utilizadas en la construcción de edificios y puentes de

tuberías. Se estima que se necesitarán 200 toneladas, provenientes de Antofagasta.
 Acero. Será utilizado en la armadura de estanques y silos, entre otros. Se estima

que se necesitarán 200 toneladas, provenientes de maestranzas de Antofagasta y
Santiago.
 Cañerías. Será utilizado en el manejo de flujos durante el proceso. Se estima que

se necesitarán 60 toneladas, provenientes de Antofagasta.
 Material de relleno. Se estima que se necesitarán 1.600 m3, provenientes del mismo
recinto.
 Agua potable. Será utilizada en el abastecimiento de los trabajadores, y provendrá

en bidones y /o botellas proporcionados por empresas autorizadas. La dotación de
agua potable durante la construcción será de 100 l/día/persona. En promedio,
trabajarán 80 personas, lo que implica que el monto total promedio necesario será de
8 m3/día. Durante el mes de máximo empleo, se ocuparán aproximadamente 150
personas, por lo que el monto total de agua potable durante dicho mes será de 15
m3/día. El agua será suministrada desde Antofagasta.
 Energía eléctrica. Será alimentada desde las instalaciones existentes de la Planta de

Carbonato de Litio, a través de una conexión a la línea de 23 kV existente en dicha
planta. Durante la etapa de construcción, se ha estimado una demanda de energía
eléctrica de 200 kVA (alumbrado de las obras y otros usos menores).
 Combustible. Se abastecerá de combustible mediante camiones abastecidos desde

Antofagasta para todo el proyecto.
 Mano de obra. Se estima que se requerirán del orden de 200.000 horas-hombre, con
un promedio de 80 personas durante 12 meses de construcción. Durante el mes de
máximo empleo, se ocuparán alrededor de 150 personas.
Insumo Flujo anual de insumos proyectados

Toneladas/año
Salmuera 180000
Ácido clorhídrico 3750
Ácido Sulfúrico 770
Kerosene 150
Alcohol Iso-Octilico 60
Cal 8000
Ceniza de soda 80000
Hidróxido de sodio 350
Diagrama de flujos:
Diagrama de flujo Planta carbonato de Litio:

Diagrama de flujo planta carbonato de Litio:
Especialidad de procesos:
Extracción por solvente:

Unidades contacto líquido-líquido 3 48 m3
Agitadores y separadores 2 48 m3
Extracción por Solvente Estanque de Drenaje 5 183 m3
Bombas Centrifugas 3 10-82 m3
Bombas Dosificadoras 3 6-10 l/h
Salmuera/Agua/Orgánico 200 m2
Salmuera/Agua/Orgánico 200 m2
Extracción por Solvente Salmuera/Agua/Orgánico 5,5 m x 7,7 m
Salmuera/Agua/Orgánico ---
Ácido Clorhídrico/Sulfúrico ---
Planta de purificación:

Reactores 2 30 a 40 m3
Silo 1 5 m3
Planta de
Purificación Equipos separación sólido-líquido 4 34-100 m3/h
Estanque de Almacenamiento 2 296 m3
Unidad intercambio iónico 1 109 m3/h
Intercambiadores de calor 4 600-1100 KW
Bombas Centrifugas 14 3-109 m3/h

Salmuera / lodos de Mg y Ca 3,2m x 4,45m
Salmuera / lodos de Mg y Ca 12m x 3m
Cal 1,5m x 4m
Planta de 32.5 m2 (area filtrado)
purificación Salmuera / lodos de Mg y Ca
Salmuera 5,7m x 12,7m
Salmuera 97,5m2
Salmuera 97,5m2
Salmuera/ lodos de Mg y Ca

Precipitación Reactores 6 40 m3
Carbonato e Litio Agitadores 6 5HP
Equipos separación sólido-líquido 3 800 m3/h
Secador 1 3000 kg/h
600-1100
Intercambiador de calor 2 KW
bombas 6 12-50 m3/h

Precipitación Pulpa Carbonato de Litio 3,4 m x 5,1 m
Carbonato e Litio Pulpa Carbonato de Litio 3,4 m x 5,1 m
Pulpa Carbonato de Litio 12 m x 3 m
Pulpa Carbonato de Litio 1 m x 0,430 m
Carbonato de litio
humedo 3mx5m
Licor Madre/Filtrado
debil 0,5 m x 1,5 m
Pulpa de carbonato de
litio 1mx5m
Secado y compactado de Litio:

Silos de almacenamiento de
Secado y envasado producto 2 5 m3 y 160 m3
de Carbonato de Litio Molino 1 2900 kg/h
Equipos de envasado 2 2500 kg/h
Colectores de material partículado 6 11-75 m2
Sopladores 3 1700 SCMH
Secado y envasado Carbonato de litio seco 220 m2
de Carbonato de Litio Carbonato de litio seco 220 m2
 Para comenzar calcular el tamaño de las pozas de evaporación tenemos en cuenta

el consumo máximo de concentrado de litio de la planta química es un volumen
de 600 𝑀3 entonces al mes serian 18.000𝑀3 , como el volumen de salmuera
fresca se disminuye a 1/3 el volumen de las pozas de evaporación debería ser de
54.000𝑀3
 Tomando en cuenta el tiempo que demora la salmuera fresca evaporarse hasta
llegar al concentrado de litio que es entre 14 y 18 meses tendríamos 18 pozas de
evaporación
 Con ese volumen podemos estimar las medidas de las pozas de evaporación con
una profundidad recomendada de 1,7
 Calculamos la fuerza de
ESPECIALIDAD ELECTRONICA
ESPECIALIDAD CIVIL ESTRUCTURAL
Fase de construcción planta química:
Planta de remoción de boro:
La planta de remoción de boro se localizará en un patio de 9375m2 en donde se situaran

las 11 unidades mezcladores-decntadores
Planta de carbonato de litio:

Consistirá en un edificio estructura de 4 niveles de 7080 m2 basales (120 m x 59 m) en su
interior estarán situados los equipos utilizados en dos etapas de purificación de esta planta,
entre los que se cuenta con los reactores, precipitadores, clarificadores, estanques,
hidrociclones, filtros de banda, calefactor de agua caliente (petróleo diese) secador
rotatorio( a gas propano), compactadoras y máquinas envasado.
Edificios Auxiliares:
Los edificios auxiliares corresponden a las oficinas (250m2), laboratorios (202m2)

casinos(200m2). Todas las instalaciones estarán construidas de hormigon armado
Bodega de productos terminados:
Esta bodega corresponderá a un edificio estructural de 1950 m2, en donde se almacenará

los productos.
Taller de mantención y bodega general
El taller de mantención poseerá un área de 360 m2 (30 m x 12 m) y la bodega general 445

m2. Ambos locales serán edificios estructurales
Bodega de ceniza de soda
Esta bodega será un galpón estructural de 5.000 m2, en donde se almacenará, en

condiciones adecuadas de mantención y seguridad, la ceniza de soda. Su acceso será
restringido
Pozas de descarte:
La planta de carbonato de litio poseerá tres corrientes de efluentes: agua con boro
proveniente de la planta de remoción de boro; pulpa de carbonato de magnesio y pulpa de
hidróxido de magnesio, ambas provenientes de la planta de carbonato de litio. Estas
corrientes serán conducidas a tres pozas de descartes, recubiertas de una lamina de
material impermeable (PVC) para impedir la infiltración. La poza de descarte del agua con
boro posee un área de 60.000 m2. Las pozas han sido diseñadas para tres años de
funcionamiento, después de los cuales se levantarán taludes, para poder continuar con su
utilización.
Subestación eléctrica:
La subestación eléctrica se situará al interior de la planta, alejada de las áreas

operacionales y recibirá energía desde un empalme, localizado a 4 km de la planta, de la
línea de distribución exixstente a 23 KV. Un único transofrmador convertirá este voltaje a
220v y 380v. Utilizará un área aproximada de 60 m2, la cual estará cercada con el fin de
restringir su acceso. Dentro de esta área, se instalarán los distintos equipos que componen
la subestación, como transformadores y equipos de control y protección de maniobras.
Otros Datos Generales
En este acápite, se presenta información relativa a la ocupación laboral, al transporte de

insumos y productos, y al calendario del proyecto
Ocupación Laboral:
La nueva planta dará trabajo directo a aproximadamente 100 personas durante la etapa de
operación, las que deberán contar con un nivel educacional al menos técnicos
profesionales y profesionales que se emplearán en las áreas de operaciones,
administrativas y técnicas.
Descripción del proceso de construcción del proyecto:
Este inciso describe las principales características de la etapa de construcción del proyecto,
las que se agrupan de la siguiente forma: construcción de insfraestructura, servicios y
personal, desechos y residuos, transporte y seguridad en el trabajo.
Construcción de infraestructura
Por la naturaleza del proyecto, características del proceso y fuentes de abastecimiento de

equipos, fabricaciones y materiales, la construcción de las instalaciones se realizará
coordinado estrechamente con el suministro de obras.
Debido a las condiciones geotécnicas del terreno, propias del terreno, propias de la zona,
los edificios se deberán construir sobre plataformas estructurales con rellenos granulares
controlados, para asegurar su estabilidad. Las instalaciones corresponden a estructuras de
hormigón armado, galpones y edificios estructurales, estructuras metálicas y estanques
metálicos descritos en el acápite
El diseño considera la construcción simultanea de las diferentes instalaciones de la planta:
pozas de almacenamiento de salmuera, plantas de carbonato de litio, planta de boro,
sistemas de manejo de descartes, etc: así como de los servicios y dependencias: oficinas,
taller, bodega, casino, laboratorio, etc. La construcción y el diseño asegurarán el
cumplimiento de las normas internacionales y nacionales correspondientes.
Servicios y personal:
Los principales servicios necesarios durante la etapa de construcción corresponden a agua,

energía eléctrica y combustible.
Descripción de proyecto
En general, durante esta fase se realizarán excavaciones, movimientos de tierras,
construcción de instalaciones e infraestructura, obras para el montaje de todos aquellos
equipos necesarios para la operación y sus sistemas auxiliares como sistemas de
almacenamiento, emergencia, insumos, entre otros, todo aquello necesario a utilizar por el
Proyecto.
Indicación de las partes

En la fase de construcción del Proyecto se contemplan las siguientes obras o actividades:
Plano de Disposición General

El Plano de Disposición General de la Planta se muestra en el Anexo 1-3.
Topografía
Las tareas de topografía del Proyecto se realizarán en dos fases separadas en el tiempo:
Previa a la construcción, incluye las siguientes actividades:
 El levantamiento de los edificios existentes a través de escáner laser, topografía

estándar de campo/gabinete.
 La verificación de la inexistencia de elementos enterrados que no aparecen en los
planos “Según construido” (as built), esto último a desarrollar mediante el uso de
detectores de metales para cañerías y cables.
Durante la construcción, incluye las siguientes actividades:
 Materialización de puntos fijos y cotas de nivelación, que servirán de soporte y

control de actividades a futuro (Puntos de Monitoreo-Hitos).
 Soporte a las actividades de movimiento de tierras, incluye la nivelación de terrenos
a través de indicaciones de cortes y rellenos.
 Soporte a las actividades de vaciado de hormigones, incluye la indicación de cotas
de fundación, marcado, nivelación y verticalidad de encofrados, apoyo en la
colocación de pernos de anclaje (posicionamiento espacial) y soporte en la
nivelación de losas y pisos de hormigón.
 Soporte a las actividades de montaje de estructuras metálicas, incluye la indicación
de cotas sobre pernos de anclaje, nivelación de estructuras, alineamiento de
elementos verticales (columnas metálicas), posicionamiento y nivelación de pisos
metálicos, ubicación de pernos de corte y definición de cotas de los mismos.
 Soporte a las actividades de montaje de equipos electro-mecánicos, incluye
marcado en terreno de cotas de equipos (según planos de montaje), nivelación de
bases y fundaciones, alineamiento de ejes (mediante topografía estándar y uso de
equipos de precisión).
 Soporte en el cierre de estados de pagos de contratistas, incluye el control de
volúmenes excavados, aportados-relleno-, vertidos de hormigón y porcentajes de
estructuras y equipos montados en terreno. Realización de informes de situación.
Mejoramiento, compactación y nivelación de Terreno
Los movimientos de tierra requeridos en este Proyecto son de tipo estructural (no masivos),
por lo que, los equipos de apoyo a usar, serán los adecuados para este tipo de ejecución
(motoniveladoras, cargadores, excavadores de balde pequeño, menores a 2,0 m3,
camiones tolva de 12 a 15 m3 de capacidad y rodillos vibratorios compactadores de hasta
10 ton). La profundidad de las excavaciones a realizar será inferior a 1,5 metros y por lo
tanto no se consideran labores de estibamiento o protección de taludes en zanja.
Como base para realizar cualquier movimiento de tierra se requiere realizar trabajos de
nivelación de terreno en forma previa, mediante el uso de motoniveladora y posterior
compactación a través de rodillo vibratorio de hasta 10 ton.
El grado de compactación requerido para cada plataforma será definido por la ingeniería en
función de la solicitación que transmite al terreno, el equipo a montar sobre ella. Para los
sectores que no requieran de un grado de compactación, definido por ingeniería, se
solicitará 2,0 kg/cm2
.A continuación se procede con topografía, quienes indicarán niveles de corte y/o rellenos
requeridos para cada fundación de equipo y/o edificio.
Dado que el Proyecto es de tipo “Brown-field” (dentro de una planta en operación), los
espacios disponibles para realizar las tareas de corte y/o relleno son reducidos por lo que
se utilizarán técnicas de excavación diferentes según sea el sector a intervenir:
Plataformas exteriores, en donde no existen limitaciones de espacios:
 Excavación: primero se realizará el marcado del sector a excavar, considerando la

superficie final que contempla las alturas y los ángulos de talud adecuados para
evitar desprendimientos de rocas o roturas de taludes. A continuación se procederá
a revisar los planos existentes y a descartar, mediante el uso de detectores
magnéticos, la presencia de ductos o cables que pudieran estar enterrados. Luego
se procederá a excavar mediante excavadoras o retro-excavadoras y cargar el
producto sobre camión tolva. Este material será reutilizado en rellenos no
estructurales en el interior de la planta. El ajuste final en el interior de la excavación
se realizará en forma manual con palas y pisones, considerando siempre la
seguridad del personal a ingresar a una zanja o excavación abierta.
 Rellenos: los rellenos se indicarán en terreno mediante el uso de estacas de madera
marcadas por el personal de apoyo topográfico. El material a usar proviene de
canteras de áridos externas ubicadas en un radio de 5 km de la planta y será
transportado mediante el uso de camiones tolvas hacia el proyecto. La descarga del
material se realizará con el soporte de personal de piso quienes guiarán en todo
momento al camión en su maniobra de posicionamiento. Una vez realizada la
descarga se procederá a nivelar con motoniveladora para luego proceder a
compactar mediante el uso de rodillos vibratorios.
Plataformas Interiores:
 Excavación: en la mayoría de los casos, el piso actual corresponde a una plataforma
de hormigón existente, por lo que el proceso es diferente con respecto al caso
anterior. En primera instancia se marcará el sector a excavar, con ayuda del
personal topográfico, considerando la profundidad de excavación y el talud que
permitirá el trabajo seguro del personal en su interior. Se procederá a cortar el
hormigón con sierra diamantada y posteriormente a extraer el hormigón, en
pedazos, mediante el uso de martillos neumáticos y carretillas. El producto de la
excavación se colocará en recipientes provisorios que luego serán transportados a
los correspondientes botaderos de materiales según sea el tipo de material extraído.
Cuando se llegue al nivel de tierra, se procederá a excavar la misma mediante el
uso de herramientas manuales; dicho material se retira del lugar con carretilla y se
dispondrá en contenedor temporal para posteriormente ser reutilizado en el interior
de la planta. Al llegar a la cota de fundación, del nuevo componente, se procede a
nivelar con pala y pisón hasta llegar a la compacidad requerida por ingeniería.
 Rellenos: se procederá al marcado de cotas con ayuda de personal topográfico para
luego iniciar las tareas de picado superficial del hormigón mediante el uso de
martillos neumáticos o roto-percutores. Esta actividad tiene como finalidad permitir
la adherencia de nuevo hormigón a colocar sobre la misma. Luego se procederá a
encofrar y llenar, hasta la cota de fundación marcada, con un hormigón de
resistencia mayor o igual a la requerida por ingeniería.
Tabla 1-15. Cubicaciones Preliminares de Movimientos de Tierra –Partida
Cantidad
(m3
Excavación Estructural 10.000
Relleno Estructural 8.500
Grava y gravillas graduadas para caminos 1.000
Total Movimiento de Tierra 19.500

Trazados, Moldajes y Hormigones de Fundaciones
Una vez completados los trabajos de relleno y excavación, el personal de apoyo topográfico
procederá al marcado de los ejes de las fundaciones y/o pisos. Ellos materializarán primero
ejes y luego ubicación de los moldajes y juntas necesarias para los pisos de hormigón.
En forma paralela el personal de obras civiles avanzará con la ejecución de las armaduras
de acero requeridas para cada fundación, piso o losa suspendida.
Las armaduras para fundaciones menores a 3,0 metros de lado serán armadas en el patio
de contratistas y luego trasladadas al lugar de montaje mediante camión pluma y semi-
remolque. Las armaduras correspondientes a fundaciones mayores, pisos y losas
suspendidas se prepararán directamente en terreno. Cuando las marcas topográficas, que
indican posición de moldaje, hayan sido completadas, se procederá a colocar sobre los
lados y el fondo de las armaduras los separadores de cemento para lograr el recubrimiento
requerido para cada caso.
Completados los trabajos de marcado y posicionamiento de armaduras se procederá a

colocar el moldaje. El mismo será de tipo modular de aluminio o metal enchapado en
madera. Se colocarán en forma manual o con apoyo de grúas móviles en caso de ser de
gran tamaño (mayores a 1,20 m x 2,40 m). A continuación se procederá a nivelarlos y lograr
su verticalidad mediante los accesorios de posicionamiento que ellos poseen y se
controlarán con apoyo topográfico el cumplimiento de las tolerancias especificadas por
ingeniería.
Habilitación de Instalación de Faena

Dispondrá de áreas destinada a las empresas contratistas que ejecutarán las obras
(Instalación de Faena I y II).
Se habilitará el terreno de la instalación de faena, considerando trabajos de limpieza,

despeje y nivelación de la superficie (si corresponde), mediante el uso de maquinarias
estándar de construcción y mano de obra capacitada para que sea posible montar los
elementos de la faena.
Esta actividad es fundamental para darle la partida a la obra, pues desde las instalaciones
de faena se coordinarán los trabajos y se provee de insumos, maquinarias y equipos.
Trazado y Tendido de Líneas
Todas las conducciones eléctricas (cables de potencia y de instrumentación) serán
conducidas a través de bandejas/escalerillas galvanizadas o de FRP (Materiales
poliméricos reforzados con fibras) y cañerías de tipo conduits o poliméricos montados sobre
parrones metálicos. No se prevé la conducción de cableado enterrado y en caso de ser
necesario se realizará a través de bancos de ductos elaborados en hormigón armado que
garantice la protección del cableado. Se prevé la extensión de la línea eléctrica existente
en el área de contratistas con el fin de entregarles energía en sus instalaciones.
Todos los equipos y edificios estarán protegidos mediante una malla de puesta a tierra
interconectada que permita la descarga de cualquier corriente, a ella.
Pavimentos y áreas de Procesos

Esta actividad se desarrollará con equipos de movimientos de tierra para generar la
estructura del camino. El hormigón bituminoso será provisto por la empresa contratada para
estos servicios y será generada en forma externa y trasladada al Proyecto para su
colocación en equipos adecuados.
Construcción de Servicios administrativos

Planta La Negra considera la construcción de nuevas oficinas administrativas que
reemplazarán a las actuales, las cuales se convertirán en laboratorio de ensayos. Las
nuevas oficinas serán de tipo modular pues presentan ventajas de sustentabilidad respecto
a la construcción “in situ”:
Menor cantidad de desperdicios.
Uso de madera certificada.
Menor exposición a accidentes (menor volumen de obra en sitio).
Posibilidad de reciclaje, transporte y rearmado en otras locaciones.
Se considera ubicarlas en el actual Patio de contratistas que será reubicado hacia el sur
según lo definido líneas arriba. El área prevista para las mismas será de 1.000 m2 en un
solo nivel. La fábrica de estas oficinas considera aislación térmica, acústica debidamente
certificada en planta.
Una vez construida será destinada al uso del contratista principal de la obra, quien al
finalizar el Proyecto la devolverá al cliente en perfectas condiciones (restaurada a nueva,
debidamentepintada y mantenida).
. Montaje de estructuras Soportantes

Se estiman 10.000 toneladas de estructuras metálicas a montar, divididas en estructuras
pesadas, medianas y livianas. Ellas conformarán el esqueleto de los edificios que
albergarán a los equipos electromecánicos principales del proyecto.
Para la realización del montaje se utilizarán grúas móviles, camiones grúa y semi-
remolques como soporte.
Los equipos de izaje y los accesorios, tales como grilletes, eslingas, sogas y estrobos,
deberán tener la certificación de fábrica y serán controlados regularmente para verificar su
estado.
Se iniciarán las actividades nivelando, a través de equipo topográfico, los pernos de anclaje
sobre los que se dispondrán las columnas.
Se usarán los patios del contratista para pre armar los pórticos y racks de cañerías con la
finalidad de modular y transportar en unidades, que sean manejables por los caminos y los
equipos de izaje considerados.
Una vez llegado cada módulo, a pie de obra, se procederá a chequear las condiciones del
terreno y su entorno para iniciar las maniobras. Todos los izajes se realizarán con la
asistencia de riggers (personal apropiado y certificado para conducir las maniobras) y
personal de soporte para el manejo de las cargas en altura a través de sogas/vientos.
Al finalizar el montaje de todos los pórticos y columnas/vigas se procederá a verticalizar el

conjunto con la colaboración del equipo topográfico. Es a partir de este punto en el cual se
pueden completar las actividades referentes a la colocación del mortero de nivelación bajo
las estructuras.
Montaje de Estructuras de Galpones

Las estructuras que se usarán para conformar los galpones y bodegas/almacenes serán de
tipo livianas y medianas (cuando se requiera cubrir luces importantes).
Para la realización del montaje se utilizarán grúas móviles, grúas horquillas, camiones grúa
y semirremolques como soporte.
Los equipos de izaje y los accesorios, tales como grilletes, eslingas, sogas y estrobos,
deberán tener la certificación de fábrica y serán controlados regularmente para verificar su
estado.
Se iniciarán las actividades nivelando, a través de equipo topográfico, los pernos de anclaje
sobre los que se dispondrán las columnas.
Para maniobras de izaje será la superintendencia del área y los supervisores de montaje
quienes definirán el plan de izaje, ya que en la mayoría de estos casos se trata de
estructuras de bajo peso.
Al finalizar el montaje de todos los pórticos y columnas/vigas se procederá a verticalizar el

conjunto con la colaboración del equipo topográfico. Es a partir de este punto en el cual se
pueden completar las actividades referentes a la colocación del mortero de nivelación bajo
las estructuras.
Montaje mecánico de Equipos de Procesos

Para el montaje de los equipos de proceso se requiere tener culminada la construcción de
las obras civiles (hormigones) y avanzados los montajes de estructuras metálicas sobre las
cuales descansan estos equipos. No se permitirá el montaje de ninguno de ellos hasta que
el área de ingeniería haya liberado las fundaciones (por tiempo de fraguado del hormigón)
y haya liberado las estructuras (por verticalidad, nivelación y control de torque de las
uniones apernadas).
Una vez obtenida la autorización, se procederá a planificar el montaje mediante la

generación de un plan de izaje.
Se realizará un control, topográfico previo, de las condiciones de las fundaciones o

estructuras a recibir el equipo. Las mismas serán verificadas por la disciplina
correspondiente del departamento de Ingeniería de terreno.
Al finalizar los controles se procederá al montaje del equipo y a su nivelación. A continuación

se procederá a controlar topográficamente los niveles y verticalidad para poder dar paso a
la siguiente fase de colocación de mortero cementicio bajo base y entrega a pre-
comisionado.
Interconexión de cañerías
Al tratarse de una planta química, la mayoría de las cañerías son de diámetro menores a
4”, siendo la de mayor tamaño de 12”. Por esta razón, el corte entre lo que se elaborará en
terreno y lo que se realizará afuera como spools (Carretes) será de 2”; las cañerías mayores
a 2” se realizarán en fábrica y las de diámetro menor o igual a 2” en terreno. El taller de
spools (carretes) en terreno estará ubicado en el sector sur junto al área de contratistas.
Las cañerías fabricadas en terreno y las que sean de proveedor externo, serán
almacenadas en el taller de spools para permitir tener el control del material en obra y
realizar los retoques de pintura y señalización (colocación del TAG) requeridos por norma.
Todas las cañerías serán pre-armadas sobre las estructuras de los racks antes del montaje,
para que de esa manera se modularice y se transporte a terreno el conjunto rack+cañería.
Este prearmado (modularización) se realizará en los patios de contratistas existentes en el
sur de las instalaciones.
El conjunto de rack+cañerías+escalerillas será transportado en camiones tipo semi-

remolque hasta el lugar de izaje, en donde una grúa móvil lo tomará y lo izará hasta el lugar
definido por Ingeniería. Antes de liberar la estructura de la grúa, será necesario controlar
los niveles a través del apoyo del equipo topográfico.
Cada uno de estos módulos serán enflanchados (colocación de junta para acoplar 2 tramos
de cañerías) una vez que hayan sido montados.
Al finalizar el montaje de los racks y de las líneas, se procederá a verificar que todos los
instrumentos hayan sido incorporados para luego limpiar las mismas mediante agua a
presión o ácido (según se requiera), con el fin de eliminar cualquier resto de material externo
que pueda bloquearlas cuando estén liberadas para funcionar. A continuación se efectuará
las pruebas hidráulicas, bajo presión, definida por el departamento de ingeniería, para
verificar que no existan pérdidas por las costuras o por los accesorios de acople (juntas-
flanches). Una vez finalizado el proceso se pasará el conjunto de cañerías al departamento
de pre-comisionado.
Montaje de servicios anexos

En forma complementaria existen servicios generales que son requeridos para la
operación/mantención de la planta.
 Aire de planta y aire de instrumentos: Requeridos para operación de equipos

neumáticos y reactores. Serán montadas dentro de los racks de cañerías como
unidades modulares.
 Agua de sello: cañerías requeridas para la conducción de agua de calidad (tipo
potable) para las unidades de bombeo. Serán montadas dentro de los racks de
cañerías como unidades modulares.
 Detección y supresión remota de fuego: El mismo considera los instrumentos
necesarios para detectar (en salas eléctricas y en sectores críticos por su carga de
fuego-Ejemplo: Planta SX y sectores de cintas) y suprimir, mediante agua/espuma,
en forma automática cualquier amago de incendio. El mismo será incorporado desde
el diseño y consensuado con la empresa administradora de seguros (quien brindará
la función de asesoría).
 Sistemas de comunicación a unidad de control: considera la transmisión de
información, en tiempo real, de parámetros que son considerados críticos para la
correcta operación/mantención de la planta (serán definidos en una etapa temprana
con el equipo de operadores y mantenedores). Todos estos datos se reciben en
salas de control, distribuidas por la planta, desde donde se puede visualizar los
parámetros y tomar decisiones de operación y mantenimiento de equipos en forma
remota (entrada/salida, encendido/apagado de equipos).
Construcción de Piscina de Evaporación Solar de Licor Madre (TP-6)
El Proyecto considera la construcción en el Sector Sur de Planta Negra una piscina de

evaporación solar de licor madre que serán parte del nuevo sistema de evaporación solar,
para su construcción involucran los siguientes elementos e instalaciones.
Escarpe
Se deberá ejecutar la remoción y retiro de material superficial suelto, así como de todo
aquel material que no cumpla con las condiciones establecidas para su uso en el Proyecto
o que no pueda ser compactado.
Se considerará como escarpe la remoción que se haga hasta 30 cm bajo el terreno natural;
más allá de este nivel, las excavaciones que se requieran serán consideradas como
excavación masiva.
Antes de iniciar las excavaciones de escarpe se retirará superficialmente cualquier

vegetación o escombros que existan en la superficie mediante una motoniveladora,
cargador frontal o similar.
Todas las áreas destinadas a recibir geomembrana en la piscina o rellenos estructurales,
deberán escarparse primero, con el fin de remover todo tipo de roca tamaño superior a 2”
que se encuentran en la superficie y todo el material vegetal. Los requerimiento de escarpe
varían de
acuerdo al terreno, pero se anticipa un espesor alrededor de 15 cm. El material recogido

del escarpe deberá desecharse o amontonase, separado de las otras excavaciones o
empréstitos, de modo que no sea usado como material de relleno estructural.
Excavación Masiva
Las excavaciones se realizarán en los lugares y dimensiones señalados en los planos del
Proyecto. No se excavará por debajo o por sobre los límites proyectados, salvo en relación
a los taludes de terminación, los cuales podrán re-estudiarse si se encuentran materiales
distintos a los previstos.
Los procedimientos de excavación deberán planificarse de manera que aseguren la

estabilidad de los taludes abiertos. Especial consideración tendrán aquellas áreas donde
se produzcan interferencias con otros trabajos o instalaciones existentes. Se deberá
mantener los taludes en condiciones seguras, tanto en lo que concierne a estabilidad como
erosión, en toda la excavación, debiendo perfilar los taludes erosionados y retirar todos los
derrames producto de su erosión.
En caso que se originen derrumbes, se deberá retirar todo el material derrumbado y se

reparará el talud con material de relleno hasta que las pendientes establecidas sean
estables.
Si al llegar al nivel de terminación de la excavación, se encontrara material inadecuado o

bien el material no pueda compactarse de forma sencilla con el equipo de movimiento de
tierra, éste deberá ser reemplazado por empréstito seleccionado en un espesor de 30 (cm).
La excavación masiva se ejecutará hasta 15 cm sobre la cota de sello de excavación

indicada en los planos, con el propósito de efectuar una excavación controlada más afinada,
y ajustar la excavación a las dimensiones indicadas en los planos aplicando las siguientes
tolerancias de terminación:
 Las superficies de sello de excavaciones deberán quedar perfiladas y niveladas con

una tolerancia de ±5 (cm), con respecto a la profundidad establecida en los planos
y documentos del Proyecto. En el caso de los taludes, las tolerancias no excederán
de ±5 (cm), medidas con una regla maestra o de control.
 Los taludes deberán quedar perfilados y con la inclinación indicada en los planos.
No deberán quedar protuberancias ni depresiones y la recepción se hará pasando
rasante por su superficie una regla o maestra. Tampoco deberá quedar material
suelto ni bolsones en el talud. En caso de aplicar, los taludes de excavación en roca
deben ser perfilados y alisados, de forma tal que no quede material en la sección de
excavación definida por el Proyecto, ni queden rocas colgantes sueltas que puedan
posteriormente desprenderse o significar riesgo de accidentes.
Tabla 1-16. Cubicaciones Movimientos de Tierra – Piscina Evaporación Solar (TP-6)
Descripción TP6/Área 1 TP6/Área 2
Volumen de Nivelación/Relleno (m³) 206.478 181.021
Volumen Construcción Pretiles (m³) 112.089 114.495
Capa de Mg (m³) 20.785 22.099
Compactación
Se compactará el suelo con un compactador vibratorio hasta alcanzar una densidad mínima
de 1.7 t/m³. El número de pasadas del compactador se determinará con pruebas en terreno
para validar la densidad a lograr. Se aplicará la norma NCh 1726 of 80 o la norma ASTM D
4253 y D 4254.
La compactación deberá ser realizada de manera metódica y sistemática para asegurar que
todas las capas reciban la compactación especificada. Para verificar el cumplimiento de la
densidad, se tomarán muestras de Proctor In Situ, en el piso de cada piscina cada 500 m2
.Si la superficie se llena de baches o se torna irregular después de la compactación, deberá

ser mejorada la condición antes que se coloque la siguiente capa.
Taludes y Diques de Contención
Los taludes de terminación deberán quedar perfilados y con la inclinación indicada en los
planos.
No deberán quedar protuberancias ni depresiones y la recepción se hará pasando rasante
por su superficie una regla o maestra. Tampoco deberá quedar material suelto ni bolsones
en el talud.
Los taludes de excavación en roca deben ser perfilados y alisados, de forma tal que no
quede material en la sección de excavación definida por el proyecto, ni queden rocas
colgantes sueltas que puedan posteriormente desprenderse o significar riesgo de
accidentes.
Los diques de contención serán construidos con el material existente in situ, del tipo arena
limosa con gravas, de plasticidad muy baja a nula, consistencia firme y baja humedad, que
clasifica como SM2 según el sistema de clasificación de suelos USCS (Unified Soil
Classification System).
2 Clasificación USCS: SM
Nombre Típico: Arena limosa, mezcla de arena y limo mal graduada.
Suelo SM: Semipermeable a permeable compactado, buena resistencia al esfuerzo

cortante y baja compresibilidad en estado compactado y saturado, apta para núcleo y
sección homogénea de presas de tierra compactada y cimentaciones con importantes flujos
de agua y es fácil de compactar.
La piscina tendrá una altura variable dependiendo del nivel de pendiente del terreno, dada
por un pretil en todo su contorno.
Los Planos de Planta y Perfiles de la piscina se adjuntan en Anexo 1-3.
Rellenos
Los rellenos indicados en los planos y especificaciones deberán estar exentos de todo
material inutilizable, tales como materia orgánica, basura, suelos incompatibles, tamaño
máximo de partícula de 3” y el contenido de finos inferior al 20%. Se deberá evitar el uso
de materiales con punta que puedan dañar la geomembrana, se podrán emplear materiales
granulares de las excavaciones siempre que cumplan con los requisitos establecidos. En
caso de requerir áridos, estos serán comprados a proveedores autorizados.
Ejecución del Relleno
La colocación de relleno se efectuará en capas horizontales homogéneas.

Antes de iniciar cada relleno, se deberá preparar el área para su recepción por parte del
encargado en terreno. El lugar deberá estar limpio, perfilado y compactado antes de colocar
la primera capa de relleno la superficie deberá estar seca, libre de escombro o agua.
Los rellenos se irán construyendo por capas horiz
Impermeabilización
Una vez compactado y nivelado el terreno se procederá al tendido de la geomembrana,

estos serán asegurados utilizando bolsas de arena y/o cualquier otro material de la zona a
fin de evitar el levantamiento por acción del viento, los que permanecerán sobre partes
expuestas a la acción del viento durante el tiempo necesario para su correcta fijación y
anclaje.
Se utilizarán membranas de PVC impermeable, anclada a una zanja perimetral de

coronamiento con un espesor de 0,75 mm.
Las uniones mediante traslapes se realizarán una vez que los paños se encuentren
plenamente ubicados. La disposición del traslape determina la dirección de movimiento de
las máquinas soldadoras de cuña caliente al momento de la soldadura por fusión.
Extensión de la Geomembrana
 Se extenderán los paneles que se puedan sellar en una jornada de trabajo

únicamente.
 La geomembrana será extendida sobre la superficie preparada de tal manera que
se asegure el mínimo de manejo.
 Si cualquier situación adversa se presenta o existen inconvenientes en la obra el
Supervisor suspenderá la extensión de la geomembrana hasta que los
inconvenientes se hayan superado.
 El personal que trabaje sobre la geomembrana no puede fumar, usar zapatos que
puedan dañarla, o realizar actividades que puedan ocasionar daños a la
geomembrana.
 El contacto directo con la geomembrana por cualquier tipo de equipo debe ser
minimizado. Si se requiere, las áreas deben estar protegidas con una capa de arena
mayor a 40 cm de espesor.
 Una vez extendida la geomembrana se procederá a realizar una inspección visual a
la zona cubierta para localizar daños con el fin de identificarlos y repararlos
posteriormente.
 Las uniones de la geomembrana se efectuarán lo más pronto posible después de la
extensión.
Impermeabilización de Taludes
Al instalar la geomembrana en los taludes, como precaución, se debe tener en cuenta que
la geomembrana quede extendida con una holgura suficiente para que los procesos de
variaciones dimensionales por efecto de temperatura (día y noche) y acomodamiento del
geosintético por efecto del material de lleno sobre este, permitan que la geomembrana en
ningún punto quede bajo tensión actuando únicamente como barrera impermeable sin
asumir esfuerzos de ningún tipo.
Manipulación de Líneas en Terreno
Una vez finalizada la piscina e impermeabilizada, se deberá proceder a llevar todas las
líneas del Proyecto que serán instaladas de forma tal, que se sigan las recomendaciones
generales de transporte y cuidado.
Antes de proceder al montaje definitivo de las líneas, se deberá examinar y verificar que no
existan daños como punzonamientos, ralladuras ni cualquier otro tipo de singularidad
exterior que pudiere transformar en un potencial punto de fugas durante la fase de pruebas
o de operación.
Adicionalmente, se deberá revisar el interior de las líneas para asegurar que no existen
materiales exógenos en su interior. Las incrustaciones, arenas, polvo, etc., se extraerán
mediante métodos adecuados, tales como limpieza manual cuidadosa, aire comprimido,
herramientas rotatorias, etc., de manera de no dañar los componentes ni disminuir el
espesor de pared nominal de las líneas.
Los puntos de unión deben ser preparados de modo de que no sea requerido aplicar
esfuerzo en las tuberías para provocar el calce entre dos elementos. Respecto de las
uniones con flanges, se deberá tener especial cuidado en que estas zonas se encuentren
instaladas y soportadas de modo de lograr un calce exacto de las perforaciones de los
pernos y un contacto uniforme y libre de esfuerzo sobre el área total de la empaquetadura.
Además, se instalarán válvulas mariposas de corte y válvulas de venteo cada 600 m.

Uniones por Termofusión
Todas las uniones de materiales de HDPE, que no sean del tipo “bridadas”, se ejecutan por
medio del proceso de termofusión a tope.
Para el desarrollo de una soldadura por termofusión, la superficie de unión de las piezas a
soldar deberá ser rectificada con un plato rectificador para igualar las diferencias que
presenten las piezas a unir, en forma posterior, las piezas se calentarán con una fuerza de
compresión reducida para que finalmente sean unidas bajo presión después de retirar el
calefactor.
Construcción de los Sitios de Acopios
Para la disposición de Residuos sólidos en seco (sales de descarte) se considera la

construcción de 6 acopios que en total permitirán la disposición final de 9.100.000 ton
aproximadamente (27 años de operación) de sólidos provenientes del proceso de
purificación, remoción de boro y planta de evaporación termal.
Los Planos de Planta y Perfiles de cada sitio de acopio (PL-0 a PL-5) se adjuntan en Anexo
1-3.
Criterio Técnico de Selección Método de Construcción y Llenado de Acopios
Los acopios son diseñados, construidos y ubicados según el tipo de sal de descarte, y
considera la cantidad anual de barros de Magnesio, Boro y cloruro de sodio que se generan
como residuos sólidos por la operación de la planta de Carbonato de Litio.
El criterio técnico para la selección del método de construcción y llenado de todos los
acopios se fundamenta en lo siguiente:
 Topografía de terreno permite construir acopios con limitaciones en su extensión,

en altura y seguros, con ciertas restricciones topográficas y conformadas dentro de
la piscina diseñada para contenerlos.
 Ubicación de otros acopios, y su metodología de construcción asegura su
efectividad.
 No existe restricción dentro los límites de la propiedad minera. Los acopios deben
estar confinados dentro de los muros de contención secundaria de los mismos.
 Considerar distancia de transporte desde punto de generación hasta el lugar de
vaciado.
 A mayor extensión superficial de los acopios permite reducir su altura, aumentando
la componente horizontal del perfil de transporte.
 El equipo de transporte disponible (camiones de volteo de 20-30 ton de capacidad).
 La pendiente máxima de transporte para el equipo.
 Propiedades geotécnicas de los materiales del acopio.
 Características granulométricas de los materiales del acopio.
A continuación se presentan las principales obras asociadas a la construcción de los

acopios.
a) Movimientos de Tierra
Escarpe
Se deberá ejecutar la remoción y retiro de material superficial suelto, así como de todo
aquel material que no cumpla con las condiciones establecidas para su uso en el Proyecto
o que no pueda ser compactado.
Se considerará como escarpe la remoción que se haga hasta 30 cm bajo el terreno natural;
más allá de este nivel, las excavaciones que se requieran serán consideradas como
excavación masiva.
Antes de iniciar las excavaciones de escarpe se realizara el descarte de desechos militares

UXOS por intermedio de una empresa especializada y posteriormente la superficie será
enrazada mediante un bulldozer, motoniveladora, cargador frontal o similar.
Todas las áreas destinadas a recibir geomembrana en la piscina o rellenos estructurales,

deberán escarparse primero, con el fin de remover todo tipo de roca tamaño superior a 2”
que se encuentran en la superficie. Los requerimiento de escarpe varían de acuerdo al
terreno, pero se anticipa un espesor alrededor de 30 cm. El material recogido del escarpe
deberá desecharse o amontonase, separado de las otras excavaciones o empréstitos, de
modo que no sea usado como material de relleno estructural.
Excavación Masiva
Las excavaciones se realizarán en los lugares y dimensiones señalados en los planos del
Proyecto. No se excavará por debajo o por sobre los límites proyectados, salvo en relación
a los taludes determinación, los cuales podrán re-estudiarse si se encuentran
composiciones del suelo con materiales distintos a los previstos.
Los procedimientos de excavación deberán planificarse
todas las capas reciban la compactación especificada. Para verificar el cumplimiento de la
densidad, se tomarán muestras de Proctor In Situ, en el piso de cada piscina cada 5000
m2.
Si la superficie se llena de baches o se torna irregular después de la compactación, deberá

ser mejorada la condición antes que se coloque la siguiente capa.
Taludes y Diques de Contención
Los taludes de terminación deberán quedar perfilados y con la inclinación indicada en los
planos.
No deberán quedar protuberancias ni depresiones y la recepción se hará pasando rasante

por su superficie una regla o maestra. Tampoco deberá quedar material suelto ni bolsones
en el talud.
Los taludes de excavación en roca deben ser perfilados y alisados, de forma tal que no
quede material en la sección de excavación definida por el proyecto, ni queden rocas
colgantes sueltas que puedan posteriormente desprenderse o significar riesgo de
accidentes.
Los diques de contención de las piscinas de contención de los apilamientos de sólidos de

Magnesio/boro/Cloruro de Sodio serán construidos con el material existente in situ, del tipo
arena limosa con gravas, de plasticidad muy baja a nula, consistencia firme y baja humedad,
que clasifica como SM3 según el sistema de clasificación de suelos USCS (Unified Soil
Classification System).
Las piscinas tendrán una altura variable dependiendo del nivel de pendiente del terreno,
dada por un pretil en todo su contorno. Las piscinas serán ubicadas de forma tal de
aprovechar el desnivel de la topografía del terreno.
Rellenos
Los rellenos indicados en los planos y especificaciones deberán estar exentos de todo
material inutilizable, tales como materia orgánica, basura, suelos incompatibles, tamaño
máximo de partícula de 3” y el contenido de finos inferior al 20%. Se deberá evitar el uso
de materiales con punta que puedan dañar la geomembrana, se podrán emplear materiales
granulares de las excavaciones siempre que cumplan con los requisitos establecidos. En
caso de requerir áridos, estos serán comprados a proveedores autorizados. 3Clasificación
USCS:SM Nombre Típico: Arena limosa, mezcla de arena y limo mal graduada. Suelo SM:
Semipermeable a permeable compactado, buena resistencia al esfuerzo cortante y baja

compresibilidad en estado compactado y saturado, apta para núcleo y sección homogénea
de presas de tierra compactada y cimentaciones con importantes flujos de agua y es fácil
de compactar
Ejecución del Relleno
La colocación de relleno se efectuará en capas horizontales homogéneas.
Antes de iniciar cada relleno, se deberá preparar el área para su recepción por parte del
encargado en terreno. El lugar deberá estar limpio, perfilado y compactado antes de colocar
la primera capa de relleno la superficie deberá estar seca, libre de escombro o agua.
Los rellenos se irán construyendo por capas horizontales, uniformes y sin deformaciones o
protuberancias que dificulten la operación de los equipos de compactación. El espesor
máximo de cada capa será de 30 cm compactado.
El equipo de colocación y esparcido del material deberá garantizar una distribución

homogénea, evitando la segregación y formación de nidos.
Para lograr el grado de compactación requerido el material de empréstito debe ser

humectado para lo cual se utilizará agua de pozo o el agua proveniente de la PTAS. La
humectación será realizada a partir de los 30 cm medidos desde la cota de piso en la base
de los pretiles.
La compactación será controlada por medio de un densímetro nuclear, las capas que no
alcancen la densidad adecuada se deberán re-compactar hasta alcanzar la densidad
requerida.
Estos taludes deberán constituir planos inclinados parejos y firmes, sin discontinuidades,
hoyos ni protuberancias.
Tabla 1-17. Cubicaciones Movimientos de Tierra – Sitios de Acopio
DESCRIPCIÓN PL-0 PL-1 PL-2 PL-3 PL-4 PL-5
CORTE (m³) 241.601 431.636 1.106.732 1.175.938 723.198 1.072.162
RELLENO (m³) 242.155 184.095 1.106.074 1.175.452 723.675 1.072.391
CAPA DE MG (m³) 25.292 5.942 87.225 92.014 89.400 89.400
Nivelación de Piscinas
Se deberá suavizar la superficie existente con el fin de que la superficie terminada

concuerde con las dimensiones especificadas en los planos. En áreas en que se requiera
la colocación de más de 25 cm de espesor de material de relleno, el contratista obtendrá
materiales de relleno estructurales de empréstito aprobado y colocará estos materiales en
concordancia con los requerimientos.
Todas las aristas deberán ser suavizadas, eliminando rocas o cualquier material puntiagudo
que pueda causar daño a la geomembrana.
b) Impermeabilización
Una vez compactado y nivelado el terreno se procederá al tendido de la geomembrana,

estos serán asegurados utilizando bolsas de arena y/o cualquier otro material de la zona a
fin de evitar el levantamiento por acción del viento, los que permanecerán sobre partes
expuestas a la acción del viento durante el tiempo necesario para su correcta fijación y
anclaje. Se prevé el uso de membranas de PVC de 0,75 mm de espesor impermeable,
geomembrana bituminosa de 2 mm de espesor o HDPE de 1,2 mm de espesor anclada a
una zanja perimetral de coronamiento.
La determinación de la materialidad se determinara dependiendo de las características de

la superficie de apoyo logrado en la etapa de construcción.
Las uniones mediante traslapes se realizarán una vez que los paños se encuentren
plenamente ubicados. La disposición del traslape determina la dirección de movimiento de
las máquinas soldadoras de cuña caliente al momento de la soldadura por fusión.
Extensión de la Geomembrana
 Se extenderán los paneles que se puedan sellar en una jornada de trabajo

únicamente.
 La geomembrana será extendida sobre la superficie preparada de tal manera que
se asegure el mínimo de manejo.
 Si cualquier situación adversa se presenta o existen inconvenientes en la obra el
Supervisor suspenderá la extensión de la geomembrana hasta que los
inconvenientes se hayan superado.
 El personal que trabaje sobre la geomembrana no puede fumar, usar zapatos que
puedan dañarla, o realizar actividades que puedan ocasionar daños a la
geomembrana.
 El contacto directo con la geomembrana por cualquier tipo de equipo debe ser
minimizado. Si se requiere, las áreas deben estar protegidas con una capa de arena
mayor a 40 cm de espesor.
 Una vez extendida la geomembrana se procederá a realizar una inspección visual a
la zona cubierta para localizar daños con el fin de identificarlos y repararlos
posteriormente.
 Las uniones de la geomembrana se efectuarán lo más pronto posible después de la
extensión.
Impermeabilización de Taludes
Al instalar la geomembrana en los taludes, como precaución, se debe tener en cuenta que
la geomembrana quede extendida con una holgura suficiente para que los procesos de
variaciones dimensionales por efecto de temperatura (día y noche) y acomodamiento del
geosintético por efecto del material de llenado sobre este, permitan que la geomembrana
en ningún punto quede bajo tensión actuando únicamente como barrera impermeable sin
asumir esfuerzos de ningún tipo.
Cover
El piso de la piscina será cubierto con un COVER de sal "cloruro de sodio" de 0,5 m para
facilitar el tránsito de los camiones y proteger el material de impermeabilización. Esta
actividad es previa al comienzo del llenado
De igual forma los taludes interiores que queden expuestas a la radiación solar serán
cubiertos con sal de cloruro de sodio sin compactar en un espesor promedio de 20 cm,
emparejados sin uso de maquinaria correspondiendo un rastrillado manual.
Modificación Planta Salar

Habilitación de Instalación de Faena
Planta Salar de RLL, dispondrá de un área destinada a las empresas contratistas que
ejecutarán las obras.
Se habilitará el terreno de la instalación de faena, considerando trabajos de limpieza,

despeje y nivelación de la superficie (si corresponde), mediante el uso de maquinarias
estándar de construcción y mano de obra capacitada para que sea posible montar los
elementos de la faena
Esta actividad es fundamental para darle la partida a la obra, pues desde las instalaciones
de faena se coordinarán los trabajos y se provee de insumos, maquinarias y equipos.
Construcción Sistema #5 y pre-concentrador en Planta Salar.

Para la construcción del sistema (#5) y el pre-concentrador (PC-6) en el Salar de Atacama
será de similares características a las pozas de evaporación solar actualmente existentes
y autorizadas.
La construcción de los sistemas de pozas de evaporación solar de Rockwood en el salar,

corresponden a un modelo básico que consta de 15 pozas de evaporación y 3 reservorios
los que ocupan una superficie de 147 hectáreas. Además, este modelo básico considera
en la cabecera una poza pre-concentradora de 60 hectáreas, totalizando una superficie de
207 hectáreas.
Los Planos de Planta y Perfiles del Sistema de Evaporación Solar #5 se adjuntan en Anexo
1-3.
A continuación se presentan las principales obras a desarrollar en la fase de construcción

del sistema #5.
Escarpe del Terreno (Costra Salina)

En el área destinada para la construcción de las pozas, de ser necesario se realizará un
escarpe en los pretiles de la costra salina superficial de 0,1 m de profundidad donde se
apoyará la capa de halita para conformar el pretil. Esta área delimitará la zona de trabajo
en donde se construirá la poza en cuestión. Se deberá remover cualquier elemento ajeno
al terreno en donde se construirán las pozas antes de iniciar el trabajo de escarpe.
Este escarpe se realizará con un equipo bulldozer, motoniveladora y rodillo compactador y

se deberá realizar un levantamiento topográfico de la superficie escarpada para registrar
los desniveles, que en caso de ser superior a 5 cm deberán ser rellenados o cortados según
sea el caso.
Una vez realizado el escarpe se deberá inspeccionar el área para verificar que el trabajo se
haya realizado de acuerdo a especificación. No se deberá remover material más allá del
área demarcada para escarpe, respetando líneas y rasantes que aparecen en los planos
del Proyecto. Se deben remover del área escarpada todos los trozos de costra salinas
generados en el trabajo de escarpe (con tamaño superior a 2”).
Se deberán remover todos aquellos trozos sueltos generados por el trabajo de escarpe.
Dentro del área de escarpada se marcará topográficamente el pie de la plataforma a 1 m
del borde externo de la zona escarpada.
Material de Relleno (Capa Base)
Para la construcción de las pozas de evaporación se utilizará una capa formada por una
mezcla de empréstito (70%) con arcilla (30%), con un espesor de 0,2 m. El material debe
estar libre de elementos deletéreos (materia orgánica, basura, escombros y de partículas
deleznables), y serán cargados y transportados en camiones con tolva de 20 – 25 m³ hacia
el área de mezcla.
La actividad de mezcla deberá efectuarse en la proporción indicada efectuando la

humectación requerida. Posteriormente se deberá llevar la mezcla al sector de pozas.
Compactación del Relleno
La capa empréstito con arcilla de 0,2 m será horizontal y compactada hasta alcanzar una
densidad del 90% de la DMCS Proctor, y la fracción del material bajo la malla ¾” (20 mm)
debe tener Límite Líquido (LL) bajo 35% e Índice de Plasticidad (IP) inferior a 8.
La construcción de la capa se realizará vaciando el empréstito al piso desde los camiones
tolva, extendiéndolo con una motoniveladora, cargador frontal, o similar, hasta obtener una
capa inicial nivelada de 0,2 m de espesor compactado. Para esto se instalarán marcas
topográficas que señalen dicha altura inicial.
El relleno deberá ser nivelado antes de compactarlo. Posteriormente, esta capa será
compactada hasta alcanzar la densidad y espesor requerido. Se deben realizar ensayos in
situ para verificar la densidad de diseño (90% DMCS Proctor).
La compactación deberá realizarse con equipo compactador vibratorio no menor a 6 ton de

peso.
El número de pasadas óptimo se debe determinar con pruebas de terreno para obtener el
nivel de compactación indicado (90% DMCS Proctor). Se aplicará la Norma NCh 1726 Of.
80 o bien las Normas ASTM D 4253 y D 4254 Compactación del Relleno.
Sobre la capa empréstito-arcilla de 0,2 m, compactada al 90% DMCS Proctor, se instalará

la lámina impermeabilizante de PVC, por lo cual la superficie de la capa debe estar libre de
todo elemento que pueda provocar corte o punzonamiento de la lámina de PVC.
toda la capa reciba la compactación indicada. Si la superficie final exhibe baches, o es
irregular después de compactada, se debe mejorar tal condición antes de instalar la lámina
de PVC. Toda partícula de gran tamaño que entorpezca la compactación o pueda perforar
la lámina de PVC debe ser retirada.
La extracción del sobre tamaño (parrillado) deberá hacerse en el lugar de extracción del
empréstito o en lugares habilitados con máquina seleccionadora previo al carguío, y no se
permitirá eliminar el sobre tamaño a mano por ser un procedimiento lento, ineficiente y por
requerir control granulométrico exhaustivo.
Construcción de Pretiles de Pozas
En la construcción de pretiles se usará Halita, la que será cargada y transportada hacia las
pozas en camiones tolva. La Halita debe tener una humedad menor al 5% en peso.
Sobre el terreno nivelado y compactado se construirán los pretiles de Halita que

conformaran la cubeta de las pozas de evaporación.
Los pretiles serán construidos de la siguiente forma:

 El carguío en los acopios será con cargador frontal o excavadora y transporte en
camiones tolva de 20 – 25 m³ que vaciarán la Halita al piso, extendida con
motoniveladora o cargador frontal, hasta generar una capa inicial de material suelto
(no compactado).
 La Halita se considera con un esponjamiento de 40%.
 Los pretiles tienen un coronamiento y un talud aguas arriba y aguas abajo, cuyo
perfil típico varía según tipo de poza.
 El pretil se construirá en capas de 0,3 m compactadas a la densidad mínima de 1.7
ton/m³ (valor promedio in situ). Las capas se compactarán con rodillo vibratorio
según número de pasadas para lograr dicha densidad.
 La construcción del talud del pretil se iniciará marcando topográficamente en
terreno, la base de éste (ancho) según el diseño geométrico de las pozas.
 En cada capa de 0,3 m del pretil en etapa de construcción se realizara un control
topográfico del talud del pretil para desplazar su pie y ajustar el ángulo de talud al
de diseño, según el tipo de poza construida.
Figura 1-8. Perfil de Pretiles de Pozas Sistemas 5.
Tabla 1-18. Cubicaciones Movimientos de Tierra, Sistema de Evaporación Solar #5 –
Planta Salar
Sistema de Impermeabilización
Una vez instalada la capa de empréstito más arcilla, se procederá al tendido de la

geomembrana de PVC, la que puede estar en paneles o dimensionado según la geometría
y área a cubrir.
Se instalará un sistema impermeabilizante de PVC sobre la plataforma base de 0,2 m de

espesor instalada sobre el área escarpada de las pozas, cubriendo la cubeta y talud interno
del pretil de las pozas, con el objetivo de mantener embalsada la salmuera en la cubeta
(evitar su fuga por filtración).
Este sistema impermeabilizante consistirá en una geomembrana de PVC de 0,75 mm de

espesor.
En taludes se incorporará además un geotextil de 200 gr/m2 anterior a la capa de PVC.
La geomembrana de PVC es fabricada en paneles con dimensiones aprox. de 15x150 m lo

que facilita su manipulación en terreno. Antes de utilizarla se debe verificar la ausencia de
orificios
Volumen Halita Volumen Mezcla4 Volumen Cover5
PC-6 62.142 m³ 118272 m³ 5.271 m³
P-15 24.989 m³ 30.012 m³ 50.683 m³
P-14 24.989 m³ 30.012 m³ 45.412 m³
P-13
202.596
m³
227.209
m³
342.673
m³
P-12 m³ m³ m³
P-11 m³ m³ m³
P-10 m³ m³ m³
P-9 m³ m³ m³
P-8 m³ m³ m³
P-7 m³ m³ m³
P-6 m³ m³ m³
P-5 m³ m³ m³
P-4 m³ m³ m³
P-3 m³ m³ m³
P-2 m³ m³ m³
P-1 m³ m³ m³
R-3 m³ m³ m³
R-2 m³ m³ m³
R-1 m³ m³ m³
TOTAL 314.716 m³ 405.505 m³ 444.039 m³
ampollas, pliegues, cortes u otra materia extraña que pueda afectar negativamente su
desempeño.
Previo a la instalación de la geomembrana de PVC, se deberá desplegar geotextil de 200

gr/m2 en los taludes de las pozas.
Verificación de la impermeabilidad
La verificación de impermeabilidad de la membrana se realiza visualmente y por

conductividad eléctrica. El sistema de detección y/o control de fugas está basado en la
medición de la conductividad eléctrica. La medición de la conductividad se realiza a través
de la membrana de PVC utilizando el dispositivo de medición denominado Leak detector.
La primera medición de la conductividad eléctrica, se realiza una vez que ha sido instalada
la membrana de PVC en el fondo de las pozas. El resultado de esta medición es tomado
como la conductividad basal del sistema que servirá para comparar los resultados de
mediciones futuras.
En el caso de que en alguna medición regular por los diferentes puntos de las pozas se
encuentren diferencias entre el valor de la conductividad in situ con respecto al parámetro
base, se determina la zona donde se produce el cambio de conductividad y se procede a
inspeccionar y buscar la filtración para su pronta reparación.
Instalación de Capa Protectora
Sobre la geomembrana instalada en las pozas se colocará una capa de sal de descarte
(Halita) de 0,30 m de espesor para proteger la geomembrana. La compactación de esta
capa de sal (Cover) deberá alcanzar una densidad mínima de 1,7 t/m³. Esta protección
permitirá extender la vida de la geomembrana para las sucesivas cargas de salmuera, y
reducirá el potencial daño por el desplazamiento de los equipos de carguío y transporte
sobre el Cover.
El esquema general del sistema de impermeabilización de las pozas se presenta en la figura

siguiente.
Figura 1-9. Esquema del Sistema de Impermeabilización de Pozas en Planta Salar
1.5.1.4.3. Construcción Nuevos Sitios de Acopios en Planta Salar
Las principales obras del Proyecto de acopio de sales de descarte son las siguientes:
Accesos a los Acopios
El diseño de los acopios considera un acceso a los niveles superiores mediante un camino
interior (rampa) con las siguientes características:
 Ancho de Camino: 12 m.
 Pendiente Máxima: 8%
 Radio de Giro Mínimo: 20 m
 Pretil de Seguridad: Altura igual a 0,5 del diámetro del neumático del camión
detransporte.
 Carpeta de rodado construida con el mismo material acopiado (sal).
Construcción de Acopios
Los acopios serán construidos siguiendo el ángulo natural de reposo del material, el que
puede variar entre 28 y 35 grados dependiendo del porcentaje de humedad de la sal de
descarte y grado de compactación mecánica por el tránsito de equipo pesado (camiones-
buldócer), y se construirán mediante descarga directa al piso del acopio desde camiones
de volteo, y posterior empuje del material por un bulldozer para conformar el talud perimetral
del acopio.
El Plano de Ubicación de los Sitios de Acopio en Planta Salar se adjunta en Anexo 1-3.
Construcción de los Sistemas de Monitoreo y Control de Obras
Para establecer una inspección regular al sector de piscina (TP-6) y Sitios de Acopios, con
el objetivo de detectar eventuales irregularidades se contemplan las siguientes obras.
a) Trincheras de Observación para Piscina (TP-6)
Esta obra sólo se construirá para monitoreo de la piscina de evaporación solar de licor
madre
Las trincheras de observación están destinadas para evaluar las posibles filtraciones a
través de los taludes aguas abajo de las piscinas.
Las trincheras de observación contemplan excavación de 3,5 metros de profundidad por 2

metro de ancho y 7 de largo, sellado de excavación con PVC para evitar ingreso de
humedad ambiental, barandas alrededor para evitar riesgos de caída con material de polin,
escalera de acceso, y tapa de madera para el ingreso al pozo.
La piscina considera la construcción de 8 trincheras, siendo una de ellas ubicada agua

arriba de la piscina como punto de control.
Las principales obras a ejecutar son las siguientes:
 Trazados
 Excavación con retroexcavadora
 Excavación con martillo hidráulico
 Cubierta de PVC
 Escalera de acceso
 Instalación de barandas
Figura 1-10. Perfil Tipo Trincheras de Observación (1)
Figura 1-11. Perfil Tipo Trincheras de Observación (2)
El Plano de Ubicación de Trincheras en Piscina de Evaporación Solar de Licor Madre (TP-

6), se
adjunta en Anexo 1-3.
b) Sistema de Monitoreo y Control de Taludes (Prismas)
Esta medida es aplicable a las siguientes obras del Proyecto, Piscina de Evaporación solar
(TP-6) y sitios de acopios y Sistema de Pozas, Reservorios y pre-concentrador (Planta
Salar).
El sistema de control y monitoreo fue diseñado para controlar y minimizar las eventuales
situaciones de inestabilidad en los diques de contención y optimizar el uso de sus recursos
orientados en este sentido.
Prismas Bi-Reflex
Para el adecuado monitoreo de los diques se pueden usar prismas de tipo bi-reflex, similar
al que se indica en la Figura 1-12, e instalándolos de acuerdo al ejemplo indicado en la
Figura 1-13.
Figura 1-12. Prisma Bi-Reflex para el control y monitoreo de muros
Se considera la instalación de 4 prismas bi-reflex sobre el coronamiento de los diques,

elementos
que deben ser instalados sobre una monumentación adecuada y similar al ejemplo de la
Figura 1- 13.
Figura 1-13. Ejemplo de prisma instalado en terreno
La Estación Total se instalará sobre una Estación Base Fija desde donde se tendrá una
completa visual al punto de calaje y a los puntos de control (prismas) instalados en los
muros de las obras.
Figura 1-14. Detalle de construcción de Base Fija
Se deberá dar las coordenadas U.T.M. iniciales a la Estación Base y el PR de calaje

mediante un GPS Geodésico, el que debe ser chequeado en cada campaña de medición.
Disposición de Instrumentos
Para el adecuado monitoreo de eventuales asentamientos y desplazamientos de los diques

de las obras la disposición de los prismas será concebida para poder monitorear el sector
de los muros de mayor altura, y susceptibles de evidenciar asentamientos y
desplazamientos en el tiempo, los que serán detectados y cuantificados con este sistema
de monitoreo.
Los prismas serán fijados (atornillados) en una barra metálica inserta en una base de
concreto, y la base deberá estar empotrada a lo menos a 1 metro de profundidad en el
dique.
c) Cierre Perimetral
Esta medida es aplicable solo a la Piscina de Evaporación solar (TP-6).
Se realizará un cierre perimetral para mayor seguridad y protección; basándose en los

requerimientos básicos de construcción. La conformación del cierre será en base a perfiles
de rollizo, como lo indica la Figura 1-15.
Se debe considerar la instalación de alambre púa y la elaboración de hormigón H-15 para

la base de cada rollizo.
Figura 1-15. Detalle Típico Cierre Perimetral
Equipos y Maquinarias
En la tabla a continuación, se indican equipos y maquinarias requeridos para efectuar todos

los trabajos asociados a la construcción del Proyecto. Todas las mantenciones de los
equipos de apoyo serán realizadas en talleres externos al sitio del Proyecto.
Tabla 1-19. Equipos y Maquinarias – Fase de Construcción
Equipo Planta La Negra
Cantidad
Planta Salar
Cantidad
Grúa Móvil 60/90/160tn 3 -
Camión Pluma 12tn 3 1
Grúa Horquilla Construcción 5tn. 4 -
Camión tolva-15m3 12 20
Cargador frontal CAT 950 o símil 2 4
Motoniveladora CAT-140 o símil 1 3
Rodillo Compactador 10tn 1 3
Excavadoras 30tn 2 3
Retroexcavadora 0,6m3
/bobcat 2 2
Mixers hormigoneros 9 -
Bomba Hormigonera 1 -
Canasta JLG 60’/80’/120’ 8 -
Camión Cisterna de agua 10m3 1 2
Camión Cisterna Combustible 10m3 1 -
Camión de Mantenimiento 1 -
Grúa Horquilla Bodega 2 -
Grúa Móvil Bodega 60/90tn. 2 -
Camión Semi-remolque/Carretón 20/50tn. 4 -
Bulldozer - 3
TOTAL 59 41
Mano de Obra
La fase de construcción de Planta La Negra considera una dotación máxima estimada de

690 trabajadores, los primeros 2 años y 430 personas como promedio durante el resto de
la duración de esta fase. Las obras en la Negra no requieren de Campamento. Los
trabajadores serán trasladados diariamente desde Antofagasta hasta su lugar de trabajo.
La fase de construcción de Planta Salar estima una mano de obra total de 180 personas,
las que se distribuirán en turnos de tal forma que en la Planta no se superaran las 120
personas. Los
trabajadores durante su turno laboral harán uso de la disponibilidad de camas de las

localidades cercanas al Proyecto. Al finalizar cada turno de trabajo el personal será
trasladado hacia Antofagasta, lugar de acercamiento desde donde se dirigirán a su lugar
de descanso. Existe actualmente un compromiso con los contratistas para privilegiar la
mano de obra local.
Descripción de la provisión de suministros básicos
Energía
Para el abastecimiento de energía en la fase de construcción se dispondrá de 2
generadores insonorizados de 60 KVA, cada uno ubicado en el área de instalación de faena
(I y II) y/o frentes de trabajo.
Por otra parte, el abastecimiento de energía eléctrica en Planta Salar se realizará mediante
6 generadores de acuerdo a la siguiente Tabla:
Cantidad Capacidad
1 120 KVA
2 60 KVA
3 5 KVA
Agua
Agua potable
El suministro de agua potable para la fase de construcción de Planta La Negra, será

realizado por medio de una nueva red de abastecimiento de agua potable que será instalada
en el sector de instalación de la faena y que consistirá básicamente en 4 estaques de 30
m3 cada uno, lo que permitirá cubrir la dotación total exigida por la autoridad sanitaria
cuando se encuentre el peack de trabajadores de esta fase. Se estima un consumo máximo
de agua potable cercano a los 3.105 m3 /mes, considerando 150 litros/día-persona y una
dotación máxima de 690 personas en la fase de construcción. El agua será utilizada
principalmente en el uso de baños y duchas para el personal de empresas contratistas.
Para cumplir con lo anterior, los estaques serán llenados periódicamente por medio de
camiones aljibes que transportarán el recurso desde fuentes autorizadas.
Adicionalmente se le suministrará agua para consumo mediante el uso de bidones de 5

dentro de instalaciones de faena y cercanos a las áreas y principales frentes de trabajo.
Mientras que para Planta Salar el abastecimiento de agua potable se realizará mediante
sistema particular existente en la planta, aprobado por la autoridad sanitaria (Resolución
Exenta Nº 0344/2016, Adjunta en Anexo 1-4) que consiste en estanques de
almacenamiento de agua potable mediante camiones aljibes desde lugares autorizados.
Asimismo, en el caso del campamento deRockwood en San Roque de Peine, el respectivo
sistema particular de agua potable también se encuentra aprobado por la autoridad sanitaria
(Resolución Exenta Nº 007/2012).
Se estima un consumo de agua potable cercano a 540 m3 /mes, considerando 150

litros/díapersona y una dotación máxima en Planta de 120 personas en la fase de
construcción.
La empresa cumplirá con entregar a sus trabajadores la dotación de agua potable

establecida por la legislación vigente, así como también proveer el agua con la calidad
establecida por la legislación.
Agua industrial
El requerimiento de agua industrial para la fase de construcción de Planta La Negra, incluye

tres centros principales de demanda de agua:
 Humectación de material empréstito para rellenos estructurales

 Riego y control de polvo en frentes de trabajo; y
 Movimientos de tierra para construcción de sitios de acopio (TP-0 a TP-5) y piscina
de evaporación solar de licor madre (TP-6).
En cuanto a la forma de abastecimiento el agua industrial será provista desde camiones

aljibes para riego de 15 m3 de capacidad.
El consumo de agua industrial durante la fase de construcción de Planta La Negra se estima

en 6 l/s. El agua será alimentada desde fuentes existentes y autorizadas dentro de la
propiedad, esto corresponde a 2 pozos autorizados mediante Resoluciones Nº354/1989 y
001/2013 (Adjunto en Anexo 1-4), autorizando un total de 13 l/s. Actualmente RLL utiliza
5,6 l/s de agua de pozo, totalizando con la expansión 11,6 l/s.
Para Planta Salar no se contempla el uso de agua industrial.
Combustible
Para Planta La Negra el combustible para los vehículos livianos, camiones, maquinaria y
los equipos pesados se realizarán mediante camión cisterna cumpliendo la legislación
aplicable, se estima un consumo total de aproximadamente 4.800 m3
. El Proyecto no considera una instalación de almacenamiento y carguío de combustible
dentro de la propiedad.
Para Planta Salar se utilizará petróleo Diésel, cuyo consumo se estima en

aproximadamente 250 m3 /mes durante un período estimado de 15 meses. El
abastecimiento será proporcionado desde las instalaciones actuales de la Planta Salar y
será realizado por la empresa Shell Chile con instalaciones que cumplen con todas la
normativas existentes y que están regularizadas en resolución de la SEC.
Materiales de Construcción
Para Planta La Negra se consideran los siguientes materiales de construcción:
Acero estructural
Para Planta La Negra todo el suministro de acero de tipo estructural será trasladado desde
Antofagasta al sitio mediante camiones rampla, y almacenados en un área especialmente
preparada para recibir estas cargas, se estiman 7.000 toneladas de estructuras metálicas.
Hormigón
Para Planta La Negra la fabricación y traslado del hormigón será desarrollado por una
empresa autorizada ubicada fuera de la propiedad, en el sector del Barrio industrial “La
Negra”. Este suministro será transportado desde esta ubicación mediante el uso de
camiones mixer con capacidad de 7 m3
. Se estima una cantidad de 8.500 m3 de hormigón.
Áridos
Para Planta La Negra todos los materiales de tipo agregado pétreos (arenas, grava y
gravilla) serán explotados y preparados desde depósitos empréstitos autorizados distantes
a 5,0 km de la propiedad de la compañía, siendo trasladados al sitio mediante camiones
tipo tolva de capacidad de 10 a 20 ton, según los requerimientos de las obras. Los áridos
utilizados para el Proyecto solo consideran los requeridos para los rellenos estructurales y
se estiman en 10.000 m3
.
Adicionalmente, para ambas plantas se requerirán de los siguientes insumos para su fase
de construcción:
Tabla 1-20. Insumos, Fase de Construcción Planta La Negra y Salar
Insumos
PLANTA LA NEGRA
Cantidad
PLANTA SALAR
Cantidad
Aceites y grasas 20.000 lt 10.000 lt
Pinturas y solventes 15.000 lt 18.000 lt
Aditivos Hormigón 5.000 lt 2.000 lt
Hipoclorito de sodio 20 kg/mes 10 kg/mes
Geotextil 700.000 m2 125.000 m2
Gas 3 galones 45 kg 1 galón 45 kg
Oxigeno 3 galones 12 kg 2 galones 12 kg
Pegamento THF 3.200 lt 2.800 lt
Aerosoles 88.200 ml 125.500 ml
Membrana de PVC 2.200.000 m2 2.510.000 m2
Arcilla 0 250.000 m3
Cloruro de sodio 0 815.900 m3
Tuberías fitting de PVC y
polietileno
14 km 0
El almacenamiento de las sustancias se realizará de acuerdo a lo establecido en la

normativa vigente.
Los insumos serán adquiridos a empresas proveedoras, de preferencia con centros de
distribución localizados en la II Región.
Para el caso de la arcilla será extraída desde un sector de material de empréstito ubicado
en el Llano de la Paciencia, de propiedad de Rockwood mientras que el cloruro de sodio
será extraído de acopios generados por la operación, ubicados en zonas cercanas al área
del Proyecto dentro de la Servidumbre de RLL.
Servicios Higiénicos
Tanto en Planta La Negra como en Planta Salar durante los primeros meses de la fase de
construcción las empresas contratistas utilizaran dependencias y suministros existentes.
Además se instalaran baños químicos habilitados en los distintos frentes de trabajo en
número de acuerdo con lo establecido en la normativa vigente, D.S. Nº594/99, del Ministerio
de Salud, y su mantención y limpieza estará a cargo de terceros que cuenten con los
permisos vigentes ante la autoridad sanitaria.
Mientras que para los meses posteriores, debido a que la construcción durará más de 6
meses, los servicios higiénicos para los trabajadores serán del tipo modulares-fijos,
ubicados en las instalaciones de faena de cada Planta, donde se habilitará además, una
planta de tratamiento de aguas servidas, fosa séptica y suministro de agua potable, como
obras tempranas.
Alimentación, alojamiento y transporte
Para Planta La Negra, durante su fase de construcción, en el sector de instalación de faena

sehabilitará un comedor con capacidad instantánea para atender a aproximadamente a 350
personas en el periodo punta, que atenderá los requerimientos de alimentación (únicamente
Almuerzo), en 2 turnos de atención, contando éste con servicios de retermalización,
desconche y lavado. Toda la fabricación de alimentos será desarrollada en Antofagasta y
transportada a esta
instalación procurando la mantención de la cadena de frio y conservación de alimentos.

Cabe mencionar que la instalación de faena en este sector contará con casa de cambio
habilitada con baterías de baños, duchas y lockers para el personal de empresas
contratistas.
Tal como fue mencionado anteriormente el Proyecto no considera la habilitación de un
campamento para la fase de construcción de la Planta La Negra, por lo tanto el personal
alojará en la ciudad de Antofagasta, siendo trasladado diariamente por una empresa
externa autorizada para este servicio. El transporte diario del personal será realizado por
medio de buses con capacidad para 45 pasajeros y minibuses con capacidad de 12
pasajeros, mientras que al interior de la propiedad (área industrial) se implementaran un
servicio de acercamiento a los distintos frentes de trabajo mediante buses con capacidad
de 40 pasajeros.
Para el caso de Planta Salar, durante su fase de construcción, en el sector de instalación

de faena se habilitará un comedor para la alimentación de los trabajadores. Toda la
fabricación de alimentos será desarrollada fuera del área del Proyecto y transportada a esta
instalación procurando la mantención de la cadena de frio y conservación de alimentos. El
transporte diario de los trabajadores se realizará mediante minibuses con capacidad de 25
personas (el mismo bus para faena y para finalización de turno).
Los trabajadores durante su turno laboral harán uso de la disponibilidad de camas en

localidades cercanas al área del Proyecto. Al finalizar cada turno de trabajo el personal será
trasladado hacia Antofagasta, desde donde se dirigirán hasta su lugar de descanso.
Ubicación y cantidad de recursos renovables a extraer o explotar por el proyecto para

satisfacer sus necesidades
Dadas las características del Proyecto, durante esta fase no se contempla extraer o explotar
recursos naturales renovables.
Emisiones del proyecto o actividad y formas de abatimiento y control Contempladas
Emisiones atmosféricas
Durante la fase de construcción se generará material particulado en las actividades que
consideren movimientos de tierras. Estas actividades corresponden a la habilitación de
superficies para infraestructuras, transporte, carga y descarga de material estéril y
finalmente, el traslado de vehículos y maquinarias por caminos no pavimentados. Del
mismo modo se generarán emisiones gaseosas debido a los procesos de combustión
interna de los motores de vehículos livianos, camiones, equipos electrógenos y de la
maquinaria utilizada en esta fase, los que son de baja significancia.
No obstante a que el Proyecto no generará emisiones atmosféricas relevantes durante su
construcción, Rockwood ha estimado oportuno comprometer la implementación de las
siguientes medidas tendientes a evitar o minimizar las emisiones de polvo durante esta
etapa:
 Los vehículos utilizados tendrán la revisión técnica al día. Se prohibirá la circulación

de cualquier vehículo que arroje humo visible a través del tubo de escape.
 Sólo se utilizará maquinaria en buen estado, la que tendrá sus mantenciones
correspondientes al día.
 Los caminos de tierra por donde circularán los vehículos asociados al proyecto, se
mantendrán en buenas condiciones, realizando riego o aplicación de bischofita de
manera periódica a fin de minimizar las emisiones generadas.
 Se restringirá la velocidad de tránsito de vehículos, a 30 km/hr en el interior del área
del proyecto.
 El transporte de material tanto aquel propenso a generar emisión de material
particulado, como aquel que pudiera significar derrames en el camino, será
realizado en camiones con cubierta.
El proyecto no contempla emisiones atmosféricas significativas como se muestra en el

Anexo 2-1
“Memoria de Cálculo de estimación de emisiones atmosféricas”. No constituyendo riesgo

para la
salud de la población ni en construcción ni en operación.
A continuación se presentan las Tablas de estimación de emisiones para la fase de

construcción del Proyecto para Planta La Negra y Planta Salar.
Tabla 1-21. Resumen Estimación de Emisiones - Fase Construcción Planta La Negra
Contaminante
Emisiones (t/año) Periodo
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
2033 2034 2035 2036 2037
MP10 11,18 43,43 2,13 23,32 23,32 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 15,80
15,80 14,60 14,60 0,00 0,00
MP2.5 6,68 17,90 1,96 8,65 8,65 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 6,33
6,33 5,96 5,96 0,00 0,00
NOx 62,34 146,86 23,55 32,90 32,90 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
31,25 31,25 31,00 31,00 0,00 0,00
CO 14,80 34,73 5,66 7,55 7,55 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 7,14 7,14
7,08 7,08 0,00 0,00
SO2 0,27 0,54 0,00 0,54 0,54 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,53 0,53
0,53 0,53 0,00 0,00
HC 6,20 14,63 2,54 2,39 2,39 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,30 2,30
2,29 2,29 0,00 0,00
Tabla 1-22. Resumen Estimación de Emisiones – Fase Construcción Planta Salar de

Atacama
Contaminante
Emisiones (t/año) Periodo
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
2033 2034 2035 2036 2037
MP10 35,27 108,09 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
MP2.5 5,64 19,20 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
NOx 30,87 121,31 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
CO 7,20 28,25 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00 0,00
SO2 0,28 1,13 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00 0,00
HC 2,73 10,80 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00 0,00
Ruido
La emisión de ruido durante la fase de construcción, corresponde al funcionamiento de los
equipos, maquinarias y vehículos que operan en el área generando emisiones de ruido
dispersas y de baja magnitud. Además, no hay asentamientos humanos cercanos a las
áreas del Proyecto, lo que garantiza el cumplimiento del D.S. Nº 38/2011 de Ministerio
Secretaría General de la Presidencia.
Sin perjuicio de lo anterior, el personal que se encuentre trabajando en dicha área dispondrá
de elementos de protección auditivos adecuados según lo indicado en el D.S Nº 594/99 del
Ministerio de Salud.
El Proyecto no contempla emisiones de ruido significativas como se muestra en el Anexo

2-2
“Estimación de Ruido”.
Emisión lumínica
Durante la fase de construcción, el Proyecto no generará emisiones lumínicas. Las faenas
constructivas se desarrollarán exclusivamente en horario diurno.
Cantidad y manejo de residuos

El Proyecto generará efluentes líquidos, residuos domiciliarios o asimilables a domésticos,
residuos industriales peligrosos y no peligrosos. El manejo de estos residuos se ajustará a
la gestión que hoy desarrolla la compañía y de acuerdo a la normativa ambiental vigente en
chile.
Efluentes Líquidos
A continuación se identifican, cuantifican y se describe el manejo los efluentes líquidos que
se generarán durante la fase de construcción.
a) Residuos Líquidos Domésticos
Las aguas servidas que se generarán producto del uso de baños químicos en los frentes
de trabajo, durante los primeros 6 meses de la fase de construcción, serán retiradas por la
empresa que suministrará el servicio de previsión de baños químico, limpieza y mantención
de los mismos, la cual deberá estar debidamente autorizada para dichos efectos.
Con posterioridad, las aguas servidas que se producirán como consecuencia de la

utilización de baños, duchas y lavamanos serán tratadas en Plantas de Tratamiento de
Aguas Servidas (PTAS) habilitadas y autorizadas cada una de ellas, para una capacidad
máxima de tratamiento de 85 m3 /día y 18 m3 /día, en Planta La Negra (Instalación de
Faena I) y en Planta Salar, respectivamente.
Considerando un coeficiente de recuperación del 80%, asumiendo una provisión promedio

de 150 lt/trabajador/día de agua potable y una dotación de 690 y 120 trabajadores (Planta
La Negra y Salar, respectivamente) en su momento de máxima ocupación.
El efluente de las PTAS cumplirá con los parámetros establecidos en la NCh. 1333 y este
será utilizado para humectación de caminos, frentes de trabajo y riego de áreas verdes.
Por otra parte, en el sector de Instalación de Faena II, cercano a los sitios de acopios de
sales de descarte en Planta La Negra, se contempla la habilitación de un sistema particular
de aguas servidas consiste en Fosa Séptica con drenes de infiltración de 15.000 litros de
capacidad. La generación de agua servida estimada por los 70 trabajadores, que se
contempla se encuentren en el frente de trabajo, es de 8,4 m3 /día, cálculo realizado en
base a un 80% del consumo de agua potable.
b) Residuos Líquidos Industriales
Tanto Planta La Negra como Planta Salar no contemplan generación de residuos líquidos
industriales.
Residuos Domiciliarios e Industriales
a) Residuos sólidos domésticos
Estos residuos corresponden a restos de comidas, envases y envoltorios, papeles e

insumos inertes de oficina. Para Planta La Negra, la mano de obra para la fase de
construcción se estima en 690 trabajadores, como dotación máxima, y considerando una
tasa de generación de 1,0 kg/habitante/día, atendido el carácter industrial de la ocupación,
se estima una generación promedio de 20,7 ton/mes de residuos asimilables a domiciliarios.
Mientras que para Planta Salar la estimación de los residuos es de aproximadamente 3,6
ton/mes, considerando un máximo de 120 trabajadores en Planta.
Para el manejo de estos residuos, se contempla su retiro periódico por empresa autorizada
y posterior disposición final en sitio autorizado.
Complementariamente, Planta la Negra en su fase de construcción habilitará un lugar de
acopio transitorio de residuos domésticos emplazado en un sector cercano a la instalación
de faena, ubicado en el sector sur de la propiedad.
b) Residuos industriales no peligrosos
Los residuos industriales sólidos no peligrosos que generará el Proyecto corresponden

principalmente a cartones, maderas, embalajes, escombros, pallets, gomas, entre otros.
Planta La Negra contempla una generación promedio adicional de 4.100 kg/mes y para
Planta Salar 522 kg/mes, los cuales serán retirados y depositados transitoriamente en el
patio de residuos no peligrosos habilitados para el Proyecto, para luego ser transportados
a botaderos autorizados fuera de la propiedad para su disposición final.
Tabla 1-23. Estimación de RESNOPEL, Fase de Construcción Planta La Negra
Tipo Peso
(kg/mes)
Almacenamiento
Temporal
Disposición
Final
Chatarra 500
Patio acopio
autorizado para
Residuos
Industriales No
Peligrosos
Botaderos
autorizados
fuera de la
propiedad
Papeles y Cartones 300
Madera 300
Plásticos 100
Caucho 100
Paños y guaipes 100
Escombros no contaminados (Demoliciones) 500
Hormigones (Restos) 2.100
EPP (No Contaminados) 100
TOTAL RESNOPEL 4.100
kg/mes
Tabla 1-24. Estimación de RESNOPEL, Fase de Construcción Planta Salar de Atacama
Tipo Peso
(kg/mes)
Almacenamiento
Temporal
Disposición
Final
Chatarra 50
Patio acopio
autorizado para
Residuos
Industriales No
Peligrosos
Botaderos
autorizados
fuera de la
propiedad
Plásticos y cartón 20
Madera 40
Sacos 20
Restos de tuberías 300
Despuntes de cables y otros 2
Fierros 10
Repuestos de maquinarias 30
neumáticos 30
EPP (No Contaminados) 20
TOTAL RESNOPEL 522 kg/mes
c) Residuos Peligrosos
Los residuos industriales peligrosos que serán generados durante la fase de construcción
del Proyecto, corresponden principalmente a: aceites y lubricantes usados, filtros de
aceites, guaipes contaminados, envases de sustancias peligrosas, todos estos elementos
provenientes de la limpieza y mantención de maquinaria y equipos de construcción. Para
estos residuos se estima una generación del orden de 2.500 kg/mes para Planta La Negra
y 551 kg/mes para Planta Salar.
El manejo para estos residuos se realizará de la siguiente manera: Serán almacenados

transitoriamente en patios de acopio habilitados para tales efectos, que cumplirá con el
artículo 33 del D.S. 148/2003 del MINSAL, por un tiempo máximo de 6 meses, para
posteriormente ser retirados a su disposición final por una empresa autorizada fuera de la
propiedad.
Cabe destacar que todos los residuos peligrosos que se generen producto de las obras y
actividades del presente Proyecto, serán gestionados de acuerdo a lo establecido en el Plan
de
Manejo de Residuos Peligrosos vigente en la compañía.
Tabla 1-25. Residuos Peligrosos, Fase de Construcción Planta La Negra
Tipo Cantidad/mes
(kg)
Contenedores metálicos contaminados 200
Envases de plástico contaminados 200
Baterías 100
Desechos de soldadura (HDPE) 100
Filtros 100
Escombros contaminados 300
Material aislante contaminado 200
Aceites usados 400
Grasas 300
EPP y ropa de trabajo contaminada 200
Despuntes de liner con pegamento 50
Tuberías contaminadas 300
Envases de pintura 50
TOTAL 2.500 kg/mes
Tabla 1-26. Residuos Peligrosos, Fase de Construcción Planta Salar
Tipo Cantidad/mes
(kg)
Contenedores metálicos contaminados 50

Envases de plástico contaminados 50
Baterías 25
Desechos de soldadura (HDPE) 25
Filtros 25
Escombros contaminados 75
Material aislante contaminado 50
Aceites usados 100
Grasas 75
EPP y ropa de trabajo contaminada 50
Despuntes de liner con pegamento 13
Envases de pintura 13
TOTAL 551 kg/mes
d) Lodos
En Planta La Negra y Planta Salar se generaran lodos orgánicos provenientes del

tratamiento de aguas servidas, se estima una generación del orden de 25 y 4,3 kg/día de
lodo, para Planta La Negra y Planta Salar, respectivamente. Estos lodos generados serán
retirados periódicamente por una empresa autorizada y dispuestos en sitios que cuente con
la autorización sanitaria respectiva, conforme a lo establecido en el D.S. Nº4/2009 del
Ministerio de Salud.
Tabla 1-27. Estimación de Lodos en PTAS – Fase de Construcción
PTAS Fase de Construcción
Parámetro
Datos de
entrada/resultado
Planta La Negra
Datos de
entrada/resultado
Planta Salar
Población servida 690 trabajadores al día 120 trabajadores al día
Carga DBO5 per cápita 0,045/kg/trabajador/día 0,045/kg/trabajador/día
Carga DBO5 31,05 kg/día 5,4 kg/día
Tasa de producción de
lodos
0,8 kg/kg DBO5
6 0,8 kg/kg DBO5
Producción de lodos 24,84 kg/día (base seca) 4,32 kg/día (base seca)6 Para el tratamiento
biológico convencional de lodos activados, la tasa de generación de lodos es de 0,8 kg/kg
DBO5

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Especialidad de proceso:

Extracción y Pozas de evaporación

El proceso de concentración de salmuera parte con el bombeo de la salmuera desde el

Los Planos de Planta y Perfiles de Pre-Concentrador (PC-6)

se adjuntan en Anexo 1-3

El sistema estará compuesto de 15 piscinas secuenciales, las que concentran la

Las cantidades de sales generadas en el nuevo sistema se indican en la Tabla 1-28.

En particular, para la Piscina de evaporación solar de licor madre (TP-6) y Sistema de

El sistema de detección y/o control de fugas está basado en la medición de la

La primera medición de la conductividad eléctrica, se realiza una vez que ha sido

En el caso de que en alguna medición regular por los diferentes puntos de la

Pozas se encuentren diferencias entre el valor de la conductividad in situ con respecto al

Operación Planta Salar:

La producción de 250.000 m3/año de salmera concentrada de Li 6%, que se requiere para

Al producirse evaporación en el sistema de piscinas, diferentes sales precipitan mientras

La salmuera concentrada de Litio es acumulada en sitios habilitados para

El procedimiento de carguío de salmuera en los camiones aljibes se realizará de la misma

En el eventual caso de generarse algún problema de erosión en los taludes o en el piso

Las medidas de prevención que serán utilizadas para detectar eventuales

Criterios de diseño Planta Química:

Descripción general del proyecto

El proyecto consiste en el diseño, construcción y operación de una planta de

 Los principales insumos para la operación de la planta son los siguientes:

La producción estará destinada a suplir las crecientes necesidades del mercado

La planta se emplazará en la II Región de Antofagasta, en la comuna de

En las siguientes coordenadas UTM:

Descripción del proceso:

Consistirá en dos piscinas de salmuera de 2000m3 de capacidad cada una y una de

Planta de remoción de boro:

La remoción de Boro se realiza en unidades de extracción por solvente (mezcladores),

Planta de carbonato de litio

Sección de purificación de Salmuera:

Ingresa la salmuera refinada proveniente de la etapa de SX para remover el calcio y el

Se describe las fases de purificación del Litio:

Generación de solución de ceniza de soda: Para la generación de solución de Ceniza de

Primera fase de extracción:

En esta etapa compuesta por un reactor y decantador para la separación gravitacional de

Segunda fase de extracción:

La solución de cloruro de litio, proveniente de la primera etapa de extracción se trata en un

Precipitación Carbonato de Litio:

La descarga de los reactores de precipitación se envía finalmente a una batería de

Un circuito separado de lavado con ácido sulfúrico se emplea posteriormente para

Secado, compactado y envasado

Precipitación de hidróxido de Litio:

La mezcla obtenida en el reactor será bombeada hacia un clarificador, obteniéndose una

La solución de hidróxido de litio será filtrada (a través de un filtro prensa), eliminando de

La pulpa de carbonato de calcio obtenida del proceso de clarificación, será enviada a la

La pulpa de carbonato de calcio será conducida hasta un proceso de lavado en

La solución de hidróxido de litio filtrada será traspasada a una etapa de evaporación,

Desde el último evaporador, en donde cristalizara el hidróxido de litio, continuara el proceso

A continuación, el hidróxido de litio monohidratado proveniente de las centrifugas, será

Balance de masa y energía:

Balance de agua en el proceso:

El balance de agua en el proceso de producción de carbonato de litio considera, como flujos

El contenido de agua en el carbonato de litio es despreciable, debido a que este es sometido

El agua contenida en los flujos efluentes del proceso de divide en:

La diferencia entre la entrada y la salida de agua es 49.69 – 32.84 = 16.85 Toneladas/hora

Proceso de entrada y salida de

Extracción por Solvente A1 Salmuera 180000

Total (salida) 338612,7

Proceso de entrada y salida de insumos para la precipitación de carbonato de Litio

Proceso Entrada Ton/año

TOTAL (salida) 298566,7