UNIVERSIDAD NACIOAL DE SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y

METALURGICA

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA

METALURGICA

CURSO: INGENIERIA ETALURGICA II

TEMA: PRACTICA DE CIANURACION EN BOTELLAS

DOCENTE: ING. Dr:ROLANDO RAMOS OBREGON

ALUMNO:

 SILVA PALMA, Walter Alonso 161407

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Contenido
PRÁCTICA: VISITA TECNICA A CETRO DE CALDEROS EN EL HOSTPITAL REGIONAL DE
CUSCO, RECONOCIENDO LOS SITEMAS DE CONDUCCIÓN, CONVECCIÓN Y RADIACIÓN
...............................................................................................................................................................3
1. OBJETIVOS:.............................................................................................................................3
2. MARCO TEÓRICO:..................................................................................................................3
1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR..............................................................................4
Factor de incrustación....................................................................................................................9
CALDERAS.....................................................................................................................................10
TIPOS DE CALDEROS.....................................................................................................................11
Elementos, términos y componentes de una caldera....................................................................12
PROCESO DE ABLANDAMIENTO DE AGUA....................................................................................13
Mecánicos...................................................................................................................................13
Químicos.....................................................................................................................................13
Eléctricos....................................................................................................................................14
Catalíticos...................................................................................................................................14
3. PROCEDIMIENTO:...............................................................................................................15
4. CUESTIONARIO....................................................................................................................16
5. CONCLUSIONES:..................................................................................................................17
6. BIBLIOGRAFÍA:....................................................................................................................17

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PRÁCTICA: VISITA TECNICA A CETRO DE CALDEROS EN EL

HOSTPITAL REGIONAL DE CUSCO, RECONOCIENDO LOS
SITEMAS DE CONDUCCIÓN, CONVECCIÓN Y RADIACIÓN

1. OBJETIVOS:

1. Realizar una visita técnica a la industria para observar in-situ los fenómenos de
transferencia de calor que ocurren para consolidad todo lo aprendido en la teoría
de la asignatura de ingeniería metalúrgica II (mecanismos de transferencia de
calor). Para cumplir este objetivo, se va a solicitar a uno de los hospitales de la
región en donde se tiene un sistema de máquina de fuerza para generar calor y
un estado de confort en todo el sistema hospitalario, hotelero, procesos
metalúrgicos, etc.; desde la obtención de agua caliente, lavandería, cocina,
rehabilitación física y otros sistemas o procesos y mantenimiento por personal
especializado.
2. Conocer sobre el funcionamiento de los calderos y los equipos complementario
en la industria de la ingeniería a visitar y sistemas de transferencia de calor-
mecánica de banco- soldadura.
3. Revisar la bibliografía especializada en el tema de los calderos. Especialmente
al tipo de calderos o cambiadores de calor observados en la vista de la
institución pública o institución privada.

2. MARCO TEÓRICO:
Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el intercambio de calor entre dos
fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen
entre sí. En la práctica, los intercambiadores de calor son de uso común en una amplia
variedad de aplicaciones, desde los sistemas domésticos de calefacción y acondicionamiento
del aire hasta los procesos químicos y la producción de energía en las plantas grandes. Los
intercambiadores de calor difieren de las cámaras de mezclado en el sentido de que no
permiten que se combinen los dos fluidos que intervienen. En un intercambiador la
transferencia de calor suele comprender convección en cada fluido y conducción a través de la
pared que los separa. En el análisis de los intercambiadores de calor resulta conveniente
trabajar con un coeficiente total de transferencia de calor U que toma en cuenta la
contribución de todos estos efectos sobre dicha transferencia. La razón de la transferencia de
calor entre los dos fluidos en un punto dado a un intercambiador depende de la magnitud de la
diferencia de temperatura local, la cual varía a lo largo de dicho intercambiador.
En términos resumidos los intercambiadores de calor son Un intercambiador de calor es
un radiador diseñado para transferir calor entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y

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un fluido en movimiento. Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción,

refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico,
además de en aparatos de la vida cotidiana
como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un automóvil,
etc.

1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Las distintas aplicaciones de la transferencia de calor requieren diferentes tipos de

componentes y configuraciones del equipo para dicha transferencia. El intento de acoplar los
accesorios para la transferencia de calor a cada tipo de necesidades, dentro de las restricciones
específicas, ha conducido a numerosos tipos de diseños innovadores de intercambiadores de
calor. El tipo más simple de intercambiador de calor consta de dos tubos concéntricos de
diámetros diferentes, como se muestra en la figura 1-1, llamado intercambiador de calor de
doble tubo o tubos concéntricos. En un intercambiador de este tipo uno de los fluidos pasa
por el tubo más pequeño, en tanto que el otro lo hace por el espacio anular entre los dos tubos.
En un intercambiador de calor de doble tubo son posibles dos tipos de disposición del flujo:
en el flujo paralelo los dos fluidos, el frío y el caliente, entran en el intercambiador por el
mismo extremo y se mueven en la misma dirección. Por otra parte, en el contraflujo los
fluidos entran en el intercambiador por los extremos opuestos y fluyen en direcciones
opuestas. Otro tipo de intercambiador de calor, diseñado específicamente para lograr una gran
área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen, es el compacto. La razón
entre el área superficial de transferencia de calor de un intercambiador y su volumen se llama
densidad de área b. Un intercambiador de calor con b > 700 m2/m3 (o 200 ft2/ft3) se clasifica
como compacto. Ejemplos de intercambiadores de calor compactos son los radiadores de
automóviles (b _ 1 000 m2/m3), los intercambiadores de calor de cerámica de vidrio de las
turbinas de gas (b _ 6 000 m2/m3), el regenerador del motor Stirling (b _ 15 000 m2/m3) y el
pulmón humano (b _ 20 000 m2/m3). Los pasajes a través de los cuales pasa el flujo en estos
intercambiadores de calor compactos suelen ser pequeños, por lo que se puede considerar el
flujo como laminar. Los intercambiadores compactos permiten lograr razones elevadas de
transferencia de calor entre dos fluidos en un volumen pequeño y son de uso común en
aplicaciones con limitaciones estrictas con respecto al peso y el volumen de esos aparatos
(figura 11-2).

Figura 1.1 y figura 1.2

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La gran área superficial en los intercambiadores compactos

se obtiene sujetando placas delgadas o aletas corrugadas
con poco espacio entre sí a las paredes que separan los dos
fluidos. Los intercambiadores compactos son de uso común
en la transferencia de calor de gas hacia gas y de gas hacia
líquido (o líquido hacia gas), para contrarrestar el bajo
coeficiente de transferencia de calor asociado con el flujo de
gases mediante una mayor área superficial. Por ejemplo, en el
radiador de un automóvil, del tipo compacto de agua hacia
aire, no causa sorpresa que las aletas se encuentren sujetas
en el lado del aire de la superficie del tubo. En los
intercambiadores compactos los dos fluidos suelen moverse
de manera perpendicular entre sí y a esa configuración de
flujo se le conoce como flujo cruzado, el cual todavía se
clasifica más como flujo no mezclado o mezclado,
dependiendo de su configuración, como se muestra en la
figura 11-3. En a) se dice que el flujo cruzado es no
mezclado en virtud de que las aletas de placa fuerzan al
fluido a moverse por un espaciamiento particular entre ellas e impiden su movimiento en la
dirección transversal (es decir, paralelo a los tubos). Se dice que el flujo cruzado que se ilustra
en b) es mezclado, dado que el fluido ahora tiene libertad para moverse en la dirección
transversal. En un radiador de automóvil los dos fluidos son no mezclados. La presencia de la
mezcla en el fluido puede tener un efecto significativo sobre las características de
transferencia de calor del intercambiador. Quizás el tipo más común de intercambiador de
calor en las aplicaciones industriales sea el de tubos y coraza, mostrado en la figura 1.4 Estos
intercambiadores de calor contienen un gran número de tubos (a veces varios cientos)
empacados en una carcasa con sus ejes paralelos al de éste. La transferencia de calor tiene
lugar a medida que uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos, en tanto que el otro se
mueve por fuera de éstos, pasando por la coraza. Es común la colocación de desviadores en la
coraza para forzar al fluido a moverse en dirección transversal a dicha coraza con el fin de
mejorar la transferencia de calor, y también para mantener un espaciamiento uniforme entre
los tubos. Apesar de su extendido uso no son adecuados para utilizarse en automóviles y
aviones debido a su peso y tamaño relativamente grandes. Nótese que en un intercambiador
de este tipo los tubos se abren hacia ciertas zonas grandes de flujo, llamadas cabezales, que se
encuentran en ambos extremos de la carcaza o envolvente, en donde el fluido del lado de los
tubos se acumula antes de entrar y salir de ellos. Los intercambiadores de tubos y coraza se
clasifican todavía más según el número de pasos que se realizan por la coraza y por los tubos.
Por ejemplo, los intercambiadores en los que todos los tubos forman una U en la coraza se
dice que son de un paso por la coraza y dos pasos por los tubos.

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Fig. 1.4 Imagen de un intercambiador de coraza y tubos

La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de contacto entre

los fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:

 Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de

calor se hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la
contaminación que supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces que
esto no importa, como en el caso de la torre de refrigeración, en las que el agua es
enfriada por el aire atmosférico en un proceso combinado de transferencia de masa y de
calor.

 Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no

entran en contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique sólido,
un espacio o incluso un tiempo. El calor se transmite por convección y conducción a
través de la pared separadora. Estos, a su vez, pueden clasificarse:

 Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo

espacio de forma alternada, de forma que una superficie recibe el calor de un fluido
caliente, para secuencialmente, transmitírselo a otro más frío, al contactar con la
misma superficie. Existe un cierto contacto entre ambos fluidos, pero puede suponerse
despreciable en los casos en los que la contaminación no es determinante. Cuando sí
lo es, el uso de estos aparatos es inviable. Son de este tipo,
muchos acumuladores y recuperadores de calor.

 Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor

está invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que los separa, de
modo que no existe la posibilidad de contacto entre ellos. Son los más utilizados en

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todo tipo de aplicaciones. Atendiendo a la forma de la superficie separadora, estos

intercambiadores pueden ser:

 Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de

separación entre los fluidos es una pared plana. Son relativamente recientes, pero
sus ventajas respecto de los clásicos multitubulares, están desplazando a estos en
la mayoría de las aplicaciones.

 Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos es

siempre la pared de un tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno de ellos,
mientras el otro lo hace por el exterior. Si se atiende a la dirección del flujo de
ambos fluidos a través de la superficie, pueden ser:

 Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes

de los dos fluidos, forman un ángulo entre sí. Son más utilizados para
intercambios entre un líquido y un gas.

 Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes

de ambos fluidos discurren paralelas en la misma dirección. Atendiendo al
sentido de circulación, pueden ser:

 Intercambiadores en equicorriente. Si ambas

corrientes circulan en la misma dirección y en el mismo sentido.

 Intercambiadores en contracorriente. Si las dos

corrientes siguen la misma dirección pero sentidos contrarios.


EL COEFICIENTE TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Por lo común un intercambiador de calor está relacionado

con dos fluidos que fluyen separados por una pared
sólida. En primer lugar, el calor se transfiere del fluido
caliente hacia la pared por convección, después a través
de la pared por conducción y, por último, de la pared
hacia el fluido frío de nuevo por convección.
Cualesquiera efectos de la radiación
Suelen incluirse en los coeficientes de transferencia de
calor por convección. La red de resistencias térmicas
asociada con este proceso de transferencia de calor
comprende dos resistencias por convección y una por
conducción, como se muestra en la figura 11-7. En este
caso, los subíndices i y o representan las superficies
interior y exterior del tubo interior. Para un
intercambiador de calor de doble tubo, la resistencia
térmica de la pared del tubo es

R pared=ln( D 0/ Di)/2 πKL

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en donde k es la conductividad térmica del material de la pared y L es la longitud del

tubo. Entonces la resistencia térmica total queda (vea ec. 3-43)

Ai es el área de la superficie interior de la pared que separa los dos fluidos y Ao es el

área de la superficie exterior de esa misma pared. En otras palabras, Ai y Ao son las
áreas superficiales de la pared de separación mojada por los fluidos interior y
exterior, respectivamente. Cuando uno de los fluidos fluye adentro de un tubo
circular y el otro afuera de éste, se tiene Ai _ pDiL y Ao _ pDoL (figura 11-8). En el
análisis de los intercambiadores de calor resulta conveniente combinar todas las
resistencias térmicas que se encuentran en la trayectoria del flujo de calor del fluido
caliente hacia el frío en una sola resistencia R y expresar la razón de la transferencia
de calor entre los dos fluidos como

en donde U es el coeficiente total de transferencia de calor, cuya unidad es

W/m2 · °C, la cual es idéntica a la unidad del coeficiente de convección común,

Quizás el lector se está preguntando por qué se tienen dos coeficientes de

Transferencia de calor total, Ui y Uo, para un intercambiador de calor. La razónes que todo
intercambiador de calor tiene dos áreas superficiales para la transferencia de calor, Ai y Ao,
las cuales, en general, no son iguales entre sí. Nótese que UiAi _ UoAo, pero Ui _ Uo a menos
que Ai _ Ao. Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor total U de un intercambiador
de calor no tiene significado a menos que se especifique el área sobre la cual se basa. En
especial, éste es el caso cuando uno de los lados de la pared del tubo tiene Aletas y la otra no,
ya que el área superficial del lado con aletas es varias veces mayor que la que no las tiene.
Cuando la pared del tubo es pequeña y la conductividad térmica del material del
mismo es alta, como suele ser el caso, la resistencia térmica de dicho tubo es
despreciable (Rpared _ 0) y las superficies interior y exterior del mismo son semejantes

(Ai _ Ao _ As). Entonces la ecuación 11-4 para el coeficiente de transferencia de calor

total se simplifica para quedar

donde U _ Ui _ Uo. Los coeficientes de transferencia de calor por separado, de adentro y de

afuera del tubo, hi y ho, se determinan aplicando las relaciones de la convección discutidas en
los primeros capítulos. Cuando el tubo tiene aletas en uno de los lados para mejorar la
transferencia de calor, el área superficial para la transferencia de calor total en ese lado queda

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en donde Aaleta es el área superficial de las aletas y Asin aletas es el área de la parte sin aletas
de la superficie del tubo. Para aletas cortas de alta conductividad térmica se puede usar esta
área total en la relación de la resistencia a la convección Rconv _ 1/hAs ya que, en este caso,
las aletas serán con mucha aproximación isotérmicas. De lo contrario, debemos determinar el
área superficial efectiva A, a partir de

Donde haleta es la eficiencia de la aleta que puede obtenerse a partir de las relaciones
analizadas en el capítulo 3. De esta forma, se puede explicar la caída de temperatura a lo largo
de las aletas. Observe que haleta _ 1 para las aletas isotérmicas, por lo que la ecuación 11-7 se
reduce a la ecuación 11-6 en ese caso.
Observe que para la superficie aletada, el área relevante (Ai o Ao) en la
ecuación 11-4 debe calcularse a partir de la ecuación 11-7.

Factor de incrustación

El rendimiento de los intercambiadores de calor suele deteriorarse con el paso del tiempo
como resultado de la acumulación de depósitos sobre las superficies de transferencia de calor.
La capa de depósitos representa una resistencia adicional para esta transferencia y hace que
disminuya la razón de la misma en un intercambiador. El efecto neto de estas acumulaciones
sobre la transferencia de calor se representa por un factor de incrustación Rf el cual es una
medida de la resistencia térmica introducida por la incrustación.

Las idealizaciones que acaban de describirse se logran muy cerca en la práctica y

simplifican mucho el análisis de un intercambiador de calor con poca desviación en la
exactitud. Por lo tanto son de uso común. Con estas suposiciones, la primera ley de la
termodinámica requiere que la velocidad de la transferencia de calor desde el fluido caliente
sea igual a la transferencia de calor hacia el frío; es decir,

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Dos tipos especiales de intercambiadores de calor de uso común en la práctica son los
condensadores y las calderas. En ellos uno de los fluidos pasa por un proceso de cambio de
fase y la razón de la transferencia de calor se expresa como

CALDERAS

La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo

de ingeniería diseñado para generar vapor.1 Este vapor se
genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su
fase a vapor saturado.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de
presión donde el calor procedente de cualquier fuente de
energía se transforma en energía utilizable, a través de un
medio de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas
temperaturas un set de intercambiadores de calor, en la
cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente
de presión, por lo cual es construida en parte con acero
laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor,
principalmente de agua, la caldera es muy utilizada en la
industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:

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 Esterilización (tindarización): era común encontrar

calderas en los hospitales, las cuales generaban vapor
para "esterilizar" el instrumental médico; también en
los comedores, con capacidad industrial, se genera
vapor para esterilizar los cubiertos, así como para
elaborar alimentos en marmitas (antes se creyó que esta
era una técnica de esterilización).

 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en

la industria petrolera, donde el vapor es muy utilizado
para calentar petroleos pesados y mejorar su fluidez.

 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine.

La caldera es parte fundamental de las centrales
termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor,
pero su diferencia es que el segundo genera vapor
sobrecalentado.

HISTORIA

Cuando James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica que
reemplazaría la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de calderas,
hasta llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las distintas industrias.
Las primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes estaban en contacto
solamente con su base, y en consecuencia se desaprovechaba el calor del combustible. Debido
a esto, posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la superficie de calefacción. Si
por el interior de los tubos circulan gases o fuego, se les clasifican en calderas pirotubulares
(tubos de humo) y calderas acuotubulares (tubos de agua). Hasta principios del siglo XIX se
usó la caldera para teñir ropas, producir vapor para la limpieza, etc., hasta que Dionisio Papin
creó una pequeña caldera llamada marmita en 1769. Se usó vapor para mover la primera
máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho tiempo, ya que utilizaba vapor
húmedo (de baja temperatura) y al calentarse, ésta dejaba de producir trabajo útil. Luego de
otras experiencias, James Watt completó en 1776 una máquina de vapor de funcionamiento
continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy conocido.
Inicialmente fue empleada como máquina para accionar bombas de agua, de cilindros
verticales; fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y
continúa en los posteriores. Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido
usadas durante muchos años, como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente

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terreno frente a las turbinas. Entre sus desventajas está la poca velocidad y (como
consecuencia directa) el mayor peso por kW de potencia; necesidad de un mayor espacio para
su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de caldera, se han construido para tracción, utilizadas
en locomotoras para trenes, tanto de carga como de pasajeros. Hay una caldera multi-
humotubular con haz de tubos amovibles, preparada para quemar carbón o lignito. El humo,
es decir, los gases de combustión caliente pasan por los tubos, cediendo su calor al agua que
los rodea.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la
potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33 000 libras-pie/minuto o sea 550
libras-pie/s, valor que denominó Horse Power, potencia de un caballo. Posteriormente, al
transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de 76 kgm/s . La Oficina
Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió redondear ese valor a 75 más fácil de
simplificar, llamándolo Caballo Vapor en homenaje a Watt.

TIPOS DE CALDEROS

 Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por
tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya
que permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.

 Piro tubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente

atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un
proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes, debido a la
circulación de los gases de escape. No confundir esta definición con la de un intercambiador
de calor.

Elementos, términos y componentes de una caldera

 Agua de alimentación: es el agua de entrada que alimenta el sistema, generalmente

agua de pozo o agua de red con algún tratamiento químico como la desmineralización.

 Agua de condensado: es el agua que proviene del estanque condensador y que

representa la calidad del vapor.

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 Vapor seco o sobresaturado: vapor de óptimas condiciones.

 Vapor húmedo o saturado: vapor con arrastre de espuma proveniente de un agua de

alcalinidad elevada.

 Condensador: sistema que permite condensar el vapor.

 Estanque de acumulación: es el estanque de acumulación y distribución de vapor.

 Desaireador: es el sistema que expulsa los gases a la atmósfera.

 Purga de fondo: evacuación de lodos y concentrado del fondo de la caldera.

 Purga de superficie: evacuación de sólidos disueltos desde el nivel de agua de la

caldera.

 Fogón u hogar: alma de combustión del sistema, para buscar una mejora continua de
los recipientes y circuitos establecidos por la caldera.

 Combustible: material que produce energía calórica al quemarse.

 Agua de calderas: agua de circuito interior de la caldera, cuyas características

dependen de los ciclos y del agua de entrada.

 Ciclos de concentración: número de veces que se concentra el agua de caldera respecto

del agua de alimentación.

 Alcalinidad: nivel de salinidad expresada en ppm de CaCO3 que confiere una

concentración de iones carbonatos e hidroxilos que determina el valor de pH de
funcionamiento de una caldera, generalmente desde 10,5 a 11,5.

 Desoxigenación: tratamiento químico que elimina el oxígeno del agua de calderas.

 Incrustación: sedimentación de sólidos con formación de núcleos cristalinos o amorfos

de sulfatos, carbonatos o silicatos de magnesio que merman la eficiencia de
funcionamiento de la caldera.

 Dispersante: sistema químico que mantiene los sólidos descohesionados ante un

evento de incrustación.

 Antiincrustante: sistema químico que les permite a los sólidos permanecer incrustantes
en solución.

 Anticorrosivo: sistema químico que brinda protección por formación de filmes

protectivos ante iones corrosivos presentes en el agua.

 Corrosión: véase Corrosión

 Índice de vapor/combustible: índice de eficiencia de producción de vapor de la caldera

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PROCESO DE ABLANDAMIENTO DE AGUA

El agua cruda ingresa por la parte superior del equipo de la columna de ablandamiento de
agua, atraviesa el manto de resinas, pasa por las boquillas difusoras hacia la cámara inferior,
saliendo por el punto de salida fijo en la parte inferior del recipiente.
La absorción es realizada por medio de resinas catiónicas sódicas que adhieren los iones de
difícil disolución y liberan en su lugar iones simples, que se disuelven con facilidad.
agua blanda cuando hablamos de 0ªHf a 12ªHf, a partir de los 18ª Hf se entiende que el agua
es dura (con mucha cal).

TIPOS DE ABLANDADORES
Mecánicos
Los equipos de osmosis inversa funcionan haciendo pasar el agua a través de una membrana
semipermeable al aplicar altas presiones. El agua pura atraviesa la membrana dejando atrás
todas las partículas minerales e impurezas. La presión está determinada por la clase de
membrana que se esté utilizando.
Estos equipos son diseñados para purificar el agua de beber. La constante limpieza de las
membranas y la baja capacidad de producción de agua los hace poco prácticos para el
consumo total de una vivienda. Aunque existen versiones industrial para manejo de
grandes caudales.
Químicos
El agua se hace circular por un racor con zeolita (un compuesto químico de sales
de sodio o potasio). Los iones de calcio y magnesio reemplazan los iones de sodio o potasio.
El sodio o potasio liberado no se adhiere a las paredes de las tuberías ni reacciona con el
jabón, solucionando ambos problemas.
Después de un tiempo el sodio es reemplazado completamente por calcio o magnesio y deja
de suavizar el agua. En este momento es necesario reemplazar el cartucho o las pastillas de
zeolita por unas nuevas. Existen equipos que permiten hacer una regeneración química de la
zeolita.

Eléctricos.
Desde hace unos años se comercializan unos aparatos electrónicos que aseguran tratar el agua
para evitar las formaciones de calcio en las tuberías. Según los distribuidores, el efecto se
genera creando un fuerte campo magnético que atraviesa la tubería por donde circula el agua

INGENIERIA METALURGICA II Páá giná 14

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que se quiere tratar. Los impulsos de este campo magnético afectan los cristales de calcio
modificando su estructura molecular para que se mantengan en suspensión y no se fijen a las
paredes de las tuberías.
No hay evidencia científica de su eficacia, aunque se siguen comercializando. Los
certificados y homologaciones de estos equipos se refieren únicamente a la seguridad y
estandarización de las conexiones, no a su eficiencia.
Catalíticos
El mecanismo de acción se basa en la aleación especial de metales utilizada en los
dispositivos, así como en la turbulencia y los cambios de presión causado por el diseño
especial del equipo. Aprovechando el aumento del pH generado por la aleación para inducir la
precipitación del carbonato de calcio en el seno del agua en forma de cristales estables de
aragonita de muy pequeño tamaño {menor a 0.5 μm) el equipo actúa como un catalizador. De
esta forma, los "coloides" formados no tienen posibilidad de depositarse y formar
incrustaciones ni de aglutinarse entre ellos por lo que son arrastrados por el flujo de agua
pasando inofensivamente por equipos y cañerías, teniendo el efecto secundario de
desincrustar los depósitos de sarro ya formados. Los equipos catalíticos son vendidos
alrededor del mundo desde hace 40 años y son utilizados por empresas como Coca Cola,
Procter&Gamble, Nestle y recientemente han sido aprobados por el gobierno de Estados
Unidos
ABLANDAMIENTO QUIMICO
Consiste en la adición de sustancias al agua que reaccionan con los iones calcio y magnesio,
transformándolos en compuestos insolubles, que son separados del agua por procedimientos
fisicos convencionales (decantación y filtración). Existen varios procedimientos para realizar
el ablandamiento del agua:
- Con cal.
- Con carbonato sódico y cal.
- Con sosa cáustica (hidróxido sódico)

3. PROCEDIMIENTO:

Se procedió a hacer visita del establecimiento donde se hallaban los calderos del hospital
regional con el apoyo del ingeniero y del joven practicante que estaba a cargo, allí el
encargado comenzó a hacer una breve explicación del funcionamiento del sistema que se
utilizaba en el hospital, siendo calderas INTESA las utilizadas, siendo estas de adquisición
reciente.

INGENIERIA METALURGICA II Páá giná 15

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Siendo las que están en funcionamiento las últimas en ser adquiridas y las otras con más de
30 años de existencia siendo reemplazadas por estas.

Esta planta poseía un sistema de ablandamiento de agua para el sistema de calderos este con
el fin de evitar incrustaciones en las tuberías de los calderos que produjeran deficiencias y una
disminución de la eficiencia; la planta de ablandamiento era química y de forma sami
artesanal donde los reactivos que se utilizaban para el proceso eran:

- Con cal.
- Con carbonato sódico y cal.
- Con sosa cáustica (hidróxido sódico)
También se explicó que el sistema de quemado de estos calderos era mixto puesto que
constituía de dos tipos de combustible gas y petróleo.
Los calderos eran del tipo piro tubular

También se explica que este tipo de calderas son automáticas y que por un conjunto de
sensores estas en caso de cualquier problema se apaguen o se mantenga prendidas puesto que
su funcionamiento es muy importante dentro del hospital tanto desde el uso cotidiano hasta
para el uso medico

Zona de ablandamiento de agua

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Calderos
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entra
da
Reactivos

4. CUESTIONARIO
 Averiguar el tipo de calderos que posee la institución, su importancia, su
fabricación, el tiempo de mantenimiento, el personal necesitado para su
control y sus usos:

El tipo de calderos usados en el hospital son de tipo piro tubular de fabricación

por la fábrica INTESA, el tiempo de mantenimiento es por día, siendo que el
uso de esta máquina es primordial para el correcto funcionamiento del hospital
por ello debe ser constantemente vigilado y corregido. Para poder operar estas
maquina es necesario la presencia de un ingeniero que conozca los aspectos
fundamentales del funcionamiento de esta máquina, aparte del personal de de
ayuda y control que sería unos 2 a 3personas como máximo, personas con
experiencia. El uso de estas máquinas en el hospital es desde la desinfección de
objetos médicos hasta el uso en bañeras cocina, aspectos médicos y otra serie
de cosas muy importantes.

 En la planta de ablandamiento: hacer un listado con los reactivos que se

utilizan. la fuente de agua, volumen necesario de agua. El o los
profesionales encargados de esta sección

Los reactivos utilizados en esta planta de ablandamiento es la sal muera la

fuente del agua es el agua el usando comúnmente por la población, y al ser un
sistema algo precario el profesional que se encarga de hacer el trabajo es un
operador, pero el que debería encargarse es un metalúrgico o un ingeniero
químico.
 El ingeniero, empresario o institución ¿que criterios, unidades, factores debe
tomar en cuenta para seleccionar un intercambiador de calor?

Los criterios que debe tomar son los siguientes:

¿Para qué se utilizara el caldero?

Cuanto es el consumo de energía y si puede solventarse

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Done estará ubicado el caldero

5. CONCLUSIONES:

Podemos llegar a la conclusión de que los calderos son máquinas capaces de

demostrar los fenómenos de transferencia de calor estudiados en el curso así como
también la importancia del desempeño laboral que el ING. Metalúrgico debe tener
en este sentido puesto que puede especializarse en este campo y obtener muy
buenos resultados.

6. BIBLIOGRAFÍA:
 Yunus A. cencel Ashfin J. Ghajar, transferencia de calor y masa, tercera edición.
 https://vycindustrial.com/calderas-de-vapor-pirotubulares-y-acuotubulares/
 https://t-soluciona.com/noticias/intercambiadores-calor-que-son-sirven/
 http://www.waterboss.com/es/howsoftenerswork.shtml

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