2.4.

6 Bombeo por cavidades progresivas

El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona un método de levantamiento

artificial que se puede utilizar en la producción de fluidos muy viscosos y posee
pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente sencillo.

Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie

y una bomba de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma helicoidal de paso
simple y sección circular, que gira dentro de un estator de elastómero vulcanizado.

La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor gira excéntricamente

dentro del estator, se van formando cavidades selladas entre las superficies de
ambos, para mover el fluido desde la succión de la bomba hasta su descarga.

El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un

empaque no sellante en su parte superior. El diámetro de este empaque debe ser
lo suficientemente grande como para permitir el paso de fluidos a la descarga de la
bomba sin presentar restricción de ningún tipo, y lo suficientemente pequeño como
para no permitir el paso libre de los acoples de la extensión del rotor.

El rotor va roscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio, las
varillas son las que proporcionan el movimiento desde la superficie hasta la cabeza
del rotor. La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades
idénticas y separadas entre sí. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas
cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator hasta la descarga
generando de esta manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido a que las
cavidades están hidráulicamente selladas entre sí, el tipo de bombeo es de
desplazamiento positivo.

La instalación de superficie está compuesta por un cabezal de rotación, que está

conformado por el sistema de trasmisión y el sistema de frenado. Estos sistemas
proporcionan la potencia necesaria para poner en funcionamiento a la bomba de
cavidades progresivas.
Otro elemento importante en este tipo de instalaciones es el sistema de anclaje, que
debe impedir el movimiento rotativo del equipo, de lo contrario no existirá acción de
bombeo. En vista de esto, debe conocerse la torsión máxima que puede soportar
este mecanismo a fin de evitar daños innecesarios y mala operación del sistema.

El niple de asentamiento o zapato, en el que va instalado y asegurado al sistema de

anclaje, se conecta a la tubería de producción permanentemente con lo cual es
posible asentar y desasentar la bomba tantas veces como sea necesario.

- Ventajas
· Habilidad para producir fluidos altamente viscosos.
· Habilidad para producir con altas concentraciones de arena.
· Habilidad para tolerar altos porcentajes de gas libre.
· Ausencia de válvulas o partes reciprocantes evitando bloqueo o
desgaste de las partes móviles.
· Muy buena resistencia a la abrasión.
· Bajos costos de inversión inicial.
· Simple instalación y operación.
· Bajo mantenimiento.
· Equipos de superficie de pequeña dimensión

- Desventajas

· Su profundidad de operaciones recomendada es de 4.000pies.

· Requiere suministro de energía eléctrica.

· Su eficiencia disminuye drásticamente en pozos con altas RGL.

1. Rango de aplicación y limitaciones del sistema B.C.P.

Algunos de los avances logrados y que en actualidad juegan un papel importante,

han extendido su rango de aplicación que incluyen:
 · Producción de petróleos pesados y bitumen (<18º API) con cortes de
arena hasta un 50%.
· Producción de crudos medios (18-30º API) con limitaciones en % de
H2S.
· Petróleos livianos (>30º API) con limitaciones en aromáticos.
· Producción de pozos con altos porcentajes de agua, asociadas a
proyectos avanzados de recuperación secundaria (por inyección de
agua).

Limitaciones y desventajas en referencia a la capacidad de desplazamiento real

hasta 3.500 Bbls/día.

· Capacidad de elevación real hasta 5.000 ft. como máximo.

· Resistencia a la temperatura hasta 350 ºF o 178 ºC como máximo.
· Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastómeros pueden
hincharse deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos
prolongados de tiempo).
· Opera con bajas capacidades volumétricas cuando se producen
cantidades de gas libre, evitando una buena lubricación.
· Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja
en seco por periodos de tiempo relativamente cortos.
· Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la tubería de
producción, puede tornarse en un problema grave en pozos
direccionales y horizontales.
· La mayoría de los sistemas requieren remoción de la tubería de
producción para sustituir la bomba, el uso de anclas de tubería y
estabilizadores o centralizadores de varillas de bombeo.
· Sin embargo la más significativa de estas limitaciones se refiere a las
capacidades de desplazamiento y levantamiento de la bomba, así
como la compatibilidad de los elastómeros con ciertos fluidos
 producidos, especialmente con el contenido de componentes
aromáticos.
· Este sistema se ha caracterizado por presentar un muy buen manejo
tanto de crudos pesados y viscosos, como por una alta tolerancia al
contenido de sólidos.

2. Funcionamiento de la bomba
El movimiento comienza desde la superficie, donde un motor sea eléctrico o de
combustión interna, transmite su movimiento rotacional a una sarta de varillas a
través de distintos engranajes. Los engranajes trasmiten el movimiento y reducen
las revoluciones altas del motor para obtener las revoluciones deseadas en la sarta
de varillas.
El movimiento transmitido por la sarta de varillas es transferido a través de distintos
acoples hasta el rotor de la bomba.
La bomba de cavidades progresivas es una maquina rotativa de desplazamiento
positivo, compuesta por un rotor metálico, un estator recubierto internamente por un
elastómero (goma). El efecto de bombeo se obtiene a través de cavidades
sucesivas e independientes que se desplazan desde la succión o entrada hasta la
descarga de la bomba a medida que el rotor gira dentro el estator.

Fig. 2.25 Esquema de Una bomba BCP

 Fuente: Monografias.com

3. Geometrías.

La geometría de la bomba está sujeta a la relación de lóbulos entre rotor y estator,

y está definida por los siguientes parámetros: cada ciclo de rotación del rotor
produce dos cavidades de fluido.

El área es constante y la velocidad de rotación constante, el caudal es uniforme;

esta es una importante característica del sistema que lo diferencia del bombeo
alternativo con descarga pulsante. Esta acción de bombeo puede asemejarse a la
de un pistón moviéndose a través de un cilindro de longitud infinita.

La capacidad de un sistema BCP para vencer una determinada presión está dada
por las líneas de sello hidráulico formados entre ROTOR y ESTATOR. Para obtener
esas líneas de sello se requiere una interferencia entre rotor-estator, es decir una
compresión entre rotor y estator.

Fig. 2.26 Estator y Rotor de una BCP

 Fuente: Monografias.com

4. Desplazamiento de la bomba
El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor.
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad
de rotación (RPM).

La capacidad de la bomba B.C.P. para vencer una determinada presión está dada
por las líneas de sello hidráulico formados entre rotor y estator. Para obtener esas
líneas de sello se requiere una interferencia entre rotor/estator, es decir una
compresión entre el rotor y estator

𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎. 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = ∗ 100
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑥

Dónde:
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎. 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎= (Bbls/día/100 RPM).
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = Caudal Requerido (Bbls/día).
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑥 = Revoluciones por minuto máximo de diseño

5. Desplazamiento positivo
Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se desplazan
axialmente desde el fondo del estator (succión) hasta la descarga, generando de
esta manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido a que las cavidades
están hidráulicamente selladas entre sí, el tipo de bombeo es del desplazamiento
positivo

6. Excentricidad u offset
Es la diferencia entre el diámetro mayor y menor del rotor. La geometría de la bomba
rige el movimiento excéntrico del rotor alrededor de la línea de centro del estator
Fig.2.27: Vista de planta de rotor y excentricidad

Fuente: Weatherford

2.4.6.1 Equipos de superficie y quipos de subsuelo

El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos secciones
de equipos: Equipos de Superficie y Equipos de Subsuelo.

A continuación se describen brevemente ambos tipos.

Fig. 2.28: Sistema de Bombeo BCP

Fuente: Monografias.com
Fig. 2.29 Equipos de Subsuelo:

Fuente: Monografias.com

I. Tubería de producción: Es una tubería de acero que comunica la bomba de

subsuelo con el cabezal y la línea de flujo. En caso de haber instalado un ancla de
torsión, la columna se arma con torsión óptimo API, correspondiente a su diámetro.
Si existiera arena, aún con ancla de torsión, se debe ajustar con la torsión máxima
API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada existen más posibilidades
de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda. Si no hay ancla
de torsión, se debe ajustar también con el máximo API para prevenir el desenrosque
de la tubería de producción.

II. Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas
formando la mencionada sarta, se introduce en el pozo y de esta forma se hace
parte integral del sistema de bombeo de cavidad progresiva. La sarta está situada
desde la bomba hasta la superficie. Los diámetros máximos utilizados están
limitados por el diámetro interior de la tubería de producción, utilizándose diámetros
reducidos y en consecuencia cuplas reducidas, para no raspar con el tubing.

Fig. 2.30 Varillas de la Sarta

Fuente: Monografias.com

Las varillas de acuerdo al tipo de carga y nivel de corrosión de los pozos, se

seleccionan considerando diferentes grados de acero:
Varillas grado C: Diseñada para trabajar en pozos con niveles de cargas bajas y
medianas, con fluidos no corrosivos.
Varillas grado D: Diseñada para trabajar en pozos con niveles de cargas
moderadas, con fluido moderadamente corrosivos.
Varillas grado K: Diseñada para trabajar en pozos con niveles de cargas bajas y
medianas, con fluidos corrosivos

II. Estator: Usualmente está conectado a la tubería de producción; es una hélice

doble interna y moldeado a precisión, hecho de un elastómero sintético el cual está
adherido dentro de un tubo de acero. En el estator se encuentra una barra horizontal
en la parte inferior del tubo que sirve para sostener el rotor y a la vez es el punto de
partida para el espaciamiento del mismo.
Fig.2.31 Estator

Fuente: Monografias.com

III. Elastómero: Es una goma en forma de espiral y está adherida a un tubo de

acero el cual forma el estator. El elastómero es un material que puede ser estirado
varias veces su longitud original teniendo la capacidad de recobrar rápidamente sus
dimensiones una vez que la fuerza es removida.

IV. Rotor: Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se mueve en
la bomba. Este consiste en una hélice externa con un área de sección transversal
redondeada, torneada a precisión hecha de acero al cromo para darle mayor
resistencia contra la abrasión. Tiene como función principal bombear el fluido
girando de modo excéntrico dentro del estator, creando cavidades que progresan
en forma ascendente.

Estando el estator y el rotor al mismo nivel, sus extremos inferiores del rotor
sobresalen del elastómero aproximadamente unos 460 mm a 520 mm, este dato
permite verificar en muchos casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso
de presencia de arena, aunque sea escasa, esta deja muchas veces marcada la
hélice del rotor; de este modo al retirar el rotor por cualquier motivo, se puede
observar en qué punto estuvo trabajando dentro del estator, partiendo del extremo
superior del rotor.

V. Centralizador: Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene mayor

uso en especial para proteger las partes del sistema.

El tipo de centralizadores es el "no soldado". Empleado en la tubería con el propósito

de minimizar el efecto de variaciones y a la vez para centralizar la bomba dentro de
la tubería de producción.

VI. Niple intermedio o niple espaciador: Su función es la de permitir el movimiento

excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión al trozo largo
de maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro de la tubería de producción no
lo permite. En este caso es imprescindible su instalación.

Fig. 2.32 Niple Intermedio

Fuente: Monografia.com

VII. Niple de paro: Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo

inferior del estator. Su función es:

 Hacer de tope al rotor en el momento del espaciamiento, para que el rotor

tenga el espacio suficiente para trabajar correctamente.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
 Como succión de la bomba.

Los más usuales son los de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo
superior, que va roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en su
extremo inferior, para permitir instalar debajo el ancla de torsión o cualquier otro
elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor, durante el
espaciamiento.

VIII. Trozo de maniobra: Es muy importante instalar un trozo de esta medida

inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a
velocidades superiores a las 250 RPM. Cuando se instala una varilla, debido a su
largo y al movimiento excéntrico del rotor que se transmite directamente a ella,
tiende a doblarse y rozar contra las paredes de la última tubería de producción. El
trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad del largo de la varilla, se dobla
menos o no se dobla, dependiendo de su diámetro.

IX. Ancla de torsión: Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia
la derecha (vista desde arriba) se realiza la acción de girar la columna también hacia
la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de los caños. A esto se suman
las vibraciones producidas en la columna por las ondas armónicas ocasionadas por
el giro de la hélice del rotor dentro del estator, vibraciones que son tanto mayores
cuanto más profunda es la instalación de la bomba. La combinación de ambos
efectos puede producir el desprendimiento de la tubería de producción, el ancla de
torsión evita este problema. Cuanto más la columna tiende al desenrosque, más se
ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator.

X. Niple asiento: es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta de

producción. Permite fijar la instalación a la profundidad deseada y realizar una
prueba de hermeticidad de cañería. En bombas insertables el mecanismo de anclaje
es mediante un mandril a copas que permite utilizar el mismo niple de asiento que
una bomba mecánica, evitando en un futuro el movimiento de instalación de tubería
de producción al momento de cambiar el sistema de extracción.

XI. Mandril a copas: Permite fijar la instalación en el niple de asiento y produce la

hermeticidad entre la instalación de tubería de producción y el resto del pozo.
El término mandril tiene muchos significados. Puede referirse al cuerpo principal de
una herramienta o un eje. Adicionalmente, partes de la herramienta podrían estar
conectadas, arregladas o encajadas adentro. También puede ser varillas de
operación en una herramienta.

XII. Zapato probador de hermeticidad: En caso de ser instalado (altamente

recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple intermedio. Para poder
probar toda la cañería y además como su diámetro interno es menor que el de la
tubería de producción no permite el paso de centralizadores a través de él. Para
algunas medidas de bomba, no se puede utilizar, porque el pasaje interior del mismo
es inferior al diámetro del rotor impidiendo su paso en la bajada.

La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la

hermeticidad, aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor, cuanto mayor sea
la presión total resultante sobre la bomba. La suma de la presión de prueba más la
altura de la columna debe ser tal que no supere la altura manométrica de la bomba
para evitar dañarla.

XIII. Caño filtro: Se utiliza para evitar (en el caso de rotura de estator con
desprendimiento de elastómero), trozos de tamaño regular del mismo que pueden
estar dentro del espacio anular. Una vez cambiada la instalación de fondo, estos
pedazos de elastómero podrán ser recuperados con equipo especial y no
permanecerán en el pozo donde se corre el peligro que sean succionados
nuevamente por la bomba.

2.4.6.2 Equipos de superficie.

Una vez obtenidos los parámetros mínimos de operación necesarios para accionar
el equipo de subsuelo, es necesario dimensionar correctamente los equipos de
superficie que sean capaces de proveer la energía requerida por el sistema.
Esto significa que deben ser capaces de suspender la sarta de varillas y soportar la
carga axial del equipo de fondo, entregar la torsión requerida y rotar al vástago a la
velocidad requerida y prevenir la fuga de fluidos en la superficie.

Los componentes de superficie de dividen en tres sistemas que son:

 Cabezal de rotación;
 Sistema de transmisión; y
 Sistema de frenado.

1. Cabezal de rotación.

El cabezal de rotación debe ser diseñado; para manejar las cargas axiales de las
varillas, el rango de velocidad a la cual debe funcionar, la capacidad de freno y la
potencia necesitara.

Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie

directamente sobre la cabeza de pozo. Consiste en un sistema de rodamientos o
cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistema de freno (mecánico o
hidráulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un dispositivo
externo.

Un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de empaque para evitar la

filtración de fluidos a través de las conexiones de superficie. Además, algunos
cabezales incluyen un sistema de caja reductora accionado por engranajes
mecánicos o poleas y correas.

La torsión se halla transferida a la sarta de varillas mediante una mesa porta

grampa. El movimiento del mismo dentro del eje hueco permite el ajuste vertical de
la sarta de varillas de succión (a semejanza del sistema buje de impulso/vástago de
perforación). El peso de la sarta de varillas se halla suspendido a una grampa,
provisto de cuatro pernos. La barra se puede levantar a través del cabezal a fin de
sacar el rotor del estator y lavar la bomba por circulación inversa.

La potencia hidráulica que el cabezal necesita para accionar la varilla pulida:

𝑃𝑜𝑡. 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 = 0.000194𝑇ℎ 𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑥
Dónde:
Th= Torque hidráulico (ft - lbs)

𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑥 = Revoluciones por minuto máximo de diseño

2. La prensa estopas, es un sello mecánico interno cuya función es aislar el cabezal

del fluido del pozo, se encuentra atravesada por la barra pulida.

3. Sistema de freno

La segunda función importante del cabezal es la de frenado que requiere el sistema.

Cuando un sistema BCP está en operación, una cantidad significativa de energía
se acumula en forma de torsión sobre las varillas.

Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa

energía girando en forma inversa para liberar torsión. Adicionalmente, a esta
rotación inversa se le suma la producida debido a la igualación de niveles de fluido
en la tubería de producción y el espacio anular, en el momento de la parada. Durante
ese proceso de marcha inversa, se puede alcanzar velocidades de rotación muy
altas.

Al perder el control de la marcha inversa, las altas velocidades pueden causar

severos daños al equipo de superficie, desenrosque de la sarta de varillas y hasta
la rotura violenta de la polea el cabezal, pudiendo ocasionar esta situación daños
severos al operador.

 El freno tiene la capacidad requerida para manejar conjuntos de alta potencia

con bombas de gran dimensión.
  El motor hidráulico que equipa el cabezal es de alta eficiencia y respuesta
inmediata en ambos sentidos de giro.
 El manifould comando permite un rango de regulación según las exigencias
del equipo. Ya que se puede optar por un freno progresivo, así evitando
aprisionamiento de la bomba de fondo; caso contrario se puede optar por un
bloqueo del mismo según los requerimientos operativos.
 El freno de disco asegura una mejor dispersión del calor generando un
frenado prolongado.
 Las pastillas del freno se pueden reemplazar fácilmente en el campo por el
buen acceso al caliper de freno que se tiene.
 El freno funciona automáticamente tan pronto como hay contra rotación y la
velocidad de contra rotación se puede ajustar fácilmente por el alto rango de
regulación que consta el manifould comando.

De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes:

4. Freno de accionamiento por fricción: Compuesto tradicionalmente de un

sistema de disco y pastillas de fricción, accionadas hidráulicamente o
mecánicamente cuando se ejecuta el giro a la inversa. La mayoría de estos sistemas
son instalados externamente al cuerpo del cabezal, con el disco acoplado al eje
rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este tipo de freno es utilizado
generalmente para potencias transmitidas menores a 75 HP

5. Freno de accionamiento hidráulico: Es muy utilizado debido a su mayor

eficiencia de acción. Es un sistema integrado al cuerpo del cabezal que consiste en
un plato rotatorio adaptado al eje del cabezal que gira libremente en el sentido de
las agujas del reloj (operación de una BCP). Al ocurrir la marcha hacia atrás, el plato
acciona un mecanismo hidráulico que genera resistencia al movimiento inverso, lo
que permite que se reduzca considerablemente la velocidad inversa y se disipe la
energía acumulada. Dependiendo del diseño del cabezal, este mecanismo
hidráulico puede accionarse con juegos de válvula de drenaje, embragues
mecánicos, etc.
Elastómeros: Son la base del sistema BCP en el que está moldeado el perfil de
doble hélice del estator. De su correcta determinación y su interferencia con el rotor,
depende la vida útil de una BCP.

6. Sistema motriz: Lo conforma básicamente un motor que transmite el par motriz

al eje de impulsión y de un sistema reductor de velocidad que permite el ajuste de
la misma.
7. Motor: Es el encargado de generar el movimiento rotatorio en superficie, el
mismo que es transmitido al eje impulsor a través de un sistema de correas y poleas
y posteriormente a la sarta de varillas.
Generalmente es eléctrico, pero otro tipo de motor es aceptable; en el campo puede
ser utilizado como: motores hidráulicos, motor de combustión interna, motor de gas,
motores electromagnéticos u otros de acuerdo al tipo de cabezal y también a la
disponibilidad de energía en el campo.
8. Correas y poleas La relación de transmisión con poleas y correas, debe ser
utilizada para transferirla energía desde la fuente primaria (motor eléctrico o de
combustión interna) hasta el cabezal de rotación y de este a las varillas de bombeo.
En la mayoría de las aplicaciones es necesario operar con un sistema de
transmisión, como correas y poleas. Esto se hace con el fin de no forzar al motor
atrabajar a muy bajas RPM, lo que traería como resultado la falla del mismo a corto
plazo debido a la insuficiente disipación de calor:

Fig. 2.33 Poleas y Correas

Fuente: Petrobloguer
2.4.6.3 Procedimiento de selección de una bomba BCP.

I.- Determinación del levantamiento neto

Es la capacidad de la misma para vencer la presión hidrostática y transportar los
fluidos hasta las instalaciones de superficie.
𝑃𝑛𝑒𝑡 = 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑃𝑆𝑈𝐶
Dónde:
𝑃𝑛𝑒𝑡 = Levantamiento neto requerido (psi)
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = Presión de descarga (psi)
𝑃𝑆𝑈𝐶 = Presión de succión (psi)
La presión de succión de la bomba es determinada por la energía del yacimiento.
Se determina mediante:
𝑃𝑠𝑢𝑐 = 𝑃𝑤𝑓 − [𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝐻2 𝑂 ∗ 𝑆𝐺𝑜𝑖𝑙 (𝐷𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 − 𝑃𝐿𝐷)]
Dónde:
𝑃𝑠𝑢𝑐 = Presión de entrada (psi)
𝑃𝑤𝑓 = Presión de fondo fluyente (psi)
𝑆𝐺𝑜𝑖𝑙 = Gravedad especifica del petróleo
𝑃𝐿𝐷 = Profundidad de la bomba (ft)

La presión de descarga es determinada por el requerimiento de energía en la

superficie y la configuración mecánica del pozo:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑃𝑡𝑢𝑏𝑖𝑛𝑔 + 𝑃𝐿𝐼𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂 + 𝑃𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆

𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = Presión de descarga (psi)

𝑃𝑡𝑢𝑏𝑖𝑛𝑔 = Presión de superficie en el tubing (psi)
𝑃𝐿𝐼𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂 = Presión de la columna de líquido (psi)
𝑃𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 = Perdidas por fricción (psi)

La presión de la columna de líquido es la presión equivalente a la presión

Hidrostática de fluidos:
 𝑃𝐿𝐼𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂 = 𝑃𝐿𝐷 ∗ 𝜌 ∗ 0.00694

Donde:
𝑃𝐿𝐼𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂 = Presión de la columna de líquido (psi)

𝜌 =Densidad del petróleo (lb/ft3)

Las pérdidas por fricción, se deben a la pérdida de carga entre el tubing y varillas,
esta situación se ve favorecida a su vez por el diámetro del tubing; generalmente
este valor es despreciable para fluidos con alto corte de agua y viscosidades bajas
y medianas; puede ser estimada mediante la siguiente ecuación:
𝑃𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 = 𝑃𝐿𝐷 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑑𝑒𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 ∗ 𝜇0
Dónde:
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑑𝑒𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠= (kg/cm2 /mts /cp)
𝜇0 = Viscosidad del petróleo (cp)
II. Carga axial sobre las varillas
Está constituida por de dos componentes principales:
1. Por el peso aparente de la sarta de varillas en el fluido.
2. La carga de la bomba; pueden ser estimadas mediante las siguientes.
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙 = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑆𝑎𝑟𝑡𝑎𝑑𝑒𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑝𝑒𝑠𝑜𝑆𝑎𝑟𝑡𝑎𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 ∗ 𝑃𝐿𝐷
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑁𝑒𝑡𝑜 ∗ 𝐴𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
2
𝐷𝑟 + 2 𝑒
𝐴𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝜋[ ]
2
Dónde:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙= (lbs)
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑆𝑎𝑟𝑡𝑎𝑑𝑒𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠= (lbs)
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟= (lbs)
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = (lbs)
𝐴𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = Área efectiva del rotor (pulg2)
𝐷𝑟 = Diámetro del menor del rotor (pulg).
𝑒 = Excentricidad (pulg).
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑁𝑒𝑡𝑜 = Levantamiento neto requerido (Kpa o psi)

El torque hidráulico es:

0,0897 ∗ 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 ∗ 𝑃𝑛𝑒𝑡𝑜

𝑇ℎ =
100

Donde:
𝑇ℎ = Torque hidráulico (ft-lbs)
El torque de fricción depende de la viscosidad del fluido, velocidad rotativa,
profundidad de la bomba, espacio anular entre las varillas y la tubería de producción.

2.5 Fundamento teóricos requeridos para el levantamiento artificial

Para seleccionar el método de levantamiento artificial a utilizar en la investigación

emplearemos el propuesto por Muñoz Rodriguez & Torres Torres, el cual se basa
en diferentes apreciaciones realizadas a los rangos de aplicación de cada método
en tablas y una calificación a las variables de mayor importancia en la selección del
método artificial.

2.5.1 Calificación de las variables de un pozo en los diferentes rangos de

aplicación de los métodos de levantamiento artificial

Para determinar el método de levantamiento artificial más adecuado, se debe

realizar una calificación de las variables más importantes que interfieren en la
selección del método con la ayuda de rangos de aplicación puestos en tablas de los
diferentes métodos de levantamiento artificial.

La confiabilidad de los resultados del diagnóstico dependerá de la calidad y cantidad

de información disponible, el diagnóstico no será mejor que la información
recopilada. A continuación se describe la información requerida para realizar un
análisis completo del funcionamiento de la instalación que conlleve a un diagnóstico
más confiable

Para dicha calificación, se agrupó las variables en tres clases asignándoles

porcentajes a cada clase de acuerdo a su importancia en la selección del método
de levantamiento.

 Clase 1: 50 %, sobre una base del 100 %.

 Clase 2: 36 %, sobre la base del 100 %.
 Clase 3: 14 %, sobre la misma base, con lo cual se verifica que los tres
porcentajes asignados sumen entre sí, el 100 % esperado.

2.5.2 Información requerida.

Es importante tener claridad sobre la naturaleza de los datos para no conducir a

evaluaciones incoherentes y para asegurar una selección acorde a las condiciones
reales del campo.

1. Información de yacimiento y pozo:

Comprende las variables que describen el estado mecánico actual del pozo, así
como las condiciones bajo las cuales se desea poner en producción. Estas son
descritas a continuación.

a) Número de pozos:

Se refiere al total de pozos que se requiere rehabilitar o aumentar la producción en

los cuales se quiere aplicar el sistema de levantamiento artificial.

b) Tasa de producción
Es el flujo total que se espera obtener de un pozo en particular. Se debe tener en
cuenta que este valor no puede ser asignado arbitrariamente, sino que se debe
escoger cuidadosamente con base en el potencial real, obtenido mediante curvas
IPR u otra técnica disponible. Las unidades a usar son barriles de fluido por día
(BPD).

c) Profundidad del pozo:

Se debe considerar preferiblemente la profundidad media del pozo sobre la

profundidad vertical. Se debe tomar el dato, como la profundidad media del intervalo
cañoneado; en caso de que se presente más de un intervalo cañoneado, elegir
aquel de mayor profundidad.

d) Diámetro del casing:

Hace referencia al diámetro interior de la tubería de revestimiento, a través de la

cual se bajará el equipo de subsuelo del SLA a implementar. Debe suministrarse
en pulgadas (plg).

e) Grado de inclinación del pozo:

Es el grado de desviación del pozo con respecto a la vertical, medido en su parte

más inclinada, donde el valor de la desviación tiende a ser constante. Generalmente
es el tramo más profundo del pozo, se debe ingresar en grados (°).

f) Temperatura del fluido

Se debe usar principalmente la temperatura del fluido producido en la cara del pozo
para la zona productora de mayor profundidad si se conoce, o en su defecto,
calcularla utilizando la temperatura del fluido en superficie y el gradiente de
temperatura. De no conocerse el gradiente o la temperatura de fondo, se puede
utilizar la temperatura del fluido en superficie para hacer una evaluación
aproximada. Se debe suministrar en grados Fahrenheit (°F).

g) Presión de fondo fluyendo:

Es la presión que suministra la formación al fluido producido en la cara del pozo,
tomada a la profundidad media de la zona cañoneada; de existir más de un intervalo
productor, se elige la presión del más profundo. Se debe ingresar en libras por
pulgada cuadrada absolutas (psia).

h) Tipo de completamiento:

Se refiere al número de tuberías de producción que han sido instaladas dentro del
revestimiento del pozo. Las posibilidades son simple, para una única tubería y
múltiple para 2 o más.

i) Tipo de recobro:

Se ha utilizado la siguiente clasificación de los métodos de recobro: Primario, para

el flujo natural y los SLA por si solos; Secundario, para la inyección de agua y gas;
y Terciario, para todos los métodos de recobros térmicos y químicos.

2. Información de los fluidos:

Esta información permite caracterizar los fluidos que se obtendrán del pozo,
identificando los principales problemas que se podrían presentar durante su
producción, así como las acciones a tomar para su control.

a) Fracción de agua

Es el porcentaje de agua y sólidos contenidos dentro de un volumen dado de fluido

producido. Se debe tener la precaución de que el valor utilizado sea representativo
o característico del comportamiento del fluido del pozo y no el resultado de una
alteración temporal del mismo.

b) Viscosidad del fluido producido:

Es la viscosidad del fluido que se desea levantar con el SLA, entendiéndose que
dicho fluido estará conformado por una determinada fracción de agua y otra de
aceite. Se debe medir a condiciones de presión y temperatura de pozo para que el
resultado obtenido sea verdaderamente significativo. La unidad utilizada es el
centipoise (cp).

c) Presencia de fluidos corrosivos:

Se debe especificar si el fluido producido presenta carácter corrosivo o no, el cual

puede deberse principalmente al contenido de sustancias como H2S y CO2.

d) Contenido de arena abrasiva:

Hace alusión a la cantidad de arena producida junto con el fluido de producción,

dentro de un volumen de muestra. Se mide en partes por millón (ppm).

e) GOR:

Es la relación entre la cantidad de gas obtenida en superficie y la cantidad de aceite

producido. Se debe medir siempre a condiciones estándar y la muestra utilizada
para su determinación debe ser lo más representativa posible del fluido a producir.
Las unidades utilizadas para expresar esta relación son pies cúbicos de gas
obtenido por cada barril de petróleo producido (SCF/STB).

f) Presencia de contaminantes:

Se debe especificar la gravedad del daño causado por la acción de depósitos

orgánicos o inorgánicos, tales como parafinas, asfáltenos, scales, etc.

3. Información de facilidades de superficie:

Describe las condiciones de superficie con se cuenta para la instalación y operación

del SLA

a) Tipo de locación:
Indica las condiciones geográficas en las cuales se encuentra ubicado el campo a
analizar, bien sea sobre tierra firme (onshore), costa afuera (offshore) o en puntos
remotos y de difícil acceso.

b) Energía eléctrica:

Hace referencia a la fuente disponible de energía eléctrica para la operación de los

SLA, es decir, si es comprada o generada dentro de la facilidad.