Tomo I 2013 PDF

FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

B. de Irigoyen 375 – San Rafael - Mendoza
Dra. Ing. María Esther BALANZA*
* Ingeniera en Industrias de Alimentos, Doctora en Ciencia e

Ingeniería de Alimentos, Magister en Ciencias, con mención en
Ingeniería en Alimentos. Especialista en Docencia Universitaria.
* Profesora Titular de Saneamiento y Seguridad Industrial,

asignatura correspondiente a 3º año de la carrera
BROMATOLOGÍA, de la Facultad de Ciencias Aplicadas a la
Industria, desde 1983.-
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO
Bernardo de Irigoyen 375 – San Rafael - Mendoza
SANEAMIENTO Y
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Dra. Ing. María Esther BALANZA
TOMO I
2009
Saneamiento y Seguridad Industrial página 4
INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN
En nuestros días, a nadie escapan ya los beneficios de la higiene y que por

lo tanto sea imprescindible llevar las prácticas higiénicas a todos los ámbitos de la
vida, tanto individuales como colectivos y cuánto más a los establecimientos
donde se elaboran alimentos o se conservan los mismos.
Surge así el saneamiento de la industria alimentaria, que significa

un control higiénico riguroso y constante de las materias primas, los aditivos y los
productos en elaboración y terminados, durante todo el manipuleo, desde que
ingresan a la planta hasta que llegan al consumidor, evitando su adulteración,
alteración o su contaminación, para asegurar la producción y distribución de
alimentos sanos.
En los últimos años están apareciendo en nuestros países

latinoamericanos nuevas reglamentaciones tendientes a crear conciencia acerca
de la necesidad de elaboración y comercialización de alimentos seguros para el
consumidor y a implantar, en todos los ámbitos de la producción y distribución
alimentaria, como mínimo sistemas de calidad conocidos genéricamente como
“Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM) y, en algunos casos, tender a otros un
poco más complejos como H.A.C.C.P., llegando a sistemas de aseguramiento de
calidad según normas internacionales, calidad total, etc. Las BPM, son las
medidas mínimas a adoptar para evitar contaminaciones y prevenir el desarrollo
de los microorganismos más allá de lo absolutamente necesario en cualquier
industria o comercio de alimentos. Estas prácticas no son más que la aplicación
de criterios sanitarios en cada elemento, proceso o persona que pueda afectar de
alguna forma la calidad del alimento elaborado. Esta asignatura está conformada
en su mayor parte con los contenidos necesarios a fin de proveer los
conocimientos necesarios para el desarrollo y aplicación de dichos criterios.
Para ello, se debe tener en cuenta que la calidad de los productos

alimenticios elaborados depende de varios factores, como:
ªapropiada selección de la materia prima.

ªmanipuleo cuidadoso de la misma.
ªprocesamiento correcto.
ªempaquetado en la forma más adecuada y atractiva.
ªalmacenamiento que prevenga el deterioro.
ªsaneamiento constante en todas las etapas.
En torno a este último ítem gira la mayor parte de la asignatura que nos
ocupa (los primeros siete capítulos), imponiéndose como una práctica
• Introducción
imprescindible y permanente para obtener un efectivo control de la calidad. Para

ello debe ser operativo en:
& el control de plagas (microorganismos, insectos, roedores, etc..,), que

causan grandes perjuicios por el deterioro de alimentos que producen y
por las contaminaciones que conducen al mismo o a riesgos de salud de
los consumidores.
&la limpieza macroscópica de todas las instalaciones y en especial de las

superficies en contacto con los alimentos.
& el control microbiano de las materias primas y alimentos elaborados y

de las superficies en contacto con los alimentos durante el proceso.
& el abastecimiento de agua de calidad potable para todos los procesos

de elaboración.
& el tratamiento de los residuos industriales, generalmente muy

voluminosos y causantes de grandes perjuicios medio ambientales.
& el diseño de la planta industrial y sus dependencias, tanto de trabajo

como sanitarias y el control sanitario del personal. Al respecto, cabe la
acotación de que una planta mal ubicada o diseñada, dificultará el
saneamiento de la misma y la tarea cotidiana, aumentando incluso los
costes del saneamiento.
El diseño comprende:
a) la ubicación de la planta.
b) diseño adecuado de la misma.
c) selección de equipos e instalación adecuada de los mismos.
d) planeamiento cuidadoso de las instalaciones sanitarias.
e) comodidades y normas de higiene para el personal.
Acerca de estos aspectos tratamos pues en los dos primeros capítulos de

este material, avanzando sobre el resto de los temas concernientes al
saneamiento en los capítulos siguientes.
Falta destacar el importante rol de las instituciones oficiales en el

saneamiento, especialmente en lo que hace a
ª establecer normas higiénicas a las que deberá ajustarse la industria
alimentaria.
ª definir las alteraciones y las adulteraciones y fijar tolerancias prudentes
a las contaminaciones (de origen químico o microbiológico) para
preservar la salud del consumidor.
ª asegurar el cumplimiento mediante inspecciones y el castigo de los
infractores.
ª Sin embargo, aunque con frecuencia ellas se limitan al rol apuntado en
los apartados que anteceden, un rol fundamental de las mismas es
impartir, con la mayor difusión posible el conocimiento higiénico y

• Introducción
destacar su necesidad y ventajas. De cualquier modo, es

responsabilidad de cada establecimiento elaborador o manipulador de
alimentos el cumplimiento de prácticas de saneamiento adecuadas y
deben ser los profesionales que actúan en ellos los encargados de
transmitirlas al personal y verificar su cumplimiento.
En otro orden de cosas, igualmente importante desde el punto de vista del

personal a cargo de una empresa, resulta la prevención en materia de seguridad
de los operarios y de las instalaciones, conocida genéricamente como
Seguridad Industrial, por lo que, aunque de manera muy sintética y
resumida, de acuerdo a los objetivos de la asignatura, en el último capítulo de
este material se dan los principios básicos de ese tema, como una simple
introducción al mismo.

CAPITULO 1
LOCALES PARA LA ELABORACIÓN DE

ALIMENTOS
ª Introducción
ª Aspectos higiénicos vinculados con la estructura de los edificios
ª Mantenimiento de la higiene y la sanidad de los locales. Pisos y drenajes.
Paredes y cielos rasos. Puertas y ventanas. Ventilación. Iluminación.
ª Ubicación de la planta en lo que respecta a factores regionales y ambientales.
ª Distribución interna de los diversos sectores y dependencias de una planta
elaboradora de productos alimenticios.
ª Sistematización interna de las áreas. Disposición de las distintas zonas.
ª Gestión de calidad y sistemas de análisis de riesgos (o peligros) y puntos
críticos de control (HACCP)
ª Requisitos legales exigidos por el Código Alimentario Argentino generales para
todo tipo de establecimientos y de carácter particular para determinados tipos.
CAPITULO 1
LOCALES PARA LA ELABORACIÓN

DE ALIMENTOS
INTRODUCCIÓN
Como se dijo en la introducción a esta asignatura, un aspecto importante

en el saneamiento en la industria alimentaria está relacionado con el diseño de la
planta industrial y sus dependencias, tanto de trabajo como sanitarias y con el
control sanitario del personal. Una planta mal ubicada o diseñada, dificultará (o
incluso impedirá) el adecuado saneamiento de la misma y la tarea cotidiana,
aumentando los costos para el logro de alimentos sanos y seguros, o produciendo
severos riesgos de contaminaciones.
En este capítulo se analizarán las condiciones estructurales y de ubicación

de los establecimientos y también de diseño de las áreas para lograr tanto la
seguridad del alimento elaborado como la del personal que trabaja en la planta.
ASPECTOS HIGIÉNICOS VINCULADOS CON LA ESTRUCTURA DE LOS

EDIFICIOS
Además de las condiciones de higiene, el saneamiento también incluye

condiciones de salud, confort y de seguridad para todo el personal; de ahí que
interese analizar la planta industrial en todos esos aspectos antes indicados, de
los que se deriva que el personal trabaje cómodo y se sienta estimulado por un
ambiente confortable.
Son insalubres las condiciones cuando se comprueba: plantas mal

diseñadas, alrededores insalubres, mala ventilación y mala iluminación,
acumulación de desperdicios, mal almacenamiento de materias primas, cuartos
de baño incómodos o sucios, personal desaseado y de mal comportamiento, falta
de facilidades para la limpieza, materias primas inservibles, presencia de insectos
y/o roedores, etc...
Conforme a lo expuesto, podemos asegurar que la ubicación de la planta

industrial, el trazado sanitario de los edificios y el diseño y la instalación adecuada
de los equipos son de fundamental importancia para lograr un saneamiento
efectivo.
Capítulo 1: Locales para la elaboración de alimentos
Vinculado con estos aspectos, el saneamiento deberá considerar:
ª una selección cuidadosa de la ubicación de la planta industrial.

ª un adecuado trazado de las edificaciones y los departamentos o
secciones que las compongan; detalles de ventilación, iluminación y red
cloacal.
ª una adecuada selección de materiales de construcción y acertada
distribución de los servicios generales: almacenes, talleres, calderas,
compresores, cañerías de agua potable, alumbrado, sistemas de
limpieza, etc.
ª adecuada selección y ubicación de los equipos de la planta.
ª la provisión de agua potable y la eliminación de los residuos (o su
aprovechamiento)
Una vez resueltos los problemas de la ubicación de la planta se deberá

decidir el sistema de edificación a adoptar, es decir, si conviene la edificación
vertical (de varios pisos) o la horizontal (un solo piso o planta).
Uno y otro tienen sus ventajas y sus inconvenientes.
Las ventajas de la edificación en varios pisos son:
♦ requiere menos superficie de terreno.

♦ es menor el costo de la edificación.
♦ permite la circulación de materiales y productos por gravedad, en la
secuencia de operaciones.
Inconvenientes:
♦ requiere ascensores (posibilidad de problemas de embotellamiento.

♦ dificulta las expansiones futuras.
Las ventajas de los edificios de una sola planta son:
♦ se simplifica el manejo de los materiales y productos, eliminando el

embotellamiento por ascensores.
♦ resulta más fácil cualquier expansión futura; a veces solamente una pared
puede resultar afectada.
♦ se puede aplicar la línea recta para la circulación de los materiales, desde la
recepción de las materias primas hasta la salida de productos elaborados.
♦ es más fácil la comunicación entre los distintos departamentos y resulta más
eficaz la dirección y el control del trabajo y de las operaciones.
♦ es más práctico construir pisos para el transito pesado o de grandes
cargas directamente sobre la tierra que emplear columnas de sostén (como
debe de hacerse en edificios de varios pisos)

♦ cuando por razones de estética convenga que algún departamento esté

separado de la planta ( como por ejemplo, el de relaciones públicas, el de
economía, u otro) la planta única resulta más ventajosa.
Inconvenientes:
♦ mayor costo de construcción.

♦ requiere mayor superficie de terreno.
La tendencia moderna se inclina por las construcciones horizontales.
MANTENIMIENTO DE LA HIGIENE Y SANIDAD DE LOS LOCALES
A los efectos de que el saneamiento sea efectivo, es sumamente

importante la estructura de la planta, relacionada tanto con los materiales
utilizados en la construcción, como con los detalles constructivos, por lo que se
considerarán algunos de ellos:
Pisos y drenajes: Los pisos de la planta deberán ser construidos con

materiales impermeables y de fácil limpieza. Los materiales a utilizar dependerán
de las condiciones físicas, químicas y térmicas que deban soportar.
En industrias donde no se utiliza prácticamente agua, o en zonas de

depósitos podrían utilizarse pisos de madera, pero en ese caso siempre deben
colocarse con las juntas selladas, para evitar la pululación de insectos.
Los pisos de cemento o concreto son fácilmente corroídos por agentes de

limpieza (ácidos o alcalinos), por los ácidos de las frutas, los azucares y los
jarabes. Existen revestimientos protectores en base de resinas sintéticas
(plásticos), pero su residencia física y térmica suele ser de baja o moderada, por
lo que pueden ser utilizados sólo en lugares de muy poco tránsito y zonas secas.
Sin embargo, en algunas industrias, por las características de las mismas,

siguen utilizándose los pisos de cemento por su costo inferior aún cuando exige
mantenimiento cuidadoso.
El asfalto es poco atractivo y tiene resistencia muy limitada ya sea física

(cede a pesos elevados ), química o térmica ( se ablanda aún con el calor del sol).
Su uso se ve limitado sólo a entradas y caminos internos de la fabrica.
Actualmente se prefieren las baldosas o losetas cerámicas, más durables

y atractivas, consiguiéndose de diversas calidades, algunas muy resistentes para
tránsito pesado. Las losetas se arman sobre una base adecuada de concreto,
adhiriéndolas con cementos especiales a base de resinas de furano. La
resistencia a la corrosión es buena.

Se deben evitar los pisos excesivamente lisos porque se tornan

resbaladizos cuando se cubren con una capa de agua o de grasa; para ello,
conviene agregar superficialmente algún material con partículas abrasivas y en
lugares donde los operarios trabajan continuamente poner sobrepisos de caucho,
con la superficie estampada.
Los pisos con placas metálicas se utilizan en zonas con tránsito muy
pesado, severos impactos o con cambios térmicos considerables (como por
ejemplo, zonas de despacho, plataformas de carga y descarga). Las planchas que
se utilizan deben ser antideslizantes, con superficies estampadas.
Para evitar la acumulación de agua durante el trabajo o durante la limpieza,

los pisos deben construirse con desniveles adecuados que permitan el drenaje
libre de los líquidos sin formación de zonas enlagunadas. Los desniveles deben
orientarse hacia canaletas de drenaje, o, en su efecto, sumideros, los que deben
colocarse en número adecuado. Todas las bocas para el drenado o las canaletas
deben estar protegidas por rejillas metálicas que impidan el paso de roedores y
para evitar accidentes.
Las rejillas de las canaletas y sumideros siempre deben colocarse a

nivel con el piso para evitar accidentes.
Se aconseja que se construya por lo menos un drenaje central cada 100 m2

y las pendientes de los pisos deberán oscilar entre 0,3 y 0,7 cm/m para áreas
secas y 1 a 2,5 cm/m para áreas húmedas.
Paredes y cielos rasos: Los mejores materiales para las paredes

exteriores son los ladrillos y el concreto reforzado; para las interiores convienen
los ladrillos o baldosas vidriadas (azulejos) o materiales cerámicos y otros
materiales lisos de superficie perfectamente lisa y de fácil limpieza, lo que puede
incluir un buen revoque con concreto reforzado, impermeabilizado con pinturas de
buena adherencia. Las superficies pintadas están expuestas al descascarado en
las áreas de intensa humedad.
Donde haya paredes o cielos rasos que se descascaran conviene cubrirlos

con un material químico que lo evite (el descascarado cae sobre el pisos, equipos
y alimentos) y los proteja del vapor, la grasa, los ácidos y los álcalis. También son
convenientes los recubrimientos antimohos, especialmente en habitaciones de
maduración o similares.
Debe tenerse en cuenta que en todos los casos, las paredes deben
encontrarse impermeabilizadas hasta una altura de 1,80 m como mínimo
desde el nivel del piso. A esta impermeabilización se le denomina zócalo
sanitario.
Para cámaras de refrigeración o congelado, es conveniente utilizar un
revestimiento de las paredes con láminas de acero inoxidable o de aluminio.

Las paredes siempre debieran formar con los techos y pisos ángulos
redondeados y con sellado a prueba de agua. Lo mismo debiera lograrse en las
esquinas entre paredes a los fines de facilitar la limpieza, ya que es muy difícil de
lograr la higiene adecuada de los rincones.
Los cielos rasos deben estar suficientemente altos, a fin de dejar espacio
cómodo para el movimiento de los equipos y del personal, estimándose la altura
mínima en 3 a 3,50 metros del piso. Se evitarán falsos cielos rasos que sirven de
asilo a las plagas. Los techos y los cielos rasos estarán provistos de aberturas
controlables si llegan a ellos grandes cantidades de vapor; así se reducirá el
problema del descascarado.
Las cañerías elevadas deben ser colocadas de manera que no pasen

sobre las líneas de procesado de los alimentos, para reducir el riesgo de que
caigan sobre éstos gotas de agua y de pintura.
Puertas y ventanas: Las ventanas deben estar a una altura del suelo
suficiente para evitar la ruptura de vidrios por impactos o choques de los carros
que transportan materiales o durante o durante el tránsito. Esto significa que para
la mayoría de las industrias deberán colocarse por lo menos a 1 m sobre el suelo,
pero en otras industrias, donde las mercaderías se almacenan en “pallets” de gran
tamaño, las ventanas estarán ubicadas a 2,5 ó 3,0 m sobre el suelo.
No deben haber bordes expuestos y deben evitarse los antepechos que

permitan la acumulación de suciedad y de difícil limpieza, por lo que se aconseja:
♦ que las ventanas se coloquen formando un solo plano con la pared interior, con
los antepechos hacia afuera;
♦ que los antepechos se construyan con una pendiente pronunciada, sin
escalones, a fin de que el agua, de limpieza o de lluvia corra libremente,
arrastrando la suciedad y facilitando el lavado.
Todas las aberturas deben protegerse contra la entrada de insectos.

A veces, en los locales se utiliza una ligera sobrepresión de aire para
impedir la entrada de polvo, insectos, etc., la cual se logra de mediante un
sistema de inyección de aire.
Para evitar la entrada de insectos y roedores en puertas, pueden utilizarse

sistemas de doble puerta de cierre automático y cortinas de aire.
Ventilación: Es indispensable una adecuada ventilación de la planta y la

provisión de aire limpio en forma constante, que renueve la atmósfera de los
locales donde se hace el procesamiento y de los almacenes, para evitar la
acumulación de vapor, de gases nocivos, de partículas en suspensión y de olores.
El aire es un elemento indispensable, pero puede ser vehículo de gases tóxicos,
suciedad mineral y orgánica (banal o tóxica) y materiales biológicos
(microorganismos y/o sus esporas, huevos de insectos, esporas de vegetales
superiores, etc,),que pueden contaminar los alimentos o dañar a los operarios.

Con respecto a los gases tóxicos, debe recordarse que:

-El OC provoca: conc. 1:10.000 inhalación prolongada, trastornos y anemia
conc. 1:1.000 intoxicación seria (en 8 o 10 hs)
conc. 1:600 muerte en 3 - 4 hs
conc. 1:200 muerte en una hora
conc. 1:100 muerte instantánea
-El CO2 en concentración 1% en aire provoca trastornos serios y es asfixiante
cuando la concentración llega al 10%.
-El cloro y el bromo provocan lesiones pulmonares con congestión intensa y
edema agudo en concentraciones muy bajas (del orden de 1:200.000)
-El SH2 en conc. 1:1.000 es mortal en menos de una hora
conc. 1:500 es mortal en un minuto
conc. 1:100 mortal instantáneamente
-El ozono provoca irritación estomacal en concentración de 1 a 1,3 mg/m3 de aire
e irritación traqueal y bronquial insoportable en concentración de 1,9 mg/m3 de
aire
-El CNH es mortal en concentración de 1:1.000 en el airee
-El benceno provoca confusión mental en concentraciones de 15 mg/l de aire y
pérdida de conocimiento en media hora cuando la concentración alcanza 20 - 30
mg/l.
Resulta evidente entonces la necesidad de mantener la atmósfera limpia,

renovando el aire viciado por medio de una provisión abundante de aire limpio y
sano. El la reglamentación se fijan las tolerancias máximas para cada
contaminante del aire, el volumen de aire necesario por operario y el tamaño de
las aberturas.
En la provisión de aire deberán considerarse:

♦ el tamaño y tipo del edificio.
♦ el número de empleados.
♦ las condiciones de vapor, polvo y gas producidos en las operaciones
Como mínimo, el aire debe renovarse 3 veces por hora.
La ventilación apropiada se logra mediante:

♦ aberturas en los cielos rasos, chimeneas, ventanas y puertas.
♦ sistemas mecánicos, como ventiladores o extractores, filtración y
refrigeración.
El aire acondicionado se emplea cada vez más, pues permite llevar el

ambiente a condiciones ideales: temperaturas entre 20 y 25ªC, humedad relativa
entre 30 y 70% y movimiento adecuado del aire.
Iluminación: Es necesaria una adecuada iluminación, pues ello influye

sobre la salud, la seguridad y la eficiencia de los trabajadores. Una buena
iluminación impide accidentes, facilita el trabajo, se produce una mejor mano de

obra por comodidad del operario con el consiguiente aumento de la producción y

además permite una mejor supervisión del trabajo. Si la iluminación es mala se
afecta la vista del operario, aumenta el riesgo de accidentes y contaminaciones y
se torna más lenta la producción.
Para la iluminación no solamente debe tenerse en cuenta la cantidad de luz

a suministrar, sino también los colores y la reflectividad de las paredes y la
ubicación de la fuente de luz. En general deberá suministrarse una iluminación
adecuada, con ausencia de brillo (que cansa la vista) y los ambientes deberán ser
de colores claros.
La iluminación podrá ser:

ªnatural : mediante ventanas ( puede lograrse la iluminación de
aproximadamente el 30 % de los ambientes ) y por claraboyas en
techos, que dan una luz casi uniforme.
ªartificial : La iluminación artificial puede ser directa ( la luz se dirige hacia la
zona de trabajo ), o indirecta ( dirigida hacia los cielos rasos y paredes, que
la reflejan. Requiere colores muy claros en las superficies) A su vez
cualquiera sea el tipo de iluminación que se utilice, la luz debe ser difusa, de
forma de obtener una iluminación uniforme en toda la superficie de trabajo, sin
brillos ni sombras.
En algunos casos particulares puede requerirse iluminación suplementaria

en el lugar directo de trabajo. En tal caso debe tener la dirección apropiada para
la difusión y eliminación de los reflejos y los operarios deberán contar con
protección ocular adecuada.
UBICACIÓN DE LA PLANTA EN LO QUE RESPECTA A FACTORES

REGIONALES Y AMBIENTALES
Como se expresó anteriormente, en el diseño sanitario de una planta para

elaboración de alimentos, deberá tenerse en cuenta:
ªselección de un emplazamiento adecuado (ubicación de la planta).

ªel diseño de los edificios (tanto desde el punto de vista de su estructura
como de la distribución de las diversas áreas del establecimiento).
ªel diseño y la distribución de las máquinas y equipos en cada área.
Ubicación de la planta: Los factores a tener en cuenta en la elección del
emplazamiento de la fábrica son múltiples, pero desde el punto de vista del
saneamiento algunos son fundamentales, como:
ªTamaño del terreno : debe ser apropiado para la instalación de la fábrica

y sus dependencias y contar con sitio disponible para futuras ampliaciones y
para el tratamiento de los desechos de elaboración.

ªFacilidad de acceso, ya sea para la materia prima, que ingrese con el

mínimo riesgo de contaminación o de alteración y para la ubicación del producto
elaborado en los centros de consumo. Se tendrá en cuenta la naturaleza del
producto desde el punto de vista de su capacidad de su alteración o disminución
de su calidad y también la naturaleza y provisión de la materia prima.
ªAusencia de centros de contaminación en lugares circundantes:

debe tenerse en cuenta que no existan en las cercanías basurales o baldíos que
puedan ser de asilo a plagas que deberán combatirse, o industrias periféricas que
eliminen grandes volúmenes de residuos o que produzcan contaminantes
atmosféricos.
ªFuentes de provisión de agua: casi todos los procesos de elaboración

de alimentos requieren gran cantidad de agua de calidad potable. Si la misma no
puede ser provista por redes de agua potable, deberá tenerse en cuenta la
disponibilidad de fuentes superficiales o de profundidad (pozos artesianos) y los
costos que insumirá el tratamiento de potabilización de la misma.
ªMedios aceptables desde el punto de vista económico y legal para la

eliminación de residuos. Los desechos de las plantas de elaboración de
alimentos a veces puede representar hasta un 50 % del volumen de materia
prima; en lo posible se estudiará su aprovechamiento, ya sea por transformación
parcial en el lugar o por venta de los mismos en la forma en que se obtienen. Los
residuos sólidos pueden requerir la humificación para poder eliminarlos, lo que
significa terrenos adecuados adicionales. Los residuos líquidos pueden eliminarse
a redes cloacales a cauces de gran caudal con un simple tratamiento primario,
pero si estos no existen puede requerirse un tratamiento completo para la
eliminación total de la materia orgánica disuelta y el suspensión.
ªFacilidad para instalaciones especiales: algunos procesos pueden

requerir de instalaciones especiales como por ejemplo instalaciones frigoríficas u
otras.
DISTRIBUCIÓN INTERNA DE LOS DIVERSOS SECTORES Y DEPENDENCIAS

DE UNA PLANTA DONDE SE ELABORAN PRODUCTOS ALIMENTICIOS
Para una distribución funcional e inteligente de los distintos sectores de la

planta fabril, debe recurrirse a la sistematización de áreas, necesaria por:
Interdependencia de funciones de distintos sectores o áreas.
Exigencias higiénico - sanitarias externas, de la zona y del edificio.
Exigencias higiénicas de zona dentro del complejo.
En toda instalación para producción de alimentos se pueden distinguir dos

zonas más o menos diferenciadas y de tamaño relativo variable, dependiendo del
tipo de industria:

ªzona limpia: donde ya se encuentra el producto limpio, sin piel, etc.

ªzona sucia: que abarca el producto completo, los desechos y producto
incomestible.
En algunos casos, como mataderos de animales, peladeros de pollos y

similares, puede incluirse una zona más: la intermedia o de transición, donde se
eliminó una buena parte de los elementos incomestibles capaces de producir
contaminaciones, etc., pero todavía quedan algunas partes que deben ser
eliminadas u operaciones capaces de aumentar el riesgo de contaminación.
En el diseño sanitario de los locales, deben sistematizarse las áreas para

que sea imposible pasar de una zona a otra sin atravesar una barrera de
desinfección.
Las zonas de desinfección pueden ser de las más diversas formas y

tamaños, de acuerdo al tipo de industria de que se trate (ej. canal con líquido
desinfectante para lavado y desinfección de las botas).
También debe tenerse en cuenta la dirección predominante de los vientos

para el diseño de las aberturas (para evitar la contaminación), la ubicación de
puertas y ventanas y que el movimiento del aire dentro de los establecimientos se
efectúe desde la zona limpia hacia la zona sucia y nunca al revés (en las zonas
sucias se encuentra la zona mayor carga microbiana, de polvo y otros
contaminantes, los que pueden ser arrastrados hacia la zona limpia por el aire si
la circulación del mismo no es correcta).
SISTEMATIZACIÓN INTERNA DE LAS ÁREAS. DISPOSICIÓN DE LAS

DISTINTAS ZONAS.
La ubicación de las maquinarias y la disposición de las entradas y salidas

de materiales deben ser cuidadosamente diseñadas para obtener un buen flujo en
el proceso de elaboración a la vez que el mismo se realice en condiciones
perfectamente sanitarias.
El solo hecho de que se produzcan cuellos de botellas en las líneas y

demoras del proceso, significa un desmedro para la calidad sanitaria del producto
y un aumento en el riesgo de contaminación.
♦ Disposición del edificio en relación al terreno circundante: debe

diseñarse de forma que no pueda entrarse directamente a la zona de elaboración.
La distribución de las distintas dependencias de la fabrica es muy

importante para su buen funcionamiento y la aplicación del saneamiento. La
planta de procesado propiamente dicha está rodeada de otras dependencias
necesarias que hacen al buen funcionamiento de la misma, como ser: recepción y
almacenamiento de materias primas y otros materiales, salas de calderas,
compresores, producción de frío, etc., talleres para las necesidades internas,

instalaciones de depuración de agua para calderas y demás servicios de la planta

(incluso agua como ingrediente de los alimentos terminados), laboratorio de
control de calidad, departamento de empaquetado o embotellado, depósito de
productos terminados, dirección y administración, departamento de ventas y
expedición, etc....
Conviene, como regla general, tener los edificios para administración (que
incluirían dirección, compras, ventas, etc..,) al frente; a un costado la recepción de
materias primas y otras mercaderías y por otro costado la expedición de
productos elaborados, al lado del depósito de estos últimos y éste, a su vez, de la
planta de envasado. Más atrás deberán ubicarse el laboratorio de control de
calidad, los servicios generales y la planta de producción.
♦ División de las zonas internas: las distintas áreas deben estar

perfectamente delineadas y, cuando sea posible completamente separadas, a fin
de evitar recontaminaciones ( ej. mataderos o peladeros de aves). En algunos
casos puede justificarse no sólo la existencia de una zona limpia absolutamente
separada de la zona sucia, sino también una zona intermedia entre ambas.
♦ Altura y dimensiones del local: dependerá del tipo y cantidad de

productos a tratar y de la forma y tamaño de los equipos.
♦ Sistematización de las instalaciones: en el diseño de las aberturas,

paredes, techos, pisos, etc.. de las distintas áreas, de acuerdo a lo visto
anteriormente. También en el diseño de los desagües para evitar el ingreso de
roedores y la acumulación de residuos en ellos. Las tuberías se ubicarán sobre
paredes o soportes adecuados sin que formen receptáculos o ángulos que
dificulten la limpieza y nunca sobre las líneas de elaboración. Incluye también el
diseño para obtener una circulación adecuada del aire.
♦ Sistematización del trafico interno: Los pasillos deben diseñarse para

que los productos, aditivos, embalajes y personal pueda pasar o ser transportado
a través de la planta sin crear dificultades o embotellamientos. También incluye el
diseño de las líneas auxiliares para envases, aditivos, etc.
♦ Sistematización del tránsito de material en el proceso: el tránsito del

producto debe hacerse en forma racional, de un área a la otra, sin que deban
atravesarse áreas que no correspondan a esa fase de elaboración (ej. acceso a
almacenes o sectores de esterilización sin que deban atravesarse áreas de
producción).
♦ Sistematización de servicios para el personal: disponer de salas de

estar, baños, etc., de forma que no haya que traspasar los límites de una zona a
otra para utilizarlos. También incluye el establecimiento de condiciones y reglas
sanitarias para el uso de los mismos y tomar en cuenta la distancia a que se
ubican de los lugares de trabajo del operario.

♦ Sistematización de locales para visitantes: En muchas industrias,

puede ser un peligro la recepción de visitas sin la protección adecuada, por lo que
debe proveerse la construcción de galerías elevadas protegidas con vidrios,
desde las cuales puede verse todo el proceso sin riesgos de contaminación ni de
accidentes.
GESTION DE CALIDAD Y SISTEMAS DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
En los últimos años ha cobrado gran importancia el tema de gestión y

aseguramiento de calidad, el cual implica una nueva concepción de la misma y la
adopción de técnicas y controles durante los procesos de forma tal que exista la
certeza de obtener productos de las características deseadas.
Dentro de este esquema que no se profundizará aquí por cuanto no es

tema de estudio de la asignatura, en las industrias de alimentos se torna de gran
utilidad la metodología ya bastante difundida durante las últimas dos décadas del
análisis de riesgos (o, para ser más exactos, de peligros) y determinación de
puntos críticos de control en cada uno de los procesos de un establecimiento en
particular.
Al respecto existe una abundante bibliografía que puede consultarse. Sin

embargo, cabe señalar aquí la gran incidencia que pueden tener sobre la
posibilidad de obtención de procesos absolutamente seguros, las características
constructivas de los edificios o los equipos, los materiales de construcción, etc., y
la sistematización de áreas dentro de los establecimientos.
En efecto, el saneamiento y las posibilidades del mismo, desde el mismo

diseño y emplazamiento de la planta elaboradora de alimentos, es uno de los
pilares fundamentales en cualquier sistema de aseguramiento de calidad en estos
productos.
REQUISITOS LEGALES EXIGIDOS POR EL CÓDIGO ALIMENTARIO

ARGENTINO GENERALES PARA TODO TIPO DE ESTABLECIMIENTOS Y DE
CARÁCTER PARTICULAR PARA DETERMINADOS TIPOS
El Código Alimentario Argentino, en su primer capítulo detalla las

condiciones generales que deben cumplir todos los establecimientos para la
elaboración o manipulación de alimentos (artículos 18 al 22). En los artículos
posteriores pueden encontrarse normas de carácter particular para determinados
tipos de establecimientos que deberán ser consultadas para la resolución de las
prácticas siguientes.

Se sugiere analizar las exigencias de esta reglamentación a la luz de lo

estudiado en este capítulo.
PRACTICA N° 3
En la práctica anterior le propusimos imaginarse ya como profesional

y trabajando en una tarea específica.
Ahora, en la Unidad I de esta asignatura, Ud. ha estudiado todo lo

relacionado a las características que debieran poseer los edificios en los que
funcionan industrias alimentarias.
Si en el futuro trabaja en un establecimiento industrial pequeño o

mediano, seguramente una de sus funciones será ocupares de dirigir o
controlar el saneamiento. Además, en más de una oportunidad tendrá que
tomar decisiones en las que estará solo y no tendrá a quién consultar.
En esta práctica le proponemos dos instancias de trabajo:
En la primera, que se imagine a cargo de uno de los

establecimientos que aparecen en la siguiente lista (y que le será asignado
por sorteo):
..... Matadero ..... Fca chocolates y alfajores

..... Peladero de aves ..... Servicio de cattering
..... Usina láctea (leche fluida ) ..... Fca de manteca
..... Tambo ..... Fca mermeladas y dulces
..... Fca. de soda y bebidas gaseosas ..... Fca de quesos
..... Panadería ..... Fca de yogur
..... Fábrica de pastas alimenticias ..... Fca aceitunas en salmuera
..... Fca chacinados, embutidos y afines ..... Fca de cerveza
..... Fca conservas pescados y afines ..... Fca encurtidos y pickles
..... Tostadero de café ..... Fca de aceite de oliva
..... Fca cereales y copos desayuno ..... Fábrica de helados.

Si imagina que Ud. será el responsable del funcionamiento del

mismo, en su informe podrá consignar cuáles son las instalaciones que se
requieren para ese establecimiento en particular y acompañar un croquis en
el que indique la distribución de cada área, de modo que las mismas estén
adecuadamente sistematizadas. Además, le será necesario seleccionar, de
acuerdo al tipo de instalación sobre la que esté trabajando, y a las
características y costos de cada uno de los materiales que Ud. ha visto en
esta unidad, cuáles deberán emplearse en ese caso particular para los
pisos, techos y paredes y determinar en qué áreas hará falta provisión de
agua (fría o caliente), dónde deben construirse los desagües y qué tipo de
ventilación utilizará. En el caso de que escogiere utilizar ventilación natural,
convendrá indicar el tamaño mínimo de las ventanas.
En una segunda instancia, le proponemos que se imagine

haciéndose cargo de uno de los establecimientos cuyo croquis se adjunta a
continuación.
1.- PELADERO DE AVES
2.- PLANTA EMBOTELLADORA DE LECHE
¿Qué decisión tomaría en cuanto a la distribución de áreas

existente? ¿Podrían éstas reubicarse mejor dentro del mismo edificio
existente para que las mismas fueran sistematizadas adecuadamente?
Sugerimos compartir las opiniones con el resto del grupo, discutiendo las

distintas alternativas para seleccionar luego la que consideren más

conveniente.
El resultado podrá ser volcado en su informe.
Bibliografía
ANDREWS, George H. “Mantenimiento y buen orden de la fábrica” Agencia

para el desarrollo internacional (AID) - México 1.963
CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINO
LEVEAU, J.Y. y BOUIX, M. “Manual Técnico de Higiene, Limpieza y

Desinfección” - AMV Ediciones y MUNDI-PRENSA. Madrid. 2002
LONCIN, Marcel “Técnica de la Ingeniería Alimentaria “Editorial Dossat S.A.

1965
LONGREE, Karla y BLAKER, Gertrude “Técnicas sanitarias en el manejo de

Alimentos”. Editorial Pax. México. 1.972
LOPEZ GOMEZ, Antonio “Diseño de industrias agroalimentarias”. España.

1992.
MARRIOT, N.G. “Essentials of food sanitation”. International Thomson

Publishing, Nueva York, U.S.A. 1992
MONTES, Adolfo L. “Bromatología” Eudeba. Arg. 1.981
MONTES, Adolfo L.“Saneamiento en la Industria Alimentaria” Eudeba. - Arg.

- 1.969
WEBB, “Ingeniería Bioquímica”. Acribia. - España.

CAPITULO 2
EQUIPOS, UTENSILIOS Y ENVASES
ª Introducción
♦ A.- Equipos y utensilios
ª Materiales utilizados en su construcción.

ª Estructura de los equipos para su mantenimiento higiénico.
ª Diseño higiénico de sistemas auxiliares en contacto con alimentos.
ª Resistencia de los materiales y protección de los equipos.
♦ B.- Envases para productos alimenticios
ª Materiales utilizados en la fabricación de envases alimentarios.

Características, usos, ventajas y desventajas.
ª Envases rígidos: vidrio, envases metálicos.
ª Envases flexibles: papeles y cartones, celofán, materias plásticas.
CAPITULO 2
EQUIPOS, UTENSILIOS Y ENVASES
INTRODUCCIÓN
Los temas tratados en este capítulo son de tal amplitud que entrañan
toda una especialidad en sí mismos, por lo que sólo se encarará una introducción
a ellos.
El capítulo se ha dividido en dos partes: en la primera se verán algunas

características de los principales materiales que pueden ser utilizados en la
construcción de equipos y utensilios para la elaboración de alimentos, o partes de
los mismos y las condiciones a cumplir para un diseño sanitario. En la segunda,
se intentará el abordaje al tema, mucho más amplio, de los envases alimentarios,
sus materiales, características y ventajas / desventajas de uso de cada uno de
ellos.
Esta es un área en continua evolución y de gran desarrollo en los

últimos años, a tal punto que la bibliografía se torna obsoleta en muy poco tiempo
frente a los avances que se van produciendo.
A.- EQUIPOS Y UTENSILIOS
MATERIALES UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN.
Los materiales destinados a la construcción de equipos y utensilios para

la industria alimentaria deben presentar, además de solidez y resistencia a las
condiciones a que se los somete, inocuidad frente a los alimentos; es decir, no
deben ceder sustancias nocivas para la salud de los consumidores.
Se emplean diversos materiales, según el equipo de que se trate y el

material a procesar, y cada uno tiene ventajas y limitaciones.
El código Alimentario Argentino (art. 184 ) establece que no deberán

transferir a los alimentos sustancias indeseables, tóxicas o contaminantes en
cantidad superior a la permitida en el artículo 156 y que no deberán ceder
sustancias que modifiquen las características composicionales y/o sensoriales de
los alimentos.
El material más ampliamente utilizado en la actualidad en las partes en

contacto con el alimento acero inoxidable. Reúne las características de gran
Capítulo 2: Equipos, utensilios y envases
resistencia a la corrosión, solidez, maleabilidad y de no ceder sustancias tóxicas.

Existen diversas calidades, que pueden conseguirse con diferentes acabados.
Son aleaciones de Fe-Cr-Ni, con menos 0,08% de Carbono. La protección a la
corrosión está dada por la formación de una capa superficial de óxido de cromo,
que se va regenerando cuando se remueve por un factor mecánico o químico
(son autorreparables). Los aceros al titanio son más resistentes a la corrosión,
aunque son más caros.
El aluminio tiene una gran facilidad de corrosión por álcalis, razón por la
cual es poco usado en equipos industriales. Su resistencia química relativa se
debe a la formación de un film protector de óxido adherente, el cual puede
removerse fácilmente con ácidos halogenados o con álcalis (productos de
limpieza ), con lo que se provoca una corrosión rápida. La limpieza no puede
realizarse con detergentes tradicionales alcalinos, y mucho menos con hidróxido
de sodio. Pueden utilizarse inhibidores de la corrosión como metasilicato de sodio
durante la limpieza, pero se requieren grandes cantidades. No lo atacan los
ácidos oxidantes (NO3H) y ácidos diluidos.
Se emplea en algunos aparatos o tanques para algunas industrias (por

ejemplo, lecherías y cervecerías) y la instalación requiere que no esté en contacto
con la obra de albañilería u otros metales, ya que se produciría corrosión por
pares electrolíticos.
El hierro negro o fundición tiene una gran resistencia mecánica pero es

sumamente corroíble, por lo que se utiliza únicamente para la construcción de
partes estructurales de las máquinas y equipos, que no se pongan en contacto
con el producto alimenticio.
El hierro galvanizado contiene zinc, el cual es soluble en la mayoría de

los jugos de frutas ácidas y otros tipos de alimentos, a los que se incorpora con
facilidad. Es un tóxico gastrointestinal, además de provocar oscurecimiento en los
vegetales verdes en los que se absorbe. Cuando el zinc se solubiliza, el hierro
queda expuesto al aire y puede ser fácilmente corroído. Está prohibido por el
C.A.A. su contacto con alimentos.
El cobre tiene una excelente conductividad térmica por lo que se ha

utilizado por años el pailas y equipos en los que se produce transferencia calórica.
Resiste bien a los ácidos no oxidantes y a los álcalis, excepto al amoníaco. Tiene
el inconveniente de causar alteraciones de color y de sabor, acelerar la rancidez y
disminuir el contenido de vitaminas. Debe evitarse el contacto con carnes,
grasas, frutas y hortalizas (especialmente maíz) y productos con salmuera.
Para evitar estos problemas, puede recubrirse con una capa muy fina de
estaño, el cual resiste muy bien al ácido láctico concentrado y a los ácidos
orgánicos y álcalis diluidos, aunque tiene muy poca resistencia mecánica, por lo
que sólo se lo utiliza como cobertura de otros metales. El estaño es muy maleable
y tiene un punto de fusión lo suficientemente bajo para poder utilizarlo en

soldaduras. Estas no deben contener más del 5% de plomo. Estos materiales han
sido casi completamente reemplazados por el acero inoxidable.
El bronce es una aleación de cobre y estaño y aunque tiene algunos de

los inconvenientes del cobre, tiene propiedades mecánicas buenas con poco
lubricante, por lo que se lo utiliza muy ampliamente en grifería y válvulas para la
industria.
Dentro de los materiales no metálicos, los silicatos se utilizan en

diversas formas, siendo comunes el vidrio, la porcelana, el gres y los ladrillos
antiácido. Tienen magnífica resistencia a todos los ácidos excepto el HF y
resistencia satisfactoria a los álcalis. En general son muy duros y tienen mucha
resistencia a la compresión, pero no resisten a la flexión (son quebradizos). Hay
una tendencia cada vez mayor a la utilización de conducciones de vidrio
(tuberías), especialmente borosilicato (de alta resistencia térmica) en algunas
industrias como lecherías y jugos de frutas. Estos materiales tienen una gran
inercia química. Se puede utilizar en ellos cualquier tipo de limpiador químico
(ácido o básico) a la temperatura necesaria y el vidrio tiene la ventaja de su
transparencia. Los ladrillos antiácidos (unidos con un cemento resistente) se
utilizan no sólo para pisos sino también para recubrir interiormente cubas o
recipientes para productos ácidos. En esos casos pueden ser reemplazados por
hormigón revestido con materias plásticas.
La arena, el vidrio calcinado, o las piedras porosas de sílice se utilizan

como agentes filtrantes. El esmaltado es una capa de silicatos que se adhiere
sobre una superficie de hierro. El esmaltado es una capa de silicatos que se
adhiere sobre una superficie de hierro. Es muy resistente a la corrosión, pero
tiene el inconveniente de ser muy sensible a los choques térmicos y mecánicos,
los cuales provocan desprendimiento del esmalte y permite la corrosión del metal,
incluso su perforación.
El grafito es resistente a todos los agentes químicos, excepto a los ácidos

oxidantes como el sulfúrico y el nítrico y es muy buen conductor del calor. Con un
tratamiento especial se utiliza en intercambiadores de calor para ácidos o bien en
forma de ladrillos como revestimiento interior de cubas.
Dentro de los materiales plásticos que pueden utilizarse en la industria

se encuentra el teflón (poli-tetrafluoretileno) que tiene gran resistencia a los
ácidos y álcalis en todas las concentraciones y a temperaturas de hasta 200ºC o
más. Resiste a los disolventes aún en caliente y es autolubricante en partes de
movimientos lentos, por lo que se lo utiliza mucho en juntas de piezas de pequeño
tamaño y en recubrimientos antiadherentes. Otros materiales plásticos, por no ser
muy resistentes a la abrasión, los agentes químicos y/o las altas temperaturas, se
utilizan sólo en tuberías y tanques de almacenamiento, como por ejemplo, la fibra
de vidrio reforzada con poliéster, o el PVC (cloruro de polivinilo) y el ABS
(acrilonitrilo butadieno estireno) para tanques pequeños. El polietileno y
polipropileno, ampliamente utilizados en envases, prácticamente no encuentran
aplicación en equipos o maquinarias.

La ebonita y el caucho, presentan buena adherencia y se utilizan para

revestir superficies de hierro, protegiéndolas de la abrasión (por ejemplo en
bombas). Las gomas naturales han sido reemplazadas en la actualidad casi
totalmente por materiales sintéticos como el neopreno, nitrilos, siliconas, etc..
Se utilizan en cintas transportadoras, correas, etc.. Las siliconas son similares al
caucho en sus propiedades mecánicas pero resisten temperaturas de hasta
300ºC, la acción de ácidos y álcalis diluidos y algunos concentrados, de
disolventes no aromáticos y de grasas glicéricas.
Las fibras textiles que pueden utilizarse son el algodón, la lana, el yute
y el cáñamo, siendo el más resistente el algodón. Encuentran aplicación en filtros.
El amianto es aislante térmico (para conducciones de líquidos o gases

calientes o refrigerantes) y es muy resistente a productos químicos. Se lo utiliza
también en placas para filtración.
Las maderas en caso de tener que utilizarse deben ser muy duras,
prefiriéndose de encina o haya.
ESTRUCTURA DE LOS EQUIPOS PARA SU MANTENIMIENTO HIGIÉNICO.
Para poder efectuar un control sanitario efectivo es necesario un diseño

funcional de los equipos y una ubicación tal que evite aglomeraciones, lugares
inaccesibles a la limpieza, estancados, etc.. La tendencia debe ser también hacia
la estandarización de los equipos.
Principios a tener en cuenta para el diseño:
ªFacilidad de instalación, de desmantelado y de limpieza. Todas las zonas

deben ser de fácil visualización y acceso, ya sea para inspección o limpieza.
ªLas superficies en contacto con el alimento deben ser lisas, sin hoyos ni
junturas abiertas, para permitir la limpieza fácil. NO deben permitirse NUNCA
agujeros tapados, tornillos o cabezas roscadas en contacto con el alimento. Los
remaches no deben presentar grietas ni rugosidades.
ªPara asegurar la continuidad de las superficies, las esquinas deben ser

redondeadas, evitando ángulos rectos, de muy difícil limpieza.
ªEliminar finales estancados o muertos y cajas de acumulación. Deben

usarse sistemas rotatorios siempre que sea posible y fondos redondeados. Las
salidas de materiales deben colocarse en la parte más baja, permitiendo un
drenaje total del equipo por sí mismo.

ªLas conexiones en caños y válvulas deben ser bien visibles y separables y

no permitir la acumulación de materiales que pueden convertirse en
contaminantes.
ªEvitar hilos y conexiones internas. Las mismas deben ser externas y

limpiables.
ªUsar válvulas adecuadas al tipo de producto a procesar.

ªLos agitadores deben formar una sola pieza entre las hojas y los ejes.
ªLos tamices y coladores deben ser totalmente desmontables. Pueden
utilizarse filtros de papel (desechables) o de fibras textiles (lavables). Estos
últimos deben ser de fácil higienización.
ªEvitar el uso de metales tóxicos, especialmente en superficies que estarán

en contacto con el alimento (entre ellos, plomo, arsénico, cadmio, antimonio, zinc,
cobre y hierro) , en lo posible, no utilizar metales diferentes en la construcción,
para evitar reacciones electrolíticas que producen corrosión.
ªLas superficies en contacto con alimentos deben protegerse contra

lubricantes y condensados.
En el exterior de los equipos:
ªLos motores deben estar cerrados y ubicados a no menos de 15 cm del piso,

sobre una base sellada, para permitir la limpieza sin peligro.
ªLa pintura de los equipos debe ser tal que permita ver la suciedad para
poder realizar una limpieza inmediata.
ªTambién externamente, evitar SIEMPRE rebordes, ángulos y extremos

abiertos (no sólo por la facilidad de limpieza, sino también por seguridad). Reducir
al mínimo la cantidad de tirantes y abrazaderas.
ªTodos los equipos deben tener guardaengranajes y guardapolvos de fácil

desmontaje.
ªLa lubricación de los equipos debe tener un mecanismo tal que permita
alcanzar todas las partes necesarias, pero sin ensuciar las partes en contacto con
el alimento.

DISEÑO HIGIENICO DE SISTEMAS AUXILIARES EN CONTACTO CON

ALIMENTOS
TANQUES:
Deben tener todas las esquinas redondeadas y el fondo con una

inclinación hacia la salida de 2 cm/m como mínimo, de forma que permitan un
vaciado total por sí mismos. Las salidas serán preferentemente tipo canaleta, de
fácil limpieza y la superficie interna de todos los conductos de salida debe ser
diseñada de tal forma que el producto drene por sí mismo y perfectamente
alineada con las válvulas de salida y cañerías posteriores para que no se
almacenen porciones de producto que favorecen la multiplicación de
microorganismos. Los agitadores mecánicos deben colocarse cerca de la entrada
de hombre para permitir su limpieza a fondo. Se aconsejan las unidades
suspendidas (de un puente colocado transversalmente en la parte superior del
tanque o con propulsor fijo en la tapa del tanque y en ambos casos de fácil
desmontaje o desconexión) para evitar empaquetaduras u otros métodos de
sellado. No son recomendables los agitadores que se instalen a través del fondo o
los costados del tanque.
Todos los tanques de almacenamiento y equipos cerrados de gran

tamaño deben tener entrada de hombre (para la inspección, limpieza y
reparaciones), la cual debe poder desarmarse por completo y en forma rápida y
fácil para la limpieza e indicadores de nivel, que deben ubicarse adyacentes a la
entrada de hombre, desarmables y conectados sin tornillos ni tuercas interiores.
En caso de requerirse termómetros, deben ser de una sola pieza y estar ubicados
de forma que no estorben la limpieza. Cuando son necesarios elementos de
transferencia de calor, es aconsejable la construcción tubular, de superficie
continua y lisa. Los serpentines deben ubicarse a por lo menos 15 cm del fondo o
las paredes. No son aconsejables en el interior de tanques, desde el punto de
vista sanitario, pero, si los hay, deben poder desmontarse.
BOMBAS:
Son equipos de diseño normalizado y algunas son especialmente

higiénicas, como las denominadas sanitarias aunque la mayoría tiene un diseño
fundamentalmente hidráulico y mecánico. Las bombas sanitarias deben ser
fácilmente desmontables, accesibles para su limpieza y con pequeño número de
piezas a desmontar a fin de aumentar la rapidez de la operación. Deben evitarse
roscas en contacto con el alimento. Los rodamientos estarán colocados fuera de
la zona de paso del alimento, debiendo existir un buen sellado entre ambas zonas
para evitar la contaminación de aquél. Es deseable que la bomba tenga un
drenaje total de alimento líquido y de agentes de limpieza y tanto el drenado como
el llenado deben, se ser posible, hacerse automáticamente. El diseño exterior del
grupo motor-bomba debe permitir su fácil limpieza, siendo muy conveniente una
cubierta de acero inoxidable.

VALVULAS:
Las más higiénicas son aquéllas cuyos mecanismos no entran en

contacto con el alimento líquido. Los mecanismos deben estar sellados para
evitar entrada de contaminantes exteriores.
El diseño higiénico requiere que sean autovaciantes, es decir, que no

permitan acumulación de suciedad, como restos de alimentos o de agentes de
limpieza. Los materiales de construcción deben tener suficiente resistencia a la
corrosión (por los productos alimenticios y los detergentes) y un acabado de las
superficies adecuado para evitar retención de partículas. Además deben permitir
su fácil desmontaje.
Cuando las válvulas se utilizan en circuitos de limpieza CIP deben

asegurar, además de condiciones higiénicas de trabajo, un cierre estanco que
impida la contaminación del alimento.
TUBERÍAS:
Debe prestarse especial atención a las uniones, que no deben

presentar discontinuidades con la superficie interior de las tuberías. Son
inconvenientes las uniones roscadas, siendo adecuadas las soldadas (sin rebabas
o bordes, con un acabado similar al del resto de la cañería) o las uniones
sanitarias desarmables de rápido desmontaje y armado. Además del acero
inoxidable puede usarse el vidrio y materiales plásticos, transparentes o no. Si se
trata de tuberías fijas deben tener un drenaje fácil y total para evitar la posible
acumulación de restos de alimentos o de agentes de limpieza. Para ello requieren
una pendiente mínima del 4 º/ºº. Se recomienda que sean accesibles para su
inspección y mantenimiento.
SOPORTES:
Deben ser de sección redondeada (por ejemplo hierro con perfil en U

con el vértice hacia afuera) o, mejor aún, circular, formando tubos cerrados. No
deben usarse perfiles H o T y deben diseñarse para que la superficie de apoyo
horizontal sea mínima. Resulta importante que en todos los casos las patas de los
equipos se construyan con caños de sección circular para facilitar la limpieza.
EMPAQUETADURAS:
Se denomina de esta forma a las uniones que permiten a un eje girar,

a la vez que mantienen estanco el recipiente. No deben estar en contacto con el
alimento y las partes lubricadas deben disponerse de forma que no puedan
contaminar el producto con aceite o grasa. Los colectores de aceite deben ser de
tamaño suficiente y completamente cerrados a fin de que no puedan llenarse de
agua durante la limpieza.
MESAS:

Deben ser de acero inoxidable, con soldaduras lisas y bordes

redondos. Los extremos deben curvarse hacia abajo formando un ángulo mayor
de 90º. Cuando se trabaje con productos que escurren líquidos (mesas para
carnes, fileteado de pescado, etc.), deben tener una inclinación hacia canaletas o
ranuras de drenaje.
CINTAS TRANSPORTADORAS:
Todas las poleas deben tener los extremos sellados y no deben existir
partes fijas de difícil limpieza. La cinta de retorno no debe pasar muy cerca del
colector de residuos. Los soportes deben construirse de acero tubular.
RESISTENCIA DE LOS MATERIALES Y PROTECCIÓN DE LOS EQUIPOS
Al hablar de los diversos materiales que pueden ser utilizados en la

construcción de equipos se mencionó el comportamiento de cada uno de ellos
frente a los agentes químicos. Los metales en general reaccionan químicamente
frente a diferentes agentes y pueden sufrir un deterioro, ya sea por formación de
óxidos o por disolución, que en general se denomina corrosión. En la elección de
los materiales a utilizar en un equipo, debe tenerse en cuenta, no sólo su
inalterabilidad química frente al producto a elaborar, sino también frente a los
productos químicos que deberán utilizarse en la limpieza. La resistencia química
de los materiales debe experimentarse en condiciones de temperatura,
concentraciones y aireación lo más similares posible a las condiciones de trabajo
a que se los someterá en la práctica.
A los efectos de la selección de materiales también deberán tenerse en

cuenta sus propiedades mecánicas, eligiéndose materiales cuya resistencia a la
tracción, a la compresión, al choque y cuya elasticidad están en consonancia con
las que se exigirán en el equipo terminado. algunos materiales de buena
resistencia química no poseen las propiedades mecánicas adecuadas para la
construcción de un equipo, como ya mencionó anteriormente.
En equipos donde se produce intercambio calórico (sea de

calentamiento o refrigeración), las características térmicas de los materiales son
de fundamental importancia para la transmisión del calor (influencias tanto el
coeficiente de transmisión calórica del metal como el resultante entre el fluido y
las paredes del equipo), afectando el rendimiento en el aprovechamiento del calor
y por lo tanto en los costos resultantes.
Otras características a tener en cuenta en la elección de materiales de

construcción de equipos, según del que se trate, son las resistencia a la abrasión,
tendencia al agarrotamiento, envejecimiento eventual más o menos rápido,
factibilidad de reparaciones, etc.

Resulta importante evaluar las características indicadas, realizando un

balance entre ventajas y desventajas, costo del material y de construcción
(facilidad de empleo) y duración del equipo en condiciones normales de trabajo.
Los materiales apropiados para estar en contacto con los alimentos

suelen ser caros y muchas veces tienen poca resistencia mecánica, por lo que la
parte estructural (de sostén o soporte), se construye con materiales que si bien
son muy resistentes mecánicamente, son más fácilmente atacables por los
residuos, suciedad y agentes de limpieza. Para evitar la corrosión todas estas
partes deben protegerse adecuadamente con pinturas de buena adherencia,
sobre una capa de pintura antióxido, que deberá renovarse siempre que sea
necesario (generalmente todos los años antes de iniciar la temporada). Las
pinturas deben ser lavables, sin rugosidades y de colores que permitan visualizar
la suciedad fácilmente. Las zonas pintadas NO deben ponerse en contacto con
alimentos.
La lubricación debe realizarse cada pocas horas y debe poder ser

hecha en forma rápida y fácil. Nunca las partes lubricadas pueden estar en
contacto con alimentos o productos en elaboración, por lo que los equipos
dispondrán de detalles constructivos tales que no permitan la contaminación del
alimento con lubricante, a la vez que los colectores serán cerrados de tal forma de
impedir la entrada de agua o solución detergente durante la limpieza.
B.- ENVASES PARA PRODUCTOS ALIMENTICIOS

En la sociedad actual no se concibe la comercialización de un producto,
cualquiera que sea su naturaleza, sin el concurso de alguna forma de envase y/o
embalaje que lo contenga y proteja, desde su producción primaria hasta llegar al
consumidor.
Los envases y embalajes cumplen, cada uno a su modo, las funciones

básicas de presentar e identificar al producto que contienen y de proteger y
conservar su calidad e integridad. En cualquier esquema de comercialización de
bienes de consumo los envases y embalajes ocupan, por tanto, un papel decisivo.
Un envasado eficaz es necesario para la comercialización de

prácticamente todo tipo de productos, bien sean naturales, cultivados o
manufacturados. Los envases y embalajes han pasado a formar parte de nuestro
modo de vida cotidiano, hasta el punto que se hace difícil imaginar la
comercialización de un producto "desnudo". En muchos casos porque no es
posible su manipulación sin un envase que los contenga y proteja (leche, vino,
aspirinas, crema de afeitar), en otros porque no ofrecen garantía al no tener
ninguna protección ni identificación. La generalización del uso de los envases y
embalajes junto con el desarrollo de las modernas técnicas de protección y
comercialización han hecho posible la universalización del consumo de todo tipo
de productos, sin limitaciones de distancias, estacionalidad, etc, con precios
asequibles en cualquier mercado

Los envases y embalajes no son pues algo superfluo que encarece y

complica, como a veces puede pensarse sin un análisis riguroso, sino todo lo
contrario, la base para una correcta protección y comercialización de todo tipo de
artículos a precios razonables. Así, en el sector de bienes de equipo, los envases
y embalajes adecuadamente diseñados y preparados eliminan los problemas de
daños físicos (choque, vibración, caída,...) durante el transporte y distribución
comercial, abaratando sensiblemente el costo final del producto que llega al
consumidor.
Pero si importante es el envase para la comercialización de cualquier

producto, lo es mucho más para los alimentos. De hecho, casi el 60% de los
materiales de envase y embalaje que se producen se destinan al envasado de
alimentos. Desde el momento en que las substancias susceptibles de ser
empleadas como alimentos abandonan su medio natural hasta que son
consumidas, se ven sometidas a todo tipo de incidencias, físicas, químicas y
microbiológicas, que actúan adversamente, pudiendo ocasionar su deterioro y
pérdida para el consumo, lo que obliga a suministrarles una adecuada protección
mediante distintas formas de actuación. En general, cualquiera que sea la forma
de protección a aplicar, el envase es siempre un elemento imprescindible; incluso
para muchos alimentos el envase define la tecnología de conservación.
Del papel fundamental del envase en la conservación y distribución de

los alimentos da idea la diferencia en la magnitud de las pérdidas de alimentos por
deterioro entre los países en vías de desarrollo y los países occidentales
desarrollados; de acuerdo con la Organización Mundial de la Salud, el deterioro
en los países en desarrollo alcanza el 30-50%, mientras que en los desarrollados
esta cifra se reduce al 2-3%, merced al envasado y a los sistemas de distribución.
Los envases utilizados para los alimentos han ido cambiando a lo largo
de los años como respuesta a factores sociales, tales como el crecimiento de la
población, la urbanización, la necesidad de evitar pérdidas y desperdicios de
alimentos, la incorporación de la mujer al trabajo, el comercio internacional, la
creciente preocupación por la higiene y por el consumo de alimentos naturales, el
deterioro del medio ambiente, etc. A instancias de éstos y otros impulsos los
primitivos envases "naturales" como calabazas, pellejos, recipientes de alfarería,
etc., fueron cediendo paso a los nuevos materiales industriales (papel, vidrio,
hojalata, plásticos) en una progresiva evolución tecnológica, hasta llegar a la
situación actual, caracterizada por una amplia y variada oferta de materiales y
diseños. En ésta, como en otras áreas tecnológicas la innovación es continua,
para dar respuesta a las crecientes exigencias sociales.
Se dispone en la actualidad de una gama de envases de muy diversos

materiales y características adecuadas para cubrir la diversidad de demandas
específicas que plantea la gran cantidad y variedad de bienes de consumo que se
comercializan en las sociedades urbanas más desarrolladas. Por ello, no puede
pensarse en un envase ideal, con validez universal para todos los productos y
tanto menos para el envasado de alimentos. Para cada uso es necesario
seleccionar el envase más adecuado en función de muy diversos parámetros.

Aspectos tales como las características del producto (naturaleza, composición,

sensibilidad a los factores atmosféricos, temperatura, etc. ), forma de transporte y
distribución comercial, mercado consumidor, vida útil esperada, costos, posibilidad
de reutilización o reciclado de los materiales, compatibilidad medio ambiental, etc.,
son algunos de los muchos que deben tomarse en consideración en la elección
del envase y de la tecnología de envasado.
Es necesario, por tanto, conocer con detalle las características y

posibilidades de los diversos tipos de envase y técnicas de envasado que
configuran la tecnología actual y, tanto más, el buen entendimiento a nivel técnico
de todos los sectores implicados en los procesos de fabricación y
comercialización de bienes de consumo (fabricantes de los materiales para
envases, suministradores de envases y equipos de envasado, y envasadores) con
las demandas y necesidades de los consumidores, con el fin de seleccionar en
cada caso la mejor tecnología para lograr el objetivo final, disponer de los
productos necesarios para el desarrollo y bienestar social, con la mejor calidad y
el menor precio.
La Directiva Europea 94/62/CE define como ENVASE todo producto

fabricado con cualquier material de cualquier naturaleza que se utilice para
contener, proteger, manipular, distribuir y presentar mercancías, desde materias
primas hasta artículos acabados, y desde el fabricante hasta el usuario o
consumidor. Los objeto desechables utilizados con estos mismos fines se
considerarán también envases.
De acuerdo con esta definición en los alimentos industrializados los

envases cumplen las siguientes funciones básicas:
•Contener el alimento
•Proteger al alimento de las acciones físicas, químicas y
microbiológicas
•Conservar la calidad y salubridad del alimento
•Evitar fraudes
•Acondicionar el producto para la manipulación comercial
•Presentar e identificar el producto
•Informar al consumidor de las características del alimento, forma de
consumo, vida útil, etc.
De acuerdo al Código Alimentario Argentino, se denomina envase

alimentario a todo elemento destinado a contener alimentos, acondicionados en
él desde el momento de la fabricación, con la finalidad de protegerlos hasta el
momento de uso por el consumidor, de agentes externos de alteración y
contaminación, así como de adulteración.
Por otra parte, todo envase en contacto con alimentos, debe ser
bromatológicamente apto, para lo cual debe cumplir los siguientes requisitos:

ª estar construidos o revestidos con materiales resistentes al producto a

elaborar y autorizados por el Código Alimentario.
ª no ceder sustancias indeseables, nocivas o tóxicas, contaminantes o
modificadoras de los caracteres organolépticos del alimento.
ª encontrarse en buenas condiciones de higiene.
ª impedir la entrada de agentes alterantes o contaminantes externos.
ª impedir la pérdida de sustancias aromáticas y/o contenido del envase
ª ser resistentes a los procesos a que se debe someter el producto hasta su
uso (ej. esterilización, congelado, descongelado, calentamiento, etc..)
Para cumplir adecuadamente las funciones ya señaladas, los envases

alimentarios deben, entonces, reunir las siguientes condiciones:
•Protección del alimento frente a agentes externos

•Compatibilidad envase-alimento
•Funcionalidad (adecuación a las necesidades del consumidor).
•Adaptación a la línea de envasado
•Disponibilidad en el mercado
•Adecuación a la normalización técnica y a la legislación
•Posibilidad de comunicar una información al consumidor
•Compatibilidad medio ambiental
•Precio adecuado
Así pues, los envases deben

responder estrictamente a las exigencias Debe tenerse en cuenta
técnicas de los productos y a las que un envase malo o
necesidades y demandas del mercado. inadecuado puede incidir
Debe evitarse el uso de envases y negativamente y
embalajes con prestaciones inadecuadas, desmerecer la calidad del
tanto por defecto, por sus efectos negativos alimento envasado; de
sobre la calidad del producto envasado, hecho un mal envase
como por exceso, por lo que significa de puede hacer malo un
encarecimiento innecesario. producto de la mejor
calidad.
Además de la función de
preservación de las propiedades del producto alimenticio, la
presentación y el diseño del envase reviste una gran importancia desde
el punto de vista comercial.
Así, una buena presentación que haga atractivo al producto, de tal

forma que “entre por los ojos”, determinará la elección del público consumidor en
las góndolas del supermercado, aún cuando exista diferencia en el precio. Por
esto, hay una gran cantidad de profesionales especialistas en el tema de diseño
industrial que día a día logran diseños cada vez más vistosos y atractivos.
Dicho de otra forma, los envases, por su presentación,

deben “vender” el producto, además de preservarlo.

MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE ENVASES

ALIMENTARIOS
Características, usos, ventajas y desventajas.
Pueden fabricarse envases rígidos con todos los materiales en uso, si

bien fundamentalmente son los metales, el vidrio y la madera los más
característicos. Generalmente se consideran como flexibles los materiales
plásticos y complejos, el papel y el cartón con espesores inferiores a 250 mm
MATERIAL VENTAJAS LIMITACIONES

•Metales (hojalata, •Resistencia mecánica • Envase preformado
chapa cromada, •Ligereza (volumen en vacío)
aluminio, etc) : •Estanqueidad y hermeticidad • Problemas de
•Opacidad a luz y radiaciones corrosión
•Conductividad térmica
•Reciclables y degradables
•Vidrio: •Impermeabilidad y hermeticidad • Baja conductvidad

•Transparencia térmica
•Inercia química • Peso y volumen en
•Compatibilidad con microondas vacio
•Reutilizable y reciclable • Fragilidad
•Materiales plásticos y •Amplia gama de materiales muy • Permeables a gases y
complejos: diversos radiaciones
•Ligereza y flexibilidad • Problemas de
•Buena inercia química termoestabilidad
•Amplia gama de características • Problemas de migración
mecánicas de residuos
•Facilidad de impresión y
decoración
•Posibilidad de termosoldadura
•Compatibilidad con microondas
•Versatilidad de formas y
dimensiones
•Papel y cartón: •Ligereza • Higroscopicidad

•Versatilidad de formas y • No aptos para líquidos
dimensiones (sin protección)
•Degradables y reciclables • Permeables a gases y
•Facilidad de impresión y aromas
decoración
•Madera: •Resistencia a la presión y al • Solo apto para sólidos

impacto • No presenta
•Versatilidad de formas propiedades barrera
•Reutilizable, reciclable, y
degradable
En el cuadro que anatecede se muestran esquemáticamente las

características generales más relevantes de los distintos materiales de envase,

con particular referencia al envasado de alimentos, distinguiendo ventajas y

limitaciones. Cada material se trata luego particularmente.
1.- ENVASES RÍGIDOS
1. a.- VIDRIO:
El vidrio es uno de los materiales más antiguos

utilizados en la fabricación de recipientes destinados a contener
productos alimenticios; tan sólo le preceden en ello la piel de animales, la madera
y el barro cocido. Sin embargo, hasta fines del siglo pasado no se logró la
fabricación automática de recipientes de vidrio para ciertos productos alimenticios
y la fabricación de tapas para dichos envases sólo se logró hace unos 60 ó 70
años.
El vidrio es un silicato complejo, compuesto esencialmente de sílice

(SiO2) (80%), óxido de sodio (15%) y óxido de calcio (10%). Los óxidos de sodio y
potasio actúan como “fundentes”, es decir, bajando el punto de fusión de la
sílice. El calcio, magnesio y bario se emplean como “estabilizantes”, esto es,
para hacer insoluble la mezcla, ya que sin ellos se obtiene un vidrio soluble. Por
último, se agregan diferentes compuestos con función de “coadyuvantes”, como
el nitrato de sodio para facilitar el afinado u otros para conseguir diversos colores
o enmascarar el color verde y obtener así un vidrio incoloro. Para obtener vidrios
térmicamente resistentes se reemplaza una pequeña porción de sílice por B2O3,
obteniéndose así los vidrios borosilicato, del tipo “Pyrex”. En todos los caso, para
facilitar la fusión se trabaja utilizando en la mezcla inicial un 15 a 205 de vidrio
roto (reciclaje).
Para la formación de los envases, la mezcla fundida se moldea

mediante soplado con aire y luego se enfría lentamente en túneles de recocido
para disminuir la fragilidad.
Sin embargo, para ser utilizados como envases alimentarios, la

fabricación de recipientes de vidrio representa sólo una parte del problema, ya
que es preciso fabricar también las tapas o cierres.
En la actualidad existen innumerables tipos de cápsulas o tapas para

frascos y botellas, cada uno adaptado a determinado sistema de apertura o boca.
Fundamentalmente, las materias primas que se utilizan son la hojalata, la chapa
negra, el aluminio y materiales plásticos para tapones flexibles o rígidos. La
hojalata y la chapa negra siempre van protegidos por un barniz o una laca (barniz
pigmentado) y en general se litografían en la cara externa. Con frecuencia, el
aluminio sólo lleva inscripciones embutidas (en relieve o profundidad), pero
también puede estar litografiado. Los tapones de plástico pueden llevar leyendas
moldeadas o litrografiadas.

Las cápsulas metálicas se hacen por embutición. El interior está

siempre provisto de una junta destinada a asegurar la hermeticidad del cierre, la
cual puede aplicarse en estado sólido o inyectarse en forma líquida sobre el sitio
de su uso (compuesto de cierre). En general, la junta tiene la forma de un disco
en el caso de diámetros pequeños (tapones de botellas de cerveza y gaseosas) y
la forma de un anillo en el caso de diámetros mayores (frascos para confituras o
conservas). Cuando la cápsula debe resistir una presión interior (cerveza o
gaseosas) y en productos tales como las conservas esterilizadas mediante
tratamiento térmico dentro del envase cerrado, las tapas metálicas deben ser
necesariamente de hojalata o chapa negra. El aluminio puede utilizarse para
tapar botellas de agua mineral no gasificada, leche, yogur, etc.. (productos que
no ejercen presión en el interior del envase). Los tapones de material plástico
también se emplean cuando no hay presión en el interior del envase,
especialmente para productos pastosos o en polvo. Cuando son de tipo flexible,
la junta de cierre es innecesaria porque el propio plástico asegura la
hermeticidad. Sin embargo, en los últimos años, el desarrollo de los plásticos ha
sido tal que se logran buenos tapones roscados para gaseosas (incluso han
reemplazado el envase de vidrio) o que reemplazan al corcho natural en envases
de vinos o con presión interior (sidra, champagne), en cuyo caso se protegen con
bridas metálicas o de plástico para evitar que se destapen los envases
involuntariamente.
junta
(disco)
metal
Ref.: 1- tapa tipo “corona”

2- tapa tipo “Eurocap”
3- tapa tipo White Cap
4- tapa de cierre axial
Dentro de los tipos de tapas metálicas más comúnmente utilizados

para envases de vidrio se encuentran las tapas “corona”, que es el más
generalizado para botellas de cerveza, aceite, gaseosas o incluso para conservas
artesanales. Estas se colocan a presión, apretando el metal bajo el bordillo de la
boca. Para abrirlas, debe utilizarse un abrebotellas con el que se hace palanca
apoyándolo en el medio de la cápsula y levantando el “faldón”, deformándolo.
Estas tapas no pueden ser reutilizadas.
También se utilizan ampliamente las de tipo “Eurocap” y las de cierre

axial. Las tapas “Eurocap” son análogas a las de tipo corona, pero apropiadas
para bocas de mayor diámetro. El enrollamiento del faldón en su parte inferior da

más rigidez a la cápsula y permite colocarla y apretarla sobre el bordillo por

simple descenso de un mandril cilíndrico. En la actualidad, las más comunes para
ciertos usos (especialmente en confituras, mermeladas, etc..) son las cierre axial
o semirrosca. Las tapas de rosca (frecuentemente de aluminio) también se usan
ampliamente en algunas bebidas (vino, etc..)
Otros cierres menos utilizados como el “White Cap” permiten que la

tapa se sostenga merced al vacío existente en el interior del envase.
Propiedades del vidrio
El vidrio, a pesar de su “consistencia” no es una sustancia en estado

sólido sino un liquido de viscosidad muy elevada; su fluidez varia con la
temperatura sin discontinuidad, y no se observa ni punto de fusión ni punto de
solidificación.
En lo que concierne a la resistencia mecánica, tiene buena resistencia

a la compresión, pero muy poca a la tracción. Además de su mínima resistencia a
lo choques mecánicos, también tiene el inconveniente de su sensibilidad a lo
choques térmicos y el tener una conductividad térmica unas 30 veces menor que
la del hierro. Estos caracteres resultan en gran parte contradictorio: en efecto,
para aumentar la resistencia mecánica se recurre a espesores mayores, lo que
aumenta la sensibilidad a los choques térmicos y retarda la transmisión del calor;
además aumenta de peso, lo que constituye otra deficiencia del vidrio frente a los
embalajes metálicos o de materias plásticas y cartón.
Por el contrario, desde el punto de vista químico, el vidrio a la

temperatura ordinaria es prácticamente inerte frente a los productos alimenticios
acuosos o lipídicos y a los diversos ácidos orgánicos que pueden existir de forma
natural en los alimentos. Pero, en caliente, el vidrio resulta atacado ligeramente
por el agua y por las soluciones alcalinas utilizadas para la limpieza.
Otra propiedad interesante del vidrio llamado “blanco” es la

transparencia, ventaja muy considerable para la presentación de algunos
productos pero que, por el contrario, resulta muy inconveniente en el caso de
alimentos sensibles a la luz. Este problema, sin embargo, puede evitarse
fácilmente con el empleo de vidrios coloreados. Un ejemplo de ello son las
botellas de cerveza o las utilizadas para aceites comestibles.
1. b. ENVASES METÁLICOS:
Los materiales que pueden utilizarse son la hojalata, la chapa negra

cromada-cromatizada y el aluminio. Para tener una idea de la importancia que
actualmente tienen estos materiales se puede considerar que el 80% de las
conservas esterilizadas están envasadas en hojalata y el 20% restante se reparte
entre aluminio (patés de carne, alimentos para perros y gatos) y vidrio (alimentos
infantiles, frutas, confituras). Por el contrario, en el caso de la cerveza, el aluminio
y la chapa negra tienen, después del vidrio, un mercado muy importante. Igual

ocurre con las bebidas gasificadas aunque el vidrio está siendo reemplazado cada
vez más por materiales plásticos, especialmente PET.
Símbolos utilizados para la hojalata y el aluminio en envases
Es necesario tener en cuenta que la situación mundial en cuanto a los

envases evoluciona muy rápidamente ya que cada día aparecen nuevos
materiales y tecnología para ellos.
La hojalata se prepara con láminas de acero de características

especiales para ese uso, a las que luego se realiza un proceso de estañado
electrolítico, el cual comprende varias operaciones:
∗la deposición electrolítica del estaño, en cantidades que pueden ser
iguales en ambas caras o diferentes, siendo menor en la parte externa
del envase (hojalata diferencial). La cantidad de estaño depositada
caracterizará la hojalata y se mide en gramos por unidad de superficie
(generalmente por m2)
∗ una refusión del estaño para dar aspecto brillante a la superficie y
permitir la formación de una capa intermedia de aleación FeSn2, la
cual constituye una barrera al paso de la corriente entre el acero y la
capa de estaño, dando una mejor resistencia a la corrosión interna de
los envases para ciertos productos.
∗la «pasivación», por tratamiento con dicromato de sodio, lo que
provoca la formación de una capa de óxido de estaño y óxido de
cromo, que protegen al hierro en las inevitables discontinuidades de la
capa de estaño, evitando la oxidación atmosférica (formación de
herrumbre)
∗la última operación consiste en la aplicación de una capa
electrostática de aceite de algodón para producir el engrasado de la
superficie.
La «chapa negra» es la lámina de acero, fina, templada, no estañada.

El material presentado de esta forma tiene muy poca resistencia a la corrosión,
tanto atmosférica como frente a alimentos húmedos o acuosos; se emplea
únicamente recubierta de un barniz protector y no se utiliza para la fabricación de
envases destinados a productos agresivos pero sí para la confección de envases
para productos secos o no alimenticios.

Sin embargo, hace unos veinte años, apareció en Japón un nuevo tipo
de chapa negra: el hierro cromado-cromatizado, cuyo empleo se extendió
rápidamente en EEUU y se está generalizando en Europa.
En este caso la pasivación se obtiene electroquímicamente con ácido

crómico, lo que produce una capa de cromo metálico en la superficie del acero
cuyo espesor es del orden de 3 . 10-6 mm, más una capa de óxidos de cromo en
cantidad de 4 a 20 mg de Cr+3/m2.
Este material, denominado TFS (tin free steel), siempre se emplea

barnizado y únicamente para ciertos productos y tipos de envases, especialmente
los botes que sufren un barnizado por pulverización. En efecto, este material es
mucho más sensible a la corrosión que la hojalata. Por otra parte, tiene el
inconveniente de no poder soldarse con soldadura blanda (estaño-plomo), aunque
la tendencia en la actualidad es reemplazar este tipo de soldadura por soldadura
de arco (eléctrica) en todos los envases metálicos no embutidos, dados los
problemas de toxicidad que presenta el plomo que puede disolverse en el
alimento.
El aluminio, debido a su ductilidad, se deja laminar fácilmente en frío,

aún en hojas de espesor muy delgado (el conocido “papel” de aluminio). En
contacto con el aire se recubre espontáneamente de una capa invisible de
alúmina (óxido de aluminio) que lo protege de la corrosión, acción que puede
facilitarse mediante tratamientos especiales.

Hace tan sólo unos veinticinco años el aluminio prácticamente no se

utilizaba para la fabricación de envases para conservas o alimentos en general ya
que presentaba una multiplicidad de inconvenientes, como por ejemplo:
∗ precio elevado
∗ baja resistencia mecánica (obligaría a emplear fuertes espesores)
∗ insuficiente resistencia a los ácidos débiles y a soluciones de cloruro
de sodio
∗ imposibilidad de emplear soldadura de cualquier tipo.
La aparición de nuevas tecnologías como fabricación de envases

embutidos-estirados y las tapas de fácil apertura modificó totalmente la situación y
en la actualidad es cada vez mayor la producción de envases de este material.
Fabricación de envases embutidos - trefilados
Los envases de este tipo se fabrican con aluminio o con chapa negra,
obteniéndose con un golpe de prensa sobre la chapa gruesa, la cual se estira
dando un envase sin costuras laterales ni entre fondo y cuerpo. Para envases
cuya altura es mayor que su diámetro, la operación debe realizarse en varias
etapas.
envase embutido con pestaña

para remachar fondo- fondo (tapa) de fácil apertura
En cuanto a los fondos de fácil apertura, aparecen por la necesidad de

utilizar aluminio (más blando y dúctil que la hojalata y también más liviano) para
cerrar latas de cerveza, que no resistían la presión con los fondos de hojalata
tradicionales. El aluminio permitió aumentar el espesor sin el inconveniente de un
peso excesivo y es lo bastante blando para dejarse perforar y desgarrar más

fácilmente que el acero. Recientemente los fondos de aluminio han sido provistos
de una incisión o “debilitamiento” en el metal y de una anilla para desgarrarlo a lo
largo de la zona debilitada cuando se tira de la misma. La fabricación de estos
fondos de fácil apertura es delicada y exige un instrumental que tiene que ser a
la vez preciso y fuerte. La operación fue, en un principio, más fácil con el aluminio
que con el acero pero en la actualidad ya están en el mercado fondos de este tipo
fabricados con hojalata y han ganado un amplio mercado entre las conservas,
especialmente las salsas y purés de tomates y productos de consistencia similar.
Características y problemas toxicológicos de los

envases metálicos:
Los envases metálicos son ampliamente utilizados en productos que se
someten a tratamiento térmico de esterilización, ya sea a presión atmosférica o
superior, ya que son resistentes no sólo a las presiones y choques térmicos sino
también mecánicamente, lo que facilita su manipuleo en los equipos de
esterilización y para almacenamiento y transporte. Además, son buenos
transmisores del calor, lo que facilita su aprovechamiento durante la esterilización.
El costo de los envases metálicos en general es relativamente alto y

tienen el inconveniente de que pueden sufrir corrosión por diversos componentes
de los productos alimenticios envasados, la que se ve afectada por diversos
factores. Este inconveniente se evita, en algunos casos, mediante el uso de un
barniz sanitario protector que puede aplicarse en las planchas metálicas antes de
la formación del envase o bien por pulverización luego del armado del mismo.
Las características de los barnices dependerán de la forma de

aplicación y del tipo de producto que se envasará en el recipiente. Sin embargo,
cualquier tipo de producto que vaya a ser colocado en contacto con alimentos
debe figurar en listas positivas en las reglamentaciones vigentes del país.
En cuanto a los problemas toxicológicos que puede acarrear la

corrosión del envase, debe tenerse en cuenta que la hojalata está constituida por
hierro y estaño y las soldaduras (cuando las hay) de estaño y plomo. El hierro no
presenta ningún riesgo ya que está prácticamente desprovisto de toxicidad. Sin
embargo, su pase a un alimento en una dosis superior a algunas decenas de
miligramos por kilogramo motiva modificaciones en el color que hacen al producto
inaceptable. Por otra arte, el estaño se disuelve antes que el hierro, en caso de
corrosión, salvo que el envase esté barnizado.
El plomo es un elemento muy tóxico y que se acumula en el organismo

a través de años. Por su potencial de óxido-reducción, las soldaduras, en general,
no son atacadas por los alimentos. Sin embargo, es necesario vigilar que no
queden en el interior del envase, especialmente en la zona de la costura, polvillos
de plomo (presentes algunas veces en la superficie de los baños de soldadura)
que pueden disolverse y contaminar el producto. Es preferible soldar los envases
con estaño puro, aunque en los últimos años, mejor aún, se está imponiendo la
soldadura de arco o eléctrica con lo que se evitan esos problemas.

El estaño siempre está presente, en dosis de algunas decenas de

mg/kg, en las conservas y semiconservas en envases de hojalata no barnizada y
se considera, desde hace tiempo, como desprovisto de toxicidad. Se sabe, sin
embargo, que las chauchas en conserva contienen, a veces, de 300 a 500 mg de
estaño / kg, aunque esto no ha causado inconvenientes hasta ahora. Incluso se
ha considerado que el estaño tenía una influencia favorable sobre el color del
producto y lo protegía contra la oxidación. Pero se han observado casos de
intoxicaciones agudas digestivas (vómitos y diarreas) como consecuencia del
consumo de bebidas a base de zumos de frutas preparadas con aguas ricas en
nitratos conteniendo entre 400 y 600 mg de estaño / litro y a veces aún más. Por
otra parte, como resultado de experiencias de laboratorio estos últimos años, se
puede pensar que el estaño es un elemento indispensable (para la rata en dosis
de l mg Sn/kg de alimento) y a la vez tóxico (por inyección en ratas, tal vez
debido a inducir una oxigenasa del grupo hemo). Debido a todo ello, los estudios
se prosiguen aunque en la actualidad la tendencia en países desarrollados es
utilizar cada vez más los envases barnizados. Esto no siempre es igual en nuestro
país y otros de América Latina.
2.- ENVASES FLEXIBLES
2. a.- PAPELES Y CARTONES:
Papel es el vocablo empleado para designar diversas clases de hojas

fibrosas, de estructura análoga al fieltro, generalmente compuestas de fibras
vegetales, pero a veces con un cierto contenido de minerales o sustancias de
origen animal o sintéticas y formadas por un depósito de la suspensión de dichas
fibras en agua sobre una tela metálica fina.
El “papel” se diferencia del “cartón” en que el primero es

más delgado, más flexible y más ligero.
1 2
Símbolos utilizados para: 1: papel reciclable 2: papel reciclado
Proceso de fabricación
La primera operación en la obtención del papel, es la elaboración de la
pasta de papel o pulpa, la cual es un producto celulósico industrial, obtenido

principalmente de madera y en cantidades mucho más pequeña de trapos y otras

fuentes.
La pasta de madera se prepara por procedimientos mecánicos o

químicos. En el procedimiento mecánico, la madera se desmenuza hasta
formar una pasta (madera molida), la cual contiene, esencialmente, toda la
madera. En el procedimiento químico, la celulosa de la madera queda
desprovista de la mayor parte de la lignina y otras sustancias no celulósicas
mediante un tratamiento con sustancias químicas que forman compuestos
solubles con éstas mientras dejan inalterada la celulosa, que luego se lava y
decolora (métodos del sulfito y proceso kraft o del sulfato). Hay una tercer tipo de
procedimiento para obtención de pasta semiquímica, en virtud del cual los
trozos de madera se ablandan químicamente lo suficiente para permitir luego la
separación mecánica de las fibras.
De acuerdo al destino del papel y de las características que se

requieran, se emplea uno u otro método de fabricación de pasta y las diferentes
materias primas.
Así por ejemplo, el papel para imprimir requerirá una pasta bien
molida, bien cernida y con buena brillantez. Para bolsas, sobres, papeles de
envolver, cajas, papeles impermeables, etc.., se requieren productos de buena
resistencia mecánica. Para papeles higiénicos, absorbentes o filtrantes, la
cualidad que se requiere es la suavidad y absorbencia.
Las fábricas que se dedican a la fabricación de cartón barato para

cajas utilizan grandes cantidades de desperdicios de papel, restos de tiradas,
etc.. Como el papel de periódicos contiene poco o ningún apresto, no necesita
tratamiento químico. Los desperdicios de periódicos, tal como se reciben en el
molino, son groseramente clasificados y pasan a la máquina repulpadora, de la
que el material convertido otra vez en pulpa sale listo para la fabricación. Para
este tipo de pulpa no es necesario eliminar la tinta.
En cualquier caso, luego de obtenida la pasta, debe someterse a

operaciones de batido mecánico y refinación, a fin de lograr fibras de tamaño
adecuado y una correcta dispersión de las mismas, en forma homogénea.
Muchos tipos de papel contienen materiales de relleno o carga,

como arcilla, creta y otras sustancias, generalmente inorgánicas. Se agregan
como papilla durante la preparación de la pasta y sirven para crear o mejorar
ciertas propiedades específicas de las hojas. Los rellenos son, en general,
bastante blancos, densos, polvos de grano fino que tienen un índice de refracción
más alto que la celulosa y son insolubles en agua. La adición de rellenos a las
hojas acrecienta su opacidad, brillantez y volumen, flexibilidad, suavidad y peso.
Los rellenos mejoran las cualidades impresoras de las hojas al aumentar su
lisura, uniformidad de superficie y receptividad para la tinta. Una hoja con relleno
es más flexible, tiene menos tendencia a rizarse y arde más lentamente. Los

principales inconvenientes de los rellenos son que disminuyen la cantidad de

apresto que admitirá el papel y quitan resistencia a las hojas. Las hojas con
relleno son generalmente de “dos caras”.
Para dar resistencia a la penetración de líquidos, especialmente el

agua, debe agregarse el “apresto”. El papel sin apresto absorbe fácilmente los
líquidos. El papel de escribir y el de embalar, son papeles aprestados; el papel
secante, de filtro y papeles absorbentes en general (tisú) carecen de apresto.
Como apresto se utilizan diversas sustancias orgánicas como colofonia,
hidrocarburos, ceras naturales, almidones, cola, caseína, resinas sintéticas, látex
de caucho y algunas inorgánicas como silicato de sodio. El apresto puede
incorporarse durante la operación de batido (se incorpora al total de la masa) o
sólo en la superficie, una vez formadas las hojas.
Por último, deben incorporarse sustancias colorantes, orgánicas o

inorgánicas. Aún a los papeles blancos suelen agregarse pigmentos azules para
mejorar su aspecto.
Obtenida la pasta refinada y adicionada de rellenos, aprestos y

colorantes según corresponda, las fibras se sedimentan en forma de una lámina
húmeda sobre una tela metálica muy fina, que debe ir formándose con una
distribución de espesor uniforme. Una parte del agua de la lámina de fibras se
elimina mediante presión húmeda, con lo cual se aprietan las fibras y la lámina
adquiere compacidad. Finalmente el agua sobrante se elimina en forma
progresiva por medio del calor.
La adición de otras sustancias modifica las propiedades estructurales

del papel, le imparte propiedades de barrera o mejora la superficie o el aspecto
de la hoja para aplicarla a fines especiales.
Uno de los adelantos más útiles hace ya algunos años se derivó de la

incorporación a las hojas de agentes de gran resistencia a la humedad. Esta
resistencia, en una hoja de papel seca depende del vigor de las fibras y de la
fuerza de las ligazones creadas entre esas fibras durante el proceso de
fabricación. Si la hoja se humedece, las conexiones de fibra a fibra se “disuelven”
y las fibras se separan. Por otra parte, la escasa resistencia del papel a la
humedad es una seria restricción para diversas aplicaciones, obstáculo vencido
mediante el uso de los “agentes resistentes a la humedad”. Los principales son
las resinas sintéticas de urea - formaldehído y de melamina - formaldehído.
Estos materiales pueden ser aplicados para comunicar resistencia a la humedad
sin sacrificio apreciable de la absorbencia, usándose para muchos productos,
especialmente papel para toallas, bolsas para cubitos de hielo (en la actualidad
generalmente de materiales plásticos), etc..
La adición de otros tipos de resinas termoestables, usualmente en

grandes proporciones, da productos que ya no son clasificables como papel. La
adición de elastómeros aumenta la resistencia del papel al desgarramiento y lo

hace apto para fabricar cuero artificial, plantillas de calzado, empaquetaduras,

manteles de mesa, etc..
En otros casos, para evitar la penetración del vapor de agua (lo cual no
puede evitarse con el uso de aprestos) se requiere la formación de una película
continua no celulósica. Entre los materiales adecuados para obtener ese
resultado se cuentan la parafina, el asfalto y diversas resinas sintéticas. La
parafina se usa frecuentemente por su excelente resistencia a la transmisión del
vapor de agua y por su buen color, además de ser inodora, insípida, atóxica y de
fácil y barata aplicación. Estos problemas en la actualidad se solucionan
utilizando películas compuestas de papel y algún material plástico apropiado.
La resistencia al paso de la grasa tiene también importancia en el
empaquetado de algunos tipos de alimentos. Esta resistencia se obtiene por la
hidratación de las fibras celulósicas hasta formar una hoja continua no porosa,
como la glasina, o por la adición de una capa continua de un material resistente a
la grasa.
En el caso de los papeles empleados en etiquetas o en la superficie de

cartones litografiados, se usan papeles revestidos con otras sustancias orgánicas
o inorgánicas que se aplican a una o las dos caras del papel mediante aparatos
especiales, a fin de mejorar sus cualidades de impresión o su aspecto decorativo.
Envases rígidos y flexibles de papel:

En general los envases rígidos se hacen de cartón o de una
combinación de cartón y papel. Pueden ser:
* Cajas de montaje rígido: Generalmente de cartón no flexible, de una sola

capa o aglutinados (para artículos de confitería, joyería, zapatos, etc..). El
aspecto y la rigidez resultan más importantes que la resistencia. Se forman en
fábrica y así llegan al consumidor.
* Cajas de cartón plegables: Se usa cartón de cajas, de buena capacidad

para el plegado, generalmente de poco espesor. De fábrica salen aplanadas y el
consumidor debe abrirlas y armarlas antes de ser llenadas. Los diseños básicos
son las bandejas, las cajas que se abren por los extremos y las cajas con forma
de bandejas, que se abren por la parte superior. Todos ellos tienen mucha
aplicación para productos comestibles. En la actualidad aparecen nuevos diseños
en forma continua, de alta calidad y sumamente atractivos para los clientes, como
por ejemplo los de tipo maletín, con asas o manijas para su fácil transporte, con
canillas para desagote de líquidos, etc..
* Botes y tubos de fibra (cartón de diversos espesores): Se hacen de

cartón flexible. Generalmente el cuerpo es de cartón, que va enrollándose en
espiral y los fondos metálicos o de plástico, aunque en algunos casos se
construyen también de cartón.

* Cajas de cartón combinado: Pueden construirse de cartón compacto o

de cartón corrugado. Este último tiene una estructura celular que lo caracteriza y
que le comunica resistencia a la compresión y poco peso. Para su fabricación se
utiliza un cartón delgado (0,23 mm) que pasa entre dos rodillos metálicos
acanalados y calientes para formar la ondulación. Después se cubren las canales
del cartón ondulado con dos láminas de cartón de alta resistencia, una por cada
lado que, encoladas a los lomos de las canales del ondulado, dan al cartón
corrugado, su estructura celular.
El cartón manufacturado del modo descrito se llama cartón corrugado
(acanalado u ondulado) simple. También se hace el cartón corrugado de doble
pared con dos hojas acanaladas separadas por una lámina central y cubiertas por
las hojas de cartón resistente. Este resulta de una resistencia extraordinaria,
siendo muy liviano en relación al espesor y resistencia.
Las cajas se moldean como las plegables, luego de impresas. La

costura lateral se cierra por encolado, ribeteado (cinta adhesiva de papel o tela) o
cosiendo con grapas metálicas.
Las cajas de cartón compacto constan de varias láminas de cartón de

envases aglutinadas. Este cartón tiene, a igualdad de espesor, mayor resistencia
y un peso notablemente mayor que el cartón corrugado. el cartón compacto se
forma pasando dos o más láminas de cartón de envases entre varios rodillos de
presión, aplicando adhesivo a cada capa antes de que pase entre los rodillos. En
general se utilizan de 2 a 5 capas. Como adhesivos suele utilizarse almidón o
silicato de sodio.
En cuanto a los envases flexibles, se construyen de papel de menor

espesor y las bolsas varían mucho por su estilo y por el número de sus capas. Se
hacen bolsas de una sola hoja de papel y de dos o más hojas.
Bolsas de pared sencilla:
* Bolsas planas: con una costura lateral y fondos pegados o encolados.
* Bolsas con fondos de maletín, que al llenarse forman una base plana y
un envase espacioso y cómodo.
* Bolsas con fondo plano y cuadrado: sus fuelles laterales aminoran la

anchura de la bolsa cerrada; este estilo de bolsa es muy adecuado para llevar
sustancias alimenticias.
* Bolsas de apertura automática, que combinan las cualidades deseables

de los otros tipos de bolsas: llenas, constituyen paquetes pulcros, de base
estable y con una costura lateral o central.
Las bolsas de mayor tamaño, pueden fabricarse con dos o más hojas
superpuestas. Las hojas interiores generalmente son de papel kraft pardo, muy
resistente. Las exteriores, pueden ser de papel blanqueado, impreso o no. En

algunos casos, las hojas de papel pueden llevar revestimientos especiales o

láminas de otros materiales intercaladas, con adhesivos. En las bolsas de pared
múltiple, cada hoja forma un tubo o bolsa independiente para que lleve su parte
propia en el esfuerzo. Se logra mayor flexibilidad y fortaleza con más hojas de
peso relativamente ligero que con menos hojas de papel pesado.
2. b.- CELOFÁN:
Aunque originalmente fue un nombre comercial, en la actualidad se lo

utiliza para designar un producto de hoja transparente de celulosa, fabricada a
partir de viscosa. Esta sustancia se obtiene a partir de pulpa de madera al sulfito
de excelente calidad, tratándola con álcali fuerte y luego sulfuro de carbono, con
lo que se obtiene el xantogenato de celulosa, soluble en el NaOH. Este producto
que es la base para la fabricación de fibras artificiales como el rayón, se convierte
en celofán regenerando la celulosa, por tratamiento químico y físico con ácido
sulfúrico y sulfato sódico.
La película típica de celofán simple consta de aproximadamente un

80% de celulosa regenerada, 14% de suavizador (generalmente glicerol) y 6% de
agua. Para producir celofanes de diferentes características se pueden variar
mucho estas proporciones. El celofán hidrófugo (a prueba de humedad), que se
fabrica revistiendo celofán simple con lacas impermeables o mezclas de resina,
cera y plastificante, puede contener de 5 a 10% de ingredientes agregados.
Aunque actualmente se fabrican celofanes de varios colores, incluso el negro y el
blanco opaco y se pueden formar hojas gruesas y rígidas, constituidas por
agregados de láminas, generalmente se fabrica en forma de película
transparente, lustrosa, delgada, flexible e impermeable. Hoy día se fabrican más
de cincuenta variedades que sirven principalmente como envoltura, pero tienen
también otros muchos usos.
Como el celofán es esencialmente celulosa regenerada mezclada con

glicerol y otros suavizadores y como estos materiales son manifiestamente
higroscópicos, en el sistema celulosa - glicerol siempre hay una pequeña
cantidad de agua, que puede variar según las condiciones atmosféricas.
Presenta una buena resistencia a la tracción (tenacidad). En lo que

hace al desgarramiento, tiene una buena resistencia inicial pero una vez
comenzado, la resistencia se hace mucho menor. La resistencia al desgarro
crece a medida que aumenta la humedad ambiente (y por lo tanto el contenido de
humedad del material). Si no se concentra el esfuerzo en un punto exacto para
efectuar el desgarro, cualquier borde tiende a doblarse o estirarse y de esta
manera se distribuye el esfuerzo sobre una gran área, resultando difícil la
operación.
Cuando está seco, el celofán simple es notablemente impermeable a

los gases más comunes, pero no al vapor de agua.

Más del 65% de la producción mundial de celofán se destina a la

industria alimentaria.
2. c.- MATERIAS PLÁSTICAS:
Generalidades
Los principales materiales utilizados para la preparación de embalajes

plásticos (recipientes, láminas, películas, revestimientos, etc.) son altos polímeros.
Por ejemplo:
polietileno -(CH2-CH2-)n
polipropileno -(CH2- CH2-CH2-)n
cloruro de polivinilo -(CH2-CHCl-)n
cloruro de polivinilideno -(CH2-CCl2-)n
poliestireno -(CH2-C(C6H6)-)n
politetrafluoretileno (teflón) -(CF2-CF2-)n
polietilentereftalato -(CO-C6H6-CO-O-CH2-CH2-O-)n
En el interior de un alto polímero, las interacciones entre moléculas

(fuerzas de Van der Waals, enlaces hidrófobos, interacciones de dipolos, enlaces
hidrógeno) son débiles, pero como se repiten un número suficiente de veces,
consiguen una cohesión molecular muy fuerte. Esta cohesión se refuerza aún
todavía más por la eventual existencia de numerosas zonas de cristalinidad, es
decir, de contacto íntimo, organizado y repetido, entre las cadenas
macromoleculares.
El aumento del peso molecular y el carácter lineal de las cadenas

macromoleculares aumentan el número de interacciones, el grado de cristalinidad
y la cohesión. También contribuyen los enlaces polares o iónicos. Los enlaces
covalentes inter o intramoleculares aumentan la cohesión, pero los polímeros
tridimensionales reticulados no presentan ninguna zona cristalina. Los polímeros
ramificados o los que llevan grupos laterales estéricamente voluminosos, también
poseen muy pocas zonas cristalinas; en ese caso la cohesión entre moléculas es
mínima.
La cristalinidad de los polímeros puede aumentarse mediante el

estirado. Por el contrario, se reduce por aumento de la temperatura; se sabe que
las zonas cristalinas sólo pueden existir entre la temperatura de transición vítrea y
la temperatura de fusión (por debajo de la temperatura de transición vítrea el
polímero se encuentra en un estado sólido amorfo, rígido, frágil, análogo al vidrio).
Polímero Temp. de transición vítrea Temp. de fusión

(ºC) (ºC)

Polietileno -68 a -24 105 a 115

Cloruro de polivinilideno -40 a -5 190
Nylon 66 40 256
Cloruro de polivinilo 70 a 80 100
Poliestireno 100 --
PET 67 a 81 264 a 267
El interés práctico de estos fenómenos de cohesión y de cristalinidad

es que presentan una correlación positiva con la resistencia mecánica, la
resistencia al calor, la resistencia a la disolución en determinados solventes y la
impermeabilidad a los gases de varias materias plásticas.
Esta descripción simplificada debe modificarse algo para tener en

cuenta las cadenas plásticas portadoras de grupos funcionales polares o reactivos
y además la influencia de los agentes plastificantes. estos últimos, como se
insertan entre las cadenas, reducen las interacciones moleculares y también
confieren a los materiales plásticos una flexibilidad mayor, al mismo tiempo que
aportan protección contra las fisuras por presión; sin embargo, aumentan la
solubilidad y permeabilidad a los gases.
La presencia de grupos polares o iónicos sobre las cadenas

macromoleculares también aumenta la solubilidad en los disolventes polares y la
permeabilidad a las moléculas polares. Por lo tanto, el comportamiento frente al
agua resulta considerablemente afectado.
La existencia de grupos capaces de reaccionar entre sí a temperatura

elevada para dar una red tridimensional, es lo que caracteriza a las materias
“plásticas” llamadas termoendurecibles, las cuales adquieren entonces una
rigidez irreversible y que por otra parte son, por lo general, resistentes al calor.
Por el contrario, se llaman termoplásticas las macromoléculas lineales

cuyos enlaces intermoleculares (enlaces hidrógeno, iónicos) son lo
suficientemente sensibles a la acción del calor para permitir un desplazamiento
relativo de las cadenas. Al enfriarse, debido a la creación de enlaces nuevos,
conservan la “memoria” de la forma dada en caliente por el moldeo o extrusión.
Contrariamente a éstos, las fibras textiles sintéticas presentan enlaces
intermoleculares relativamente resistentes. Finalmente, los elastómeros están
formados por macromoléculas sin interacciones o enlaces intermoleculares
apreciables y son aptos para replegarse sobre sí mismos de forma desordenada,
lo que les confiere una elasticidad análoga a la del caucho.
Dar forma a los termoplásticos es una operación que toma apenas

unos segundos, en la que no se producen transformaciones químicas y por lo
tanto los sobrantes son reutilizables. Por el contrario, para dar forma a los
termoendurecibles o los elastómeros se requieren uno o varios minutos a altas
temperaturas produciéndose una reacción irreversible o de vulcanización
(formación de la red tridimensional) con lo que los sobrantes de la misma se
pierden, no pudiendo ser reutilizados.

Símbolos utilizados para identificar materiales de envases de

plástico
En la página siguiente se muestra en forma esquemática el proceso de

producción de las resinas y materiales plásticos en general, así como los tipos de
aditivos que pueden ser utilizados.
Al respecto, es importante destacar que en la fabricación de envases

para la industria alimentaria sólo pueden utilizarse materias primas, aditivos y
resinas base que figuren en las listas positivas de la reglamentación, en nuestro
caso, el Código Alimentario Argentino, que a su vez las ha homogeneizado, en
primer término con los países del Mercosur y en general con los requerimientos
de países europeos y los EE.UU..
Como anexo a este capítulo se inserta una tabla con algunas

características físico-químicas de los materiales plásticos más utilizados en
envases alimentarios, muy útil al momento de seleccionar películas o envases
para un uso particular.
Los plásticos en los envases alimentarios.

De todas estos materiales plásticos, los utilizados para la fabricación de
envases de alimentos son en realidad los termoplásticos, con las diversas
aplicaciones que se indican más adelante. Sin embargo, en los últimos años ha
tenido un gran protagonismo que va en aumento cada día el PET
(Polietilenotereftalato) ya que ha reemplazado al vidrio casi totalmente en envases
tanto descartables como retornables para gaseosas. Es prácticamente el único
material plástico en la actualidad de casi nula permeabilidad a los gases y capaz
de resistir la presión interior.
El PET también se ha impuesto en el mercado de los aceites

comestibles por su capacidad de filtrar la radiación UV aún en envases
transparentes, evitando el enranciamiento por períodos de tiempo aceptables
para la comercialización del producto. También su apariencia, muy similar a
vidrio o cristal permite la obtención de envases de altísima calidad en cuanto a
su aspecto y una presentación excepcional de los productos que contienen.
ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE RESINAS Y MATERIALES PLÁSTICOS

Listas
Saneamiento y Seguridad Industrial
positivas
página 55
MATERIA
PRIMA UNIDAD MONOMÉRICA
Entre las propiedades ventajosas de los embalajes plásticos para

alimentos se cuentan su ligereza, pequeño volumen, menor precio y, algunas
veces, la transparencia. Como por lo general los embalajes se confeccionan en el
mismo lugar de la preparación de los alimentos, el transporte de las materias

primas plásticas (resina base) se hace en forma de polvos, pastillas o gránulos,

rollos de películas muy compactas, etc.., lo que también representa una gran
ventaja con relación a los envases de hojalata y frascos o botellas de vidrio.
PROPIEDADES DE LOS ENVASES FLEXIBLES
Evidentemente, las propiedades exigidas para los envases plásticos

dependen de la naturaleza del alimento, del procedimiento de conservación
utilizado, de las reacciones de deterioro que se pueden producir y de las
condiciones de almacenamiento.
Resistencia y protección mecánicas:
Para garantizar a un alimento protección mecánica suficiente, un

embalaje tiene que poseer cierto grado de resistencia mecánica, en particular al
estirarse. En el caso de los alimentos congelados, el embalaje tiene que resistir el
aumento de volumen del alimento que provoca la congelación y mantener su
resistencia mecánica a bajas temperaturas. Los embalajes flexibles no deben
sufrir fisuras al contraerse. Para lograr estas propiedades suelen emplearse en la
fabricación de la resina base algunos aditivos que actúan como plastificantes.
Por lo general, un aumento de espesor de las películas plásticas

mejora su resistencia mecánica. Existen varias pruebas normalizadas para
determinar los diversos aspectos de esta resistencia.
Los papeles plastificados y los cartones impregnados de parafina, son

baratos y por lo general muy eficaces desde el punto de vista de protección
mecánica.
Estanqueidad frente al agua y vapor de agua:
La permeabilidad de las películas plásticas al vapor de agua y a los

gases depende de varios factores, entre ellos:
* Naturaleza del gas: generalmente la permeabilidad disminuye cuando la

masa molecular del gas aumenta.
* Estructura química del material plástico: la permeabilidad disminuye

cuando aumenta el grado de cristalinidad y la energía de cohesión de las
macromoléculas.
* Afinidades químicas directas (debidas a similitudes de estructura) entre

el gas y el polímero plástico: las poliamidas y los derivados celulósicos,
portadores de grupos polares, son permeables al agua y no a los vapores
orgánicos, mientras que el polietileno (hidrófobo) presenta las propiedades
contrarias. Además, la introducción de grupos laterales o de copolímeros
hidrófobos en un polímero hidrófilo disminuye la permeabilidad al agua.

Inversamente, la introducción de grupos hidrófilos puede reducir la permeabilidad

a los vapores orgánicos, al oxígeno y al nitrógeno.
* La temperatura: generalmente su aumento incrementa la permeabilidad a

los gases, debido al aumento de la presión de vapor, activación de fenómenos de
adsorción-desorción, aumento de la solubilidad del oxígeno y el nitrógeno en el
polímero, un alejamiento de las cadenas del polímero, etc.. Cuando el polímero
se encuentra en estado casi totalmente cristalino o bien en estado vítreo, la
permeabilidad es muy baja.
* La presión del gas: la cual aumenta la permeabilidad proporcionalmente,

con gases distintos al oxígeno, nitrógeno y dióxido de carbono, a causa de
interacciones entre el gas y el polímero.
* El espesor de la película: la permeabilidad es inversamente proporcional

al mismo.
Teniendo en cuenta todos estos factores, la elección del material

plástico a utilizar dependerá de las características del producto. Así por ejemplo,
los alimentos secos o deshidratados son frecuentemente higroscópicos (sal,
azúcar, leche en polvo, legumbres secas, caramelos, bizcochos, etc...) y por lo
tanto deben estar protegidos contra la absorción de agua, mientras que
numerosos alimentos refrigerados o congelados deben estar protegidos contra la
desecación por evaporación o sublimación.
La elección de la naturaleza de la película y su espesor y la eventual

superposición de varias películas delgadas (para reducir el efecto de las
microporosidades) permite reducir considerablemente la permeabilidad. Así,
algunos papeles o películas de celofán, recubiertas de un revestimiento, son muy
impermeables al vapor de agua.
También tiene que ser estanco el cierre de las bolsas plásticas,

realizado por termosellado o con la ayuda de adhesivos. Por otra parte, resulta
deseable que la relación superficie de embalaje/volumen de producto embalado,
permanezca lo más baja posible.
Estanqueidad frente a otros gases:
Una elección oportuna de los parámetros antes mencionados también

permite reducir la permeabilidad al aire, específicamente nefasto para algunos
alimentos deshidratados (leche en polvo, productos liofilizados), refrigerados
(embutidos preembalados), congelados (pescados) u otros (materias grasas) tan
sensibles a la oxidación que algunas veces es necesario mantenerlos bajo vacío
o bajo nitrógeno. En este caso es frecuente emplear complejos de hojas delgadas
de diversos materiales, pegadas las unas a las otras. Frecuentemente estos
“complejos” son por un lado una película de polietileno, barata, de buena
resistencia mecánica, fácilmente termosellable aún a grandes velocidades y por
otro una película de poliéster, de poliamida, de derivados celulósicos o de

aluminio que asegura la impermeabilidad a los gases. Cada día aparecen nuevas
películas compuestas que aumentan la posibilidad de encontrar materiales
adecuados a cada necesidad a bajos costos, además de incrementar en
vistosidad, resultando llamativas de la atención de los consumidores.
Las películas retráctiles resultan muy útiles contra la desecación y

contra la oxidación de los constituyentes lipídicos (conservación temporal en
refrigeración de quesos, aves, productos cocidos de charcutería, etc..).
Desde el punto de vista del desarrollo de microorganismos, conviene

recordar que la atmósfera reductora que se crea en un alimento protegido del aire
impide el crecimiento de mohos (quesos) y de bacterias aerobias (embutidos),
pero aumenta el riesgo de favorecer el desarrollo de especies anaerobias como
el Clostridium botulinum.
En el caso de alimentos frescos, como frutas y legumbres y las carnes,

para mantener una buena calidad organoléptica durante cortos períodos de
almacenamiento refrigerado, se necesita que el material de embalaje tenga una
cierta permeabilidad frente al oxígeno y el gas carbónico; tan sólo se exige una
relativa permeabilidad frente al agua y vapor de agua y por esta causa son muy
apropiados y utilizados frecuentemente materiales tales como el polietileno e
incluso el celofán. Para la carne fresca estas exigencias se explican por la
protección que la oxigenación de la mioglobina da contra su oxidación en
metamioglobina, de color oscuro. Sin embargo, se ha comprobado que un
embalaje bajo vacío, con un material impermeable al oxígeno, protege durante
más tiempo. Para las frutas y legumbres, la necesidad de oxígeno se debe a la
respiración de los tejidos.
Naturalmente, el preembalaje en un material hermético no asegura la

estabilidad de un alimento, salvo que vaya asociado a alguno de los
procedimientos de conservación a corto o largo plazo. A pesar de esto, también
es cierto que frecuentemente el preembalaje aplicado a la preparación de
raciones individuales o familiares, unido a determinadas precauciones
(distribución rápida, higiénica, refrigerada) ha permitido una clara mejoría de la
calidad de los alimentos suministrados al consumidor.
Otro aspecto de la impermeabilidad de los materiales a las sustancias

volátiles se refiere a la protección contra la pérdida de aromas (por ejemplo café)
o contra la penetración de olores extraños.
Resistencia al calor:
Esta es una de las propiedades que adquiere gran importancia en el

caso de alimentos que se descongelan, cuecen o recalientan en agua caliente o
en horno (puede ser de microondas) manteniéndolos embalados en los envases
originales: legumbres en bolsitas, platos cocinados congelados sobre bandejas
rígidas, etc., cada vez más frecuentes y populares no sólo en los EE.UU. o
Europa sino también en nuestro medio.

La resistencia al calor resulta aún más importante en el caso de los

alimentos que se esterilizan en bandejitas rígidas o en bolsas flexibles. Entonces
resulta imprescindible el empleo de complejos de varias capas, una de las cuales
es de aluminio, llamados “películas compuestas” o “multicapa”. En algunos casos
es necesario el embalaje bajo vacío y la aplicación de una contrapresión durante
el proceso térmico (a causa de la fuerte presión interna que se origina) para
mantener la hermeticidad de la zona cerrada o soldada. En algunos casos se
realiza la esterilización del producto en las bolsas abiertas, termosellándolas
luego en una atmósfera estéril. La técnica que más desarrollo ha tenido en los
últimos años es la esterilización del producto sin embalar, seguida de su
acondicionamiento aséptico en el envase. Desarrollada inicialmente para leche y
productos lácteos se ha extendido a otras áreas como bebidas fermentadas y
jugos de frutas y aún a las de las conservas frutihortícolas (productos de tomates
y pulpas de frutas en envasado aséptico). Estas técnicas, desarrolladas desde
hace muy pocos años, exigen la esterilización previa de los envases flexibles, la
cual se logra ya sea en las mismas instalaciones de envasado con peróxido de
hidrógeno o vapor o en instalaciones separadas con óxido de etileno.
Protección contra la luz:
Se sabe que la luz acelera la oxidación de los lípidos, de la mioglobina

y de diversas vitaminas. Como quiera que la mayoría de las películas plásticas
son relativamente transparentes a la luz visible (y un poco menos para las
radiaciones ultravioletas), esa transparencia resulta acusadamente nefasta,
desde el punto de vista organoléptico, en el caso de la charcutería preembalada y
varios otros productos.
Estabilidad y neutralidad:
Los altos polímeros deben ser totalmente inertes frente al alimento. Su

aspecto no debe modificarse por el contacto con los diversos constituyentes del
mismo, en especial las grasas. Deben guardar su cohesión y sólo ceder al
alimento mínimas cantidades de monómeros y coadyuvantes de fabricación, tales
como plastificantes, estabilizantes, vulcanizantes, aceleradores de vulcanización,
cargas, pigmentos, colorantes, antioxidantes (contra el envejecimiento),
emulsificantes, lubrificantes, ignífugos, antimohos, antiestáticos (para impedir la
atracción del polvo), etc.. El contacto del embalaje con los aceites alimenticios o
soluciones ácidas (vinagre, vino, etc..), puede favorecer la disolución de
coadyuvantes orgánicos o metálicos; por lo tanto, estos agentes deben presentar
una mínima toxicidad y su empleo está subordinado a la reglamentación
alimentaria. De hecho, sólo pueden ser utilizadas aquellas sustancias que figuran
en las “listas positivas” de las reglamentaciones, en nuestro caso, del Código
Alimentario Argentino. Esto significa que deben estar expresamente mencionadas
como autorizadas. La difusión de cualquiera de estas sustancias no debe
modificar para nada el sabor o aroma del alimento, ni favorecer el crecimiento de
microorganismos (lo que se ha observado en el caso de algunas aguas
minerales).

Una de las materias plásticas más cuestionadas es el cloruro de

polivinilo (PVC), el cual por sus características requiere de una gran cantidad de
aditivos para la fabricación de la resina base y no cumple totalmente con los
criterios antedichos, por lo que su empleo en envases alimentarios está siendo
cada vez más restringido o reemplazado por otros tipos de plásticos.
Protección contra los microorganismos:
Ninguno de los materiales plásticos corrientemente utilizados para

embalaje es permeable a los microorganismos o a los virus.
Protección contra los intercambios térmicos:
Sí es aconsejable que el embalaje proteja al alimento contra el

recalentamiento (y en particular contra la descongelación), pero también es
necesario que no reduzca demasiado las velocidades de refrigeración o de
congelación; es preciso adoptar un compromiso entre estas dos exigencias
opuestas y utilizar, si fuese preciso, un segundo embalaje, generalmente de
material plástico expandido, muy poco conductor del calor, luego de la
congelación o refrigeración. También es apropiado para los productos
congelados, un envase que refleje la luz, especialmente cuando va a ser
almacenado en exhibidores abiertos en los supermercados.
Posibilidades de reciclaje para protección ambiental:
Al contrario que el resto de los materiales, los plásticos no se degradan

por exposición al ambiente, causando gran preocupación su acumulación y el
perjuicio causado al ambiente por los envases desechados. Debido a ello, en los
últimos años han debido imponerse prácticas para:
a) el reuso de envases para otras aplicaciones (prohibido en el caso
de alimentos); (ejemplo, envasado de productos químicos industriales (lavandina,
ácido muriático, etc.)
b) el uso de envases retornables, que se dificulta bastante en lo
relativo a la limpieza, ya que no pueden utilizarse altas temperaturas para el
lavado (ejemplo: los de gaseosas de PET) y
c) el reciclaje, ya sea para la elaboración de nuevos plásticos o como
combustible, con aprovechamiento de su energía calórica. La primera opción
requiere una cuidadosa separación de los distintos tipos de plásticos, siendo para
ello imprescindible la codificación con los símbolos vistos.
El reciclaje de plásticos es un tema de atención diaria en los últimos

años y aunque en nuestro país todavía no hay plantas recicladoras de envases
usados (sí por ejemplo de sobrantes de plásticos de la fabricación de los propios
envases), los países altamente industrializados ya cuentan con varias plantas
dedicadas a ello. Así, por ejemplo, se obtienen nuevos materiales para
construcción y para la fabricación de juguetes o artículos del hogar o bien se

alimentan usinas generadoras de vapor para calefacción de barrios enteros en

países fríos como Suecia o para obtención de energía eléctrica.
La preocupación actual por el reciclaje no sólo afecta a los materiales

plásticos sino también a papeles y cartones, que aunque son degradables
consumen grandes cantidades de celulosa para su fabricación, al vidrio, que no
se degrada y es inerte en el ambiente pero de valor económico puesto que, como
ya se vio, se requiere la incorporación de un cierto porcentaje mínimo de vidrio
triturado para mejorar las condiciones de fabricación, reduciendo los costos, y al
aluminio, cada vez en mayor auge en las latas de cerveza y gaseosas, de
altísimo costo de fabricación y fácil reprocesado.

MATERIAS PLÁSTICAS: CARACTERÍSTICAS, USOS O APLICACIONES Y VENTAJAS DE USO
PLÁSTICOS CARACTERÍSTICAS USOS / APLICACIONES VENTAJAS DE USO

♦ Barrera a los gases
Envases para: gaseosas, aceites, agua mineral. ♦ Transparente
Se produce a partir del ácido tereftálico y Frascos varios: (mayonesa, salsa, etc.) ♦ Irrompible
etilenglicol, por policondensación. Existen dos Películas transparentes y laminados de barrera ♦ Liviano
tipos: grado textil y grado botella. Para el grado para productos alimenticios. Envases al vacío. ♦ Impermeable
botella se lo debe postcondensar, existiendo Bandejas para microondas - Bolsas para horno - ♦ Atóxico
POLIETILEN Fibras textiles - Cintas de video y audio -
Geotextiles (pavimentación / caminos) - Películas ♦
diversos colores para estos usos.- Inerte al contenido
TEREFTALATO radiográficas.

El polietileno de alta densidad es un Envases para lácteos y otros productos como ♦ Irrompible
termoplástico fabricado a partir del etileno detergentes, lavandina, aceites lubricantes, ♦ Resistente a las bajas
(elaborado a partir del etano, uno de los shampoo.
temperaturas
componentes del gas natural). Es muy versátil y Cajones para pescados, gaseosas, cerveza,
se lo puede transformar de diversas formas: etc.. ♦ Liviano
POLIETILENO * Inyección Baldes para helados, aceites, pinturas. ♦ Impermeable
* Soplado Bolsas para supermercados. ♦ Atóxico
DE ALTA DENSIDAD * Extrusión Utensilios de bazar y menaje. ♦ Inerte al contenido
* Rotomoldeado Tambores para la industria alimentaria y otras.
Caños para gas, telefonía, agua potable,
minería, drenaje y sanitarios.
Bolsas tejidas y cuerdas.

Se produce a partir de dos materias Envases para agua mineral, aceites, jugos, ♦ Ignífugo
primas naturales: gas 43% y sal común 57%. mayonesa.
♦ Resistente a la intemperie
Para su procesado es necesario fabricar Películas flexibles para envasado (carnes,
compuestos con aditivos especiales, que fiambres, verduras). Envolturas de golosinas. ♦ Transparente
permiten obtener productos de variadas Blister para medicamentos y bolsas para sangre. ♦ Atóxico
CLORURO DE propiedades para un gran número de Perfiles para construcción, caños para desagües ♦ Impermeable
POLIVINILO aplicaciones. Se obtienen desde productos domiciliarios y de redes. Cañería de agua potable. ♦ Irromplible
rígidos a totalmente flexibles (Inyección, Blister para todo tipo de productos. Cuerinas -
extrusión, soplado) Papel vinílico (decoración)
PLÁSTICOS CARACTERÍSTICAS USOS / APLICACIONES VENTAJAS DE USO

Se produce a partir del gas natural. al Bolsas de todo tipo: supermercados, panificación,
igual que el PEAD es de gran versatilidad y se congelados, productos industriales, comercios.
procesa de diversas formas: Inyección, soplado, Películas para envasado automático de alimentos ♦ Atóxico
extrusión y rotomoldeo. Su transparencia, y productos industriales de todo tipo - ♦ Flexible
POLIETILENO flexibilidad, tenacidad y economía hacen que esté Recubrimiento de acequias. ♦ Liviano
Tubos y pomos para alimentos, medicamentos y
DE BAJA DENSIDAD presente en una diversidad de envases, sólo o en
cosméticos.
♦ Transparente
conjunto con otros materiales y en variadas
Contenedores domésticos herméticos - bolsas ♦ Inerte al contenido
aplicaciones.
residuos. Utensilios de bazar y menaje. ♦ Impermeable
Streech film - Base para pañales descartables - ♦ Económico
Tuberías para riego.

El polipropileno es un termoplástico que Película / film para alimentos, snacks, chicles, ♦ Barrera a los aromas
se obtiene por polimerización del propileno. Los golosinas, cigarrillos, indumentaria, etc..) ♦ Resistente a la temperatura
copolímeros se forman agregando etileno durante Bolsas tejidas para papas, cereales, etc.. (hasta 135ºC)
el proceso. El PP es un plástico rígido, de alta Baldes para helados, pinturas, etc.
cristalinidad y elevado punto de fusión, excelente Potes para margarina. ♦ Impermeable
resistencia química y de baja densidad. Al Tapas y envases en general - Bazar y menaje. ♦ Irrompible
POLIPROPILENO adicionarle distintas cargas (talco, caucho, fibra Envases industriales (big bag) - Hilos, cabos, ♦ Liviano
de vidrio, etc..) se potencian sus propiedades cordelería. Cajones para bebidas. ♦ Atóxico
hasta transformarlo en un polímero de ingeniería. Caños agua caliente. Fibras para tapicería, ♦ Inerte al contenido
El PP es transformado en la industria por los cubrecamas, alfombras. Telas no tejidas (pañales
procesos de inyección, soplado y extrusión / descartables)
♦ Transparente en películas.
termoformado. Cajas de batería, paragolpes y autopartes. ♦ Brillo
Potes para lácteos (yogur, postres, etc..) ♦ Brillo

PS Cristal: Es un polímero de estireno helados, dulces, etc. ♦ Ignífugo
monómero (derivado del petróleo), cristalino y de Envases varios, vasos, bandejas de ♦ Liviano
alto brillo. supermercados y rotiserías. Bazar: platos, ♦ Irromplible
PS alto impacto: Es un polímero de estireno cubiertos, bandejas, etc.. ♦ Impermeable
monómero con oclusiones de polibutadieno que Envases de cosméticos - máquinas afeitar ♦ Inerte
POLIESTIRENO le confiere alta resistencia al impacto. Ambos son descartables.
♦ Transparente
fácilmente moldeables a través de procesos de Contrapuertas y anaqueles heladeras.
inyección, extrusión / termoformado, soplado. Aislantes: planchas de PS espumado o ♦ Atóxico
expandido. ♦ Fácil limpieza
Juguetes, cassettes, blisters, etc.
ANEXO I: Propiedades Y Características De Los Principales Plásticos Y Otros Usados En Envases Alimentarios.

MATERIAL Resistencia Resistencia a Resistencia Permeabilidad al Permeabilidad Resistencia Principales aplicaciones

mecánica la congelación al calor vapor de agua a otros gases química
Polietileno: Láminas, bolsas, películas de espesor
PEBD Regular Buena Baja Mediana Alta Buena (1) menor de 500 µm.
PEAD Buena Buena 110ºC Baja Baja Buena
Películas, botellas para leche esterilizada
Poliestireno cris-
Recipientes termoformados, de 2 - 3 mm de
tal y de choque Baja Buena 75ºC Muy alta Muy alta Buena(2)
espesor
Polipropileno Regular Frágil a 0ªC 120ºC Baja Baja Buena (3) Láminas, embalajes diversos, envases con
bisagras.
Cloruro de Según el
Láminas, botellas.
polivinilo Regular plastificante < 100ºC Mediana Muy baja Buena
Cloruro de Regular Buena a -18ºC 145ºC Muy baja Muy baja Buena
polivinilideno a baja Películas de algunos µm sobre polietileno.
Policarbonatos Buena --- 130ºC Media Baja Buena (4) Embalajes diversos
Polietilenteref-
Láminas, botellas para gaseosas y aceites
talato (PET) Buena Buena Buena Baja Muy baja Buena(5)
Celofanes Buena Baja 190ºC Muy alta Muy baja (*) Baja Láminas y películas.
Acetato de
celulosa Buena Baja Buena Alta Media Baja Láminas y películas
Referencias: (*) a humedades relativas bajas.
(1) salvo hidrocarburos y disolventes clorados; (2) salvo aceites esenciales e hidrocarburos.
(3) salvo disolventes orgánicos en caliente ; (4) salvo álcalis y aminas; (5) salvo ácidos concentrados, bases y fenoles.

PRACTICA N° 4
En esta unidad Ud. ha conocido las características y usos de diversos

materiales como envases de alimentos.
Muy probablemente nunca antes se haya planteado la importancia y

magnitud de la producción de envases para la comercialización de distintas
mercaderías.
En esta práctica le sugerimos:
a) Con uno o dos compañeros más recorrer un supermercado y hacer

una estimación superficial de los porcentajes aproximados que representan los
envases de plástico, vidrio, hojalata y papel (o afines) sobre la totalidad de las
mercaderías exhibidas.
b) Hacer un análisis o imaginar qué ocurriría en la industria de alimentos

si, en este momento, o en un futuro muy próximo, desaparecieran los plásticos por
agotamiento de su principal material prima, el petróleo. Esta segunda actividad
puede realizarla en forma individual o compartida con sus compañeros.
Las conclusiones de ambas actividades, volcadas en el informe,

seguramente serán muy interesantes.
PRACTICA N° 5
En esta unidad Ud. ha visto, no sólo los diferentes materiales de los

envases alimentarios, sino también los diversos papeles que desempeñan los
mismos, especialmente en el marketing.
En esta práctica le proponemos:

a) Dado el artículo de la Web tomado de Food Today Nº 33 «Los envases:

últimas novedades en el envasado de alimentos», cuya copia adjuntamos en las
páginas 66 a 68 , sintetizar su contenido en no más de 25 líneas en las que queden
claros todos los conceptos importantes del mismo.
b) Con uno o dos compañeros, elegir un producto alimenticio y observar,

en la góndola de un supermercado lo mejor surtido posible, las características de los
envases de las diferentes marcas del mismo producto.
Sugerimos que intente describirlas detalladamente, desde sus materiales

hasta los colores, tipos de letra, apariencia general, etc. de las etiquetas. Podrá
añadir en el informe la reacción subjetiva a cada envase y si la misma fue
coincidente en todo el grupo o hubo discrepancias.
Esta práctica le ayudará en su capacidad de observación y de expresión.
PRACTICA N° 6
En esta unidad Ud. ha estudiado las características de cada tipo de

material que puede utilizarse como envase para algún producto alimenticio.
Seguramente Ud. no está familiarizado con algunos de ellos.
Le sugerimos buscar e identificar en envases o trozos de ellos que puede

adjuntar al informe, las diferentes clases de plásticos, papeles o cartones y películas
compuestas mencionados en la bibliografía.
Esta práctica seguramente le será de mucha utilidad para el conocimiento

de materiales con los que deberá trabajar en su vida profesional.

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Articulos Food Today vea los asuntos previos
Los envases: últimas novedades en el envasado de alimentos
Nuestra salud y nuestro bienestar se ven influenciados por el tipo y la

cantidad de alimentos que ingerimos. ¿Qué alimentos hacen que nos
sintamos llenos y por qué muchos de nosotros tendemos a comer en
exceso?
La función del envasado
El envasado de los alimentos es una técnica fundamental para conservar la calidad de los
alimentos, reducir al mínimo su deterioro y limitar el uso de aditivos. El envase cumple
diversas funciones de gran importancia: contener los alimentos, protegerlos del deterioro
químico y físico, y proporcionar un medio práctico para informar a los consumidores sobre
los productos.
Cualquier tipo de envase, ya sea una lata, una botella o un frasco de cristal, o un envase de
cartón, contribuye a proteger los alimentos de la contaminación por microorganismos,
insectos y otros agentes contaminantes. Asimismo, el envase preserva la forma y la textura
del alimento que contiene, evita que pierda sabor o aroma, prolonga el tiempo de
almacenamiento y regula el contenido de agua o humedad del alimento. En algunos casos,
el material seleccionado para el envase puede afectar a la calidad nutricional del producto.
Por ejemplo, los envases opacos como los cartones en los que se envasan los productos
lácteos evitan que se pierda riboflavina, una vitamina fotosensible, por exposición del
producto a la luz solar.
El envase permite asimismo a los fabricantes ofrecer información sobre las características
del producto, su contenido nutricional y su composición.
Los envases más novedosos
Del mismo modo que en otros aspectos de la tecnología alimentaria, en el área de los
envases también se han producido desarrollos innovadores que garantizan una provisión de
alimentos más seguros y nutritivos. Uno de los métodos que se emplea para envasar
productos como el café o las especias es el envasado al vacío, que consiste en introducir el
producto en una bolsa de plástico o papel de aluminio y extraer la mayor parte del aire. El
envase que envuelve a un producto permite que se mantenga la atmósfera interna y, así, el
alimento se conserva fresco y seguro.

El envasado en atmósfera modificada (EAM) se basa en cambiar la composición de los

gases que están en contacto con el alimento sustituyendo el aire por un gas en particular o
una mezcla de gases. A continuación, los productos se almacenan a baja temperatura, por
debajo de 3 °C. El objetivo de esta técnica es excluir o reducir en gran medida el contenido
de oxígeno, mantener el nivel de humedad del alimento e inhibir el crecimiento de microbios
aeróbicos.
Aunque este método de envasado es efectivo e impide el desarrollo de bacterias nocivas

estrictamente aeróbicas, muchas otras bacterias que provocan intoxicaciones alimentarias,
como la Clostridium spp., Campylobacter spp. y Listeria monocytogenes, no se ven
afectadas en la misma medida. Afortunadamente, existen otros medios para combatir estos
microorganismos como el control de los niveles de humedad y el pH de los alimentos, y el
seguimiento del tiempo y la temperatura de almacenamiento.
La selección del material del envase depende de la temperatura recomendada para

almacenar el alimento del que se trate, la humedad relativa del envase y el efecto de la luz
en su contenido. El envasado al vacío y el EAM son adecuados para alimentos ricos en
grasas puesto que evitan que éstas se rancien reduciendo su exposición al oxígeno.
En el "envasado activo" se añaden materiales que modifican la composición de los gases

durante el almacenamiento. Las sustancias que adsorben oxígeno presentes en el envase
contribuyen a reducir el nivel de oxígeno en el interior del mismo. De esta forma, se evita
que se desarrollen microorganismos aeróbicos y se retrasa el deterioro de las grasas.
Envases para la vida moderna
Como respuesta al ritmo acelerado de la vida moderna, existe en el mercado una gran
variedad de alimentos listos para cocinar -¡incluso sin necesidad de sacarlos del envase!.
"Sous-vide" es una técnica mediante la cual el alimento se envasa al vacío y,

posteriormente, se calienta para prolongar su duración sin que se pierdan los nutrientes, ni
el sabor ni la textura del producto. Antes de consumirlo, se vuelve a calentar el alimento
dentro de su envase, lo cual ultima su cocción.
Algunos productos vienen envasados específicamente para su preparación en el

microondas. Estos artículos se venden, por lo general, en recipientes de materiales plásticos
resistentes al calor como el polietilen-tereftalato de etileno cristalizado (PTEC) o el
polipropileno (PP).
La seguridad alimentaria
Un aspecto del envasado importante en cuanto a la seguridad alimentaria es la identificación

de los productos que puedan haberse manipulado de forma inadecuada o dañado
involuntariamente durante su producción o transporte. Algunos fabricantes utilizan un tipo de
envase que permite detectar si un envase ha sido dañado o abierto, como cierres sellados al
vacío y sellos especiales. Los alimentos contenidos en latas abolladas o envoltorios rotos no
deben consumirse ya que pueden estar contaminados por microorganismos perjudiciales.
Más información sobre los envases
En los últimos años, las investigaciones sobre la forma más segura y eficaz de envasar
alimentos han progresado de forma considerable. En particular, se han realizado numerosos
estudios sobre los materiales más adecuados para contener los diversos alimentos,
centrándose en la interacción entre el alimento y el envase, y el impacto medioambiental de

los diferentes materiales. Food Today dedicará un artículo a los avances que se han
producido en este ámbito en una próxima edición.
Consejos de seguridad alimentaria
El envasado contribuye a garantizar la seguridad y calidad de los alimentos. A

continuación, se dan algunos consejos adicionales para una alimentación segura.
Lea y siga las instrucciones de almacenamiento que aparecen en los envases.
No compre latas o envases que estén rotos, dañados o deformados.
Es recomendable lavar la parte superior de latas y botellas antes de beber de ellas o
utilizar una pajita porque puede acumularse polvo en los envases durante su transporte y
almacenamiento.
No envuelva alimentos directamente en papel de periódico ya que la tinta puede
contaminar la comida.
Referencias
• Briggs DR and Lennard LB. Recent Developments in Food Technologies in "Food

and Nutrition, Wahlqvist (Ed) 1997
• Food Technology and Public Health. World Health Organization of the United Nations
PRACTICA N° 7
En esta unidad Ud. ha estudiado acerca de diversos tipos de materiales

que pueden utilizarse en la fabricación de envases alimentarios.
El Código Alimentario Argentino determina las condiciones que ellos

deben reunir para ser utilizados en contacto con diferentes clases de alimentos, ya
que, en algunos casos podrían contener sustancias que, cedidas a éstos, resultaran
de cierta toxicidad a corto, mediano o largo plazo.
Para ello, en el capítulo de envases, aparecen las pruebas de cesión que

deben realizarse a los de hojalata y de materiales plásticos. Las mismas tienen
semejanzas y diferencias entre sí. Le proponemos:
a) Realizar una comparación entre ambas y reflexionar acerca de las

razones de dichas semejanzas y diferencias. Puede discutir con el resto del grupo
acerca de ello y volcar las conclusiones en su informe.

b) Dado que la técnica oficial para la realización de pruebas de cesión que

aparece en el Código seguramente no le resultará, a esta altura de su carrera, fácil
de interpretar, proponer una serie de preguntas que, a su juicio, sean importantes
para la interpretación, tanto de diversas instancias del procedimiento en sí, como de
los cálculos finales para la obtención de los resultados.
Por supuesto, esperamos que las preguntas figuren en su informe, y que

en una instancia grupal posterior, con asistencia de sus docentes, sea capaz de
exponer los motivos que le llevaron a plantearlas y defenderlos, si es necesario.
Esta práctica tiene por finalidad ejercitar su capacidad de observación, de

análisis, de comparación y prepararlo en la formulación de preguntas útiles para
enfrentar la resolución de problemas prácticos de su profesión.
BIBLIOGRAFÍA
CHEFTEL y CHEFTEL, “Introducción a la Bioquímica de los Alimentos”- Acribia –

1982.-
LEVEAU, J.Y. y BOUIX, M. “Manual Técnico de Higiene, Limpieza y Desinfección”

- AMV Ediciones y MUNDI-PRENSA. Madrid. 2002

1965

LOPEZ GOMEZ, Antonio “Diseño de industrias agroalimentarias”. España. 1992.
MARRIOT, N.G. “Essentials of food sanitation”. International Thomson Publishing,

Nueva York, U.S.A. 1992
WEBB, “Ingeniería Bioquínica”. Acribia. - España.

CAPITULO 3
PROVISIÓN DE AGUA
ª Introducción
ª Parámetros de calidad. Características físicas, químicas y microbiológicas.
ª Manejo del agua en la planta fabril.
ª Métodos de tratamiento. Reducción de la dureza. Reutilización del agua.
ª Agua para usos especiales: agua de calderas.
ª Métodos de desinfección de las aguas de consumo e industriales.
ª .Anexo l: Análisis físico-químico de agua (Ver Tomo II)
ª Anexo II: Determinación de la demanda de cloro de un agua. (Ver Tomo II)
Capítulo 3: Provisión de agua para la Industria
CAPITULO 3
PROVISIÓN DE AGUA
INTRODUCCIÓN
El agua en la industria se utiliza para los más diversos fines: como

componente del alimento (jarabes, salmueras, bebidas, etc.), como auxiliar en el
proceso (lavado, pelado, escaldado, esterilización, enfriado, etc.) o, en lo que es un
factor importantísimo, la limpieza. También suelen utilizarse altísimos volúmenes de
agua en la producción de vacío en los equipos de evaporación.
Los requisitos de calidad del agua son, entonces, variables según el uso a
que se destine, no existiendo un estándar fijo. Por ejemplo, el agua de enfriamiento
deberá tener la temperatura adecuada (baja) y bajo contenido de sales minerales
que provocan incrustaciones y corrosión en los equipos, mientras que el agua para
calderas debe obtenerse totalmente libre de dureza y otros componentes.
Aún el agua de lavado, si no tiene la calidad físico-química requerida,

puede provocar corrosión en equipos o, a veces, en envases y debe ser muy bien
ajustada en cuanto a su calidad microbiológica.
Al margen de que para determinados usos se requieran características

especiales o el agua deba ser sometida a tratamientos más intensos, TODA el agua
que se utilice en el proceso debe ser de calidad potable.
PARÁMETROS DE CALIDAD
Características físicas:
Se aprecian y determinan en forma convencional, por comparación con

patrones adoptados al efecto. Importan dentro de ellas:
ª Color:
El color del agua puede ser provocado por la presencia de sustancias

orgánicas disueltas o coloidales o por sustancias inorgánicas, como hierro o
manganeso.

Algunos microorganismos o algas pueden dar color amarillo rojizo, el cual

generalmente no presenta riesgos; pero sí puede presentarlos el color producido por
residuos orgánicos e inorgánicos de las industrias.
El color se considera “real” cuando se determina sobre agua filtrada y

“aparente” cuando se realiza la prueba sobre agua sin tratar.
Se determina por comparación con una escala de patrones preparados

con soluciones de cloroplatinato de potasio y cloruro de cobalto (PtCl6K2 +
Cl2Co.6H2O). El dato se expresa como el número de miligramos de platino por
litro de solución patrón de análogo color.
Para aguas potables, el Código Alimentario Argentino establece un valor

máximo de 5, aún cuando en casos especiales podría llegar a aceptarse hasta un
valor 10.- Valores superiores corresponden a aguas con mucha materia orgánica,
que luego de la cloración tendrán mal sabor y olor desagradable.
Para preparación de jarabes y salmueras, bebidas, aguas gasificadas,

etc.., no debe sobrepasarse el valor 2, ya que valores superiores afectan la calidad
del producto terminado.
ª Olor (o combinación olor-sabor):
El olor (y/o sabor) de las aguas puede ser provocado por desarrollo de
microorganismos (hongos, algas y/o bacterias), por contaminación con líquidos
cloacales o efluentes industriales o bien provocado por la cloración cuando el agua
contiene mucha materia orgánica disuelta.
El agua que se utilice para el proceso no debe presentar olor, aunque

para aguas potables, el C.A.A. admite un valor 5 para el límite de umbral a 60ºC.
El parámetro para la determinación del olor en aguas es el “límite de

umbral” o “umbral de percepción del olfato”, que se define como la dilución mínima
necesaria, realizada con agua inodora, que se requiere para hacer imperceptible el
olor. El agua inodora se obtiene desodorizando agua destilada por pasaje a través
de carbón activado y la determinación puede hacerse a 20ºc o a 60ºC. a esta última
temperatura, la determinación es mucho más sensible.
Por ejemplo, un agua que requiera diluir 1 parte de la misma en 5 partes

de agua inodora para que su olor sea imperceptible, tendrá un límite de umbral de 6.
En algunos casos pueden hacerse también pruebas de sabor, aunque son

mucho más complejas que las del umbral de olor. Estas pruebas sólo pueden
hacerse en aguas que sean sanitariamente aptas para ser ingeridas, no debiendo
intentarse con aguas contaminadas, cloacales o de desechos industriales.
ª Turbiedad:

Es provocada por materia orgánica o inorgánica muy fina (arcillas) en

suspensión. La determinación da una idea de la eficacia de los procesos de
depuración: decantación, coagulación y filtración.
La turbiedad se determina por comparación del agua con patrones de

sílice (SiO2) en suspensión coloidal en agua destilada. Los datos se expresan en
miligramos de sílice por litro de solución patrón de igual turbiedad.
El C.A.A. admite un valor máximo de 3 para aguas potables aunque para

la industria conviene mejorar los procesos de depuración si excede el valor 2,
teniendo en cuenta que, aparte de afectar el aspecto cuando forma parte del
producto alimenticio, las partículas que provocan la turbiedad pueden albergar
microorganismos y además les ofrecen protección frente a la acción de los
desinfectantes.
Puede determinarse también mediante un nefelómetro, en unidades

nefelométricas de transmitancia, debiendo encontrarse la equivalencia a las escalas
dadas por la reglamentación.
Características químicas:
ª Residuo seco o sólidos totales a 105ºC:
Como todas las determinaciones químicas, deben realizarse sobre agua

filtrada para eliminar materiales en suspensión (no disueltos).
El residuo seco corresponde a la cantidad de sólidos disueltos en el agua,

y se determina por evaporación (en primer lugar a B.M. hasta que se evapora el
agua visible y luego en estufa de aire para desecar totalmente a 105ºC). Los sólidos
disueltos en el agua corresponden a sales minerales, las cuales, cuando están en
grandes cantidades tienen influencia sobre el sabor, el que está relacionado con la
presencia de iones sulfato, cloruros, calcio, magnesio, sodio y potasio. Si la salinidad
es muy grande pueden producirse precipitados durante la cocción, incrustaciones o
depósitos en los equipos, corrosión, etc..
Para la industria se encuentra aconsejable que el agua contenga entre 50

y 600 ppm de sólidos disueltos (nunca menos de 50 ppm). Para aguas potables, el
C.A.A. permite hasta un máximo de 1000 ppm, aunque en zonas donde no se
dispone de otra agua, puede tolerarse un contenido un poco mayor. Aguas con 2000
ppm ya tienen sabor salino.
pH:
El pH del agua está relacionado con las proporciones relativas de iones

HO-, CO3=. CO3H- y el CO2 disuelto que contenga.

Así, se consideran aguas ácidas las que tienen pH inferior a 4,2, que
corresponden a soluciones acuosas de CO2 y alcalinas las que presentan pH
superiores, correspondiendo:
Aguas con pH entre 4,2 y 8,3, a soluciones acuosas de bicarbonatos que
contienen dióxido de carbono libre.
Aguas con pH entre 8,3 y 11,0, a soluciones de bicarbonatos y
carbonatos.
Aguas con pH mayor de pH 11,0, a soluciones de hidróxidos (o mezclas
con carbonatos).
En la industria, el pH tiene influencia sobre las propiedades corrosivas e

incrustantes del agua, sobre la acción de los desinfectantes y efectos disolventes de
metales de las instalaciones. En general se estima conveniente que el pH del agua
se encuentre entre 6,8 y 9,2 (pH de saturación del agua con respecto al CO3Ca).
El C.A.A. establece para aguas potables valores entre 6,0 y 8,5.
ª Dureza total:
Es una medida de la cantidad de calcio y magnesio que contiene el agua.

Si estos cationes se encuentran formando sales con iones carbonato o bicarbonato,
precipitan por ebullición y se denomina “dureza temporaria”. Si, en cambio, se
encuentran unidos a iones cloruro, nitrato o sulfato, no precipitan durante la
ebullición y constituyen la “dureza permanente”.
El calcio y el magnesio son responsables de incrustaciones en equipos

sometidos a cierta temperatura o de pasaje continuo (cañerías) y de la precipitación
de jabones y otros productos utilizados para la limpieza, por lo que con aguas duras
se requiere mayor gasto de estos productos para el lavado. También son
responsables del endurecimiento de vegetales durante la cocción.
En nuestro país, es habitual expresar la dureza en ppm de CO3Ca o bien

en grados franceses (ºF), con la equivalencia
1 ºF = 10 mg / l CO3Ca = 10 ppm CO3Ca
El C.A.A. establece para aguas potables un límite máximo de 20ºF de

dureza total. En la industria, para algunos usos (por ejemplo, calderas) se requiere
agua con dureza cero; en otros puede requerirse agua con algún tratamiento (dureza
baja a muy baja) y para otros, a veces por razones de costos, se utiliza el agua sin
tratar, aún con durezas más o menos altas, a pesar de que causen ciertas
dificultades en los equipos o en la limpieza.
ª Alcalinidad:
Está dada principalmente por la presencia de carbonatos y bicarbonatos

y, excepcionalmente, por fosfatos, silicatos, boratos e hidróxidos.-

La alcalinidad de bicarbonatos no se considera perjudicial para la salud y

en cantidades de 200 a 400 ppm, no dan sabores perceptibles. Para la industria, se
puede determinar el rechazo del agua con alcalinidad superior a 800 ppm. Puede
expresarse en el ión predominante (carbonato, bicarbonato) o en miliequivalentes de
ácido necesarios para neutralizarla.
El C.A.A. establece un máximo de 400 ppm, expresada en CO3Ca.
ª Cloruros:
En general no son peligrosos para la salud, ni causan perjuicio. Sin

embargo, en regiones cálidas se consideran peligrosas concentraciones de 900 a
1000 ppm. La ingestión de agua a estas concentraciones produce alta sudoración, la
que a su vez conduce al consumo de más agua.
Las aguas con más de 300 ppm de cloruros ya toman sabor salino y para
la industria puede tolerarse como máximo hasta 700 ppm.
El C.A.A. fija un máximo de 250 ppm, expresados en Cl-.
ª Sulfatos:
En concentraciones altas, tienen efecto laxante. Provocan deterioro del

cemento y el hormigón. Para aguas potables pueden admitirse en cantidades de
hasta 300 ppm.
C.A.A.: Máximo 200 ppm, expresados en ión sulfato.
ª Hierro total:
Aunque no se le conocen efectos tóxicos, para aguas potables se admiten

como máximo 0,3 ppm. El C.A.A. establece un máximo de 0,1 ppm. Sin embargo,
para aguas en contacto con el producto alimenticio se aconseja que no contenga
más de 0,05 ppm, ya que con mayores concentraciones suelen producirse cambios
de color (por descomposición de algunos componentes y formación de complejos de
otros) y sabor metálico.
ª Amoníaco, nitritos y nitratos:
Todos ellos están vinculados al estado higiénico del agua.
Si hay amoníaco, indica una contaminación fecal reciente. La presencia

de nitritos, si no hay amoníaco, indica una contaminación no reciente. Los nitritos
siempre provienen de la oxidación biológica del amoníaco. Los nitratos, si no

provienen del terreno, indican una contaminación lejana en el tiempo, por oxidación
del amoníaco.
Las concentraciones admisibles son:
Amoníaco: En agua de pozo la presencia indica siempre contaminación

cloacal. En aguas superficiales se admite hasta 0,05 ppm. Si la concentración es
mayor, debe vincularse el análisis al examen microbiológico. El C.A.A. admite un
máximo de 0,2 ppm)
Nitritos: hasta 0,01 ppm (C.A.A. Máx. 0,1 ppm)
Nitratos: El C.A.A. permite un máximo de 45 ppm. En concentraciones

mayores puede provocar cromosis en lactantes por metahemoglobinemia.
* Fluoruros:
Si bien la ausencia de flúor en la dieta causa problemas de caries dental y

otros relacionados, en concentraciones mayores de 1,2 ppm puede provocar
problemas de fluorosis dental y ósea. Se admiten como aceptables valores entre 0,7
y 1,2 ppm.
* Arsénico:
Tiene efecto acumulativo sobre el organismo y es cancerígeno sobre piel.

No deben admitirse valores superiores a 0,05 ppm.-
* Plomo:
También es acumulativo sobre el organismo y en concentraciones

apreciables provoca una enfermedad llamada saturnismo. No se admiten valores
superiores a 0,05 ppm.
* Otros metales:
Aunque muchos elementos son necesarios como oligoelementos, suelen

ser perjudiciales en cantidades un poco mayores. El C.A.A reglamenta también los
valores para los siguientes elementos:
Cobre, como Cu, máx. 0,2 ppm.
Cromo, como Cr, máx. 0,05 ppm.
Manganeso, como Mn, máx. 0,05 ppm.
Plata, como Ag, máx. 0,05 ppm.
Zinc, como Zn, máx. 5,0 ppm.
Características microbiológicas:

Aún cuando las características físico-químicas de un agua sean

excelentes, ésta puede ser vehículo de enfermedades transmisibles como la fiebre
tifoidea y paratifoidea, disentería, cólera y otras enfermedades alimentarias.
En las aguas pueden encontrarse diferentes organismos que forman

plancton (organismos libres en el agua): algas, hongos, protozoos, bacterias y
también materia orgánica atmosférica.
Las algas más comunes en el agua son las Diatomeas, Clorofíceas y

Cianofíceas.
Los hongos no tienen mayor importancia como contaminación, pero

pueden dar sabor y olor al agua. Los protozoos son seres unicelulares de mayor
tamaño. Algunos pueden dar sabores extraños al agua, como a pescado, a pepino,
etc..
Dentro de las bacterias se encuentran los siguientes grupos:
* Bacterias acuáticas: que tienen una temperatura óptima de 23ºC, pero son de
difícil cultivo. En general pertenecen a los géneros Spirillum, Vibrio, Pseudomonas,
Achromobacter, Micrococcus, Sarcinas, etc..
* Bacterias del suelo: En general tienen también una temperatura óptima de

crecimiento de alrededor de 25ºC, pero son de más fácil desarrollo in vitro. Incluyen
muchos de los géneros Bacillus y Streptomyces y los microbios saprófitos de
enterobacterias.
* Bacterias del tracto intestinal: cuya temperatura óptima de desarrollo se

encuentra entre 35 y 37ºC y entre las que se encuentran varios géneros que pueden
utilizarse como indicadores, siendo patógenos sólo ocasionalmente, como
Escherichia coli y Streptococcus fecalis y otros que normalmente son patógenos
intestinales como Salmonella, Shigella, Vibrio cholerae, Clostridium perfringens, etc..
Para determinar la calidad microbiológica de las aguas, deben realizarse

fundamentalmente recuentos de totales y de microorganismos indicadores de
contaminación fecal.
Las aguas utilizadas en la industria deben disponer de una calidad

microbiológica adecuada, no sólo para el agua de consumo directo del personal, sino
toda la que interviene en el proceso. De hecho, la calidad microbiológica del agua
empleada afectará directamente la carga microbiana del producto en la etapa en que
se utiliza la misma (lavado, pelado, escaldado, etc..) Aún en las aguas que se
utilizan simplemente para enfriamiento de los botes luego de la esterilización por
calor, el contenido microbiano tiene importancia debido a la posibilidad de absorción
de agua al interior del envase por microfugas o poros, durante el enfriamiento
brusco; y el agua de limpieza o enjuagado puede contaminar equipos y utensilios
que luego estarán en contacto con el alimento, transmitiendo los microorganismos al
mismo.

La calidad microbiológica del agua, puede controlarse:
En aguas de profundidad, asegurándose de que no provengan de napas

contaminadas.
En aguas superficiales, en las cuales la contaminación ocasional es

generalmente mayor, eliminando una cantidad apreciable de la carga microbiana,
mediante procesos de depuración.
En cualquiera de los casos, resulta imprescindible la clorinación, que para

agua potable de consumo del personal podrá tener hasta un máximo de 0,5 ppm de
cloro activo residual, pero que para usos industriales suele ser mucho más violenta,
dependiendo del uso a que se destinará el agua, o algún otro medio autorizado de
desinfección.
MANEJO DE AGUA EN LA PLANTA FABRIL
Como ya se dijo, el agua desempeña una función importantísima en la

industria alimentaria utilizándose para producción de vapor, de vacío, como agente
de limpieza o de enfriamiento, para consumo del personal o interviniendo como
componente de los alimentos elaborados, etc.
Para cada una de estas aplicaciones, los requisitos exigidos pueden ser
diferentes. por ejemplo, para consumo de los operarios no deberá contener bacterias
patógenas viables, mientras que para uso en calderas no puede tener dureza y en el
agua de enfriamiento debe disponerse de temperaturas muy bajas.
De cualquier forma es difícil que

Para asegurar la provisión de una industria alimentaria pueda disponer de
agua necesaria, debe preverse toda el agua que necesita (generalmente
la facilidad de disponibilidad de volúmenes muy grandes) ya potabilizada
la misma en cantidad superior (salvo algunas instalaciones de muy
al máximo que vaya a pequeño tamaño). Debido a ello,
necesitarse. generalmente debe recurrirse a
perforaciones u otras fuentes de agua a la
que habrá que tratar para que responda a
las características que se requieran.
En general, los tratamientos al agua (tanto de fuentes superficiales como

de profundidad) se van haciendo en forma continua sobre un caudal
aproximadamente uniforme y el agua tratada se almacena hasta el momento de los
picos de consumo.
El manejo del agua en la planta debe hacerse de forma racional.

Esto implica el acondicionamiento necesario para cada uso, pero no

tratamientos excesivos, que aumentan grandemente los costos. También involucra la
recuperación y reutilización del agua siempre que sea posible, para lo cual debe
hacerse un balance entre volumen y costo de reacondicionamiento y peligro de
contaminaciones que pudieran provocarse.
Un aspecto a tener en cuenta es que toda el agua que se utiliza en la

industria que no pueda ser reutilizada, deberá ser eliminada como residuo industrial.
El costo de tratamiento de los efluentes industriales depende no sólo de su
contenido de sólidos (orgánicos e inorgánicos), sino también del volumen a tratar. Al
aumentar los volúmenes de líquidos residuales, los costos de tratamiento aumentan
en forma proporcional.
Por ese hecho, debe procurarse una separación de las salidas de las
aguas desechables, según sea su origen, a los efectos de poder realizar los distintos
tratamientos de depuración sólo a los efluentes que los requieran.
Las fuentes de provisión de agua para la industria incluyen:
a) aguas superficiales: de ríos, lagos, arroyos. La salinidad de estas

aguas es variable, pero tienen un mayor riesgo higiénico, vinculado a la presencia de
amebas y otros parásitos, materia orgánica en descomposición,. microorganismos y
patógenos diversos.
b) aguas profundas. de surtidores o pozos artesianos, perforaciones. El

problema mayor de las aguas subterráneas es su contenido salino, el cual,
normalmente es muy superior al de las aguas superficiales. Accidentalmente pueden
encontrarse microorganismos por infiltración de pozos ciegos cercanos.
Resumiendo, las características que deben reunir las aguas para

diferentes usos son:
* para consumo de operarios: deben responder a las exigencias

reglamentarias para agua potable y estar clorada.
* para elaboración. debe ser potable pero puede tener
especificaciones especiales, por ejemplo sobre dureza, contenido de hierro,
etc.
* para calderas: ser ablandadas y no corrosivas.
* para limpieza: las aguas muy duras necesitan acondicionamiento
para el uso de ciertos detergentes.
* para proceso: deben ser potables. Tener en cuenta que aguas
con muchos minerales provocan incrustaciones y corrosión de equipos.

MÉTODOS DE TRATAMIENTO
Aunque el almacenamiento del agua en tanques o piletas por largos

períodos de tiempo provoca una sedimentación natural de las impurezas, este
método no suele adaptarse para uso industrial, donde los volúmenes de agua
requeridos suelen ser importantes. También debe tenerse en cuenta que las aguas
superficiales normalmente necesitan tratamientos para eliminación de sólidos en
suspensión (no disueltos), mientras que las aguas subterráneas pueden no necesitar
los mismos y requerir tratamientos para eliminación de dureza, por ejemplo.
Para eliminación de materias en suspensión puede realizarse.
* filtración lenta a través de arena o

* coagulación química seguida de filtración rápida por arena. Como
coagulantes suelen utilizarse sales inorgánicas de cationes di o trivalentes, siendo
una de las más comunes el sulfato de aluminio.
Para el acondicionamiento de aguas filtradas pueden realizarse las

siguientes operaciones:
* Ablandamiento: Se denomina así a la operación destinada a disminuir el

contenido de calcio y magnesio del agua, los que constituyen la dureza de la misma.
* Remoción de hierro y manganeso, o de uno de ellos, metales que dan

coloraciones indeseables o causan problemas en el producto alimenticio.
* Métodos combinados de ablandamiento y remoción de hierro y manganeso,

seguidos o no de coagulación química. Si se realiza este último paso, debe seguirse
una filtración rápida por arena.
En cualquier caso, sea que se realicen sólo tratamientos de eliminación

de sólidos o algunos de los tratamientos especiales, debe procederse luego a la
desinfección, que, aunque existen otros métodos, en la mayoría de los casos, se
realiza todavía por clorinación. Si el contenido de materia orgánica es demasiado
alto, debe realizarse una operación de coagulación previa a una hipercloración. En
estos casos, seguramente aparecerán sabores y olores desagradables en el agua
que requerirán de una operación más, una desodorización por pasaje a través de
un lecho de carbón activado, especialmente en aguas que han de ser empleadas
como componentes de alimentos.
Métodos de reducción de la dureza del agua
El empleo de cal y cenizas sodadas para reducir los efectos de la dureza

del agua se remonta a muchísimo tiempo atrás. Posteriormente se descubrieron
algunos minerales con propiedades naturales de intercambio iónico frente a
determinados iones, como las “zeolitas” (silicatos complejos naturales o sintéticos)
que fueron utilizados a nivel industrial para eliminar el calcio o sus efectos de las
aguas. Ambos métodos han caído en desuso en la actualidad frente a un mayor

rendimiento y facilidad de uso de las resinas intercambiadoras iónicas, las cuales

permiten, de acuerdo a su composición, no sólo eliminar el calcio, el magnesio y
metales pesados del agua, reemplazándolos por sodio, sino también desmineralizar
totalmente el agua, eliminando tanto cationes como aniones mediante el uso de
resinas de tipo ácido y básico. Estas resinas, polímeros sintéticos de alto peso
molecular, pueden regenerarse con ácido o álcali cuando se saturan y permiten
trabajar con ambos ciclos en paralelo, produciendo agua totalmente
desmineralizada. Si las resinas intercambiadoras de cationes se regeneran con
cloruro de sodio, intercambian los iones positivos por sodio con lo que actúan como
ablandadores, con rendimientos muy superiores a las zeolitas, requiriendo mucho
menor volumen de material intercambiador para una misma producción de agua
ablandada. Esto significa una reducción muy considerable del tamaño de las
instalaciones y de los costos asociados a ellas.
En algunos casos especiales, por ejemplo para aguas de lavado y

blanqueado de vegetales, en lugar del ablandado, puede emplearse el agregado de
hexametafosfato de sodio, el cual produce con el calcio y el magnesio complejos
solubles que no son absorbidos por los vegetales.
Reutilización de agua.
Como el costo del tratamiento para aguas de ciertos usos es

apreciablemente alto, o, en otros casos, los volúmenes son muy importantes,
utilizarla de nuevo, cuando su calidad lo permita, puede significar una buena
reducción de los costos del manejo del agua, cuando no una necesidad debido a la
escasez del insumo.
El Código Alimentario Argentino prohibe la recirculación del agua que se

utilice en el proceso, a menos que se la trate convenientemente. De todas formas, el
costo del tratamiento de re-potabilización de las aguas que han estado en contacto
con alimentos es tan alto, que resulta antieconómico su empleo. Por ello, en la
práctica, sólo suelen reutilizarse el agua proveniente de la condensación del vapor
de calefacción de los equipos (la cual se recircula a la caldera) y el agua de
enfriamiento, para refrigeración del producto o para producción de vacío en
concentradores, mediante piernas barométricas o semibarométricas.
En el primer caso, es conveniente el reciclaje debido a los altos costos de

tratamiento del agua para producción de vapor y a que no presenta mayores
inconvenientes puesto que el mismo se conduce a través de cañerías y circuitos
cerrados, sin entrar en contacto con alimentos o sus componentes, aprovechándose
incluso, con el reciclo, el calor que conserva luego de su utilización para precalentar
agua nueva que se repone a la caldera. En el segundo caso, aunque el agua de
enfriamiento no lleva mayores tratamientos, los volúmenes son muy grandes y
deben volcarse como efluentes si no son recuperados, con el problema de
evacuación que ello significa. Para el reciclo, en este caso, debe enfriarse, lo que se
logra mediante el empleo de torres de enfriamiento.

Estas torres funcionan dejando caer el agua desde varios metros de

altura, en forma de cortina o lluvia, lo que facilita la evaporación parcial. Las
moléculas que se vaporizan requieren una gran cantidad de energía (calor latente de
vaporización, que toman del resto, disminuyendo su temperatura y enfriándolas
considerablemente.
AGUA PARA USOS ESPECIALES: AGUA DE CALDERAS.
Las calderas son equipos donde se produce el calentamiento y

vaporización del agua para obtener vapor para distintas operaciones en la industria,
generalmente a presiones elevadas.
Para producir una adecuada superficie de transferencia de calor,

generalmente se utilizan paquetes de tubos por los que pueden circular los gases de
combustión (calderas humotubulares) o bien el agua (calderas acuotubulares)
Debido a la gran presión interna y al calentamiento, las sales presentes en

el agua tienden a precipitar. También pueden ocasionar otros problemas los gases
disueltos en el agua.
Las formaciones de precipitados adheridos a los tubos se denominan

incrustaciones y, además de disminuir el rendimiento de la transmisión calórica,
provocan roturas de tubos por sobrecalentamientos.
Los carbonatos y bicarbonatos forman incrustaciones blancas, pero los

sulfatos, cloruros y nitratos de calcio y magnesio, forman incrustaciones muy duras,
compactas y difíciles de remover. También la sílice forma incrustaciones muy duras
y con apariencia de porcelana.
A los fines de prevenir las incrustaciones es imprescindible

controlar la dureza del agua
En general pueden establecerse los siguientes valores máximos:
Calderas con presiones de hasta 40 kg / cm2 Dureza máxima 0,100 ºF

Calderas con presiones de 40 a 80 kg / cm2 Dureza máxima 0,050 ºF
Calderas con presiones de más de 80 kg / cm2 Dureza máxima 0,000 ºF
Otro de los objetivos en el control del agua de caldera es el control de las

corrosiones. Las corrosiones pueden darse en forma generalizada (desgastando el
metal en forma homogénea y uniforme) o puntiforme, que es sumamente peligrosa
ya que puede producir perforaciones del metal en tiempos reducidos).
La corrosión puede darse por acción electroquímica de iones H+

(provenientes de la disociación del agua) o por acción de gases disueltos,
especialmente el oxígeno y el dióxido de carbono.

Otros tipos de corrosión, como las producidas por tensiones o galvánica

por pares metálicos, dependen de las características constructivas de los equipos.
La acción electroquímica por iones H+ provenientes del agua, sólo puede

anularse cuando el pH es igual o superior a 9,4. En general, la mayoría de las
calderas se trabajan a un pH = 10 o superior (hasta pH = 11,5), lo cual se lograr
mediante la adición de sustancias alcalinas. Para calderas de baja presión, esta
sustancia puede ser NaOH, pero normalmente se regula mediante el agregado de
fosfato alcalino, debiéndose mantener una relación muy estricta entre el pH y la
cantidad de fosfato en solución.
En cuanto a la acción corrosiva del oxígeno, éste actúa despolarizando la

película protectora de óxido de hierro que se forma sobre la superficie metálica,
permitiendo que siga el ataque a la misma. Si bien los gases en general pueden ser
eliminados por tratamiento físico de desaereación (calentamiento bajo vacío), en la
mayoría de los casos se agregan en la caldera sustancias que reaccionan
químicamente con el oxígeno residual en solución.
Para calderas que trabajan con presiones menores de 40 kg / cm2, suele

utilizarse el sulfito de sodio que se oxida a sulfato con el oxígeno. También puede
utilizarse hidrazina (N4H4), que con el oxígeno se descompone muy rápidamente en
nitrógeno y agua, cuando la temperatura está por encima de 150ºC. Sin embargo,
este producto es muy inestable cuando la temperatura pasa de los 200ºC, por lo que
debe dosificarse la cantidad justa necesaria para eliminar el oxígeno sin que queden
excesos.
Un tercer objetivo del control permanente del agua de la caldera es evitar

el riesgo de la fragilidad cáustica. Se llama así a cierto tipo de grietas que se
producen en condiciones muy especiales, en zonas de gran esfuerzo mecánico, por
concentraciones elevadas de soda cáustica libre en el agua. Este riesgo parece
prevenirse satisfactoriamente manteniendo en el agua cierta relación entre la
cantidad de sulfato de sodio y de hidróxido de sodio.
Sí por ejemplo, si
Na 2 SO 4
=a
NaOH
Para calderas de hasta 10 atmósferas a=1

Para calderas de 10 a 17 atmósferas a=2
Para calderas de más de 17 atmósferas a=3
Por último, a fin de evitar arrastres (de agua y sales) en el vapor, es

necesario mantener baja la concentración de sales (sólidos totales) y de la
alcalinidad y eliminar por completo los precipitados.
La formación de espuma se debe a la formación de una capa de burbujas

de vapor sobre la superficie del agua y permite el arrastre de agua líquida y sales

disueltas. Las burbujas se deben a la presencia en el agua de ciertos cuerpos que

actúan como estabilizantes de la película que envuelve la burbuja de vapor, como
por ejemplo, aceites, grasas, detergentes o a la concentración elevada de sales
solubles y/o materiales sólidos en suspensión (por aumento de la viscosidad del
líquido)
Para mantener los sólidos en valores aceptables, debe, por un lado,

controlarse el tenor de sólidos en el agua de entrada y, por otro, la cantidad en el
interior de la caldera. De acuerdo a los valores admitidos para la presión de trabajo
y a los sólidos del agua de entrada debe establecerse un régimen de purgas de la
caldera que permita eliminar parte del agua más concentrada en sólidos junto con
los fangos que se van produciendo. El régimen de purgas puede ser continuo o
intermitente. En este último caso, la purga se produce cuando el contenido de
sólidos solubles en el interior llega al máximo tolerable.
Para calderas humotubulares que trabajan hasta 15 atm. puede admitirse

una cantidad de sólidos de hasta 8000 ppm y en las que trabajan entre 15 y 30 atm
la cantidad debe mantenerse por debajo de los 5000 mg/litro.
Además, debe evitarse la entrada de cualquier material oleoso al agua de

alimentación ya que prácticamente no existe ningún tratamiento eficaz para la
eliminación de ese tipo de sustancias del agua. Por ello, la lubricación debe
reducirse al mínimo posible y los lubricantes comunes deben reemplazarse por
lubricantes grafitados.
En caso de ser necesario puede agregarse a la caldera algún producto

antiespumante.
MÉTODOS DE DESINFECCIÓN DE LAS AGUAS DE CONSUMO E

INDUSTRIALES.
El tratamiento que se efectúa a las aguas para que sean potables desde
el punto de vista bacteriológico no tiene por objeto destruir todos los organismos
vivos en el agua, pero sí garantizar la ausencia de todos los gérmenes infecciosos y
suprimir el riesgo de contaminación de un punto determinado o de un sistema de
distribución.
Teóricamente la gama de medios disponibles para realizar esta operación

de desinfección es relativamente extensa y va desde técnicas químicas que utilizan
reactivos oxidantes (cloro, bromo, ozono), el contacto con iones plata o la floculación
a pH elevado (para aguas residuales) hasta medios físicos como radiaciones
ultravioletas o ionizantes.
En la práctica son los procedimientos químicos y particularmente el del

cloro, los que se utilizan más frecuentemente, ya que proporcionan una seguridad
satisfactoria y pueden llevarse a la práctica con gran facilidad.

La utilización del bromo se ha incrementado en los últimos años,

empleándolo principalmente para la desinfección de las aguas de piscina. De un
modo general, sus propiedades físicas y químicas se parecen a las del cloro. Sin
embargo, es menos electronegativo y su reactividad química es inferior, a dosis
iguales, siendo su actividad bactericida más débil. Debido a su mayor peso
molecular, debe utilizarse una mayor cantidad de producto en peso para la misma
desinfección. También es afectado por el pH de la solución en que se lo utiliza
aunque en el control de la desinfección más bien deben controlarse las cantidades
agregadas al agua que las de bromo residual.
El ozono, de forma molecular O3, es una forma alotrópica del oxígeno. Es

muy inestable y se descompone rápidamente dando oxígeno.
O3 O2 + O O + O3 2 O2
En solución acuosa, su velocidad de descomposición depende del pH (se

acelera en presencia de iones hidroxilos) y de la naturaleza y concentración de las
sales disueltas. El ozono, que es un potente oxidante, puede ejecutar una triple
acción sobre las moléculas orgánicas presentes en el agua:
* la oxidación simple, que resulta de la pérdida de un átomo de oxígeno por

parte de la molécula de ozono. Estos efectos son comparables a los de la mayoría
de los oxidantes pero se obtienen más rápidamente ya que se producen por oxígeno
naciente.
* una acción catalítica sobre la oxidación por el oxígeno disuelto que daría
origen a los poderes bactericida y virulicida del ozono y
* la ozonólisis, que permite un verdadero cracking de las moléculas orgánicas
por fijación del ozono sobre los enlaces dobles en particular, que se efectúa
mediante reacciones en cadena y requiere un lapso de tiempo considerable.
Después de su introducción en el agua, por medio de ozonadores, el

ozono satisface casi instantáneamente una demanda inmediata y después se
desarrollan con el tiempo una serie de reacciones sucesivas. En este estado, la
concentración de ozono y la duración de la ozonación tienen una importancia
fundamental. En general parece que este desinfectante actúa en una zona crítica de
0,4 a 0,5 mg/l de ozono residual. La medida del potencial de óxido reducción de una
solución tratada con ozono parece indicar que ese potencial se estabiliza con una
cantidad de ozono residual comprendida entre 0,3 y 0,4 mg/l. Cuando se alcanza
esta cantidad, es suficiente mantenerla, y poco práctico aumentarla. Por el contrario,
el tiempo de contacto es extremadamente importante y su prolongación permite
obtener mucho mejores resultados.
Teoría de la acción germicida del cloro:
El cloro se utiliza como bactericida en forma de cloro gaseoso, de

hipocloritos o como derivados orgánicos.

El gas cloro en el agua se transforma inmediatamente en hipoclorito

(HClO) siempre que el pH sea mayor de 3 y la proporción de cloro menor de 1000
ppm.
Cl2 + H2O HClO + H+ + Cl-
Se considera al ácido hipocloroso responsable de la acción bactericida

del cloro como consecuencia de su reacción con varios grupos oxidables de la
célula. Sin embargo, en función del pH de la solución se da también la reacción
HClO ClO- + H+
La molécula no disociada es entre 10 y 100 veces más activa que el ión

hipocloroso, por lo que el pH tiene una gran influencia sobre la acción bactericida del
cloro. En la práctica, en ausencia de materia orgánica, a pH 7, puede obtenerse una
esterilización prácticamente completa en algunos minutos con una concentración de
cloro activo de 0,5 a 5 ppm.
Esta acción del ácido hipocloroso sobre los microorganismos se estima

que es debida a una reacción química del mismo (o del cloro y el oxígeno) con el
sistema enzimático de la célula bacteriana. Aparentemente, el ácido hipocloroso
llega a las enzimas penetrando por la membrana celular más rápidamente que la
mayor parte de los otros higienizadores químicos. Así, parece que el cloro y las
cloraminas destruirían los grupos -SH de las proteínas, transformándolos en uniones
disulfuro (S-S), en un proceso de desnaturalización irreversible con la consiguiente
pérdida de la actividad enzimática. Este proceso es relativamente lento (no
instantáneo), debido al tiempo necesario para la difusión del oxidante en el
citoplasma.
Factores que interfieren sobre la acción del cloro:
* Turbiedad: Las partículas sólidas suspendidas tienen acción protectora sobre

las bacterias y otros microorganismos.
* Materia orgánica: reacciona con el cloro y le resta poder desinfectante, a la

vez que produce olores y sabores desagradables.
* Sustancias reductoras: reaccionan con el cloro, eliminándolo antes de que

pueda actuar sobre las células de microorganismos.
* Sustancias oxidantes: algunas reaccionan con el cloro o el ácido hipocloroso

y otras pueden dar un falso positivo desarrollando color de la O-tolidina.
* pH, temperatura y tiempo de acción: El ácido hipocloroso tiene mayor

acción desinfectante cuando el pH es más bajo (óptimo pH 4 - 5, cuando las
moléculas se encuentran indisociadas en un alto porcentaje). El agua con pH 7,2 se
desinfecta más fácilmente que la que tiene pH superior a 7,6. También, la acción
desinfectante del cloro es más rápida en caliente, pero cuanto mayor es la

temperatura, la solución se torna más inestable. En cuanto al tiempo de acción,

debe asegurarse un tiempo de contacto que permita totalizar la desinfección. Este
tiempo dependerá de las condiciones de pH, temperatura y la presencia o no de
interferentes y en función de ellos puede oscilar entre 10 minutos y algunas horas.
Definiciones:
Dosis o dosificación de cloro: Es la cantidad de cloro agregada al agua.

Se expresa en mg/litro (ppm)
Demanda de cloro: Por definición es la cantidad de cloro que debe

agregarse a un agua para que luego de 10 minutos de contacto queden 0,05 ppm de
cloro residual. Este consumo que normalmente se produce en el agua al agregar el
cloro, se debe a las impurezas que ella contiene (que incluyen turbiedad, hierro,
nitritos, manganeso, sulfuros, etc.). En la práctica, la demanda de cloro es la
diferencia entre la dosis de cloro agregada y el cloro residual titulable luego de 10
minutos de contacto, una vez superado el punto de quiebre o «break point».
Cloro residual: Es la cantidad de cloro titulable que queda en el medio

luego de un tiempo de reacción, que generalmente es de 10 minutos. Cuando se
encuentra químicamente como ión o ácido hipocloroso, y es capaz de reaccionar
biológicamente como tal, tiene acción desinfectante enérgica y se denomina cloro
residual libre o cloro activo libre. Sin embargo, cuando el agua contiene materia
orgánica y amoníaco, una parte del cloro agregado reacciona con estos compuestos,
dando monocloroaminas que tienen un cierto poder desinfectante aunque muy débil
y que pueden determinarse como cloro titulable, (aunque en menor cantidad que lo
haría el cloro libre). Este cloro titulable, por debajo del «break point», se denomina
cloro residual combinado o cloro combinado disponible.
Cloración marginal: Se produce cuando la dosis de cloro agregada

satisface la demanda en forma parcial, quedando en el agua un remanente de 0,5
ppm de cloro residual combinado (se trabaja en la zona II de la curva). Con esta
cloración pueden destruirse valores normales de microorganismos, si su número no
es excesivo.

CURVA DE CLORINACIÓN
10
IV
CLORO TITULABLE
8
II III
I
6 agua pura
4 agua con demanda
2
Break
0
0 2 4 6 8 10
DOSIS DE CLORO
I: Zona de destrucción del cloro por compuestos reductores.

II: Zona de formación de monocloroaminas y compuestos inestables
orgánicos de cloro.
III: Zona de destrucción de compuestos formados en la etapa anterior a
formas más estables.
IV: Zona de cloro residual libre
En aguas puras, que no contienen materia orgánica ni sustancias

reductoras, cuando se agrega una dosis de cloro cualquiera, al cabo de cierto tiempo
de contacto puede determinarse por análisis una cantidad de cloro residual
prácticamente igual a la dosis agregada. Esto significa que la demanda de cloro es
nula y el cloro residual titulable es proporcional al cloro añadido.
En cambio, en aguas ordinarias, que contienen cierta cantidad de materia

orgánica disuelta, productos amoniacales y sustancias reductoras, el cloro titulable
sufre algunas oscilaciones conforme aumenta la dosis de cloro agregada:
En un primer momento, puede observarse que con ciertas dosis de cloro

pequeñas, no hay aumento de cloro residual. Esto se debe a que el cloro se combina
y reacciona químicamente, destruyéndose, con sustancias reductoras que lo hacen
desaparecer rápidamente (Zona l de la curva).
Al ir aumentando la dosis de cloro, se observa un aumento en el cloro

valorable, pero no tan pronunciado como cuando se trata de agua pura. Esto se
debe a que el cloro reacciona con la materia orgánica y el amoníaco formando
monocloroaminas (NH2Cl), de olores y sabores desagradables (sabor a cloro y
amoniacales). Las monocloroaminas tienen propiedades oxidantes y por ello es que
aumenta débilmente el contenido de cloro valorable. También tienen propiedades
desinfectantes débiles (Zona II de la curva)
Cuando toda la materia orgánica reaccionó con el cloro agregado, una

mayor dosis de cloro tenderá a formar compuestos más estables como las
dicloroaminas (NHCl2) que ya no tienen propiedades oxidantes ni los olores y

sabores anormales, por lo que el cloro titulable va descendiendo a medida que se

aumenta la dosis de cloro, hasta llegar a un punto en que se estabilizan todos los
compuestos formados en la zona II (zona III de la curva) y empieza un aumento
brusco del cloro titulable proporcional al aumento de la dosis de cloro. De hecho, la
pendiente de la curva obtenida en esta sección de la misma (zona IV) es igual a la
que se obtiene en la cloración de agua pura. Esto es debido a que una vez que se
estabiliza toda la materia orgánica, el cloro que puede determinarse se encuentra
como cloro residual libre (ClOH ó ClO-) y es proporcional al cloro añadido. El punto
donde comienza el aumento brusco de la última etapa, se denomina «Punto de
quiebre» ó «Break point» y puede definirse como la dosis de cloro a la que sin
quedar cloro residual libre corresponde el mínimo de olores y sabores en el agua y la
decoloración máxima posible.
Cuando se realiza la determinación práctica, en aguas con bastante

materia orgánica, se obtienen curvas como las que se muestran a continuación:
7 7,75
6 7,7
cloro titulable
5 7,65 agua limpia

4 agua c/ mat. orgánica
7,6 pH
3
7,55 pH
2
1 7,5
0 7,45
0 2 4 6 8
ppm cloro agregado
Las curvas muestran los cambios en las concentraciones de cloro residual

titulable y de los valores de pH cuando se adiciona cloro al agua bajo condiciones
controladas. La curva de demanda de cero es obtenida solamente en agua libre de
compuestos químicos o de materia orgánica.
Formas de administración del cloro:
En primer lugar debe tenerse en cuenta que para que la cloración sea
efectiva la dosis de cloro necesaria debe suministrarse en la forma más homogénea
posible. Pueden utilizarse diversos compuestos, cada uno con ventajas y
desventajas sobre los demás.
* Cloro gaseoso: Se utiliza para cloración de aguas de consumo o de limpieza.

Se comercializa como gas cloro, de 100% de pureza, pero debe tenerse en cuenta
que cada molécula de cloro (2 átomos) dan una sola molécula de ácido hipocloroso
en solución. Tiene la ventaja de la concentración y de permitir la cloración
automática, mediante dispositivos que deben ser muy seguros. La dosificación
puede controlarse perfectamente pero tiene como inconvenientes que requiere una
manipulación muy cuidadosa y por personal adiestrado. Es sumamente tóxico y

requiere instalaciones especiales para el almacenamiento y tanques apropiados para

el traslado.
* Bióxido de cloro: que tiene, además de grandes posibilidades decolorantes y

desodorizantes, un poder oxidante muy elevado que facilita la destrucción de las
materias orgánicas y de los clorofenoles (de sabores muy desagradables) Su acción
bactericida disminuye a medida que se aumenta el pH. Puede prepararse por adición
de clorito de sodio a agua que contenga cloro en exceso (para evitar un remanente
de clorito en el agua tratada)
* Hipocloritos En la cloración de agua para consumo o para limpieza, se

utilizan tanto el hipoclorito de sodio como el de calcio.
Hipoclorito de sodio: (NaClO) Se presenta como líquido alcalino, con

concentraciones de cloro activo de 80-90 gramos por litro, pudiendo llegar a 120 g/l
(8 a 12%). Tiene la ventaja de permitir una distribución muy fácil en agua y de no
dejar residuos. La dosificación puede realizarse con dispositivos comunes y es de
costo accesible. Desventajas: Normalmente deben manejarse grandes volúmenes
para satisfacer los requerimientos de un establecimiento de regular tamaño. No
puede almacenarse por largos períodos de tiempo ya que pierde cloro activo por
difusión a la atmósfera y es muy sensible a la luz. La pérdida de cloro es más rápida
cuanto mayor es la concentración.
Hipoclorito de calcio ((ClO)2Ca): Se presenta sólido, en forma de polvo,

con concentraciones de cloro activo de 35 a 40%. Su costo es bastante menor que el
del hipoclorito de sodio y también lo es el de traslado, ya que se trata de un producto
sólido y de mucho menor volumen puesto que la concentración en producto activo es
mayor. Por ello se maneja con facilidad y puede ser almacenado durante mayor
lapso de tiempo si se encuentra protegido de la luz y de la humedad. Su desventaja
es que no es fácilmente soluble, lo que dificulta la dosificación.
Otros clorógenos, todos en forma de sólidos, que pueden ser utilizados,

son:
* El cloruro de cal (ClOCaCl), que presenta un contenido de 25 a 35 % de

cloro activo y por solución en agua libera ácido hipocloroso.
* La cloramina T, con un 50 % de cloro activo.
CH3 SO2 N
Cl HOH CH3 SO2 NH2 + ClONa
Na

Dicloro - dimetil - hidantoína: CH3

H3C -N-Cl
H
N N O
O C C O Cl
N N
Cl Cl Acido dicloro isocianúrico:
C
Cl (72% de cloro activo valorable)
O
N
O C C O
Acido
tricloroisocianúrico:
N N (89% de cloro activo
Cl Cl valorable)
C
Todos estos compuestos en agua dan la reacción:
= N - Cl + H2O = N - H + HClO
o sea que dan una molécula de ClOH por cada átomo de cloro (tener en
cuenta que el cloro gaseoso da una sola cada dos átomos).
El contenido aparente de cloro activo valorable es muy alto. Sin embargo,

su acción bactericida es mucho más lenta que la de los hipocloritos. Tienen la
ventaja de que pueden obtenerse en forma sólida estable. Se usan para la cloración
de aguas de limpieza, solamente como desinfectantes. No deben usarse para la
cloración de aguas de consumo ya que dejan como residuos compuestos orgánicos
nitrogenados.

PRACTICA N° 8
Ud. ha visto las características químicas y microbiológicas que debe

reunir el agua para poder ser utilizada en industrias que elaboren alimentos.
En la Facultad hay diversos grupos de investigación que están

trabajando sobre este tema. Le proponemos:
a) Consultar a algunos integrantes de estos grupos acerca de cuál es la

calidad de los principales recursos hídricos de nuestra zona y cuáles los
problemas de contaminación más serios.
b) Consultar a alguno de los docentes que a su vez esté relacionado

con la industria alimentaria acerca de las principales fuentes de abastecimiento
de agua en la mayoría de las fábricas de San Rafael, los tratamientos que
deben realizarse para su uso y el costo de los mismos.
En cada caso podrá, si le parece, grabar la entrevista a fin de poder

aprovechar luego todos los detalles de la conversación.
No olvide que es conveniente tener las preguntas preparadas de

antemano y un mínimo de conocimientos sobre el tema.
En el grupo podrán discutir las preguntas a realizar, los resultados

obtenidos y las conclusiones. En el informe podrá volcar todo ello, así como
una síntesis del desarrollo de las entrevistas.
Si se organizan de tal manera que, una vez acordadas las preguntas a

formular, cada integrante del grupo entreviste a una persona distinta,
dispondrán de una mayor gama de opiniones que puede enriquecer la
experiencia.

Bibliografía
AMERICAN PUBLIC HEALTH ASSOCIATION (APHA), AMERICAN WATER

WORKS ASSOCIATION (AWWA) and WATER POLLUTION
CONTROL FEDERATION (WPCF) “Métodos estándar para el examen
de aguas y aguas residuales”. Editorial Interamericana, México. 1989
DEPARTAMENTO DE SANIDAD DEL ESTADO DE NUEVA YORK. “Manual de

tratamiento de aguas”. Editorial Limusa-Wiley. México. 1974

1965

NORDELL, Eskel. “Tratamiento de agua para la industria y otros usos”. Compañía

Editorial Continental
RHEINHEIMER, Gerhard “Microbiología de las aguas”. Acribia. España. 1987
RODIER, J. “Análisis de las aguas”. Editorial Omega. España. 1981
WEBB, “Ingeniería Bioquínica”. Acribia. - España.

CAPITULO 4
LIMPIEZA
¾ Naturaleza e importancia de las impurezas

¾ Velocidad de limpieza y desinfección.
¾ Agentes tensoactivos (surfactantes).
¾ Grado de limpieza
¾ Productos químicos utilizados para lograr la limpieza.
¾ Limpieza en locales y equipos
¾ Selección de los detergentes
¾ Herramientas y útiles de limpieza. Medios manuales y mecánicos para realizarla.
¾ Limpieza en circuito cerrado (Sistemas CIP)
¾ Programación de un sistema efectivo de limpieza.
¾ Biodegradabilidad de detergentes
CAPITULO 4
LIMPIEZA
Naturaleza e importancia de las impurezas.
El hecho de que una sustancia se considere como impureza no depende,

en general, de su estructura química o física, sino de su presencia inoportuna. A
veces, lo que se considera como impureza o suciedad, tiene una composición
idéntica a la del producto elaborado. Por ejemplo, cuando se vacía una mezcladora o
un concentrador, la pequeña cantidad de producto que queda se considera suciedad
en la siguiente operación, no por su composición o textura, sino por la inoportunidad
de su presencia en ese momento en el equipo.
Ciertos productos, especial-mente

líquidos, dan lugar a la formación de
depósitos como consecuencia de la El hecho de que una
presencia de sustancias poco solubles o en sustancia se considere
estado coloidal inestable. A veces, la como impureza no
impureza puede originarse por la adherencia
de una parte de los productos arrastrados depende, en general, de su
por una corriente líquida, como es el caso de estructura química o
la suciedad que se acumula en equipos de
blanqueo y elevadores en la industria física, sino de su presencia
conservera de legumbres. inoportuna.
También puede originarse por evaporación de pequeñas cantidades de
producto que pueda quedaren algunos recipientes como botellas, tambores, etc. y
por crecimiento de microorganismos y/o larvas en dichos residuos. de hecho, el
desarrollo de microorganismos en todo tipo de impurezas que a lo largo de la
jornada de trabajo van depositándose en los equipos, tiene tal importancia que debe
prestársele especial atención y se desarrollará in extenso en este texto en un
capítulo separado.
Los productos alimenticios no están exentos de impurezas cuando llegan

a la fábrica (por ejemplo, las frutas y hortalizas contienen tierra, residuos de
pesticidas y otras contaminaciones y así sucesivamente ocurre igual con todo tipo de
alimentos). También debe considerarse la contaminación superficial o profunda con
isótopos radiactivos.
Además de las consideraciones que afectan al aspecto de un equipo o

lugar de trabajo sucio, la presencia de residuos es generalmente inoportuna como
Capítulo 4: Limpieza
consecuencia del desarrollo microbiano que puede producirse y que puede afectar
con sabores y olores que dañen la calidad del producto. Aún más, en oportunidades
pueden desarrollarse algunos microorganismos peligrosos para la salud, que
contaminan a su vez al producto elaborado que se pone en contacto con esta
suciedad (salmonelas, clostridios, estafilococos, etc.)
Más frecuentemente se encuentran microorganismos no patógenos que

pueden contaminar los equipos, especialmente si tienen superficies rugosas,
intersticios en juntas y/o llaves, resquebrajaduras en los revestimientos o en tuberías
de caucho, o en depósitos que no se vacíen totalmente.
A veces, un equipo cuya limpieza y desinfección fue incompleta puede

contaminar miles de kilogramos de producto que circulen por él en forma continua
(por ejemplo, pasterizadoras de leche, ordeñadoras, envasadoras, concentradores,
etc.)
A modo de ejemplo, valga la siguiente anécdota, tomada de la experiencia

propia de la autora: Estando a cargo de un servicio de control bromatológico e
inspeccionando la calidad microbiológica de helados de elaboración artesanal de
diversas fábricas, se encontró que una de ellas (a la sazón, casi la única que
pasterizaba la mezcla antes de la maduración y congelación) presentaba recuentos
de mesófilos aerobios totales 10 o más veces superiores a los permitidos por la
reglamentación en vigencia, cosa que no ocurría en otros en que las mezclas no se
pasterizaban. El proceso que se realizaba era una pasterización a 80ºC en un
tanque de mezcla, y posterior trasvase a una cuba de maduración, distante 1 metro
de la primera, donde la mezcla alcanzaba la temperatura de 0ªC en 20 - 30 minutos
y se mantenía a esa temperatura durante un rato antes de la congelación. Tratando
de encontrar las causas de la contaminación se revisaron las temperaturas de
pasterización y enfriado y las materias primas con que se trabajaba (todas de buena
calidad) y se encontró que la responsable del problema era una válvula de cierre
entre ambos tanques (pasterización y maduración) que por varios días no se había
desarmado para la limpieza. En ese caso el problema no fue de diseño del equipo,
que estaba bien construido desde el punto de vista sanitario y en cuyas
especificaciones estaba establecido el desarme de la válvula cada vez que se
limpiara, sino negligencia de los operarios (y/o supervisores), seguramente por
desconocer los peligros que implicaba, en cumplir las especificaciones.
Algunas definiciones útiles, pues, antes de avanzar:
Suciedad: toda sustancia o elemento que en

determinado momento se encuentra fuera del lugar al que
pertenece.
Limpieza: remoción de la suciedad por medio de

métodos físicos o químicos.

Sustrato: Cualquier superficie en consideración sobre

la que debe practicarse la limpieza.
Detergente: cualquier sustancia que sola o en mezcla,

reduce los requerimientos de trabajo en una operación de
limpieza.
VELOCIDAD DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
La cinética de la eliminación de suciedad por medio de una solución

detergente se ha expresado matemáticamente por varios investigadores y desde
hace ya bastantes años.
Así, se considera que la velocidad instantánea de limpieza es

proporcional al grado de contaminación de la superficie, por lo que si
m es la masa de impurezas no eliminadas que se adhieren a una
superficie
A es la superficie en consideración que debe limpiarse y
θ es el tiempo de limpieza
la velocidad instantánea de limpieza puede expresarse mediante la ecuación:
dm / dθ = E0 . A . m (1)
donde E0 es el coeficiente de facilidad de transferencia de materia entre la superficie

y la solución y que en esta ecuación queda planteado como un coeficiente de
proporcionalidad.
Reordenando la ecuación (1), se tiene
dm / m = E0 . A . dθ e integrando,
ln (m0 / m) = E0 . A . θ
donde m0 es la masa de impurezas inicial, o sea, la contenida por el área

A de referencia al inicio de la operación. Trabajando matemáticamente en la
expresión anterior, a fin de convertir en logaritmos decimales y reordenar, se tiene
que
2,3 (log m0 - log m) = E0 . A . θ y
log m = log m0 - (A . E0 / 2,3) θ

Esta ecuación responde a la de una recta de la forma y = a + bx, donde

log m0 sería el valor de la ordenada al origen y la pendiente de la recta sería
negativa y con valor igual a (A . E0 / 2,3), correspondiendo a un gráfico como el que
sigue:
log m
log m0
- (A . E0 / 2,3)
Tiempo θ
El coeficiente de facilidad E0 depende de la naturaleza de la superficie y

de la suciedad, de la naturaleza, concentración y temperatura de la solución
detergente y también del movimiento de esta solución en contacto con la
superficie (o trabajo mecánico realizado). Manteniendo los demás factores
constantes, E0 varía en forma prácticamente lineal con la temperatura.
Aunque se trata de una hipótesis simplificada, tiene considerable

importancia por cuanto en la práctica se han podido obtener rectas de este tipo con
superficies ensuciadas con materiales marcados con elementos radiactivos y
realizando la experiencia práctica de limpieza con soluciones detergentes simples.
Sin embargo, en algunos casos, se observa un comportamiento como el

del gráfico siguiente
log m0
En este caso se puede admitir que
una parte de la suciedad se encuentra en
una forma fácilmente eliminable. La otra
log m parte de la suciedad, con una masa inicial
m’0, sigue la forma prevista para su
remoción.
log m’0
Aunque la diferencia (m0 - m’0) sea
en la práctica muy importante,
experimentalmente la relación lineal se
cumple a partir de un tiempo θ0 muy corto.
θ0 θ
Por otra parte, las condiciones experimentales influyen grandemente

sobre la proporción de elementos de fácil y difícil eliminación y la relación entre los
mismos. Por ejemplo, a baja temperatura puede darse que m’0 = m0 mientras que
a temperatura elevada puede ser (para una misma situación sustrato-suciedad-
detergente) m’0 = 0,2 - 0,3 m0, o sea que un 70 a 80 % de las impurezas totales
sean fácilmente eliminables.
AGENTES TENSOACTIVOS (SURFACTANTES)
Estos agentes tienen tal importancia que merecen ser considerados en

forma especial.
Efectos sobre la tensión superficial
Un agente tensoactivo es, por definición, un cuerpo capaz de

modificar fundamentalmente las propiedades de la superficie o de la
interfase de las soluciones acuosas.
Estos cuerpos se denominan «anfófilos» y tienen uno o varios grupos

polares y una cadena larga hidrocarbonada de carácter apolar. Este carácter polar
se mide por el «momento dipolar» y permite la asociación del producto a los
dipolos del agua, por lo que tiene acción hidrosolubilizante.
Cuando el momento dipolar es nulo (sustancias apolares), las moléculas

se atraen a distancias pequeñas por acción de las fuerzas de Van der Waals. Así, un
cuerpo o un grupo molecular es, por definición, fuertemente apolar cuando estas
fuerzas juegan un papel importante como consecuencia de la longitud de la cadena
apolar. El grado de apolaridad también puede medirse por la importancia del grupo
polar necesario para lograr la solubilización de la molécula en el agua. Así, por
ejemplo, el etano se solubiliza con la incorporación de un grupo covalente -OH, (con
el cual se obtiene etanol), mientras que el dodecano requiere un grupo iónico fuerte
como el carboxilo (con el cual se obtiene ácido dodecanoico).
Los agentes tensoactivos se caracterizan normalmente por la

naturaleza del grupo polar que provoca la solubilización (aniónico,
catiónico, no iónico)
Las moléculas de un líquido polar fuerte, especialmente el agua, se atraen

con mucha fuerza como consecuencia de la acción mutua de los dipolos. La

resultante de estas fuerzas de atracción se opone al aumento de la superficie de

contacto entre este líquido y su vapor o un gas cualquiera, ya que en éstos las
fuerzas de atracción se pueden considerar como despreciables. Hay que gastar
cierta energía para vencer estas fuerzas y aumentar la superficie de contacto entre
el líquido y el gas y a esa energía se la denomina «energía superficial».
Dimensionalmente, la energía superficial es equivalente a una fuerza

por unidad de longitud o “tensión”. De aquí la expresión más utilizada de
«tensión superficial»
La energía superficial es muy grande en el agua, dada la gran atracción

de las moléculas. En cuerpos poco polares, dado que la atracción entre las
moléculas se debe, como se dijo, únicamente a fuerzas de Van der Waals, la
energía superficial es mucho menor: por ejemplo, la energía superficial del
tetracloruro de carbono (Cl4C) es aproximadamente 1/3 de la del agua.
Por otro lado, de forma similar, en la superficie de separación de dos

líquidos inmiscibles o sólo parcialmente miscibles se encuentra un «energía de
interfase» que es la que hay que aplicar para aumentar esa superficie. También
puede definirse una «energía de adherencia o de adhesión» entre dos líquidos o
entre un líquido y un sólido. Esta energía de adherencia entre sólido y líquido es
igual a la energía de humidificación (o humectación), la cual puede ser medida
calorimétricamente.
En un sistema formado por sólido - líquido - gas, se pueden considerar las

siguientes tensiones:
γGL
líquido γGL
líquido
γGS γSL γGS γSL

sólido sólido
Esquema en gota de líquido Esquema en gota de líquido
que moja un sólido que no moja un sólido
siendo:
γGL: Tensión superficial del líquido o tensión en la interfase líquido - gas.
γGS: Tensión superficial del sólido o tensión en la interfase sólido - gas.
γSL: Tensión en la interfase sólido - líquido.

Si el esquema corresponde a una gota de líquido en equilibrio sobre un

sólido plano, la resultante de las fuerzas o tensiones debe ser nula y por lo tanto
debe cumplirse la siguiente ecuación, la cual constituye la expresión de la Ley de
Dupré
γGS = γSL + γGL . cos θ
Cuando θ es menor de 90º, el líquido «moja al sólido» . Si es

mayor, no lo hace
Si, por otra parte, en la ecuación anterior, γGS y γSL se mantienen

constantes, también se cumple que
γGL . cos θ = cte.
o sea que cuanto menor sea la tensión superficial del líquido, mayor será el coseno
del ángulo que forma la gota con la superficie del sólido, dado que su producto se
mantiene constante. Ello significa que el ángulo formado será menor. Cuanto más
pequeño sea el ángulo θ, mayor es el «poder mojante» del líquido hacia el
sólido. Este poder mojante varía en función de la naturaleza tanto del líquido
como del sólido.
Por otro lado, cuando el agua se adiciona de otro líquido, pueden tenerse
dos casos extremos:
ª si el líquido agregado es fuertemente apolar la atracción de las

moléculas de agua entre sí será mayor que la de las agregadas, por lo
que éstas serán expulsadas de la fase acuosa formando una fase
insoluble.
ª si el líquido agregado es muy polar, se producirá una disolución

total por reacción de sus dipolos con los del agua.
Ahora bien, los agentes tensoactivos, como se dijo, tienen propiedades

anfófilas, es decir que son, por un lado, fuertemente polares y por otro,
fuertemente apolares.
En la práctica, se puede considerar a un cuerpo como fuertemente

apolar cuando posee una cadena equivalente a, por lo menos, 12 átomos de
carbono. Si un cuerpo como éste tiene un grupo fuertemente polar como el carboxilo
y se encuentra en presencia de agua, tiende a disolverse gracias a su carácter polar
y a la vez a ser despedido gracias a su carácter fuertemente apolar, como se
esquematiza en la figura que sigue.

En realidad, las moléculas se orientan

en parte en la superficie, donde las cadenas
hidrocarbonadas son “expulsadas” de la solución
acuosa. La tensión superficial que era debida, en
Cadenas apolares el caso del agua pura, a la atracción de
moléculas fuertemente polares en su superficie,
se reduce en este caso a la resultante de las
fuerzas de Van der Waals que existen entre las
cadenas hidrocarbonadas.
Experimentalmente, el agregado de
H2O 1% de laurato sódico al agua disminuye la
tensión superficial de ésta a valores del
Grupos polares
orden de los líquidos poco polares.
La disminución de la tensión superficial origina un poder mojante,

cuya intensidad dependerá de las características del sólido y de la
influencia del agente tensioactivo sobre la tensión sólido - líquido en la
interfase. De ello se deduce que el poder mojante del agua como
consecuencia de la adición de productos anfófilos, no puede preverse,
simplemente, por la disminución de la tensión superficial.
Igualmente, la disminución de la energía superficial hace más fácil el

aumento de la superficie de contacto agua - aire como, por ejemplo, cuando se
forma espuma.
También, cuanto menor es la tensión en la interfase entre una

solución acuosa y un líquido poco polar, menor será la energía que hay que
suministrar para obtener una emulsión. Por ello, un agente tensoactivo soluble en
agua, favorece normalmente la obtención de emulsiones en las que la fase acuosa
es continua. Contrariamente, las dispersiones de agua en líquidos poco polares se
favorecen con el empleo de productos anfófilos insolubles en agua
Los otros caracteres de las emulsiones obtenidas, en particular la

solubilidad y la estabilidad en el tiempo dependen, por lo menos, de la naturaleza
del agente tensoactivo, de su concentración, del pH de la fase acuosa y de la carga
eléctrica de los glóbulos dispersos, sin que pueda establecerse una relación sencilla
entre ellos.
Mecanismo de la acción detergente de los agentes tensoactivos.
El mecanismo de la acción detergente de los agentes tensoactivos, tales

como el jabón, es muy complejo.

Los fenómenos de adsorción selectiva tienen una gran importancia y se

ha podido determinar que la limpieza se efectúa según la siguiente reacción:
) (
Sustrato Deter-
sucio + gente ( Sustrato -
Detergente +
Suciedad -
Detergente )
En cierto modo, el agente tensoactivo, bajo influencia mecánica, sustituye
a la suciedad y luego se elimina al enjuagar. Las impurezas, sólidas o líquidas,
envueltas por el agente tensoactivo, ya no vuelven a depositarse sobre el sustrato.
En la acción de los agentes tensoactivos tiene una gran importancia la

formación de micelas. Se denomina «micela» a una partícula coloidal con doble
capa de cargas eléctricas iguales en todas las partículas, lo que provoca su
repulsión mutua por lo que no se aproximan lo suficiente para unirse.
A partir de una determinada concentración, propia para cada sustancia

tensoactiva, se forman estas micelas, donde las partes hidrocarbonadas apolares se
reúnen bajo la influencia de fuerzas de Van der Waals y repelen los grupos polares
en contacto con el agua. El grosor de las micelas es menor de un centenar de
Amstrongs (10-10 m), es decir que tienen la dimensión de una molécula proteica
pequeña. En el interior de estas micelas pueden unirse sustancias poco polares
insolubles en agua (hidrocarburos, aceites, colorantes insolubles, etc.). El resultado
es que se obtienen soluciones ópticamente claras.
La mayor parte de las propiedades físicas y eléctricas de los agentes

tensoactivos evoluciona en forma anormal a partir del momento en que se
alcanza la «concentración crítica de formación de micelas». La acción
detergente se manifiesta justamente a partir de esa concentración
La concentración crítica está influenciada por la naturaleza del agente

tensoactivo; por la temperatura y por la composición de la solución acuosa
(presencia o no de sales que pueden disminuir esta concentración crítica, como en el
caso del sulfato de sodio, etc.).
Los agentes tensoactivos, como consecuencia de su acción mojante

refuerzan, a veces, la acción detergente o bactericida de otros productos, como la
soda cáustica o el cloro, mejorando el contacto con las impurezas o los
microorganismos. Los resultados son a veces espectaculares.
Esa misma acción mojante evita la ruptura del «film» o película acuosa
superficial cuando se enjuagan recipientes: cuando se adicionan ciertos agentes
tensoactivos al agua de lavado, ésta gotea libremente durante el escurrido y deja un
film delgado, regular y brillante después del secado, permitiendo que el agua escurra
totalmente. El agua no tratada, por el contrario, da lugar a la formación de gotas que
no escurren en las superficies y que al evaporarse dejan manchas visibles.

La disminución de tensiones en la interfase, favorece la formación de

emulsiones responsables de la eliminación de impurezas líquidas. Ciertos agentes
tensoactivos tienen, igualmente, acción dispersante sobre sólidos pulverulentos.
El poder de formación de espuma sólo tiene importancia secundaria en

el mecanismo de la detergencia: como máximo, en ciertos casos, las impurezas se
mantienen en suspensión en la espuma. Por el contrario, la producción de espuma
es una desventaja durante el lavado (ya que dificulta notoriamente el enjuague) y
también en el tratamiento de los efluentes líquidos, causando muchas veces la
contaminación de cauces de agua a los que llegan dichos efluentes. Estos efectos
de contaminación se disminuyen bastante con el empleo de detergentes
biodegradables aunque las complicaciones causadas por la espuma persisten en los
sistemas de tratamiento de efluentes.
Finalmente, cabe recordar que la acción detergente depende no

sólo del agente tensoactivo utilizado, de su concentración y temperatura,
sino también de la acción mecánica y del sustrato e impureza de que se
trate. Debido a ello, en el estado actual de conocimientos, la única forma de
prever una acción detergente práctica, consiste en realizar ensayos de
limpieza después de realizar una impurificación artificial, midiendo los
resultados por métodos químicos o colorimétricos o la radiactividad residual de
impurezas marcadas con trazadores radiactivos.
GRADO DE LIMPIEZA A OBTENER EN UNA OPERACIÓN
Fundamentalmente pueden distinguirse dos grados de limpieza:
&Primer grado: es el que se obtiene cuando macroscópicamente se

observa al sustrato libre de suciedad. Para lograrlo generalmente se utiliza una
combinación de métodos físicos o mecánicos y químicos (mediante la incorporación
de sustancias detergentes), que permitan remover toda la suciedad visible.
&Segundo grado: implica la higienización, sanitación o saneado, o

sea una operación que, además de la limpieza macroscópica, reduzca la
contaminación microbiana a un nivel seguro desde el punto de vista de la salud
pública y/o de las posibilidades de daños o deterioros en la elaboración del producto.
Este segundo grado, si bien en algunos casos puede conseguirse

utilizando productos químicos que logren controlar la población microbiana a la vez
que se realiza la limpieza macroscópica, generalmente se realiza mediante
aplicación de tratamiento adicional luego de la limpieza. Los métodos físicos y
químicos de sanitación se discutirán en el capítulo siguiente.

Los factores que influyen en el grado de limpieza obtenido en una

operación determinada son, fundamentalmente:
•Temperatura, composición (tipo) y concentración de la solución

detergente.
•Tiempo de contacto entre detergente y suciedad.
•Grado de turbulencia producido y/o, eventualmente, acción mecánica
que acompaña la aplicación de la solución detergente.
•Espesor, naturaleza y grado de adherencia de la suciedad.
•Naturaleza (material) y terminación de la superficie a limpiar (lisa,
áspera, rugosa, etc..) y diseño de construcción del equipo (presencia de
juntas, esquinas en ángulo, etc..)
PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS PARA LOGRAR LA LIMPIEZA
Clasificación:
La clasificación de los detergentes (entendidos éstos como todas las

sustancias que, al utilizarse, disminuyen la demanda de trabajo mecánico durante la
operación o facilitan la acción de otro detergente) puede encararse de varias
maneras y una de ellas es realizarla en base a la función primaria que cumplen,
independientemente de los grupos químicos que contengan. De este modo podrían
clasificarse en:
ªAgentes tensoactivos: aniónicos, catiónicos, no iónicos y anfóteros

ªAgentes limpiadores que no tienen efecto sobre la tensión superficial:
Â Agentes alcalinos: fuerte y medianamente alcalinos
Â Solventes y ácidos que desintegran la suciedad
ªSustancias sinergistas o quelantes (EDTA, polifosfatos)
ªAgentes que impiden que las impurezas vuelvan a depositarse sobre el
sustrato (carboxi-metil-celulosa)
Agentes tensoactivos o surfactantes:
Como ya se mencionó, dentro de éstos hay, a su vez, varios grupos: los

tensoactivos aniónicos, los catiónicos, los no iónicos y los de carácter anfótero.-
Siendo agentes de amplio uso, se tratará cada grupo de éstos en particular.
* Agentes tensoactivos aniónicos: Corresponden a aquéllos en los que la

parte polar de la molécula está dada por un ion negativo y comprenden:
Jabones: son sales alcalinas de ácidos grasos y tiene una gran

importancia. Los jabones de potasio son más blandos que los de sodio, pero menos
efectivos. Son excelentes en aguas blandas, pero son muy sensibles a los iones H+,

Ca+2 y Mg+2. Para el lavado de manos se prefiere la presentación en forma líquida,

que permite el uso en dosificadores que proporcionan un mejor aprovechamiento y
menor probabilidad de contaminaciones microbianas.
Alquil sulfatos primarios: que tienen una fórmula general:
CnH2n+1-O-SO2-O-Na
En general se obtienen por sulfatación de alcoholes de cadenas de C12 a

C18. Los alcoholes a su vez se obtienen por reducción catalítica de los ácidos grasos
naturales con Na metálico. Las sales alcalinas son magníficos detergentes aunque
su empleo se ve limitado por su sensibilidad a la hidrólisis en medio ácido y alcalino,
su inactivación en aguas duras y la formación de gran cantidad de espuma. Son
buenos emulsificantes.
Alquil sulfatos secundarios: Su uso ha disminuido mucho desde la

aparición de los alquil aril sulfonatos. La estructura (con el grupo sulfato ubicado en
un carbono secundario) y propiedades son análogas a las de los primarios, pero
tienen un poder detergente algo menor. Se obtienen por sulfatación directa de las
olefinas y es muy difícil obtenerlos inodoros.
Alquil aril sulfonatos: Son los agentes tensoactivos más empleados

como detergentes domésticos o industriales. El tipo normal es del dodecil-benceno-
sulfonato de sodio, con la fórmula:
C12H25 SO2-O-Na
Se obtienen por sulfonación y neutralización de los productos de la

reacción de condensación entre la olefina y el benceno.
Inicialmente y durante mucho tiempo, la olefina se obtenía por

polimerización del propileno de los gases del cracking. En estas condiciones se
producen cadenas muy ramificadas, con muchos carbonos cuaternarios, que hacen
imposible la destrucción por los microorganismos que intervienen en la depuración
de las aguas residuales, creando un serio problema ecológico. En la actualidad, el
tetrapropileno se ha reemplazado se ha reemplazado casi totalmente por olefinas de
cadena lineal que permiten la degradación biológica normal, provenientes de ácidos
grasos naturales reducidos.
En general son muy buenos detergentes y poseen excelente estabilidad

frente a ácidos, álcalis y aguas duras (iones calcio y magnesio)
Aminas sulfonadas: Se denominan así a los compuestos que se

obtienen reemplazando el sodio por una amina en los alquil aril sulfonatos o en los
alquil sulfatos. Así, por ejemplo, se puede citar el dodecilbenceno sulfonato de
trietanolamina y el laurilsulfato de trietanolamina, con la fórmula general

CH2-CH2OH
R-SO2-O-N CH2-CH2OH
CH2-CH2OH
Son muy buenos detergentes, resistentes a la oxidación y dan buenos

resultados en aguas duras.
Jabones aminados: Suelen utilizarse en la industria, preparándose en el

momento de su uso, en la solución de limpieza, mezclando en la misma una amina y
un ácido graso.
Como ácidos suelen utilizarse el palmítico o el oleico y como aminas el

amoníaco, la etilamina, la isopropil amina, etc.
* Agentes tensoactivos catiónicos: En solución dan una molécula con un

grupo polar positivo y un ion negativo pequeño, generalmente un haluro.
No se emplean normalmente como detergentes, pero tienen alto interés

en la industria en función del poder bactericida de algunos de ellos, por lo que se
tratarán como tales en el capítulo correspondiente.
Las alquil aminas primarias son solubles en agua en medio ácido y se

emplean para flotación de minerales o para producir hidratación selectiva en
revestimientos. Los óxidos de aminas se emplean como estabilizantes de la espuma
y las aminas etoxiladas son inhibidores de la corrosión de metales.
De mayor importancia son los derivados de amonio cuaternario, de los

cuales, los de cadenas largas tienen una acción bactericida notable.
CH3
C12H25 +
N Cloruro de dodecil - dimetil - bencil
amonio
CH3 -
Cl
CH3
C8H17 C2H4-O- C2H4
+ Cloruro de di-isobutil-fenoxietil -
N
oxietil - dimetil - bencil amonio
CH3 -
Cl
En general, tienen una buena acción desinfectante, aunque débil frente a
las esporas. Su acción bactericida es más efectiva en medio alcalino.
Tienen propiedades mojantes excelentes que permiten esterilizar partes

porosas, hendiduras, etc. Sin embargo, la carga positiva que tiene la parte polar de
la molécula provoca su adsorción sobre la mayor parte de las superficies de los
materiales empleados en la industria alimentaria convirtiéndolas en eventualmente

hidrófobas. Por esta razón son muy difíciles de eliminar por lavado y las trazas que
quedan en el equipo pueden contaminar el alimento y provocar manifestaciones
desfavorables.
Si se introduce un grupo polar en la cadena hidrocarbonada se

disminuye ligeramente el poder bactericida pero mejora notablemente la
capacidad para enjuague.
Así, por ejemplo, el dodecil - etanolamida - piridinio sulfatado, esteriliza

admirablemente las menores oquedades de un equipo y se elimina fácilmente por
lavado con agua corriente. En la actualidad, cada vez se consiguen productos con
mejores cualidades en ambos sentidos.
¡¡IMPORTANTE!!
Existe una incompatibilidad completa entre los detergentes

tensoactivos catiónicos y aniónicos (provocan la precipitación de ambos)
por lo que JAMÁS deben utilizarse juntos. Sin embargo, esta propiedad
permite su valoración recíproca, por lo que las técnicas de laboratorio se
basan en este principio.
ªAgentes tensoactivos no iónicos: Estos agentes tienen grupos

polares tales como -OH; -CH2-O-CH2; -CO-NH-; etc., que pueden hidratarse y
disolver eventualmente el producto en agua sin que aparezcan iones de cadena
larga. Estos cuerpos están poco influidos por la composición iónica del agua o medio
en que se usan y manifiestan raramente fenómenos de incompatibilidad.
Los más conocidos son los productos de condensación del óxido de

etileno o del propileno sobre el octil o nonilbenceno
C9H19 -O-CH2-CH2-(O-CH2-CH2)nOH
Para que estos productos den soluciones límpidas en agua, generalmente

se requiere que sea n>15.
Tienen buenas propiedades mojantes y detergentes y también como

antiespuma. De hecho, suelen ser la base de los detergentes domésticos de baja
espuma para uso en lavadoras automáticas, de muy amplia difusión en los últimos
años.
También son buenos emulsionantes los ésteres de sorbitol o de sacarosa,

los monoglicéridos y los ésteres de poliglicerol.

* Agentes tensoactivos de carácter anfótero: Estos tienen simultáneamente

varios grupos aniónicos y otros catiónicos, por lo que su carga eléctrica varía con el
pH del medio.
Algunos, como el cloruro de dodecil diamino etil glicina, tienen

propiedades desinfectantes, aunque más débiles que las de los compuestos de
amonio cuaternario.
Los agentes aminocarboxílicos, amino sulfónicos y derivados de las

cicloimidas se emplean como agentes dispersantes de los jabones calcáreos y como
suavizantes de tejidos.
Agentes de limpieza que no afectan la tensión superficial

de la solución:
a) Alcalinos
Su función primaria como detergentes está dada por ser una fuente de
iones oxhidrilo. En general son buenos defloculantes y para remover depósitos
orgánicos de tipo proteico o graso. De acuerdo al pH que dan las soluciones con
concentraciones de 1% de detergentes, pueden clasificarse en
Fuertemente alcalinos: En soluciones al 1% dan pH > 12. Entre ellos los

más fuertes son el NaOH y el KOH (es más caro) y también se utilizan el amoníaco y
otras aminas y los silicatos de sodio.
El hidróxido de sodio actúa primariamente por reacción con los elementos

constitutivos de la suciedad. En el caso de grasas, luego de que comienza la
saponificación, es ayudado en su acción por la acción tensoactiva de los productos
de esa reacción (jabones). En otros casos, la acción detergente de la soda cáustica
puede mejorarse por adición de agentes tensoactivos y/o quelantes.
El hidróxido de sodio caliente tiene acción bactericida incluso sobre las

esporas y también destruye los virus.
En general los detergentes fuertemente alcalinos tienen acción corrosiva

sobre el vidrio, el aluminio, el hierro galvanizado, la hojalata y otros metales, que
puede ser evitada en buena parte por el uso de metasilicatos. Tienen también el
inconveniente de ser muy difíciles de eliminar por enjuague rápido.
Sin embargo, son ampliamente utilizados en la industria en caso de tener

que limpiar residuos proteicos o grasos, como es el caso de los residuos gruesos
que se adhieren a los concentradores de vacío y a los intercambiadores de calor en
las industrias lácteas, en las que suele utilizarse NaOH combinado con EDTA.
Medianamente alcalinos: En solución al 1% dan pH < 12 y pueden

utilizarse el Na2CO3, los ortofosfatos y los polifosfatos. Estos se utilizan cuando se

temen fenómenos de corrosión en los equipos. En general son buenos

acondicionadores del agua.
b) Solventes y ácidos que desintegran la suciedad:

En este grupo deben incluirse los solventes de cualquier tipo que permitan
la disolución del tipo de suciedad que se está tratando y los productos ácidos.
En general, la acción de los ácidos se debe a la liberación de iones H+,

que si bien actúan rápida y eficazmente contra suciedad orgánica, también son
responsables de la corrosión de metales.
Son ácidos fuertes los inorgánicos, como el H2SO4, el HCl y el HNO3. Este
último se utiliza muy frecuentemente en soluciones al 1% para remover suciedad
orgánica de naturaleza proteica, fundamentalmente en equipos de acero inoxidable
y/o sobre vidrio.
Para reducir la corrosión se pueden utilizar como inhibidores de la misma

algunas bases nitrogenadas heterocíclicas (como la ariltioúrea), las cuales cubren el
metal y le proporcionan una protección parcial a la corrosión mientras los depósitos
orgánicos son removidos.
La acción de los ácidos orgánicos es menos eficaz que la de los ácidos

minerales ya que son más débiles, pero también son más fáciles de manejar y no
son tan corrosivos. Entre los ácidos orgánicos que pueden utilizarse se encuentran
el glucónico, el cítrico, el láctico, el levulínico, el sulfanílico y el hidroxiacético.
Agentes sinergistas, secuestrantes o quelantes:
Estos compuestos forman sales solubles no disociadas con ciertos

metales, como consecuencia de la existencia de valencias residuales. Los más
ampliamente utilizados son el EDTA y los polifosfatos.
NaOOC.CH2 CH2COONa
N-CH2-CH2-N EDTA sódico
NaOOC.CH2 CH2COONa
O O O
Na-O-P-O-P-O-P-O-Na Tripolifosfato
NaO ONa ONa

El EDTA intercambia iones Na por iones alcalinotérreos o de metales

pesados, formando complejos solubles en los que no se manifiestan las propiedades
clásicas de aquéllos.
El tripolifosfato sódico tiene una acción quelante que no posee el

ortofosfato. Los polifosfatos, a muy bajas concentraciones tienen una acción
catalítica que impide la precipitación de carbonatos y otros compuestos insolubles de
aguas duras.
1 g EDTA forma quelato con 121 mg de Ca+2

1 g polifosfato forma quelato con 27 mg de Ca+2
Sin embargo, en el caso del EDTA, si se acompleja sólo el 10% de la

dureza del agua, el 90% restante precipita normalmente por calentamiento o
alcalinización. En cambio, con el polifosfato, si se acompleja el 10% de la dureza, el
90% restante no puede precipitar o lo hace muy difícilmente. Tienen el
inconveniente de que en medio alcalino fuerte se hidroliza dando ortofosfato que,
como se dijo, no tiene propiedades quelantes.
Hay también otros quelantes que son estables en medio alcalino como el
gluconato y el sacarato de sodio. Estos acomplejan grandes cantidades de calcio
pero carecen de la acción inhibidora de la precipitación que tienen los polifosfatos.
La presencia de iones calcio y magnesio en los depósitos salinos que se

forman por calentamiento del agua disminuye el carácter hidrófilo de los mismos,
haciéndolos difíciles de remover. Los quelantes en general permiten que puedan ser
removidos más fácilmente o impiden la formación de incrustaciones duras por lo que
resultan de uso casi imprescindible en zonas de aguas duras, especialmente en
instalaciones de circuitos cerrados de limpieza.
LIMPIEZA EN LOCALES Y EQUIPOS
Selección del detergente.
Características físicas a tener en cuenta:
Cuando se debe elegir un producto detergente en la industria, debiera

tenerse en cuenta que el mismo presente la mayor cantidad posible de las siguientes
propiedades:
•Capacidad para acondicionar el agua: Como se indicó anteriormente, algunos

productos dan precipitados insolubles con iones calcio, magnesio, hierro y
aluminio. Si estos iones están presentes en el agua a usar, habrá que elegir otro
tipo de detergente o incluir en la formulación agentes quelantes que impidan la
precipitación.

•Solubilidad rápida y completa en las condiciones de trabajo.
•No producir corrosión en los equipos o en las instalaciones ni afectar la piel de

los operarios.
•Reducir las tensiones interfaciales para que resulte un contacto íntimo entre la
solución y la suciedad y entre la solución y el sustrato. Ello significa poseer
buenas propiedades humectantes, teniendo en cuenta que la disolución de la
suciedad es más bien función del disolvente (agua) y no del detergente (excepto
el caso de ácidos y álcalis fuertes), quien acelera la disolución al facilitar la
humectación.
•Poseer buenas propiedades emulsificantes, especialmente en caso de que

deban tratarse residuos grasos o hidrófobos, permitiendo la formación de
emulsiones estables y bien dispersas.
•Poseer propiedades defloculantes: Cuando las partículas de suciedad forman

flóculos (partículas de pequeño volumen en proporción a su peso), tienden a
presentar un área interfacial reducida, dificultando la humectación.
•Facilidadde enjuague, de tal forma que pueda eliminarse fácilmente sin que
queden restos en el equipo..
•Ser de baja higroscopicidad, para que no presente dificultades de conservación.

En algunos casos, la adsorción de humedad del ambiente, conduce a que se
produzca aglomeración de los productos en polvo o a una alteración de la
solubilidad, o. peor aún, puede producir hidrólisis del producto, inactivándolo.
•Presentar propiedades germicidas.
•Ser de costo accesible. Para el cálculo del costo de una sustancia detergente
cualquiera, debe tenerse en cuenta no sólo el precio del producto, sino también
su efectividad para un caso particular, dosis de uso, facilidad de empleo y costos
de almacenamiento o conservación del producto.
Selección.
Teniendo en cuenta las propiedades físicas mencionadas anteriormente la

selección del detergente que resulte más conveniente debe realizarse en función de
los siguientes factores:
* Tipo de residuos: Algunos tipos de residuos requieren de soluciones

detergentes con propiedades especiales, como por ejemplo las grasas, que

necesitan de buenas propiedades emulsificantes o saponificantes, pero para

otros, no sólo es innecesario sino que a veces puede resultar perjudicial, utilizar
limpiadores que desintegren o carbonicen la materia orgánica. Tal es el caso de
los carbohidratos, que normalmente son muy solubles o suspendibles en agua
sola, por lo que se requiere una primera operación de remojado para extraer la
mayor parte de sólidos gruesos en la limpieza.
* Tipo de sustrato: Es imprescindible prevenir la corrosión en los equipos e

instalaciones. Si por alguna razón, debe optarse por un detergente que pueda
ser nocivo para los mismos, debe utilizarse conjuntamente algún producto
inhibidor de la corrosión.
* Composición del agua: Fundamentalmente es importante el grado de dureza

que pueda presentar, a los fines de elegir productos que no sean afectados por ella.
* Modo de aplicación: En especial se tiene en cuenta si la limpieza va a

realizarse en forma manual o mecánica o en circuito cerrado. En muchos casos,
los productos a utilizar en uno y otro caso suelen ser diferentes, en virtud de la
mayor o menor cantidad de trabajo mecánico que puede aplicarse para facilitar
la limpieza. En el caso de utilizarse medios mecánicos o circuitos cerrado para la
limpieza, las sustancias detergentes pueden presentarse en formulaciones
adecuadas para su aplicación y contacto prolongado en paredes verticales o en
cualquier superficie, especialmente las modernas espumas persistentes, que se
generan por incorporación de aire o gases mediante máquinas aplicadoras.
Estas espumas (que permiten el ahorro de importantes cantidades de mezcla
agua – detergente) se dejan actuar por un intervalo de tiempo antes de su
enjuague.
* Formulación de mezclas detergentes complejas: en el caso de que deba

usarse una solución detergente con dos o más componentes, cada uno de ellos
debe incluirse con un fin específico y en las proporciones adecuadas. Bajo
ningún concepto puede admitirse una gran complejidad si es innecesaria, ya que
lo único que significa es un aumento de costos que pueden llegar a ser muy
significativos por pérdida de materiales.
HERRAMIENTAS Y ÚTILES DE LIMPIEZA. MEDIOS MANUALES Y MECÁNICOS

PARA REALIZARLA.
La limpieza normalmente se realiza bajo la influencia simultánea

de un detergente y de una acción mecánica.
La acción mecánica puede ser ejercida mediante el uso de escobas,

raspadores, esponjas, cepillos, chorros de aire comprimido (cuando hay polvo
superficial en los aparatos) y chorros de agua a presión (en máquinas
hidrolavadoras).

Los cepillos pueden ser manuales o mecánicos, existiendo varios modelos

de estos últimos, incluso los que permiten ser utilizados en equipos de mucha altura
o lugares bastante inaccesibles, mediante brazos articulados de buena longitud.
Para el uso de agua a presión existen varios dispositivos manuales o

automáticos.
En cualquier caso que se trate, la conservación del estado higiénico de los

elementos de limpieza resulta imprescindible (por ejemplo, rejilla y repasadores
utilizados en cocinas)
Para la elección de la técnica de limpieza más adecuada debe tenerse en

cuenta:
* Si la limpieza debe realizarse en equipos que requieren su desmontaje

previo, deben permitir hacerlo rápidamente. Primero debe procederse al cepillado
para remover las impurezas gruesas, luego el tratamiento con solución detergente
y/o bactericida y luego el tratamiento con solución detergente y/o bactericida y luego
el enjuagado con agua limpia. Este sistema permite la inspección visual de la
superficie tratada.
Los equipos utilizados para realizar la acción mecánica (cepillos o chorros

de agua a presión) pueden estar fijos en el equipo o ser móviles, permitiendo su uso
en diferentes equipos. Este último es el caso de los hidrolavadores.
En estos casos debe asegurarse la facilidad y rapidez de montaje de los

equipos limpiados.
* Si va a realizarse una limpieza en circuito cerrado o técnica CIP

(«cleaning in place»), que requiere un diseño de la línea proyectado especialmente
para ello, pero permite realizar la limpieza mediante la circulación de las soluciones
detergentes y otros agentes químicos y de las aguas de enjuagado en circuitos
cerrados, con grandes ventajas, como se verá por separado.
La selección del método de limpieza se efectúa en función del tipo de

suciedad de que se trate y el tipo de sustrato a limpiar, pero tiene fundamental
importancia el sistema de instalaciones de que dispone el establecimiento.
LIMPIEZA EN CIRCUITO CERRADO
Actualmente, la tendencia es utilizar este método siempre que sea posible

por el tipo de línea que se trate. En general, resulta casi imprescindible utilizarlo en

plantas de productos lácteos, bebidas y líquidos en general, pudiendo adaptarse

también a algunas otras industrias o, al menos, a partes de los procesos.
Es particularmente adecuado en establecimientos donde se

requieren condiciones higiénicas rigurosas.
Con la única desventaja de requerir una instalación específica para la

operación, presenta las siguientes ventajas:
• El control automático reduce el tiempo de limpieza con operaciones programadas

y controladas.
• Reducción de costos, por recuperación de detergente y productos químicos en

general (que pueden ser reutilizados) y de calor (en intercambiadores). La
reducción de costos en la mano de obra necesaria para la limpieza es sumamente
importante.
• Asegura la higiene e imposibilita la recontaminación.
• La limpieza se realiza con equipos vaciados y aislados del resto de la línea por
medio de válvulas, lo que permite trabajar en ellos individualmente, sin necesidad
de limpiar toda la línea.
Diseño de los sistemas de limpieza CIP
A pesar de las ventajas apuntadas, antes de implantar el sistema CIP,

debe tenerse en cuenta:
* La planta de proceso donde vaya a instalarse el sistema deberá poseer

diseño higiénico, y la solución de diseño de los equipos, incluyendo sus materiales
de construcción, han de permitir la recepción de este sistema. Es decir, si la planta
ya está en marcha y se trata de incorporar este sistema de limpieza se ha de
garantizar que mediante la incorporación del mismo se conseguirán similares o
mayores niveles de higiene.
* Los agentes de limpieza que utilice este sistema se han de seleccionar

cuidadosamente conociendo la suciedad que se va a tratar y los materiales de
construcción de los equipos de proceso.
* Se ha de estimar el impacto de la incorporación de este sistema sobre los

costos totales de fabricación, ya que será necesaria una inversión suplementaria
iniciar y costos de operación adicionales. Ello significa que la implantación del
sistema debe resultar rentable.
Tal como se ha indicado anteriormente, los sistemas de limpieza CIP son

automáticos por lo que la incorporación del sistema implicará luego una reducción de
mano de obra, evitándose además el contacto de las personas con sustancias

químicas más o menos cáusticas o ácidas. Pero la limpieza automática podrá

conseguir también la recuperación de los agentes de limpieza y su reutilización.
Para cada planta o sistema de proceso, según su tamaño y configuración,

existirá un diseño CIP diferente, pero se puede distinguir principalmente entre los
sistemas que utilizan los agentes de limpieza sólo una vez, que se denominan de
simple uso o simple tanque y aquéllos que reutilizan varias veces los productos
de limpieza, llamados sistemas multitanque o de reuso.
Sistemas de simple uso o de simple tanque
Este tipo de sistema CIP se utiliza en aquellos casos donde la reutilización

de los agentes de limpieza no sea conveniente o no sea posible. Por ejemplo,
cuando se tienen niveles de suciedad elevados, como en el caso de tanques de
clarificación de mostos y de vinos, no será conveniente tal reutilización .
En general, los sistemas simple uso suelen ser pequeñas unidades

ubicadas cerca de los equipos que se han de limpiar y constituyen una instalación
relativamente simple. Los principales componentes son:
* Un tanque de producto de limpieza, donde se formulan las mezclas

detergentes necesarias (agente de limpieza, humectantes, estabilizantes, agua,
etc...), que puede estar provisto de indicadores de nivel y sistemas de dosificado
automático de los agentes de limpieza y agua, así como de sistemas de
calentamiento automático.
* Una bomba centrífuga, que suele ser (y debiera) de diseño sanitario.
* Tuberías de conexión, generalmente de acero inoxidable y fijas.
Como la solución de limpieza debe aplicarse en forma continua durante

cierto tiempo, será preciso no sólo un circuito de impulsión y aplicación de la misma
al o los equipos a limpiar, sino también un circuito de retorno al tanque único que
dispone el sistema. La mayoría de los casos requerirá una o varias bombas de
retorno, en cuyo tramo de aspiración requerirán de filtros de cartucho (generalmente
de acero inoxidable), para separar los sólidos insolubles en suspensión que arrastra
la solución de limpieza, a fin de evitar sus efectos abrasivos en los rotores de las
bombas.
Como la solución de limpieza debe recircularse varias veces durante

cierto tiempo, la capacidad de los tanques será de por lo menos 1,2 veces la
capacidad del circuito más desfavorable. Cuando se limpian tanques deberá tenerse
en cuenta la cantidad mínima de bombeo de la bomba de retorno. Es común que los
tanques de producto de limpieza y de aguas de recuperación (si los hay) tengan
entre 1 y 2 m3 de capacidad.
Una posible variación de este sistema monotanque sería incorporar la

posibilidad de recuperar las aguas de enjuagado final, con bajo contenido en

suciedad y con cierta cantidad de agentes de limpieza, que podrán usarse para el
prelavado en la próxima operación. Para ello debería adicionarse otro tanque de
recuperación de las mismas.
Ejemplo de secuencia de operación de un sistema CIP monotanque:
1) Tres prelavados de 20 segundos con intervalos de unos 40 segundos

entre ellos, eliminando la suciedad gruesa. Las aguas se descargan por la bomba de
retorno al drenaje colector de aguas residuales. La eficiencia de la operación puede
aumentarse si el prelavado se realiza con aguas recuperadas del enjuagado anterior.
2) Aplicación de los agentes de limpieza en una fórmula, concentración y

temperatura determinadas. Esta última se puede conseguir con inyección de vapor
en la tubería a la salida de la bomba, o mediante serpentines de calentamiento
introducidos en el mismo tanque de agentes de limpieza. Se mantendrá el circuito
impulsión-retorno y recirculación durante 10 a 12 minutos, tras los cuales se drena la
solución de limpieza al colector de aguas residuales.
3) Dos enjuagados intermedios con agua fría, de 20 segundos con

intervalos de 40 segundos, que se descarga en el colector de aguas residuales o es
retornada ala tanque de recuperación de aguas, si éste existe.
4) Una aplicación final de desinfectante durante unos minutos.
Sistemas reuso o multitanque
Cuando se limpian sistemas de proceso con una frecuencia elevada,

como ocurre en las centrales lecheras, la suciedad a eliminar suele ser ligera. Si
además se realizan prelavados durante la limpieza, los agentes y productos de
limpieza empleados no suelen ser excesivamente contaminados. En estos casos es
interesante la recuperación y reutilización de los agentes de limpieza, con lo que se
consigue un importante ahorro económico y una disminución de vertido de
contaminantes a las aguas de desecho.
Componentes que se encuentran en estos sistemas:
* Tanques de agentes de limpieza ácidos y alcalinos y desinfectante, ya que

cada tipo de producto a aplicar por separado se situará en un tanque distinto. Estos
tanques dispondrán de indicadores de nivel e instrumentos de control de la
concentración (generalmente por conductimetría), los cuales comandarán el sistema
de dosificación - reposición de las pérdidas de agentes de limpieza y desinfectante.
* Tanque de aguas de enjuagado (que es opcional)
* Sistema de calentamiento de los agentes de limpieza, que podrá realizarse

mediante inyección directa de vapor en la tubería de impulsión, con serpentines de
vapor sumergidos en cada tanque, o con un intercambiador de placas dispuesto en

la línea de impulsión de los detergentes, que suele incluir un cuerpo de recuperación

de calor de los retornos.
* Bombas centrífugas sanitarias de impulsión y retorno.
* Tuberías de conexión, normalmente formando una red fija con válvulas

automáticas de control remoto.
* Filtros para separación de sólidos que no dañen los rotores de las bombas.
* Unidad de control capaz de establecer la aplicación de programas de limpieza

en forma automática, asegurando la secuencia automática de las distintas fases de
la limpieza. Esta unidad comanda la apertura y cierre de válvulas de accionamiento
automático (electromagnético o neumático) y la puesta en marcha y parada de
bombas, según un programa establecido previamente por el operador.
Se pueden presentar sistemas reuso, por ejemplo, con dos tanques para
detergentes alcalinos y ácidos o de un mismo detergente alcalino, a diferentes
concentraciones: la más baja para limpieza de tanques y tuberías y la más alta para
limpieza de pasterizadores. Incluso pueden preverse tanques con ajuste automático
de pH para neutralización de los efluentes de limpieza. En algunos casos, por
ejemplo en usinas pasterizadoras de leche, pueden existir circuitos diferentes, con
diferentes condiciones de limpieza, para los equipos “fríos” (aquellos en que el
producto circula a bajas temperaturas, que pueden ser limpiados mucho más
fácilmente, por ejemplo con sólo detergentes alcalinos) y los “calientes” (equipos en
los que el producto se calienta y tienen mayor cantidad de residuos o más
difícilmente removibles, como pasterizadoras y centrífugas autolimpiantes, que
requieren generalmente el uso de limpiadores alcalinos y ácidos).
Ejemplo de secuencia de operación de un sistema CIP multitanque:
1) Pre-enjuagado con agua a temperatura de la red, durante 3 - 5

minutos
2) Aplicación de álcali al 1% a temperatura ambiente o en caliente,
durante 5 a 15 minutos
Sol.
Sol.
Saneamiento y Seguridad Industrial
conc.
Solución conc. Solución página 120
Agua 1 2
Desagüe
Fig. 1. Esquema de funcionamiento de sistema multitanque
3) Enjuagado intermedio con agua, durante 3 minutos.

4) Aplicación de una solución ácida, al 0,5 - 1 %, a temperatura ambiente
o en caliente, durante 5 a 15 minutos.
5) Enjuagado final con agua
6) Desinfección
Si las aguas de enjuagado son pretratadas o ablandadas, se recuperarán

siempre que sea posible. Las aguas de preenjuagado suelen ser vertidas al colector
de aguas residuales.
Sistemas compactos.
Pueden ser mono o multitanque, pero con una configuración modular y

completamente versátil. Estos sistemas pueden estar constituidos por tanques para
los distintos agentes de limpieza y tanques de recuperación de agua, con una bomba
asociada de impulsión, tuberías de conexión y distribución y un intercambiador de
calor, todo montado en bloque. Algunos sistemas monotanque presentan este
diseño compacto, con la ventaja de que pueden ser portátiles para ser utilizados en
distintas partes de la planta de proceso.
Detalles de diseño de los sistemas CIP
Desde el punto de vista de su comportamiento en el circuito, los equipos

que deben limpiarse se clasifican en:

* Equipos cerrados: que son aquellos en los que la limpieza se realiza

mediante el paso a través de ellos de la solución detergente elegida, por bombeo a
presión. es el caso de tuberías, intercambiadores de calor, pasterizadores, etc.. En
ellos tanto la presión como la velocidad de flujo son fácilmente calculables.
* Equipos abiertos: son los que no se llenan completamente con la solución

de limpieza (por su volumen) como tanques, evaporadores, etc.. y requieren la
instalación de dispositivos especiales para limpieza como aspersores, con
condiciones especiales de flujo y presión.
Las características especiales de los elementos que componen los

sistemas de limpieza en circuito cerrado son:
* Tanques de depósito de sustancias detergentes: construidos con un

diseño especial, en acero inoxidable, con termostatos para regular la temperatura si
el calentamiento se hace dentro del tanque, dispositivos para mantener el nivel de
solución constante y dosificadores automáticos. Tienen también conexiones para
agitación (generalmente mediante aire comprimido), salidas de la solución y una
cámara de lodos con salida en la parte inferior.
* Depósitos de agua: De acero inoxidable o fibra de vidrio, con regulación

automática del nivel y, opcionalmente, la temperatura.
* Dosificadores: Funcionan automáticamente para reponer el nivel de

concentración de la sustancia detergente, cuando ésta se va diluyendo con el uso.
* Aspersores: Pueden ser de distintos tamaños y formas (esferas, turbinas

rotativas, toberas, etc..). Deben ubicarse y diseñarse para alcanzar eficazmente
todas las partes a limpiar.
Programación de un sistema efectivo de limpieza

La limpieza debe tomarse como una operación más en la planta, y como
tal, debe estar programada.
El programa debe incluir:
ªEjecución del programa administrativamente por el Departamento de

Saneamiento Industrial
ªInstrucción al personal (Mantenimiento Sanitario). Esto incluye tanto un

aprendizaje bien supervisado de los operarios como normas escritas acerca de:
* Qué se debe limpiar
* Cuándo debe realizarse la limpieza
* Cómo realizar la limpieza: equipos, productos, concentraciones,
temperatura, desmontaje y montaje de los equipos, etc..

* Cómo conservar limpio hasta la nueva utilización del equipo.
ªProvisión de los equipos, utensilios y materiales previstos en el programa.
ªSupervisión de la operación.
Formato del programa:
Los programas de limpieza (y/o los de saneamiento) pueden ser diarios

(como en el caso de pisos, cocinas, refrigeradores, vestíbulos, corredores, salas de
lavado, baños, extractores de aire, líneas de elaboración, etc..); semanales (como
en el caso de pisos de poco tránsito, campanas de ventilación, plataformas y
tarimas, depósitos, etc..); mensuales (como por ejemplo en interiores de ventanas,
paredes de despensas y bodegas, etc.) o especiales, esto es, de acuerdo a las
necesidades (como por ejemplo en exteriores de ventanas, muros, persianas, etc.).
Por supuesto, en muchos casos la frecuencia de la limpieza será determinada no
sólo por el proceso que se lleva a cabo en la fábrica sino por las características
constructivas de un establecimiento en particular.
El formato del programa incluirá:
•Nombre del equipo a limpiar

•Cuándo hacerlo, forma de hacerlo y materiales a usar
•Pasos de desmontaje, limpieza y armado
•Precauciones que deben tomarse para evitar peligros.
•Cantidad de reactivos y temperatura de lavado y del agua de enjuague.
•Énfasis especial en el secado al aire, a fin de evitar residuos en el
equipo y/o corrosión, y en la limpieza de las manos de los operarios.
•Instrucciones acerca de la forma de mantener el equipo hasta la próxima
vez de uso a fin de evitar recontaminaciones.
•Instrucciones separadas para programas diarios, semanales, mensuales
o especiales.
Estos programas, en la actualidad, se consideran casi obligatorios e

incluidos en los POES (procedimientos operativos estandarizados de saneamiento),
siendo imprescindibles si se trabaja con BPM (Sistemas de buenas prácticas de
fabricación), temas sobre los cuales se abundará en el capítulo 7.
BIODEGRADABILIDAD DE DETERGENTES
Muchas de las sustancias que se utilizan como detergentes en la industria

no presentan grandes problemas de eliminación en los residuos puesto que son

capaces de reaccionar o combinarse con otras sustancias naturales o agregadas a

los efluentes para dar compuestos inocuos para el medio ambiente o los organismos
vivos.
Sin embargo, el advenimiento de los detergentes tensoactivos sintéticos

de cadenas alifáticas muy ramificadas, para uso tanto industrial como domiciliario,
planteó en poco tiempo un grave problema: dichos compuestos eliminados a las
aguas de desecho no podían ser degradados por los microorganismos de aguas y
suelos, produciéndose una acumulación que pronto llegó, en muchos lugares, a
resultar tóxica para animales y plantas de ríos y lagos y a determinar la presencia de
grandes cantidades de espuma, prácticamente imposible de eliminar. La aparición
de los primeros síntomas en estas regiones críticas condujo a la necesidad de
encontrar productos sustitutivos que, con las ventajas de uso de los utilizados, no
produjeran problemas ecológicos y que fueran fácilmente degradables una vez
usados.
Se denomina biodegradabilidad a la capacidad de un detergente

sintético de ser transformado en elementos más simples por
microorganismos propios del ambiente.
Pueden definirse tres grados de biodegradación:

Biodegradación primaria: es la degradación biológica mínima necesaria
para cambiar la identidad del compuesto. O sea, bastaría la eliminación de un solo
carbono de la molécula para obtener un compuesto diferente biodegradado, aunque
las propiedades ecológicamente negativas seguramente seguirían manteniéndose.
Biodegradación completa o esencial: Es la degradación tal que

transforma el compuesto en agua, dióxido de carbono y compuestos inorgánicos, en
una oxidación total. Como esta oxidación se lleva a cabo por los microorganismos,
no sólo es muy difícil de lograr sino que toma una gran cantidad de tiempo.
Biodegradación aceptable: es la degradación biológica mínima

necesaria para eliminar alguna propiedad indeseable del compuesto, como por
ejemplo, formación de espuma y/o toxicidad para la flora y fauna acuáticas. En
general, cuando se habla de detergentes biodegradables, se refiere a este tipo de
degradación, al menos hasta el punto en que pierden sus propiedades nocivas para
el medio ambiente.
Relación entre la estructura de un detergente sintético y su

biodegradabilidad

El número de carbonos de las cadenas alquílicas de los detergentes

sintéticos, generalmente oscila entre 12 y 14. En general, la biodegradabilidad está
muy relacionada a la estructura de la cadena alquílica.
* Las moléculas alquílicas no ramificadas son muy biodegradables.
* Un carbono cuaternario en el extremo de la cadena alquílica inhibe
fuertemente la biodegradación.
* Un carbono cuaternario en el carbono adyacente al grupo fenílico no reduce
apreciablemente la biodegradación (por ejemplo, si el carbono adyacente presenta
uno o dos grupos metilo).
* La resistencia a la biodegradación está directamente ligada al número de
átomos de carbono que separa al carbono terminal de la cadena alquílica del punto
de unión entre ella y el grupo fenílico. La resistencia a la degradación biológica
aumenta a medida que disminuye el número de carbonos. De hecho, cuando quedan
menos de 5 átomos de carbono, la degradación se hace muy lenta.
Determinación de la biodegradabilidad:
La determinación debe realizarse por métodos biológicos y se compara
con detergente sintético biodegradable patrón (de biodegradabilidad conocida),
realizándose simultáneamente un ensayo en blanco. Para el ensayo se utilizan
microorganismos propios de efluentes cloacales domésticos y una importante
aireación. Se agregan además nutrientes adecuados para asegurar el crecimiento de
los microorganismos, trabajándose sobre un volumen total de líquido de al menos 10
litros y una concentración de detergente lo suficientemente baja para que no inhiba
la acción de los microorganismos (20 ppm). La temperatura se mantiene constante a
unos 25ºC y luego de 7 días se titula el detergente remanente. Dado que se trata de
cantidades tan pequeñas, se utiliza para la titulación una muestra de 500 ml de
líquido, procediéndose de acuerdo a la técnica analítica que se incluye en el capítulo
anterior de sustancias reactivas con el azul de metileno.
PRACTICA N° 9

En esta Unidad Ud. ha tenido contacto con la teoría de la operación de

limpieza en la industria alimentaria y los productos y métodos que se disponen
en la actualidad para llevar a cabo esta operación en las fábricas.
Le sugerimos:
a) Visitar, en grupos de no más de tres alumnos, un establecimiento

elaborador de alimentos en el momento en que lo estén limpiando, para
presenciar la operación.
b) Averiguar, si es posible, datos en cuanto a cantidades y costos de

los productos limpiadores que se utilizan. (En este caso insistimos en la
necesidad de llevar preparadas de antemano las preguntas de la entrevista).
c) Marcar, desde lo observado, qué partes de la operación se conducen

adecuadamente y cuales no.
Proponer, si es necesario, formas de mejorar el sistema.
Para esta última actividad podrá utilizar las instancias que prefiera,
desde la discusión con sus compañeros a la búsqueda en la biblioteca o la
consulta con personas más expertas en el tema.
Todos los pasos dados, volcados en su informe, harán de éste un

documento muy valioso.
Bibliografía
BRENNAN, J.G. y otros “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos” Acribia.

España. 1970
GLASSTONE, S. “Tratado de química física” . Edit. Aguilar. españa. 1970
IRAM Técnicas Analíticas.
LONCIN, Marcel “Técnica de la Ingeniería alimentaria” edit. Dossat. S.A. 1965
LOPEZ GOMEZ, A. “Diseño de industrias agroalimentarias” España. 1992.-
MONTES, A. L. “Bromatología” EUDEBA. argentina. 1981
RODIER,J. “Análisis de las aguas” Edit. Omega. España. 1981
PERRY, J.H. “Manual del ingeniero químico” Tomo II
LONGREE, K.; BLAKER,G. “Técnicas sanitarias en el manejo de alimentos” . Edit. PAX -
México. 1972.-

CAPITULO 5
DESINFECCIÓN Y CONTROL
DE PLAGAS
⎢ Introducción
I.- LOS MICROORGANISMOS

⎢ Significado sanitario
⎢ Microorganismos indicadores de coeficiente de sanidad.
⎢ Aplicación de productos sanitadores.
⎢ Métodos físicos y químicos de desinfección o saneado
⎢ Evaluación de los desinfectantes, germicidas, etc.
II.- LAS PLAGAS

⎢ Aves
⎢ Insectos y artrópodos.
⎢ Roedores
⎢ Anexos: Determinación del contenido de fragmentos de insectos en alimentos en

general. - Recuento de huevos y larvas de moscas. (Ver Tomo II)
CAPITULO 5
DESINFECCIÓN Y CONTROL
DE PLAGAS
Introducción
Muchos son los problemas causados en las industrias de alimentos por

organismos vivos, desde los microscópicos hasta los clasificados dentro del reino
animal, entre ellos, insectos y arácnidos, aves y mamíferos. En este capítulo serán
tratados dichos problemas y las formas de control de los mismos, divididos en dos
partes: la primera en relación a los microorganismos y la segunda acerca de los
animales que perturban la higiene en establecimientos alimentarios de todo tipo,
llamados genéricamente “plagas”
I.- LOS MICROORGANISMOS
Significado sanitario.
La prevención efectiva de la contaminación por microorganismos a lo

largo de todo el proceso de elaboración de un alimento, es fundamental para su
preservación. Debe recordarse, además, que muchos microorganismos son
causantes de intoxicación o de infección en los consumidores. Desde el punto de
vista sanitario, los microorganismos pueden ubicarse en dos grandes grupos:
banales, que no provocan enfermedad en el hombre y patógenos, que provocan
enfermedades de diversos tipos o intoxicaciones en el mismo.
Los microorganismos banales, a su vez, desde el punto de vista de la

preservación de alimentos, pueden ser destructores, por su acción sobre los
alimentos o útiles, cuando los productos de su metabolismo contribuyen a mejorar
las propiedades de los alimentos o provocan transformaciones de la materia prima
que conduce a nuevas clases de alimentos ( quesos, encurtidos, chucrut, yogur,
vinos, cerveza, etc.)
En general, es posible controlar la contaminación de los alimentos y sus

ingredientes si se vigilan tres aspectos fundamentales:
a) selección adecuada de la materia prima, la que deberá estar exenta
de microorganismos patógenos y contener el menor número posible de banales .
Los productos vegetales (cereales, frutas, hortalizas, etc..) crudos pueden
ser causa de contaminación de las plantas de procesado, ya que transportan una
flora microbiana muy variada, ya sea propia de la especie (flora epífita) o adquirida
por vientos, polvo, lluvia, contaminación por abonos animales, aguas de riego, etc..
Cuando están deteriorados o agrietados o cortados, escapan sus jugos y constituyen
un medio de cultivo adecuado para muchos microorganismos, especialmente
levaduras y mohos.
Por ejemplo, en el trigo, aún después de lavado el grano y cepillado,

pueden quedar gran número de células de Bacillus subtilis que pasando a la harina
darán un pan pegajoso y contaminarán todo el establecimiento panadero, infectando
harinas sanas con esporas del aire. Lo mismo ocurre en arroz con Bacillus cereus.
Las salmonelas son frecuentes en las cáscaras sucias de los huevos y, si

no se lavan antes de partirlos pasarán a los productos preparados y se mantendrán,
incluso, en el huevo desecado y congelado y luego en los productos que se preparen
con ellos.
Lo mismo ocurre con aves y animales en general, aunque para cada

industria en particular, los riesgos de contaminación son diferentes, pudiendo afectar
la elaboración distintos tipos de microorganismos.
b) Uso de recipientes libres de microorganismos, tanto para materias

primas como para productos elaborados.
Todo envase, mezcladora, filtro y equipo en general que esté en contacto

con los alimentos, deberá estar desinfectado pues, de lo contrario, contaminará el
alimento que contenga, con toda la secuela de inconvenientes que puede causar en
el producto y aún incluso en el consumidor (especialmente en productos que no
sufran procesos térmicos luego del envasado).
Los cajones para el transporte de diversos vegetales, por ejemplo, pueden

mantenerse en buenas condiciones higiénicas por lavado con solución de orto-
fenilfenato sódico al 1 ó 2 %.
c) Control de los ambientes de los establecimientos, de manera de

crear condiciones adversas para el desarrollo de los microorganismos.
Este desarrollo está vinculado a un conjunto de factores tales como

contenido de agua disponible, temperatura, pH, composición del producto (presencia
de nutrientes adecuados) y presencia o ausencia de oxígeno, habiendo una fase
inicial, cuya velocidad depende de la combinación de estos factores, antes de iniciar
el crecimiento exponencial. En toda industria alimentaria debe buscarse crear las
condiciones ambientales de forma que no les permitan pasar de esa fase inicial.

Una de las formas más usuales de prevención de un rápido desarrollo es
la refrigeración de los ambientes, que si bien es más efectiva para termófilos y
mesófilos, también afecta el crecimiento de los psicrófilos que, en general, es más
bien lenta.
Todo alimento procesado por calentamiento deberá ser enfriado

inmediatamente para evitar desarrollo de esporos y microbios termorresistentes.
Deben asimismo evitarse condensaciones de agua en las que se puedan

disolver diversos nutrientes aptos para el desarrollo de microorganismos y también la
acumulación de residuos en los equipos, en los que debe procederse a una limpieza
adecuada en forma inmediata luego de su uso.
Microorganismos indicadores de coeficiente de sanidad.
Por lo expuesto, para cada industria alimentaria son distintos los tipos de
microorganismos que pueden significar un riesgo para el producto o para el
consumidor.
El conocimiento de la contaminación habitual, ya sea banal o patógena de

los alimentos y sus materias primas, permite fijar límites de niveles de contaminación
para evitar la alteración de los alimentos y la intoxicación o enfermedad de los
consumidores.
Las reglamentaciones establecen en ciertos casos un límite de contenido

microbiano en producto terminado, pero ello no significa que pueda trabajarse
permanentemente con dichos contenidos, por cuanto siempre son límites máximos
en relación ala riesgo de su consumo con contenidos mayores. las industrias deben
fijar sus propios límites, generalmente muy inferiores.
Como ejemplo puede citarse que en la leche pasterizada se pueden

tolerar varios miles de bacterias por gramo mientras que en cervezas sólo se
admiten unas pocas células por mililitro. Sin embargo, aunque el límite para la leche
parezca demasiado amplio, el valor puede subir a millones en muy pocas horas si
no se mantiene una higiene perfecta en la obtención y procesado y un
almacenamiento adecuado a temperaturas inferiores a 8ºC.
Aplicación de productos sanitadores.
Se define como sanitación, sanitización o saneado la

operación consistente no sólo en la limpieza química
(macroscópica) sino también la aplicación de un tratamiento
adicional, que no implica la esterilización completa sino que

reduce la población microbiana a un nivel seguro para la salud
pública. También se emplea como sinónimo el término
higienización.
En cuanto al término esterilización debe reservarse sólo para designar a

cualquier operación que provoque la destrucción de todos los organismos vivos.
De acuerdo a las definiciones anteriores, la designación de saneador o

sanitador se aplica a cualquier agente químico que reduzca el número de
contaminantes microbiológicos a niveles seguros, de tal forma que no ofrezcan
riesgos.
Otros términos que resulta interesante definir son:
Biocida: cualquier agente químico capaz de destruir un determinado tipo

de vida microbiana, ya sea vegetativa o esporulada. Así, por ejemplo, un fungicida
destruye hongos y levaduras, un bactericida las bacterias (generalmente todas las
formas vegetativas aunque menos frecuentemente las esporas), un germicida
destruye las bacterias patógenas, etc..
Antiséptico: el término suele aplicarse a sustancias que impiden el

desarrollo o la actividad bioquímica de las células microbianas, muchas de las cuales
mueren y otras quedan latentes, pudiendo volver a su actividad cuando desaparece
el medio adverso. Es sinónimo de éste el término biostático (o fungistático,
bacteriostático, etc.) y en general puede tratarse de las mismas sustancias biocidas
en diferentes condiciones de uso.
Desinfectante: el término suele reservarse sólo para uso en

microbiología patológica y utilizarse para indicar compuestos químicos que
destruyen microorganismos patógenos o infecciosos. En general no suelen tener
acción sobre las esporas.
Los productos químicos utilizados en el saneamiento debieran tener las

siguientes propiedades:
* Ser inocuos para el hombre y los animales domésticos

* No significar riesgo de contaminación de alimentos
* No ser corrosivos par las superficies tratadas
* Ser efectivos a bajas concentraciones
* Ser solubles en agua y otros disolventes
* Ser de uso económico.
A los efectos de indicar un uso adecuado de los sanitadores, debe

conocerse la concentración letal para los microorganismo. La velocidad de acción
está vinculada a la intensidad de la contaminación.

En el capítulo anterior se muestra como en los procesos de limpieza, la
velocidad depende de la cantidad de impurezas o intensidad de polución en un
momento determinado. Igualmente, la velocidad de destrucción de los
microorganismos en un proceso de saneado es proporcional a la población
microbiana, lo que matemáticamente puede expresarse como:
d Nm / dθ = k . Nm
donde
Nm es el número de microorganismos en un momento determinado

θ es el tiempo y
Nm0 es el número inicial de microorganismos (tiempo = 0)
Integrando entre el tiempo = 0 y un momento cualquiera de la

desinfección, con iguales conceptos que los trabajados en el tema limpieza,
ln (Nm / Nm0) = - k . θ y
log Nm = log Nm0 - (k / 2,3) θ
log Nm
log Nm0
El coeficiente k de
proporcionalidad es función del tipo
- k / 2,3
microbiano a que se aplique, de la
naturaleza y concentración del agente
biocida y de la temperatura y
composición del medio en que se
efectúa la destrucción.
MÉTODOS FÍSICOS Y QUÍMICOS DE DESINFECCIÓN O SANEADO
Agentes físicos.
El agente de empleo más antiguo es el calor y sobre todo el calor

húmedo. Tiene la ventaja del bajo costo, no dejar residuos tóxicos y ser accesible y
efectivo contra todos los microorganismos. Es especialmente aplicable en
recipientes y cañerías.

Debe tenerse en cuenta siempre que las condiciones necesarias para
producir la eliminación de los microorganismos indeseables son combinaciones de
temperatura y tiempo adecuadas que deben respetarse en cada aplicación. Así por
ejemplo, debe tenerse en cuenta que si se usa vapor de 130ºC e la boquilla de
salida, a 16 cm de distancia de la salida se habrá enfriado a 82ºC y en la superficie
de los equipos, luego de 2 minutos sólo se encontrará a 50ºC. Ello significa que el
tratamiento con vapor para producir la esterilización de un equipo, debe hacerse
llenando totalmente el mismo con vapor a presión, de forma tal que no queden gases
incondensables ni agua de condensación, y manteniendo las condiciones por el
tiempo requerido.
La circulación de agua caliente, produciendo la suficiente turbulencia es

efectiva contra las formas vegetativas.
Radiaciones ultravioletas: Tienen muy poco poder de penetración y

suelen utilizarse para esterilización de superficies de trabajo, de algunos ambientes
o de láminas de materiales plásticos en la formación de envases flexibles en el
momento del envasado (ejemplo, en envasadoras de leche pasterizada en sachets)
Agentes químicos
Pueden utilizarse diversos compuestos que varían en su forma y

capacidad de acción, en sus características y limitaciones de uso. Se detallan a
continuación los más utilizados o difundidos en su uso, tanto los líquidos y sólidos
como algunos gases.
Cloro y agentes clorógenos: Actúa como HOCl indisociado,

reaccionando con grupos oxidables de la célula microbiana (como por ejemplo los -
SH) y alterando su metabolismo. La presencia de materia orgánica reduce altamente
su eficacia. Tienen la ventaja de ser de bajo costo y fácil aplicación. Tanto los
compuestos que pueden utilizarse como su forma de uso se trataron ampliamente en
el capítulo 3, por lo que no volverán a incorporarse aquí.
Iodo y iodóforos: El iodo es muy efectivo como saneador. No es tan

afectado por la presencia de materia orgánica como el cloro. En soluciones puras de
microorganismos, es menos efectivo que el cloro a la misma concentración (de
hecho el iodo debe utilizarse en concentraciones de 8 ppm). pero en presencia de
materia orgánica lo supera ampliamente.
El iodo es insoluble en agua, corrosivo y tóxico y confiere gusto al agua,

por lo que su utilización como tal resulta difícil. Una forma de aprovechar las
características biocidas del iodo evitando los problemas descriptos es transformarlo
en compuestos conocidos como «iodóforos». Estos se obtienen disolviendo el iodo
en agua que contenga un agente tensoactivo no iónico (un alquilfenol sobre el que
se hayan condensado más de 10 moléculas de óxido de etileno). Los productos
comerciales suelen contener un 1 a 2 % de iodo y un 10% de ácido fosfórico para
bajar el pH. También pueden encontrarse como sólidos, de composición similar.

El iodo así fijado sobre el agente tensoactivo no iónico posee las
propiedades bactericidas del iodo elemental y el tensoactivo le permite penetrar
mejor en los depósitos, aumentando su efectividad. Sin embargo, los iodóforos no
manchan ni colorean la piel y son menos corrosivos que el iodo elemental, aunque
sobre el cobre y sus aleaciones pueden resultar muy corrosivos aún en soluciones
muy diluidas. Se emplean en concentraciones de 20 a 25 ppm sobre aluminio, acero
inoxidable, paredes, pisos, etc.. Pueden utilizarse aún con aguas duras y en
presencia de alguna materia orgánica aunque la efectividad puede verse afectada
cuando los residuos contienen una cantidad apreciable de sustancias proteicas.
Son solubles en agua, prácticamente inocuos para el hombre, no irritan la

piel y tienen un costo accesible. Tienen buena actividad bactericida sobre las células
vegetativas y alguna acción sobre ciertas esporas, aún cuando resultan ineficaces
sobre otros microorganismos esporulados.
Una de las características que lo hacen muy apropiado para el uso en la

industria es el hecho que prácticamente no precisan enjuague: el producto
tensoactivo incorporado permite que escurran casi totalmente de las superficies,
dejando un film muy delgado sobre las mismas. Cantidades tan pequeñas no afectan
ni a los productos alimenticios ni a los consumidores, ya que el iodo es un elemento
imprescindible en la alimentación. Pero aún así, las cantidades pequeñas que
pudieran quedar, se volatilizan fácilmente debido a la propiedad del iodo de pasar
directamente de la forma sólida a gas y viceversa, por lo que a las pocas horas de
aplicado desaparece de las superficies.
Derivados de amonio cuaternario: En general pueden actuar contra

algas, hongos, bacterias y virus. son generalmente atóxicos para los animales
superiores (incluyendo el hombre) en sus concentraciones bactericidas. Las
soluciones resultan prácticamente inodoras e insípidas. No alteran ni perjudican o
atacan ningún tipo de material, no son nocivos para el hombre. No irritan la piel.
Tienen un coeficiente fenólico muy elevado (en la mayoría de los casos

superior a 300, para casi todas las bacterias) y disminuyen de tal modo la tensión
superficial de las soluciones que pueden utilizarse con absoluta seguridad en
superficies rugosas, ásperas o agrietadas. Esta última propiedad hace que también
sean de muy difícil enjuagado.
Tienen muy buena estabilidad química pero las soluciones son

incompatibles con detergentes aniónicos (jabones y detergentes comúnmente
usados) y los de fuerte acción oxidante. En caso de que en la limpieza se utilice un
detergente de estos tipos debe enjuagarse cuidadosamente antes de la aplicación
del amonio cuaternario.
No posee cloro activo, fenoles, iodo ni sales de metales pesados.
Evitan la fermentación, malos olores y descomposiciones,

contaminaciones generales en plantas industriales, equipos, productos,

subproductos, envases y locales diversos. Pueden utilizarse en industrias,
hospitales, colegios, hoteles, cuarteles, lugares públicos, barcos, plantas
envasadoras, frigoríficos, usinas lácteas, criaderos, tambos, piletas de natación,
baños, vestuarios, etc.. Aunque las condiciones de uso deben verificarse en los
marbetes de los productos comerciales y las concentraciones en que se utilizan
dependen del producto y las superficies a desinfectar, éstas generalmente oscilan
entre las 100 y 200 ppm.
Compuestos fenólicos: Son mucho menos efectivos que los anteriores,

poco solubles en agua y pueden migrar a la fase grasa de los alimentos. Muy
empleados en otras épocas, en la actualidad su uso se ha reducido muchísimo y
sólo, al igual que los compuestos de mercurio, para lugares que nunca permitan el
contacto con productos alimenticios. Su uso clásico es en pinturas antimoho. Como
desinfectantes líquidos (creolinas) casi han caído en desuso, aún como
desinfectantes domiciliarios, debido a los fuertes olores que presentan. Sin embargo,
el fenol se utiliza como referencia para medir el poder biocida de los compuestos
sanitadores.
Hidróxido de sodio y ácidos minerales: A las concentraciones

utilizadas como detergentes actúan como bactericidas y esporicidas.
Ácidos orgánicos: Actúan principalmente como ácidos no disociados (o

sea que su acción es mucho mayor cuanto más bajo sea el pH) Su efecto depende
de la naturaleza del ácido y de los microorganismos. Muchos de ellos se utilizan
incorporados como conservadores en los alimentos. Ejemplos: los propionatos
actúan contra los mohos y el B. mesentericus en harinas; los ácidos sórbico y
benzoico, contra los mohos en jugos de frutas y otros productos.
Formaldehído: Bastante utilizado en otras épocas, en la actualidad su

uso se ha reemplazado casi totalmente por los amonios cuaternarios. Tiene acción
bactericida en concentraciones de 1 g / litro y también contra esporas y virus en
concentraciones mayores. Puede ser utilizado como desinfectante gaseoso, siendo
efectivo siempre que la humedad relativa sea superior al 80%. Es muy tóxico e
irritante para el ser humano y corrosivo sobre las superficies.
Los agentes químicos gaseosos más utilizados son:
Oxido de etileno: Se usa mezclado con un 10% de dióxido de carbono

(«Carboxide») para reducir su inflamabilidad y el peligro de explosión. es efectivo
contra todo tipo de microorganismos. Actúa reemplazando los grupos (-SH) (-NH2) (-
OH) t (-COOH) por grupos hidroxietilo, bloqueando el metabolismo normal de las
células. Actúa mejor a humedades relativas bajas (25 - 50%) y debe eliminarse
totalmente, sin que queden vestigios, antes de que los alimentos salgan a consumo.
Tiene la ventaja de que permite la desinfección de alimentos envasados en
laminados plásticos y también de los envases ya envueltos. el óxido de etileno se
elimina simplemente por aireación. Requiere de instalaciones especiales para su
aplicación.

Los poliglicoles obtenidos por acción del óxido de etileno sobre los
alcoholes se emplean a veces en los aerosoles para desinfección del aire.
β-propionilactona: se emplea para desinfección de locales y edificios en

fase gaseosa. Es 25 veces más efectiva que el formol y 4000 veces más que el
óxido de etileno. Tiene ación similar a este último y es sumamente tóxica para el
hombre (el límite de tolerancia es 0,1 ppm en aire, durante 5 minutos)
Ozono: es tóxico para el hombre y los animales de sangre caliente,

siendo letal en concentraciones de más de 3 ppm en el aire. Destruye las enzimas
deshidrogenasas de las células. Puede utilizarse en la esterilización de superficies,
pero su uso más común es la esterilización de agua (para sodas y gaseosas,
aunque en los últimos años su uso se está extendiendo a estaciones potabilizadoras
en algunos países europeos), en concentraciones de 0,5 ppm. Se produce en el
momento de su empleo en equipos especiales (ozonizadores), disolviéndose en el
agua, sin posibilidad de pérdida al ambiente. Una vez que actúa, se descompone,
perdiendo su toxicidad.
EVALUACIÓN DE LOS DESINFECTANTES, GERMICIDAS, ETC..
La determinación del poder bactericida de un producto es una operación

compleja y siempre deben tenerse en cuenta las condiciones de su empleo.
El poder germicida se puede determinar midiendo la velocidad de

destrucción de las células o midiendo el tiempo necesario para destruir todas las
células presentes.
El primer método insume mucho tiempo y material ya que implica realizar

recuentos de células durante determinado período de tiempo. Normalmente,
entonces, se valoran determinando la cantidad mínima necesaria de la sustancia a
analizar, para detener el desarrollo de un organismo en condiciones ambientales
específicas.
Como cada sustancia tiene sus propios mecanismos de acción y se

comporta en forma diferente frente a distintos microorganismos, especialmente en
microbiología industrial se procede a comparar los distintos agentes químicos en
condiciones similares a alas de su empleo en la planta fabril, usando como testigos
los microorganismos a los que se quiere destruir.
Coeficiente fenólico: Indica el poder germicida de una sustancia

comparado con el del fenol. El método debe realizarse en condiciones muy
estandarizadas para que los resultados sean comparables.
Se preparan series crecientes de diluciones del fenol y del germicida a

ensayar.

Los microorganismos utilizados en la determinación (bacterias o levaduras
de diferentes géneros, de acuerdo a las necesidades) deben obtenerse de cultivos
jóvenes (de no más de 24 horas, en fase de crecimiento exponencial) y haber sido
repicados previamente durante 5 días consecutivos en medios adecuados.
En diversos tubos se colocan 5 ml de cada dilución del fenol y del

germicida a ensayar y se ajusta la temperatura mediante un termostato (`por ejemplo
20ºC. Los cultivos a utilizar, en medios líquidos, agitados para deshacer los grumos
que pudieran aparecer, se mantienen a la misma temperatura que las diluciones,
agregándose luego a cada dilución 0,5 ml de cultivo. Luego, a intervalos de tiempo
determinados (5, 10 o 15 minutos exactamente medidos) se repica una ansada de
cada dilución a tubos que contienen 10 ml de caldo estéril, utilizando un ansa de aro
de 4 mm de diámetro.
Los tubos inoculados se incuban a temperatura conveniente (de acuerdo

al microorganismos que se esté ensayando) durante 2 días y se verifica luego si hay
desarrollo o no.
Cuando las sustancias biocidas que se están ensayando son muy

potentes, es necesario incubar utilizando una cantidad de medio de cultivo mucho
mayor o bien anular su efecto mediante el agregado de otras sustancia química que
se combine o lo destruya.
El coeficiente fenólico se calcula dividiendo la máxima dilución del

germicida que provoca la muerte del microorganismo en un tiempo determinado (por
ejemplo 10 minutos) por la correspondiente dilución del fenol con el mismo efecto.
Por ejemplo, si se tiene, luego de un tiempo de acción o contacto de cada

dilución con los microorganismos, de 10 minutos:
Fenol Biocida en ensayo
Dil. 1:90 Dil. 1:100 Dil. 1: 450 Dil. 1:500
Cultivo Cultivo Cultivo Cultivo

Negativo Positivo Negativo Positivo
el coeficiente fenólico será 450 : 90 = 5 (o sea que, para ese

microorganismo, el biocida es 5 veces más efectivo que el fenol).
Otros métodos de evaluación de germicidas: mediante cultivo de los

microorganismos a ensayar en placas de Petri, con medios adecuados, colocando la

sustancia antimicrobiana en algún dispositivo que permita su difusión como hoyos en
el agar, discos de papel embebidos en la sustancia, tubos biselados, etc., midiendo
luego la amplitud de la zona de inhibición de desarrollo de los microorganismos.
II.- LAS PLAGAS
El control de las plagas es de la mayor importancia en la industria

alimentaria y es responsabilidad del Departamento de Saneamiento Industrial.
Las plagas constituyen un serio problema en la industria alimentaria, por

el daño que producen, tanto en instalaciones como en alimentos, lo que provoca
grande pérdidas económicas y por la contaminación de los alimentos, con
potenciales riesgos para la salud en muchos casos.
El control efectivo de las plagas reside en el cumplimiento de cuatro

reglas básicas simples:
∗ Impedir el acceso de las plagas al edificio y dependencias: la forma de

hacerlo dependerá del tipo de plaga que deba controlarse, pero
fundamentalmente debe prestarse atención a todos los detalles constructivos del
edificio e instalaciones (por ejemplo telas mosquiteras en aberturas, desagües
protegidos contra la entrada de roedores, etc.) y a los insumos que entran a la
fábrica, de forma que no entren las plagas junto con ellos (ej. larvas o huevos de
insectos, roedores, etc.).
∗ No dar asilo a las plagas: a tal efecto debe mantenerse el orden y la limpieza de
tal forma que no encuentren lugares escondidos donde permanecer y
reproducirse.
∗ No alimentar a las plagas: para ello es necesario eliminar todos los residuos que
puedan servir de alimento o albergue a las plagas y reducir al mínimo la
posibilidad de que lleguen a los depósitos de productos elaborados y de materias
primas. Especial cuidado deberá prestarse a la presencia de basurales o malezas
en los alrededores de las plantas fabriles y lugares cercanos, por cuanto son un
peligro permanente.
∗ Destruir las plagas con métodos adecuados, cuando a pesar de todas las
precauciones, logran entrar en la planta.
El Departamento de Saneamiento debe vigilar constantemente el

cumplimiento de esas reglas y para ello deben tomarse permanentemente muestras
de la materia prima, de los alimentos elaborados y en elaboración y de los productos
almacenados y también realizar la inspección de las instalaciones a fin de comprobar
la presencia o ausencia de plagas. En las instalaciones debe realizarse la inspección
macroscópica de las mismas, buscando indicios de tránsito o nidos de roedores,

productos dañados o contaminados, etc., o bien de desarrollo de insectos, entrada
de pájaros, etc.
En cuanto a los productos alimenticios y sus materias primas deben

observarse macro y microscópicamente.
Como la cantidad de elementos observables provenientes del ataque de

plagas puede ser relativamente pequeña frente a la cantidad de alimento, algunos
métodos de laboratorio pueden ser utilizados para lograr la separación de los
elementos que interesa observar, como huevos, larvas o insectos adultos, pelos,
excrementos de roedores, etc. Entre ellos:
∗ la sedimentación: se basa en la diferencia de densidad entre el

alimento y su contaminante. Es muy útil cuando ambos, además, tienen
tamaño similares y no pueden ser separados por tamizado (como por
ejemplo, excrementos de roedores y granos de arroz, trigo o maíz).
∗ la dispersión en solución: que utiliza agua, disolventes orgánicos,

ácidos, álcalis o enzimas para solubilizar el producto alimenticio a
investigar, dejando libre los contaminantes, que se separan por
filtración.
∗ la filtración: que se utiliza para separar contaminantes en suspensión

en productos alimenticios líquidos. Un caso especial es el paso por
tamices de productos sólidos finamente divididos, como harina,
sémolas, especias, etc.
∗ la flotación: como método muy utilizado para separar insectos o sus

partes de productos vegetales húmedos o humedecidos con agua,
adicionada o no de un tensoactivo (Tween 80) o EDTA, mediante el
agregado de nafta o aceite. Los insectos, por su densidad pasan a la
capa de nafta mientras que el vegetal humedecido no puede hacerlo.
Una vez aislados los elementos contaminantes, se examinan primero con

una lupa de buen aumento y luego con un microscopio, para identificar estructuras.
En el anexo l de este capítulo se dan las técnicas analíticas para recuento de huevos
y larvas de moscas y para fragmentos de insectos en productos a base de tomate
que utilizan algunos de los métodos indicados.

AVES
Dentro de las aves más

comunes que causan problemas en las
industrias alimentarias (al menos en
nuestras regiones) se encuentran las
palomas, los gorriones y los loros.
Todos los pájaros en general pueden
representar problemas en industrias
cerealeras y durante la obtención de las
materias primas vegetales.
Fig. 1.- Paloma común (Columbia livia)
Sin embargo, en las industrias alimentarias, sólo unas pocas especies

causan problemas en maquinarias, construcciones y productos almacenados. No
solamente afectan la estética sino que también producen corrosión (por sus
deyecciones), obturación de canaletas de desagüe (con plumas, excrementos, nidos,
etc.) y otros problemas, como contaminaciones.
También constituye un problema serio el hecho de que poseen exoparásitos

que cuando son desplazados de su hábitat natural o privados de sus hospedadores
naturales, o en casos de infestaciones muy elevadas, suelen atacar al hombre.
Algunos de los parásitos, especialmente de las palomas, son:
Mosca de las palomas: Es un díptero pequeño con aparato sucto-picador,

hematófago en estado adulto. Transmite a las palomas el paludismo específico de
esas aves y pica fácilmente al hombre.
Chinches de los pájaros: Son frecuentes distintas especies en los nidos de

muchas aves, incluso las «chinches de cama». Éstas tienen gran capacidad de
ayuno (unos 200 días) y pueden desplazarse varios metros buscando animales de
sangre caliente. Producen picaduras sumamente irritantes y pueden producir
dermopatías.
Ácaros: son pequeños arácnidos de numerosas especies como garrapatas,

bichos colorados, etc.. Especialmente peligrosos son los ácaros de la especie
Dermanyssus gallinae, que suele atacar al hombre y es vector potencial del virus de
la encefalitis de San Luis, virus que afortunadamente no se encuentra en la
Argentina, y también portador de riketsias y otros microorganismos patógenos. Estos
ácaros son muy pequeños y pueden entrar en forma pasiva o activa por aberturas de
sólo 0,1 mm de diámetro, filtros de aire acondicionado, etc...
Los nidales de las palomas y otros pájaros constituyen un refugio ideal para
el desarrollo de insectos hematófagos de la subfamilia de las Triatomineas

(vinchucas), vectores del Trypanosoma cruzi, que produce el Mal de Chagas -
Mazza.
Los pájaros pueden combatirse con cebos tóxicos. En las palomas éstos
pueden resultar inadecuados por su capacidad de regurgitar inmediatamente el
alimento envenenado. En el caso de otras plagas, el uso de estos cebos puede
resultar peligroso para otros animales o seres humanos. Además, debe tenerse en
cuenta el problema ecológico que se causa cuando los pájaros muertos con cebos
tóxicos son consumidos por otros animales.
Otra forma de control es ahuyentarlos, por medios mecánicos o con

generadores de ondas ultrasónicas, aunque ambos métodos pueden tener
resultados relativos.
Modernamente pueden utilizarse pastas repelentes para pájaros plagas,

que son productos pegajosos, inalterables con los factores climáticos (sol, frío, lluvia,
etc.), que se colocan en los lugares donde tienden a posarse los pájaros, los cuales
contienen sustancias urticantes muy activas, que producen un escozor muy agudo
en la piel de las patas de los pájaros, lo que hace que se retiren rápidamente. No
afectan la piel ni la salud de las aves y no son tóxicos para el ser humano.
INSECTOS Y ARTRÓPODOS
Los insectos y ácaros constituyen un problema permanente durante el

almacenamiento, proceso y transporte de los alimentos.
Para combatirlos eficazmente debe conocerse: anatomía, fisiología, ciclos

vegetales, alimentación y hábitat de las principales especies que pueden causar
daños en una industria determinada y también la disposición del edificio de la
fábrica, la naturaleza de los alrededores, la forma en que se eliminan los residuos y
la naturaleza de los rastros que pueden dejar los diferentes tipos de insectos o
ácaros en los lugares que habitan.
Entre los insectos que deben considerarse especialmente en relación con la

industria alimentaria están las moscas, hormigas, cucarachas, gorgojos y polillas.
También tienen importancia algunos ácaros.
Moscas: Son dípteros. Tiene especial importancia la mosca doméstica

(Musca domestica), de la familia de los Muscidae que se alimenta en general de
sustancias en descomposición. Para comer segregan jugos digestivos a fin de
disolver el alimento y poder succionarlo. Excreta al mismo tiempo. Transporta
microorganismos en las patas y en el cuerpo y es vector de muchas enfermedades
como cólera, tifoidea, disentería, etc.

Pasa por los siguientes estadíos: huevo,
larva, pupa y adulto. Es activa como larva
(generalmente en basuras y desperdicios
donde la hembra adulta deposita los huevos
que se incuban con el calor de la
fermentación de los residuos), período en
que es fotófoba y como adulto, en que busca
lugares luminosos y es atraída hacia la luz.
La vida del adulto suele ser de 3 a 7
Fig. 2.- Mosca doméstica semanas.
Otros dípteros de importancia son los moscardones o moscardas azules y

verdes (moscas grandes) que se crían en carnes y restos de animales (familia
Calliphoridae y Sarcophagidae) Son vectores principalmente de microorganismos en
patas y cuerpos. La mosca de la fruta o mosca del vinagre (Drosophyla
melanogaster), familia de las Drosophilidae es un díptero pequeño, muy adicta a la
fruta madura, en fermentación y a alimentos vegetales no cocidos. Suele
encontrarse en playas de almacenamiento de materia prima.
Aunque no dentro de las industrias, muchos otros dípteros causan

problemas con la materia prima. Un caso muy conocido es el de la mosca del
mediterráneo (Ceratitis capitata) de la familia de las Trypetidae. En la fig. 3 Se
muestran las características de las diferentes familias.
Trypetidae Drosophilidae
Muscidae
Fig. 3.- Características de diferentes familias del orden Diptera
Polillas: Normalmente se denominan así a distintas especies del orden de

los lepidópteros, que pueden tener ciclos vitales muy diferentes entre sí. Muchas
veces es muy difícil diferenciar sus larvas de las de los gorgojos, por lo que es
frecuente usar el término por extensión a las larvas de éstos.
La polilla gris de la harina o polilla de los depósitos (Ephestia kuhniella)

en estado adulto es una mariposa pequeña y grisácea, que deposita los huevos en
los restos de alimentos. El daño o deterioro se produce por la migración de las larvas
en busca de alimentos, las cuales, al desplazarse, dejan una sustancia que al

contacto con el aire se solidifica y forma hilos finos. Normalmente las larvas buscan
refugio en la estructura del edificio y quedan en estado de latencia formando un
capullo, de una temporada para otra. En la primavera siguiente se convierten en
crisálida y luego en adulto.
Sus larvas atacan todo tipo de alimentos amiláceos y azucarados y frutos

secos (cereales, harinas, fruta seca, cacao, chocolate, especias, nueces, etc.)
Polilla de la fruta seca o polilla de la India (Plodia interpunctella) Ataca

alimentos secos como cereales, granos, semilla, nueces, etc. Son muy predadoras
(en estado de larvas) y causan graves daños a la apariencia de la fruta seca.
Permanece en la fruta de un año a otro e infesta nuevas mercaderías. La polilla
adulta presenta dos colores que la distinguen: gris plata y bronce.
La polilla de las harinas o polilla de los molinos (Pyralis farinalis) ataca a

harinas y cereales y vive en el polvo y residuos de harina, llegando en dichos
productos al consumidor. Sus larvas no se van del alimento sino que forman la
crisálida permaneciendo en el mismo.
Phycitidae Pyralidae
Familia Phycitidae:
Polilla gris de la harina (Ephestia kuhniella)
Polilla de la fruta seca (Plodia interpunctella)
Familia Pyralidae:
Palomilla transparente del zapallo (Eudioptis hyalinata)
Polilla de las harinas (Pyralis farinalis)
Olethreutidae
Noctuidae Gelechilidae
Fig. 4.- Orden Lepidoptera.- Familias que afectan
Familia Noctuidae:
Gusano cortador de la papa (Euoxa bilitura)

Isoca del maíz (Helicthis zea)
Familia Gelechiidae:
Polilla de la papa (Gnorimoschema operculella)
Polilla del tomate (Scrobipalpula absoluta)
Polilla de los cereales (Sitotroga cerealella)
Polilla del pimiento (Symmetrischema borsaniella)
Familia Olethreutidae:
Polilla de la pera y la manzana (Carpocapsa pomonella)
Polilla negra del duraznero (Grapholita molesta)
Gorgojos: Incluyen una gran cantidad de especies del orden de los

coleópteros y son activos contra los alimentos tanto las larvas (de gran voracidad, la
mayoría de las cuales pueden perforar casi cualquier tipo de envoltura, incluso los
papeles metálicos) como los adultos. Estos generalmente tienen hábitos nocturnos y
huyen de la luz. Algunos tipos se esconden (como adultos) en grietas, bolsas,
lugares oscuros y protegidos. Los distintos tipos de alimentos suelen ser atacados
por especies diferentes, existiendo muchas de ellas.
Tenebrionidae Bruchidae Curculionidae Nitidulidae
Anobiidae Bostrichidae
Cucujidae Dermestidae
Fig. 5.- Orden Coleoptera.- Familias que afectan
Familia Tenebrionidae:
Gorgojo del arroz (Latheticus oryzae)
Gorgojo de las harinas (Tenebrio molitor)

Gorgojo harinero (Tenebriodes mauritanicus)
Gorgojo de las harinas (Tribolium castaneum)
Gorgojo de las harinas (Tribolium confusum)
Familia Bruchidae:
Gorgojo del poroto (Acanthoscelides obtectus)
Gorgojo de la arveja (Bruchus pisorum)
Gorgojo del haba (Bruchus rufimanus)
Familia Curculionidae:
Cascarudo del tomate y la papa (Phyrdenus muriceus)
Gorgojo de los granos (Sitophilus granarius)
Gorgojo del arroz (Sitophilus oryzae)
Gorgojo del maiz (Sitophilus zeamais)
Familia Nitidulidae:
Carcoma de la fruta (Carpophilus hemipterus)
Carcoma de la fruta (Carpophilus sordius)
Familia Cucujidae:
Escarabajo plano de los granos (Cryptolestes ferrugineus)
Gorgojo aserrado de los granos (Oryzaephilus surinamensis)
Gorgojo aserrado de los granos (Oryzaephilus mercator)
Familia Dermestidae:
Polilla de las colecciones (Anthrenus museorum L.)
Polilla de las despensas (Dermestes lardarius)
Polillas de los alimentos
Familia Anobiidae:
Gorgojo de los fideos (Stegobium paniceum)
Familia Bostrichidae:
Gorgojo menor del arroz (Rhizopertha dominica)
Hormigas: Tienen importancia desde el punto de vista del daño o deterioro

que pueden causar por invasión de alimentos envasados o no, aunque no suelen
causar problemas sanitarios. Es muy difícil combatirlas. Pueden acceder por las más
diversas e insospechadas vías, aunque es fácil su detección.
Pertenecen a la familia de las Formicidae (Orden Hymenoptera)
Algunos otros insectos como el lepisma o pececito de plata (Lepisma

saccharina) son habitantes frecuentes de depósitos y despensas oscuros, poco
aireados y cálidos. Aunque no tienen gran importancia sanitaria pueden causar
problemas por aparición de sus cuerpos en el producto elaborado. Lo mismo ocurre
con los grillos (Acheta domesticus), que en determinadas épocas del año suelen
refugiarse en el interior de edificios, etc.., en lugares oscuros y pueden estar en los
envases vacíos.
Entre los ácaros, tienen importancia en algunos productos como quesos,

dulces, etc., los de la familia Acaridae

Acarina
Acaridae Pyemotidae
Formicidae Lepismatidae
Gryllidae
Fig. 6.- Otros insectos y arácnidos
Cucarachas: Existen en el mundo más de 3500 especies de cucarachas. En

nuestro medio las más comunes son la germánica o cucaracha rubia (Blatella
germanica), la oriental o cucaracha negra común (Blatta orientalis) y la americana
(Periplaneta americana)
En general suelen ser resistentes a muchos productos tóxicos e insecticidas,

dificultando así su exterminación.
Habitan lugares oscuros (son fotófobas), cálidos y húmedos y están siempre

en contacto con alimentos y desperdicios.
Phillodromidae Blattidae
Fig. 7.- Orden Blattaria - Géneros de cucarachas más comunes
Se reproducen por huevos que están contenidos en capullos llamados

«ootecas», los que son llevados por las hembras por largos períodos de tiempo
hasta que los depositan en lugares seguros para su maduración. De cada capullo

nacen de 15 a 56 crías, según la especie y cada hembra pone de 4 a 8 ootecas.
Generalmente viven más de 1 año. Esta capacidad de reproducción hace que su
expansión se vea prácticamente ilimitada, extendiéndose la plaga en cajones,
envases, tuberías, desagües, etc.
Las industrias alimentarias se ven afectadas por

estos insectos desde las etapas de obtención de las
ooteca materias primas hasta las de venta al público.
Sólo salen de noche y normalmente se desplazan junto a las paredes o

donde se forman rincones, pues de ese modo les resulta más fácil protegerse.
Despliegan gran velocidad en su desplazamiento.
Sus excrementos pueden confundirse a veces con los de rata. Las

deyecciones de estos insectos son líquidas, observándose manchas marrones o
adoptan la forma de un grano de arroz oscuro y estriado.
Si se ven cucarachas de día o se observan sus excrementos debe pensarse

que el lugar está severamente invadido.
Si se ven cucarachas Debido a sus hábitos, son

extremadamente contaminantes y
de día o se observan sus transmiten numerosas especies de
excrementos debe gérmenes patógenos que producen
pensarse que el lugar está gastroenteritis, (entre ellas salmonelosis)
y también virus como el de la hepatitis y
severamente invadido. de la poliomielitis.
Estudios recientes parecerían indicar que el ácido bórico es mucho más

efectivo para el control de esta plaga que los venenos conocidos y utilizados como
insecticidas.
Insecticidas
Son sustancias que matan a los insectos o eliminan las plagas.
Por su acción, especialmente en la forma de ingresar al insecto pueden

clasificarse en venenos estomacales, los cuales son ingeridos con cebos, venenos
de contacto y fumigantes. Los primeros deben provocar rápidamente la muerte del
insecto y no serle repelente. Los segundos son activos por contacto con cualquier
parte del cuerpo de insecto, incluso pueden penetrar a través de la cutícula cerosa
de las patas. Los fumigantes ingresan fundamentalmente por vía respiratoria.

Existen muchos productos que pueden ser de alta toxicidad para los insectos
como el arsénico, compuestos derivados del flúor, la nicotina, el mercurio, el plomo,
el talio y el formol pero no deben utilizarse por ser de elevadísima toxicidad para el
hombre. Todos ellos, en su forma de actuar, son venenos estomacales.
Dentro de las sustancias orgánicas de origen vegetal que pueden usarse

como insecticidas de acción estomacal o de contacto la más utilizada es el piretro,
que se obtiene de las flores del Chrysanthermun cinerariaefolium, con varios
principios activos que se extraen con disolventes orgánicos (generalmente
kerosene). En la actualidad pueden obtenerse derivados de excelente resultado, que
se utilizan solos o mezclados con otras sustancias, también de baja toxicidad para el
hombre, que potencian su efecto letal sobre los insectos. Incluso se consiguen
algunos derivados de efecto residual bastante prolongado.
Provocan parálisis y rápida caída de los insectos, actuando por contacto,

siendo muy utilizados como insecticidas de volteo tanto industriales como
domésticos y pueden prepararse cebos tóxicos con derivados del piretro, mezclados
con sustancias aromáticas que atraigan los insectos.
Muy utilizados en otras épocas como insecticidas de uso agropecuario, los

halogenados y fosforados orgánicos y los tiocianatos, en general son de altísima
toxicidad para el hombre y ya de poca efectividad contra insectos que han
desarrollado resistencia a los mismos. Los compuestos organoclorados en general
tienen alto poder residual, principalmente porque no se degradan en el ambiente y
se han convertido en un problema ecológico grave, habiéndose descartado su uso
en la mayoría de los países. Tienen además el inconveniente de acumularse en los
depósitos adiposos de los animales de sangre caliente incluido el hombre. Los
compuesto organofosforados suelen tener mayor toxicidad para el hombre que los
organoclorados, pero, si bien tienen efecto residual, se degradan en contacto con el
ambiente resultando menos problemáticos para el equilibrio ecológico.
Una solución para el uso de esos insecticidas con bajo riesgo para el
hombre es el procedimiento de “microencapsulación” en pequeñísimas gotas
cubiertas de poliamida, que mantiene al veneno en el interior mientras el medio se
mantenga húmedo, sin ninguna toxicidad. Cuando se seca, por evaporación del
agua luego de aplicado, el veneno concentrado del interior comienza a afluir hacia la
superficie de las microcápsulas y a actuar. Este tipo de productos suele utilizarse
fundamentalmente como insecticida de contacto de alto poder residual.
Para obtener una acción total en los locales, resulta más efectiva la
aplicación de fumigantes. Estos ejercen su efecto en forma gaseosa (son gases
tóxicos) por vía respiratoria. Además, como invaden el recinto en su aplicación,
llegan a las partes más recónditas y afectan incluso a los insectos bien escondidos.
Tienen el inconveniente de que todos son muy tóxicos para el hombre, por lo
que deben adoptarse precauciones especiales para su utilización, en locales
cerrados, cuando no hay alimentos en ellos y con una anterioridad prudencial a
colocarlos. Un caso especial son fumigantes que se eliminan del alimento por

aireación, sin que queden residuos, adecuados para su uso en silos y otros
depósitos bien cerrados, de alimentos muy susceptibles al ataque de insectos, como
es el caso de molinos y depósitos de harinas, especias, etc.
El personal dedicado a estas tareas debe ser adiestrado especialmente para

ello, además de trabajar con las protecciones adecuadas (máscara, vestimenta, etc.)
Entre los más utilizados están el óxido de etileno (mezclado con dióxido de
carbono para reducir su inflamabilidad, como se mencionó anteriormente, y de
acción tanto insecticida como bactericida), el bromuro de metilo y el «Phostoxin» o
fosfina, que es una mezcla de fosfuro y carbamato de amonio bastante utilizada en
silos de granos o cereales. Después de 3 a 5 días, con la humedad se descompone
dando PH3, CO2 y NH3, todos gases volátiles. Se lo coloca entre los granos en
forma de tabletas que se transforman en gases en poco tiempo y mata a los
insectos adultos sin dañar ni a los granos ni a la harina.
Métodos biológicos de control de insectos: uno de los métodos más

interesantes en el control de plagas es utilizar otros organismos específicos que los
ataquen, pero que sean banales para el hombre, animales de sangre caliente e
incluso los vegetales. En los últimos años, con el desarrollo de los alimentos
ecológicos, se ha dado un avance importante al respecto.
Tal es el caso, por ejemplo, del Bacillus thuringiensis, del cual se han aislado
varias variedades, específicas cada una de ellas para diferentes plagas, entre ellas
insectos masticadores de hojas, mosquitos, etc. Estos organismos tienen la ventaja
de ser sumamente específicos y de que su acción letal se prolonga durante años
cuando colonizan un ambiente ya que, como se trata de una bacteria esporulada,
permanece de esa forma cuando no tiene alimento y vuelve a activarse cuando
aparece su sustrato natural. Son inocuos incluso para las plantas.
En el caso de moscas, se está ensayando con el uso de otros insectos que

las parasitan, como es el caso de una pequeña avispa, especialmente para los
lugares en que funcionan como reservorios y criadero de la plaga, como basurales,
criaderos de cerdos, etc.
Métodos físicos: Entre los métodos físicos que pueden utilizarse están la
aplicación de calor húmedo a 60ºC durante 5 minutos, o bien a 50 - 55ºC durante 12
horas. En el caso de los granos, el mantenimiento de la temperatura por debajo de
los 15ºC controla bastante efectivamente el desarrollo de los insectos, aunque no es
tan fácil de lograr en los grandes silos en los que la temperatura suele elevarse
bastante por la respiración de los granos y otros fenómenos enzimáticos.
También, para evitar la entrada de insectos puede aplicarse la filtración del

aire y el bombeo a altas velocidades. Para extraer polvos de harinas infestados de
los locales se utiliza la limpieza a vacío. Los polvos extraídos debieran ser tratados
para matar los insectos, huevos y larvas, a fin de evitar propagación de plagas.

En harinas, puede utilizarse alternativamente la centrifugación en equipos
especiales (los insectos mueren por el impacto y se separan muertos)
El tamizado es un método antiguo pero efectivo e incluye telas metálicas en

las ventanas, puertas, sumideros y desagües, que impidan el paso a los insectos.
Un medio físico bastante eficaz para la eliminación de insectos voladores es

el uso de aparatos eléctricos (para moscas, mosquitos, polillas, etc.) Los modelos
más comunes tienen un tubo de luz negra (ultravioleta), cuya longitud de onda
predomina sobre cualquier otro tipo de luz cercana en su atracción de los insectos.
esto permite que aún en momentos en que el local se encuentre muy iluminado los
insectos logren ser atraídos de manera efectiva hacia el aparato donde, al querer
acercarse a la luz, hacen contacto con una red metálica electrificada y mueren
electrocutados. Los cuerpos de los insectos caen a una bandeja receptora ubicada
en la parte inferior del dispositivo.
En cuanto al control de la infestación de ingredientes para evitar la entrada

de plagas al establecimiento, debe rechazarse toda partida que luego de una
observación cuidadosa presente más de 2 insectos por bolsa.
ROEDORES
Las ratas y ratones causan pérdidas cuantiosas cada año, tanto por lo que
comen y lo que destruyen como por lo que contaminan haciéndolo inutilizable.
Además del daño que producen a los alimentos, está el que hacen a otros
materiales como embalajes, estructuras, vigas de madera, travesaños, paredes y
pisos (tener en cuenta que destruyen la madera y la mezcla con cemento), por su
necesidad de roer y donde cavan los túneles para cuevas o bien para alcanzar los
lugares de depósito de mercaderías.
Pero además constituyen un gran riesgo

para la salud humana por las enfermedades que
puede transmitir, tanto en forma directa (por
mordeduras o alimentos contaminados por ellas)
como por sus parásitos (piojos y pulgas).
Fig. 8.- pulga de las ratas
Entre las enfermedades peligrosas transmitidas por las ratas se

encuentran la peste bubónica o peste negra, que se transmite de rata a rata y al
hombre a través de las pulgas parásitas; el tifus murina, también transmitida al
hombre por las pulgas; la leptospirosis, cuyo contagio humano se produce por el

contacto con alimentos, agua, empaques contaminados con orina de las ratas,
siendo una enfermedad generalmente fatal; las salmonelosis; la ricketsiosis,
enfermedad seria, parecida a la viruela, y la rabia, que se contagia a las ratas a
partir de los animales domésticos, luego entre ellas y más tarde otra vez a perros y
gatos.
Fig. 9.- Rata negra (pericote)
Otras enfermedades que también pueden ser transmitidas por las ratas son
el cólera, la disentería, la tuberculosis, la aftosa, la triquinosis y la virosis
hemorrágica.
Es nuestro país, las especies de ratas más difundidas son:
Rattus novergicus o “rata gris” o “rata de albañal”: tiene hábitos viajeros,

alojándose en las bodegas de los barcos. Cuando ocasionalmente los abandonan
para vivir en tierra, se las encuentra en albañales, desagües y zonas anegadizas de
centros urbanos y también los pisos inferiores, sótanos, etc. de las casas, en
subterráneos, etc. También puede encontrárselas en lugares abiertos en basurales o
lugares húmedos. Para su nido hace cuevas o madrigueras. Es la más grande y
feroz de todas las especies e incluso se atreve a atacar a los gatos.
Rattus rattus o “rata negra de los graneros”: Es un poco más chica que la
anterior pero de cola más larga y generalmente vive más cerca del hombre que la
rata gris, invadiendo graneros, despensas y todo depósito de alimentos. Los lugares

favoritos son los bajotechos, armaduras o grietas de muros y pisos. Prefiere parajes
secos y habita en lugares oscuros. Sale únicamente de noche para alimentarse. Una
variedad de esta especie es la alejandrina o rata de los tejados. Generalmente no
cavan cuevas sino que anidan en lugares altos. Tanto a ésta como a la anterior
suele llamárselas “pericotes”
Mus musculus, “ratón doméstico” o “laucha”: que convive con el hombre y

evita los lugares húmedos. Es mucho más pequeños, pero más resistente,
proporcionalmente al tamaño, a los raticidas.
Todas las especies son muy prolíficas. El período de gestación se cumple

en 21 a 25 días y cada hembra puede parir de 5 a 19 crías por vez. En condiciones
normales cada hembra pare unas 6 veces por año. Generalmente las crías
adquieren su tamaño máximo a los 18 días y se reproducen a los 45 días, pudiendo
vivir hasta 5 años.
Cada rata consume unos 50 gramos de alimento por día (además de lo que
contamina y destruye) y elimina unas 70 pildorillas fecales y 16 ml de orina de olor
fuerte característico.
Aunque de hábitos nocturnos, dejan signos de su presencia, como

destrucción de las instalaciones (madera especialmente), y de la mercadería,
pildorillas de excremento (húmedas si son recientes y secas después de 2 a 3 días),
pelos y manchas de grasa en las paredes y cañerías, además del olor característico
de la orina. También pueden encontrarse huellas de pisadas (con cinco dedos en las
patas posteriores). Normalmente utilizan un solo camino entre sus cuevas y los
lugares de comida o bebida (esto debe tenerse en cuenta para la ubicación de los
cebos cuando se las combate) y por lo general van buscando la protección de
esquinas o paredes para desplazarse. Al aire libre prepararan estrechos caminitos
en la tierra, que mantienen libres de basuras, hojas o ramas, y las entradas a las
cuevas en uso también se mantienen siempre limpias.
Control:
Es esencial el orden más estricto en el interior de establecimientos y

depósitos y evitar la acumulación de residuos o materiales que puedan
proporcionarles alimento, albergue o elementos para la construcción del nido.
Para el control de la plaga dentro de un establecimiento pueden utilizarse

métodos físicos o químicos. A su vez, los agentes químicos rodenticidas pueden
aplicarse como cebos (sólidos o líquidos), como repelentes o como fumigantes.
Las ratas son sumamente desconfiadas y tienen un olfato muy desarrollado.

cualquier método violento (trampa, inoculación de gérmenes patógenos o venenos
de acción enérgica o inmediata), son contraproducentes ya que el resto de la colonia
no se acercará a elementos que produzcan un trastorno visible a sus congéneres,
además de que pueden resultar peligrosos para el hombre.

Las características que debería reunir un rodenticida ideal son:
∗ Ser de alta efectividad a la primera exposición.

∗ Proseguir su acción durante largo tiempo
∗ Ser eficaz sobre todas las especies de ratas.
∗ No ser nocivo para el hombre ni para los animales domésticos
∗ Tener un antídoto de fácil provisión
∗ Tener un método de empleo basado en principios biológicos
∗ Ser de fácil manipulación y con posibilidad de ser empleado en gran
escala, tanto en interiores como en exteriores.
∗ Ser de uso económico.
Entre los tóxicos más tradicionales que han sido usados están el arsénico, la
estricnina, el sulfato de talio, el flúor, el acetato de sodio y otros, todos muy tóxicos
para el hombre y animales domésticos y de acción inmediata sobre las ratas, por lo
que no resultan muy efectivos contra una gran parte de la población que se abstiene
de consumirlos cuando algunos resultan visiblemente dañados por el consumo.
Más modernamente se han utilizado raticidas a base de anticoagulantes que

provocan la muerte por hemorragias internas (afecta más a las ratas noruega y gris
que a los ratones). Son de baja toxicidad para el hombre y animales domésticos y
requieren de la ingesta repetida del producto para actuar.
Entre estos anticoagulantes se utilizan bastante la warfarina y la fumarina,

ambos derivados de la 4-hidroxicumarina. Muchos productos derivados de ellos
pueden dar mejores resultados, como el cumacloro y la clorfacinona, que intoxican
también a las crías lactantes y son abortivos en ratas gestantes.
Al producirse la muerte por hemorragias internas y luego de varios días, se

evita que las ratas sospechen de los cebos y también los olores nauseabundos de la
descomposición de los cuerpos muertos. Tienen el inconveniente de que requieren,
como se dijo, de varias ingestas repetidas a lo largo de 3 a 6 días para ser efectivos,
debiendo suministrarse cantidades adecuadas de cebo para que toda la población
de roedores alcance a consumir suficiente anticoagulante. También existe el
inconveniente de que algunas especies o variedades de ratas han creado resistencia
a los anticoagulantes (se los ha llamado en Inglaterra “super ratas”).
En los últimos años han aparecido en el mercado productos a base de

drogas con nombres comerciales como ”piriminilan”, “brodifacum”, etc., (marcas
registradas) que son venenos de acción semi-rápida, pues aunque matan con una
sola ingesta, la muerte aparece de 4 a 6 horas después de haber consumido el cebo
con una concentración de 0,5% de la droga, por dificultades metabólicas. Previo a la
muerte padecen de parálisis de los músculos esqueléticos, comenzando por su tres
posterior. Habitualmente el animal se queda quieto donde lo sorprende la acción
paralizante. Aunque logre retornar al nido, padece un síndrome diabético progresivo
y perece. Muere sin dolores ni excitaciones, por lo que no alerta al resto de la

colonia. Este producto carece de sabores negativos para los roedores, por lo que se
lo puede utilizar en concentraciones mayores que algunos anticoagulantes. Además,
son venenos casi específicos de los roedores dañinos por lo que no causan
envenenamientos secundarios en animales domésticos o silvestres que
eventualmente puedan consumir los cuerpos muertos, con lo que no se ve afectada
la cadena alimentaria ni aparecen alteraciones ecológicas.
Los fumigantes se emplean cuando hay una gran población de debe

eliminarse en forma rápida y en lugares cerrados (alcantarillados, cuevas, etc.) En
todos los casos deben aplicarse exclusivamente por personal especializado. Puede
utilizarse cianuro de calcio, que se fumiga en polvo dentro de las madrigueras y en
contacto con la humedad del aire libera HCN. Es muy peligroso en el interior de
locales.
Menos peligrosos y también efectivos son los cartuchos fumígenos

autocombustibles, que se aplican con una pistola especial que produce el gas sin
llama, por combustión de azufre, liberando principalmente dióxido de azufre, el cual
no es tóxico sobre los alimentos y pueden de esta forma utilizarse en las cuevas
aunque existan mercaderías en los depósitos.
Algunos productos insecticidas, rociados permanentemente pueden actuar

como repelentes de los roedores, aunque no tengan acción letal sobre ellos. Tal es
el caso de la naftalina en escamas, los derivados clorados de los fenoles y las
piretrinas.
Cualquier plan de desratización en una industria incluye en

primer lugar la limpieza y orden de todas las instalaciones y
dependencias
También es fundamental el conocimiento y estudio del hábitat y lugares

donde comen y beben, así como de los caminos que frecuentan, para la colocación
estratégica de cebos. Así por ejemplo, es fundamental que si en el depósito se
almacenan productos amiláceos, granos o harinas, se utilicen cebos líquidos. Si por
el contrario, no hay mucho alimento cerco, pueden utilizarse cebos preparados sobre
trigo o cereales que resultan sumamente atractivos para las ratas.
Precauciones: Antes de utilizar cualquier producto rodenticida,

deben conocerse los riesgos que implica su manejo y el antídoto
para el mismo, así como la forma de suministrarlo.

PRACTICA N° 10
En esta Unidad Ud. ha tenido un panorama de los diversos problemas

que causan en la industria alimentaria tanto los microorganismos como otros
seres vivos superiores considerados plagas y la forma de controlarlos para
evitar sus perjuicios.
En esta práctica estamos ofreciéndole algunos recortes periodísticos

relacionados con el tema de las plagas, perjuicios que causan y su control por
métodos tradicionales y alternativos.
Le sugerimos:
a) Realizar una síntesis de cada uno de ellos, utilizando la menor

cantidad posible de líneas, en la que se expresen los conceptos
fundamentales.
b) De los conceptos principales extraídos, elaborar su propio texto para

el cual le pedimos no menos de tres páginas.
Esta práctica le servirá para ejercitar su capacidad de síntesis y de

expresión necesarias para sus futuro profesional.
PRACTICA N° 11
En unos meses más Ud. será un profesional y deberá tener la

capacidad de transmitir algunos conocimientos adquiridos en la Universidad a
grupos que no siempre tendrán ese nivel de instrucción, por lo que deberá
utilizar un lenguaje que sea comprensible para ellos a la vez que mantenga el
rigor técnico.
Ud. tiene ya un conocimiento importante de los perjuicios que causan

los microorganismos y las plagas en la elaboración y conservación de
alimentos y como se eliminan esos riesgos.
Le proponemos diseñar un material a su elección (lámina, poster,

folleto, transparencias, etc.) que pueda ser utilizado en:

a) difusión de este tema en los Cursos para Manipuladores de
Alimentos.
b) charlas a alumnos de escuelas primarias.
En cada caso sugerimos tener en cuenta las distintas capacidades de

los grupos a quienes van dirigidos los materiales: en el primer caso puede
tratarse de grupos de personas muy heterogéneos, desde los que apenas
conocen algunas letras a otros con estudios secundarios completos o aún
mayor grado de instrucción. En el segundo, los grupos serán más homogéneos
y deberá pensarse en la edad de los niños (dependiente del grado al que se
destinen).
No es necesario que toque todos los temas de la Unidad, sino que

puede elegir uno de ellos, el que más le atraiga.
Bibliografia
CITEF. Identidad y calidad de los alimentos frutihortícolas industrializados.

Recopilación técnica - 1987
IRAM - Técnicas analíticas.
LONCIN, M. “Técnicas sanitarias en el manejo de alimentos”. Edit. Pax. México -
1972
MACOLA, G.S. y otros “Catálogo de especies animales y sus hospederos de interés
bromatológico. - Facultad de Ciencias Agrarias - UN Cuyo - 1988
MONTES, A.L. “Bromatología”. Eudeba - Buenos Aires - 1981
MONTES, A.L. “Saneamiento en la Industria alimentaria” - Eudeba - 1969
FOLLETOS EXPLICATIVOS Y PUBLICACIONES DE DIVERSAS EMPRESAS

DESTINADAS A CONTROL DE PLAGAS, LIMPIEZA Y SANITACIÓN.

CAPITULO 6
ELIMINACIÓN DE DESECHOS
INDUSTRIALES
⎢ Eliminación de residuos sólidos, líquidos y gaseosos.

⎢ Contaminantes de los residuos líquidos.
⎢ Eliminación de efluentes líquidos
Sin tratamiento previo: procesos de autodepuración
Métodos de tratamiento de líquidos residuales.
⎢ Preparación para el tratamiento.
⎢ Tratamientos preliminares
⎢ Tratamientos primarios
⎢ Tratamientos secundarios
⎢ Tratamientos terciarios o avanzados
⎢ Cloración.
Capítulo 6: Tratamiento de desechos industriales
CAPITULO 6
ELIMINACIÓN DE DESECHOS
INDUSTRIALES
Eliminación de residuos sólidos, líquidos y gaseosos.
Los residuos industriales son generalmente muy voluminosos en las

industrias de productos alimenticios.
Pueden clasificarse en:
Residuos sólidos: que son relativamente más fáciles de eliminar y

representan un volumen más o menos pequeño frente al total de residuos.
Residuos gaseosos (gases de combustión, de fermentación, polvos,

etc..): Deben controlarse para evitar la contaminación atmosférica por encima de
los niveles considerados tolerables.
Residuos líquidos: normalmente representan el mayor volumen y su

eliminación puede resultar un problema grave. Estos residuos pueden ser ácidos
o alcalinos y aunque su composición varía de una industria a otra, generalmente
tienen una carga considerable de materia orgánica.
Frente a esta gran cantidad de residuos, una primera preocupación

sería su aprovechamiento como materia prima en otra industria: por ejemplo, el
suero de leche de las queserías resulta buena materia prima para medios de
cultivo de microorganismos en la obtención de antibióticos y levaduras
comestibles; los residuos celulósicos para la obtención de alcohol, etc..
A veces los residuos pueden destinarse a la alimentación de ganado

con un cocimiento previo. Esto es una posibilidad muy interesante para los
residuos sólidos. También pueden destinarse a la obtención de abonos ya sea por
calcinación (este método tiene el inconveniente de producir malos olores y
contaminación ambiental gaseosa) o por humificación por métodos biológicos.
Estos tratamientos consisten en una molienda de los residuos sólidos separados

por métodos primarios de tratamiento; su acondicionamiento en equipos que

permitan una remoción lenta y su aireación; la regulación de la temperatura
alrededor de los 60ºC y el mantenimiento de una humedad óptima. El pH debe
estabilizarse alrededor de 7,0. después de uno a tres días de acción de los
microorganismos, el material se descarga en montones que se van dando vueltas
cada tres o cuatro días y el proceso de humificación se completa en alrededor de
dos semanas.
Los residuos líquidos serán conducidos para el tratamiento que se

requiera mediante un sistema adecuado de redes cloacales.
Industrialmente se diferencian las aguas negras y las aguas blancas.

Las aguas blancas (o limpias, provenientes de condensación de los equipos de
vacío, de enfriamiento, etc.), cuando no se recuperan pueden ser tan voluminosas
o más que las aguas negras1 o sucias, por lo que debe disponerse de canales
separados para la conducción de cada tipo de aguas. esto resulta indispensable
ya que las aguas blancas prácticamente no requieren tratamientos primarias, pero
aumentarán el costo del tratamiento de las aguas negras en forma proporcional al
volumen incorporado. A tal fin, debe tenerse en cuenta que la mezcla de aguas
limpias sólo diluye la cantidad de sólidos presentes en las aguas negras,
dificultando la separación de los mismos y requiriendo instalaciones más grandes
para el tratamiento.
El gran caudal de agua manejado como efluentes significa que gran

parte de los mismos volverá otra vez a mezclarse a las fuentes de provisión de
agua. Esto hace que se requiera efectuar tratamientos adecuados a los efluentes
a fin de:
* Conservar las fuentes de agua para uso doméstico

* Prevenir enfermedades
* Prevenir molestias a la población
* Conservar el agua limpia para el uso industrial y agrícola
* Mantener el agua limpia para baño y propósitos recreativos.
* Conservar el agua limpia para la propagación y supervivencia de peces.
* Prevenir el azolve (cegado) de los canales navegables.
CONTAMINANTES DE LOS RESIDUOS LÍQUIDOS
Las aguas negras industriales pueden ser portadoras de sólidos

orgánicos o inorgánicos, en suspensión o disueltos, de gases disueltos y de otros
líquidos, disueltos o no, de los cuales se consideran volátiles los que tengan punto
de ebullición inferior a 100ºC.
• 1
En alguna bibliografía la denominación aguas negras se reserva sólo para aguas con
efluentes cloacales sépticos, utilizándose para aguas industriales cargadas con materia
orgánica la denominación de “aguas grises”

Los sólidos orgánicos pueden ser de origen animal o vegetal y sus

respectivos desechos y también pueden haber algunos compuestos orgánicos de
síntesis. Contienen carbono, hidrógeno, oxígeno y, algunos de ellos, nitrógeno,
fósforo y azufre. Normalmente se pueden descomponer o degradar por los
organismos vivos y son combustibles. Los inorgánicos por su parte son
sustancias inertes, generalmente no sujetas a degradación, aún cuando algunos
pueden sufrir algunos cambios (ej. los sulfatos que se reducen a sulfuros dando
lugar a olores muy desagradables) ni son combustibles.
Los sólidos suspendidos pueden ser orgánicos o inorgánicos y

pueden percibirse a simple vista. Pueden separarse por medios físicos o
mecánicos, como sedimentación, filtración, etc. Estos sólidos pueden ser
sedimentables cuando las partículas tienen tamaño y peso suficiente para
sedimentar en un tiempo determinado (generalmente 1 a 2 horas) o coloidales,
cuando no se separan fácilmente por filtración o sedimentación pero no pasan por
una capa filtrante de asbesto en un filtro de Gooch. Estos son generalmente de
degradación muy rápida.
Los sólidos disueltos incluyen los sólidos en solución verdadera y

algunos coloidales muy estables, de partículas muy pequeñas.
Los gases disueltos normalmente se encuentran en cantidades

pequeñas y variables. incluyen oxígeno, dióxido de carbono (proveniente de la
descomposición de la materia orgánica), nitrógeno (de la atmósfera) y sulfhídrico
(proveniente de la descomposición de la materia orgánica y de algunos
compuestos inorgánicos).
Los gases disueltos tienen una función importante en la

descomposición de los sólidos y tratamientos de las aguas residuales e indican
significativamente el progreso de los procedimientos de tratamiento.
Cuando las aguas negras se eliminan, sufren una serie de cambios

físicos y/o químicos, que pueden ser utilizados en los procedimientos de
depuración o que, de otra forma se producirán en los cauces o vías a las que se
desechen, como los que siguen:
* En primer lugar, una precipitación de los sólidos sedimentables, que se

producirá a velocidad y distancia variable, dependiendo de la velocidad y
turbulencia del líquido residual.
* Cambios bioquímicos que implican la oxidación de la materia orgánica

coloidal, con la consiguiente aglomeración y floculación, o sea, formación de lodos
que, si no son eliminados en los tratamientos de los efluentes, indefectiblemente
se depositarán en los cauces de conducción de los mismos.
* La descomposición se llevará a cabo en forma aeróbica o anaeróbica,

dependiendo de la disponibilidad de oxígeno y de la intensidad de la polución.

En la descomposición anaeróbica, se elimina el oxígeno de los

compuestos complejos, formándose otros más sencillos, pero con producción de
olores nauseabundos.
En la degradación aeróbica, también hay transformación a

compuestos más sencillos, pero sin desprendimiento de olor y cuando la
oxidación se completa, se llega a compuestos inorgánicos como CO2, H2O, NO3=,
SO4=, PO4-3 y similares.
El contenido de contaminantes orgánicos se mide en función de dos

parámetros:
Demanda bioquímica de oxígeno (DBO), la cual se define como la

cantidad de miligramos de oxígeno necesario para estabilizar la materia orgánica
de un litro de agua residual, por acción de bacterias aeróbicas. Es el mejor índice
de contaminación.
Los problemas implicados en la valoración de este parámetro pueden

provenir tanto de la técnica de determinación de la DBO en sí misma como de la
determinación del oxígeno disuelto (OD) antes o después de la incubación. En la
técnica analítica para ambas determinaciones que se incluyen como anexo I a
este capítulo se incluyen los aspectos teóricos de ambas determinaciones.
Demanda química de oxígeno (DQO), la cual es una medida

aproximada de la materia orgánica determinada mediante la oxidación con
reactivos químicos muy oxidantes como el Cr2O7K2 o el MnO4K, calculándose el
oxígeno gastado en la oxidación. Se expresa, igual que la DBO, como miligramos
de oxígeno consumidos para oxidar la materia orgánica contenida en un litro de
efluente.
Los procedimientos para esta determinación deben realizarse en

condiciones totalmente estandarizadas cuidadosamente controladas y los
resultados obtenidos serán diferentes entre sí cuando se utilice uno u otro de los
oxidantes químicos mencionados. Dada esa diferencia, en la actualidad se
denomina DQO al valor obtenido utilizando el dicromato como oxidante, mientras
que cuando se trabaja con permanganato el dato obtenido se expresa como
oxidabilidad.
La DBO no es igual a la DQO ya que ciertas sustancias son fácilmente

son fácilmente degradadas por microorganismos (como el ácido acético,
succínico, tartárico, sustancias grasas, etc.) pero muy difícilmente por los
reactivos químicos. Todo lo contrario puede ocurrir con otros compuestos.
La ventaja de la DQO sobre la DBO es la de tener los resultados en

seguida, existiendo una correlación entre ambos valores para los efluentes de
determinado tipo de industria. Generalmente, antes de realizar una determinación
de DBO se analiza la DQO para estimar la dilución a la que deben realizarse las
siembras.

Sin embargo, para el cálculo de un tratamiento secundario o para

obtener datos de la capacidad de descomposición de la materia orgánica
contenida en un efluente, es imprescindible realizar la determinación de la DBO,
debiendo contarse entonces con ambos parámetros.
PROCESOS DE AUTODEPURACIÓN
Se denomina autopurificación o autodepuración al proceso que

ocurre al descargar un contaminante orgánico (como efluente industrial o cloacal)
en un cauce de gran caudal, en el cual se produce naturalmente la degradación y
descomposición y el agua tiende a volver a su estado natural.
La autodepuración no debe utilizarse como procedimiento para la

eliminación de residuos industriales sin tratamiento previo, aún cuando se
dispusiera de un cauce de agua cuyo caudal fuera suficientemente grande frente
al volumen del efluente a eliminar o cuando el número de industrias y la sumatoria
de los volúmenes eliminados fueran suficientemente pequeños para no afectar el
cauce en forma significativa.
Las reacciones físicas esenciales involucradas en este proceso son
* sedimentación de sólidos suspendidos con formación de bancos de lodo.

* clarificación
* efectos de la luz solar
* reaereación
Los cambios químicos y biológicos producidos conducen a la

degradación de la materia orgánica por microorganismos hasta productos cada
vez más simples, sirviendo estas sustancias de degradación de alimento a las
algas, que a su vez liberan oxígeno necesario para la acción bacteriana aeróbica.
Los factores que afectan la autopurificación son. tiempo, temperatura,

abastecimiento de oxígeno y otros factores ambientales ligados al desarrollo
biológico.
En la autopurificación se distinguen cuatro etapas:
Zona de degradación: Se encuentra inmediatamente debajo del punto

de contaminación. Hay signos visibles de la contaminación (sólidos flotando y
turbiedad). El oxígeno disminuye pero no se agota. La fauna acuática disminuye
(se limita a unas pocas especies que sobreviven con poco oxígeno). Se
encuentran bacterias en grandes cantidades, incluso patógenas de aguas negras
(cloacales). También hay hongos y en las riberas y arbustos hay crecimiento
filamentoso. Si el flujo es lento hay sedimentación y formación de bancos de lodo

que se pudre y luego contribuye también a la degradación. El oxígeno es

eliminado por la acción bacteriana.
Zona de descomposición: Se forma a medida que se agota el

oxígeno disuelto y se inicia la descomposición anaerobia o putrefacción. Cuando
hay contaminación intensa, esta zona aparece rápidamente. Si el volumen de
efluente es pequeño frente al caudal del caude, la aparición es más lenta e incluso
puede no aparecer, cuando el volumen es demasiado pequeño o la contaminación
leve, ya que en ese caso siempre se mantiene cierto nivel de oxígeno disuelto.
Esta zona se caracteriza por el desarrollo de descomposición

anaerobia. El oxígeno disuelto desaparece y no hay fauna acuática. El agua toma
color negro y es de olor fétido (por la descomposición anaerobia de la materia
orgánica con formación de compuestos intermedios aminados y sulfurados). Hay
más sedimentación y depósito de lodos, con lo que disminuye la cantidad de
sólidos putrescibles y como consecuencia también el requerimiento de oxígeno.
A medida que se avanza en esta zona la reaereación alcanza y luego

excede al consumo, por lo que al final de la zona hay algo de oxígeno disuelto en
el agua.
* Zona de recuperación: El oxígeno disuelto es cada vez mayor y disminuye

la cantidad de sólidos disueltos y también de microorganismos totales. No hay
microorganismos anaerobios, pero sí una cantidad más o menos importante de
aerobios. Continúa la sedimentación y aparece de nuevo la vida acuática. En los
lodos aparecen gusanos y larvas que contribuyen a su degradación.
* Zona de agua limpia: En la zona anterior ya casi se completa la

degradación de sólidos orgánicos, llegando a formas inorgánicas estables.
El agua tiene apariencia similar a la de antes de recibir el efluente. No

hay sólidos en suspensión, el agua es clara y presenta su transparencia original.
La concentración de oxígeno disuelto es cercana o igual al punto de saturación.
Las bacterias se encuentran en mucho menor cantidad y hay mayor desarrollo de
organismos superiores (fauna, algas, etc.) que se alimentan de los materiales de
la degradación y también mayor cantidad de peces, que tienen más alimento.
Posibilidad de contaminación residual: pueden sobrevivir bacterias

patógenas y también virus. Los elementos metálicos no se alteran y pueden no
sólo interferir en la descomposición biológica sino también cambiar el grado de
calidad del agua de la corriente receptora.
En la página siguiente se muestran esquemáticamente las zonas y

cambios producidos en la autodepuración de las aguas en un cauce.

ESQUEMA DE LAS ETAPAS EN LA AUTODEPURACIÓN DE AGUAS
ZONA
DEGRADACIÓN ZONA ZONA
RECUPERACIÓN ZONA AGUA
IMPACTO DESCOMPOSICIÓN LIMPIA
EFLUENTE
Corriente de agua
Olores nauseabundos
Microorganismos Aguas negras u oscuras
abundantes- Menor fauna Recuperación de
Fauna y flora = 0
y flora - Sólidos flotantes color -
y turbidez
Microorganismos anaerobios Agua limpia
microorganismos
aerobios Fauna y flora aumentados
Lodos anaerobios
OXÍGENO Lodos con gusanos y larvas
OXÍGENO = OXÍGENO
0
ELIMINACIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS.
• MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE LÍQUIDOS RESIDUALES
Todos los efluentes deben ser acondicionados antes de salir del

establecimiento para ajustar sus características a lo exigido por las
reglamentaciones de protección ambiental, de los recursos hídricos o
administraciones de sistemas cloacales, según sea el destino final y el medio de
conducción.
Por ejemplo, si se incorporarán al sistema cloacal domiciliario tendrá

que ajustarse el pH, la temperatura, los sólidos sedimentables y en suspensión,
etc. Si se arrojan a cauces de riego o de consumo, el tratamiento deberá ser
mucho más completo, debiendo incluir el abatimiento de la DBO para impedir que
la materia orgánica se descomponga en el cauce con la producción de olores y
colores desagradables a lo largo del mismo. Sin embargo, en sistemas de reuso
inmediato para riego, el agua podría ser utilizada con poco tratamiento.
Básicamente el tratamiento deberá seguir las siguientes fases,

interrumpiéndolo en el punto necesario si resultara suficiente un tratamiento
menor.
Tratamiento preliminar: separación de sólidos mayores o flotantes,
sólidos inorgánicos pesados y cantidad excesiva de aceite y grasa
ª Rejas de barras o más finas
M ª Desarenadores
ª Separadores de grasas y aceites.
E ª Tanques de preaereación.
T
Tratamiento primario: separación de sólidos finos por sedimentación
O (o centrifugación), con disminución de la velocidad de flujo para permitir
D la separación del mayor porcentaje de sólidos en suspensión según el
diseño (generalmente un 40-60% y con el agregado de sustancias
O químicas hasta 80-90%).
ª Tanques sépticos
S ª Tanques de doble acción (Imhoff y otros)
ª Tanques de sedimentación simple con eliminación mecánica de
lodos.
D Cuando se utilizan productos químicos en la sedimentación se
requieren como unidades auxiliares:
E ª Unidades alimentadoras de reactivos
ª Mezcladores
ª Floculadores
T Tratamiento secundario: La acción en ellos puede compararse a la de
R la zona de recuperación en la autopurificación. La materia orgánica en
suspensión coloidal y en solución se elimina por oxidación
A microbiológica aerobia.
ª Filtros percoladores o sistemas similares de lecho fijo a algún
T material de soporte.
A ª Tanques de aereación con lodos activados
ª Estanques o lagunas de estabilización o biooxidación.
M
Tratamiento terciario: Remoción de metales pesados tóxicos o
I sustancias remanentes indeseables.
E Generalmente consisten en tratamientos específicos para cada tipo de
sustancia (intercambio iónico, reacciones químicas seguidas de
N coagulación y recuperación de los sólidos, reacciones químicas de
quelación u óxido reducción, etc.)
T
O
Cloración: es necesaria en algunos casos para:

T ª Desinfección o destrucción de organismos patógenos
ª Prevención de la descomposición de aguas negras para controlar
R olores y proteger la estructura de la planta
A ª Como auxiliar de la operación de la planta en sedimentación,
filtros goteadores, prevención del abultamiento de lodos en
T sistemas de barros activados, etc.
A ª Para ajuste o abatimiento de la DBO
M. Tratamiento de lodos: Por lodos se entienden los sólidos

separados en las unidades de tratamiento primario y secundario
juntamente con el agua separada con ellos (sólidos húmedos). El
C acondicionamiento de los mismos consiste en eliminar la mayor
O cantidad posible de agua y transformar los sólidos orgánicos
putrescibles en sólidos inorgánicos en sólidos orgánicos
M putrescibles.
P Para el tratamiento pueden utilizarse dos o más de los siguientes
métodos:
L ª Espesamiento
ª Digestión con o sin aplicación de calor
E ª Secado en lechos de arena, cubiertos o descubiertos
M ª Acondicionamiento con productos químicos
ª Elutriación
E ª Filtración al vacío
N ª Secado con aplicación de calor.
ª Incineración
T ª Oxidación húmeda
A ª Flotación con productos químicos y aire
ª Centrifugación
R ª Compostificación
I
O
S
Preparación para el tratamiento
El ideal en todo tratamiento de residuos es lograr la estabilización sin

producción de olores o molestias de cualquier tipo ni poner en peligro el equilibrio
natural del medio ambiente. Además debe tenerse en cuenta que el abastecimiento
de agua es un problema crítico en cualquier caso y región geográfica, por lo que no
debe tolerarse la contaminación de las fuentes.

En general todas las operaciones que se realicen durante el tratamiento

tenderán a reducir la concentración de sólidos de las aguas. En algunos casos
puede incluirse la recuperación de partículas o sustancias valiosas. Un ejemplo de
ello es la recuperación de insumos de fabricación que resulten tóxicos en las aguas y
pudieran ser reciclados al proceso luego de la recuperación. Otro es en la
fabricación de harinas de pescado: las aguas residuales del prensado contienen un
6% de proteína recuperable, de buena calidad, lo que constituye del 10 al 125 del
total de proteína aprovechable. Una industria mediana elimina aguas que
contendrían aproximadamente 10 toneladas de proteína por día, que exigirían
elevadísimos costos de suministro de oxígeno para estabilizarla en el efluente o que
indefectiblemente se pudrirían rápidamente luego de agotar el oxígeno en los cauces
de agua a los que se volcaran, a pesar de grandes diluciones. En ese caso, el
interés sanitario y económico justifica la evaporación del agua, aunque sea un
proceso caro, a fin de recuperar la proteína.
Si los efluentes se evacuarán a colectores cloacales, deberá tenderse a

asemejar los residuos industriales a las aguas negras domiciliarias.
En general deberá controlarse:
La temperatura, que al ser elevada en los colectores facilita las

corrosiones y reacciones químicas en general y la acumulación de gases de
sustancias volátiles y en los cauces provoca daños a instalaciones y arbolado.
Las sustancias volátiles que puedan provocar accidentes (explosiones,

etc.) en colectores (por sobrepresiones, etc.) y contaminación ambiental en sistemas
abiertos.
La acidez, ya que el pH demasiado ácido provoca corrosión de las

instalaciones y la alcalinidad de los efluentes, en cuyo caso, a pH alto, se producen
incrustaciones. En ambos casos significan riesgo de daño para forestales y acciones
negativas sobre las tierras de cultivo si se destinan a ello.
Los sólidos sedimentables en menos de 2 horas, que pueden

depositarse en los colectores o cursos de agua, provocando obstrucciones y
depósitos de difícil remoción y que indefectiblemente sufrirán procesos de
degradación si son de materia orgánica, modificando localmente el pH con el
consiguiente deterioro de las instalaciones en colectores y barros putrefactos de
olores fuertemente desagradables en cauces abiertos.
El exceso de materia orgánica y sólidos disueltos, que signifiquen una

sobrecarga de los sistemas de tratamiento de efluentes que conduciría a la
ineficiencia del sistema o a la eliminación anaeróbica en los cauces.
La presencia de sustancias capaces de alterar el proceso de

tratamiento en las plantas colectoras de las redes cloacales, en las plantas de

tratamiento de cada establecimiento en particular o remanentes en los efluentes que

puedan resultar tóxicas o peligrosas aguas abajo.
Tratamientos preliminares
Rejas y cribas de barras: Dejan huecos o claros de 2,5 a 5 cm de ancho.

Se instalan formando un ángulo de 45 - 60º. La limpieza puede ser manual (en ese
caso debe usarse una inclinación de 30 a 45º) o por rastrillos mecánicos
automáticos.
Cribas finas: Pueden ser de banda, de disco o de tambor con orificios de

menos de 5 mm de diámetro. Son de acción rápida pero de aplicación limitada, pues
deben utilizarse con aguas muy diluidas. En efluentes urbanos se utilizan por
ejemplo para aguas de arrastre de lluvias.
Desmenuzadores: para romper o cortar los sólidos y reincorporarlos a las

aguas en tamaños que puedan ser digeridos en los tratamientos posteriores. En la
actualidad tienden a descartarse pues resulta mucho más caro eliminarlos luego de
los líquidos, en los que dificultan las fases posteriores de los tratamientos.
Desarenadores: para eliminar arena, ceniza, grava y sólidos inorgánicos

en general, que debido a su dureza pueden dañar las bombas y otros elementos por
abrasión o interferir en la sedimentación.
Eliminación de grasas y aceites: Deben ser separadas en depósitos

especiales antes de llegar a la sedimentación. Se arrastran a la superficie con
incorporación de aire comprimido y las espumas formadas se arrastran
periódicamente.
Tanques de preaereación: Su utilización tiene por objeto obtener mejor

eliminación de sólidos suspendidos, ayudar en la eliminación de grasas y aceites
que arrastran las aguas negras, refrescar aguas negras sépticas antes del
tratamiento y/o disminuir la DBO. En ellos se introduce aire a presión durante 20 a
30 minutos a razón de 0,75 litros de aire /litro de efluente o se airea por agitación.
Esta aireación permite la aglomeración y floculación de sólidos suspendidos ligeros
que sedimentan luego más fácilmente. También lleva la grasa a la superficie
(dependiendo del diseño de los inyectores) y restaura condiciones aeróbicas.
Tratamiento primario
Tanques sépticos: Diseñados originalmente para efluentes cloacales

domiciliarios, son primitivos y prácticamente no se utilizan en las industrias, aunque
actualmente se emplean para efluentes cloacales instalaciones que trabajan en
anaerobiosis o sistemas combinados.

En estos tanques el agua circula a muy baja velocidad, en condiciones

anaerobias. El tiempo de retención es de 12 a 24 horas y se produce una
fermentación anaerobia de los lodos, con producción de gas que arrastra los sólidos
a la superficie formando una capa o nata. Esta capa espesa permite el escape del
gas pero favorece las condiciones anaerobias aislando del aire. Si la capa se rompe,
los sólidos floculan nuevamente. Tiene el inconveniente de que siempre hay arrastre
de sólidos a la salida. Si el tiempo de retención es mayor que el indicado, el efluente
se carga demasiado de sustancias disueltas.
Tanques de doble acción: Se idearon para impedir que los sólidos

separados se mezclen nuevamente, permitiendo su retención para la
descomposición en la misma unidad y proporcionar un efluente adaptable al
tratamiento ulterior.
entrada agua
salida efluente
(c)
(c)
(a)
Descarga lodos
(b)
Fig. 1.- Tanque Imhoff de doble acción.
Uno de éstos, patentado por el Dr. K. Imhoff (también llamado pozos

Emscher), presenta tres cámaras, pudiendo tener sección circular o rectangular y el
líquido circula superficialmente mientras que los lodos son dirigidos hacia el fondo
donde son digeridos.
* La sección superior es una cámara de sedimentación (a) de derrame

continuo.
* La sección inferior es una cámara de digestión de lodos (b)
* La parte externa superior (c) es respiradero y cámara de natas.
El pH debe mantenerse entre 6,8 y 7,6 para que funcione correctamente.

Los lodos se digieren en forma anaerobia pudiendo acumularse varios meses y
vaciarse luego mediante sifonado mientras que el agua puede pasar a un

tratamiento secundario luego de la sedimentación o eliminarse directamente, según

los requerimientos.
Tanques de sedimentación simple: La única función que desempeñan

es la de sedimentación (o sea la eliminación de los sólidos sedimentables) por lo que
requieren un tiempo de retención de un mínimo de 2 horas.
Fundamentalmente son tanques circulares o rectangulares en los cuales,

mediante rastras, los sólidos ya sedimentados en el fondo se llevan hacia el lugar de
descarga, la que puede hacerse por gravedad o mediante bombas de lodos, según
el diseño del equipo. El abatimiento de la DBO dependerá de las características del
efluente, aunque debieran eliminar hasta el 60 % de los sólidos en suspensión.
entrada agua
Deflector
(afluente)
nivel de agua
salida (efluente)
salida para
bombeo de
lodos
cadena de arrastre
de lodos
Fig. 2.- Corte de un tanque de sedimentación simple rectangular (el agua

se desplaza longitudinalmente)
colector
de natas entrada agua
entrada natas
agua
agua
rastra
natas
rastra rastra
tolva de
lodos
Fig.3.- Vista superior y corte de un tanque de sedimentación simple
circular (el agua se desplaza lateralmente)

Este tipo de tanques tiene como accesorios deflectores de flujo de

afluente, controles de nivel, maquinaria para movimiento de rastras, equipos de
limpieza automática, equipos de bombeo de lodos, etc..
Tratamiento químico: Este tratamiento se considera intermedio entre el

primario y el secundario. Tiene mayor rendimiento que un tratamiento de
sedimentación primaria puesto que a través de la acción de compuestos químicos se
induce la formación de flóculos en los compuestos coloidales (al neutralizar los iones
las cargas de las partículas coloidales) que pueden separarse así en el
sedimentador. Sin embargo, no actúa sobre la materia orgánica disuelta, por lo que
el rendimiento es menor que en un tratamiento secundario. Los costos, aunque
aumentados por el agregado de productos químicos, son mucho menores que en un
tratamiento biológico. Se produce en ellos una gran cantidad de lodos que luego hay
que tratar y eliminar.
La coagulación con agregado de reactivos puede utilizarse para evitar un

tratamiento secundario o bien para coagular sólidos para su aprovechamiento. Con
el agregado de las sustancias coagulantes (sales de aluminio, férricas, cal, pulpa de
papel, caolín, arcilla, productos orgánicos de tipo polimérico o mezclas de ellos) las
partículas finas coloidales se agrupan formando otras más grandes que pueden
separarse por sedimentación o filtración.
Las plantas de tratamiento químico requieren
* Dispositivos preliminares (cribas, desarenadores, etc.)

* Alimentadores de reactivos (en seco o en solución)
* Unidades mezcladoras (con agitación hidráulica o mecánica)
* Floculadores (tanques donde hay una permanencia de 15 a 30 minutos con
agitación suave para inducir la floculación)
* Tanques de sedimentación
* Sistema de tratamiento de lodos (generalmente requieren mayores recursos
que en lodos de tratamientos primarios)
En tratamientos así organizados puede obtenerse una reducción de hasta

el 90% de los sólidos suspendidos y de hasta un 70% de la DBO. En algunos casos
pueden reemplazar a los tratamientos biológicos, con un costo muy inferior (por
ejemplo, en aguas destinadas a proyectos de reuso para riego, etc.) o pueden ser
utilizados como etapa previa a tratamientos secundarios para eliminar las
perturbaciones que el exceso de materia orgánica o algunos constituyentes de los
efluentes producen en los sistemas biológicos.
Procedimientos de neutralización: Cuando los efluentes son muy

ácidos o muy alcalinos, deben neutralizarse, ya sea para aplicación en los procesos
de depuración dentro de la planta (a fin de prevenir el deterioro de las instalaciones y
mejorar la eficiencia de los sistemas) o para la eliminación a sistemas cloacales,
cauces de riego, etc.

Los materiales agregados pueden ser desechos de la misma industria (ej.

residuos de peladoras químicas o lavadoras de botellas para alcalinizar). Para tratar
residuos demasiado ácidos pueden utilizarse hidróxidos o carbonatos de sodio o
calcio. En la elección debe tenerse en cuenta que las sales de calcio son más
baratas que las de sodio y que los carbonatos son más baratos que los hidróxidos,
pero también que las sales de sodio son más solubles, mientras las de calcio son
insolubles y pueden presentar problemas de sedimentación o en la filtración. Por otra
parte, si el efluente va a utilizarse para riego, el sodio puede afectar negativamente
los suelos mientras el calcio los favorece.
En algunos casos, para la neutralización de efluentes ácidos se hace

circular el mismo por canaletas con lecho de caliza aunque en la actualidad pueden
conseguirse equipos para dosificación automática de reactivos en función del caudal
y el pH del efluente, de relativamente muy bajo costo.
Para la neutralización de los efluentes alcalinos generalmente se utiliza

ácido sulfúrico por su menor costo y se menos dañinos los sulfatos para suelos de
cultivo si el agua se utilizará luego en sistemas de riego.
Tratamientos secundarios
Básicamente consisten en la oxidación biológica (generalmente aerobia)

para la estabilización de efluentes antes de librarlos a los cauces.
Pueden clasificarse en:
* Equipos de lechos fijos: los microorganismos actuantes se encuentran

adheridos a un soporte fijo y el efluente se lleva por algún medio al contacto con
ellos.
* Lodos activados: los microorganismos, formando núcleos compactos

sedimentables (lodos) se llevan al medio a depurar en tanques muy aireados.
* Lagunas de estabilización o de oxidación biológica (biooxidación) que pueden

ser aerobias, facultativas o anaerobias.
En todos los casos deben mantenerse las condiciones de aereación

necesarias y controlar la cantidad de materia orgánica que ingresa ya que la
eficiencia disminuye tanto con la sobrealimentación como con la alimentación
deficiente.
Sistemas de lechos fijos: Los microorganismos, en forma de una

zooglea microbiana se adhieren a un soporte que puede ser de diversos materiales
inertes como coque, granito, cerámicos, etc. en el caso de los lechos bacterianos
clásicos o plásticos en torres de oxidación y biodiscos, proporcionando una gran
superficie de contacto.

En general tienen estabilidad de funcionamiento y capacidad de

resistencia a malos tratos, pero la instalación es muy costosa. Antes del ingreso las
aguas deben ser tratadas en un decantador primario con colector de natas.
Los “filtros percoladores” o lechos bacterianos clásicos (fig.4) ocupan

grandes superficies de terreno y los líquidos circulan en ellos de arriba hacia abajo,
insuflando aire en contracorriente para mantener las condiciones aerobias.
Estos lechos pueden ser mejorados por reciclado parcial de efluentes

mezclándolos con agua de entrada a fin de enriquecerla en oxígeno y aumentar la
actividad biológica del lecho. También se han probado lechos bacterianos de
pequeño diámetro (partículas de 5 mm), que proporcionan una gran superficie de
contacto pero que requieren suministro de gran cantidad de aire forzado y cuyo
material de relleno debe ser parcialmente reemplazado periódicamente debido a la
colmatación del mismo.-
agua a
tratar
aire aire
Fig. 4.- Corte de un lecho bacteriano fijo
Las torres de oxidación son cilindros o cubos de altura variable que

contienen materiales plásticos (PVC u otros) de gran superficie de contacto, como
placas onduladas, tubos, cubos pequeños, etc.. Soportan cargas mucho mayores
por unidad de volumen que los lechos bacterianos clásicos, por lo que su tamaño es
mucho menor. Consumen poca energía y no necesitan personal cualificado para el
mantenimiento.
El sistema de biodiscos o RBC (Rotating biological contactor) está

constituido por varios cilindros de discos plásticos superpuestos de 3 a 3,5 m de
diámetro con la mitad sumergida, que giran lentamente en sentido contrario al del
agua residual y con el eje perpendicular a éste (fig. 5), de forma que suministran una
gran superficie para que se cubran con películas de bacterias como en los lechos.

Discos material plástico

3,5 m diámetro
agua a Agua
tratar tratada
Fig. 5.- Esquema de un sistema de biodiscos o RBC
Al girar ponen en contacto las bacterias con el agua a tratar y en la parte

superior airean a ambos. El sistema es más eficaz que el de lechos y con un número
suficiente de RBC pueden alcanzarse resultados muy notables, incluso en la
transformación de amoníaco a nitratos.
En cualquiera de los casos, el tratamiento se ve afectado por la

temperatura ambiental y en épocas o climas fríos se retarda y hasta puede
detenerse la oxidación.
En estos tratamientos se alteran las características de la materia

orgánica, la cual entra disuelta o en suspensión coloidal, convirtiéndola en materia
sedimentable, pero no la elimina, por lo que debe instalarse un sedimentador
secundario para la separación del material floculante arrastrado y suelen trabajarse
con reciclado de cantidades variables del efluente como ya se dijo antes.
agua
residual Tratamiento
Decantación secundario Decantación Efluente
primaria secundaria limpio
de lecho fijo
lodos
lodos Efluente recirculado
Fig. 6.- Esquema de instalación y trabajo en sistemas de tratamiento

secundario con bacterias en lechos fijos o biodiscos.
Lodos activados: El agua y los lodos portantes de los microorganismos

se mantienen en íntimo contacto. La eficacia dependerá de que se mantengan las
condiciones aerobias.

En general las aguas contienen microorganismos capaces de degradar y

oxidar la materia orgánica, pero para que el proceso se realice a la velocidad
necesaria, se requiere un número de ellos muchísimo mayor y que se encuentren
distribuidos por toda la masa. Para lograrlo, se van recirculando buena parte de los
lodos, descartando el exceso. Los lodos están formados por flóculos parduscos
poblados de bacterias y otros organismos vivos.
Deben mantenerse en suspensión y con una aireación adecuada ya que

de ello depende la eficiencia del sistema. Cuando el agua se pone en contacto con
los lodos, se oxida la materia orgánica y los coloides tienden a coagular y formar
precipitado con cierta rapidez.
Para la obtención de los lodos activados, se agitan aguas con materia

orgánica en presencia de aire y se van formando núcleos de la materia suspendida o
coloidal sobre los que se desarrolla la actividad biológica y que van pasando
gradualmente a partículas más grandes, que se convierten en lodos activados.
Estos lodos tienen la propiedad de adsorben la materia orgánica coloidal e

incluso el amoníaco y la materia disuelta de las aguas negras, con lo que disminuye
el contenido de sólidos. Los organismos biológicos utilizan el material adsorbido
como alimento convirtiéndolo en sólidos insolubles no putrescibles. Algunas
bacterias atacan las sustancias complejas originales convirtiéndolas en sustancias
un poco más simples que otras bacterias usan, a su vez, como sustratos,
simplificando así en cadena hasta que los desechos finales ya no son utilizables por
ningún tipo de bacterias.
El proceso convencional de lodos activados incluye.
* Mezclado de lodos activados recirculados con aguas negras provenientes de

un decantador primario
* Aereación y agitación de la mezcla el tiempo necesario, ya sea con aire a

presión o por incorporación mecánica de aire a través de agitación.
* Separación de los lodos activados por decantación secundaria.
* Recirculación de la cantidad adecuada de lodos otra vez a iniciar el proceso,

con aereación de los mismos.
* Disposición del exceso de lodos activados, lo que puede hacerse en forma

independiente o incorporándolos al efluente industrial crudo a la entrada del
decantador primario, con lo que ayudan en esa etapa y luego se eliminan todos los
lodos juntos.
Tanto este sistema como el de lecho bacteriano fijo no son muy

aconsejables para industrias que trabajan por temporadas, debido al tiempo que
tardan en la formación de la película activa. En esos casos sería más efectivo el

tratamiento en lagunas de biooxidación previa decantación de los sólidos

sedimentables.
Agua a
tratar Tanque
aereación
Agua
Sedimentador tratada
primario Sedimentador
secundario (final)
Lodos
Reaereación
de lodos Exceso de lodos
(alternativa)
Lodos recirculados
Exceso de lodos
Total de lodos
Fig. 6.- Esquema de sistema de tratamiento con lodos activados.
Lagunas de oxidación biológica (biooxidación) o de estabilización:

Es un sistema para tratamiento de aguas negras industriales que aprovecha los
fenómenos físicos, químicos y biológicos de la autodepuración natural.
Aunque pueden utilizarse también lagunas anaerobias o facultativas, el

método se basa en la actividad de organismos fotosintéticos en estanques poco
profundos, creándose un equilibrio biológico en el que las bacterias transforman la
materia orgánica en sales minerales y dióxido de carbono que son utilizados por las
algas, las que a su vez producen en la fotosíntesis el oxígeno que consumen las
bacterias, manteniendo las condiciones aerobias. Como la oxidación de la materia
orgánica depende, en última instancia, de la fotosíntesis, es indispensable la luz
solar para que ella se produzca y tiene fundamental importancia la profundidad de la
laguna. La velocidad de operación varía con la temperatura ambiente, la energía
luminosa solar y otras condiciones locales.
Así pues, los sólidos de aguas negras entran a la laguna en forma de

materia orgánica muy inestable, putrescible y sale en forma de células de algas, muy
estables.
Estos estanques pueden recibir aguas negras crudas, o sea que allí se
efectuará el tratamiento completo, o luego de haber recibido un tratamiento primario,
caso en que se estaría utilizando como tratamiento secundario. incluso pueden ser
utilizadas para tratar efluentes de tratamientos biológicos. La forma de empleo
dependerá de la superficie disponible y del contenido de materia a oxidar del agua a
tratar.

Son de construcción barata y de mínimo mantenimiento, pero requieren

grandes superficies de terreno. El suelo natural, a menos que sea impermeable,
debe impermeabilizarse de forma tal que las infiltraciones no afecten sensiblemente
el nivel superficial de las aguas en el estanque y para prevenir la contaminación de
napas subterráneas.
En lagunas aerobias la profundidad varía de 0,5 a 1 metro y la materia

orgánica es degradada exclusivamente por organismos aerobios. Al principio el
aporte de oxígeno lo realiza el aire atmosférico, que pronto se agota y comienza a
utilizarse el oxígeno producido por las algas. Debe recordarse que los organismos
aerobios sólo pueden utilizar el oxígeno disuelto. Muy frecuentemente se suministra
aire mediante aireadores superficiales o con turboagitadores, de tal forma de que
siempre haya más de 0,5 mg de oxígeno disuelto por litro de líquido a tratar. Bien
operadas y en condiciones climáticas adecuadas pueden tener rendimientos de
hasta 450 kg de DBO/ha.dia.
Las lagunas facultativas son las que disponen de aerobiosis en

superficie y anaerobiosis en el fondo y por lo tanto se superponen en ellas los dos
procesos. Estas aumentan su eficacia mediante reciclado de efluentes y la
instalación de cadenas de lagunas. Plantean, a veces, problemas de olores y, sobre
todo, de superficie, pues necesitan extensiones considerables.
Para las lagunas anaerobias se utilizan estanques profundos (de 1,8 a 3

metros). El líquido a tratar se deposita hacia el fondo, donde la materia orgánica
sirve de sustrato a los microorganismos presentes. Las bacterias que crecen a su
vez sirven de alimento a otros organismos y los residuos se decantan al fondo. La
fermentación de los lodos desprende metano, dióxido de carbono y amoníaco que
arrastran materia orgánica y organismos anaerobios hacia la superficie, aún en
contacto con el aire. La capacidad de depuración llega a unos 50 kg de DBO/ha.dia.
Tratamientos terciarios o avanzados
Son modificaciones que se provocan a las aguas residuales tratadas

previamente con otros sistemas y que necesitan alguna otra operación antes de ser
vertidas a los cursos de agua, de ser recicladas o utilizadas de cualquier otra forma.
En general, mediante los tratamientos primarios y secundarios no suele

eliminarse la contaminación microbiológica, ni sales o cationes inorgánicos riesgosos
para la salud de los consumidores o para riego.-
Para la remoción de las sustancias peligrosas remanentes existen varios

tipos de tratamientos considerados terciarios: filtración por arena (similar a las de
aguas para potabilización); eliminación del fósforo (mediante reacciones químicas),
eliminación del nitrógeno, con diversos métodos, a fin de prevenir el crecimiento de
algas en el receptor y la toxicidad a la ictiofauna si está en forma amoniacal; la

cloración, la ozonización, el tratamiento con carbón activo y la eliminación de

determinados iones o metales pesados (por intercambio iónico o por reacciones
químicas seguidas de sedimentación).
Cloración:
Puede realizarse con dos propósitos:
* Desinfección de las aguas que saldrán de la planta de tratamiento para

eliminar microorganismos patógenos. En este caso debe satisfacerse la demanda de
cloro y dejar cloro residual.
El NMP de coliformes debe reducirse a un máximo de 100 bacterias /100

ml. Para ello debe asegurarse un contacto de 15 minutos con un residual de cloro de
por lo menos 0,5 ppm.
* Prevención de descomposición de aguas residuales: para
Control de olores: a fin de prevenir la descomposición anaeróbica antes

del tratamiento secundario, que puede ocurrir con efluentes de alta DBO durante la
sedimentación primaria. La dosis de cloro a utilizar será tal como para realizar una
cloración marginal, ya que no debe quedar cloro residual libre que sería negativo en
un tratamiento secundario biológico.
Protección de la estructura de la planta: La descomposición anaeróbica

de la materia orgánica contenida en las aguas debe prevenirse con una cloración
marginal no sólo para evitar la producción de malos olores, sino que también el ácido
sulfhídrico que puede liberarse en esa descomposición es altamente corrosivo de las
instalaciones, especialmente sobre el cemento.

PRACTICA N° 12
Ud. ha visto en esta Unidad los tipos de desechos industriales que se

producen en todo proceso de elaboración de alimentos, los problemas que
causan y la tecnología disponible para prevenirlos o eliminarlos.
Ahora le proponemos confrontarse con la realidad en nuestro

Departamento del sur mendocino. Para ello le sugerimos entrevistar a
profesionales que estén trabajando en la investigación del tema en la misma
Facultad, en la Dirección de Salud y Medio Ambiente de la Municipalidad (o
el Departamento de la misma que tenga a su cargo el control de la
contaminación producida por efluentes industriales) y a quienes trabajen en
industrias alimentarias del medio para averiguar la cantidad de desechos
que se producen, cómo se tratan, cuál es su destino final, los costos de los
diversos tratamientos, la magnitud del deterioro ambiental producido, etc.
Como en ocasiones anteriores, para las entrevistas podrá utilizar la

grabadora y el cuestionario deberá elaborarse y discutirse entre todo el
grupo con anticipación.
Si una vez realizada esta tarea, cada integrante toma a su cargo una
persona a entrevistar, el trabajo podrá ser más rápido y eficaz.
Se recomienda poner luego en común todo el material reunido y discutir

los resultados en el grupo para que las conclusiones estén enriquecidas
por distintos ángulos de mira del problema: tenga en cuenta que las
opiniones, dada la diferencia de intereses, pueden diferir mucho entre
aquéllos que estén a cargo del control de la contaminación ambiental y
quienes viven el mismo problema desde dentro de la industria que
produce los desechos contaminantes, por lo que Uds. deberán
confrontarlas en la elaboración de sus conclusiones.
Sin duda alguna, será una actividad que le permitirá tomar contacto con
un contexto cercano, que de una u otra manera afecta a toda la comunidad
en la que nos desenvolvemos.

Bibliografía
CENTRO DE INVESTIGACION Y TECNOLOGIA DE CARNES “Aguas

residuales de la industria cárnica”. Departamento de ediciones
del INTI – Argentina - 1980
GAMRASNI, M.A. “Aprovechamiento agrícola de aguas negras urbanas”.
Editorial Limusa. México. 1985.
LETAYF, Jorge y GONZALEZ, Carlos “Seguridad, Higiene y Control
Ambiental”. Litográfica Ingramex. México. 1994.
LONGREE, Karla y BLAKER, Gertrude “Técnicas sanitarias en el manejo
de Alimentos”. Editorial Pax. México. 1.972
LOPEZ GOMEZ, Antonio “Diseño de industrias agroalimentarias”. España.
1992.
MARRIOT, N.G. “Essentials of food sanitation”. International Thomson
Publishing, Nueva York, U.S.A. 1992
MOPT (Ministerio de Obras Públicas y Transportes) de España
“Depuración por lagunaje de aguas residuales. Manual de
operadores”, Editorial Marfil. España. 1981
SAA GAMBOA, Guillermo “Tratamiento de residuos industriales líquidos”
Dep. Pubicaciones Univ. La Serena. Chile. 1997
SEOANEZ CALVO, Mariano “Ingeniería del medio ambiente aplicada al
medio natural continental” V.A. Impresores S.A. España. 1996
WEBB, “Ingeniería Bioquínica”. Acribia. - España. 1969

CAPITULO 7
PROGRAMAS DE SANEAMIENTO
⎢ Saneamiento industrial y mantenimiento sanitario. Tareas.

⎢ Organización de un programa de sanidad.
⎢ Supervisión y control del saneamiento
⎢ Evaluación del programa de saneamiento
⎢ Costos del saneamiento.
⎢ Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento – POES (SSOP)
⎢ Sistemas de calidad alimentaria - HACCP
CAPITULO 7
PROGRAMAS DE SANEAMIENTO
Introducción
Se entiende por saneamiento el conjunto de normas prácticas de

instalación y funcionamiento de fábricas destinadas a la elaboración de alimentos.
Se extiende a la provisión de materias primas y a la distribución de los productos
elaborados.
El objetivo del saneamiento es el control higiénico para prevenir la

contaminación de la materia prima y del alimento durante el manipuleo, elaboración
y empaque y aún hasta que llegue al consumidor, evitando la incorporación de
microorganismos o sustancias tóxicas de cualquier naturaleza o procedencia
(pesticidas, metales y no metales tóxicos, detergentes, insectos, ácaros, etc.) que
produzcan alteraciones o contaminaciones, asegurando una producción sana y de
óptima calidad.
El campo de acción está en la producción de materias primas, controlando

la aplicación de vacunas, hormonas, antibióticos, fertilizantes, plaguicidas, etc., en el
control del transporte hasta la planta (higiene, temperatura de refrigeración, etc.); en
el diseño sanitario de la planta y de la tecnología de elaboración; en la provisión de
agua de calidad aceptable; en el control de la limpieza y del saneado; en la
disposición adecuada de los residuos o desechos industriales, tanto sólidos como
líquidos y aún los gaseosos, en el control de las condiciones de almacenamiento,
transporte y formas de comercialización para su expendio y también en la higiene y
seguridad del personal que interviene en las distintas etapas.
Saneamiento industrial y mantenimiento sanitario
Para realizar las tareas y cumplir los objetivos del saneamiento cada
establecimiento debería contar con dos equipos:
SANEAMIENTO INDUSTRIAL, que es un Departamento técnico

especializado que dicta las normas específicas a que se deberá ajustar todo el
funcionamiento de la planta para la obtención de productos de la calidad higiénica
requerida.
Capítulo 7: Programas de Saneamiento
En todo establecimiento debería ser un Departamento separado, con

dependencia directa de la gerencia. Sin embargo, en establecimientos pequeños
podría reunirse con el Departamento de Control de Calidad.
El personal de este Departamento debe ser especialmente adiestrado,

con conocimientos de química, biología, microbiología, tecnología de alimentos y
ciencias sanitarias.
Debe contar con supervisores de saneamiento con autoridad, iniciativa,

inteligencia, habilidad, dinamismo y conciencia de costos.
MANTENIMIENTO SANITARIO es el equipo ejecutor de las normas

dictadas por el Departamento de Saneamiento Industrial.
Está formado por los ayudantes de supervisión, jefes de grupo y operarios

de la limpieza.
El Departamento de Saneamiento debería contar con un laboratorio de

análisis físico-químicos y microbiológicos para la evaluación de las tareas sanitarias
y de insumos.
Tareas del Departamento de Saneamiento:
Son de diferentes tipos.
ª Tareas preventivas: Incluyen el estudio de los procesos para determinar las

zonas peligrosas de los mismos, desde el punto de vista higiénico, la
recopilación de la información para conocer la importancia y frecuencia de los
problemas que pueden existir en ese tipo de procesos o industria, el
establecimiento de normas sanitarias y fijación de límites de contaminación o
calidad y la planificación de los muestreos.
ª Controles dinámicos: En la inspección rutinaria de ingredientes, de todas las

etapas del proceso y de los productos terminados desde el punto de vista
higiénico sanitario. En establecimientos que trabajan de acuerdo a las Buenas
Prácticas de Elaboración, propuestas a nivel del Codex Internacional, deben
efectuar el análisis de riesgos y determinar los puntos críticos de control, tarea
que corresponde a este Departamento, así como el control dinámico de dichos
puntos.
ª Tarea correctiva: Comprende el estudio de reclamos, revisión de la calidad

sanitaria para poder mejorarla, búsqueda de las fallas o causas de un problema
determinado, la interpretación correcta de los resultados obtenidos en las
investigaciones y la actualización de las especificaciones.
* Tarea educativa: Es también función de este Departamento dar a conocer al

personal no sólo las normas higiénicas a que deben ajustarse sino también los

“por qués” correspondientes. Estas tareas se pueden realizar mediante charlas,

informes, carteles, indicaciones periódicas, etc.
* Tareas de investigación: Que son importantes a los fines de determinar por

estudios y análisis los puntos críticos y también la investigación de nuevas
técnicas de saneamiento que puedan ser aplicadas con menores costos, mayor
eficiencia, etc.
Tareas de mantenimiento sanitario:

En la mayoría de los establecimientos no se encuentra bien definida ni
delimitada y sus funciones suelen repartirse entre el Departamento de Producción y
Mantenimiento mecánico.
Debería ubicarse como un Departamento específico que podría depender

de producción, igual que Mantenimiento Mecánico.
El jefe debe ser una persona con capacidad de organización, responsable

y dinámico (al efecto tener en cuenta que los tiempos con que se cuenta para la
limpieza suelen ser muy reducidos), con sentido común y cierta preparación técnica.
Todo el equipo debe estar perfectamente asesorado acerca de las

técnicas operativas de limpieza y desinfección, las características y forma de empleo
de los productos químicos, toxicidad, peligros, riesgos, etc.
Sus tareas habituales son: limpieza de la planta, retiro de residuos,

drenaje de líquidos residuales, acondicionamiento de residuos, pintura de paredes,
mantenimiento de los pisos y reparación de las instalaciones sanitarias para la
comodidad del personal como toilettes, cafeterías, comedores, fuentes de bebida,
uniformes, etc., o sea, el control sobre el medio de trabajo.
Organización de un programa de sanidad. Esquema

general del programa.
PROGRAMA es la secuencia de operaciones distribuidas y coordinadas

en el tiempo y el espacio de forma de obtener mayor eficacia al menor costo posible.
El propósito de un programa de sanidad es la conservación de la higiene

en todos sus aspectos al menor costo posible.
Esto requiere una supervisión permanente ya que la suciedad tiende a

estar constantemente en aumento y debe enfrentarse el desorden y desgaste en la
complejidad de los establecimientos modernos.

El saneamiento industrial se encuentra aún en subdesarrollo y

generalmente no existen manuales para la aplicación de tecnologías modernas, a la
vez que los gerentes comúnmente se encuentran mal informados sobre el tema,
produciendo una dirección poco eficiente.
También se requiere una supervisión cuidadosa debido al bajo

rendimiento del personal de limpieza. Para la preparación del programa es
imprescindible conocer toda la red de operaciones de la planta y de los procesos en
particular y las características del producto elaborado.
Esquema general del programa:
* Reconocimiento de las condiciones o estado de la planta.

* División de áreas.
* Tareas a efectuar por área y fecha y horario de ejecución
* Dictado de normas de trabajo.
A continuación se analizará cada ítem en mayor profundidad.
Conocimiento de la planta: Debe realizarse un análisis de las

condiciones físicas y de la estructura, de la participación y apoyo que brindará la
gerencia, de la efectividad con que se efectuará la supervisión, de los materiales de
que se dispondrá o que pueden ser afectados, etc.
División por sectores o áreas definidas: a fin de facilitar la distribución

o coordinación de tareas. Esto requiere el diálogo con los encargados de áreas para
interiorizarse de los problemas que se plantean en cada sección.
La cantidad de áreas en que se dividan las tareas puede ser variable

según el tipo de industria, como también la forma de efectuar la división. Así por
ejemplo, una división de áreas podría comprender: a) estructura, b) equipos, c)
procesos, d) agua para uso industrial e) medio ambiente, f) eliminación de residuos.
Otra separación de áreas podría hacerse de acuerdo a la distribución de

la fábrica: área producción, área almacenamiento, área recepción de materias
primas, área oficinas, área exterior de la fábrica.
La distribución según el tipo de tareas, podría comprender: limpieza de

edificios, limpieza de equipos, tratamiento de aguas, control de plagas, hábitos del
personal, educación sanitaria.
Cualquiera sea el criterio que se adopte para la distribución de áreas, es

fundamental que se adapte al tamaño y funcionamiento de la empresa y que permita
optimizar las tareas de saneamiento.
Tareas a efectuar: deben señalarse perfectamente delineadas en

planillas en las que se deberán incluir las necesidades en forma ordenada y

coordinada en el tiempo. esto significa que deberá coordinarse perfectamente la

ejecución de los programas diarios con los semanales, mensuales y especiales, a
los fines de evitar superposición de horarios, déficits de personal en determinados
momentos y la ociosidad del mismo en otros. La planificación debe ser realista en
cuanto a la cantidad de tiempo necesario para efectuar las tareas y los encargados
de los equipos deben conocer perfectamente no sólo las instrucciones sino también
el tiempo disponible.
El dictado de normas de trabajo es muy importante. si hay tareas que
deban realizarse en forma muy minuciosa, deben detallarse en hojas individuales
para cada operario, indicando la forma, frecuencia y momento en que deberá
realizarla.
Es fundamental que el operario tenga un completo conocimiento de qué,
cómo y cuando debe realizar una tarea. Si es posible, es conveniente que tenga
también algún conocimiento del porqué es preciso que se haga así y no de otra
forma.
SUPERVISIÓN Y CONTROL DEL SANEAMIENTO
Una vez organizado el programa, el mismo se distribuirá en cada

Departamento y, por supuesto se entregará a Mantenimiento Sanitario para su
desarrollo.
Sin embargo, es de fundamental importancia vigilar luego el desarrollo

práctico del programa.
Dicho control debe ser racional. Debe organizarse de tal forma que,
mediante el uso de planillas simples, pueda evaluarse el estado de la planta, la
calidad higiénica de los alimentos elaborados y de las materias primas.
Para el desarrollo y control del programa es imprescindible el registro de

todos los datos considerados de importancia. Tales registros deben contener datos
claros y precisos (lo más concisos posible) sobre todas las operaciones realizadas.
A partir de esos registros podrá hacerse luego la evaluación no sólo de

costos (detallar materiales utilizados (en calidad y cantidad) y tiempo insumido por
cada operario), sino también de los resultados obtenidos. Por supuesto, requiere de
una cuidadosa inspección de los supervisores una vez realizado el trabajo.
Registros: Pueden ser sencillos o complicados, regulándose el grado de

complejidad de acuerdo a los requerimientos, pero, en todos los casos, deben
responder a la realidad.
El supervisor debe controlar el rendimiento del operario, las operaciones

que se realizan y evaluar el trabajo del equipo a su cargo en forma individual y
conjunta. Para realizar esta tarea es apropiado el uso de planillas en las que se
registran todos los datos necesarios.

En la evaluación del personal, son datos importantes a tener en cuenta:

asistencia, puntualidad, capacidad para la realización de la tarea, iniciativa,
dinamismo, etc. Las faltas repetidas o los retrasos como costumbre ocasionan
trastornos significativos, especialmente si las tareas deben realizarse en tiempos
muy cortos. Todo ello significa recargo de trabajo para el resto de personal
(generalmente del que siempre cumple) que siempre debe evitarse.
Con los datos registrados diariamente deben elaborarse informes (que

pueden ser mensuales, trimestrales o anuales) que se elevarán a la gerencia o
dirección de la empresa. Estos informes incluirán: efectividad de los tratamientos de
limpieza y saneado, desinsectación y control de otras plagas, cantidad de mano de
obra utilizada (para el cálculo de costos), productos utilizados (con indicación de
cantidad y calidad de los mismos), dificultades o inconvenientes que se hayan
presentado en el cumplimiento del programa y cualquier otro factor significativo o de
importancia en el desarrollo del mismo. También deben consignarse en los informes
las limitaciones físicas de la planta y de los equipos para alcanzar los niveles
higiénicos programados y recomendaciones para corregir deficiencias.
Cuando el análisis de los datos registrados es apropiado, puede llevarse

un control estadístico de las operaciones de saneamiento, cosa que se torna cada
vez más importante, especialmente si quiere trabajarse dentro de ciertos sistemas
como el HACCP.
Evaluación del programa de saneamiento:
En dicha evaluación generalmente deben cumplirse 5 etapas:
* Medición cuantitativa de los elementos intervinientes en el programa de

saneamiento.
* Registro de datos (tabulación en planillas, etc.)
* Análisis de los datos registrados.
* Interpretación de los valores
* Disposición de medidas correctivas y/o modificación de los programas.
Costos de saneamiento:
En toda empresa interesa, lógicamente, el costo del saneamiento y si el

mismo es compensado por una mayor venta.
Para el cálculo del costo debe tenerse en cuenta:
♦ Personal destinado al saneamiento: director, auxiliares (también suelen

ser supervisores o personal de inspección de las tareas de
saneamiento), personal de control de plagas, personal de limpieza,
personal administrativo destinado al área.

* Laboratorios para análisis biológico - microbiológico y químico - físico. local,

equipos, material y drogas.
* Equipos y materiales utilizados en el saneamiento
* Equipos y material para la limpieza.
* Equipos para el tratamiento de aguas y de residuos
* Oficina y archivo (destinados al área)
Estos gastos, en países en que se aplica corrientemente el saneamiento,

se estima que pueden ascender hasta un 10 a 15% del total de gastos del
establecimiento. Sin embargo, se opina que son compensados ampliamente por el
prestigio de la producción de la fábrica, ya que su mayor calidad permite mayor
precio de venta, mayor demanda y evita las devoluciones, produciendo además un
favorable efecto psicológico sobre el personal y los consumidores, todo lo cual se
calcula que incrementa los ingresos en un 30% o más aún. En la actualidad es
imposible pensar en producciones de alimentos con el concepto de Calidad total, sin
un saneamiento correctamente planificado, efectuado y controlado.
Dentro de estos gastos, el costo de tratamiento de residuos puede tener

un alto porcentaje, pero, actualmente tiene cada vez mayor importancia
(estrictamente exigida en países más desarrollados) la protección del medio
ambiente lo que lleva a que las industrias deban prestar atención a este tema e ir
encuadrándose en las exigencias si quieren acceder a mercados internacionales o
aún posicionarse bien en los mismos mercados internos. En los últimos años han
cobrado tanta trascendencia que, a las normas de la serie ISO 9000 para certificar
Calidad de los procesos industriales se han sumado las de la serie 14000 de gestión
de calidad con protección medio ambiental.
Si se llevan registros diarios de la supervisión del saneamiento, la tarea

de determinar las horas mensuales destinadas al mismo y los insumos utilizados, o
las horas anuales y de allí los promedios mensuales, es muy sencilla. De ahí la
importancia de llevar registros adecuados en los que los datos se obtengan en forma
clara, sencilla y rápida, de los que resulta fácil obtener el costo unitario tipo de los
trabajos realizados. En este aspecto, la informática constituye en la actualidad una
herramienta de suma utilidad, si no imprescindible.
Para el establecimiento del programa adecuado (entiéndase de máxima

efectividad al menor costo), se requiere un análisis profundo y permanente de los
resultados y costos, como así también de la organización del mimo a fin de
optimizarlo. Esto puede requerir del trabajo de especialistas en el tema, que pueden
contratarse a tal fin.
Asimismo, debe tenerse en cuenta que un programa que es efectivo en un

establecimiento puede no serlo en otro, aún cuando los procesos desarrollados sean

similares, debido a las diferencias en las instalaciones o diversos factores que deben
tenerse en cuenta y que hacen que para cada establecimiento en particular, o, a
veces, para cada proceso dentro del mismo establecimiento, deba diseñarse el
programa que le resulte especialmente adecuado en cuanto a resultados y costos.
En síntesis cabe insistir en que la práctica del saneamiento es de

extraordinaria importancia en el mundo actual, porque permite producir alimentos
sanos, contribuyendo a mantener la buena salud de la población, impide el
desperdicio de materias primas (que se malgastan por descuidar cualquiera de los
aspectos del saneamiento), permite una constante mejora de la calidad, lo que
impulsa la colocación de los productos en el mercado local y en los mercados
extranjeros, con lo que se contribuye a resolver el problema alimentario mundial.
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO (POES - SSOP)
Se entiende por Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento

(POES) (en inglés Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP's)) a aquellos
procedimientos operativos estandarizados (documentos escritos) que describen las
tareas de saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse antes, durante y
posteriormente a las operaciones de elaboración.
Si las BPM describen en forma general las condiciones a cumplir y las

normas higiénicas generales de un establecimiento, los POES indican exactamente
y paso a paso, en forma detallada, cómo hacer para lograr dichas condiciones, en lo
que se refiere al saneamiento.
El saneamiento abarca muchas áreas y funciones de un establecimiento,

incluso cuando no se está produciendo y, en este caso, pone un énfasis especial en
la limpieza y la desinfección tanto de las líneas de procesado de alimentos, como de
las instalaciones.
Los POES desarrollados por un establecimiento elaborador de alimentos

deben detallar los procedimientos de saneamiento diarios que se utilizarán antes
(saneamiento preoperacional) y durante (saneamiento operacional) la operación
para prevenir la contaminación directa de productos o su alteración, así como una
vez finalizada la tarea.
Saneamiento Pre-operacional
Consiste en procedimientos que deben dar como resultado ambientes,

utensilios y equipamientos limpios antes de empezar la producción. Estos estarán
libres de cualquier suciedad, desecho de material orgánico, productos químicos u
otras sustancias perjudiciales que pudieran contaminar el producto alimenticio.

Los procedimientos establecidos de saneamiento preoperacional detallan los

pasos sanitarios diarios, de rutina para prevenir la contaminación directa del
producto, los que deben incluir como mínimo, la limpieza de superficies de los
equipos y utensilios que entrarán en contacto con los alimentos.
Saneamiento Operacional
En el saneamiento operacional se deberá describir los procedimientos
sanitarios diarios que el establecimiento realizará durante las operaciones para
prevenir la contaminación directa de productos o su alteración. Los procedimientos
establecidos para el saneamiento operacional deben dar como resultado un
ambiente sanitario para la elaboración, almacenamiento o manejo del producto.
Implementación de POES en la empresa

Para la implementación de POES, la empresa debe cumplir, al menos, con los
siguientes puntos:
En primer lugar la empresa debe tener un plan escrito que describa

detalladamente los procedimientos que se realizarán diariamente en el
establecimiento elaborador de alimentos, antes y durante el proceso, así como su
frecuencia, para evitar la contaminación directa o la adulteración de los productos.
A tal efecto deben desarrollarse procedimientos que las plantas realmente

puedan llevar a cabo, en función de su tamaño, cultura organizacional de la empresa
(filosofía de directivos y empleados) y naturaleza de las operaciones. El objetivo es
impedir la contaminación directa del producto y tener procedimientos que permitan
reaccionar de inmediato frente a la posibilidad de ocurrencia de una contaminación.
En segundo lugar, el plan debe ser suscrito, antes de su implementación, por

personal de la empresa con autoridad para implementarlo. Esta persona podría ser
alguno de los directivos, pero es necesario que quienes deben supervisarlo y exigir
que sea cumplido estén absolutamente convencidos de la conveniencia y necesidad
del mismo.
El tercer requisito es que el plan POES identifique los procedimientos de

saneamiento pre-operacional y los distinga de las actividades de saneamiento a
realizarse durante el proceso. Estos procedimientos pre-operacionales por lo menos
deben estar dirigidos a la limpieza de las superficies de la fábrica, equipos y
utensilios en contacto con el alimento.
¿Con cuánto detalle deben describirse estos procedimientos? Aunque podrían

ser tan específicos que listaran todas y cada una de las partes de equipos o los
utensilios involucrados por separado, no es necesario que se haga así. Tampoco es
necesario describir en detalle todas las mezclas de productos utilizados para la
limpieza y desinfección, pero sí se requiere que se utilicen sólo productos
autorizados para ellas y las concentraciones y formas de uso.

En cuarto lugar, es que los POES escritos identifiquen los individuos que
serán responsables de implementar y mantener las actividades de saneamiento
diarias. Pueden identificarse por sus nombres o por la designación de la tarea
desempeñada (organigrama de la empresa). Tampoco es un requisito imprescindible
que estas personas tengan una línea de autoridad independiente el jefe de planta o
proceso. Por otro lado, aunque es posible que se identifique a la persona que debe
realizar la tarea de saneamiento por sí misma, no es necesario que se haga de esa
manera, sino que debe identificarse a la o las personas a cargo de implementarla y
mantenerla diariamente.
En quinto lugar, el establecimiento debe mantener un sistema de monitoreo y

registros diarios que demuestren que se están realizando las tareas que figuran en el
plan POES y las acciones correctivas que se toman cuando ocurre alguna
desviación del mismo. El formato de este registro debe ser decidido por la empresa.
Finalmente, todos estos procedimientos deben contar con un sistema de

verificación que permita decidir si el plan funciona correctamente y es válido para
cumplir los objetivos propuestos.
Esquema básico propuesto para un POES
Aunque ya se advirtiera que cada empresa puede optar por la forma que
considere más conveniente para la redacción de sus procedimientos de
saneamiento, se sugiere tener en cuenta los siguientes ítems:
Introducción
A. Objetivo
B. Alcances o campo de aplicación del procedimiento
C. Establecimiento/(s) en el/(los) que se aplicará
I. Procedimientos
A. Agua
B. Superficies en contacto con el alimento.
C. Contaminación cruzada
D. Prácticas de los empleados
E. Protección de la adulteración
F. Almacenamiento y productos utilizados para el saneamiento
G. Salud de los empleados
H. Erradicación de plagas
II. Mantenimiento de registros
A. Reporte de los procedimientos realizados y acciones correctivas

tomadas

B. Formularios para el registro del monitoreo de las operaciones de

saneamiento y de la calidad de agua.
SISTEMAS DE CALIDAD ALIMENTARIA - HACCP
A. INTRODUCCIÓN
El concepto moderno de Calidad nos lleva afirmar que es todo aquello que
realza el valor del producto en opinión de los consumidores y que los beneficios
de una empresa estarán íntimamente relacionados con la satisfacción del cliente.
Cuando aplicamos este concepto moderno de calidad a los alimentos

aparecen aspectos relacionados con la inocuidad, genuinidad, composición
nutricional, atributos sensoriales, comerciales (forma de presentación, etc.) y con la
capacidad organizacional de la empresa. Es por ello que surge una organización
compleja que necesita de acciones previas y es allí donde surgen las normas
internacionales relacionadas con la gestión y el aseguramiento de la calidad
(normas ISO). Ahora bien, las normas ISO permiten estandarizar la gestión de
cualquier tipo de proceso, pero por sí solas no aseguran la inocuidad de los
alimentos.
En el actual comercio alimentario mundial, el componente higiénico–sanitario

de la calidad adquiere gran relevancia y no solo incluye los requisitos relacionados
con la inocuidad de los alimentos, sino también los aspectos vinculados con la
genuinidad.
El Codex Alimentarius, organismo internacional rector en la materia, integrado

por la FAO y la Organización Mundial de la Salud, indica expresamente que “todos
los consumidores tienen derecho a alimentos inocuos, sanos y genuinos y a
estar protegidos de prácticas comerciales deshonestas”.
Las restricciones más fuertes para lograr el crecimiento de la producción y la

exportación de alimentos están relacionadas con la inocuidad y genuinidad de los
mismos, es por ello que se hace necesario empezar a resolverlas.
El objetivo principal del sistema de control de alimentos, cualquiera sea éste,

es la protección de la salud de los consumidores, debiendo asegurar: que la oferta
de alimentos sea inocua, sana, nutritiva y de calidad, que llegue en esas condiciones
al consumidor y que el producto cuente con la información adecuada sobre cantidad,
calidad, identidad, sanidad, valor nutricional y métodos de manipulación,
procesamiento y preparación de dichos alimentos como para que puedan tomar las
decisiones apropiadas en resguardo de su salud.
Este objetivo central debe ser logrado mediante un sistema de normas,

estándares, procedimientos y metodologías de aplicación.

Las normas, estándares y metodologías actualmente en uso en la industria de

alimentos a nivel internacional reconocen diferentes niveles de perfeccionamiento y
avance.
El Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) o Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control es una herramienta que se utiliza para garantizar la
inocuidad de los alimentos en todas las fases de su manipulación y constituye un
elemento importante de la gestión global de la calidad de los mismos. Asimismo el
HACCP ha sido incorporado como mecanismo obligatorio para el control oficial en
Estados Unidos y Canadá a partir del año 2003.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que están establecidas en el

Codex Alimentarius, constituyen la base para la implementación de HACCP.
La introducción del HACCP supuso un cambio en la orientación hacia el

control preventivo de los peligros en todas las fases de la producción de alimentos,
en lugar de la inspección y comprobación del producto final, con un uso intensivo de
los recursos.
El HACCP fue elaborado para la industria alimentaria a fin de prevenir o

controlar los peligros asegurando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos
convirtiéndose en un sistema de equivalencia, ya que ciertos países lo están
aplicando y, en consecuencia, están requiriendo su aplicación para los productos
alimentarios procedentes de otros países.
El HACCP debe aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor

primario hasta el consumidor final. Entre las ventajas de este sistema, además de la
seguridad e inocuidad de los alimentos, figuran un mejor aprovechamiento de los
recursos y una respuesta más oportuna a los problemas. Asimismo, la aplicación de
este sistema facilita la inspección por parte de las autoridades fiscalizadoras y
fomenta el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.
Para que la aplicación del sistema HACCP dé buenos resultados es necesario

que la dirección de la industria se comprometa a garantizar la inocuidad de los
alimentos, comprenda los problemas que esto conlleva, coordine las actividades de
la industria y cree una base sólida en lo que respecta a las Buenas Prácticas de
Manufactura de los Alimentos.
Son muchas las actividades internacionales que se desarrollan actualmente

en relación con el uso de sistemas HACCP para garantizar la inocuidad de los
alimentos, éste se difunde cada vez más en todo el mundo y en algunos países los
organismos encargados del control de los alimentos están promoviendo su
implementación en la industria alimentaria.

B. ANTECEDENTES
El HACCP fue desarrollado por la Pillsbury Company en respuesta a un
requerimiento de seguridad alimentaria impuesto por la NASA para alimentos
espaciales, en el año 1959, con la finalidad de diseñar y producir alimentos para el
espacio, los cuales debían estar libres de patógenos que pudiesen causar alguna
enfermedad a la tripulación, ya que los métodos tradicionales no daban la suficiente
garantía de producir alimentos seguros.
Posteriormente, en el año 1973, el HACCP fue implementado

exitosamente en el proceso de elaboración de alimentos enlatados de baja acidez y
en el año 1986, dada la creciente inquietud de los norteamericanos por la seguridad
en el consumo de los pescados y mariscos, el Congreso de EE.UU. dispuso que el
NMFS (National Marine Fisheries Service) diseñara un programa obligatorio de
inspección de productos del mar basado en HACCP.
En 1991 FDA/NOAA, iniciaron en EE.UU.- un programa voluntario de

inspección de productos pesqueros basado en HACCP, mientras que a partir de
1992 el gobierno canadiense en conjunto con la industria pesquera de ese país
implementaron un Programa de Administración de Calidad (QMP) basado en
HACCP.
La Unión Europea ha establecido a través de su Directiva 91/493/CEE,. que a

partir del 1º de Enero de 1993 todas las plantas pesqueras y buques factoría que
elaboren productos del mar cuyo destino sea la UE, deben tener implementado un
sistema de aseguramiento de calidad basado en HACCP.
Este programa se ha difundido con particular rapidez en los sectores

productores de carnes, pescados y leche. Asimismo el HACCP ha sido incorporado
como mecanismo obligatorio para el control oficial en Estados Unidos y Canadá a
partir del año 2003.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que están establecidas en el

Codex Alimentarius, constituyen la base para la implementación de HACCP. Entre
otras de no menos importancia encontramos en el Codex Alimentarius (ALINORM
97/13) una guía de aplicación de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control.
La norma 80/96 del Grupo Mercosur sobre las condiciones higiénico

sanitarias y de Buenas Prácticas de Fabricación han sido incorporadas al Código
Alimentario Argentino por resolución nº 587 (01-09-97) del Ministerio de Salud y
Acción Social y la resolución 233/98 del SENASA pone en vigencia la aplicación de
BPM y POES. Estas reglamentaciones permitirían a los organismos de control
avanzar sobre la exigencia de implementación de BPM y POES en todos los
establecimientos elaboradores / industrializadores de alimentos del país. Esta norma
se incluye en el anexo II.

En Argentina podemos decir que estamos atrasados en esta materia pero ya

son muchas las empresas que voluntariamente están trabajando sobre la
implementación de BPM, POES y HACCP.
C. DEFINICIONES:
PCC: léase puntos críticos de control.

BPM: léase buenas prácticas de fabricación o manufactura.
POES: léase procedimientos estandarizados de saneamiento.
PELIGRO: agente físico, químico o biológico que es razonablemente capaz de
causar enfermedad o daño en ausencia de su control.
EVALUACIÓN DEL PELIGRO: determinación del riesgo y la seriedad de los
peligros.
PROGRAMA DE PRE–REQUISITOS: procedimientos o etapas universales que
controlan las condiciones de operación dentro de un establecimiento alimentario,
permitiendo condiciones ambientales favorables para la producción de alimentos
seguros. Estos programas incluyen BPM y POES.
BPM: un conjunto de medidas generales destinadas a minimizar los riesgos de
contaminación de los alimentos.
POES: documentos escritos que describen las tareas o procedimientos de
saneamiento.
HACCP: es un abordaje sistemático para la identificación, evaluación y control
de los peligros potenciales que afectan la seguridad alimentaria.
HACCP, Plan: documentos escritos basados en los principios de HACCP en el
cual se delinean los procedimientos a seguir.
HACCP, SISTEMA: la estructura organizacional, procedimientos, procesos y
recursos necesarios para implementar un Plan HACCP, o sea es el resultado de la
implementación de dicho plan.
HACCP, EQUIPO: grupo de personas responsables del desarrollo,
implementación y mantenimiento del sistema HACCP.
HACCP, VERIFICACIÓN: actividad distinta al monitoreo que determina la
validez del Plan HACCP y que el sistema está operando de acuerdo al plan.
HACCP, SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN (manual y mantenimiento de
registros): todos los documentos que describen el Sistema HACCP, incluyendo los
pasos previos y los registros derivados de la implementación continua.
HACCP, AUDITORÍA (interna y externa): es una inspección independiente y
sistemática para comprobar si el sistema HACCP ha sido efectivamente introducido,
está implementado como se describe en el plan y si es adecuado para alcanzar los
objetivos fijados.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): punto, etapa o procedimiento donde un
peligro potencial se controla de forma que se lo elimina o se lo reduce a un nivel
aceptable.

LÍMITE CRITICO: es un valor máximo y/o mínimo (standard) que indica los
límites que definen la aceptabilidad o no aceptabilidad del producto.
MEDIDA CORRECTIVA: acción a tomar si el sistema de monitoreo indica que
un límite crítico de control no está bajo control.
SEVERIDAD: la seriedad del o los efectos de un peligro.
VALIDACIÓN: es un elemento de verificación enfocado en la recolección y
evaluación de información técnica y científica para determinar si el Plan HACCP,
cuando se lo implemente apropiadamente, controlará los peligros en forma efectiva.
PCC, ARBOL DE DECISIONES: es una secuencia de preguntas que ayuda a
determinar si un punto crítico (PC) es un PCC.
D. SISTEMAS DE CALIDAD EN SEGURIDAD ALIMENTARIA:

HACCP
¬ Pasos previos a la aplicación de un Plan HACCP
1- Formación del equipo HACCP. Las industrias que tengan interés en

poner en práctica este Programa HACCP, deben como primer paso formar un equipo
de trabajo, el que debe estar conformado por personas que:
• Comprendan los conceptos de un Programa de Aseguramiento de

Calidad y conozcan las etapas que deben cumplir para desarrollar este
programa.
• Cuenten con la formación profesional que les permita identificar

peligros, anticipar problemas e implementar cambios en el proceso y
productos.
• Tengan conocimiento y autoridad para implementar cambios en el

proceso y productos.
• Sean capaces de comunicar, efectivamente, los cambios

requeridos al personal responsable de la ejecución del programa y de las
operaciones en la planta, para la implementación del HACCP.
Este equipo debe estar integrado por gente de la empresa, por ej: gerentes,
jefes de producción, jefes de aseguramiento de la calidad, jefes de mantenimiento,
jefes de limpieza, técnicos, etc., para que sienta como propios el Programa y los
cambios que se van a introducir y se comprometan con el mismo, haciéndose
indispensable para lograr el éxito del programa la incorporación de por lo menos un
experto que no pertenezca a la empresa.
2- Descripción del Producto. Esta etapa consiste en hacer una completa

descripción del producto elaborado y terminado en la planta, incluyendo la

formulación, con la finalidad de realizar una evaluación sistemática de todos los

peligros asociados a ese alimento y sus ingredientes.
Para esto es necesario conocer en la descripción del producto en cuanto a:
• Producto
• Composición
• Estructura y características físico-químicas
• Tratamientos, tipo y grado de elaboración
• Presentación Final envasado y embalaje
• Almacenamiento
• Distribución
• Forma de consumo e instrucciones de uso
• Potencial mal uso y consecuencias.
• Vida útil del producto
Es necesario incluir todos los productos elaborados por la planta, debiendo

desarrollarse un programa de aseguramiento de calidad para cada proceso o línea
de elaboración que ésta posea.
Un proceso será definido como una o más acciones u operaciones tales

como: cosechar, elaborar, almacenar, distribuir, y vender un producto o grupos de
productos similares.
Si una planta tiene productos similares que comparten parte importante del
mismo flujo de proceso, pueden ser incluidos en un mismo programa. Se entenderá
por productos similares aquellos conformados por grupos de ingredientes que
involucren peligros similares.
3 - Determinación del uso presunto
El equipo debe detallar el uso normal o previsto que el consumidor hará del
producto, y definir el segmento de la población para quien está destinado.
En ciertos casos es conveniente incluir información acerca del uso del

producto y de las consecuencias, si las tuviera, para aquellos consumidores
sensibles al producto o algún ingrediente, sobre todo consumidores con
determinadas afecciones.
4- Elaboración del Diagrama de Flujo y Esquema de Planta.
Diagrama de flujo: consiste en detallar en forma sucesiva todo el proceso de

elaboración del producto y que en el mismo se representen todos los pasos
operacionales del manejo del producto a través de la planta y al mismo tiempo debe
mostrar.

Este flujograma debe describir en forma ordenada los pasos desde la

recepción de la materia prima e insumos hasta la comercialización del producto
terminado incluyendo además los tiempos de espera que se producen entre cada
fase o etapa del proceso.
Esquema de Planta: el esquema de planta debe desarrollarse para mostrar el

movimiento de los materiales y empleados para cada producto específicamente. Se
representa mediante un diagrama que incluirá el movimiento de todos los
ingredientes desde el momento que ellos son recibidos en la planta hasta su
almacenamiento, preparación y proceso, almacenamiento de producto terminado y
embarque. Indicará además el movimiento del personal a través de la planta
incluyendo vestuarios, baños y comedores. Si los hubiese también la localización de
lavamanos y lavapies.
El Plan debe mostrar áreas que encierren potenciales peligros de

contaminación cruzada.
El equipo de trabajo debe diseñar un flujograma y diagrama de planta que sea

fácil de seguir lo que facilitará la utilización del mismo por el equipo, además de
favorecer las auditorias internas y externas posteriores.
5- Verificación Práctica del diagrama de flujo.
El equipo HACCP una vez que elaboró el Diagrama de Flujo debe verificar y
confirmar “in situ”, la precisión del diagrama. Esta verificación debe hacerse durante
las horas de producción, con el objeto de comprobar que se han incluido todas las
fases y de inspeccionar las instalaciones, equipos y procesos.
La verificación permite corregir el diagrama sobre el documento y sobre el

proceso operativo. Por esta razón el diagrama de flujo debe ser un documento
flexible y dinámico que permita realizar todas las correcciones y actualizaciones que
sean necesarias.
¬ Metodología de HACCP
Una vez cumplidos los pasos preliminares descriptos se está en condiciones

de desarrollar un Plan HACCP, aplicando los siete principios que definen la
metodología de HACCP.
1. Identificar los posibles peligros asociados con la producción de

alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y
distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que se
produzcan peligros e identificar medidas preventivas para su control.
Para ello, debe prepararse una lista de pasos del proceso en el que ocurren
peligros significativos y describir las medidas preventivas.

2. Determinar los puntos, procedimientos, fases operacionales que

pueden controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad
de que se produzcan (Puntos Críticos de Control: PCC). Se entiende por fase
cualquier etapa de la producción y/o fabricación de alimentos, incluidas la
recepción y/o producción de materias primas, recolección, transporte,
formulación, elaboración, almacenamiento, etc. En síntesis, identificación de
los Puntos Críticos de Control en el proceso. Para ello se hace necesario el
uso de PCC, ARBOL DE DECISIONES.
3. Establecer los limites críticos en cada uno de los Puntos Críticos

de Control identificados que aseguren que dichos PCC están bajo control.
4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los

PCC mediante ensayos u observaciones programadas.
5. Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse

cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está
bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido.
6. Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y

procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema HACCP
está trabajando adecuadamente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.
Esto significa establecer un sistema de registro que documentan el HACCP.
Es importante recordar que para lograr una correcta implementación de

HACCP es necesario cumplir con un programa de pre-requisitos.
PRACTICA N° 13
Luego del estudio de esta Unidad titulada Programas de Saneamiento,

le proponemos elaborar un árbol o mapa de conceptos y sus interrelaciones.
Dado que esta Unidad utiliza los conceptos vistos en todas las
anteriores, ¿Cómo los integraría en ese mapa?
Para esta práctica sugerimos elaborar un póster, tamaño afiche, con el

árbol o mapa logrado, que deberá ser explicado ante el grupo y los docentes
en un tiempo no mayor a 10 minutos.

Además de facilitar su expresión, esta actividad le ayudará a la

apropiación de los conocimientos mediante la comparación y relación de los
conceptos principales y secundarios vistos hasta el momento en la
asignatura y a integrar la misma.
Bibliografía
LETAYF, Jorge y GONZALEZ, Carlos “Seguridad, Higiene y Control Ambiental”.

Litográfica Ingramex. México. 1994.
1965
MONTES, Adolfo L.“Saneamiento en la Industria Alimentaria” Eudeba. - Arg. -
1.969
SAGPyA (Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación)
“Manual de Buenas Prácticas de Manufactura” – Argentina – 1997.
SAGPyA (Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación) “Manual de
H.A.C.C.P.” – Argentina – 1997.

CAPITULO 8
ª Introducción
ª Causas más comunes de accidentes
ª Los costos de la inseguridad.
ª Fatiga Industrial
ª Servicio Médico Industrial
ª Protección de equipos y operarios
ª Inspección de seguridad industrial
ª Señalización (Colores utilizados)
CAPITULO 8
Introducción
La seguridad no suele ser la prioridad en nuestras vidas y esta es una

práctica que nos viene desde la infancia. Ello se debe a que, dada la compleja
estructura mental del ser humano, mientras algo no signifique para el hombre un
valor importante, no le hará demasiado caso.
El ser humano es la principal causa de accidentes y, a su vez, todas las

fallas en seguridad repercuten, finalmente, en el ser humano, ya sea causando
lesiones o provocando pérdidas materiales que afectan las empresas y su
patrimonio. Así puede ser que una persona sea quien produce el accidente y otra
la que sufre las consecuencias pero siempre suele haber un ser humano detrás
del accidente.
Los accidentes de trabajo son acontecimientos imprevistos y repentinos

que se producen a consecuencia de un trabajo y provocan en el operario una
lesión transitoria o permanente y en algunos casos la muerte.
En casi todos los países existe una legislación referida a la

responsabilidad de los empresarios en los accidentes que sufren los operarios
durante el desarrollo de sus tareas.
Causas más comunes de accidentes
Gran parte de estos accidentes ocurren por culpa de la excesiva

confianza, de la fatiga o del estado anímico del operario y también por el estado
deficiente, desgaste o falta de protección de las máquinas.
Uno de los modelos más aceptados sobre la forma en que se produce

un accidente es el del International Loss Control Institute, representado en la fig. 1
de este capítulo.
Capítulo 8: Seguridad industrial
Fig. 1.- Mecanismo del accidente
DEFICIENCIA
ADMINISTRATIVA
FACTORES
PERSONALES FACTORES DE
INADECUADOS TRABAJO
CAUSAS INADECUADOS
No sabe - No puede
BÁSICAS No quiere
CAUSAS PRACTICA CONDICIÓN

INMEDIATAS INSEGURA INSEGURA
ACCIDENTE
LESIONES DAÑOS A LA
PERSONALES PROPIEDAD
CONSECUENCIA
PÉRDIDAS
De acuerdo con este modelo las causas inmediatas, o sea, los hechos
que ocurren inmediatamente antes de que se produzca el accidente son dos: las
prácticas y las condiciones inseguras.
Una práctica insegura es un acto ejecutado por una persona que no

respeta las medidas de seguridad para hacerlo y provoca el accidente a
consecuencia de ello.

Una condición insegura es una situación en el medio ambiente que

rodea a una persona en donde faltan medidas de seguridad, lo cual ocasiona el
accidente.
Estudios realizados en el mencionado Instituto muestran que de cada

100 accidentes, 85 se deben a prácticas inseguras, sólo 1 a condiciones
inseguras y los 14 restantes a una combinación de ambas causas. ello significa
que el ser humano intervino directamente en el 99 % de los casos (85 +14) e
indirectamente en el 1% de los casos, ya que las condiciones inseguras
necesariamente fueron provocadas por alguien.
Dado que las prácticas y/o las condiciones inseguras son

inmediatamente anteriores al accidente, son conocidas como causas inmediatas
del mismo.
Ahora bien ¿Por qué las personas ejecutan prácticas inseguras? Por
alguno de los siguientes factores personales: porque no saben cómo hacerlo,
porque no pueden o porque no quieren hacerlo. Por otro lado ¿Por qué las
condiciones son inseguras? Porque los factores de trabajo son inadecuados: falta
de programas de mantenimiento preventivo, instalaciones defectuosas o muy
antiguas, etc. Dado que estos factores son los que verdaderamente están detrás
de las causas inmediatas se les llama causas básicas del accidente.
En definitiva, aunque los mecanismos son bastante complejos, estos

factores personales y de trabajo inadecuados existen por falta o deficiencia
administrativa, siendo la administración de cualquier empresa la responsable de
que existan o no dichos factores dentro de la misma.
Entre los accidentes que más frecuentemente se producen, están:
Accidentes por mal uso de herramientas de mano: generalmente por

descuido del operario o por encontrarse defectuosas. Estadísticamente se
considera que la mayor parte se produce por fallas de la dirección: esto es, por
falla de la herramienta o por mala información del operario de la forma de uso.
Accidentes con maquinarias: constituyen un alto porcentaje de los

accidentes y a su vez un alto porcentaje de ellos son fatales. Se producen tanto
por fallas del operario como por fallas de la dirección.
Accidentes en el transporte: También tienen un alto número de fatales

y son atribuibles tanto a los operarios como a la dirección.
Accidentes por manejo de materiales: Aunque raramente son fatales,

ocupan una gran cantidad de los accidentes totales de la industria: intoxicaciones,
quemaduras, caídas, etc.. La responsabilidad está generalmente compartida entre
el operario y la dirección.

Accidentes por corriente eléctrica: afortunadamente en épocas

modernas se ha mejorado mucho, pero la mayoría de los casos son fatales.
Generalmente son responsabilidad de la dirección.
Cabe mencionar algunas de las prácticas y condiciones inseguras más

genéricas en los lugares de trabajo:
Prácticas inseguras:
* Operar equipos sin autorización

* No señalar o advertir algún peligro
* No asegurar adecuadamente equipos, maquinarias, herramientas o
instalaciones.
* Operar equipos o maquinarias a velocidades inadecuadas (altas o bajas)
* Poner fuera de servicio o quitar dispositivos de seguridad
* Utilizar equipos, maquinaria, herramientas, etc. que estén defectuosos, que
no sean los indicados para el trabajo o utilizarlos para algo que no sea su función.
* No utilizar el equipo de protección personal o usarlo incorrectamente.
* Levantar objetos sin la técnica adecuada, instalar la carga en forma
incorrecta o almacenar sin respetar las medidas de seguridad.
* Realizar mantenimiento de equipos o maquinaria mientras están
funcionando.
* Hacer bromas, jugar, correr, etc. en las áreas de trabajo.
* Trabajar bajo la influencia de alcohol o drogas.
Condiciones inseguras:
* Los equipos, maquinaria, herramientas, etc. que tienen protecciones o

resguardos inadecuados o deficientes.
* Los equipos de protección que no son los necesarios para el tipo de peligro
que se pretende proteger.
* Los equipos, maquinarias, instalaciones, herramientas etc. que están
dañados, demasiado desgastados o no tienen el mantenimiento correcto
* Las áreas de trabajo con poco espacio para desenvolverse
* Los sistemas de advertencia de peligros, alarmas, luces, etc. que están
fuera de uso, no funcionan adecuadamente o no son los indicados
* Situaciones que pueden producir incendio o explosión
* La presencia de desorden o falta de limpieza en las áreas de trabajo.
* Condiciones ambientales peligrosas: agentes químicos (humos, polvos,
vapores, etc.) agentes físicos (ruido, vibraciones, radiaciones, temperaturas
extremas, presiones ambientales extremas, ventilación pobre, etc.)
* Iluminación deficiente o excesiva en las áreas de trabajo.
Por supuesto que deben detectarse y eliminarse las condiciones

inseguras pero, dado que el mayor porcentaje de accidentes se produce por
prácticas inseguras, es imprescindible trabajar más con la gente motivándola,
estableciendo una buena comunicación con las personas y ejerciendo una

supervisión estrecha sobre las prácticas comunes del personal a fin de eliminar la
mayoría de las causas inmediatas de accidentes.
LOS COSTOS DE LA INSEGURIDAD
Los problemas de salubridad y seguridad en el trabajo comprenden:

* Enfermedades en el trabajo
* Enfermedades fuera del trabajo
* Accidentes
La calidad de la ejecución de una tarea por el operario depende de su

salud física y mental.
El ausentismo en la industria no beneficia ni al empresario, ni al obrero

ni al estado y la mayor parte de las veces suele darse por causas ajenas a la
industria, siendo el porcentaje mayor en las mujeres (Debe prestarse mucha
atención cuando sobrepasa el 3%). Por otro lado, el cumplimiento de las normas
de higiene y seguridad en el trabajo beneficia tanto al operario como a la
empresa, ya que uno se ve beneficiado en su salud e ingresos y la otra parte en
los costos.
Estos costos por accidentes, así como los de ausentismo y disminución

de rendimiento son millonarios cada año.
El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas

(temporal o permanentemente), tiempo, equipos, dinero, etc.
Lamentablemente, muchas veces no se pueden cuantificar las pérdidas

ya sea porque el sistema contable de la empresa diluye los costos en diferentes
partidas o porque simplemente no se llevan registrados los accidentes en función
de los costos.
Un estudio realizado por Frank Bird mostró que los accidentes

ocasionan para la empresa dos tipos de costos: directos e indirectos. Los costos
directos son aquellos que cubren las compañías de seguros y que por lo tanto son
recuperables. Pero también hay que considerar los efectos adicionales que
produce el accidente, que también tienen su costo y que la mayoría de las veces
no están cubiertos por el seguro, por lo que son difícilmente recuperables.

Consecuencias para el accidentado

Daños permanentes en el cuerpo
Permanencia
en el hospital Pérdida de jornales
Preocupaciones
Dolores (eventual
familiares
desenlace fatal)
ACCIDENTE
Penas, pagos de
Inconveniente indemnizaciones
para el
establecimiento
Intervención judicial
Pérdida de producción
Investigación de accidentes
Daños materiales
Consecuencias para el establecimiento
Fig. 2.- Consecuencias de un accidente
Ejemplos de costos directos son: gastos médicos, daños a

instalaciones o equipos cubiertos por las pólizas de seguros, pérdidas de materia
prima, producto en proceso y/o terminado, cubiertas por las mismas pólizas y, en
un capítulo adicional, la pérdida de mercado que, aunque no la mayoría de las
veces, pueden ser considerados por algunas compañías aseguradoras.
Los costos indirectos son, entre otros: gastos legales, gastos de

equipos y provisiones de emergencia, renta de equipos de reemplazo, tiempos de
investigación del accidente, salarios pagados al personal que dejó de trabajar
para atender al lesionado y trasladarlo a la enfermería o al hospital, tiempo
dedicado a reclutar, seleccionar y capacitar al personal que reemplace al
lesionado, tiempo perdido por el nuevo trabajador mientras se acostumbra a su
nuevo trabajo, etc.
El principal problema radica en que estos costos indirectos son de difícil

cuantificación cuando no se tienen presentes y como la mayoría de las veces esto
está oculto para los administradores, Bird lo representó como un iceberg (fig. 3);
la parte que sobresale del agua se refiere a los costos directos y el resto, que se

encuentra debajo del nivel del agua (de mucho mayor tamaño) y por lo tanto no se
ve, son los costos indirectos.
La importancia de esto estriba en que, de acuerdo al estudio del propio

Bird, la proporción de costos directos e indirectos es muy crítica, pues por cada
peso de costo directo, se suelen ocasionar de 6 a 53 pesos de costos indirectos.
Cabe señalar también dos índices que deben ser tenidos en cuenta en
la evaluación de la seguridad en un establecimiento:
N º de accidentes con incapacitación

Frecuencia de accidentes = • 10 6
Horas − hom bre trabajadas
Días sin trabajo

Gravedad de accidentes = • 10 6
Horas − hom bre trabajadas
De todo lo dicho surge, sin dudas, que un programa de salubridad y

seguridad dentro de cualquier establecimiento industrial se paga a sí mismo
suficientemente. Dicho programa debe incluir no sólo la ingeniería del diseño de
equipos e instalaciones y el control de las condiciones de trabajo (a fin de que los
operarios cumplan con las normas de seguridad, previendo el sistema de
sanciones para el incumplimiento), sino también la educación tanto de los
operarios como de los empresarios y la gerencia.
Así, las actitudes de las distintas partes involucradas frente al problema

de salubridad y seguridad en la industria debiera ser:
Actitud patronal: Cumplimiento de la legislación, elaboración de

programas para reducción de accidentes y enfermedades laborales, mejoramiento
de los ambientes de trabajo, investigación sobre salud y programas educativos del
personal.
Actitud de los operarios: Estos deben tener en cuenta que eliminar

los riesgos influye directamente sobre su salud. Por ello son necesarios los
exámenes médicos industriales en forma periódica, la participación de los
operarios a través de sus representaciones para obtener legislaciones y contratos
protectores, la organización de servicios de salud que incluirán seguro de vida,
prestaciones por enfermedad con atención médica, dental, etc., la investigación
de las condiciones de salubridad y seguridad de la industria (especialmente las
condiciones ambientales, ruido, causas de accidentes, etc.) y programas
educativos para la educación sanitaria y de apoyo a los programas de salubridad.

COSTOS DE LESIÓN Y ENFER-

MEDAD
• Médicos
$1 • Costos de
compensación
• Daño a los edificios

$5 a $50 • Daño al equipo y herramientas
• Daño al producto y material
GASTOS POR • Interrupción y retrasos de producción
DAÑO A LA • Gastos legales
PROPIEDAD
(Sin asegurar)
• Gastos de equipo y provisiones de
emergencia
• Arrendamiento de equipos de
reemplazo
• Tiempo de investigación
• Salarios pagados por pérdida de tiempo
$1 a $3 • Costos de contratar y/o preparar personal
de reemplazo
COSTOS • Sobretiempo
MISCELÁNEOS • Tiempo extra de supervisión
SIN • Tiempo de trámites administrativos
ASEGURAR • Menor producción del trabajador lesionado
• Pérdida de prestigio y de posibilidades de
hacer negocios
Fig. 3.- Iceberg de los costos producidos por accidentes (Bird,

1985)
Actitud del estado: Fundamentalmente con el dictado de la legislación

adecuada (leyes de salubridad y seguridad industrial, de compensación, de
seguridad social, de rehabilitación, etc.) la investigación sobre salubridad y
seguridad, la educación sobre higiene ocupacional y el apoyo financiero. En
nuestro país se encuentra en vigencia la Ley 19587 de Seguridad e Higiene en el
Trabajo y su Decreto Reglamentario 351/79 que establece la obligatoriedad de
contar con servicios médicos especializados en medicina laboral y especialistas
en seguridad e higiene industrial en cada establecimiento, de los exámenes
médicos preocupaciones y periódicos y las condiciones que deben reunir los
ambientes de trabajo. A más de ello, los costos de las primas del seguro en las

aseguradoras de riesgos de trabajo son diferentes para los casos en que existen
programas de seguridad y los que no los tienen.
FATIGA INDUSTRIAL
La fatiga disminuye la eficiencia en el trabajo y puede ser causa de

numerosos accidentes.
Puede ser ocasionada por enfermedades (por ejemplo la tuberculosis)

por lo que resultan importantes los controles médicos periódicos.
La fatiga puede prevenirse con alimentación adecuada, ventilación e

iluminación correctas, control de pie plano, de los niveles de ruido y de la duración
de los turnos de trabajo, debiendo preverse descansos adecuados del personal
(en muchas ocasiones significará la disponibilidad de instalaciones adecuadas
para ello dentro del mismo establecimiento). Por ello, es necesario realizar una
tarea educativa profunda respecto de los hábitos alimentarios y el respeto por los
tiempos de descanso o reposo.
En el caso de que el establecimiento ofrezca desayuno o merienda al

personal, deben proveerse alimentos con buen contenido de vitaminas y proteínas
(como jugo de tomate, frutas o leche) y nunca refrescos y dulces. El mejoramiento
de las relaciones sociales entre obreros, por ejemplo, mediante sedes sociales,
clubes, guarderías, colonias de vacaciones, etc., también contribuye a disminuir la
fatiga.
Igualmente es importante respetar las vacaciones anuales y cuidar las

condiciones ambientales, con protección de la vista y los oídos de los operarios
cuando sea necesario.
Otro factor a tener en cuenta es el cuidado de la postura del cuerpo durante

el desempeño de la tarea. Una postura inadecuada produce enfermedades,
cansancio y disminución de la eficiencia.
La prevención de enfermedades incluye la educación sanitaria del operario y

de la parte patronal, el ambiente salubre para el trabajador, con buena iluminación
y ventilación (disponibilidad de aire de 15 a 20 m3 por persona, con renovación
de 3 veces/hora como mínimo y baja concentración de contaminantes en el
ambiente), el abastecimiento de agua potable en cantidad y calidad suficiente,
baños e instalaciones adecuadas y aseadas (con disponibilidad de jabón, toallas
de uso individual, etc.), cuartos para servicio del personal y vestidores, recipientes
para residuos, control de la temperatura del ambiente de trabajo y del uso de
sustancias tóxicas, como también del nivel de ruidos.

NO SE ESFUERCE... NI SE QUIEBRE
Para levantar materiales pesados mantenga

la espalda recta y use las piernas.
SERVICIO MÉDICO INDUSTRIAL
Debe comprender:
El botiquín adecuado debe estar a
mano permanentemente. • Exámenes médicos pre-ocupa-
cionales y periódicos.
• Inspección sanitaria diaria.
• Primeros auxilios en los lugares
de trabajo con una o dos
personas capacitadas (En al-
gunos casos, el tamaño del
establecimiento puede justificar
un servicio médico permanente
en el mismo).
• Exámenes psicológicos: la bue-
na salud mental de todos los
trabajadores es imprescindible.
Algunas prácticas de higiene
mental que no deben olvidarse
Debe ser renovado periódicamente y son la recreación y las
mantenido limpio
relaciones cordiales entre el
personal y los directivos.

* Servicio de odontología, con especial énfasis en educación sobre higiene

dental (limpieza de dientes, comidas, etc.) .
Salud visual: Una buena salud visual del operario da mayor eficiencia
a su trabajo y disminuye los riesgos de accidentes.
CUIDE SU CUERPO Y Requiere:

SUS OJOS
• Buena iluminación (inten-
sidad lumínica suficiente
sobre el área de trabajo,
pero no excesiva)
• Tipo de luz que no pro-
duzca brillo ni resplando-
res.
• Protección de la vista en
caso de trabajos que
impliquen riesgos de la
salud.
Utilice equipos de
Los accidentes que pueden afectar la vista del operario son

principalmente:
* Partículas de materiales (madera, hierro, vidrio, etc.)

* Sustancias químicas cáusticas.
* Sustancias irritantes
* Chispas de fuego y otros que pueden afectar la capacidad de visión.
El riesgo de esos accidentes se disminuye en gran parte con buena

educación de operarios y empresarios, uso de dispositivos protectores, dieta
equilibrada y buena iluminación natural y/o artificial.
Salud auditiva: El trabajo en ambiente de ruido disminuye la eficiencia

del operario. También se producen daños irreparables en el oído cuando está
sometido a ciertas frecuencias y el nivel de ruido tiene también gran incidencia
sobre la salud mental del operario (influencia sobre el carácter, produciendo
irritabilidad e intranquilidad). Además en ambientes con mucho ruido se dificulta la
comunicación.

El nivel sonoro debiera mantenerse por debajo de 75 dBA,

requiriéndose examen periódico de los operarios sometidos a niveles de ruido
superiores a 85 dB de nivel sonoro equivalente.
Educación sanitaria y de seguridad: La única forma de lograr que los

operarios y empresarios actúen positivamente a fin de conseguir ambientes
industriales sanos y seguros; la adopción de medidas preventivas y el uso
correcto de las protecciones, es mediante una tarea educativa que a veces resulta
bastante ardua y difícil. En efecto, no resulta fácil lograr la cooperación de los
operarios en el uso de elementos protectores (normalmente más incómodos que
trabajar sin ellos) o de los empresarios, para quienes todas las medidas
preventivas, educativas, etc., de seguridad se traducen en pesos que deben ser
invertidos en ello y que afectan los costos de los productos elaborados.
Esta tarea debiera ser encarada tanto por los empresarios como por las
asociaciones de operarios y las metodologías a emplear deberán ser variadas
(especializar operarios mediante cursos adecuados, dentro o fuera del
establecimiento, chalas, audiovisuales, películas, carteles, etc.). En cuanto a
estos últimos, la utilización de carteles puede ser un efectivo complemento en la
tarea educativa en la medida en que pueda llegar a hacer reflexionar al operario.
Para ello:
• Deben ser atractivos.

• Deben colocarse en 21 de ABRIL
lugares bien visibles DIA DE LA HIGIENE Y SEGURIDAD EN
• Deben renovarse perió-
dicamente ya que luego
EL TRABAJO
de un tiempo se produce
el acostumbra-miento al Sea prudente:
hecho de que el cartel en su casa y en el trabajo
esté ahí y suele pasar
desapercibido.
• Debe producir una im- EVITE ACCIDENTES
presión positiva en el
operario. Aquí debe REVISE LOS ELEMENTOS ANTES DE USARLOS
considerarse que los
carteles con buenos dibujos o que presentan situaciones que en alguna
manera provocan risa son mucho más efectivos que los serios y austeros ya
que llaman rápidamente la atención de todos.
• El tamaño, tanto del cartel como de las leyendas y la claridad de éstas también
son de fundamental importancia.
Los dibujos utilizados en este capítulo provienen del “Manual sobre

Seguridad” que la General Motors Argentina distribuye entre su personal

PROTECCIÓN DE EQUIPOS Y OPERARIOS
Para evitar accidentes, en el diseño técnico de equipos y procesos,

debe tenerse en cuenta:
& Los equipos deben ser estructuralmente sólidos
& Debe tenderse al perfeccionamiento en el sistema operacional que

tenga justificación económica tanto desde el punto de vista del
rendimiento del equipo como en la prevención de accidentes.
& Permitir un espacio suficiente entre las maquinarias o entre máquinas y

pasajes obligados de personal, sea por tránsito o por operación.
& Ubicar los equipos de forma que se ofrezca el mayor grado de

seguridad industrial.
& Proveer las protecciones físicas necesarias para los operarios .
& Disponer de fácil acceso a todos los sectores de la planta y a todas las
maquinarias.
& Diseño de los equipos de tal manera que las guardas o protecciones de
partes móviles o expuestas se encuentren en el menor número posible
y alejados de las zonas de tránsito del personal.
& Disponer de prevenciones adecuadas contra incendios.
Todas estas medidas tienden a proteger los operarios, a mejorar su

eficiencia y a facilitar las operaciones de mantenimiento (inspección, engrasado,
limpieza, etc.).
Cuando sea necesaria la

presencia de guardas, debe tenerse
en cuenta que las mismas deben
estar bien construidas con
materiales resitentes, bien sujetas y
no crear riesgos. Generalmente se
t d ll lá i
Deben proveerse guardas, como ya se dijo, para todas las partes
móviles de las máquinas ubicadas en zonas en las que haya necesidad de
tránsito de operarios (tanto normal como tareas de mantenimiento), como las
transmisiones de fuerza motriz, etc., pero también en partes o zonas en las que
se desprendan partículas de materiales, en partes cortantes o punzantes como
cuchillas, etc., en superficies calientes y en las válvulas de los equipos en los que
se manejan materiales corrosivos o calientes.

Las partes de QUITESE corbata,

máquinas que pueden reloj y anillos
intervenir en la
transmi-sión de fuerza
motriz, que son
móviles y por lo tanto
deben protegerse, son
los ejes, poleas,
cigüeñales, bielas,
rodillos partes de
para operar con máquinas
En primer término, la colocación de guardas debe hacerse para

protección del operario y ello contribuye a mejorar la eficiencia en el trabajo, ya
que la producción es mayor cuando el operario trabaja a gusto y confiado, sin
temor a los riesgos. Sin embargo, ello no quiere decir que pueda hacerlo sin
prestar atención a su trabajo.
De hecho, la distrac-
LA DISTRACCIÓN ción es una de las principales
causas de accidentes y hay
partes de máquinas que no
pueden protegerse en las que el
riesgo está en los hábitos o
acciones del operario, siendo
fundamental el uso de vesti-
Una de las
principales menta y otras protecciones ade-
causas de cuadas, sin partes que puedan
accidentes engancharse en las máquinas
provocando el accidente, así
como evitar la distracción.
Por supuesto, las guardas deben poder desmontarse con facilidad

para efectuar las reparaciones y la lubricación, pero en las condiciones normales
de trabajo deben permanecer bien sujetas y no crear riesgos por si mismas.

NO UTILICE MÁQUINAS, si no está En todo programa de

autorizado y capacitado para hacerlas
seguridad, es importante la edu-
funcionar
cación del operario, haciéndole
conocer los riesgos y las formas
NO
TOQUE de evitarlos, el manejo correcto
de máquinas, herramientas, etc.
Ella puede lograrse

de diversas maneras, siendo
importante la realización de
cursos de entrenamiento y la
preparación de Manuales de
Seguridad que se distribuyen
entre el personal.
En cuanto a los riesgos originados por la corriente eléctrica en el

establecimiento, debe procurarse que todos los conductores se encuentren
perfectamente aislados y todos los equipos tengan su correspondiente puesta a
tierra y realizar una inspección permanente del estado de las fuentes de energía,
de los conductores, las uniones, etc.. Deben evitarse los portalámparas metálicos
y periódicamente deben revisarse para constatar su estado.
Evitar siempre cables caí-

dos, lámparas descubiertas, fu-
sibles destapados, etc. Antes de usarlos
Todos los marcos y partes INSPECCIONE

LOS...
metálicas de las herramientas de
mano deberán estar conectados
a tierra.
Tomar precauciones espe-

ciales al operar equipos eléc-
tricos en atmósferas que acu-
mulan gases inflamables. EQUIPOS ELÉCTRICOS

Por otro lado, los medios de

EVITE acceso, tanto a los locales de trabajo
CAIDAS como a los equipos, también debe
protegerse, fundamentalmente de los
riesgos de resbalones y caidas.
Las rampas y pisos deben

ser antideslizantes y mantenerse
permanentemente limpios y secos.
Prestar atención adicional al derrame de
sustancias que puedan provocar o
aumentar el riesgo de caidas.
Las escaleras deben tener

pasamanos y guardas (incluso las
escaleras de mano deben tener la
protección debida) y todas las zonas de
Limpie rápidamente el aceite riesgo deben estar debidamente
o la grasa derramada señalizadas.
PREVENCIONES CONTRA INCENDIOS
Existen diversas formas

de clasificar los fuegos (o sea los Respete los
tipos de ellos, de acuerdo al mate- carteles de
rial que los producen), aunque en
nuestro país se utilia la clasificación
americana. Por supuesto, la forma
de combatirlo dependerá del origen
o material que combustiona.
Clase A: Incendios de
materiales combustibles ordinarios
(maderas, papeles, cartones, etc.).
Estos pueden combatirse por simple
rociado con agua o soluciones con
grandes cantidades de ella y algún
inhibidor.
en lugares donde se trabaja
con líquidos inflamables
Clase B: Incendios originados en líquidos inflamables, grasa, gases,

etc., como las pinturas, combustibles, etc. Para combatirlos es esencial aislarlos

del aire y en muchos casos no puede utilizarse agua ya que al ser más livianos
que ella, e inmiscibles, sobrenadan y sólo se logra que el fuego se extienda en
una superficie mayor.
Pueden utilizarse espumas de proteína, productos fluoroquímicos o
sintéticos espumosos, polvos secos y gases inertes.
Clase C: Incendios en equipos eléctricos energizados (ya sea en la

red de distribución de energía o por corto circuitos o recalentamiento de equipos).
No puede, bajo ningún concepto, utilizarse agua ya que es conductora de la
corriente. Deben combatirse con espumas, polvos secos o gases inertes e
inhibidores como dióxido de carbono e hidrocarburos halogenados.
Los productos utilizados para combatir el fuego de una clase, pueden

ser utilizados sin inconvenientes para fuegos de la clase anterior, aunque no
siempre puedan ser utilizados para la siguiente.
En la mayoría de los establecimientos deben disponerse de

prevenciones contra toda clase de incendios, aunque en algunas áreas pueden no
ser necesarias todas ellas. Además de respetarse las condiciones constructivas
para evitar desplazamientos de fuegos entre diversas áreas, los elementos para
prevención de incendios deben estar perfectamente distribuidos, ubicados en
casillas protectoras con las instrucciones de uso bien visibles y en lugares de fácil
acceso y despejados, además de ser controlados periódicamente para verificar su
estado.
Los elementos comúnmente utilizados consisten en matafuegos

(pueden ser de tres clases (ABC) o de dos (AB) según el riesgo en la zona de
uso), bocas de agua para incendios (con rosca apropiada para las mangueras y
conectadas a una red de amplia disponibilidad de agua), mangueras
(generalmente de gran diámetro y para trabajar con una presión suficientemente
alta) y baldes de arena.
INSPECCIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
Debe controlarse permanentemente.
Áreas de trabajo: aseo y mantenimiento de pasillos, escaleras, rampas,

pisos, etc. Todas las habitaciones deben contar como mínimo con dos
salidas, ubicadas en posiciones distantes, para disminuir los riesgos en
caso de incendios.
Herramientas de mano: estado, aseo, conservación, uso adecuado, etc.
Máquinas y equipos: estado de todas las máquinas que intervienen en el

proceso y auxiliares. Control del almacenamiento, carga, descarga,

plataformas, elevadores, protecciones, manejo adecuado de las

mercancías, etc.
Equipo de protección: debe controlarse tanto el estado de los elementos

como el uso correcto por parte del operario:
a) Protección de la vista:
• Anteojeras de copa: contra grandes partículas voladoras (trabajos de
esmerilado, remache, pasterización de envases de vidrio con presión
interior, etc.).
• Anteojeras químicas.
• Anteojeras antigases.
• Anteojeras contra radiaciones (rojos-ultravioleta o rojos-infrarrojo)
b) Protección respiratoria:
• Filtros mecánicos (para polvos, vapores, etc.)
• Respiradores o filtros de cartuchos químicos (para vapores
orgánicos como acetona, solventes, cloroformo, alcohol, etc.)
• Máscaras con suministro propio de oxígeno.
c) Protección de rostro y
cabeza:
• Viseras de material
plástico o acrílico
• Cascos que según los
Cuando trabaje con objetos
filosos o contaminados
riesgos de la zona
pueden ser metálicos,
USE GUANTES
plásticos o de fibra de
vidrio.
d) Otras protecciones:
• Guantes: goma, plástico,
amianto o cuero.
• Delantales. de plástico, cuero, tela o, en casos especiales como

soldadura eléctrica, con protección contra radiaciones (de plomo)
• Botas: de goma, cuero, etc.
• Zapatos con puntera protectora
• Capuchas
Aparte de la seguridad del operario, todo el personal debe trabajar con

uniformes adecuados, delantales, cofias o casos, guantes y calzado apropiados,
por razones de higiene.

SEÑALIZACIÓN - COLORES UTILIZADOS
Además de los carteles que puedan utilizarse para llamar la atención

de los operarios, existen colores que se utilizan reglamentariamente para pintar
diferentes zonas o equipamientos, de forma que cualquiera pueda reconocerlos al
entrar a un establecimiento, aún cuando no conozca el mismo de antemano.
A continuación se detallan algunos de ellos y sus usos:
Color: Uso:
Celeste Cañerías de aire

Verde Cañerías de agua
Rojo Agua y otros dispositivos contra
incendios.-
Amarillo Depósitos de combustible
Negro Electricidad
Naranja Alerta: Conducciones de vapor; Partes
peligrosas de máquinas
Franjas diagonales PELIGRO (Escaleras, desniveles, zonas

amarillas y negras de seguridad, etc.)
Cruz verde ENFERMERÍA (seguridad, camillas,

botiquines, etc.)

PRACTICA N° 14
Durante el estudio de esta Unidad, Ud. ha tenido oportunidad de

conocer los problemas ocasionados por los accidentes y enfermedades
laborales, sus costos y la necesidad de prevención de ellos.
Como práctica le proponemos la observación de alguna fábrica de

elaboración de alimentos, a su elección en cuanto a rubro y tamaño.
Necesitará registrar no sólo lugares donde a su juicio hayan partes

peligrosas no protegidas o debidamente señalizadas, sino también todas
las medidas positivas que existen en ella para la prevención de accidentes
(guardas, prevenciones contra incendios, carteles, etc.)
Luego de la descripción de lo observado, en su informe esperamos

la propuesta de alguna alternativa de prevenciones de accidentes no
existentes en el establecimiento estudiado o bien el diseño de mensajes
hacia los operarios del mismo que a su juicio estarían faltando.
Esta actividad le facilitará el análisis de situaciones similares en el

desempeño de su labor profesional, cuando tenga un establecimiento a su
cargo.
Bibliografía
ANDREWS, George H. “Mantenimiento y buen orden de la fábrica” - Agencia para

el desarrollo internacional AID México 1963.-
ARMSTRONG CORK COMPANY. Lancaster, Pennsylvania. “Adiestramiento de
brigadas contra incendios” AID - México - 1963
BUREAU OF LABOR U.S.A. (Standards para AID) “Seguridad Industrial” 8 tomos
- Edit. Herrero Hnos. S.A. México . 1962.
FREDRIKS, J.L. “El deber de seguridad en la ley de contrato de trabajo” Ediciones
Depalma - Buenos Aires - 1993.-
LETAYF,J. y GONZALEZ, C. “Seguridad, Higiene y Control Ambiental”
McGraw.Hill - México - 1994
LEY 19587 Y DECRETO REGLAMENTARIO 351/79 SEGURIDAD E HIGIENE
EN EL TRABAJO
PERRY, John H. “Manual del Ingeniero químico” Tomo II - UTHEA - México 1966.
VILBRANDT, F. y DRYDEN, C. “Ingeniería química del diseño de plantas
industriales” Edit. Grijalbo S.A. - México – 1963

PRACTICA N° 15
Ud. ya ha terminado el cursado de esta asignatura, con una

metodología no tradicional.
Finalmente le pedimos nos relate cómo ha vivido esta experiencia y

si la misma ha resultado positiva.
Si es así, nos gustaría nos indicara cuales prácticas o aspectos le

han ayudado más y cuál o cuales menos. Si no lo ha sido ¿qué cambios
introduciría para que sea mejor? A propósito: aunque le parezca positiva,
tal vez igualmente tiene sugerencias para mejorar que nos gustaría
conocer.
Si ha vivido el cursado de la asignatura y las prácticas propuestas

como una experiencia positiva, nos atrevemos a solicitare un pequeño
esfuerzo más: ¿Puede imaginar algún camino que permita a sus jóvenes
compañeros que recién ingresan a la Facultad tener una visión diferente
de la carrera elegida, a fin de que puedan enfrentarla con mayor
entusiasmo?
Sus opiniones y propuestas, seguramente serán muy valiosas para

nosotros, la Institución, los jóvenes que recién están comenzando a
recorrer el camino universitario y para Ud. mismo.
¡GRACIAS Y HASTA SIEMPRE!

ANEXOS
⎢ Anexo I – Modelos de planillas de registro.

⎢ Anexo II - RES N° 080/96 – MERCOSUR (BPM)
ANEXO l
MODELOS DE PLANILLAS DE REGISTRO
1.- INSPECCIÓN SANITARIA DE TAMBOS
Establecimiento:................................................................
Fecha de inspección: ..........................................................
Calificación
Item Excelen Bueno Regular Pobre Malo
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Ubicación del establo
ESTABLO: Pisos
Paredes y techo
Cubículos para los animales
Higiene del establo
Provisión de agua
Eliminación de desechos
Higiene y salud de animales
Higiene y salud del personal
Sistema de ordeño: Manual
Mecánico
Higiene de cántaros y colectores
Higiene de equipo mecánico
Higiene de pezoneras mecánicas
Higiene de Recipientes colectores
Higiene de plataforma de salida
Control de plagas
Firma del inspector:...................................................

Anexo I – Modelos de Registros
2.- CONTROL SANITARIO

(De la National Canners Ass. (USA))
Establecimiento.......................................................................................................
Fecha de inspección.............................................................................................
Calificación Sanitaria
FACTOR Excel. Bueno Regul. Pobre Muy Observ.
pobre
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Higiene general
Pisos
Mesas
Labvaderos
Blanqueadoras
Peladoras
Cortadoras
Clasificadores
Cocinadores
Vertederos
Cañerías
Transportadoras
Bombas
Tanques
Calderos
Homogenizadoras
Ciclones
Prensas
LLenadoras
Pasterizadoras
Preparadoras de jarabes
Otros equipos
Materias primas:
Recepción
Almacenamiento
Higiene general respecto de:
Control de insectos
Control de roedores
Ventilación
Drenajes
Eliminación de residuos.
Sólidos
Líquidos
Gaseosos
Firma aclarada del inspector: .......................................................

Anexo I – Modelos de Registros
3.- REGISTRO ANUAL DE CONTROL SANITARIO
Establecimiento: .....................................................
Año:...........................................................................
Aspecto Calificación según fecha indicada

considerado Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic
Efectividad de la limpieza
Control de roedores
Control de insectos
Control de contaminación
Almacenamiento de salmuera
y jarabe
Higiene y salud del personal
Recepción y almacenamiento
de materias primas.
Destino de los desechos
Seguridad
Provisión de agua
Depósitos
Facilidades para el trabajo
Mantenimiento
TOTAL
Código para calificar:

Muy bueno: 10 y 9
Bueno: 8 y 7
Regular: 6 y 5
Pobre: 4 y 3
Malo. 2 y 1
Intervinieron: ................................................

ANEXO II
RESOLUCIONES MERCOSUR SOBRE

ESTABLECIMIENTOS ELABORADORES
INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
ESTABLECIMIENTOS ELABORADORES / INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS - REGLAMENTO
TECNICO DEL MERCOSUR SOBRE LAS CONDICIONES HIGIENICO SANITARIAS Y DE BUENAS
PRACTICAS DE FABRICACION
MERCOSUR - GMC - RES N° 080/96
Incorporada por Res MSyAS N° 587 del 1.09.97
Art 1° - Aprobar el Reglamento Técnico de Mercosur sobre las condiciones higiénico-sanitarias y de buenas
prácticas de fabricación para establecimientos elaboradores / industrializadores de alimentos, que figura en el
Anexo I y forma parte de la presente Resolución.
Art 2° - Incorporar el ítem 3 - Principios Generales Higiénico-Sanitarios de las Materias Primas para Alimentos
elaborados/industrializados.
Art 3° - Establecer que estos requisitos generales no exceptúan el cumplimiento de otros reglamentos específicos
que deberán ser armonizados para aquellas actividades que se determinen, siguiendo los criterios que acuerden
los Estados Parte.
Art 4° - Instruir al SGT N° 3 -Reglamentos Técnicos- que mantenga actualizado el presente Reglamento, en
función de las normas tecnológicas y de los nuevos criterios internacionales en la materia.
Art 5° - Los organismos competentes de los Estados Parte adoptarán las medidas pertinentes con vista a dar
cumplimiento a lo dispuesto anteriormente.
Art 6° - En función de lo establecido en la Resolución 091/93 del GMC, las autoridades competentes de los
Estados Parte encargadas de la implementación de la presente Resolución serán:
• Argentina:
Ministerio de Salud y Acción Social
Ministerio de Economía y Obras y Servicios Públicos
Secretaría de Agricultura, Pesca y Alimentación
Instituto Argentino de Sanidad y Calidad Vegetal
Servicio Nacional de Sanidad Animal
Secretaría de Industria
Instituto Nacional de Vitivinicultura
• Brasil:
Ministério da Saúde
Ministério da Agricultura e Abastecimento
• Paraguay:
Ministerio de la Salud Pública y Bienestar Social
Ministerio de Ganadería y Agricultura
Ministerio de Industria y Comercio
Instituto Nacional de Tecnología y Normalización
• Uruguay:
Ministerio de Salud Pública
Ministerio de Ganadería, Agricultura y Pesca
Ministerio de Industria, Energía y Minería
Laboratorio Tecnológico del Uruguay
Art 7° - La presente Resolución entrará en vigencia a partir del 1.01.97
ANEXO I
REGLAMENTO TECNICO MERCOSUR SOBRE LAS CONDICIONES HIGIENICO SANITARIAS Y DE BUENAS
PRACTICAS DE ELABORACION PARA ESTABLECIMIENTOS ELABORADORES/INDUSTRIALIZADORES
DE ALIMENTOS
1. OBJETIVO Y AMBITO DE APLICACION
1.1. Objetivo
El presente Reglamento establece los requisitos generales (esenciales) de higiene y de buenas prácticas de
elaboración para alimentos elaborados/industrializados para el consumo humano.
1.2. Ambito de Aplicación
Anexo I I- Reglamentación MERCOSUR
El presente Reglamento se aplica, en los puntos donde corresponda, a toda persona física o jurídica que posea
por lo menos un establecimiento en el cual se realicen algunas de las actividades siguientes:
elaboración/industrialización, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de alimentos industrializados en los
Estados Parte del Mercosur.
El encontrarse comprendido en estos requisitos generales no exceptúa el cumplimiento de otros reglamentos
específicos que deberán ser armonizados para aquellas actividades que se determinen según los criterios que
acuerden los Estados Parte.
2. DEFINICIONES
A los efectos de este reglamento se define:
2.1. Establecimiento de alimentos elaborados/industrializados.
Es el ámbito que comprende el local y el área hasta el cerco perimetral que lo rodea, en el cual se llevan a cabo
un conjunto de operaciones y procesos con la finalidad de obtener un alimento elaborado así como el
almacenamiento y transporte de alimentos y/o materia prima.
2.2. Manipulación de alimentos.
Son las operaciones que se efectúan sobre la materia prima hasta el alimento terminado en cualquier etapa de su
procesamiento, almacenamiento y transporte.
2.3. Elaboración de alimentos.
Es el conjunto de todas las operaciones y procesos practicados para la obtención de un alimento terminado.
2.4. Fraccionamiento de alimentos.
Son las operaciones por las cuales se divide un alimento sin modificar su composición original.
2.5. Almacenamiento.
Es el conjunto de tareas y requisitos para la correcta conservación de insumos y productos terminados.
2.6. Buenas prácticas de elaboración.
Son los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos.
2.7. Organismo competente.
Es el organismo oficial u oficialmente reconocido, al cual su Estado Parte le otorga facultades legales para
ejercer sus funciones.
2.8. Adecuado.
Se entiende como suficiente para alcanzar el fin que se persigue.
2.9. Limpieza.
Es la eliminación de tierra, restos de alimentos, polvo, u otras materias objetables.
2.10. Contaminación.
Se entiende como la presencia de sustancias o agentes extraños de origen biológico, químico o físico que se
presuma nociva o no para la salud humana.
2.11. Desinfección.
Es la reducción, mediante agentes químicos o métodos físicos adecuados, del número de microorganismos en el
edificio, instalaciones, maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a contaminación del alimento que se
elabora.
3. DE LOS PRINCIPIOS GENERALES HIGIENICO SANITARIOS DE LAS MATERIAS PRIMAS PARA
ALIMENTOS ELABORADOS/INDUSTRIALIZADOS
Objetivo.
Establecer los principios generales para la recepción de materias primas para la producción de alimentos
elaborados/industrializados que aseguren calidad suficiente a los efectos de no ofrecer riesgos a la salud
humana.
3.1. Areas de procedencia de las materias primas.
3.1.1. Areas inadecuadas de producción, cría, extracción, cultivo o cosecha.
No deben ser producidos, cultivados, ni cosechados o extraídos alimentos o crías de animales destinados a
alimentación humana, en áreas donde la presencia de sustancias potencialmente nocivas puedan provocar la
contaminación de esos alimentos o sus derivados en niveles susceptibles de constituir un riesgo para la salud.
3.1.2. Protección contra la contaminación con desechos/basura.
Las materias primas alimenticias deben ser protegidas contra la contaminación por basura o desechos de origen
animal, doméstico, industrial y agrícola, cuya presencia pueda alcanzar niveles susceptibles de constituir un
riesgo para la salud.
3.1.3. Protección contra la contaminación por el agua.
No se deben cultivar, producir ni extraer alimentos o crías de animales destinados a la alimentación humana, en
las áreas donde el agua utilizada en los diversos procesos productivos pueda constituir, a través de los
alimentos, un riesgo para la salud del consumidor.
3.1.4. Control de plagas y enfermedades.
Las medidas de control que comprenden el tratamiento con agentes químicos, biológicos o físicos deben ser
aplicados solamente bajo la supervisión directa del personal que conozca los peligros potenciales que
representan para la salud.
Tales medidas sólo deben ser aplicadas de conformidad con las recomendaciones del organismo oficial
competente.
3.2. Cosecha, producción, extracción y faena.

3.2.1. Los métodos y procedimientos para la cosecha, producción, extracción y faena deben ser higiénicos, sin
constituir un peligro potencial para la salud ni provocar la contaminación de los productos.
3.2.2. Equipamientos y recipientes.
Los equipamientos y los recipientes que se utilizan en los diversos procesos productivos no deberán constituir un
riesgo para la salud.
Los recipientes que son reutilizados, deben ser hechos de material que permita la limpieza y desinfección
completas. Aquellos que fueron usados como materias tóxicas no deben ser utilizados posteriormente para
alimentos o ingredientes alimentarios.
3.2.3. Remoción de materias primas inadecuadas.
Las materias primas que son inadecuadas para el consumo humano deben ser separadas durante los procesos
productivos, de manera de evitar la contaminación de los alimentos.
Deberán ser eliminados de modo de no contaminar los alimentos, materias primas, agua y medio ambiente.
3.2.4. Protección contra la contaminación de las materias primas y daños a la salud pública.
Se deben tomar precauciones adecuadas para evitar la contaminación química, física, o microbiológica, o por
otras sustancias indeseables. Además, se deben tomar medidas en relación con la prevención de posibles
daños.
3.3. Almacenamiento en el local de producción.
Las materias primas deben ser almacenadas en condiciones que garanticen la protección contra la
contaminación y reduzcan al mínimo los daños y deterioros.
3.4. Transporte.
3.4.1. Medios de Transporte.
Los medios para transportar alimentos cosechados, transformados o semi-procesados de los locales de
producción o almacenamiento deben se adecuados para el fin a que se destinan y construidos de materiales que
permitan la limpieza, desinfección y desinfestación fáciles y completas.
3.4.2. Procedimientos de manipulación.
Los procedimientos de manipulación deben ser tales que impidan la contaminación de los materiales.
4. DE LAS CONDICIONES HIGIENICO SANITARIAS DE LOS ESTABLECIMIENTOS ELABORADORES/
NDUSTRIALIZADO-RES DE ALIMENTOS
Objetivo. Establecer los requisitos generales (esenciales) y de buenas prácticas de elaboración a que deberá
ajustarse todo establecimiento en procura de la obtención de alimentos aptos para consumo humano.
Sobre los requisitos generales de establecimientos elaboradores/industrializadores de alimentos.
4.1. De las instalaciones.
4.1.1. Emplazamiento.
Los establecimientos deberán estar situados preferiblemente en zonas exentas de olores objetables, humo, polvo
y otros contaminantes y no expuestas a inundaciones.
4.1.2. Vías de tránsito interno.
Las vías y zonas utilizadas por el establecimiento, que se encuentran dentro de su cerco perimetral, deberán
tener una superficie dura y/o pavimentada, apta para el tráfico rodado. Debe disponerse de un desagüe
adecuado, así como de medios de limpieza.
4.1.3. Aprobación de planos de edificios e instalaciones.
4.1.3.1. Los edificios e instalaciones deberán ser de construcción sólida y sanitariamente adecuada. Todos los
materiales usados en la construcción y el mantenimiento deberán ser de tal naturaleza que no transmitan ninguna
sustancia no deseada al alimento.
4.1.3.2. Para la aprobación de los planos deberá tenerse en cuenta, que se disponga de espacios suficientes
para cumplir de manera satisfactoria todas las operaciones.
4.1.3.3. El diseño deberá ser tal que permita una limpieza fácil y adecuada y facilite la debida inspección de la
higiene del alimento.
4.1.3.4. Los edificios e instalaciones deberán ser de tal manera que impidan que entren o aniden insectos,
roedores y/o plagas y que entren contaminantes del medio, como humo, polvo, vapor u otros.
4.1.3.5. Los edificios e instalaciones deberán ser de tal manera que permitan separar, por partición, ubicación y
otros medios eficaces, las operaciones susceptibles de causar contaminación cruzada.
4.1.3.6. Los edificios e instalaciones deberán ser de tal manera que las operaciones puedan realizarse en las
debidas condiciones higiénicas desde la llegada de materia prima, hasta la obtención del producto terminado,
garantizando además condiciones apropiadas para el proceso de elaboración y para el producto terminado.
4.1.3.7. En las zonas de manipulación de alimentos.
Los pisos, deberán de materiales resistentes al tránsito, impermeables, inabsorbentes, lavables y antideslizantes;
no tendrán grietas y serán fáciles de limpiar y desinfectar. Los líquidos deberán escurrir hacia las bocas de los
sumideros (tipo sifoide o similar) impidiendo la acumulación en los pisos.
Las paredes, se construirán o revestirán con materiales no absorbentes y lavables, y serán de color claro. Hasta
una altura apropiada para las operaciones, deberán ser lisas y sin grietas y fáciles de limpiar y desinfectar. Los
ángulos entre las paredes, entre las paredes y los pisos, y entre las paredes y los techos o cielos rasos deberán
ser de fácil limpieza. En los planos deberá indicarse la altura del friso que será impermeable.
Los techos o cielorrasos, deberán estar construidos y/o acabados de manera que se impida la acumulación de
suciedad y se reduzca al mínimo la condensación y la formación de mohos y deberán ser fáciles de limpiar.

Las ventanas y otras aberturas, deberán estar construidas de manera que se evite la acumulación de suciedad y
las que se comuniquen al exterior deberán estar provistas de protección antiplagas. Las protecciones deberán ser
de fácil limpieza y buena conservación.
Las puertas, deberán ser de material no absorbente y de fácil limpieza.
Las escaleras montacargas y estructuras auxiliares, como plataformas, escaleras de mano y rampas, deberán
estar situadas y construidas de manera que no sean causa de contaminación.
4.1.3.8. En las zonas de manipulación de los alimentos, todas las estructuras y accesorios elevados deberán
estar instalados de manera que se evite la contaminación directa o indirecta de los alimentos, de la materia prima
y material de envase por condensación y goteo y no se entorpezcan las operaciones de limpieza.
4.1.3.9. Los alojamientos, lavados, vestuarios y cuartos de aseo del personal auxiliar del establecimiento deberán
estar completamente separados de las zonas de manipulación de alimentos y no tendrán acceso directo a éstas,
ni comunicación alguna.
4.1.3.10. Los insumos, materias primas y productos terminados deberán ubicarse sobre tarimas o encatrados
separados de las paredes para permitir la correcta higienización de la zona.
4.1.3.11. Deberá evitarse el uso de materiales que no puedan limpiarse y desinfectarse adecuadamente, por
ejemplo, la madera, a menos que la tecnología utilizada haga imprescindible su empleo y no constituya una
fuente de contaminación.
4.1.3.12. Abastecimiento de agua.
4.1.3.12.1. Deberá disponerse de un abundante abastecimiento de agua potable, a presión adecuada y a
temperatura conveniente, con un adecuado sistema de distribución y con protección adecuada contra la
contaminación.
En caso necesario de almacenamiento, se deberá disponer de instalaciones apropiadas y en las condiciones
indicadas anteriormente. En este caso es imprescindible un control frecuente de la potabilidad de dicha agua.
4.1.3.12.2. El Organismo Competente podrá admitir variaciones de las especificaciones químicas y
físico/químicas diferentes a las aceptadas cuando la composición del agua de la zona lo hiciera necesario y
siempre que no se comprometa la inocuidad del producto y la salud pública.
4.1.3.12.3. El vapor y el hielo utilizados en contacto directo con alimentos o superficies que entren en contacto
con los mismos no deberán contener ninguna sustancia que pueda ser peligrosa para la salud o contaminar el
alimento.
4.1.3.12.4. El agua no potable que se utilice para la producción de vapor, refrigeración, lucha contra incendios y
otros propósitos similares no relacionados con alimentos, deberá transportarse por tuberías completamente
separadas, de preferencia identificadas por colores, sin que haya ninguna conexión transversal ni sifonado de
retroceso con las tuberías que conducen el agua potable.
4.1.3.13. Evacuación de efluentes y aguas residuales.
Los establecimientos deberán disponer de un sistema eficaz de evacuación de efluentes y aguas residuales, el
cual deberá mantenerse en todo momento, en buen estado de funcionamiento. Todos los conductos de
evacuación (incluidos los sistemas de alcantarillados) deberán ser suficientemente grandes para soportar cargas
máximas y deberán construirse de manera que se evite la contaminación del abastecimiento de agua potable.
4.1.3.14. Vestuarios y cuartos de aseo.
Todos los establecimientos deberán disponer de vestuarios, sanitarios y cuartos de aseo adecuados
convenientemente situados garantizando la eliminación higiénica de las aguas residuales. Estos lugares deberán
estar bien iluminados y ventilados y no tendrán comunicación directa con la zona donde se manipulen los
alimentos. Junto a los retretes y situados de tal manera que el personal tenga que pasar junto a ellos al volver a
la zona de manipulación, deberá haber lavados con agua fría o fría y caliente, provistos de elementos adecuados
para lavarse las manos y medios higiénicos convenientes para secarse las manos. No se permitirá el uso de
toallas de tela. En caso de usar toallas de papel, deberá haber un número suficiente de dispositivos de
distribución y receptáculo para dichas toallas.
Deberán ponerse avisos en los que se indique al personal que debe lavarse las manos después de usar los
servicios.
4.1.3.15. Instalaciones para lavarse las manos en las zonas de elaboración.
Deberán proveerse instalaciones adecuadas y convenientemente situadas para lavarse y secarse las manos
siempre que así lo exija la naturaleza de las operaciones. En los casos en que se manipulen sustancias
contaminantes o cuando la índole de las tareas requiera una desinfección adicional al lavado deberán disponerse
también de instalaciones para la desinfección de las manos. Se deberá disponer de agua fría o fría y caliente y de
elementos adecuados para la limpieza de las manos. Deberá haber un medio higiénico apropiado para el secado
de las manos. No se permitirá el uso de toallas de tela. En caso de usar toallas de papel deberá haber un número
suficiente de dispositivos de distribución y receptáculos para dichas toallas. Las instalaciones deberán estar
provistas de tuberías debidamente sifonadas que lleven las aguas residuales a los desagües.
4.1.3.16. Instalaciones de limpieza y desinfección.
Cuando así proceda, deberá haber instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección de los útiles y equipo
de trabajo. Esas instalaciones se construirán con materiales resistentes a la corrosión, que puedan limpiarse
fácilmente y estarán provistas de medios convenientes para suministrar agua fría o fría y caliente en cantidades
suficientes.
4.1.3.17. Iluminación e instalaciones eléctricas.

Los locales de los establecimientos deberán tener iluminación natural y/o artificial que posibiliten la realización de
las tareas y no comprometa la higiene de los alimentos. Las fuentes de luz artificial que estén suspendidas o
aplicadas y que se encuentren sobre la zona de manipulación de alimentos en cualquiera de las fases de
producción deben ser de tipo inocuo y estar protegidas contra roturas. La iluminación no deberá alterar los
colores. Las instalaciones eléctricas deberán ser empotradas o exteriores y en este caso estar perfectamente
recubiertas por caños aislantes y adosados a paredes y techos, no permitiéndose cables colgantes sobre las
zonas de manipulación de alimentos. El Organismo Competente podrá autorizar otra forma de instalación o
modificación de las instalaciones aquí descriptas cuando así se justifique.
4.1.3.18. Ventilación.
Deberá proveerse una ventilación adecuada para evitar el calor excesivo, la condensación de vapor, la
acumulación de polvo para eliminar el aire contaminado. La dirección de la corriente de aire no deberá ir nunca
de una zona sucia a una zona limpia. Deberá haber aberturas de ventilación provistas de las protecciones y
sistemas que correspondan para evitar el ingreso de agentes contaminantes.
4.1.3.19. Almacenamiento de deshechos y materias no comestibles.
Deberá disponerse de medios para el almacenamiento de los deshechos y materias no comestibles antes de su
eliminación del establecimiento, de manera que se impida el ingreso de plagas a los deshechos de materias no
comestibles y se evite la contaminación de las materias primas, del alimento, del agua potable, del equipo y de
los edificios o vías de acceso en los locales.
4.1.3.20. Devolución de productos.
En caso de devolución de productos, los mismos podrán ubicarse en sectores separados y destinados a tal fin
por un período en el que se determinará su destino.
4.1.4. Equipos y utensilios.
4.1.4.1. Materiales.
Todo el equipo y los utensilios empleados en las zonas de manipulación de alimentos y que puedan entrar en
contacto con los alimentos deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores y sea
no absorbente y resistente a la corrosión y capaz de resistir repetidas operaciones de limpieza y desinfección.
Las superficies habrán de ser lisas y estar exentas de hoyos y grietas y otras imperfecciones que puedan
comprometer la higiene de los alimentos o sean fuentes de contaminación. Deberá evitarse el uso de madera y
otros materiales que no puedan limpiarse y desinfectarse adecuadamente, a menos que se tenga la certeza de
que su empleo no será una fuente de contaminación. Se deberá evitar el uso de diferentes materiales de tal
manera que pueda producirse corrosión por contacto.
4.1.4.2. Diseño y construcción.
4.1.4.2.1. Todos los equipos y los utensilios deberán estar diseñados y construidos de modo de asegurar la
higiene y permitir una fácil y completa limpieza y desinfección y, cuando sea factible deberán ser visibles para
facilitar la inspección. Los equipos fijos deberán instalarse de tal modo que permitan un acceso fácil y una
limpieza a fondo, además deberán ser usados exclusivamente para los fines que fueron diseñados.
4.1.4.2.2. Los recipientes para materias no comestibles y deshechos deberán estar construidos de metal o
cualquier otro material no absorbente e inatacable, que sean de fácil limpieza y eliminación del contenido y que
sus estructuras y tapas garanticen que no se produzcan pérdidas ni emanaciones. Los equipos y los utensilios
empleados para materias no comestibles o deshechos deberán marcarse indicándose su uso y no deberán
emplearse para productos comestibles.
4.1.4.2.3. Todos los locales refrigerados deberán estar provistos de un termómetro de máxima y de mínima o de
dispositivos de registro de la temperatura, para asegurar la uniformidad de la temperatura para la conservación
de materias primas, productos y procesos.
SOBRE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN ESTABLECIMIENTOS ELABORADORES /
INDUSTRIALIZADORES
5. ESTABLECIMIENTO: REQUISITOS DE HIGIENE (SANEAMIENTO DE LOS ESTABLECIMIENTOS).
5.1. CONSERVACION
Los edificios, equipos, utensilios y todas las demás instalaciones del establecimiento, incluidos los desagües
deberán mantenerse en buen estado de conservación y funcionamiento. En la medida de lo posible, las salas
deberán estar exentas de vapor, polvo, humo y agua sobrante.
5.2. LIMPIEZA Y DESINFECCION
5.2.1. Todos los productos de limpieza y desinfección, deben ser aprobados previamente a su uso por el control
de la empresa, identificados y guardados en lugar adecuado fuera de las áreas de manipulación de alimentos.
Además deberán ser autorizados por los organismos competentes.
5.2.2. Para impedir la contaminación de los alimentos, toda zona de manipulación de alimentos, los equipos y
utensilios deberán limpiarse con la frecuencia necesaria y desinfectarse siempre que las circunstancias así lo
exijan.
Se deberá disponer de recipientes adecuados en número y capacidad para verter los deshechos o materias no
comestibles.
5.2.3. Deberán tomarse precauciones adecuadas para impedir la contaminación de los alimentos cuando las
salas, los equipos y los utensilios se limpien o desinfecten con agua y detersivos o con desinfectantes o
soluciones de éstos.
Los detersivos y desinfectantes deben ser convenientes para el fin perseguido y deben ser aprobados por el
organismo oficial competente. Los residuos de estos agentes que queden en una superficie susceptible de entrar
en contacto con alimentos deben eliminarse mediante un lavado minucioso con agua potable antes de que la
zona o los equipos vuelvan a utilizarse para la manipulación de alimentos.
Deberán tomarse precauciones adecuadas en limpieza y desinfección cuando se realicen operaciones de
mantenimiento general y/o particular en cualquier local del establecimiento, equipos, utensilios o cualquier
elemento que pueda contaminar el alimento.
5.2.4. Inmediatamente después de terminar el trabajo de la jornada o cuantas veces sea conveniente, deberán
limpiarse minuciosamente los suelos, incluidos los desagües, las estructuras auxiliares y las paredes de la zona
de manipulación de alimentos.
5.2.5. Los vestuarios y cuartos de aseo deberán mantenerse limpios en todo momento.
5.2.6. Las vías de acceso y los patios situados en las inmediaciones de los locales y que sean partes de éstos,
deberán mantenerse limpios.
Ninguna persona que sufra de heridas podrá seguir manipulando alimentos o superficies en contacto con
alimentos hasta que se determine su reincorporación por determinación profesional.
5.3 PROGRAMA DE HIGIENE Y DESINFECCIÓN
Cada establecimiento deberá asegurar su limpieza y desinfección. No se deberán utilizar, en los procedimientos
de higiene, sustancias odorizantes y/o desodorantes en cualquiera de su formas en la zona de manipulación de
alimentos a los efectos de evitar la contaminación por los mismos y que no se enmascaren los olores.
El personal debe tener pleno conocimiento de la importancia de la contaminación y de los riesgos que entraña,
debiendo estar bien capacitado en técnicas de limpieza.
5.4 SUBPRODUCTOS
Los subproductos deberán almacenarse de manera adecuada y aquellos subproductos resultantes de la
elaboración que fuesen vehículo de contaminación deberán retirarse de las zonas de trabajo cuantas veces sea
necesario.
5.5 MANIPULACIÓN, ALMACENAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE DESECHOS.
El material de desecho deberá manipularse de manera que se evite la contaminación de los alimentos y/o del
agua potable. Se pondrá especial cuidado en impedir el acceso de las plagas a los desechos. Los desechos
deberán retirarse de las zonas de manipulación de alimentos y otras zonas de trabajo todas las veces que sea
necesario y, por lo menos, una vez al día.
Inmediatamente después de la evacuación de los desechos los recipientes utilizados para el almacenamiento y
todos los equipos que hayan entrado en contacto con los desechos deberán limpiarse y desinfectarse. La zona
de almacenamiento de desechos deberá, asimismo, limpiarse y desinfectarse.
5.6 PROHIBICIÓN DE ANIMALES DOMÉSTICOS.
Deberá impedirse la entrada de animales en todos los lugares donde se encuentren materias primas, material de
empaque, alimentos terminados o en cualquiera de sus etapas de industrialización.
5.7 SISTEMA DE LUCHA CONTRA LAS PLAGAS.
5.7.1 Deberá aplicarse un programa eficaz y continuo de lucha contra las plagas. Los establecimientos y las
zonas circundantes deberán inspeccionarse periódicamente a modo de disminuir al mínimo los riesgos de
contaminación.
5.7.2. En caso de que alguna plaga invada los establecimientos deberán adoptarse medidas de erradicación. Las
medidas de lucha que comprendan el tratamiento con agentes químicos o biológicos autorizados y físicos sólo
deberán aplicarse bajo la supervisión directa del personal que conozca a fondo los riesgos que el uso de esos
agentes puedan entrañar para la salud, especialmente los riesgos que puedan originar los residuos retenidos en
el producto.
5.7.3. Sólo deberán emplearse plaguicidas si no pueden aplicarse con eficacia otras medidas de precaución.
Antes de aplicar plaguicidas se deberá tener cuidado de proteger todos los alimentos, equipos y utensilios contra
la contaminación. Después de aplicar los plaguicidas autorizados deberán limpiarse minuciosamente el equipo y
los utensilios contaminados a fin de que antes de volverlos a usar queden eliminados los residuos.
5.8 ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS
5.8.1. Los plaguicidas, solventes u otras sustancias toxicas que puedan representar un riesgo para la salud
deberán etiquetarse adecuadamente con un rótulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo. Estos
productos deberán almacenarse en salas separadas o armarios cerrados con llave, especialmente destinados al
efecto y habrán de ser distribuidos o manipulados sólo por personal autorizado y debidamente adiestrado o por
otras personas bajo estricta supervisión de personal competente. Se deberá evitar la contaminación de los
alimentos.
5.8.2. Salvo que sea necesario con fines de higiene o elaboración, no deberá utilizarse ni almacenarse en la zona
de manipulación de alimentos ninguna sustancia que pueda contaminar los alimentos.
5.9. ROPA Y EFECTOS PERSONALES.
No deberán depositarse ropas ni efectos personales en las zonas de manipulación de alimentos.
6. HIGIENE PERSONAL Y REQUISITOS SANITARIOS
6.1 ENSEÑANZA DE HIGIENE
La dirección del establecimiento deberá tomar disposiciones para que todas las personas que manipulen
alimentos reciban una instrucción adecuada y continua en materia de manipulación higiénica de los alimentos e
higiene personal, a fin de que sepan adoptar las precauciones necesarias para evitar la contaminación de los
alimentos. Tal instrucción deberá comprender las partes pertinentes del presente.
6.2 ESTADO DE SALUD
Las personas que se sepa o se sospeche que padecen alguna enfermedad o mal que probablemente pueda
transmitirse por medio de los alimentos o sean sus portadores, no podrán entrar en ninguna zona de
manipulación u operación de alimentos si existiera probabilidad de contaminación de éstos. Cualquier persona
que esté afectada deberá comunicar inmediatamente a la Dirección del establecimiento que está enferma.
Las personas que deban mantener contacto con los alimentos durante su trabajo deberán someterse a los
exámenes médicos que fijen los Organismos Competentes de Salud de los Estados Parte ya sea previo a su
ingreso y periódicamente. También deberá efectuarse un examen médico de los trabajadores en otras ocasiones
en que esté indicado por razones clínicas o epidemiológicas.
6.3 ENFERMEDADES CONTAGIOSAS.
La Dirección tomará las medidas necesarias para que no se permita a ninguna persona que se sepa o sospeche
que padece o es vector de una enfermedad susceptible de transmitirse por los alimentos o esté aquejada de
heridas infectadas, infecciones cutáneas, llagas o diarreas, trabajar bajo ningún concepto en ninguna zona de
manipulación de alimento en la que haya probabilidad de que dicha persona pueda contaminar directa o
indirectamente los alimentos con microorganismos patógenos hasta tanto se le de el alta médica. Toda persona
que se encuentre en estas condicione debe comunicar inmediatamente a la dirección del establecimiento su
estado físico
6.4 HERIDAS
Ninguna persona que sufra de heridas podrá seguir manipulando alimentos o superficies en contacto con
alimentos hasta que se determine su reincorporación por determinación profesional.
6.5. LAVADO DE LAS MANOS
Toda persona que trabaje en una zona de manipulación de alimentos deberá, mientras esté de servicio, lavarse
las manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado y con agua fría o fría y caliente
potable. Dicha persona deberá lavarse las manos antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber
hecho uso de los retretes, después de manipular material contaminado y todas las veces que sea necesario.
Deberá lavarse y desinfectarse las manos inmediatamente después de haber manipulado cualquier material
contaminante que pueda transmitir enfermedades. Se colocarán avisos que indiquen la obligación de lavarse las
manos. Deberá realizarse un control adecuado para garantizar el cumplimiento de este requisito.
6.6. HIGIENE PERSONAL
Toda persona que esté de servicio en una zona de manipulación de alimentos deberá mantener una esmerada
higiene personal y en todo momento durante el trabajo deberá llevar ropa protectora, calzado adecuado y
cubrecabeza. Todos estos elementos deberán ser lavables, a menos que sean desechables y mantenerse
limpios de acuerdo a la naturaleza del trabajo que se desempeñe. Durante la manipulación de materias primas y
alimentos, deberán retirarse todos y cualquier objeto de adorno.
6.7. CONDUCTA PERSONAL
En las zonas donde se manipulen alimentos deberá prohibirse todo acto que pueda dar lugar a una
contaminación de alimentos, como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas.
6.8. GUANTES
Si para manipular los alimentos se emplean guantes éstos se mantendrán en perfectas condiciones de limpieza e
higiene. El uso de guantes no eximirá al operario de la obligación de lavarse las manos cuidadosamente.
6.9. VISITANTES
Incluye a toda persona no perteneciente a las áreas o sectores que manipulan alimentos. Se tomarán
precauciones para impedir que los visitantes contaminen los alimentos en las zonas donde se procede a la
manipulación de éstos. Las precauciones pueden incluir el uso de ropas protectoras. Los visitantes deben cumplir
las disposiciones recomendadas en las secciones 5.9., 6.3., 6.4. y 6.7. del presente numeral.
6.10 SUPERVISION
La responsabilidad del cumplimiento por parte de todo el personal respecto de los requisitos señalados en las
secciones 6.1. a 6.9. deberán asignarse específicamente a personal supervisor competente.
7. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACION
7.1. Requisitos aplicables a la Materia Prima
7.1.1. El establecimiento no deberá aceptar ninguna materia prima o ingrediente que contenga parásitos,
microorganismos o sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas que no puedan ser reducidas a niveles
aceptables por los procedimientos normales de clasificación y/o preparación o elaboración.
7.1.2. Las materias primas o ingredientes deberán inspeccionarse y clasificarse antes de llevarlos a la línea de
elaboración y, en caso necesario, efectuarse ensayos de laboratorios. En la elaboración ulterior sólo deberán
utilizarse materias primas o ingredientes limpios y en buenas condiciones.
7.1.3. Las materias primas y los ingredientes almacenados en los locales del establecimiento deberán
mantenerse en condiciones que eviten su deterioro, protejan contra la contaminación y reduzcan al mínimo los
daños. Se deberá asegurar la adecuada rotación de las existencias de materias primas e ingredientes.
7.2. Prevención de la Contaminación Cruzada
7.2.1. Se tomarán medidas eficaces para evitar la contaminación del material alimentario por contacto directo o
indirecto con material contaminado que se encuentre en las fases iniciales del proceso.
7.2.2. Las personas que manipulen materias primas o productos semielaborados con riesgo de contaminar el
producto final no deberán entrar en contacto con ningún producto final mientras no se hayan quitado toda la ropa
protectora que hayan llevado durante la manipulación de materias primas o productos semielaborados con los

que haya entrado en contacto o que haya sido manchada por materia prima o productos semielaborados y hayan
procedido a ponerse ropa protectora limpia y haber dado cumplimiento a los numerales 6.5 y 6.6.
7.2.3. Si hay probabilidad de contaminación, deberán lavarse las manos minuciosamente entre una y otra
manipulación de productos en las diversas fases de elaboración.
7.2.4. Todo el equipo que haya entrado en contacto con materias primas o con material contaminado deberá
limpiarse y desinfectarse cuidadosamente antes de ser utilizado para entrar en contacto con productos no
contaminados.
7.3. Empleo del agua
7.3.1. Como principio general, en la manipulación de los alimentos sólo deberá utilizarse agua potable.
7.3.2. Con la aprobación del Organismo competente, se podrá utilizar agua no potable para la producción de
vapor y otros fines análogos no relacionados con los alimentos.
7.3.3. El agua recirculada para ser utilizada nuevamente dentro de un establecimiento deberá tratarse y
mantenerse en condiciones tales que su uso no pueda presentar un riesgo para la salud. El proceso de
tratamiento deberá mantenerse bajo constante vigilancia. Por otra parte, el agua recirculada que no haya recibido
tratamiento ulterior podrá utilizarse en condiciones en las que su empleo no constituya un riesgo para la salud. El
proceso de tratamiento deberá mantenerse bajo constante vigilancia. Por otra parte, el agua recirculada que no
haya recibido tratamiento ulterior podrá utilizarse en condiciones en las que su empleo no constituya un riesgo
para la salud ni contamine la materia prima ni el producto final.
Para el agua recirculada deberá haber un sistema separado de distribución que pueda identificarse fácilmente.
Los tratamientos de aguas recirculadas y su utilización en cualquier proceso de elaboración de alimentos deberá
ser aprobada por el Organismo Competente.
Las situaciones particulares indicadas en 7.3.2 y 7.3.3 deberán estar en concordancia con lo dispuesto en
4.3.12.4 del presente numeral.
7.4.Elaboración
7.4.1. La elaboración deberá ser realizada por personal capacitado y supervisada por personal técnicamente
competente.
7.4.2. Todas las operaciones del proceso de producción incluido el envasado deberán realizarse sin demoras
inútiles y en condiciones que excluyan toda posibilidad de contaminación, deterioro o proliferación de
microorganismos patógenos y causantes de putrefacción.
7.4.3. Los recipientes se tratarán con el debido cuidado para evitar toda posibilidad de contaminación del
producto elaborado.
7.4.4. Los métodos de conservación y los controles necesarios habrán de ser tales que protejan contra la
contaminación o la aparición de un riesgo para la salud pública y contra el deterioro dentro de los límites de una
práctica comercial correcta.
7.5. Envasado
7.5.1. Todo el material que se emplee para el envasado deberá almacenarse en condiciones de sanidad y
limpieza en lugares destinados a tal fin. El material deberá ser apropiado para el producto que ha de envasarse y
para las condiciones previstas de almacenamiento y no deberá transmitir al producto sustancias objetables en
medida que exceda de los límites aceptables para el Organismo Competente. El material de envasado deberá
ser satisfactorio y conferir una protección apropiada contra la contaminación.
7.5.2. Los envases y recipientes no deberán haber sido utilizados para ningún fin que pueda dar lugar a la
contaminación del producto. Siempre que sea posible, los envases o recipientes deberán inspeccionarse
inmediatamente antes del uso a fin de tener la seguridad de que se encuentran en buen estado y, en casos
necesarios, limpios y/o desinfectados; cuando se laven, deberán escurrirse bien antes del llenado. En la zona de
envasado o llenado sólo deberán permanecer los envases o recipientes necesarios.
7.5.3. El envasado deberá hacerse en condiciones que evite la contaminación del producto.
7.6. DIRECCION Y SUPERVISION
El tipo de control y de supervisión necesarios dependerá del volumen y carácter de la actividad y de los tipos de
alimentos de que se trate. Los directores deberán tener conocimientos suficientes sobre los principios y prácticas
de higiene de los alimentos para poder juzgar los posibles riesgos y asegurar una vigilancia y supervisión eficaz.
7.7. DOCUMENTACION Y REGISTRO
En función al riesgo del alimento deberán mantenerse registros apropiados de la elaboración, producción y
distribución, conservándolos durante un período superior al de la duración mínima del alimento.
8. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS
8.1. Las materias primas y los productos terminados deberán almacenarse y transportarse en condiciones tales
que impidan la contaminación y/o la proliferación de microorganismos y protejan contra la alteración del producto
o los daños al recipiente o envases.
Durante el almacenamiento deberá ejercerse una inspección periódica de los productos terminados, a fin de que
sólo se expidan alimentos aptos para el consumo humano y se cumplan las especificaciones aplicables a los
productos terminados cuando éstas existan.
8.2. Los vehículos de transporte pertenecientes a la empresa alimentaria o contratados por la misma deberán
estar autorizados por el Organismo Competente.
Los vehículos de transporte deberán realizar las operaciones de carga y descarga fuera de los lugares de
elaboración de los alimentos, debiéndose evitar la contaminación de los mismos y del aire por los gases de
combustión.
Los vehículos destinados al transporte de alimentos refrigerados o congelados, es conveniente que cuenten con
medios que permitan verificar la humedad, si fuera necesario y el mantenimiento de la temperatura adecuada.
9. CONTROL DE ALIMENTOS
Es conveniente que el establecimiento instrumente los controles de laboratorio, con metodología analítica
reconocida, que considere necesario, a los efectos de asegurar alimentos aptos para el consumo.

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FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

Dra. Ing. María Esther BALANZA*

* Ingeniera en Industrias de Alimentos, Doctora en Ciencia e

* Profesora Titular de Saneamiento y Seguridad Industrial,

Bernardo de Irigoyen 375 – San Rafael - Mendoza

Dra. Ing. María Esther BALANZA

Saneamiento y Seguridad Industrial página 5

En nuestros días, a nadie escapan ya los beneficios de la higiene y que por

Surge así el saneamiento de la industria alimentaria, que significa

En los últimos años están apareciendo en nuestros países

Para ello, se debe tener en cuenta que la calidad de los productos

ªapropiada selección de la materia prima.

imprescindible y permanente para obtener un efectivo control de la calidad. Para

& el control de plagas (microorganismos, insectos, roedores, etc..,), que

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& el control microbiano de las materias primas y alimentos elaborados y

& el abastecimiento de agua de calidad potable para todos los procesos

& el tratamiento de los residuos industriales, generalmente muy

& el diseño de la planta industrial y sus dependencias, tanto de trabajo

Acerca de estos aspectos tratamos pues en los dos primeros capítulos de

Falta destacar el importante rol de las instituciones oficiales en el

Saneamiento y Seguridad Industrial página 8

destacar su necesidad y ventajas. De cualquier modo, es

En otro orden de cosas, igualmente importante desde el punto de vista del

Saneamiento y Seguridad Industrial página 9

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Como se dijo en la introducción a esta asignatura, un aspecto importante

En este capítulo se analizarán las condiciones estructurales y de ubicación

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Además de las condiciones de higiene, el saneamiento también incluye

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Vinculado con estos aspectos, el saneamiento deberá considerar:

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Una vez resueltos los problemas de la ubicación de la planta se deberá

Uno y otro tienen sus ventajas y sus inconvenientes.

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♦ requiere menos superficie de terreno.

♦ requiere ascensores (posibilidad de problemas de embotellamiento.

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♦ se simplifica el manejo de los materiales y productos, eliminando el

Saneamiento y Seguridad Industrial página 12

♦ cuando por razones de estética convenga que algún departamento esté

♦ mayor costo de construcción.

La tendencia moderna se inclina por las construcciones horizontales.

MANTENIMIENTO DE LA HIGIENE Y SANIDAD DE LOS LOCALES

A los efectos de que el saneamiento sea efectivo, es sumamente

Pisos y drenajes: Los pisos de la planta deberán ser construidos con

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Saneamiento y Seguridad Industrial página 13

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Para evitar la acumulación de agua durante el trabajo o durante la limpieza,

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Se aconseja que se construya por lo menos un drenaje central cada 100 m2

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Donde haya paredes o cielos rasos que se descascaran conviene cubrirlos

Saneamiento y Seguridad Industrial página 14