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Transmisiones Mecánicas

• Objetivo:
• Comunicar el movimiento de un órgano a otro
• Se emplean cuando es necesario un cambio en la
velocidad o en el par de un dispositivo giratorio
• Tipos de transmisiones mecánicas:
a) Transmisiones flexibles b) Transmisiones rígidas
· correas · ruedas de fricción
· cadenas · engranajes - cigüeñales
· cables · sistemas articulados - bielas
· ejes flexibles compuestos por: - manivelas
- embragues
- frenos, etc.

Transmisiones mecánicas

cadenas correas engranajes

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Transmisión por correas

• Ventajas: Transmisión por


correas
• Permiten gran
distancia entre centros
• Funcionamiento suave
y silencioso
• Bajo coste de mantenimiento

• Inconvenientes:
Transmisión por correa con
• Potencias moderadas velocidad ajustable
• Gran volumen
• Peligro de DESLIZAMIENTO (asincronía)

Transmisión por cadenas y cables


TRANSMISIÓN POR CADENAS
• Ventajase inconvenientes:
• Permiten gran distancia entre centros
• Coste y mantenimiento intermedio entre
cadenas y engranajes

Transmisión por cadenas • NO existe peligro de DESLIZAMIENTO.

TRANSMISIÓN POR CABLES


• Ventajase inconvenientes:
• Permiten mayores distancias entre centros
• Coste y mantenimiento bajos
• Pequeña capacidad de transmisión de potencia
• Existe peligro de DESLIZAMIENTO.

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Ruedas de fricción (I)

Con
Con
conexión
conexión
interna
externa

• Características:
• Es el modo más sencillo de transmisión de potencia de un eje
rotatorio a otro
• Movimiento transmitido por fricción
• Inconvenientes
Transmisión de
• Máxima fuerza de fricción: F = µ·N
par limitada

Ruedas de fricción (II)


• Si el par demandado requiere una fuerza
tangencial superior a la máxima disponible:
DESLIZAMIENTO ENTRE AMBOS CILINDROS
• Desgaste

• Asincronía

• SOLUCIÓN:
• Incorporar medios de trabamiento trasmisión por fuerza y
forma ENGRANAJES

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Ruedas de fricción (III)
• Rodadura pura + relación de transmisión constante los perfiles sólo
pueden ser dos circunferencias

(a) Transmisión entre ejes paralelos:


• Cilindros de fricción:
Externos
v3
ω3 r

Internos i= = 3

ω2 v2
r2

• Si no hay deslizamiento

r2
v2 = v3 ⇒ i =
r3

Ruedas de fricción (IV)


(b)Transmisión entre ejes que se
cortan:
• CONOS de fricción
r2
i=
r3

(c)Transmisión entre ejes que se


cruzan:
• HIPERBOLOIDES de fricción

• NO hay rodadura, pero las superficies


son siempre tangentes entre sí

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Ruedas de fricción (V)
• Ventajas:
• Es el método más sencillo de transmisión de potencia de un eje a otro
• Inconvenientes:
• Máxima fuerza de fricción: F = µ·N Transmisión de
par limitada
• Si el par demandado requiere una fuerza tangencial superior a la
máxima disponible: DESLIZAMIENTO ENTRE AMBOS CILINDROS
• Desgaste

• Asincronía

• SOLUCIÓN:
• Incorporar medios de trabamiento trasmisión por fuerza y forma
ENGRANAJES

Tipos de engranajes
– externo
•Rectos
– interno
•Ejes paralelos –Simples
(engranajes cilíndricos) – Dobles
•Helicoidales
–De esqueleto
de pescado
•Cónicos rectos (herringbone)
•Ejes que se cortan •Cónicos helicoidales
(engranajes cónicos) •Zerol
•De corona y piñón cilíndrico

•Helicoidales cruzados •Hipoidales


Ejes que se cruzan en

el espacio (engranajes •De Sinfín Cavex •Espiroide
hiperbólicos) •De sinfín envolvente •Helicon Beveloid

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Engranajes cilíndricos de dentado recto
• Transmiten movimiento entre ejes paralelos

(a) externos: sentidos (b) internos: sentidos


de giro opuestos de giro iguales

Engranajes cilíndricos de dentado oblicuo


• Dientes soportan carga axial engrane
inclinados
progresivo:
• Menos VIBRACIONES
• Menos RUIDO
(b) doble
(a) simple

(c) Herringbone

• En (b) y (c) están compensadas las componentes axiales


de los esfuerzos

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Engranajes cónicos
• Transmiten par y velocidad entre ejes que se cortan

(a) Cónico rectos (b) Cónico helicoidal

(d) De corona y piñón recto

(c) zerol

Engranajes hiperbólicos
• Transmiten par y velocidad entre ejes que se cruzan en
el espacio.
(c) De sinfín
cavex
(a)Helicoidal
cruzado
(b) De sinfín-corona

(d) De sinfín (e) hipoidal (g) Beveloid


evolvente

(f) helicon

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Generación efectiva de los flancos de
de los dientes
• Procesos de mecanizado:
• Fresado
• Cepillado
• Cortador en forma de cremallera
• Cortador en forma de piñón
• Formado con sinfín
• Otros métodos: • Procesos de acabado:
• Fundición • Cepillado
• Extrusión • Bruñido
• Estampación • Esmerilado
• Sinterizado, etc • Pulido

Fresado (I)

• La herramienta (fresa) tiene la forma del hueco


entre dientes
• Inconvenientes: la herramienta sólo sirve para
ruedas del mismo
diámetro y
módulo

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Fresado (II)

“Cinemática y dinámica de
Máquinas” A. de Lamadrid, A. de
Corral, UPM, Madrid 1992

Cepillado (I)
• Útil en forma de cremallera:
• La herramienta es una cremallera del mismo módulo que la
rueda a tallar.
• El corte se debe al movimiento de vaivén de la herramienta en
la dirección del eje de la rueda
• Se enfrenta la herramienta a un disco de radio ra.
•La herramienta penetra hasta que su
línea media es tangente a la
circunferencia primitiva de referencia
Se gira ligeramente el disco y se

desplaza la cremallera como si


estuvieran engranando
• Cuando se ha cortado un diente se
reposiciona la cremallera

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Cepillado (II)

“Cinemática y dinámica de
Máquinas” A. de Lamadrid, A. de
Corral, UPM, Madrid 1992

Cepillado (III)

• Útil en forma de piñón:


• La herramienta es una contrarrueda
• El procedimiento es semejante al
anterior
• Ventajas:
• Permite generar
ruedas internas
• No hay problemas
de imprecisión por
reposicionamiento
de la herramienta.

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Cepillado (IV)

“Cinemática y dinámica de
Máquinas” A. de Lamadrid, A. de
Corral, UPM, Madrid 1992

Cepillado (V)

“Cinemática y dinámica de
Máquinas” A. de Lamadrid, A. de
Corral, UPM, Madrid 1992

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Conformado sin fin

• El cortador tiene forma de tornillo sinfín


• Los dientes son rectos como los de una cremallera,
pero el sinfín no tiene que girar para cortar
dientes rectos.
• Ventajas:
• Gran precisión,
por no tener que
reposicionar la
herramienta
• Es el método
más usado.

Aplicación de engranajes
Reductores de velocidad

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Aplicación automotriz

En maquinaria

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Nomenclatura

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Paso circular:
Se define como la distancia circular entre puntos
correspondiente de los dientes adyacentes, medida
sobre la circunferencia primitiva. Se denota por Pc y
define el tamaño de los dientes de un engrane de dientes
rectos:
πD
Pc  (pulg.)
N
Donde:
N : número de dientes.
D : diámetro primitivo.

Valores normalizados de Pc (pulg.)


10.0 9.5 9.0 8.5 8.0 7.5 7.0
6.5 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5

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SISTEMA MODULAR
 En el sistemas SI de unidades, se utiliza en lugar del paso diametral Pd el
denominado modulo, denotado por m y expresado como la relación entre el
diámetro primitivo del piñón o rueda (expresado en mm) y sus respectivos
números de dientes. Su unidad es el milímetro y se expresa por:

 m = D p = Dr
 Np Nr

 La conversión entre el sistema modular y el sistema de paso diametral se


realiza por medio de la expresión:

 m = 25.4
 Pd

SISTEMA MODULARA
Los valores estandarizados de modulo (m) expresados en
mm. Son:

Modulo métrico Modulo métrico Modulo métrico


(mm) (mm) (mm)
0.4 2.5 12
0.5 3 16
0.8 4 20
1 5 25
1.25 6 32
1.5 8 40
2 10 50

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Angulo de ataque y salida

Relación de contacto

qt=qa+qr

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Interferencia

Engranajes cónicos

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Engranajes cónicos

Engranajes cónicos

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Engranajes cónicos

Engranajes cónicos

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