INSTITUTO DE ESTUDIOS SUPERIORES

EN INGENIERIA - 21MSU1059H (FORMATO REPORTE)

NOMBRE DEL PROFESOR:
ALUMNO:VICTOR LOPEZ VAZQUEZ ISAURA CASTILLO SUAREZ

TEMA O ACTIVIDAD:INN. INSPECCION FECHA:01/MAYO/2012

POR ATRIBUTOS

BIBLIOGRAFIA:

OBJETIVO: El objetivo de la inspección para la aceptación es la de decidir

si un lote de producto debe o no ser aceptado, habiéndose fijado de
antemano las características que definan el plan de muestreo (nivel de
calidad aceptable, la calidad límite y los riesgos del productor/consumidor)

PROCEDIMIENTO: MUESTREO POR ATRIBUTOS

El método o inspección por atributos consiste en examinar una unidad de

producto o característica y clasificarla como “buena” o “defectuosa”. La
acción a tomar después de esto se decide contando el número de
defectuosas encontradas.

MUESTREO SIMPLE

Es el procedimiento probabilístico de selección de muestras más sencillo y

conocido, no obstante, en la práctica es difícil de realizar debido a que
requiere de un marco muestral y en muchos casos no es posible obtenerlo.
Puede ser útil cuando las poblaciones son pequeñas y por lo tanto, se
cuenta con listados. Cuando las poblaciones son grandes, se prefiere el
muestreo en etapas. Se utiliza ampliamente en los estudios experimentales,
además, de ser un procedimiento básico como componente de métodos más
complejos (muestreo estratificado y en etapas).

Se caracteriza por que otorga la misma probabilidad de ser elegidos a todos

los elementos de la población. Para él calculo muestral, se requiere de: El
tamaño poblacional, si ésta es finita, del error admisible y de la estimación
de la varianza.

Sistemas de inspección

La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las

características de calidad de un producto, así como sus componentes y
materiales de que está elaborado, o de un servicio o proceso determinado,
todo ello utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o
equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos
especificados.

Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema
de calidad funciona según lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y
solo se usa el control 100% para características importantes de seguridad,
funcionalidad o normas.

Otra definición de inspección según la normativa ISO 8402/94 sería, las

actividades tales como la medición, examen, el ensayo o la constatación con
un patrón de una o más características de una entidad y la comparación de
los resultados son los requisitos especificados para establecer si se ha
logrado conformidad en cada característica.

Tipos de inspección

En una primera clasificación, los tipos de inspección podrían diferenciarse

entre la “inspección 100%” y la “inspección por muestreo”

Inspección 100%

El proceso de inspección 100% es aquel proceso que consiste en verificar

todas las unidades de un lote.

Una inspección al 100% permite aceptar solo piezas de la calidad

especificada, pero cuando la inspección al 100% es realizada manualmente,
se presentan 2 tipos de problemas, uno sería, el gasto involucrado y el otro,
la precisión de la inspección, considerados como errores tipo I y tipo II.

Inspección por muestreo

Por el contrario, los sistemas de inspección por muestreo, también

conocidos como muestreo de aceptación o muestreo de lotes, es un
procedimiento en el que se verifica una o más muestras del lote para
determinar su calidad. El muestreo es usado para reducir la necesidad de
inspeccionar cada artículo o producto, y reducir así el tiempo y gastos de
inspección. La inspección por muestreo tiene cierto número de ventajas
sobre la inspección 100%. La fatiga de los inspectores originada por
operaciones repetitivas puede ser un obstáculo serio para una buena
inspección 100%, es más económica y requiere de menor tiempo para su
realización.

Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones en el campo de las teorías

de las probabilidades y la estadística, llegándose a la conclusión de que para
tomar decisiones sobre la calidad de la producción en proceso y terminada,
no hay necesidad de efectuar una inspección 100% sobre todos los
artículos, sino que basta con inspeccionar sólo una parte del lote, o sea, una
muestra, mediante una inspección por muestreo.

Algunos de los factores por considerar en la inspección por muestreo serán

el nivel de confianza en los proveedores, el costo en que se incurre al
aceptar productos defectuosos, y el riesgo del muestreo, que siempre
existirá por la naturaleza estadística del proceso. En general, existen dos
tipos de errores con probabilidad de ocurrir, el primero es llamado error tipo
I, y ocurre cuando rechazamos un lote que cumple con las especificaciones
de calidad y el segundo es llamado error tipo II, y ocurre cuando aceptamos
un lote que no cumple con las especificaciones de calidad.

Dentro de la inspección por muestreo de la calidad, se distinguen

principalmente dos tipos de inspección para controlar los procesos
productivos. Estos procesos son los llamados “Inspección por Atributos” e
“Inspección por Variables”.

Inspección por atributos

La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de inspección de

muestras aleatorias de n unidades en el que cada artículo o producto es
clasificado de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuosa, es
decir, consiste en averiguar si el material en consideración cumple o no
cumple con lo especificado, sin interesar la medida de la característica.

Para la inspección por atributos el tamaño de las muestras y el intervalo

entre las mismas debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 %
de la producción. En procesos muy masivos que no presentan dificultades
frecuentes o el porcentaje de producción defectuosa no es grave, este
porcentaje se puede reducir a menos de un 5 % donde se recomienda que
debe existir como mínimo 25 defectuosos en cada muestra para lograr
establecer un comportamiento adecuado del proceso.

Inspección por variables

La inspección por variables se trata de un tipo de inspección que consiste en

medir y registrar una unidad de medida en la que una característica
específica de calidad es medida con una escala continua para
posteriormente ser anotada, como podría ser kilogramos, centímetros,
metros por segundo, etc…

Los métodos estadísticos aplicables a la inspección por variables se basan

sobre el supuesto de una distribución normal y no sobre una distribución de
proporciones como sucede con la inspección por atributos. Para los métodos
aplicables, y con las mediciones obtenidas, se calculará un estadístico, que
generalmente estará en función de la media y la desviación estándar
muestral, y dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un
valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.

Las ventajas que tiene este método con respecto al método de inspección
por atributos serían que se puede obtener la curva característica de
operación con un tamaño muestral menor que lo requerido por un plan de
muestreo por atributos, además, cuando se utilizan pruebas destructivas, el
muestreo por variables es particularmente útil para reducir los costos de
inspección. Por otra parte, los datos de mediciones proporcionan
normalmente más información sobre el lote que los datos de atributos.

Por el contrario, se debe de conocer la distribución de la característica de

calidad, se debe de usar un plan para cada característica de calidad que hay
que inspeccionar y es posible que el uso de un plan de muestreo por
variable lleve al rechazo de un lote aunque la muestra que se inspecciona
realmente no tenga ningún artículo defectuoso.

En el caso de la inspección del proceso por variables los tamaños muestra

más empleados son entre 1 y 25 unidades. Las muestras de 2 o 3 unidades
son poco empleadas por su baja sensibilidad, empleándose sólo cuando el
costo de las mediciones es muy alto. Por tanto cuanto queramos una mayor
sensibilidad en el gráfico, los tamaños de muestras deberán ser mayores.

[editar] Ejemplos de inspección por muestreo

INSPECCION POR VARIABLES | INSPECCION POR ATRIBUTOS |

Medición de la longitud de una determinada pieza. | Medir una pieza

cilíndrica mediante calibres “pasa/no pasa” para determinar si se encuentra
dentro de las tolerancias. |

Medición de la temperatura de un horno de un horno de cocción. |

Determinar la tasa de fracción de defectos de una muestra de partes de
producción. |

Medición de la resistencia eléctrica de un determinado componente

electrónico. | Contar el número de defectos por automóvil conforme este
deja la planta de ensamble final|

Medición del tiempo que puede aguantar un material al fuego. | Contar el

número de faltas de los empleados por turno en una empresa. |

Procedimiento de inspección

Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspección serían:

1. Interpretación de la especificación requerida.

2. Muestreo de los lotes.

 3. Medición de la característica de calidad.

4. Comparación de lo interpretado con lo medido.

5. Enjuiciamiento de la conformidad.

6. Registro de los datos obtenidos.

Para el registro de los datos, se implantarán un conjunto de modelos

específicos en correspondencia con el fin que tenga la inspección, es decir,
si el fin es preventivo se establecerán gráficos de control y si el fin es de
aceptación se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo
a utilizar.

Tipos de errores cometidos

Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspección de

calidad de un proceso son:

- error tipo I: es el error que hacemos cuando rechazamos un producto

siendo este correcto, cumpliendo con todos los parámetros que hemos
definido como de buena calidad.

- error tipo II: se trata del error que cometemos cuando damos como bueno
una muestra que en realidad no se encuentra dentro de los parámetros que
hemos definido como válidos, dicha muestra aún teniendo defectos no
deseados es admitida.

Así pues estos errores nos llevan a equivocar la clasificación de los

productos derivados del proceso y conllevan consecuencias no deseables en
el control de calidad de una empresa.

Factores de producción de errores

Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de

los productos destacaremos:

1.- Una no correcta y/o incompleta/insuficiente elección de las

características a inspeccionar.

No dar la suficiente importancia a algunas características que redundan

directamente sobre la calidad de los productos finales o dársela por otra
parte a las que realmente no tienen incidencia sobre el resultado final
destinando recursos personales y económicos innecesarios. Escoger las
características a inspeccionar que nos den con fiabilidad que un proceso
está dentro de los parámetros de calidad que determinemos manteniendo
relación con un razonable coste económico implícito. Ya que una elección de
características desproporcionada, ralentizaría el proceso de inspección y
aumentaría considerablemente su coste, estando lejos de cualquier
justificación empresarial.
2.- Una inadecuada ubicación lugares de los puntos de inspección.

Saber donde se deben situar los distintos puntos de inspección es muy

importante, ya que los recursos de los que dispone una empresa no son
ilimitados ni gratuitos, todo ello lleva asociado un coste que no siempre es
factible repercutirlo al valor propio del producto y su consecuente beneficio
a marcar. Para llevar a cabo la tarea descrita, primero que nada, deberemos
proceder a un estudio exhaustivo del proceso o procesos tecnologico/s
llevado/s a cabo en la empresa, y a partir de aquí decidir que
enclavamientos son necesarios para su inspección.

Normalmente te establecen unas cinco localizaciones para los puntos de

inspección, estas suelen ser:

* Anterior a la finalización de una operación costosa y/o irreversible.

* En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar

las máquinas del proceso.

* Mientras se esté realizando operaciones de alta calidad y/o elevado

coste donde la precisión sea clave.

* En puntos lógicos de observación del proceso.

* En operaciones que requieran de algún ajuste o regulación tecnológica

especial.

No dejar sin puntos de inspección las tareas de: manipulación,

almacenamiento, embalaje, y expedición de los materiales.

Así pues es recomendable, una vez se ha finalizado la producción el valorar

y realizar un balance entre los medios empleados en la inspección y el coste
que ello supone, viendo que cantidad de piezas defectuosas estamos
dispuestos a asumir sin que ello sea contraproducente.

3.- Inapropiada determinación de la forma y tipología de inspección según

cada punto de inspección previamente determinado.

No en todos los puntos de inspección tiene porque procederse de la misma

forma, ya que en cada uno de ellos los operarios de manera manual y/o
automatizada revisaran los productos para el confirmado o rechazo del
mismo según los parámetros determinados de calidad.

A la hora de determinar la forma de inspección se suele proceder por:

 * atributos: determinamos que son piezas defectuosas aquellas que
tengan alguna característica no conforme a lo prefijado.

* contage de defectos: controlaremos el número de defectos encontrados

en cada unidad .

* variables: en caso de establecer características cuantitativas.

Nos puede llevar a cometer errores el desconocimiento de las características

del objeto a inspección, así como las de cada uno de estas formas, muy
importante seleccionar la más idónea.

4.- Elección inadecuada de la composición del tamaño de la muestra a

tomar en la inspección

Como es sabido el tamaño de la muestra es primordial para poder

determinar con seguridad si un proceso se encuentra bajo control o no. De
cara a tomar decisiones sobre un proceso que redundan directamente sobre
la calidad derivada y repercutida sobre sus productos es fundamental elegir
correctamente la composición de la muestra a extraer para estudio, sin que
ello suponga un desproporcionado sobrecoste. Normalmente el realizar una
inspección 100% queda relegado al ensayo final de productos especiales o
complejos buscando ofrecer al consumidor productos carentes de defectos.
La inspección 100% se suele realizar en inspecciones automatizadas
mientras que en manuales se recurre a tomar muestras de la producción.

Realizar una inspección por muestreo presenta cierto número de ventajas

frente a la inspección 100 %. El realizar tareas rutinarias, repetitivas y
monótonas produce fatica física y psicológica en los inspectores, lo cual
puede llevarles en ocasiones a que cometan errores de apreciación , de
decisión y de clasificación de las piezas aptas y las no aptas. Resulta
sensato aplicar la inspección por muestreo en las siguientes situaciones, tal
y como apunta el Kaoru Ishikawa en sus Principios de calidad de
ISHIKAWA:

* Pruebas destructivas.

* Inspección de productos de gran longitud.

* Inspección de grandes cantidades.

Otras situaciones donde puede establecerse una inspección por muestreo

pueden ser: Otros criterios son:

* En reducciones de coste por inspección.

* En procesos dotados de varias áreas de inspección.

 * Incentivación del fabricante o del consumidor.

* En procesos erráticos donde los lotes son conformes por completo o no.

Finalmente un aspecto que nos puede hacer decidir de la utilidad de la

inspección por muestreo es el balance que deberemos efectuar entre el
coste de inspeccionar un artículo o una característica de calidad y el coste
dar conformidad a ese artículo defectuoso.

5.- Determinación de la composición de las unidades que conforman la

muestra a tomar para realizar la inspección.

Los tamaños de la muestra más empleados son n=25 uds, dando por bueno
un 5% de defectos en la producción y hasta un 10% si se trata de un
proceso con constantes variaciones en la producción.

6.- Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a

inspeccionar en cada uno de los puntos de inspección.

A la hora de fijar la frecuencia de inspección, deberemos tener presente los

siguientes aspectos:

* el tamaño n de la muestra.

* las características de las diversas operación tecnológica que conforman

el proceso: valorando el volumen de producción existente, así como las
condiciones del proceso o su comportamiento: errático, estable y
controlado.

* Las consecuencias de desviaciones de las características de calidad: si

las consecuencias son muy graves, es necesario reducir los intervalos de
inspección.

* La naturaleza del producto, según su relevancia.

* El histórico de inspecciones anteriores, la experiencia acumulada es

fundamental en la mejora continua de un proceso así como en su control de
calidad.

* La naturaleza del proceso de producción: incluye el Análisis de la

varianza del proceso de producción desde los siguientes puntos de vista:

* Capacidad del proceso.

* Factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparación y reglado

de máquinas, tiempo, componentes y operarios.
7.- Apropiado establecimiento de los métodos de: medición, ensayo, análisis
y diagnóstico para hacer una correcta comprobación de las características
de calidad en cada punto de inspección.

La uniformidad en las mediciones vendrá determinada por los siguientes

factores:

* El operario.

* El objeto de medición.

* Los elementos de medición.

* Los métodos de medición empleados.

* Las condiciones ambientales.

* Métodos de cálculo, análisis y diagnóstico.

8.- Determinación formas registro y procesamiento información resultante

según los diversos puntos de inspección asignados.

Se diseñarán e implantarán un conjunto de modelos específicos en

correspondencia con el fin que tenga la inspección; es decir, si el fin es
preventivo se establecerán gráficos de control por lo que el modelo
responderá a las exigencias de los mismos según el tipo de gráfico a usar.
Si por otro lado el fin es aceptar o desechar un producto se establecerá el
modelo en correspondencia al plan de muestreo a emplear. Deberemos
tener presente en el diseño de estos modelos la modalidad en la que se
procese y trate la información, si es manual o automatizada, así como fijar
el flujo, transcurso, compartición y almacenamiento de la misma.

Inspección manual

Normalmente este tipo de inspección se suele utilizar cuando estábamos

realizando una inspección por muestreo de un proceso. Se trata en muchas
ocasiones de procesos costosos y laboriosos, aunque la introducción de una
inspección automatizada encarezca aún más dicho actuación por encima del
coste de mano de obra de los operarios encargados de la supervisión y
chequeo de un proceso concreto. Las inspecciones manuales suelen ser
llevadas a cabo después de finalizado la cadena productiva, produciéndose
una demora en realizar dicha inspección desde que el producto está
completamente terminado, este delay suele conllevar un coste adicional.
No todas las partes y componentes de base tecnológica de un proceso
pueden inspeccionarse de manera automatizada, de ahí la todavía
relevancia de la inspección manual en según que determinados procesos. La
interpretación y procesamiento mental humano en según que casos sigue
siendo insustituible, con la fatiga y posibles errores cometidos que lleva
implícita.

Debido a los errores humanos, mediante inspección manual al 100% no nos

aseguramos que la calidad de los productos sea también al 100%.

Inspección automatizada

En los casos en el que una empresa esté dotada de una infraestructura

apropiada y el proceso que se lleva a cabo lo permita, la inspección
automatizada nos facilita la inspección del 100% de los productos
confeccionados. Este tipo de inspección evita demoras al poderse efectuar
de manera más directa, localizada y adecuadamente, reduciendo así
posibles aumentos en los costes de fabricación de un producto gracias a la
detección a tiempo de posibles defectos en el mismo. Como hemos
comentado en el punto que hacía referencia a los factores de producción de
errores una correcta localización de los diversos puntos de inspección es de
vital importancia. Como una ventaja importante destacaremos que en una
inspección al 100% tenemos que la probabilidad del lote que será aceptado
es de 1 en el caso de que la calidad sea igual o menor que el AQL y de 0 si
la calidad es menor que el AQL. No obstante el AQL deberemos fijarlo en
q=0

Si bien es cierto este tipo de inspección no se encuentra exenta de ciertas

desventajas que en ocasiones nos pueden impedir una correcta supervisión,
como pueden ser:

* Insuficiente resolución y precisión de los sensores de detección de

defectos.

* Mala calibración de las máquinas que introduzca errores no deseados en

la clasificación.

* Averías en dichas máquinas que nos hagan detener la producción hasta

ser subsanados.

* No disponer de reemplazabilidad de ciertas máquinas debido a su

elevado coste.

* Errores informáticos en la transmisión, el tratamiento y almacenamiento

de los datos necesarios en la comunicación de las máquinas destinadas a la
inspección.

RESULTADOS: En una inspección por atributos, se determina el número de

defectos o el número de unidades defectuosas según el tamaño de la
muestra. Según el formulario de entrada, el usuario introduce los resultados
o el sistema los determina a partir de los valores individuales.

El resultado de inspección se compara con el número de aceptaciones y

rechazos de la característica en cuestión. Si el número de defectos o
unidades defectuosas no sobrepasa el número de aceptación, se acepta la
característica. Si se alcanza o se sobrepasa el número de rechazos, la
característica se rechaza. Si el resultado se encuentra entre el número de
aceptación y el de rechazo, la característica se acepta (pero se rechaza en
la valoración por dinamización).

Una valoración por atributos también es posible cuando se alcanza el

número de rechazos con un tamaño de muestreo más pequeño o cuando el
número de aceptación no se sobrepasa con un tamaño de muestreo más
grande. En el resto de situaciones, se debe ajustar al tamaño de muestreo
en el plan de muestreo.