Guía para la confección del programa

de seguridad en máquinas
Esta guía está pensada para servir de apoyo a las empresas, que en sus procesos usan máquinas
con partes en movimiento, y considera recomendaciones que permita a sus directivos establecer
el reconocimiento, evaluación e implementación de medidas de control en la operación, limpieza
y mantención de las máquinas. Lo anterior con el fin de corregir la causa de los accidentes en
su fuente (factores organizacionales) y así evitar los accidentes en las mismas y especialmente
las amputaciones traumáticas que pudieran afectar a sus trabajadores o la muerte de los mismos.

Agregamos valor, protegiendo a las personas

 Índice
ÍTEM TEMA

1 Política de control de riesgos en máquinas

2 Plan de mejoramiento de protecciones de máquinas
3 Plan de capacitación
4 Procedimientos documentados de trabajo seguro
5 Sistema formal de Acreditación
6 Programa de Inspección de Máquinas
7 Diseño de implementación de una campaña
8 Plan de mantenimiento preventivo de máquinas
9 Programa de Bloqueo de Energías Peligrosas
10 Programa de Señalización
11 Sistemas de Emergencia
12 ANEXOS

Agregamos valor, protegiendo a las personas

 POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS

Para (nombre de la empresa), los procesos que consideran tareas en interacción con
máquinas son críticos y con potencial de lesiones significativas, por tanto, orientamos
recursos e iniciativas para lograr la seguridad y la salud de nuestros colaboradores y con
ello, la continuidad operacional de nuestros productos o servicios.

Todos los que trabajamos en esta organización, debemos tomar conciencia de los riesgos
de las máquinas y de los compromisos que a continuación declaramos:

1. No efectuaremos actos cuyos resultados pueden exponernos a riesgos de

incidentes con máquinas, respetando los estándares legales e internos,
recordando además que frente a un riesgo inminente, nuestra legislación
faculta al trabajador para interrumpir sus labores, debiendo informar a
su jefatura directa en el más breve plazo, pudiendo incluso abandonar sus
funciones. La operación y mantenimiento de máquinas, debe ser realizado por
personal capacitado y acreditado en dichas tareas.
2. Desarrollaremos programas, procedimientos y controles que nos permitan operar
máquinas que nos permita operar máquinas velando por la seguridad y salud de
los trabajadores.
3. Buscaremos, implementaremos y controlaremos la mejora continua en seguridad
y salud, asociadas a los sistemas de protección de máquinas, tanto las que surjan
de nuestros análisis y experiencias, como las que nos sean propuestas por
terceros.
4. Gestionaremos toda oportunidad de mejora que detectemos en las máquinas que
forman parte de nuestras operaciones.
5. Aplicaremos nuestras políticas de sanción justa tanto para reconocer, como para
corregir acciones de control sobre nuestros riesgos, de acuerdo con el contenido
de nuestro Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad.
6. Apoyaremos el uso de las herramientas tecnológicas y operacionales, dispuestas
para el control de los riesgos de nuestras máquinas.
La presente declaración de principios será comunicada a nuestras partes interesadas,
dispuesta en los procesos documentados y, revisada para asegurar su pertinencia de
acuerdo a nuestros compromisos gerenciales.

_________________________
Nombre
Gerente General o Representante Legal
Nombre empresa
 PLAN DE MEJORAMIENTO DE
PROTECCIONES DE MÁQUINAS

Inventario de riesgos críticos

Para el correcto desarrollo de un Plan de mejoramiento de máquinas se debe realizar,

de manera preliminar, el Inventario de Máquinas Críticas (Anexo 1). Para ello, la
empresa deberá realizar un levantamiento para identificar las máquinas críticas, sus
peligros y evaluar los riesgos.
Las máquinas a incluir en el Inventario, son las que pueden producir lesiones por:
aplastamiento, corte, punzonamiento, abrasión, arrastre, enganche, atrapamiento o
alguna combinación de ellas.

a) Peligros generados por las Máquinas

La operación, limpieza o mantenimiento de las máquinas probablemente generen
algunos de los peligros que se indican a continuación:
 Peligro Mecánico
 Peligro Eléctrico
 Peligro Térmico
 Peligro generados por Ruido
 Peligros generados por Vibraciones
 Peligros generados por Radiación
 Peligros generados por materiales y sustancias
 Peligro por no considerar principios ergonómicos en el diseño de las máquinas.
La descripción más detallada de estos peligros se encuentra en Anexo 1, Hoja “Peligros
NCh 2929)”

b) Causas Inmediatas de los accidentes

CONDICION SUBESTANDAR ACCION SUBESTANDAR

 Sin protección en sitios peligrosos.
 Protecciones incompletas.
 Protección defectuosa e inadecuada.
 Iluminación deficiente o defectuosa.
 Disposición incorrecta de las máquinas.
 Superficies de trabajo en mal estado
 Retirar protecciones y no reponerlas.
 Lubricar, limpiar, reparar máquinas en
movimiento.
 Falta de experiencia para operar.
 Operar máquinas sin autorización.
 Uso de vestimentas inadecuadas.
 Poner en marcha sin verificar el estado
de la máquina o equipo

No se debe olvidar que estas causas son las que se evidencian fácilmente, pero la real
causa debe buscarse en los contextos laborales en que se desarrollan las tareas, tales
como: la carencia de planes de mantención y los controles establecidos por la dirección
asociados a éstos y su correcta ejecución, la falta o errónea planificación de las tareas,
sin considerar los tiempos, la competencia, herramientas necesarias y procedimientos,
así como los procesos formativos de toda la línea directiva, tanto para que evalúe
correctamente los riesgos como para que aborde planes de mejora una vez
identificadas las brechas.
 PLAN DE MEJORAMIENTO DE
PROTECCIONES DE MÁQUINAS

Guía para la confección del programa de seguridad en máquinas

Para las máquinas críticas que se determinen en el Inventario, se deberá confeccionar

un plan de mejoramiento de las protecciones de las máquinas (Anexo 2).

Existen muchas consideraciones a tener presente al diseñar una protección.

Debe considerarse la asesoría o definitivamente la realización por parte de
personal calificado.

Mayor información respecto a protecciones de máquinas en:

 NCh 2859/1-2003, Seguridad de Máquinas - Conceptos básicos,

principios generales para el diseño – Parte 1: Terminología básica,
metodología
 NCh 2867-2003, Seguridad de Maquinas – Defensas – Requisitos
generales para el diseño y construcción de defensas fijas y movibles
 Norma Chilena NCh 2929-2004 Seguridad de Maquinas - Principios para
evaluación de riesgos

Deberá indicarse la cantidad y tipo de protecciones a instalar por cada máquina, y el

plazo para cada una de éstas.

c) Aplicación de Resguardos de Máquinas

El propósito básico de los resguardos de máquinas, es prevenir lesiones a causa de los

siguientes riesgos que éstas involucran:
 Puntos de transmisión de energía.
 Puntos de operación.
 Piezas en movimiento.
 Proyección de partículas, chispas, partes o piezas.

Requisitos de los resguardos:

 No entorpecer las labores de Mantenimiento.
 Prestar completa protección al operador y al resto del personal.
 No generar nuevos riesgos.
 Que no reduzcan la eficiencia y el rendimiento.
 Ser a prueba de inexpertos, prácticas y resistentes

El Decreto 594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los

Lugares de Trabajo del 15/09/1999, en su Artículo 38 establece: “Deberán estar
debidamente protegidas todas las partes móviles, transmisiones y puntos de operación
de maquinarias y equipos”.

Las Normas Chilenas: NCh 2859/1-2003, Seguridad de Máquinas - Conceptos básicos,

principios generales para el diseño – Parte 1: Terminología básica, metodología y NCh
2867-2003, Seguridad de Maquinas – Defensas – Requisitos generales para el diseño y
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PROTECCIONES DE MÁQUINAS

construcción de defensas fijas y movibles, establecen que los resguardos de máquinas

pueden ser de dos tipos: defensas y dispositivos de seguridad.

 Defensas. Parte de una máquina que se usa específicamente para proporcionar

protección por medio de una barrera física. Dependiendo de su construcción, una
defensa se puede llamar: carcasa, cubierta, pantalla, puerta, defensa envolvente,
etc.
 Dispositivo de seguridad. Dispositivos (distintos de una defensa), que eliminan o
reducen el riesgo, por si solo o asociado a una defensa.

A continuación se señalan los resguardos definidos en las Normas Indicadas.

RESGUARDOS DE MAQUINAS TIPO

 Fija envolvente
 Fija distanciadora
 Movible accionada por energía
 Movible de cierre automático
DEFENSAS
 Movible de control
 Regulable
 De bloqueo
 De bloqueo con bloqueador de la defensa
 De Bloqueo
 De habilitación(de control)
 De acción sostenida
 De control bimanual
DISPOSITIVOS DE
 De desconexión
SEGURIDAD
 De freno mecánico
 Limitador
 De control limitador de movimiento
 Para impedir el acceso

RESGUARDOS DE MÁQUINAS

TIPO DE DEFENSAS DEFINICIÓN

Defensa que se mantiene en su sitio (es decir cerrada):
 En forma permanente (mediante soldadura, etc.)
FIJA  Por medio de elementos de fijación (tornillos, tuercas, etc.)), lo que hace imposible sacar/abrir
la maquina sin el uso de herramientas.

FIJA ENVOLVENTE Defensa que impide el acceso a la zona de peligro desde cualquiera de sus lados.
Defensa que no cierra totalmente una zona de peligro, pero que impide o reduce el acceso debido a sus
FIJA DISTANCIADORA
dimensiones y distancia de la zona de peligro, por ejemplo, una reja perimetral o una defensa de túnel.
Defensa conectada generalmente por medios mecánicos (por ejemplo bisagras o correderas) al marco
MOVIBLE
de la maquina o a un elemento fijo adyacente y que se puede abrir sin usar herramientas.
MOVIBLE ACCIONADA Defensa movible accionada por energía proporcionada por una fuente diferente a las personas o a la
POR ENERGIA gravedad.
Defensa movible accionada por un elemento de la máquina (por ejemplo, mesa móvil) o por la pieza de
trabajo o una parte de la plantilla de la máquina, que permite que la pieza de trabajo (y la plantilla) pase
MOVIBLE DE CIERRE
y luego retorne automáticamente (por medio de la gravedad, de un resorte o de otra fuerte externa de
AUTOMÁTICO:
energía, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza de trabajo ha dejado vacía la abertura a
través de la cual ha pasado.
Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo,(con o sin bloqueador de la defensa)de modo que:
 Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa no puedan operar hasta
MOVIBLE DE CONTROL
que la defensa está cerrada.
 El cierre de la defensa inicie la operación de la(s) función(es) peligrosa(s) de la máquina.
Defensa movible o fija, que se regula como un todo o que incorpora parte(s) regulable(s). La regulación
REGULABLE
permanece fija durante una operación en particular.
Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo de modo que:
DE BLOQUEO
 Las funciones peligrosas de la máquina, protegidas por la defensa, no pueden operar hasta que
 PLAN DE MEJORAMIENTO DE
PROTECCIONES DE MÁQUINAS

esté cerrada y bloqueada.

 Si la defensa se abre mientras las funciones peligrosas de la máquina están operando, se da una
orden de detención al proceso.
 Cuando la defensa está cerrada, las funciones peligrosas de la máquina, protegidas por la defensa,
pueden operar; pero el cierre de la defensa no inicia por sí mismo el funcionamiento.

Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo y un dispositivo bloqueador de la defensa, de modo que:

 Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa no pueden actuar hasta que la
DE BLOQUEO CON defensa está cerrada y bloqueada.
BLOQUEADOR DE LA  La defensa permanezca cerrada y bloqueada hasta que no exista el riesgo de lesiones producto de
DEFENSA las funciones peligrosas de la máquina.
 Cuando la defensa está cerrada y bloqueada, las funciones peligrosas de la máquina protegidas
por la defensa puede operar, pero el cierre y bloqueo de la defensa no inicien por si mismo su
funcionamiento.

TIPOS DE
DISPOSITIVOS
 De Bloqueo
 De habilitación (de Dispositivo adicional de control que funciona manualmente y que se usa en conjunto
control)
 De acción sostenida
 De control bimanual
 De desconexión
 De freno mecánico
 Limitador
 De control limitador de
movimiento
Para impedir el acceso
DEFINICIÓN
Dispositivo mecánico, eléctrico o de otro tipo, cuyo propósito es impedir el
funcionamiento de los elementos de la maquina bajo condiciones especificadas
(generalmente mientras la defensa no este cerrada).
con el control de puesta en marcha y que accionado en forma permanente, permite que
la máquina funcione.
Dispositivo de control que inicia y mantiene el funcionamiento de los elementos de la
maquina únicamente cuando se acciona el control manual (accionador). El control
manual (accionador) vuelve automáticamente a la posición de detención cuando el
liberado.
Dispositivo de control de acción sostenida que requiere por lo menos la acción
simultánea de dos controles manuales (accionadores) para provocar y mantener el
funcionamiento de la maquina o de los elementos de la maquina, permitiendo así una
medida de protección para la persona que maneja los controles manuales.
Dispositivo que permite la detención de la maquina o de los elementos de una
maquina(o que asegura de otro modo una condición de seguridad) cuando una persona
o parte de su cuerpo traspasa un límite seguro.
Los dispositivos de conexión pueden ser accionados:
 Mecánicamente, por ejemplo cables de desconexión, sondas telescópicas,
dispositivos de presión, etc.
 No mecánicamente por ejemplo: dispositivos fotovoltaicos, dispositivos que usan
medios como ultrasonido, condensadores, etc., Para la detención de la maquina o
los elementos de la maquina.
Dispositivo que introduce en un mecanismo un obstáculo mecánico (cuña, eje, puntal,
cinta adhesiva, etc.) que debido a su propia resistencia puede impedir cualquier
movimiento peligroso (por ejemplo, la caída de un pistón debido a la falla del sistema
normal de retención.
Dispositivo que impide que la maquina o los elementos de ella excedan un límite
diseñado (por ejemplo: limite de espacio, limite de presión).
Dispositivo de control cuya actuación permite un recorrido limitado de un elemento de
la maquina, con lo cual el riesgo disminuye a un mínimo hasta donde sea posible.
Queda impedido un nuevo movimiento hasta que exista una actuación separada y
posterior del control.
Cualquier obstáculo físico que, sin impedir totalmente el acceso a una zona de peligro,
disminuye la probabilidad de entrar a esta zona al obstruir el libre acceso.
 PLAN DE MEJORAMIENTO DE
PROTECCIONES DE MÁQUINAS

FLUJOGRAMA GUIA SELECCIÓN DE DEFENSAS

¿EXISTEN NO
PELIGROS NO REQUIERE
PRESENTES? DEFENSA

SI

¿SE REQUIERE NO DEFENSA

ACCESO DURANTE FIJA
EL USO?

SI

DEFENSA DE
¿SE PUEDE CIERRE
PROHIBIR NO AUTOMATICO
TOTALMENTE EL
ACCESO A LA
ZONA? DEFENSA
AJUSTABLE

SI
DEFENSA MOVIBLE CON
DISPOSITIVO DE
¿SE REQUIERE BLOQUEO O SIN
ACCESO SOLO ¿SE REQUIERE BLOQUEADOR
PARA CORREGIR SI ACCESO POR LO NO
PROCESO PUESTA MENOS UNA VEZ
A PUNTO O POR TURNO?
MANTENIMIENTO? DEFENSA FIJA

NO SI

¿AL ABRIR LA DEFENSA MOVIBLE CON

¿SE REQUIERE NO DISPOSITIVO DE
SI DEFENSA, CESA EL
ACCESO DURANTE PELIGRO ANTES BLOQUEO CON
CICLO DE QUE SE PUEDA BLOQUEADOR DE
TRABAJO? ACCEDER? DEFENSA

SI DEFENSA MOVIBLE
CON BLOQUEADOR

DEFENSA DE
CONTROL
 PLAN DE CAPACITACIÓN

La empresa debe confeccionar un Plan Anual de Capacitación específico para los cargos
u ocupaciones que supervisan, operan, realizan limpieza o mantenimiento de máquinas
evaluadas como críticas en el Inventario de Máquinas.

En este Plan debe programarse la realización de capacitaciones, entrenamientos y re

instrucción específica de operadores (al menos cada dos años) según las características
de cada una de las máquinas.

Las actividades a realizar deben contemplar como mínimo los siguientes temas:

Personal de
Operadores de
Mantenimiento y Supervisores
Maquinas
Limpieza
 Obligación de Informar  Obligación de Informar  Curso de Prevención
los riesgos de las los riesgos de las de Riesgos en
máquinas y su forma de máquinas y su forma Máquinas
control (Art. 21, DS 40). de control (Art. 21, DS
40).

 Procedimientos de  Procedimientos de  Taller de manos

Trabajo Seguro. Emergencia.

 Procedimientos de  Bloqueo de Energías

Emergencia. Peligrosas.

 Taller de Manos  Taller de manos

Las actividades de capacitación que Mutual ofrece son:

 Curso de Prevención de Riesgos en Maquinas
 Taller de Manos

La organización/empresa deberá llevar, el registro de asistencia con nombre, Rut y

firma de los participantes en la actividad.

Este Plan de Capacitación junto al calendario de capacitaciones (Anexo 3) tendrá que

estar firmado por la alta Gerencia de la empresa.

Se debe tener en consideración, que, si la empresa ya tiene un plan de Capacitación en

SST, sólo deberá incorporar los temas indicados anteriormente y otros que permitan el
control de los riesgos de máquinas críticas.

Para el desarrollo de conocimientos y actitudes pueden usar los cursos, talleres,

manuales, fichas técnicas u otros materiales que ofrecemos.

Se sugiere revisar:
https://www.mutual.cl/portal/publico/empresas/prev-riesgos/contenidos/productos-prevencion-de-riesgos
 PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS DE TRABAJO SEGURO

Cada una de las máquinas que se haya clasificado como crítica, dado que pueden
producir lesiones por: aplastamiento, corte, punzonamiento, abrasión, arrastre,
enganche, atrapamiento o alguna combinación de ellas, deberá tener sus respectivos
Procedimiento de Trabajo Seguro para operación, limpieza y mantenimiento.

El Procedimiento de Trabajo Seguro (PTS):

 Establece normas, instrucciones y procedimientos para realizar el trabajo de
manera correcta y segura.
 Reduce los riesgos potenciales a los cuales está expuesto el trabajador.
 Permite conocer el grado de actitud y capacitación de los trabajadores para la
labor que desempeñan.
 Proporciona al trabajador la posibilidad de autoevaluar su trabajo para volverlo
más eficiente y seguro.
 Establece los recursos necesarios para realizar un trabajo seguro, incluyendo los
elementos de protección personal, herramientas, equipos, especialidades,
número de trabajadores, etc.
 Los realizan los supervisores de cada área contando con la participación de los
trabajadores y los expertos o encargados del área de Seguridad y Salud en el
Trabajo.

Durante la confección del PTS, es muy importante considerar el contenido del manual
de instrucciones de la máquina elaborado por el fabricante y que el operador deberá
conocer y comprender. Dicho manual deberá estar en español y/o idioma del operador
y contener la información suficiente, que permita realizar una instalación correcta y
operación y mantenimiento seguro.

El Decreto 594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los

Lugares de Trabajo del 15/09/1999, en su Artículo 40 establece: “Se prohíbe a los
trabajadores cuya labor se ejecuta cerca de maquinarias en movimiento y órganos de
transmisión, el uso de ropa suelta, cabello largo y suelto, y adornos susceptibles de ser
atrapados por las partes móviles”.

Instrucciones generales para evitar lesiones en este tipo de máquinas

Máquinas Fijas
 No acercar las manos a partes de máquinas ni herramientas en movimiento
(fresas, cuchillas, sierras, etc).
 La comprobación de medidas de la pieza, sujeción de piezas, etc., se
realizará siempre con la máquina detenida.
 La tarea de limpieza, engrase o mantenimiento, se realizará siempre con la
máquina detenida y bloqueada.
 Al trabajar con máquinas no deben llevarse anillos, relojes, pulseras, ropa
holgada, ni con partes colgantes (pelo largo suelto, cinturones sueltos,
bufandas, etc.).
 Mantenga siempre operativos y no intervenga los dispositivos de seguridad y
de emergencia de las máquinas.
 PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS DE TRABAJO SEGURO

 Tener instaladas las carcasas de protección de los engranajes, poleas,

árboles, ejes, etc.
 Al trabajar con taladro de pedestal, sujete la pieza con una prensa.

Máquinas Portátiles
 Utilice la máquina adecuada a cada tipo de trabajo.
 Use solamente máquinas equipadas con cable de conexión a tierra o con doble
aislamiento.
 Emplee máquinas portátiles que posean protección para la herramienta (brocas,
sierras, discos, etc.), equipadas, de fábrica, con resguardos adecuados
 Si la pieza a trabajar puede moverse, sujétela en una prensa o tornillo de banco;
nunca con la mano.
 No limpie nunca la herramienta con la mano, ni mucho menos, con la máquina
en marcha.
 Para trabajar con este tipo de máquina no se deben llevar anillos, relojes o
pulseras, etc.
 No ejerza demasiada fuerza sobre la herramienta cuando esté trabajando; sólo
la necesaria para el avance
 El corte, taladrado, amolado, etc., debe iniciarse con la máquina ya en marcha.
No se debe parar la máquina cuando la herramienta está dentro del material a
trabajar ya que podría romperse al poner de nuevo la máquina en marcha.

Se muestra una imagen del formulario propuesto para la confección del PTS
(Anexo 4).
 PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS DE TRABAJO SEGURO

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO

1.- INFORMACION GENERAL

EMPRESA: RUT:
DIRECCON: COMUNA: TELEFONO:
REALIZADO POR: CARGO: FIRMA: FECHA
REVISADO POR: CARGO: FIRMA: FECHA
APROBADO POR: CARGO: FIRMA: FECHA

2.- OBJETIVO:

3.- ALCANCE:

4.- CONCEPTOS:

5.- EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL REQUERIDO HERRAMIENTAS O EQUIPOS

Proteccion Auditiva Proteccion Respiratoria
Casco de Seguridad Mascara de Soldar
Calzado de Seguridad Arnés de Seguridad
Proteccion de Manos Ropa Protectora de Trabajo
Proteccion Ocular Proteccion Facial
6.- PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO
TAREA RIESGOS POTENCIALES MEDIDAS DE CONTROL
 SISTEMA FORMAL DE ACREDITACIÓN

La empresa debe tener un sistema formal de acreditación para la operación de

máquinas críticas. (Anexo 5)

El proceso será establecido en un Procedimiento de Acreditación, el cual permitirá

acreditar a los operadores de máquinas críticas y debe contener detalle de las etapas
que debe cumplir un trabajador para acreditarse en la operación de cada una de las
máquinas críticas y requisitos necesarios en:

 Salud compatible con el cargo: La Mutualidad lo determina a través de un

examen pre ocupacional u ocupacional de acuerdo a batería de exámenes
definidos para el cargo u ocupación.
 Formación: Se refiere a la educación formal que podría requerirse para la
operación de máquina crítica de acuerdo a la educación secundaria o superior
(Técnico Enseñanza Media, Técnico Educación Superior, etc.).
 Escolaridad: Nivel de escolaridad requerida para el cargo u ocupación.
 Conocimientos: Cursos, talleres o capacitaciones técnicas requeridas para el
cargo u ocupación.
 Experiencia: Años de experiencia en cargos u ocupaciones similares requeridas
para el cargo u ocupación.
 Habilidades: Capacidad para llevar a cabo cualquier tarea o actividad de manera
correcta.
 Actitudes: Predisposiciones aprendidas de carácter racional o emocional y que
predisponen en la realización del trabajo con calidad y seguridad.

Este procedimiento debe ser promulgado u oficializado por parte de la Gerencia de la

empresa.

La acreditación es para cada máquina, debiendo la empresa entregar una licencia o

certificado por cada una.

La acreditación puede ser realizada en forma interna, a través de los instructores o

relatores que la empresa determine para cada máquina o en forma externa a través de
los organismos gremiales, estatales o privados que certifican competencias.
 PROGRAMA DE INSPECCIÓN DE MÁQUINAS

Teniendo en cuenta el cambio de las condiciones de trabajo como resultado de:

 La modificación de las instalaciones.

 La adquisición de nuevos equipos y máquinas.
 La creación de nuevos procesos.
 El desgaste de las máquinas con el uso.
 La importancia de: las protecciones, los dispositivos de seguridad y los dispositivos
de emergencia para evitar lesiones a los trabajadores.
 Las contradicciones vitales de las personas y en este caso de los operadores como:
Seguridad versus Ahorro de tiempo, Seguridad versus Comodidad, Seguridad
versus Confianza.

De lo anterior se evidencia la necesidad de implementar un programa anual de

inspecciones (Anexo 6) a todas las máquinas críticas, el cual debe ser firmado por la
gerencia de la empresa.

Como evidencia del cumplimiento del programa, se debe mantener un registro de

todas las actividades realizadas.

Para el éxito del programa es necesario que participen en la ejecución de estas

actividades los siguientes niveles:

 Supervisor del Área.

 Comité Paritario.
 Encargado de Prevención de Riesgos (Monitor de Seguridad, Integrante CPHS u
otro responsable de Prevención)

En general, las inspecciones sirven para identificar potenciales riesgos en una etapa
temprana y determinar medidas de control para evitar accidentes.

Para la realización de las inspecciones deberá confeccionarse una lista de chequeo que
debe contener al menos la verificación de la realización de las dos últimas
mantenciones indicadas por el fabricante, la verificación de que estén instaladas todas
las protecciones según diseño del fabricante, y operativos todos los elementos o
dispositivos de seguridad y de emergencia según diseño y especificaciones del
fabricante.

La lista de chequeo debe contener, para casos en que se detecte irregularidades,

casillas para incluir el nombre del responsable de la corrección, y el plazo para ello. La
lista de chequeo debe contener un espacio para que la alta Gerencia verifique la
solución de las irregularidades detectadas.

El Programa de Inspección de Máquinas también implica la planificación para realizar

inspecciones periódicas a los equipos con partes móviles.
 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE CAMPAÑA INTERNA

La empresa debe diseñar, implementar y documentar una campaña interna respecto a

las lesiones ocurridas o potenciales en máquinas críticas y estará dirigida a los
trabajadores y línea de mando.

Para el éxito de la campaña, se definirán roles y responsabilidades en los siguientes

niveles:

 Gerencia General.
 Supervisores.
 Comité Paritario.
 Encargado de Prevención de Riesgos.
 Trabajadores.

En la campaña se busca sensibilizar al personal expuesto, a través de su participación

en actividades orientadas a la prevención de accidentes relacionados con las máquinas
críticas de la empresa. Como apoyo para este fin pueden usarse:

 Concurso de Ideas de Mejoras en Máquinas Críticas.

 Testimonios Personales.
 Videos testimoniales.
 Talleres Vivenciales.
 Charlas Motivacionales.
 Concursos de Afiches o Dibujos.
 Fichas o alertas de accidentes con amputaciones.
 Día de visita de la familia a la empresa.

Es de gran utilidad diseñar material especial para la campaña, con mensajes de

sensibilización sencilla y positiva.

En los concursos de afiches o dibujos pueden participar hijos de los trabajadores en

tema como por ejemplo “No quiero que mi papá tenga un accidente en sus manos”, los
cuales deberían exponerse en algún lugar de presencia colectiva en la empresa.

Al término de la campaña, en una ceremonia final de cierre, la empresa podrá premiar

al mejor dibujo y/o al trabajador más comprometido con la seguridad.

Estas actividades son sugerencias, y no son limitantes a otras que puedan realizar las
empresas.

Se incluye ejemplo de Bases de Concurso de Afiches, organizada por el Comité

Paritario (Anexo 7).
 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LAS MÁQUINAS

La fiabilidad y la disponibilidad operativa de cualquier máquina, en general depende

de:

 Su diseño y de la calidad de su montaje.

 La forma y buenas prácticas del personal que las opera.
 Del mantenimiento que se realice en ella.
 El mantenimiento es una de los procesos fundamentales de la industria, ya que
impacta directamente en la cantidad y calidad de la producción. Cuando se
realiza en forma planificada y sistemática, permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos y ayuda a prevenir lesiones de los trabajadores a
causa de los riesgos presentes en las maquinas.
 El Plan de Mantenimiento consiste en diseñar ciertas actividades, en que se
planifica una estrategia para: programar el mantenimiento, definir los recursos
necesarios y el tiempo para ejecutarlo.

El mantenimiento preventivo, requiere:

 Disponer del Manual de instrucciones de cada máquina critica.

 Definir la Frecuencia de realización.
 Definir las especialidades que realizarán el mantenimiento.
 Establecer su duración para programarlo sin interferir la producción.
 Implementar permisos de trabajo para realizar las tareas.
 Establecer procedimientos de bloqueo de energías peligrosas

Una guía general para confeccionar el Plan de mantenimiento es la siguiente:

 Confeccione un Inventario de las máquinas críticas.

 Revise el historial de las reparaciones realizadas.
 Revise el Manual del Fabricante de cada máquina para conocer la frecuencia con
la que debe realizarse la mantención y el detalle de los aspectos técnicos.
 Programe las fechas de las mantenciones para cada máquina (Anexo 8).

Si la empresa ya cuenta con planes de mantenimientos, sólo debe explicitar en ellos lo

que corresponda a las máquinas contenidas en el Inventario de Máquinas Criticas.
 PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS

Toda fuente de energía (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, gravitacional,

térmica, de radiaciones, etc.) debe ser bloqueada antes de realizar un trabajo en la
máquina.

Uno de los riesgos menos evidentes de las máquinas, es que pueden tener energía
residual, cuando están apagadas o detenidas. Se pueden almacenar varias formas de
energía residual, como presión neumática o hidráulica, capacitores con carga eléctrica,
resortes tensados o comprimidos o energía cinética por rotación de volantes.

Inventario de energías peligrosas por cada máquina.

Debe realizarse un inventario de las energías peligrosas de cada máquina crítica y el

control de estas energías, debe ser considerada en el instructivo de bloqueo específico
de ella.

La referencia para la clasificación de los peligros es la Norma Chilena NCh 2929-2004

Seguridad de Máquinas - Principios para evaluación de riesgos.

Se muestra imagen de formulario propuesto para inventario de energías peligrosas

(Anexo 9).

Estándar operacional de bloqueo de energías peligrosas.

Se requerirá bloqueo de la máquina:

 Cuando se coloca una parte del cuerpo en algún punto de operación.
 Cuando se remueve, retira o pone fuera de servicio una protección, barrera de
protección u otro mecanismo o dispositivo de seguridad.
 PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS

Reglas generales de bloqueo.

 Todo interruptor de circuito, válvula o mecanismo de aislamiento de energía debe

colocarse en posición que indique que está desconectado.
 El dispositivo de bloqueo debe ser colocado de tal forma que impida la energización
de la máquina.
 Está prohibido encender una máquina bajo el procedimiento de bloqueo.
 Los dispositivos de bloqueo deben: resistir el uso, identificar quien lo instaló y que no
se caiga o saque fácilmente.
 Se coloca un dispositivo de bloqueo por cada trabajador expuesto al riesgo.
 Deben avisar a los trabajadores afectados y sus supervisores al aplicar el
procedimiento.
 Un dispositivo de bloqueo sólo será removido por el trabajador que lo colocó.
 Capacite a sus empleados, comunique y realice inspecciones periódicas.
 Equipe a los trabajadores con las herramientas y dispositivos adecuados para
bloqueo.
 Avisar a los trabajadores afectados cuando haya sido retirado el bloqueo
 Los contratistas también deben cumplir con el procedimiento de bloqueo.

Flujograma de control de energías peligrosas (Anexo 9).

Identifique fuentes de
energia

Reconozca fuentes de
energia

¿puede
interrumpir el NO
Prepare el corte
abastecimiento de
energia?

SI

Siga procedimiento de
bloqueo

Realice el bloqueo

Desconecte o libere la
energia almacenada

¿Se ha logrado NO
Prepare el corte de
estado de energia energia
cero?

SI
SI ¿se ha logrado NO
estado de energia
cero?

SI ¿Hay alguna otra

fuente de energia?

NO

Realice la tarea

Siga procedimiento de
arranque

Tarea terminada
 PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS

Instructivo especifico de bloqueo por máquina.

 Para cada máquina critica, cuelgue junto a ella su procedimiento gráfico de bloqueo,
para realizar algún servicio o mantenimiento.

Se muestra imagen de instructivo propuesto para bloqueo de energías peligrosas

(Anexo 9.1).
 PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS

Pasos para el bloqueo y desbloqueo de energías peligrosas

PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL BLOQUEO

Nº Paso Instrucción
1 Planificar con Personal  Garantizar que el personal autorizado comprenda el tipo
Autorizado y avisar a y la magnitud de la energía presente, los peligros
Personal Afectado asociados y los métodos de control adecuados.
 Avisar al personal afectado que la máquina estará
apagada y bloqueada

2 Apagar la máquina Si la máquina está funcionando, hay que apagarla con el

procedimiento de detención normal
3 Aislar la energía Operar los dispositivos de aislamiento de energía, a fin de
que la máquina esté aislada de la fuente de energía.

4 Bloquear controles Bloquear los dispositivos de aislamiento de energía con

candado, tarjeta y otros dispositivos de bloqueo.
5 Disipar la energía Disipar energía acumulada o residual.

6 Verificar el aislamiento Verificar que la fuente de energía haya sido aislada,

intentando activar desde su control de arranque para
asegurarse que está desconectada.

PASOS PARA RETIRAR EL BLOQUEO

Nº Paso
1 Inspeccionar la máquina
2 Revisar el área
3 Revisar punto muerto
4 Volver a energizar
5 Avisar a los empleados
6 Hacer arrancar la
máquina
Instrucción
Revisar la máquina para comprobar que está totalmente
operativa.
Revisar el área controlando que los trabajadores hayan sido
ubicados de manera segura.
Verificar que los controles operativos estén en punto
muerto o de detención de la máquina.
Retirar los dispositivos de bloqueo y reponer los dispositivos
usados en aislamiento de energía.
Avisar a los empleados afectados que la reparación o
mantenimiento se ha terminado y que la máquina está lista
para usar.
Hacer arrancar la máquina y controlar que funciona
correctamente.

Nota: Los procedimientos de bloqueo deben incluir las capacitaciones y entrenamiento

que requiere el personal involucrado.
 PROGRAMA DE SEÑALIZACIÓN

Para cada una de las máquinas que se haya clasificado como crítica, dado que en su
operación o mantenimiento pueden producir lesiones por aplastamiento, corte,
punzonamiento, abrasión, arrastre, enganche, atrapamiento o alguna combinación de
ellas, la Gerencia de la empresa deberá asegurar que:

 Se han identificado los riesgos en cada una de ellas.

 La implementación de un programa de control de señalización de riesgos que

contenga una lista con la señalización a revisar, en cada una de las máquinas
críticas

 Todas ellas cuentan con todas las señalizaciones de seguridad establecidas por el
fabricante.

 Se encuentran instaladas todas las señalizaciones y demarcaciones según lo

establece el DS 594, Art 37.

Se sugiere revisar:

https://www.mutual.cl/portal/publico/empresas/prev-riesgos/contenidos/productos-prevencion-de-riesgos
 SISTEMAS DE EMERGENCIA

Según la norma EN ISO 13850, la función de parada de emergencia sirve para prevenir
situaciones:
 Que puedan poner en peligro a las personas.
 Que eviten daños en la máquina o en trabajos en curso.
 Que minimicen los riesgos ya existentes.

Los controles de accionamiento de emergencia, tales como barras de presión, varillas

y/o cables de emergencia, son controles manuales que proporcionan un medio rápido
para desactivar la máquina en una situación de emergencia.

 Una parada de emergencia debe:

o Activarse con una sola maniobra de una persona.
o Restablecerse manualmente para que la máquina reanude su funcionamiento.
o Estar disponible y operativa en todo momento, independientemente del modo
de funcionamiento.

 Si el operario u otra persona tropieza, pierde el equilibrio o es arrastrado hacia la

máquina, las paradas de emergencia deben detener la máquina.

 La posición de la barra de emergencia, la varilla de emergencia o el cable de

emergencia es fundamental, ya que tiene que detener la máquina antes de que una
parte del cuerpo llegue a la zona de peligro.

 Los cables de emergencia se colocan en el perímetro de la zona de peligro, cerca de

ella o a lo largo de toda ella. El operario debería ser capaz de alcanzar el cable para
detener la máquina.

 Una parada de emergencia no sustituye otras medidas de protección, sino que su

función es detener la máquina de un modo seguro y fiable.

 No debería utilizarse en lugar de medidas de bloqueo al realizar mantenimiento o

limpieza.

La empresa debe confeccionar procedimientos para la operación de las máquinas, en

los que esté incorporado el chequeo diario del estado de todos los dispositivos de
seguridad con que cuenta cada una de ellas.

Para esto último, debe confeccionarse una lista de chequeo específica para cada una de
las máquinas, mediante la que se verifique que todos los dispositivos de seguridad se
encuentran habilitados y operativos.

El chequeo diario debe realizarlo el operador de cada máquina, y ser validado por su
supervisor antes del comienzo del turno (Anexo 11). En caso de existir dispositivos que
no se encuentren operativos, la situación debe ser corregida antes de ser validado el
documento.

Todos los procedimientos deberán ser oficializados por la alta Gerencia de la empresa.
Por medio de esta oficialización, estará asegurando que todas las máquinas cuenten
 SISTEMAS DE EMERGENCIA

con todos los dispositivos de seguridad habilitados y operativos de manera

permanente.
 ANEXOS
Guía para la confección del programa de
seguridad en máquinas
 ANEXO Nº 12

REQUISITOS Y EVIDENCIAS DE CUMPLIMIENTO

Ítem Requisito Evidencia

Plan de Prevención de
0 Seguridad en Máquinas • Programa Anual de Actividades en Carta Gantt (Anexo 13)
Críticas
Política de Control de • Documento firmado por la alta gerencia de la empresa con las directrices
1
Riesgos en Máquinas técnicas que deberán cumplirse en materia de seguridad en máquinas.
Plan de Mejoramiento • Inventario de Maquinas Criticas
2 de Protecciones de
• Plan de diseño y construcción de protecciones conforme a Normas.
Máquinas
• Documento firmado por la alta gerencia con planificación anual de capacitación
y entrenamiento en máquinas críticas de la organización.
• Procedimiento de trabajo seguro de las tareas asociadas a la operación, limpieza
3 Plan de Capacitación y mantenimiento de cada máquina critica.
• Plan de capacitación y entrenamiento del personal, que incluya a lo menos la
obligación de informar los riesgos de cada máquina específica.
• Registros de asistencia a cursos de capacitación y procesos de entrenamiento.

• Inventario de máquinas que deben tener Procedimiento de Trabajo Seguro para

su operación, limpieza y/o mantenimiento.
Procedimientos de
4 • Procedimiento de trabajo seguro documentado para la operación, limpieza y
Trabajo Seguro (PTS)
mantenimiento de cada máquina Critica
• Registros de entrenamiento en PTS de la máquina que opera o mantiene.
• Documento firmado por la alta gerencia, que establezca el procedimiento para
Sistema Formal de acreditar y autorizar a un trabajador para operar máquinas clasificadas como
5 Acreditación de críticas.
Operadores • Criterios para definir las máquinas críticas.
• Registros de Operadores Acreditados.
• Documento firmado por la alta gerencia con planificación anual de inspecciones,
Programa de
el cual deberá ser realizado tanto por los Encargados de Prevención de Riesgos,
6 Inspecciones de
Comité Paritario y sobre todo por los Supervisores de Producción.
Máquinas
• Registro de inspecciones de máquinas.
• Documentos de la Campaña Interna orientada a sensibilizar sobre los accidentes
Diseño e en máquinas. La campaña deberá documentarse y establecer roles y
7 Implementación de responsabilidades de la Gerencia General, Supervisores, Comité Paritario,
Campaña Interna Encargado de Prevención de Riesgos y trabajadores.
• Registro de actividades contempladas en la campaña.
Plan de Mantenimiento • Plan documentado de mantenimiento de las máquinas críticas.
8 Preventivo de las
• Registro de Mantenciones establecidas en el Plan.
Máquinas
• Inventario de energías peligrosas por cada máquina.
• Procedimiento documentado de bloqueo de energías peligrosas.
Programa de Bloqueo
9 • Instructivos específicos de puntos de bloqueo por cada máquina critica.
de Energías Peligrosas
• Plan de capacitación y entrenamiento para personal afectado y autorizado.
• Registros de Capacitación y entrenamiento.

• La alta dirección deberá garantizar que las máquinas cuenten con su señalización
10 Señalización de Riesgos
de riesgos correspondiente.
 ANEXO Nº 12

REQUISITOS Y EVIDENCIAS DE CUMPLIMIENTO

• La alta dirección deberá asegurar que todas las máquinas cuenten con sus
dispositivos de seguridad habilitados y operativos de forma permanente.
• Identificación de dispositivos de emergencias en cada máquina operativos y
11 Sistemas de Emergencia señalizados.
• Plan de mantenimiento, que incluya pruebas efectivas, a fin de garantizar el
correcto funcionamiento de paradas de emergencia, sensores de seguridad, etc.
• Registro de lista de chequeos diarios por máquina crítica.