SELECCIÓN DE UNA ALTERNATIVA

PARA MEJORAR EL CONTROL DE

INFORMACIÓN EN LOS PROCESOS
DE REPARACIÓN Y RENOVADO EN
KAL TIRE S.A.

Integrantes: Alejandra Briceño 19.979.895-2

Valentina Gómez 19.928.520-3

Felipe Guerrero 19.951.360-

5
Lukas Rojo 19.551.896-3
Joel Tapia 19.433.132-0
Paralelo: C-1
Profesor: Alessandro Navarra
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 3

MARCO TEÓRICO: 4

OBJETIVOS: 5
General: 5
Específicos: 5

PROBLEMÁTICA: 6

MODELO DE SIMULACIÓN REAL: 7

Componentes: 7
Parámetros: 7
Fallas: 8
Simulación Real en Arena: 9

MODELO SIMULACIÓN MEJORADA: 10

Mejoras: 11
Componentes: 11
Parámetros: 11
Fallas: 12
Simulación Mejorada en Arenas: 13

PROCESS ANALYZER: 14

CONCLUSIÓN: 15

BIBLIOGRAFÍA: 16
 I. INTRODUCCIÓN

KalTire es una empresa canadiense destacada por su calidad en el rubro de

reparación y renovación de neumáticos. Tal ha sido su desempeño que ha llegado
a superar sus fronteras y llegado a diferentes países, específicamente llegando a
nuestro país en 1991, e instaurado una planta “Off The Road” de producción en
2015, en la ciudad de Antofagasta en el sector de La Negra. KalTire Antofagasta
se caracteriza por ser una empresa media, que cuenta con 150 trabajadores
aproximadamente.

En la planta “Of The Road” se ejecutan los procesos de renovación y reparación

de cada neumático, con sus respectivas actividades, que logran cumplir con lo
requerido por el cliente. Actualmente, esta planta ha crecido exponencialmente,
aumentando la demanda de la empresa, pero, aun así, no se escapa de fallas en
el funcionamiento de reparación de neumáticos, debido a que la alta demanda
influye, también, en un aumento directo del flujo de información de cada pieza que
entra a la planta, generando inconvenientes dentro de la empresa e insatisfacción
en los clientes. La principal causa de lo que acontece es debido al manejo de la
información, ya que esta no es registrada o es errónea. La metodología que
realizan para mantener el control es muy básico para el nivel de la empresa, ya
que consiste en una hoja simple, en donde se lleva un registro de los diferentes
procesos que se efectúan en el neumático, dificultando el trabajo, generando
costos extras a la empresa y entregando un producto final que no es lo esperado
por los clientes.
En este trabajo, nos encargaremos de analizar y simular la problemática que vive
la empresa KalTire Antofagasta, logrando así comprender de una mejor forma lo
que sucede y buscar una solución que cumpla con lo que requiere la empresa y
lograr optimizar sus resultados. Este análisis y mejoramiento se llevará a cabo a
través del programa Arena, el cual nos permitirá ilustrar las fallas y así ver qué es
lo que se debe mejorar y, posteriormente, generar otro sistema con mejoras.
Además, estas simulaciones serán respaldadas por el programa Process Analyzer,
el cual nos entregará un sistema mejorado para análisis.

II. MARCO TEÓRICO

Arena: Arena es un software de simulación orientado a eventos y procesos

productivos. El modelo es dependiente de la ocurrencia de eventos que pueden o
no cambiar el proceso de simulación. Los procesos se indican en un diagrama de
flujo que indica los pasos que siguen las entidades del modelo. El modelo se basa
en la fabricación de procesos, y este a su vez se simula en función a los eventos
ocurridos.
Diversas simulaciones son capaces de modelarse en Arena, ya sean complejas o
sencillas, debido a que posee herramientas capaces de satisfacer las necesidades
de simulación requeridas.
Las distribuciones más utilizadas del programa son las distribuciones exponencial,
triangular, y uniforme, las que pueden representar valores numéricos dependiendo
de la situación estimada por el procesador, como, por ejemplo, tiempo de llegada,
tiempo de proceso, etc.
Process Analyzer: Process Analyzer es una herramienta que permite generar,
evaluar y completar diversos escenarios en términos de una o varias variables de
respuesta. Es capaz de modificar parámetros de interés de análisis, como también
variables o configuraciones propias del problema de simulación.

III. OBJETIVOS

Objetivo general:
⎯ Simular un proceso que optimice la producción de una empresa de
neumáticos de la ciudad de Antofagasta, ayudando a disminuir el reproceso
de la industria.

Objetivos específicos:
⎯ Reconocer las entidades relacionadas con el proceso y aquellos recursos
que permitan simular la red de procesamiento.
⎯ Elaborar un modelo provisorio de las problemáticas actuales de la industria.
⎯ Definir las mejoras que se efectuarán al modelo actual para reconstruirlo de
manera optimizada.
 IV. PROBLEMÁTICA

Como una empresa con buena posición en el mercado, KalTire busca el

mejoramiento continuo de toda su actividad industrial. Es por esto, que notaron
ciertas falencias que debían corregirse en la gestión de la información,
específicamente en las plantas ubicadas en la región de Antofagasta. El trabajo
realizado en un neumático no era registrado correctamente y generaba una falta
de control en la recopilación de datos.

La recopilación de datos en KalTire depende fundamentalmente de un documento

llamado Orden de Trabajo (OT), el cual va con el neumático recorriendo todos los
procesos de reparación y renovado. En este camino, el documento se va
deteriorando y no es aprovechado efectivamente por las personas a cargo (los
empleados), por lo que se pierde información importante.

El crecimiento económico de la empresa viene evidentemente acompañado de un

volumen mayor de pedidos e información que debe ser registrada. Con la falta de
control ya mencionada, la mala gestión de este volumen de datos, cada vez
mayor, afecta negativamente en el desarrollo de los procesos, aumentando el
porcentaje de reprocesos y defectos.
Cabe mencionar la política de hacer el reproceso gratuito si es que el neumático
queda defectuoso. Actualmente, el porcentaje de reprocesos está en un 10% de
los neumáticos que entran en el sistema de reparación, y un objetivo de la
organización es que este porcentaje llegue a un máximo de 5%. Para disminuir
esta cifra es necesario realizar recopilaciones más precisas y efectivas de la
información en cada planta.

V. MODELO DE SIMULACIÓN REAL

La simulación en el software “Arena” para este proyecto consta de, en primer

lugar, determinar el tipo de proceso al cual se someterá el neumático que ha
llegado. Este puede ser para renovado o reparación. Luego de determinar esto, el
neumático es asignado a su respectivo proceso de trabajo mediante un módulo
decide.

Al final del proceso de trabajo, y nuevamente a través de un módulo decide, los

neumáticos son inspeccionados y, en este proceso, el 10% de ellos necesitará un
reproceso. Los demás neumáticos están listos y saldrán del proceso.

Luego de terminar el reproceso, los neumáticos son liberados del sistema.

Componentes:
⎯ 2 Create
⎯ 4 Assign
⎯ 2 Decide
⎯ 9 Process
⎯ 2 Dispose

Parámetros:
La simulación que llevaremos a cabo se realizará en un período de 1 año, con un
trabajo de 12 horas por día, con dos turnos de 6 horas cada uno. La cantidad de
trabajadores que está a disposición de laborar son 50 trabajadores, de un total de
150 que se encuentran en la empresa. Estos trabajadores se distribuyen por tarea:
32 en el proceso de reparación, 8 en renovación y 10 en reproceso. Llegarán
neumáticos cada día, establecidos distribuidos de forma constante, y
posteriormente se repartirán los neumáticos dependiendo del tipo. La llegada de
neumáticos se desarrollará en dos módulos Create, que estarán separados por
llegada de neumático de renovación y reparación, su distribución de llegada estará
asignada en un Assign para cada tipo de pieza, para reparación se realizará con
una distribución triangular con una llegada mínima de 10 piezas, una media de 14
y un máximo de 16. La llegada de las piezas para renovación se desarrollará en
una distribución triangular, con un mínimo de una pieza, media de 3 y un máximo
de 4.

Posterior a esto se juntarán ambas partes en un Decide, que tendrá como

condición que, si el neumático es de renovación irá al proceso de renovación, el
cual posee Abertura (3 trabajadores), Relleno (3 trabajadores) y Acabado (2
trabajadores); si no es así irá al proceso de reparación, el cual posee Buffing (6
trabajadores), Plugging (7 trabajadores), Building (7 trabajadores), Vulcanización
(6 trabajadores) y Terminación Final (6 trabajadores). A continuación, las piezas de
cada Process se dirigen a un Decide, el cual corresponde a una inspección donde
se revisará si el neumático está correctamente reparado o renovado, y si se
encuentra la orden de trabajo, o si esta es legible; donde el 10% de las piezas que
llegan a este punto irán a un reproceso, donde tendrán una distribución de tiempo
triangular, de mínimo 2, media 3 y máximo 4 horas; y las que no, tendrán una
salida exitosa de la planta. Posteriormente, las piezas que llegan del reproceso,
saldrán del sistema en óptimas condiciones.

Antes de cada Dispose (que indican la salida del sistema), están 2 Assign para
clasificar cada neumático o pieza como procesada exitosamente a la primera
oportunidad, o pieza reprocesada.

La razón de que se utilicen estas distribuciones es porque permiten de mejor

forma representar el trabajo de la empresa.

Fallas:
Para representar la realidad del sistema, se es necesario representar las fallas que
posee el sistema y que hacen que el proceso se realice más lento o, que el
reproceso aumente. Estas son:

⎯ Factor humano: La principal causa del reproceso que se presenta es la

pérdida de la orden de trabajo, la hoja en donde se registra la mantención
que se realiza en el neumático, lo cual perjudica el proceso y lo hace más
lento.
⎯ Máquina: La maquinaria que se utiliza en el proceso necesita una
calibración constante que tiene una demora.
Simulación Real en Arena:
 VI. MODELO SIMULACIÓN MEJORADA

Mejoras:
⎯ Disminuir los errores con la Orden de Trabajo digitalizando el software: Este
 punto hace referencia a que la hoja de información se pierde durante el
proceso. Se registrará la actividad, digitalizando la información obtenida. Es
así que ya no habrá una OT física circulando junto al neumático, sino que
todo será de manera digital.
⎯ Aumentar las inspecciones: La inspección adecuada de las áreas
procesadas conducirá a que el desarrollo de las actividades sea oportuno.
Se aumentará el número de inspecciones en procesos claves, lo que
permitirá ver que el proceso se esté llevando correctamente, para así
mantener la calidad continuamente y, de esta manera, disminuir el
porcentaje de reprocesos finales.
⎯ Reducir el tiempo de la falla en la maquinaria: Esto puede lograrse
actualizando los materiales de trabajo o renovando las máquinas
encargadas.
⎯ Redistribuir los trabajadores: El aumento de trabajadores en distintas áreas
mejorará el desarrollo industrial de la empresa.
⎯ Disminuir el porcentaje de reproceso de la actividad debido a las nuevas
inspecciones y a la digitalización de las OT.

Componentes:
⎯ 2 Create
⎯ 4 Assign
⎯ 5 Decide
⎯ 9 Process
⎯ 3 Delay
⎯ 2 Dispose

Parámetros:
Como se especificó antes, la simulación se realizará en un período de 1 año, con
un trabajo de 12 horas por día. La cantidad de trabajadores que está a disposición
de laborar son 50 trabajadores, pero esta cantidad variará después de acuerdo a
los distintos escenarios que se dispongan. Estos 50 trabajadores se distribuyen
por tarea: 32 en el proceso de reparación, 8 en renovación y 10 en reproceso. Y
estas tareas se distribuyen en otras sub-tareas; la renovación consta de abertura
relleno y acabado, mientras que la reparacion consta de buffing, plugging, building,
vulcanización y terminación final. Llegará una cantidad de neumáticos
constantemente cada 3 días; la cantidad de neumáticos que irá a reparación
estará distribuida de forma triangular con un valor mínimo de 10, un valor medio
de 40, y un valor máximo de 60 entidades, y la cantidad para la renovación tendrá,
igualmente, una distribución triangular con un valor mínimo de 10, media de 30, y
máximo 40 entidades. Posteriormente, se repartirán los neumáticos dependiendo
del tipo de recorrido que harán con 2 Assign.
Luego, se juntarán ambas partes en un Decide. Este tendrá como condición que,
si el neumático es de reparación irá al Process correspondiente de reparación y si
no es así, irá al Process correspondiente de renovación. Los tiempos de procesos
serán los siguiente para cada sub-tarea:
Abertura, Relleno y Acabado tendrán una distribución de tiempo triangular con
mínimo 0.8, media 1.8 y máximo de 2.8 horas. Mientras que las sub-tareas
Buffing, Plugging, Building, Vulcanización, y Terminación Final se distribuirán de
forma triangular con mínimo 0.5, media 0.55 y máximo de 0.6 horas.
La diferencia con el primer modelo está en los 3 nuevos Decide puestos entre los
Process para verificar la calidad de los trabajos realizados e inspeccionar cómo va
el desarrollo de cada proceso, es decir, si es que no se presenta un problema que
se pueda corregir inmediatamente. Estos Decide forman parte de las mejoras y
tendrán un bajo porcentaje de de decisión que obligará a reprocesar una
entidad, ya que en las modificaciones se especificó la digitalización del sistema
que permitirá corregir el error de la hoja de trabajo, además de la utilización de
mejores máquinas y materiales. A causa del Decide, se agregaron 3 Delay, que se
encargan de demorar a los neumáticos entrantes para darles prioridad a aquellos
que no cumplieron con el proceso y lo están repitiendo. Luego de todos estos
Process, se encuentra un Decide, que corresponde a la inspección final para
verificar y revisar si el neumático está correctamente reparado o renovado, si la
orden de trabajo digital está bien, y donde el 5% de las piezas que llegan a este
punto irán a un reproceso y las que no, tendrán una salida exitosa de la planta. El
reproceso se distribuye de forma Triangular con mínimo 2, media 3 y máximo de 4
horas. Posteriormente, las piezas que llegan del reproceso, saldrán del sistema en
óptimas condiciones. No sin antes, pasar ambas piezas (las reprocesadas y las no
reprocesadas) por los 2 Assign que las registrarán como exitosas y reprocesadas
dependiendo del caso.

Fallas:
En cuanto a las fallas, se explicó que se reducirían los tiempos de baja de las
distintas maquinarias, por la renovación y actualización de estas. Y, las principales
equivocaciones acuñadas al factor humano desaparecerán por la digitalización del
sistema.
Simulación Mejorada en Arena:
 VII. PROCESS ANALYZER

Como ya se mencionó, Process Analyzer es un herramienta ya integrada en Arena

que permite verificar cómo cambian ciertas variables de respuesta (cantidad de
neumáticos que salen del sistema), ante variaciones de otras variables de control
(distribución del número de trabajadores en el esquema del sistema). Todo esto
sin afectar la estructura principal de proceso productivo ya hecho, utilizando
réplicas o simulaciones, y con distintos escenarios.

Se produjeron 5 distintos escenarios con su respectiva distribución de trabajadores

en cada proceso ya señalado.

● El proceso estándar con 50 trabajadores distribuidos de una forma ya

señalada.
● Duplicar trabajadores en cada sector de producción pasando de 50
empleados a 100 empleados en total, esto para encargarse de que cada
trabajo se haga con la mayor rapidez posible al tener más personas.
● Disminuir los trabajadores a casi la mitad en cada sector de producción
pasando de 50 empleados a 31 empleados en total, esto para asegurarse
de que no hayan trabajadores libres u ociosos.
● Duplicar los trabajadores en los procesos de reparación y dejar intactos los
trabajadores de renovación, porque se podría dar el caso de que esa
actividad en específico tuviese problemas.
● Duplicar los trabajadores en los procesos de renovación y dejar intactos los
trabajadores de reparación, porque se podría dar el caso de que esa
actividad en específico tuviese problemas.

Los resultados y los escenarios, están presentes en la siguiente imagen:

 VIII. CONCLUSIÓN

Con toda la información recopilada sobre KalTire, su método de trabajo y su

modelo de producción, se puede llegar a la conclusión de cuál es la distribución de
trabajadores más apropiada para resolver el problema inicial: El alto porcentaje de
reproceso que sufría la empresa por su política de hacer este gratuito. Estas
conclusiones tienen respaldo en los conocimientos adquiridos sobre optimización y
simulación, junto con los programas Arena y Process Analyzer.

La primera simulación entregaba un resultado de 5477 neumáticos procesado en

un año, el cual estaba afectado considerablemente por el alto reproceso de 10%
que sufría la empresa. Una vez implementadas las mejoras detalladas
anteriormente, y sin modificar aún la distribución de trabajadores, la simulación
entregó una cantidad de 7453 neumáticos. Este dato ya era un buen indicador
porque supera al anterior y, además, se beneficia de las nuevas modificaciones
como el nuevo 5% de reproceso. Sin embargo, todavía no se alcanzaba el máximo
potencial del sistema ya que, la herramienta Process Analyzer permitió manipular
la cantidad de trabajadores en cada sección para mejorar la producción, fijándose
en zonas conflictivas o aumentando y disminuyendo todos los empleados del
sistema. Entre los resultados obtenidos, duplicar los trabajadores sacó 7554
piezas, mientras que reducir los trabajadores a casi la mitad del número original no
pudo terminar la simulación, lo que indica que ese número de trabajadores no
daba abasto para la cantidad de piezas, y que no habían empleados sin ocupar u
ociosos. Por su parte, duplicar los empleados en reparación dio 7577 piezas y
duplicar los empleados en renovación arrojó 7581 piezas.

Para determinar cuál es la mejor solución, no sólo debe considerarse el número de

neumáticos fuera, sino que también el número de trabajadores que aumentó, ya
que ellos suponen un costo de contratación (salario) y mantención. Duplicar los
trabajadores implicaba contratar 50 personas, disminuirlos consistía en despedir
19 personas, duplicar la reparación era contratar 32 personas y duplicar la
renovación requería contratar sólo 8 personas. Este matiz es útil para destacar la
practicidad de una solución, tomando en cuenta si es la más óptima.

Con todos los escenarios analizados y los datos presentados en el informe, la

solución que se sugiere es duplicar los empleados en los procesos de renovado
de neumáticos (Abertura, Relleno y Acabado), ya que arroja la mayor cantidad de
piezas (7581, que son 128 piezas más que la mejora inicial) contratando sólo a 8
personas más.

IX. BIBLIOGRAFÍA
-JORGE EDUARDO ORTIZ TRIVIÑO. (2013). Simulación con Arena. 04 de
septiembre del 2018, de Universidad Nacional de Colombia Sitio web:
http://www.docentes.unal.edu.co/jeortizt/
-David Escudero Mancebo. (2012). Introducción al Arena. México.
-Espinosa, C., Velásquez, R., Valdivia, P., Nieta, J.(2017). SELECCIÓN DE UNA
ALTERNATIVA PARA MEJORAR EL CONTROL DE INFORMACIÓN EN LOS
PROCESOS DE REPARACIÓN Y RENOVADO EN KAL TIRE S.A. (Tesis de
pregrado). Universidad Católica del Norte, Chile.