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Introdução à Tecnologia CNC e à Programação Manual de Torno e Fresadora

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5. Programação Manual da Fresadora TRIAC PC - Controle Fanuc OM

5.1. Introdução

Há uma grande semelhança entre as funções de programação do controle Fanuc OM e o


controle Fanuc OT do torno MIRAC. No entanto, pode-se observar que existem diferenças consideráveis
entre algumas funções, como por exemplo, o ciclo de furação pica-pau. No controle Fanuc OM este ciclo
é programado utilizando a função G83 (comum entre vários controles CNC) ao invés de ser uma
variação da função G81, como observado no controle Fanuc OT.
Muitos dos comandos e conceitos de programação já apresentados no Capítulo 4 são válidos
também para os comandos do controle Fanuc OM. Este Capítulo apresenta as principais funções e seus
formatos deste controle. Além das funções de programação CNC algumas dicas de fresamento e
usinagem com CNC são também apresentadas.
Assim como observado para o torno MIRAC, a fresadora TRIAC também é uma máquina
didática e desta forma, a programação das condições de usinagem deve ser realizada levando-se em
consideração este fator.
As mesmas convenções utilizadas no Capítulo 4 são aqui utilizadas para facilitar as explicações
dos comandos, sendo:
a) As funções de programação são destacadas em negrito ao longo do texto.
b) __ Indica a continuação de uma função ou instrução que é irrelevante no momento.
c) ... Indica a continuação de um programa.

5.2. Início de Programa

No controle Fanuc OM, o caracter O seguido de 4 dígitos (números) também é utilizado para
designar um número para a identificação do programa.

Ex.: O1020 ⇒ 1a linha do programa.

5.3. Comentários e Cabeçalho de Programa

Os comentários também são introduzidos entre parênteses ( ) e os mesmos devem ser


informados em linhas isoladas.
É reforçado aqui a importância de se utilizar comentários para documentar o programa, bem
como de se criar um cabeçalho no início do programa que facilite a identificação do programa, quem é o
programador, a data de execução ou aprovação, a máquina, etc. Um exemplo de cabeçalho é
apresentado no exemplo a seguir.

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Ex.: O0001
(NOME DA PEÇA: CARCAÇA)
(PROGRAMADOR: FULANO, DATA: 08/10/96)
(MÁQUINA: FRESADORA TRIAC)
...

5.4. Número do Bloco - N

As linhas ou blocos do programa são identificados através do código N seguido de até 4 dígitos
(0 até 9999). Ver recomendações para a função número de bloco N na seção 4.4, Capítulo 4.
É permitido incluir no programa blocos cuja leitura pelo controle CNC está condicionada a uma
opção do controle (tecla no painel) chamada salta bloco (block skip). Estes blocos são inseridos
informando-se o caracter “/” antes no do número do bloco N. Se a opção de saltar o bloco está ativa o
bloco é considerado com sendo um comentário, caso contrário o mesmo é executado.
Ex.: ...
/N100 G00 X100
...

5.5. Parâmetros de Usinagem

As funções de programação podem ser Modais ou Não Modais. Como apresentado


anteriormente (ver seção 4.5, Capítulo 4) as funções modais após serem programadas permanecem
ativas até que outra função modal do mesmo grupo de atuação seja programada. As funções não
modais atuam somente no bloco que estão programadas. As funções descritas a seguir estão indicadas
se são modais ou não modais.

5.5.1. Função de Avanço - F (Feedrate)

Define a velocidade de avanço da ferramenta em mm/min (G94) ou mm/rot (G95). Para o


fresamento, o avanço é geralmente informado em mm/min. A faixa de avanço F para a fresadora TRIAC
é de 0 a 2500 [mm/min] no eixos X e Y, e de 0 a 1500mm/min em Z. O valor do avanço deve ser
informado antes ou no primeiro bloco contendo um movimento de corte (função modal).

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5.5.2. Função de Rotação da Árvore - S (Spindle)

A função S define a rotação da árvore (n) da máquina (função modal). A faixa de rotação S para
a fresadora TRIAC é de 0 a 4000 [rpm]. Esta função trabalha em conjunto com a função M03 ou M04
(ver seção 5.7 a seguir).

5.6. Função de Carregamento da Ferramenta - T (Tool)

Utilizada para identificar a ferramenta de trabalho a ser utilizada. O controle Fanuc OM utiliza 2
dígitos para a função T. Esta função trabalha em conjunto com a função M06 (ver seção 5.7 a seguir).
Após ter-se carregado uma ferramenta é necessário ativar a compensação do comprimento da mesma
através da função G43 (ver detalhes na seção 5.13). A fresadora TRIAC possui uma magazine com 8
ferramentas que podem variar conforme o processo de usinagem. No caso específico deste controle,
não há a necessidade de enviar a ferramenta para o ponto de troca, antes da realização da troca da
mesma, pois a função M06 faz isto automaticamente.

Formato: T01 M06


Onde:
01 ⇒ Número da ferramenta no magazine

5.7. Funções Auxiliares ou Miscelâneas – M

No controle Fanuc OM, as funções M também podem ser programadas em conjunto com outras
funções de programação, mas somente é permitido uma função M em cada bloco.
A seguir serão apresentadas as funções M mais utilizadas na programação da fresadora TRIAC.

M00 - Parada programada


M02 - Fim de programa sem retrocesso ao início do mesmo
M03 - Liga rotação da árvore no sentido Horário (CW)
M04 - Liga rotação da árvore no sentido Anti-horário (CCW)
M05 - Desliga rotação
M06 - Troca automática de ferramenta
M10 - Abre a morsa
M11 - Fecha a morsa
M19 - Parada orientada da árvore
M30 - Fim de programa com retrocesso ao início
M38 - Abre a porta da máquina
M39 - Fecha a porta da máquina
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M98 - Chamada de sub-rotina ou subprograma


M99 - Fim de sub-rotina ou subprograma

Apesar das funções para ligar refrigeração (M08) e desligar refrigeração (M09) não estarem
disponíveis na Fresadora TRIAC, estas são bastante utilizadas nas máquinas CNC de produção.

5.8. Coordenadas Cartesianas (X, Y e Z)

A fresadora TRIAC possui 3 eixos, assim o deslocamento da ferramenta de corte ocorre através
da informação da sua posição em um sistemas de coordenadas cartesianas, através das funções (eixos)
X, Y e Z. As coordenadas X, Y e Z são modais.
Em programação CNC a origem dos sistemas de coordenadas (ZP, ZM e ZF) é geralmente
representada por um símbolo padronizado como mostrado na Figura 5.1. O ZM na fresadora TRIAC fica
localizado no canto inferior esquerdo da mesa. O deslocamento máximo da mesa é de 290mm em X,
170mm em Y e 200mm em Z. A resolução dos deslocamento nos eixos é 0,01mm (ver exemplo na
Figura 5.1).
As coordenadas podem ser dadas em mm (G21) ou em polegadas (G20).

Ex.:
5.25 Ferramenta
...
N40 G01 X5.25 Y15 Z2
...

Y Z
15

X X

Figura 5.1 - Representação da origem do sistema de coordenadas cartesianas

5.9. Funções Preparatórias G

As funções preparatórias G possuem dois dígitos (números) e podem variar de 00 – 99, devendo
ser programadas após o número do bloco (N). É permitido mais de uma função G em um mesmo bloco,
desde que não sejam conflitantes. As principais funções G utilizadas na programação da fresadora
TRIAC são apresentada a seguir.

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5.9.1. Posicionamento em Avanço em Rápido dos Eixos - G00

Esta função realiza o deslocamento com a velocidade de avanço mais rápida da máquina. A
maior velocidade de deslocamento permitida pela fresadora TRIAC é de 2500mm/min. Apesar da
maioria das fresadoras CNC aceitarem deslocamento nos 3 eixos simultaneamente, recomenda-se
muito cuidado com estes deslocamentos para evitar colisões da ferramenta. Para realizar a aproximação
em rápido da ferramenta em relação à peça uma boa prática de programação é primeiro deslocar os
eixos X e Y (um bloco) e depois o eixo Z (bloco seguinte). Para o afastamento, recomenda-se primeiro
subir a ferramenta no eixo Z e depois deslocar X e Y. Deve-se evitar também deslocar a ferramenta em
rápido dentro da peça. Outra recomendação é nunca sair em rápido estando a ferramenta em contato
com a superfície da peça, pois certamente isto deixará uma marca na peça (função modal).

Formato: G00 X__Y__Z__

5.9.2. Interpolação Linear com Avanço Programado - G01

Realiza o deslocamento da ferramenta entre dois pontos em linha reta, com velocidade
programada em F, ou seja, velocidade de usinagem. O avanço (F) deve ser informado antes ou no
mesmo bloco da função G01 (função modal).

Formato: G01 X__Y__Z__F__

A Figura 5.2 apresenta parte de um programa CNC mostrando o deslocamento linear da


ferramenta entre os pontos programados.

30
...
N40 G01 X10 Y15 Z0 F100
N45 Y30
N50 X40 Y15
N55 X50
15
...

10 40 50

Figura 5.2 - Exemplo de movimentação utilizando interpolação linear G01

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5.9.3. Interpolação Circular - Sentido Horário G02 e Anti-horário G03

Estas funções permitem o deslocamento da ferramenta em movimento circular no sentido horário


(G02) e no sentido anti-horário (G03) em avanço de corte. Existem duas formas de se programar
deslocamento em arcos.

Formato 1: G02 X__Y__I±__J±__ ou G03 X__Y__I±__J±__

Formato 2: G02 X__Y__R±__ ou G03 X__Y__R±__


Onde:
XeY ⇒ Representam as coordenadas do ponto final do arco nos dois formatos
IeJ ⇒ Indicam a distância do ponto inicial do arco até o centro do mesmo (I correspondendo ao eixo
X e J ao eixo Y)
R ⇒ Indica o raio do círculo, onde o sinal + refere-se a um arco menor ou igual a 180o e o sinal – é
necessário para se programar um arco maior do que 180º

No formato 1, quando um dos parâmetros I e J tiver valor 0, este pode ser omitido. Se X e Y não
forem informados no bloco, serão considerados iguais ao ponto inicial, significando um deslocamento em
círculo completo. A Figura 5.3 apresenta exemplos de utilização das funções G02 e G03 nos dois
formatos.

R18
G02
R18 G03
J
I
Y 38
20

28
46
64

... ...
N10 G1 X10 Y20 N10 G1 X10 Y20
N15 G2 X46 Y20 I18 J0 F200 N15 G2 X46 Y20 R18 F200
N20 G3 X64 Y38 I0 J18 N20 G3 X64 Y38 R18
... ...

Figura 5.3 – Exemplos de interpolação circular horária G02 e anti-horária G03

Em situações onde a ferramenta (fresa) não pode ser retirada do contato com a superfície da
peça de maneira suave é recomendado utilizar-se a interpolação circular para esta retirada. Desta forma
a parede da peça não será marcada.

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5.10. Sistemas de Referência

Diferente do controle Fanuc OT, o controle Fanuc OM utiliza a função G90 para o sistema de
referência em absoluto (os deslocamentos da ferramenta se referem sempre a uma origem fixa – ZP) e a
função G91 para o incremental (cada ponto de parada da ferramenta torna-se uma origem
momentânea). Além disso, o controle usa as mesmas funções (eixos de coordenas) X, Y e Z para
ambos os sistemas de referências. Estas funções são modais e podem ser programadas em conjunto
com outra função G. Ver mais detalhes e comentários na seção 4.10, Capítulo 4.

Sistema de Coordenadas Absolutas – G90


Sistema de Coordenadas Incrementais – G91

Se nenhuma das funções anteriores forem programadas no início do programa, o controle


assume a programação em coordenadas absolutas.
A Figura 5.4 apresenta exemplos da mesma programação variando-se o sistema de referência
onde a ferramenta deve passar pelos pontos 1, 2, 3 e 4, nesta ordem.

ZP

... ...
N5 G00 G90 X0 Y0 N5 G00 G90 X0 Y0
1) N10 X30 Y40 1) N10 G91 X30 Y40
2) N15 X80 Y65 2) N15 X50 Y25
3) N20 X9 Y77 3) N20 X-71 Y12
4) N25 X110 Y35 4) N25 X101 Y-42
... ...

Figura 5.4 - Exemplo de movimentação utilizando G90 e G91

A interpolação circular também pode ser programada utilizando-se o sistema incremental de


referência. A Tabela 5.1 apresenta um exemplo programado com base na Figura 5.3.

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Tabela 5.1 - Exemplo de programação de interpolação circular com sistema incremental


... ...
N10 X10 Y20 N10 X10 Y20
N15 G02 G91 X36 Y0 I18 J0 F200 N15 G02 G91 X36 Y20 P18 F200
N20 G03 X18 Y18 I0 J18 N20 G03 X18 Y18 P18
... ...

5.11. Definição do Plano de Interpolação - G17/G18/G19

Estas funções definem o plano de trabalho para a execução de interpolações circulares, bem
como, o plano na qual passam a atuar a compensação de raio da ferramenta. A especificação do plano
de trabalho é necessário somente em máquinas CNC que dispõem de algum eixo de rotação da mesa.
Estas funções devem ser declaradas individualmente em um bloco.
G17 - Especifica o plano de trabalho como sendo o XY.
G18 - Especifica o plano de trabalho como sendo o ZX.
G19 - Especifica o plano de trabalho como sendo o YZ.

O plano pré-definido (default) pelo controle é o XY (G17). O sentido horário ou anti-horário da


interpolação circular é estabelecido olhando-se o plano sobre o qual se está trabalhando, no sentido
oposto ao eixo normal a este plano, conforme Figura 5.5.

G17

G19

G18
Figura 5.5 - Identificação do sentido horário e anti-horário em cada plano de usinagem

5.12. Primeiro Exemplo de Programa CNC

A Figura 5.6 apresenta a geometria da peça para este exemplo de programação CNC. O
processo e a ferramenta de usinagem estão descritos ao lado do desenho da peça. Para efeito deste
exemplo, deve-se considerar que a peça é fixada por dois parafusos M10 no interior da mesma e que
existe um sobremetal eqüidistante de 2mm em torno da geometria da peça. A Tabela 5.2 apresenta o
programa CNC referente a este primeiro exemplo.

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5.13. Compensação ou Correção do Comprimento e do Raio da Ferramenta

A compensação do comprimento da ferramenta tem por objetivo informar para a máquina a


distância entre o ZF e a ponta da ferramenta no eixo Z. Desta forma os deslocamentos do eixo Z
(usinando no plano XY), serão executados pela ponta da mesma e não pelo ZF. Esta compensação é
obrigatória e a mesma é feita através da função G43 seguido de um parâmetro H ou D, que indica a
variável que contém o valor da correção a ser considerada. O valor do comprimento é obtido no pre-set
da ferramenta. A função G49 cancela a compensação do comprimento da ferramenta.

Formato: G43 Hxx ou Dxx


Onde:
xx ⇒ Número da variável que contém a correção do comprimento da ferramenta (geralmente o
mesmo número da ferramenta T. Ex. T01 G43 H01)

Processo:
Usinagem do contorno
externo em um único passe
com uma fresa de topo
diâmetro 10mm

Figura 5.6 - Geometria da peça do primeiro exemplo

Compensação do Raio à Esquerda da Trajetória Programada - G41


Compensação do Raio à Direita da Trajetória Programada - G42

As funções G41 e G42 fazem com que a ferramenta comece a deslocar segundo uma trajetória
eqüidistante (do valor do raio da ferramenta) a trajetória que foi programada. A programação é realizada

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como se a ferramenta tivesse raio zero. A correção começa a atuar no primeiro deslocamento no eixo X
e/ou Y após a programação da função G41 ou G42, sendo que este deslocamento deve ser
obrigatoriamente em movimento retilíneo (G01). Estas funções podem ser programadas juntas com
outras funções G no mesmo bloco.

Formato: G41 ou G42 Hxx


Onde:
xx ⇒ Número da variável no controle da máquina que contém o valor da correção do raio da
ferramenta (geralmente o mesmo número da ferramenta T. Ex. T01 G41 H01)

Tabela 5.2 - Primeiro programa exemplo de fresamento


O0001 N50 X7.929 Y105
(NOME DA PECA: EXEMPLO 1) N55 X85
(PROGRAMADOR: NV, DATA: 26/03/02) N60 G02 X105 Y85 I0 J-20
(MAQUINA: TRIAC) N65 G01 Y10
(FERRAMENTA: FRESA 10MM) N70 X100
N10 T01 M06 N75 G03 X90 Y0 R10
N15 G43 H01 N80 G1 Y-5
N20 S1000 M03 M08 N85 X-7
N25 G21 G90 G94 G00 X-20 Y-20 N90 G00 Z5
(USINAGEM DO CONTORNO) N95 X-20 Y-20
N30 Z2 N100 Z150 M05
N35 G01 Z-11 F1000 (AFASTAR DA PEÇA P/ FACILITAR
N40 G01 X-5 Y-5 Z-14 F200 OPER.)
N45 Y92.071 N105 X-150 Y100 M09
N110 M30

A função G40 cancela compensação do raio da ferramenta. A correção só é desativada no


primeiro deslocamento em X ou Y após a função G40. A compensação deve ser desativada antes do
bloco de final de programa (M30), antes de qualquer troca de ferramenta (M06) e também antes de sair
de uma sub-rotina.
Toda aproximação da ferramenta em rápido (G00) deverá ser realizada sem compensação do
raio da ferramenta. Adicionalmente, observa-se que a localização do ponto de aproximação é importante
para o início da trajetória corrigida. A distância entre o ponto de aproximação (sem correção) e o
primeiro ponto da trajetória corrigida deve ser maior do que o valor do raio da ferramenta. A Figura 5.7
apresenta exemplos de programação utilizando correção do raio da ferramenta G41 e G42.

5.14. Posicionamento do Zero Peça (ZP) em relação ao Zero Máquina (ZM)

Geralmente é possível programar vários ZP em um mesmo programa CNC e para isso utiliza-se
as funções G54, G55, G56 e G57 (ou mais). Estas funções contém as coordenadas (X, Y e Z) de cada
ZP, ou seja, as distâncias do ZP ao ZM. No entanto, o controle Fanuc OM só permite um origem para
cada programa, não sendo necessário indicá-la no mesmo.

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O posicionamento do ZP é realizado pelo operador da máquina através do tangenciamento de


um apalpador ou da própria ferramenta na peça no momento da preparação da máquina. Esta definição
é realizada de acordo com as instruções do processo de fabricação.
Alguns controles permitem ainda a programação da movimentação da ferramenta em relação ao
ZM, utilizando-se a função G53. O controle Fanuc OM não permite este tipo de programação.

P3
P2

P1

Correção do raio a direita do perfil Correção do raio a esquerda do perfil


... ...
N10 G00 X-70 Y-10 Z10 N10 G00 X-70 Y-10 Z10
N15 G01 G42 H01 X-50 Y15 F200 (P1) N15 G01 G41 H01 X-50 Y15 F200 (P1)
N20 X-20 Y45 (P2) N20 X-20 Y45 (P2)
N25 X20 (P3) N25 X20 (P3)
... ...
N100 G00 Z30 N100 G00 Z30
N110 G40 X0 Y0 N110 G40 X0 Y0
... ...
Figura 5.7 - Exemplo de correção do raio da ferramenta (G41 e G42)

5.15. Ciclos Fixos de Usinagem Para o Controle Fanuc OM

Os controles CNC apresentam algumas funções G que estão pré-definidas para executar
operações padronizadas do tipo furação, roscamento, alargamento, etc. Estes ciclos facilitam bastante a
programação CNC, pois reduzem a necessidade de cálculos por parte do programador. Os ciclos são
funções modais e estes devem ser desativados com a função G00 ou G80.
O bloco inicial de programação de um ciclo contém todos os parâmetros necessários para a sua
execução. Para se repetir a operação do ciclo fixo, após este bloco inicial basta fornecer as novas
coordenadas (X e/ou Y) dos próximos pontos (não é permitido inserir coordenadas Z destes novos
pontos).
Em todos os ciclos fixos a serem apresentados a seguir, pode-se escolher a altura (coordenada
em Z) de segurança que a ferramenta deve retornar antes de se deslocar em rápido para o próximo
ponto de execução do ciclo. Existem duas formas para a identificação desta altura de retorno, usando a
função G98 ou G99. Com a função G98, a ferramenta retorna à coordenada Z do ponto inicial (ponto de
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aproximação da ferramenta antes de progamar a função G do ciclo fixo). Com a função G99, a
ferramenta retorna à coordenada informada no parâmetro R especificado no ciclo. Este parâmetro R
representa uma altura em Z a partir da qual a ferramenta começa a penetrar na peça em avanço de
corte. Ao iniciar o ciclo a ferramenta desloca em rápido (G00) até a altura do parâmetro R e depois inicia
o deslocamento com o avanço programado (G01).
Nos ciclos fixos do controle Fanuc OM existe um parâmetro K que somente é utilizado em
conjunto com o sistema de coordenadas incrementais (G91). Este parâmetro é utilizado quando se
deseja executar uma seqüência de um determinado ciclo igualmente espaçados. O parâmetro K
especifica justamente o número de repetições do ciclo. Quando programando um ciclo em G91 o
parâmetro R é medido em relação a coordenada Z do ponto de aproximação antes do bloco do ciclo.
Neste caso a profundidade de usinagem é medida em relação a altura do parâmetro R.
Alguns dos principais ciclos fixos do controle Fanuc OM estão descritos a seguir.

Ciclo de Furação Simples ou Curta - G81


Formato: G81 G98 X__ Y__ Z__ R__ (K__) ou G81 G99 X__ Y__ Z__ R__ (K__)
Onde:
XeY ⇒ Posicionamento ou coordenadas para se executar o ciclo
Z ⇒ Coordenada Z do final do furo (profundidade)
R ⇒ Coordenada Z a partir da qual a ferramenta começa a penetrar na peça em avanço de corte
para início do furo (se for especificado a função G99 é também o Z de retorno após a furação)
(K) ⇒ Número de repetições (somente utilizado com a função G91 - Incremental)

A Figura 5.8 apresenta um exemplo de programação de furação utilizando o ciclo fixo G81.

... N55 Z2
N20 T03 M06 1) N60 G81 G99 Z-13 R2
N30 G43 H03 2) N70 Y60
(BROCA DIA. 6MM) 3) N80 X80
N40 S1100 F100 M03 4) N90 Y15
N50 G00 X15 Y15 N100 G00 Z50 M05

Figura 5.8 - Exemplo de furação utilizando G81

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Ciclo de Furação com Tempo de Permanência - G82


Formato: G82 G98 X__ Y__ Z__ P__ R__ (K__) ou G82 G99 X__ Y__ Z__ P__ R__ (K__)
Onde:
X, Y, Z, R e K ⇒ Idem ao G81
P ⇒ Tempo de permanência em milésimos de segundos

Ciclo de Furação Profunda (Pica-pau) - G83


Formato: G83 G98 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__) ou G83 G99 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__)
Onde:
X, Y, Z, R e K ⇒ Idem ao G81
Q ⇒ Profundidade do incremento de furação

A Figura 5.9 apresenta um exemplo de programação de furação utilizando o ciclo fixo G83.

Furação com Quebra de Cavaco (Pica-pau) - G73


Formato: G73 G98 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__) ou G73 G99 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__)
Onde:
X, Y, Z, R e K ⇒ Idem ao G81
Q ⇒ Profundidade do incremento de furação
Este ciclo se diferencia do ciclo G83 pelo fato que a ferramenta não é retirada totalmente do furo
a cada incremento, mas sim somente um pequeno valor (1mm) para a quebra do cavaco.

... N55 Z2
N20 T06 M06 1) N60 G83 G99 Z-53 Q10 R2
N30 G43 H06 2) N70 X23
(BROCA DIA. 6MM) 3) N80 X9 Y35.8
N40 S930 F65 M03 N90 G00 Z20 M05
N50 G00 X-15.81 Y-22.2 ...

Figura 5.9 - Exemplo de furação utilizando G83

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Ciclo de Roscamento com Macho - G84 – Rosca a Direita


Formato: G84 G98 X__ Y__ Z__ R__ P__ (K__) F__ ou G84 G99 X__ Y__ Z__ R__ P__ (K__) F__
Onde:
X, Y, Z, R e K ⇒ Idem ao G81
P ⇒ Tempo de permanência em milésimos de segundos
F ⇒ Avanço que deve ser compatível com a rotação e o passo, ou seja, se for programado com
avanço em mm/min (G94), a divisão do avanço pela rotação deve indicar o passo. Se for
programado em mm/rot (G95) o valor do avanço deve ser o valor do passo.

Ciclo de Alargamento - G85


Formato: G85 G98 X__ Y__ Z__ R__ (K__) ou G85 G99 X__ Y__ Z__ R__ (K__)
Onde:
X, Y, Z, R e K ⇒ Idem ao G81

Ciclo de Mandrilamento - G76


Formato: G76 G98 X__Y __Z__ P__ Q__ R__ (K__) ou G76 G99 X__Y __Z__ P__ Q__ R__ (K__)
Onde:
X, Y, Z, R e K ⇒ Idem ao G81
P ⇒ Tempo de permanência em milésimos de segundos
Q ⇒ Valor a ser deslocado no eixo X (em direção ao centro do furo) para sair em rápido

5.16. Exemplo de Programa CNC com Ciclos Fixos

A Figura 5.10 apresenta a geometria de uma placa com uma série de furos a serem
programados utilizando ciclos fixos. O processo de fabricação está apresentado no quadro ao lado da
figura. A Tabela 5.3 apresenta o programa CNC referente a este exemplo.

5.17. Subprogramas ou Sub-Rotinas

Como mencionado no Capítulo 4, os subprogramas são utilizados para realizar tarefas


repetitivas dentro de um programa, evitando desta forma, a necessidade de rescrever tais blocos várias
vezes.
A programação de sub-rotinas no controle Fanuc OM é a mesma do controle Fanuc OT. Assim,
as sub-rotinas são definidas em arquivos específicos, separados do programa principal e são
identificadas como um programa normal, ou seja, letra O seguida de 4 dígitos de identificação (Ex.
O0123). O último bloco da sub-rotina deve conter a função M99, que especifica o retorno ao programa
principal e, finalmente, a chamada da sub-rotina é feita dentro do programa principal através da função
M98, que significa um salto para outro programa, no formato apresentado a seguir.
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Formato: M98 P010002


Para P temos:
01 ⇒ Número de repetições da sub-rotina (este campo pode ser omitido se o subprograma
deve ser executado uma única vez)
0002 ⇒ Número de identificação da sub-rotina a ser chamada

∅5

Processo de Fabricação:
Furo de centro
Furo de diâmetro 5mm

20 Y

20 X

Espessura da placa 20mm


20 20

Figura 5.10 – Geometria da peça para o exemplo de programação CNC com ciclos fixos

Tabela 5.3 – Programa exemplo utilizando ciclo fixo


O0002 N70 G00 G90 Z50 M09
(PECA: EXEMPLO 2) N75 T02 M06
(PROGRAMADOR: NV, DATA:22/04/02) N80 G43 H02
(MAQUINA: TRIAC PC) (BROCA DIA. 5MM)
N05 T01 M06 N85 G90 G94 S1500 F100 M03 M08
N08 G43 H01 N90 G00 X0 Y20
(BROCA DE CENTRO) N95 Z5
N10 G90 G94 S2000 F150 M03 M08 N100 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N15 G00 X0 Y20 N105 G00 G90 X0 Y40 Z5
N20 Z5 N110 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
(FURO DE CENTRO) N115 G00 G90 X0 Y60 Z5
N25 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N120 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N30 G00 G90 X0 Y40 Z5 N125 G00 G90 X0 Y80 Z5
N35 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N130 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N40 G00 G90 X0 Y60 Z5 N135 G00 G90 X0 Y100 Z5
N45 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N140 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N50 G00 G90 X0 Y80 Z5 N145 G00 Z50
N55 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N150 T0 M06 M09
N60 G00 G90 X0 Y100 Z5 N155 M30
N65 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5

É possível o encadeamento de até 4 (quatro) sub-rotinas, ou seja, uma sub-rotina pode chamar
outra sub-rotina, e assim por diante. A Figura 5.11 mostra uma representação esquemática da execução
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de uma sub-rotina. A usinagem do contorno externo da peça utilizada no primeiro exemplo de


programação (Figura 5.6) será realizada utilizando-se uma sub-rotina. A usinagem do contorno ocorrerá
em dois passes utilizando-se uma fresa de topo de 10 mm. Neste exemplo, também é utilizado na
usinagem do contorno a função de compensação de raio a esquerda do perfil da peça (G41). Chama-se
a atenção para a simplificação do programa utilizando este recurso. A Tabela 5.4 mostra o programa
CNC gerado com a respectiva sub-rotina.
Em muitos controles CNC os subprogramas podem ser paramétricos (geralmente utilizando as
variáveis R01 até R99), ou seja, alguns parâmetros que são variáveis podem ser inseridos na
programação do subprograma, sendo os valores dos parâmetros informados no programa principal, no
bloco de chamada do subprograma. Além disso, operações do tipo adição, subtração, multiplicação e
divisão podem ser realizadas entre os parâmetros. O uso de parâmetros variáveis permite uma maior
flexibilização dos subprogramas. Infelizmente o controle Fanuc OM não permite o uso destes
parâmetros.

O0001
O0010

M98 P0010

M99
Figura 5.11 - Representação esquemática da execução de uma sub-rotina.

Tabela 5.4 – Exemplo de programa utilizando sub-rotina


O0003 O0033
(PROGRAMA PRINCIPAL) (SUBPROGRAMA)
(NOME DA PECA: EX. SUBPROGRAMA) N05 G91 G01 Z-4.67 F200
(PROGRAMADOR: NV, DATA: 26/04/02) N10 G90 G41 H01 X0 Y0
(MAQUINA: TRIAC) N15 Y90
(FERRAMENTA: FRESA 10MM) N20 X10 Y100
N10 T01 M06 N25 X85
N15 G43 H01 N30 G02 X100 Y85 I0 J-15
N20 G94 S1000 F200 M03 M08 N35 G01 Y15
N25 G21 G90 G00 X-15 Y-15 N40 G03 X85 Y0 I0 J-15
(USINAGEM DO CONTORNO) N45 G01 X-5
N30 Z2 N50 G40 X-15 Y-15
N35 G01 Z0 F1000 N55 M99
N40 M98 P30033
N45 G00 Z150 M05
(AFASTAR DA PEÇA P/ FACILITAR OPER.)
N50 X-150 Y100 M09
N55 M30

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5.18. Considerações Finais

Os comandos acima foram extraídos do Manual de Programação do Controle Fanuc OM [11],


sendo que apenas os comandos considerados principais foram apresentados. Para acesso a todas as
funções disponíveis neste controle recomenda-se uma consulta a este manual.
Cabe aqui ressaltar que, mesmo com as devidas considerações características de cada
controle, a linguagem de programação CNC aqui apresentada pode ser aplicada à maioria dos controles
que utilizam o padrão ISO. Isso porque a lógica de programação CNC é a mesma para todos os
controles, bastando somente uma adaptação às peculiaridade de cada um.

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