2.2.

SEIS GRANDES PERDIDAS

¿Que son las 6 grandes pérdidas?
Definiendo las Seis Grandes Pérdidas, uno de los mayores objetivos de los
programas TPM y OEE es reducir y/o eliminar lo que se conoce como las Seis
Grandes Pérdidas – las causas más comunes de pérdida en eficiencia en
manufactura. La siguiente tabla enumera las Seis Grandes Pérdidas, y muestra
cómo se relacionan con las categorías de Pérdidas en OEE.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS SE CLASIFICAN EN TRES EFECTOS:
TIEMPOS MUERTOS
1) AVERÍAS
2) PREPARACIONES Y AJUSTES
CAÍDAS DE VELOCIDAD
3) TIEMPO EN VACÍO Y PARADAS CORTAS
4) VELOCIDAD REDUCIDA
DEFECTOS
5) DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESO
6) PUESTA EN MARCHA
1° FALLOS DEL EQUIPO O AVERÍAS
FALLO
• Pérdida de tiempo
• Disminución de productividad
• Productos defectuosos
• Pérdida de Cantidad
TIPOS DE AVERÍAS:
 DE PÉRDIDA DE FUNCIÓN
• Se producen esporádicamente
• Fáciles de detectar
• Disminuye la eficacia
• Se necesita una exhaustiva observación
ELIMINACIÓN DE AVERÍAS:
 • Impedir el deterioro acelerado
• Mantenimiento de condiciones básicas del equipo
• Adherirse a las condiciones correctas de operación
• Mejorar la calidad del mantenimiento
• Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria
• Corregir debilidades de diseño
• Aprender lo máximo posible de cada avería
• 2° TIEMPOS DE PREPARACIÓN Y AJUSTE DE LOS EQUIPOS
Los tiempos de preparación y ajuste del equipo comienzan cuando la
producción de un producto se completa, y terminan cuando se ha logrado una
calidad estándar en el siguiente producto.
a) Tiempos de preparación
• Actividades de preparación externa
Se pueden realizar indistintamente con el equipo parado o en funcionamiento.
• Actividades de preparación interna
Solo se pueden realizar cuando el equipo está parado.
Preparación rápida de máquinas: El sistema SMED
• ETAPA 1
Separación de actividades de preparación internas y externas. Reducciones de
tiempo de hasta 50% sin casi nada de inversión.
• ETAPA 2
Conversión de preparaciones internas en externas.
• Pre-ensamble.
• Uso de estándares o plantillas de rápido acomodo.
• Elimine los ajustes.
• Use plantillas intermedias.
• Reducir el tiempo en un 30-50%
• ETAPA 3
Perfeccionar los aspectos de la operación de preparación.
 • En esta etapa se busca perfeccionar todas y cada una de las
operaciones elementales.
• Preparaciones externas.
• Preparaciones internas
• b) Tiempos de Ajuste
El ajuste cumple el propósito de posicionado, centrado, medición y equilibrio. Para
reducir los tiempos de ajuste deberán seguirse los siguientes pasos:
• Eliminar los ajustes innecesarios
Para eliminar ajustes analice:
propósitos, causas, métodos actuales empleados y efectividad.
• Mejorar los ajustes inevitables
• Seleccionar valores constantes para evitar ajustes. Establecer un
procedimiento estándar para realizar los ajustes. Incrementar las destrezas
de los trabajadores practicando los procedimientos
• 3° FUNCIONAMIENTO A VELOCIDAD REDUCIDA
P.R.V =Velocidad Prevista en el diseño de la máquina-Velocidad de operación
actual de la máquina
La meta es eliminar el desfase entre velocidad de diseño de la máquina y la
velocidad de operación actual de la máquina .
3° FUNCIONAMIENTO A
Razones por la cual el equipo opera por debajo de la velocidad ideal:
 Problemas mecánicos y calidad defectuosa
 Una historia de problemas anteriores
 El temor de sobrecargar el equipo

ETAPAS EN LA MEJORA DE PROCESOS PARA CAIDAS DE VELOCIDAD

1. Determinar los factores que condicionan el nivel de velocidad (estudio de

proceso que requiere mayor velocidad por presentar un “cuello de botella”, así
como la tasa de defectos relacionados con la velocidad)

2. Historial de eventos que afectan la velocidad.

 3. Establecer la diferencia en velocidad entre el nivel actual de operación y las
especificaciones del equipo.

4. Análisis y establecimiento de nuevos estándares de operación que corrijan

las deficiencias (Precisión / calidad) y mejoren la velocidad.

5. Realización de ciclos de prueba.

6. Hacer ajustes pertinentes, confirmar y puesta en marcha.

7. Realizar seguimiento.

4° TIEMPO EN VACÍO Y PARADAS CORTAS

El concepto de pérdida que se maneja se refiere a los períodos de funcionamiento
en vacío (sin producción debido a un problema temporal) y en las paradas cortas,
y es de vital importancia tenerlas presente sobretodo en una producción
automatizada.

MTBF (tiempo medio entre fallas)

Problemas y Causas de las paradas cortas
Para atacar esta pérdida hay dos elementos esenciales:
1) Qué constituye una parada breve a resolver y establecer las características que
la define.
2) Establecer una medida de la incidencia de las paradas breves (MTBF).

𝑻𝑻
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑵𝒑𝒃
TT: El tiempo de trabajo real para operar
Npb: El número de paradas breves (por días, semanas, mes, etc.)

5° DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESO

Los defectos de calidad y trabajos rehechos son pérdidas originadas por
disfunciones de las máquinas

• Defectos esporádicos
• Se corrigen fácil y rápidamente devolviendo el equipo a su condición
normal.
• Ejemplo: cambiar una cuchilla, etc.
 • Defectos crónicos
Son de identificación difícil. Las reparaciones rápidas para restaurar el status de la
máquina raramente resuelven el problema, y las condiciones que realmente causan
los defectos pueden ignorarse o dejarse de lado
La eliminación de los defectos crónicos, como las averías crónicas, exige una
profunda investigación y medidas innovadoras.
6° PÉRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA
 Son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de
producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina.
 El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones
del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del
operador, etc.

La meta es disminuir las perdidas de arranque

 1. Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de
producción.
 2. Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad del
proceso, capacidad de los operadores, pruebas del producto, etc.
ESTRATEGIAS PARA ELIMINAR LAS SEIS GRANDES PERDIDAS
 La creación de pequeños grupos mixtos que incluyen a personas
de Mantenimiento y Operación.
 Los grupos de trabajo deben dotarse de métodos comunes para la
resolución de los problemas.
 Las herramientas de “calidad total”.
 Producir la capacitación y entrenamiento adecuado