INDICE

INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………… 3
…
AGUA PARA CONCRETOS Y
MORTEROS ………………………………………………………………… 5
…
Agua potable utilizable en
construcción ………………………………………………………………… 5
…
Otros tipos de agua ………………………………………………………………… 7
…
Aguas no recomendables ………………………………………………………………… 10
…
Impurezas encontradas en 11
el agua …………………………………………………………………
…
Usos del agua ………………………………………………………………… 12
…
Aptitud de las aguas ………………………………………………………………… 14
…
Normatividad ………………………………………………………………… 15
…
CEMENTO ………………………………………………………………… 16
…
Cemento Portland ………………………………………………………………… 16
…
Proceso de fabricación ………………………………………………………………… 17
…
Proceso de fabricación
según (AFCP) ………………………………………………………………… 19
…
Composición química del
cemento Portland ………………………………………………………………… 21
…
Propiedades de los
componentes del cemento ………………………………………………………………… 21
…
Propiedades físicas ………………………………………………………………… 23
…
Propiedades químicas ………………………………………………………………… 23
…
Clasificación de los ………………………………………………………………… 24
cementos …
Otros tipos de cementos
especiales ………………………………………………………………… 25
…
CONCLUSIONES ………………………………………………………………… 27
…
RECOMENDACIONES ………………………………………………………………… 28
…
BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………………… 29
…
 INTRODUCCIÓN
El agua cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación del
cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no
presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupa un espacio
dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la resistencia
y la durabilidad del mortero o del hormigón.

La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se encuentra

alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la
mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se
requiere como mínimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del
cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla práctica, se
debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta
que el mortero o el hormigón queden trabajables.

Como norma general se considera que el agua es

adecuada para producir mortero u hormigón si
su composición química indica que es apta para
el consumo humano, sin importar si ha tenido un
tratamiento preliminar o no. Sin embargo, el
agua que sirve para preparar estas mezclas,
puede no servir para beberla.

El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de

acueducto y puede contener elementos orgánicos indeseables o un alto
contenido inaceptable de sales inorgánicas. Las aguas superficiales en particular,
a menudo contienen materia en suspensión tales como: aceite, arcilla,
sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo cual puede hacerla inadecuada
para emplearla sin tratamiento físico preliminar, como filtración o sedimentación
para permitir que dicha materia en suspensión se elimine.

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y

arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas
rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso,
este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse.

Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o concreto (en México y parte de Suramérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

La industria cementera necesita de grandes cantidades de energía en todas sus

formas, siendo el principal componente en el costo de fabricación del cemento.
En la industria del cemento pueden consumirse combustibles sólidos, como
lignitos, hullas, turbas, carbones, etc., líquido en los diferentes tipos de fuel,
crudos, y los gaseosos dentro del cual el principal es el gas natural.

Como un resultado de la
evolución de la tecnología
de producción del
cemento en la dirección de
economizar combustible
en hornos de gran tamaño,
han surgido varios factores
que afectan la marcha
continuada del horno,
fundamentalmente los
revestimientos
refractarios. De estos
factores podemos señalar, como los más importantes, los dos que siguen:

 El efecto de los álcalis y sus compuestos en las zonas de precalentamiento

y, también, en las zonas de mayor temperatura del horno.

 El aumento de las cargas térmicas y mecánicas por la disminución del área

específica del horno en la relación m²/ton de clinker.
 AGUA PARA CONCRETOS Y MORTEROS
DEFINICION: El agua (del latín aqua) es el compuesto formado por dos átomos de
hidrógeno y uno de oxígeno (H2O).

El término agua se aplica en el lenguaje corriente únicamente al estado líquido

de este compuesto, mientras que se asigna el término hielo a su estado sólido y
el término vapor de agua a su estado gaseoso.

AGUA POTABLE UTILIZABLE EN CONSTRUCCIÓN

El agua empleada para concretos y morteros será de propiedades colorantes

nulas, clara, libre de glúcidos (azúcares), ácidos, álcalis, materias orgánicas y de
aceites, de preferencia debe ser agua potable.

Además, no deberá contener substancias que puedan producir efectos

desfavorables sobre el fraguado, la resistencia, la durabilidad o apariencia del
concreto o sobre los elementos metálicos embebidos en este.

La norma peruana limita los contenidos perjudiciales en el agua de acuerdo a la

Norma Técnica Peruana 339.088 (NTP 339.088).

El agua es el elemento indispensable para la hidratación del cemento y el

desarrollo de sus propiedades, por lo tanto este componente debe cumplir
ciertos requisitos para llevar a cabo su función en la combinación química,
sin ocasionar problemas colaterales si tiene ciertas sustancias que pueden
dañar al concreto.

El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales:

 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del
conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.

REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR

 Deberá ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceites,

ácidos, álcalis, sales, material orgánico y otras sustancias que pueden ser
nocivas al concreto o al acero.
 Si hubiese dudas sobre la calidad del agua a emplearse en la preparación
de una mezcla de concreto, será necesario hacer un análisis químico.
  Se deben desechar aguas provenientes de relaves mineros o que
contengan residuos minerales o de instalaciones industriales.
 Deberá cumplir con los requisitos de la Norma Técnica Peruana NTP
339.088 e ITINTEC 334.088 y debe ser, de preferencia, potable.
 Está prohibido el empleo de aguas ácidas (ácidos clorhídrico, sulfúrico y
otros ácidos inorgánicos comunes); calcáreas (con cal); minerales;
carbonatadas (dióxido de carbono); aguas con un contenido de sulfatos
mayor del 1%; aguas que contengan algas; humus, o descargas de
desagües; aguas que contengan azucares o sus derivados.
 Está prohibido el empleo de aquellas aguas que contemplan porcentajes
significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en todos aquellos
casos en que la reacción álcali-agregado es posible.

REQUISITOS PARA AGUA NO POTABLE

 Estar limpias y libres de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis,

sales, materia orgánica y otras sustancias que puedan ser dañinas al
concreto, acero de refuerzo o elementos embebidos.
 La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basa en
ensayos en los que se ha utilizado agua de la fuente elegida.
 Los cubos de mortero para ensayos, hechos con agua no potable, deben
tener resistencias a los 7 y 28 días, de por lo menos 90 % de la resistencia
de muestras similares hechas con agua potable. La comparación de los
ensayos de resistencia debe hacerse con morteros idénticos, excepto por
el agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo con la NTP
334.051
 OTROS TIPOS DE AGUA

TIPO DE AGUA IMAGEN

Aguas ácidas

La cantidad máxima
permisible de ácido es
10,000ppm, con un PH=3
De lo contrario podría
afectarse la resistencia
del concreto.

Aguas fuertemente
salinas

Interrumpe las
reacciones del fraguado
del cemento. En el
curado, disolución de los
componentes cálcicos del
concreto.

Aguas Alcalinas

La cantidad máxima
permisible es de 10,000
ppm. De lo contrario
tiene efecto sobre la
resistencia. Produce
acciones nocivas para
cementos diferentes al
aluminio.
Aguas Sulfatadas
 Son agresivas para
concretos fabricados
con cemento
Pórtland.

Aguas Cloruradas

Producen una alta

solubilidad de la cal.
Produce disolución en
los componentes del
concreto.

Aguas Magnesianas

Tienden a fijar a la
cal, formando
hidróxido de
magnesio y yeso
insoluble.

Aguas de Mar

Contiene 35,000 ppm de

sales y puede ser usadas
 en concretos simples.
En concreto armado
produce corrosión a las
armaduras, en este caso
puede protegerse con
impermeabilizantes.
En concretos post-
tensados no debe
utilizarse agua de mar.

Aguas recicladas

El concreto puede
acusar los defectos
propios del exceso de
finos.

Aguas industriales

Contienen menos de
4000 ppm de sólidos
totales. Cuando se usa
este tipo de agua para
preparar el hormigón, la
reducción de la
resistencia a la
compresión no supera el
10 -15%.

AGUAS NO RECOMENDABLES

 Aguas ácidas
 Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
 Aguas provenientes de minas o relaves
 Aguas que contengan residuos industriales
 Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un
contenido de sulfato mayor de 1%.
 Aguas que contengan algas, materias, orgánica, humus, partículas de
carbón, turba, azufre, o descargas de desagües.
 Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
 Aguas que contengan azucares o sus derivados.
 Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos
en especial en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-
agregado.
 IMPUREZAS ENCONTRADAS EN EL AGUA

Impurezas Inorgánicas

 Carbonatos Alcalinos y Bicarbonatos

 Cloruros
 Sulfatos
 Sales de Hierro
 Diversas sales inorgánicas (manganeso, zinc, estaño, cobre, plomo)

Impurezas Orgánicas

 Azúcar
 Aceites

Otros

 Sedimentos o partículas en suspensión (coloides, arcilla, limo)

 Aceites

Gases Solubles

 CO2
 H2 S
USOS DEL AGUA

El agua cumple con dos funciones vitales en el desarrollo del concreto, como
agua de mezclado o mortero y la segunda como agua de curado. Para la primera,
casi cualquier agua natural que puede beberse, sin tener un sabor u olor notable
pueden servir para el mezclado, ya que el agua funciona como un ingrediente en
la fabricación de la mezcla ocupa entre el 10 y 25 por ciento de cada metro
cubico producido.

En general el agua que tenga como total de 2000 ppm de sólidos disueltos puede
usarse satisfactoriamente para hacer concreto y tratar de evitar a toda costa esté
contaminada de sulfatos que son agresivos al cemento.

Si no tenemos cuidado en eliminar la impurezas excesivas contenidas en el agua

de mezcla, pueden afectar no solo el tiempo de fraguado, la resistencia del
concreto, la constancia de volumen, sino que a su vez pueden producir
eflorescencia o corrosión del refuerzo.

El agua es empleado:

 Para amasado
 Curado del concreto
 Para el Mortero
 Para el Concreto

Agua de amasado

 Participa en las reacciones de hidratación del cemento

 Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en Obra
 La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente
necesario.
 El agua en exceso se evapora
y crea una serie de huecos
en el hormigón,
disminuyendo su resistencia.
 Un déficit de agua de
amasado origina masas
pocos trabajables y de difícil
colocación en obra.

 Cada litro de agua de amasado

añadido de más a un hormigón equivale a una disminución de 2 kg de
cemento.
Agua de curado

Los requerimientos son las mismas

exigencias aplicadas al agua de mezclado.
El agua no debe contener sustancias
agresivas para el hormigón endurecido o
las armaduras, ya que durante las
primeras edades el hormigón es
sumamente permeable Durante el
proceso de fraguado y primer
endurecimiento del hormigón, tiene por
objeto:

 Evitar la desecación
 Mejorar la hidratación del cemento
 Impedir una retracción prematura

Agua de Lavado:

El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en

cantidades tales que produzcan una película o revestimiento dañino sobre las
partículas de agregados.

Agua de mortero:

Se denomina técnicamente mortero o mezcla a la unión de un aglomerante, un

inerte y agua. Aglomerantes son el cemento, la cal y el yeso. Los agregados la
arena y el polvo de ladrillo. El agua que actúa como plastificante y provocador del
fragüe. Al hablar de mezclas y morteros, se habla de lo mismo.

El agua es el componente principal para que el mortero posea su cualidad

fundamental en estado plástico, es decir la trabajabilidad. La cantidad de agua
debe ser la máxima posible sin llegar a causar segregación de los componentes
del mortero.
Agua de concreto:

El agua es el elemento
indispensable para la hidratación
del cemento y el desarrollo de
sus propiedades, por lo tanto
este componente debe cumplir
ciertos requisitos para llevar a
cabo su función en la
combinación química, sin
ocasionar problemas colaterales si
tiene ciertas sustancias que
pueden dañar al concreto.

APTITUD DE LAS AGUAS

Se debe ser más estricto en la aptitud de un agua para curado que en la de un

agua para amasado, debido a:

 En el amasado la aportación de agua es limitada y se realiza de una sola

vez.
 En el curado la aportación es amplia, de actuación duradera y las
reacciones que puedan ocasionar no actúan sobre una masa en estado
plástico.
NORMATIVIDAD

NORMA CONCEPTUALIZACION

Toma de muestras de agua para la preparación y

NTP 339.070 curado de morteros y concretos de cemento
portland

Ensayo para determinar el residuo sólido y el

NTP 339.071 contenido de materia orgánica de las aguas usadas
para elaborar morteros y concretos.

Método de ensayo para determinar por

oxidabilidad el con contenido de materia orgánica
NTP 339.072
de las aguas usadas para elaborar morteros y
concretos

Método de ensayo para determinar el pH de las

NTP 339.073
aguas para elaborar morteros y concretos.

Método de ensayo para determinar el contenido

NTP 339.074 de sulfatos en las aguas usadas en la elaboración
de concretos y morteros

Método de ensayo para determinar el contenido

NTP 339.075 de hierro en las aguas usadas en la elaboración de
hormigones y morteros

Método de ensayo para determinar el contenido

NTP 339.076 de cloruros en las aguas usadas en la elaboración
de concretos y morteros
 CEMENTO

CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla

con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de
conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más
usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón (llamado concreto en Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente
con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón
es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker
portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la
adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del
cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se
obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se
debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el

cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

FABRICACION

La fabricación del cemento Portland se da en los siguientes pasos:

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
 Óxido de calcio (44 %),
 Óxido de silicio (14,5 %),
 Óxido de aluminio (3,5 %),
 Óxidos de hierro (3 %)
 Óxido de manganeso (1,6 %).
 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

 Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y

las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus
condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el
material se transporta a la fábrica.

 Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los

materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.

 Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido

trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con
el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas
de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

 Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a

grandes temperaturas, aproximadamente a 1450°C. En la parte final del horno
se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a
3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de clinker.
 Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas
temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.

 Adiciones finales y molienda: una vez que el clinker se ha enfriado, se prosigue a

obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clinker. Después se le
adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

 Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento

fabricado en sacos de 50 kilogramos, teniendo mucho cuidado con diversos
factores que puedan afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se
distribuye con cuidados especiales.
 Según la AFCP (asociación de fabricantes de cemento portland)

PASO 1:

El proceso industrial comienza en la cantera con la extracción de las materias primas,

que se efectúan mediante explosiones a cielo abierto, con uso de perforadoras
especiales y posteriormente voladuras.

El material así extraído, es cargado mediante palas de gran capacidad, que depositan
las rocas en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de
trituración.

PASO 2:

La planta de trituración de caliza y arcillas, permite reducir el material con tamaño de

hasta 1,2m a un final comprendido entre 0/46 mm. Este material triturado es
transportado hasta el predio de la planta, mediante una cinta transportadora.

PASO 3:

Una vez llegado a la planta, el material es depositado en un parque de almacenamiento

de materias primas, donde se efectúa un adecuado proceso de prehomogeneización.

PASO 4:

A partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción

automático, las materias primas son conducidas a la instalación de molienda, molino
de bolas, reduciéndolas a sustancias de gran finura que se denomina “harina” y
constituye el elemento que alimentara posteriormente al horno. Es en la etapa de
molienda, donde se seleccionan las características químicas de la “harina” que se desea
obtener.

PASO 5:

El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o transportes

mecánicos a silos de homogeneización, donde se logra finalmente una harina, que
servirá para alimentar al horno.

PASO 6:

La harina cruda es introducida, en forma neumática y debidamente dosificada, a un

intercambiador de calor por suspensión en contracorriente de gases en varias etapas,
en la base del cual se ha instalado un moderno sistema de precalcinación de la mezcla,
antes de la entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones
físico-químicas, que dan lugar a la formación del Clinker.

PASO 7:

El Clinker así obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un

“enfriador”. Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el Clinker es
trasladado por medio de un transportador mecánico, a un parque de almacenamiento.

PASO 8:

De este parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción controlada, el

Clinker es conducido a la molienda de cemento, constituido por un molino de bolas a
circuito cerrado o por una acción combinada de molienda mediante rodillos de presión,
con separador neumático que permite obtener una alta superficie especifica(Blaine).

En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se incorporan las

adiciones requeridas según el tipo de cemento a obtener.

PASO 9:

El producto terminado “Cemento Portland” es controlado por análisis químicos y

ensayos físicos en un laboratorio totalmente equipado, para garantizar la calidad del
producto final y transportado por medios neumáticos a silos de depósito desde donde
se encuentra listo para ser despachado en bolsas y/o granel.

PASO 10:

Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas automáticas. El producto

de envasado se carga, mediante un sistema semiautomático o automático
simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual cantidad de
camiones con sus respectivos acoplados o vagones telescópicos para el transporte
ferroviario. También se cuenta con modernos sistemas palletizado de bolsas, para
facilitar la carga.

Para el sistema a granel, el cemento portland se carga en forma automática por debajo
de los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para
vagones como para camiones tolva.
 COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND

PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO

COMPONENTE
Silicato Tricálcico
(C3S)
Silicato Dicálcico
(C2S)
Aluminato Tricálcico
(C3A)
Ferritoaluminato Tetracalcio
(C4FA)
ADICIONES: Escoria
siderurgica, Puzolanas, Otros
PROPIEDADES
Altas resistencias iniciales
Alto calor de hidratación
Desarrollo lento de resistencias
Moderado calor de hidrtación
Muy rápido desarrollo de
resistencias
Muy alto calor de hidratación
Útil para la formación de Clinker
(Fase líquida)
Desarrollo lento de resistencias
Bajo calor de hidratación
Buena resistencia a la agresión
química

Propiedades y usos:

 Buena resistencia al ataque químico. No es atacado por el agua ni por agentes

atmosféricos ni a agentes biológicos.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

  Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Con el tiempo aumenta
la porosidad. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la
resistencia) debe tenerse en cuenta a la hora de calcular la resistencia a
esfuerzos y pesos del cemento y no será mayor de 40N/mm2.

 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

 Fraguado: Normal 2-3 horas.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.

 Estabilidad de volumen: no varía sus dimensiones.

Aplicaciones:

 Hormigón, amasado con arena, grava y agua.

 Alcantarillados, zonas de vertido industrial, depuradoras. Carreteras,….

 Como mortero de unión en construcciones, amasado con arena y agua.

 Como mortero para lechadas y para enlucir que contienen cal o yeso.

 Elementos prefabricados con hormigón: bovedillas, celosías, barandilla

 PROPIEDADES FISICAS

• Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero

el concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen
resistencia alguna. La resistencia está en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el
hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.

• Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el

concreto. Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad
mayor de agua que la absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y
trabajable. A un entonces, el agua empleada es usualmente mayor que la que se
requiere para la completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua –
Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25

PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS

• Fraguado y endurecimiento.
• Propiedades mecánicas.
• Propiedades térmicas.
• Variaciones dimensionales.
• Durabilidad.

PROPIEDADES QUIMICAS

• Dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del
cemento Pórtland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el
hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este último es con mucho el
componente cementante más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles
del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional
principalmente dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la médula del
concreto.

• La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo

variable, pero contiene cal (CaO) y sílice (Si0 2), en una proporción sobre el orden de 3 a
2. El área superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados
por gramo. Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio
electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones
enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin
hidratar; también se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso,
cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es la acción cementante
de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de
resistencia.

CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS

De acuerdo a las normas nacionales ITINTEC y a las internacionales A.S. T. M. La norma

C–150 de la A.S.T.M., clasifica al cemento Pórtland en cinco tipos diferentes:

1. Cemento tipo I o normal:

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general
en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28
días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

2. Cemento Tipo II o Moderado:

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los

sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El
cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza
la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico
(C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75
al 100% de su resistencia.

3. Cemento Tipo III o de rápido Endurecimiento:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia

temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el
cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28
días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el
cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra
al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las
especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte un límite practico
cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad
prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes.
Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede
limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se
requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.
 4. Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratación:

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos

masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que
más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación
del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y
55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco
mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de
concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%

5. Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos:

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al
agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato.
Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

OTROS TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES

 CEMENTO PORTLAND BLANCO:

Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del
color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan
hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco,
pisos y concretos decorativos.

 CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker Portland y escoria granulada

finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada
de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
  CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas

cantidades apreciables de sulfato de calcio.

 CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistentes ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para
construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el
15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que
están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios
húmedos.

 CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales

arcillosos o calcáreos-silicos-aluminosos.

 CEMENTO ALUMINOSO:

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta

resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas
temperaturas.
 CONCLUSIONES

 El agua de mezcla reacciona con el cemento Portland produciendo su

hidratación.

 Actúa como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla

fresca.

 Asegura el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los

productos de hidratación.

 El agua dulce impide el fragüe del cemento. El agua de lluvia ataca al

cemento Portland. El agua destilada disuelve la cal.

 Una vez en obra se verificará el peso del cemento. No se recibirán bolsas

deterioradas.

 No se aceptará el cemento que haya estado en contacto con humedad o

que se compruebe que su proceso de hidratación ha comenzado.

 Se debe de verificar que el cemento que llega a obra sea el mismo que
especifica el proyecto de construcción.
 RECOMENDACIONES:

 A medida que tenga más agua el preparado menos resistente resultará,

por eso hay que limitarse con la cantidad de agua.

 El agua debe ser limpia, potable e improvista de impurezas.

 El cemento se conservará en buen estado solo si es almacenado

adecuadamente:
o Proteger al cemento de la humedad
o Evitar el contacto con el terreno
o Se recomienda guardarlo en lugares techados y ventilados
o No apilar el cemento en rumas que tengan más de 10 bolsas.
o Usar primero el cemento que está más tiempo almacenado


 BIBLIOGRAFÍA

 DONALD R. Askeland, CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES, 3ra.

Edición. 1998

 GÜEMES GORDO, Alfredo; CIENCIA DE MATERIALES PARA INGENIEROS;

Pearson Educación. Madrid. 2012

 PERO-SANZ ELORZ, José Antonio. CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES.

Inversiones Editoriales. Madrid. 2000

 Impacto ambiental de la industria del cemento. Disponible en Internet:

http://es.wikipedia.org/.

 Cemento y Cal. Disponible en Internet: http://circa.europa.eu/

 Manufactura del Cemento Pórtland. Disponible en Internet:

www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml