Memoria Válvulas LPG - JNR PDF

UNIVERSIDAD DEL BÍO-BÍO
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CRITICIDAD, PARA
VÁLVULAS DE PLANTA LPG, ENAP REFINERÍA BÍO-BÍO.
Informe de Habilitación Profesional

presentado en conformidad a los requisitos para
optar al Título de Ingeniero Civil Mecánico.
Profesor Guía:
Sr. Fabián Gonzalo Pierart Vásquez
Ingeniero a cargo:
Sr. René Alexis Alarcón Acosta
JOSÉ IGNACIO NEIRA RETAMAL
CONCEPCIÓN – CHILE
2018
Sumario.
Mediante el presente informe, se expone la metodología utilizada para abordar los problemas
de mantenimiento de válvulas, almacenadas y en servicio, existente en ENAP Refinería Bío-Bío.
Como resultado final se obtiene un plan de mantenimiento, presentado como propuesta para
aumentar la disponibilidad y vida útil de las válvulas, dada la inexistencia de procedimientos
escritos sobre el comisionamiento.
Para ello fue necesario realizar un levantamiento de información en base a registros, con el
propósito de generar una base de datos de la situación actual de las válvulas. Los registros
disponibles más significativos fueron la bitácora de operadores de planta (libro que posee el
operador de LPG, donde se registra incidentes, avisos de detección de fallas, entre otros) Permisos
de Trabajo Escrito (PTE), registros de incidentes en el Sistema de Gestión de Incidentes ENAP
(SGI), y desde luego la experiencia del personal y expertos en el tema.
Luego, mediante un análisis de criticidad, se estableció que las válvulas pueden ser
consideradas semi críticas sobre 4” de diámetro y críticas sobre 8”. Este criterio solo es aplicable a
válvulas de servicio de LPG, sin embargo, esto puede ser muy similar a otras plantas.
Posteriormente, mediante el Análisis de los Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA),

fue establecida la criticidad de los modos de falla con mayor potencial para ocasionar daños,
poniendo en peligro la seguridad del trabajador, el medio ambiente, y su efecto en la producción. De
estos tres ámbitos, el más significativo es la seguridad del trabajador, ya que para ocasionar una
alerta ambiental, debe haber combustión de por medio, y en este estudio solo se considera su
almacenamiento. Además, el efecto sobre la producción nunca será tan alto, ya que la falla de una
válvula no tiene el potencial de detener una planta. Sin embargo, los criterios utilizados fueron
adaptados a la magnitud del sistema en estudio.
Como resultado del análisis, se asignaron actividades preventivas y correctivas para

disminuir la frecuencia de ocurrencia de fallas, y así aumentar la disponibilidad de estos
dispositivos. Tales actividades se detallan en un manual de comisionamiento y mantenimiento de
válvulas.
2
Índice de contenido.
Sumario. .................................................................................................................................. 2
Índice de Figuras. ................................................................................................................... 5
Índice de Tablas. ..................................................................................................................... 6
1. Planteamiento del proyecto. ........................................................................................ 7
1.1. Situación actual. ...................................................................................................... 7
1.2. Objetivos. ................................................................................................................ 9
1.2.1. Objetivo General. ............................................................................................... 9
1.2.2. Objetivos Específicos. ........................................................................................ 9
2. Fundamento teórico. .................................................................................................. 10
2.1. Válvulas. ............................................................................................................... 10
2.1.1. Válvulas de cono. ............................................................................................. 12
2.1.2. Válvulas de bola. .............................................................................................. 13
2.2. Gas Licuado de Petróleo (LPG) ............................................................................ 15
2.3. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). ............................................... 17
2.3.1. Funciones. ......................................................................................................... 18
2.3.2. Fallas funcionales ............................................................................................. 18
2.3.3. Modos de falla .................................................................................................. 19
2.3.4. Efectos de falla. ................................................................................................ 19
2.3.5. Consecuencias de la falla.................................................................................. 19
2.3.6. Prevención de fallas. ......................................................................................... 20
2.3.7. Beneficios RCM ............................................................................................... 21
2.4. Mantenimiento de válvulas. .................................................................................. 22
2.4.1. Comisionamiento.............................................................................................. 23
2.4.2. Lubricación. ...................................................................................................... 26
2.4.3. Lubricantes. ...................................................................................................... 27
3. Metodología de trabajo. ............................................................................................. 28
3.1. Análisis de criticidad............................................................................................. 28
3.2. Análisis Funcional ................................................................................................ 31
3.3. Análisis FMECA ................................................................................................... 32
3.4. Decisiones ............................................................................................................. 36
3.4.1. Diagrama de Pareto .......................................................................................... 36
3.4.2. Hoja de decisiones. ........................................................................................... 37
4. Desarrollo de la metodología RCM. ......................................................................... 43
3
4.1. Etapa de estudio y recopilación de información. .................................................. 43
4.2. Análisis de criticidad............................................................................................. 46
4.3. Etapa de determinación de fallas técnicas y análisis FMECA. ............................. 47
4.4. Etapa de decisiones y asignación de tareas. .......................................................... 60
4.4.1. Diagrama de Pareto de la criticidad de los modos de falla. .............................. 60
4.4.2. Hoja de decisiones RCM. ................................................................................. 62
4.5. Resultados RCM ................................................................................................... 66
5. Análisis económico de beneficios .............................................................................. 68
5.1. Valorización de válvulas instaladas en planta de LPG. ........................................ 68
5.2. Costos de las actividades de mantenimiento y comisionamiento. ........................ 70
5.2.1. Costo de los insumos ........................................................................................ 70
5.2.2. Costos totales de las actividades....................................................................... 71
5.3. Cálculo del VAN y TIR. ....................................................................................... 72
5.3.1. Cálculo del ahorro anual. .................................................................................. 73
5.3.2. Inversión inicial de la implementación del proyecto. ....................................... 75
5.3.3. Cálculo del VAN y TIR. ................................................................................... 77
5.3.4. Análisis de sensibilidad .................................................................................... 78
5.4. Alternativa II – Sin implementación de equipos nuevos ...................................... 79
6. Conclusiones. .............................................................................................................. 80
7. Bibliografía. ................................................................................................................ 82
8. Anexos. ........................................................................................................................ 84
Anexo A: Encuesta realizada a personal ENAP. ............................................................... 84
Anexo B: Detalle de especificaciones de línea .................................................................. 86
Anexo C: Resultados RCM, Hoja de registro .................................................................... 88
Anexo D: Cantidades de lubricante a utilizar, sugeridas por Sealweld. ............................ 89
Anexo E: Costo de actividades .......................................................................................... 90
Anexo F: Cálculo del ahorro anual. ................................................................................... 93
Anexo G: Cálculo del VAN. .............................................................................................. 95
Anexo H: Análisis de sensibilidad. .................................................................................... 97
Anexo I: Resultados evaluación económica de Alternativa II. .......................................... 98
Anexo J: Manual de comisionamiento y mantenimiento de válvulas. ............................ 102
4
Índice de Figuras.
Figura 1.1: Productos obtenidos de la refinación del petróleo. ............................................................ 7

Figura 2.1: Placa de identificación de válvula de cono Nordstrom. .................................................. 11
Figura 2.2: Partes de una válvula de cono. ......................................................................................... 12
Figura 2.3: Partes de una válvula de bola........................................................................................... 13
Figura 2.4: Válvula de bola de dos piezas. ......................................................................................... 15
Figura 2.5: Propiedades del Gas Licuado de Petróleo producido por ENAP Refinerías. .................. 16
Figura 2.6: Proceso RCM. .................................................................................................................. 18
Figura 2.7: Diagrama de flujo, resumen de comisionamiento de válvulas. ....................................... 24
Figura 2.8: Detección de fitting suelto durante inspección. ............................................................... 25
Figura 3.1: Tiempo de detención vs. tiempo de reparación. .............................................................. 30
Figura 3.2: Formato de hoja de información a utilizar. ...................................................................... 32
Figura 3.3: Formato Hoja de información, considerando FMECA.................................................... 33
Figura 3.4: Diagrama de decisión (RCM II, Moubray, 2000)............................................................ 38
Figura 3.5: Orden lógico a seguir para columnas H, S, E, O del diagrama de decisiones. ................ 39
Figura 3.6: Detalle e interpretación de columnas H, S, E, O. ............................................................ 40
Figura 3.7: Decisión sobre tareas proactivas. ..................................................................................... 41
Figura 3.8: Selección de tareas “a falta de”. ...................................................................................... 42
Figura 4.1: Diagrama de Pareto.......................................................................................................... 61
Figura 5.1: Variación del ahorro anual en reemplazo. ....................................................................... 73
Figura 5.2: Variación del ahorro anual en ocurrencia de fallas ......................................................... 74
Figura 5.3: Variación del VAN, gráfico I .......................................................................................... 78
Figura 5.4: Variación del VAN, gráfico II. ........................................................................................ 78
5
Índice de Tablas.
Tabla 1: Comparación de lubricantes y características generales. ..................................................... 27

Tabla 2: Frecuencia con que se presenta un efecto indeseado. .......................................................... 29
Tabla 3: Impacto de las consecuencias para la determinación de la criticidad. ................................. 29
Tabla 4: Matriz de criticidad. ............................................................................................................. 30
Tabla 5: Plantilla Hoja de información, detalle de cómo usar. .......................................................... 34
Tabla 6: Impacto de las consecuencias para determinar la criticidad de los modos de falla. ............ 35
Tabla 7: Hoja de decisiones. .............................................................................................................. 37
Tabla 8: Extracto de especificación de línea LPG-15. ....................................................................... 44
Tabla 9: Resumen de válvulas instaladas y especificaciones. ............................................................ 45
Tabla 10: Resultados del análisis de criticidad de las líneas de cañería. ........................................... 46
Tabla 11: Fallas técnicas comunes de válvulas en servicio. .............................................................. 49
Tabla 12: Fallas técnicas de una válvula durante su almacenamiento. .............................................. 50
Tabla 13: Análisis de las consecuencias del FMECA. ....................................................................... 58
Tabla 14: Hipótesis de los modos de falla más críticos. .................................................................... 59
Tabla 15: Análisis de Pareto............................................................................................................... 60
Tabla 16: Resultados de decisiones .................................................................................................... 63
Tabla 17: Resumen de actividades de mantenimiento preventivo. .................................................... 67
Tabla 18: Resumen de válvulas en estudio ........................................................................................ 69
Tabla 19: Resumen de costos, insumos de lubricación. ..................................................................... 70
Tabla 20: Resumen de costos promedio de actividades. .................................................................... 71
Tabla 21: Inversión inicial.................................................................................................................. 75
Tabla 22: Resumen Flujos de caja...................................................................................................... 77
Tabla 23: VAN y TIR resultado de Alternativa I. .............................................................................. 77
Tabla 24: Resultados del VAN y TIR, Alternativa II. ....................................................................... 79
6
1. Planteamiento del proyecto.
1.1. Situación actual.
ENAP Refinerías S.A. es una filial de la Empresa Nacional del Petróleo que como su nombre
lo indica, se dedica a la refinación del crudo de petróleo para obtener sus distintos derivados y
comercializarlos. Entre los diversos productos que obtiene de la refinación del crudo de petróleo,
produce gasolinas, kerosene, diésel, gas licuado de petróleo, entre otros. El gas licuado de petróleo
(LPG) ha sido últimamente promovido para ser utilizado en la matriz energética nacional dada la
baja contaminación que genera. Es por esto que no es menor mantener al máximo la capacidad
productiva de esta planta. (Fuente: Hoja datos de seguridad LPG, Abastible 2016)
ENAP Refinerías S.A. con sede Aconcagua, Bío-Bío y Magallanes, posee una capacidad
conjunta de refinación que asciende a 36.000 metros cúbicos diarios, equivalente a 13 millones de
metros cúbicos al año, cuyos productos se obtienen en las cantidades mostradas en la Figura 1.1.
Figura 1.1: Productos obtenidos de la refinación del petróleo.

(Fuente: Sitio web de ENAP).
En ENAP Refinería Bío-Bío, la División de Movimiento de Productos (MOP) tiene un papel

muy importante contando con la mayor superficie de la refinería. Esta división se encarga de
almacenamiento y recepción de crudo, almacenamiento y distribución de productos finales a los
distintos clientes y terminales de exportación.
Entre las plantas a cargo se encuentra la de LPG (Liquid Petroleum Gas), donde se almacena
gases como propano, propileno y butano. Esta planta cuenta con más de 1000 válvulas de cono y
bola (aproximadamente 14 por estanque), que debido al ambiente en que se encuentran (clima
húmedo en Hualpén) quedan expuestas a los efectos de la corrosión, pueden presentar fugas al
7
ambiente o internas, que si no son controladas adecuada y oportunamente pueden terminar con el
congelamiento de la válvula u otro inconveniente que afecte la calidad del producto.
Gran parte de la vida útil de las válvulas de cono y bola se puede ver reducida durante la
manipulación incluso antes de ser instalada, etapa conocida como comisionamiento, y a pesar de lo
anterior, a esta etapa tan relevante en muy pocos casos se le da la importancia que merece. Existen
empresas en el mundo como “Sealweld Corporation”, quienes dedican una parte importante de sus
esfuerzos al estudio de procedimientos seguros para prolongar la vida útil de este tipo de dispositivo,
habiendo publicado numerosos estudios de casos.
Últimamente ERBB ha destinado recursos financieros a esta planta dada la frecuencia con
que se presentan estas fallas como las mencionadas. Esto es potenciado por la inexistencia de
controles escritos sobre el mantenimiento de las válvulas que permita llevar un registro del historial
de mantenciones, que lograrían sin duda alguna disminuir el tiempo entre fallas, y por ende la
utilización de los recursos.
Cuando se presenta una falla se ha optado por reemplazar la válvula, alternativa que a veces
suele ser más económica que mantener una lubricación continua (medida preventiva) y realizar
tareas correctivas que impliquen detener una línea.
Ante este escenario, se pretende:
a. Implementar procedimientos escritos que describan las actividades a realizar durante la etapa
de comisionamiento de una válvula nueva.
b. Proponer un plan de mantenimiento, el cual será generado en base a los resultados del RCM.
c. Implementar un sistema de registro de cada válvula donde se pueda evidenciar las
mantenciones que se han realizado, y así generar indicadores para mejorar la gestión en la
mantención de estos dispositivos.
d. Proponer la adquisición de nuevas bombas de lubricación que permitan ejecutar esta
actividad de manera más eficiente.
8
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo General.
- Evaluar una propuesta de plan de mantenimiento para válvulas de bola y cono de la

planta de almacenamiento de LPG (Liquid Petroleum Gas), ENAP Refinería Bío-Bío,
empleando la metodología RCM (Reliability Centred Maintenance)
1.2.2. Objetivos Específicos.
- Implementar procedimientos escritos que describan las actividades a realizar durante la etapa
de comisionamiento de una válvula de bola o cono nueva.
- Proponer un plan de mantenimiento de válvulas de cono y bola de servicio de LPG, el cual
será generado en base a los resultados del RCM.
- Implementar un sistema de registro de cada válvula donde se pueda evidenciar las
mantenciones que se han realizado, y así generar indicadores para mejorar la gestión en la
mantención de estos dispositivos.
- Proponer la adquisición de nuevas bombas de lubricación que permitan ejecutar esta
actividad de manera más eficiente.
- Realizar análisis de costo/beneficios de implementar la propuesta.
9
2. Fundamento teórico.
2.1. Válvulas.
Las válvulas son dispositivos que permiten mantener el control de un flujo, con finalidades
específicas. Por ejemplo, para liberar la presión de sistemas presurizados, independizar tramos de
cañería para realizar tareas de mantenimiento, almacenamiento de gases y/o fluidos en estanques,
entre otros. Son ampliamente utilizadas en toda planta de procesos, dada la utilidad que entregan.
Entre su amplia variedad de funciones destacan:
- Cortar un flujo.
- Regular un flujo.
- Independizar tramos de cañería.
- Retención.
- Control automático.
- Seguridad, etc.
Las válvulas se pueden clasificar según:
- Función.
- Tipo según su obturador (cono, bola, compuerta, etc.).
- Operación (manual o automática).
Las válvulas son fabricadas y operadas bajo los procedimiento que estipula las normas API
(American Petroleum Institute) tales como API 599 y API 6D (en refinerías y plantas químicas); con
la finalidad de mantener un estándar de seguridad y construcción, siendo adaptables a nivel
internacional.
En aplicaciones petroquímicas y de refinación, generalmente su cuerpo suele ser de acero

carbono de distintos grados (WCA, WCB, WCC) dependiendo de las aplicaciones de temperatura
requeridas, regido por la norma ASTM A216 / A216M – 18.
10
El material del obturador, vástago y asientos suele depender de la aplicación y flujo con el
que opera la válvula, o para algunos tipos (de globo, compuerta) queda definido por el número de
TRIM, especificado en la norma API 600.
Otro factor importante es la clase de la válvula, o libraje, que indica la presión de trabajo
máxima recomendada en psi. En la Figura 2.1 se puede apreciar la placa de identificación de una
válvula, donde se muestra al operador toda esta información. Se observa que corresponde a una
válvula de cono de 8 pulgadas de diámetro, clase 300# con cuerpo de acero WCC, cono de hierro
fundido y vástago de acero inoxidable T416.
Figura 2.1: Placa de identificación de válvula de cono Nordstrom.

(Fuente: Fotografía propia)
Además de lo mencionado anteriormente, debe considerarse el tipo de unión que tendrá con
la cañería, esta puede ser Socket Weld (SW), Butt Weld (BW) o unida mediante bridas.
Las válvulas en sí poseen distintos modos de operar, el cual puede ser empleando una
palanca (válvulas de acción rápida) o un actuador con volante. El actuador es básicamente un
engranaje de tornillo sin fin que disminuye el torque a ejercer transmitiéndolo hacia el vástago.
Una parte importante de todas las válvulas es la grasera, la cual es un fitting que permite
inyectar el lubricante/sellante a los asientos de la válvula, al cono, al vástago, al actuador, etc.
11
Generalmente la calidad de este accesorio es muy mala, ya que internacionalmente no existe una
normativa que estandarice características para los distintos requerimientos, y por ende los
fabricantes suelen utilizar el más económico, no siendo siempre el más seguro y exponiendo así al
trabajador (Fuente: The handbook of valve lubrication & maintenance, Sealweld).
Es muy importante que este fitting sea de buena calidad, ya que al ser sometido a presión de
la línea puede ser expulsado a gran velocidad, poniendo en riesgo al trabajador (lo cual ha
sucedido).
Dado que el estudio se enfoca en válvulas de cono y bola, se enfatizará en estas, señalando
sus características más importantes.
2.1.1. Válvulas de cono.
Las válvulas de cono son utilizadas para cortar un flujo, por lo cual solo deben operar en
posición totalmente abierta o totalmente cerrada. Son denominadas de acción rápida, ya que las
operadas con palanca solo necesitan 1/4 de vuelta para abrir o cerrar, a excepción de las operadas
con volante (principal diferencia es la gran fuerza requerida para ciclar la válvula). Su obturador es
generalmente de forma cónica, aunque también puede ser cilíndrico como se muestra en la Figura
2.2.
Figura 2.2: Partes de una válvula de cono.

(Fuente: Válvulas, Luis Oyarzo R.)
12
Como se muestra, la grasera1 guía el lubricante/sellante hacia las ranuras de lubricación para
distribuir la grasa en toda la superficie del cono y vástago. Para prevenir que el lubricante se escape
del sistema, la grasera cuenta con una válvula check. Es muy importante que la válvula se encuentre
siempre lubricada, ya que este se encarga de proveer un asiento al cono.
La empaquetadura del vástago y prensa estopas mantienen la grasa dentro de la válvula y

evitan fugas de producto. Es muy importante evitar en lo posible reemplazar la empaquetadura.
Estas válvulas son de funcionamiento simple, y tienen usos bastantes habituales en la

industria, destacando servicio de vapor, gas natural, succión en aplicaciones de alta presión, entre
otros.
2.1.2. Válvulas de bola.
Las válvulas de bola al igual que las de cono, tienen por función cortar un flujo, sin embargo
existen diseños hechos especialmente para regular flujos. Funcionan con 1/4 de vuelta para abrir o
cerrar. Su obturador es una bola con un orificio al medio generalmente del mismo diámetro que la
cañería. Un esquema general señalando sus partes principales se muestra en la Figura 2.3.
Figura 2.3: Partes de una válvula de bola.

(Fuente: Válvulas, Luis Oyarzo R.)
1
Grasera: Accesorio parte de una válvula para inyectar lubricante/sellante y distribuirlo en el obturador,
asientos, etc.
13
A diferencia de las válvulas de cono, se lubrica los asientos de la bola que son anillos
destinados para eso. Para lubricar posee una grasera2 en cada asiento; además de un fitting de venteo
del cuerpo que sirve de ayuda al técnico para detectar cuál de los asientos está provocando la fuga, y
una grasera en el vástago.
A modo general, el cuerpo de una válvula de bola puede ser de 1 pieza (soldado), 2 o 3
piezas inclusive (apernado) denominado también Split body. La bola puede ser montada fija al
cuerpo de la válvula, denominada Trunnion3 mounted y también puede ser de bola flotante o floating
ball, ambos con distintas capacidades respecto de la otra.
Las diferencias entre cuerpo soldado y cuerpo partido son principalmente, la facilidad de
desarmar y por ende realizar un mantenimiento adecuado a una válvula de cuerpo partido. Por otra
parte, la capacidad de sellado de una válvula de cuerpo soldado por sobre una de cuerpo partido.
Una válvula de bola fija, o montada sobre un trunnion, sella los dos anillos contra la bola
siendo estos flotantes (no restringidos), con el anillo de aguas arriba4 recibiendo la mayor carga.
Este tipo de válvulas es capaz de soportar mayores presiones que una de bola flotante, con tamaños
hasta 60 pulgadas. Es capaz de funcionar como doble bloqueo y purga, técnica que permite al
operador identificar fácilmente cuál de los dos sellos presenta fugas (denominado también prueba
neumática).
Por otra parte, una válvula de bola flotante presiona el anillo de aguas abajo sometiéndolo a
mayor carga, por lo que no es viable usar este tipo en aplicaciones de alta presión. De esta forma, el
sello que proporciona este tipo de válvulas es mejor que una de bola fija, debido a la mayor área que
ejerce la bola sobre el anillo. Esto es muy importante a tener en cuenta para escoger el material
adecuado para el anillo, debiendo ser capaz de soportar la presión ejercida por la bola sobre este y
entregar un sello hermético duradero.
2
Accesorio o fitting de inyección de sellante.
3
Trunnion: muñón que se inserta en la bola dejándola fija al cuerpo.
4
Aguas arriba: término usado en la industria para referirse al tramo de cañería desde donde viene el flujo.
14
En la Figura 2.4 se muestra una válvula de cuerpo partido con bola flotante. Se llama de bola
flotante dado que carece de trunnion en su parte inferior (opuesta al vástago).
Figura 2.4: Válvula de bola de dos piezas.

(Fuente: The Handbook of valve lubrication & maintenance, Sealweld)
2.2. Gas Licuado de Petróleo (LPG)
El gas licuado de petróleo es un producto derivado del petróleo crudo usado en la industria
como combustible para distintos procesos. Se obtiene de la destilación del crudo en el proceso de
“destilación fraccionada” llevada a cabo en planta de topping. Este proceso es el primero de
refinación, donde básicamente se calienta el crudo a 370°C y una vez vaporizado ingresa a una torre
de fraccionamiento desde abajo; de esta manera los evaporados se elevan, y a mayor altura que
alcancen más calor habrán disipado, depositándose así en sus respectivas bandejas (fuente: Sitio web
de ENAP).
El LPG se es el producto más liviano obtenible del crudo de petróleo y de los más fáciles de
producir, ya que se refina en esta primera etapa.
Los gases licuados se refieren principalmente a propano y butano, incoloros con excelente
poder calorífico (12.100 y 11.800 kcal/kg respectivamente), no tóxico pero sí asfixiante.
15
Respecto a sus peligros para la seguridad de las personas, es un gas altamente inflamable,
con capacidad de asfixiar e incluso ocasionar la muerte en espacios cerrados. El contacto con el gas
licuado en fase líquida causa quemaduras criogénicas debido a las bajas temperaturas a la que se
encuentra.
El LPG no presenta peligros para el medio ambiente, ya que fuga en estado gaseoso,
evaporándose a la atmósfera. Existe una contaminación en forma indirecta proveniente de una
combustión incompleta, donde el monóxido de carbono que se forma tiene efectos nocivos en la
fauna (fuente: Hoja datos de seguridad LPG, Abastible 2016).
Para mantener almacenado el gas LPG se debe cumplir que:
- Se mantenga en espacios abiertos, sin fuentes de ignición o temperaturas mayores a 42°C.

- Mantener equipo apropiado para combatir incendios.
- Contar con instrumentos y alarmas, y un continuo monitoreo de estos.
La calidad del LPG producido por ENAP Refinerías se presenta en la Figura 2.5.
Figura 2.5: Propiedades del Gas Licuado de Petróleo producido por ENAP Refinerías.
(Fuente: Sitio web de ENAP).
16
2.3. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).
El mantenimiento centrado en la confiabilidad, o RCM por sus siglas en inglés Reliability

Centered Maintenance, consiste en una metodología que puede ser aplicado a cualquier industria
que quiera transformar la manera en que se relacionan los activos (tenencias de una sociedad
comercial, sea terrenos, equipos, vehículos, etc), y todo personal relacionado con éste, desde su uso
a su mantención.
Es una metodología que mediante el estudio detallado de las fallas que pueden ocurrir a un
activo fijo, permite prepararse y agilizar el mantenimiento, ya que tras haber comprendido de forma
completa el sistema, facilita la generación de procedimientos y planes de mantenimiento que
permitan lograr lo anterior. Las siete preguntas básicas del RCM son:
- ¿Cuáles son las funciones y parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual

contexto operacional?
- ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
- ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
- ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
- ¿En qué sentido es importante cada falla?
- ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
- ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
El RCM en resumidas palabras, lo que hace es analizar los sistemas y subsistemas estudiando
las fallas funcionales que puedan interrumpir la operación normal. Luego estas fallas se desglosan
hasta encontrar su causa raíz, efectos, y consecuencias en la salud del trabajador, medio ambiente,
producción, y costos de mantenimiento, empleando distintas herramientas (ej: FMECA, árbol de
fallas, Ishikawa), para luego ser clasificados según su criticidad.
Finalmente, categorizando bajo distintos criterios, se establecen tareas de mantenimiento y/o

procedimientos que permitan disminuir la ocurrencia de estas fallas. La Figura 2.6 muestra un
diagrama del proceso que facilita la comprensión.
17
Figura 2.6: Proceso RCM.
(Fuente: Análisis de modos de falla, efectos y criticidad AMFEC para la planeación del mantenimiento
empleando criterios de riesgo y confiabilidad, Aguilar, Torres, Magaña 2010 )
2.3.1. Funciones.
El primer paso es definir las funciones de cada activo en su contexto operacional junto con
los parámetros de funcionamiento. Se dividen en funciones primarias y secundarias. Las primarias
hacen referencia al por qué de la adquisición del activo. Por otra parte, las secundarias, corresponde
a lo que se espera de cada activo que haga más que simplemente cubrir sus funciones primarias. En
este proceso es fundamental contar con la experiencia de operadores de planta, que son quienes más
entienden del proceso y contribución de sus equipos por separado.
2.3.2. Fallas funcionales
Son fallas que puedan interrumpir el funcionamiento deseado de un activo abarcando

también fallas que sino incapacitan la función, provocan desempeños inaceptables.
Con un profundo análisis es posible detectar las causas raíces que modifican el producto en
relación al diseño, además de generar una serie de procedimientos de operación y mantenimiento
con el fin de evitar que se produzcan las fallas analizadas.
18
2.3.3. Modos de falla
Son las posibles causas por la cual puede ocurrir una falla funcional. Pueden ser más de una,
por lo que es muy importante considerarlas todas durante el análisis.
Empleando distintas herramientas es posible encontrar la causa raíz del por qué ocurrió la
falla funcional, para así, tener las herramientas y procedimientos adecuados cuando se presente y
lograr controlarla adecuada y oportunamente.
2.3.4. Efectos de falla.
Al igual que las fallas funcionales y sus modos de falla, los efectos que produce
proporcionan información necesaria para la evaluación de consecuencias. De este modo, se debe
especificar la repercusión del modo de falla sobre la seguridad, el medio ambiente, la producción,
los daños que puede causar, y acciones para reparar la falla.
Hasta este punto, la recopilación de información puede obtenerse a partir del fabricante del
equipo, operadores, personal de mantención, y cualquier otra parte involucrada en el proceso.
2.3.5. Consecuencias de la falla.
Si una falla tiene consecuencias de gran impacto en alguna de las categorías que se
presentarán, es importante tratar de prevenirlas, tomar acciones correctivas y controlarla. La
metodología RCM reconoce cuatro categorías de consecuencias:
- Consecuencias ocultas: no tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras

fallas con consecuencias serias. De esta manera se otorga prioridad muy alta.
19
- Consecuencias en seguridad y medio ambiente: Tiene consecuencias sobre la seguridad si
puede afectar físicamente a una persona, y medioambientales si desobedece o infringe las
normas que fiscalizan este tema. RCM prioriza la seguridad de los trabajadores.
- Consecuencias operacionales: son de este tipo cuando afectan a la producción, ya sea en
capacidad productiva, calidad del producto, costos, etc. Estas consecuencias significan
costos para la organización.
- Consecuencias no operacionales: no afectan la seguridad ni a la producción, por lo que hace
referencia a los costos de reparación.
2.3.6. Prevención de fallas.
A modo de prevenir las fallas, es fundamental contar con un plan de mantenimiento de rutina
que se adecúe al giro de la empresa y al equipo en análisis. Tras haber analizado las consecuencias y
haber definido criticidad, se permite enfocar las actividades de mantenimiento que tengan mayor
efecto en la organización, y restando importancia a aquellas que no sean tan relevantes. Las
actividades que se asignan para controlar las fallas se clasifican en:
- Tareas proactivas: se emprenden antes de que ocurra una falla. Normalmente conocido
como el mantenimiento predictivo o preventivo, o bien divididas por RCM como
reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición.
o Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclicas: Implica reacondicionar
componentes o reparar, tras alcanzar un período de horas o años de servicio, sin
importar su condición en ese momento. Del mismo modo, sustitución cíclica implica
sustituir un componente antes de alcanzar un período de horas o ciclos de trabajo.
Estas dos tareas se conocen generalmente como mantenimiento preventivo. (ej.:
Estanques de almacenamiento horizontal de LPG, se les hace mantención mayor cada
5 años).
20
o Tareas a condición: La mayoría de las fallas dan algún tipo de advertencia de que
está por ocurrir. Estas fallas se denominan fallas potenciales, definidas como
condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional está por ocurrir
o están en proceso de ocurrir. Entonces, estas tareas permiten actuar evitando las
posibles consecuencias en caso de ocurrir la falla, dejando en servicio a condición de
que continúen alcanzando los parámetros de funcionamiento deseados. Para ello se
debe monitorear, por lo que entra en esta categoría el mantenimiento predictivo,
mantenimiento basado en la condición). Son una muy buena herramienta pero muy
costosa.
- Acciones a falta de
o Búsqueda de fallas: consiste en revisar periódicamente funciones ocultas y
determinar si han fallado (a diferencia de las tareas a condición, que se revisa si la
falla está por ocurrir).
o Rediseño: modificar capacidades del sistema, incluyendo equipos y procedimientos.
o Ningún mantenimiento programado: no se hace esfuerzo por prevenir modos de
falla y se deja simplemente que ocurra. Esta tarea se suele utilizar cuando el costo de
detener la producción en comparación con realizar mantenimiento es mucho más
elevado.
2.3.7. Beneficios RCM
- Mayor seguridad e integridad ambiental, dado que considera el impacto que tiene una
falla sobre estos aspectos, minimizando o eliminando los riesgos relacionados con la
seguridad de los equipos y el ambiente.
- Mejor funcionamiento operacional, dado que se optimiza el enfoque del mantenimiento
solo en activos físicos que realmente precisen mantenimiento, y se toman medidas necesarias
para las demás cuyos fallos no significaría mayores problemas.
- Mayor costo-eficacia del mantenimiento. Dada la focalización en actividades que tengan
mayor efecto en el desempeño de la planta, se asegura invertir en áreas donde se pueda
observar mejores resultados.
21
- Mayor vida útil de los componentes costosos debido al cuidadoso énfasis de técnicas de
mantenimiento a condición.
- Brinda una base de datos global. Dependiendo de la magnitud del estudio, se puede
finalizar con un registro de los requerimientos de mantenimiento de todos los activos físicos
considerados (en lo posible toda la planta). Así se posibilita la adaptación a circunstancias
cambiantes ya contando con información registrada, además provee una clara visión para
facilitar la gestión del mantenimiento de cada activo físico con la implementación de
indicadores.
- Mayor motivación del personal, especialmente las involucradas con el estudio, ya que se
entregan las herramientas para comprender completamente el activo en su contexto
operacional.
- Mejor trabajo en equipo, ya que promueve la constante cooperación entre el personal, por
ejemplo de mantenimiento y operaciones, logrando un mejor entendimiento sobre lo que
puede lograr el mantenimiento, y como lograrlo.
(Fuente: RCM II, Moubray 2000)
2.4. Mantenimiento de válvulas.
Las válvulas al igual que cualquier otro equipo requieren mantenimiento para entregar su
función continuamente y extender su vida útil, es decir, aumentar su disponibilidad y confiabilidad.
Sin embargo, este mantenimiento solo hace referencia a la válvula una vez instalada y puesta en
marcha, olvidando por completo los daños que pueden generarse desde su manufactura hasta su
instalación. Esta etapa es conocida como “comisionamiento”, que ha repercutido últimamente
debido a la efectividad de ser considerada.
La lubricación de válvulas es un procedimiento esencial tanto en etapa de comisionamiento

como en etapa de servicio, y que lamentablemente en la industria no se le da la importancia
adecuada. Manteniendo un programa de lubricación adecuado, procedimientos de comisionamiento,
etc., se asegura mantener la válvula operativa al menos 10 años (Fuente: Sealweld).
22
2.4.1. Comisionamiento.
El comisionamiento de válvulas es una etapa que considera desde la manufactura de la

válvula hasta antes de ser puesta en marcha, es decir, se subdivide en las siguientes actividades:
- Compra de la válvula
- Transporte de válvula desde puerto del fabricante a puerto del comprador.
- Transporte de válvula desde puerto del comprador a zona de almacenamiento de la empresa.
- Preservación de la válvula en zona de almacenamiento.
- Transporte de válvula desde zona de almacenamiento a instalación.
- Instalación de la válvula.
Es muy habitual que la válvula no sea manipulada ni almacenada de manera correcta hasta el
momento en que deba ser instalada. Esto reduce considerablemente su vida útil, reflejado en las
frecuentes mantenciones que deben ser llevadas a cabo una vez que las válvulas son puestas en
marcha.
Sealweld® Corporation es una empresa dedicada al comisionamiento y mantenimiento de

válvulas, ofreciendo productos y servicios para obtener los mejores resultados. Capacita técnicos de
mantenimiento de válvula, esenciales para supervisar la ejecución de actividades de
comisionamiento. A modo de facilitar su comprensión, se presenta el diagrama de flujo en la Figura
2.7 (Elaboración propia), que resume los procedimientos de comisionamiento recomendados por
Sealweld.
Ejemplo de malas prácticas (evidenciadas en ENAP Refinería Bío-Bío):
Actualmente, en la zona de almacenamiento de la empresa se cuenta con una nave completa

sólo de válvulas nuevas que permanecen ahí desde hace 1 a 10 años. Es por esto que el 90% de las
válvulas actualmente almacenadas no se encuentra en condiciones de ser instalada (Fuente: Técnico
de mantención de válvulas). Esto se evidencia en el estado de preservación, presentando exceso de
corrosión, polvo y partículas en su interior. Además, durante una inspección visual se detectó una
válvula cuyo fitting estaba suelto, que fue fácilmente extraído con la mano como se muestra en la
Figura 2.8.
23
Figura 2.7: Diagrama de flujo, resumen de comisionamiento de válvulas.
Figura 2.8: Detección de fitting suelto durante inspección.
2.4.2. Lubricación.
La lubricación es uno de los pilares fundamentales del mantenimiento preventivo, ya que

tiene como función prolongar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos en un determinado
tiempo. Debe realizarse en cantidades adecuadas, ya que el exceso y la escasez de lubricante poseen
efectos negativos.
El exceso de grasa resulta en fugas excesivas y sobrecalentamiento ya que la disipación de

calor no se produce adecuadamente. De esta manera, se reduce drásticamente la película protectora
del lubricante y por ende la vida útil, lo cual puede conllevar a una falla catastrófica del equipo. Por
el contrario, la falta de grasa produce calor excesivo debido a la escasa disipación, desgastando
progresivamente el metal y superficies en contacto con movimientos relativos.
La lubricación debe realizarse continuamente, cumpliendo con un calendario establecido en

lo posible en programas de mantenimiento, ya que de lo contrario, aumenta el desgaste y
endurecimiento de la grasa debido a su escasa manipulación.
Algunos de los problemas habituales que se presentan producto de una deficiente lubricación
en válvulas, son fugas y endurecimiento de la grasa en el vástago y asientos, que conlleva a una
dificultad de manipulación para el operador.
Toda válvula posee en su cuerpo un espacio destinado para abastecer sus componentes con
grasa, en la industria es denominado como grasera. La grasera permite el paso del lubricante a la
válvula, la cual dispersa el producto en su interior. No necesariamente puede contar con una sola
grasera, en efecto, las válvulas de mayor tamaño es lógico que requieran más de una grasera para
facilitar la distribución de la grasa y así el proceso de lubricación.
El método más común de lubricar una válvula es empleando bombas manuales, donde el
cabezal de una manguera es conectada a la grasera de la válvula. Luego, el operador inyecta el
producto lubricante empleando la bomba (o pistola manual) hasta alcanzar la cantidad requerida. En
la actualidad existen bombas más eficientes que requieren menor esfuerzo físico para inyectar la
misma cantidad de grasa.
26
2.4.3. Lubricantes.
Los lubricantes son sustancias que se aplican sobre dos superficies o piezas móviles,
formando una capa que impida su contacto directo. De esta forma se permite al sistema operar a
presiones y temperaturas altas sin producir mayor desgaste producto de su operación. La principal
función de los lubricantes es reducir el desgaste producido por la fricción entre componentes en
contacto, y disipar el calor evitando comportamientos indeseables del material, como su expansión.
Se pueden clasificar en tres tipos según su viscosidad: líquidos, semisólidos y sólidos.
Los lubricantes líquidos, también conocidos como aceites, son utilizados en lubricación
hidrodinámica (film lubricante). Se utiliza por ejemplo en motores de automóviles, en sus cojinetes
del cigüeñal para disminuir la fricción y el desgaste.
Los lubricantes sólidos tienen la misma función, solo que utilizan otro material en estado
seco, como el ampliamente utilizado grafito, y disulfuro de molibdeno en aplicaciones más
específicas (industria aeroespacial), etc. La ventaja es que brindan lubricación en piezas que trabajan
a altas temperaturas (sobre los 1000°C).
Por último, los lubricantes semisólidos, también denominados grasas, se caracterizan por
abordar ventajas de ambos lubricantes mencionados anteriormente. Por ejemplo tiene la capacidad
de permanecer en el sistema en que fue aplicada (propiedad sellante). Además, brinda una
protección adicional bloqueando el ingreso de agentes contaminantes a la película lubricante, que
puede acelerar considerablemente el desgaste. Se componen de aceite base, espesante, y aditivos,
donde estos dos últimos se encuentran en pequeñas cantidades. Son capaces de formar una película
lubricante que separa el contacto metal-metal, reduciendo así significativamente el desgaste
producido por fricción. En la Tabla 1 se presenta una comparación de diferentes lubricantes y las
ventajas que tienen frente a las demás para ciertas aplicaciones.
Tabla 1: Comparación de lubricantes y características generales.

Características Aceites Grasas Sólidos Gases
Lubricación    -
Refrigeración   - 
Facilidad de alimentación   - 
Permanencia en el sistema    
Protección contra contaminación    
Protección contra corrosión    -
Amplio rango de T° de operación    
27
3. Metodología de trabajo.
La metodología de trabajo del RCM es una estructurada secuencia de pasos que cada autor
expone con pequeñas adaptaciones, pero desde la misma base ofrecida por la norma SAE JA1011,
SAE JA1012. Ejemplo de esto es comparar RCM II, Moubray, con Reliability-Centered
Maintenance, Nowlan, que de ambos autores se obtiene los mismos resultados esperados en cuanto a
conocimiento, procedimientos y programas de mantenimiento.
Para llevar a cabo el estudio, y dada la situación de que el patrón de válvulas se repite en
cada estanque, basta con realizar el estudio en un estanque y replicar en los demás, acción que lo
permite la metodología RCM.
Las funciones existentes son líneas de recirculación, línea de barco, stand pipe y succión, que
serán detalladas más adelante en la etapa de estudio.
A continuación se expone los pasos a seguir recolectados de distintas fuentes, provenientes

de industrias con experiencia en el tema, literatura moderna referida a RCM (Ingeniería y gestión de
la confiabilidad operacional en plantas industriales, Adolfo Arata), proyectos realizados que han
tenido éxito tras su implementación, experiencia y recomendaciones del personal de ENAP.
3.1. Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es una herramienta que se utiliza para jerarquizar los sistemas en
análisis con el fin de representar la importancia de aplicar la metodología RCM sobre ellos, en base
al impacto de sus efectos sobre la seguridad de los trabajadores, el medio ambiente, operacionales,
entre otros. De esta forma, facilita la toma de decisiones permitiendo enfocar los esfuerzos de
gestión de mantenimiento a aquellos sistemas más críticos.
Para llevar a cabo, es necesario establecer criterios de evaluación cuantificando el impacto de

las consecuencias más importantes (cualquier otra consecuencia que se crea necesaria puede ser
añadida), como se muestra en la Tabla 2 y Tabla 3. Estos criterios fueron establecidos mediante la
ayuda del personal de mantenimiento y expertos en el tema realizando una encuesta que puede ser
encontrada en Anexo A: Encuesta realizada a personal ENAP., la cual fue aplicada a 25 personas.
28
La criticidad se determina del producto entre la frecuencia de ocurrencia, y la cuantificación
de cada impacto. Esto se realiza en base a registros en lo posible, y experiencia del personal.
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
En esta primera etapa se analizará la criticidad de las líneas de cañería conectadas a los
estanques de almacenamiento de LPG que contienen las distintas válvulas, solo con la finalidad de
agruparlas y jerarquizar según la línea crítica. Cabe mencionar que los criterios son apropiados a la
magnitud del sistema y se establecieron con la ayuda del personal de mantenimiento de ENAP.
Tabla 2: Frecuencia con que se presenta un efecto indeseado.
Categoría Frecuencia f Descripción

5 f > 52 Probable que ocurra más de una vez a la semana
4 12 > f > 52 Puede ocurrir mensual como semanalmente
3 2 > f > 12 Puede ocurrir semestral como mensualmente
2 1>f>2 Puede ocurrir anual como semestralmente
1 f < 0.1 Puede ocurrir cada 1 década.
Tabla 3: Impacto de las consecuencias para la determinación de la criticidad.

Categoría Daños al personal Impacto ambiental Impacto Costo Tiempo de
producción reparación detención
5 Muerte o incapacidad Daños irreversibles Impacto total en Más de US$ Más de 14
permanente, en uno o al medio ambiente la producción. 15.000 días
más trabajadores. infringiendo leyes. Detención general
de planta.
4 Incapacidad parcial, Daños irreversibles Impacto de un Entre US$ Entre 10 y
heridas severas en al medio ambiente, 75% en la 10.000 y US$ 14 días.
uno o más pero sin infringir producción. 15.000
trabajadores. leyes medio Detención local
ambientales. de planta.
3 Daños y Daños ambientales Impacto del 50% Entre US$ Entre 5 y 10
enfermedades severas corregibles sin en la producción. 2.000 y US$ días
en varias personas, infringir leyes Detención de la 10.000
requiere detención del medio ambientales. línea.
trabajo
2 Personal requiere de Daños mínimos sin Impacto del 25% Entre US$ Entre 1 y 5
tratamiento médico o infringir leyes o menos en la 500 y US$ días
primeros auxilios. medio ambientales producción. 2.000.
Aislación del
equipo.
1 Sin impacto en la Sin daños medio No afecta la Menor a US$ Menos de 24
seguridad del ambientales producción 500 horas.
trabajador
29
Debe tenerse en cuenta que el tiempo de detención considera desde que la máquina se
detiene hasta que vuelve a ser puesta en marcha. En la Figura 3.1 se muestra de modo esquemático
la comparación entre el tiempo de detención vs el tiempo de reparación de una máquina.
Tiempo de detención
VOLVER A
Buscar persona
LA MÁQUINA SE Diagnosticar Encontrar los Reparar la Probar la PONER LA
que pueda
DETIENE la falla repuestos falla máquina MÁQUINA EN
reparar
SERVICIO
Tiempo de
reparación
Figura 3.1: Tiempo de detención vs. tiempo de reparación.

(Fuente: RCM II, Moubray)
En la Tabla 4 se muestra la distribución de criticidades, que corresponde a la sumatoria de

los criterios ya mencionados, multiplicados por la frecuencia de los sucesos, permitiendo así
establecer una criticidad. Se establece los rangos en que un equipo puede ser considerado de baja,
media o alta criticidad.
Tabla 4: Matriz de criticidad.
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125

Frecuencia
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Impacto
Criticidad alta (Color rojo) 50 ≤ Criticidad ≤ 125
Criticidad media (Color amarillo) 30 ≤ Criticidad < 50
Criticidad baja (Color verde) 5 ≤ Criticidad < 30
30
Una vez determinada la criticidad de los equipos, sistemas, componentes, etc., se procede a
jerarquizar los equipos de mayor a menor criticidad y analizar los resultados, con la finalidad de
minimizar el impacto de las consecuencias asociadas a los modos de falla que interrumpen el
funcionamiento normal del activo. Estos resultados deben considerarse en la etapa de toma de
decisiones, donde se definen tareas con este mismo fin y en el plan de mantenimiento.
3.2. Análisis Funcional
El análisis funcional es una herramienta utilizada en el RCM que permite facilitar la

visualización del sistema en estudio, permitiendo identificar funciones, cantidad de producción,
variables operativas, etc.
En esta etapa en particular, se pretende conocer las condiciones de operación a la que está
sometido el equipo en estudio, ya que de esta manera se facilita el análisis de los modos de falla,
permitiendo encontrar las causas raíces, clave para la determinación de la criticidad.
Se utilizan datos útiles a modo de generar una base de datos que entregue la mayor cantidad
de información posible, tales como:
- Nombre de la instalación
- Antecedentes
- Propósito general
- Localización geográfica.
- Condiciones del entorno
- Listado de equipos e información técnica.
- Descripción del proceso (operación).
- Manejo de residuos peligrosos.
- Monitoreo de variables operativas.
Además se debe identificar todas las funciones del equipo o sistemas, tanto primarias como
secundarias, ocultas, etc.
31
Por ultimo definir un nivel de desempeño deseado, para conocer los lapsos de tiempo en que
la disponibilidad del equipo es clave.
En la Figura 3.2 se presenta el formato a utilizar para mostrar de manera ordenada las
funciones del sistema/equipo, ya sean primarias, secundarias, etc. Es importante señalar el equipo y
componente en estudio ya que el formato será extendido para posteriormente ser utilizado en el
análisis FMECA.
Hoja de información RCM - FMEA Sistema / Equipo: Válvula

ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Cono
Planta LPG Componente:
N° Función
1 Controlar paso del flujo
2 Mantener presión
Figura 3.2: Formato de hoja de información a utilizar.

(Fuente: RCM II, Moubray, 2000)
3.3. Análisis FMECA
El Análisis de Modos de falla, Efectos y Consecuencias (Failure Mode Effects &

Consequences Analysis) es una técnica de ingeniería donde se pretende definir, identificar y
eliminar las distintas formas en las que puede fallar el equipo (fallas potenciales), identificando
síntomas que permitan predecir y controlar la falla de forma oportuna
El objetivo de identificar las fallas, es establecer acciones y tareas de mantenimiento para

mantener una baja tasa de ocurrencia, reduciendo así los riesgos que puedan tener sobre los aspectos
de seguridad de las personas, medioambientales y producción. De esta manera es posible cuantificar
los riesgos y la confiabilidad del sistema.
32
Para llevar a cabo este análisis, es esencial haber determinado las funciones de cada equipo
en estudio para conocer su importancia en el proceso. Posteriormente se continúa determinando las
fallas funcionales que pueden presentarse, es decir, las interrupciones que evitarían que el equipo
cumpla su(s) función(es). Para facilitar esta parte del estudio se puede recurrir a realizar arboles de
fallas separados en distintos niveles, diagramas de Ishikawa (espina de pescado), entre otras
herramientas; esto con la finalidad de encontrar las causas raíces de un problema, que además,
servirá de ayuda al personal de mantenimiento para brindar soluciones rápidas.
Se sigue con la determinación de los modos de falla, que prácticamente es la razón técnica
por la que el equipo deja de cumplir sus funciones. Para esta etapa es necesario contar con registros
e historiales de mantención del equipo para facilitar la búsqueda. Sin embargo, en el caso de no
existir tales registros se puede acudir a la experiencia del personal de mantenimiento y operaciones,
considerando que han evidenciado fallas de alto y bajo impacto.
El paso siguiente consiste en evaluar los distintos efectos que tiene el modo de falla sobre el
equipo, aspectos de seguridad y medioambientales, por lo que es esencial contar con la ayuda del
personal de mantención y expertos en el tema. Hasta este punto el formato de la hoja de información
ha sido modificado presentando mayor número de campos de información, resultando en la Figura
3.3.
Hoja de información RCM - Sistema / Equipo: Válvula Facilitador: José Neira Retamal Hoja N°
FMEA Subsistema / Cono Revisado por: de
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente:
Planta LPG
N° Función # Falla N° Modo de Efectos de falla Causa
funcional falla Equipo Medio Segur. Producción
ambiente
Figura 3.3: Formato Hoja de información, considerando FMECA.
(Fuenta: RCM II, Moubray, 2000)
La Tabla 5 enseña la forma de llenar la Hoja de información RCM, sugiriendo y

ejemplificando con la finalidad de que entregue la información más precisa para evaluar los distintos
modos de falla.
33
Tabla 5: Plantilla Hoja de información, detalle de cómo usar.
Columna Detalle
Falla funcional Incluir todas las fallas funcionales que intervengan en el equipo, evitando que
cumpla sus funciones de servicio. Se identifica con una letra mayúscula en la
columna #.
Modo de falla El modo de falla es la causa por la que se produce una falla funcional del equipo.
Se representa con un número.
Ej.: Motor quemado.
Válvula trabada, etc.
Efectos de Equipo Se detalla, como afecta cada modo de falla en el equipo (síntomas visibles, como
falla afecta a componentes relacionados, etc.)
Medio Como afecta o podría afectar esta falla al medio ambiente, señalando la
ambiente gravedad, si se incumple leyes y normativas medioambientales, etc.
Seguridad Como afecta el modo de falla a la seguridad del personal, señalando los riesgos
presentes durante la reparación, gravedad (muerte, incapacidad, etc.).
Producción De qué manera afecta a la producción, detallando si fuese necesario un paro de
planta, detención de una línea, etc.
Causa Si se quiere analizar con mayor detalle la falla funcional, es posible incluir la
causa del modo de falla donde se incluya mayor información.
En este caso de estudio en particular, es necesario, para considerar el
comisionamiento de las válvulas.
Finalmente, cuantificar las consecuencias (es decir impactos) que tiene el modo de falla
sobre el medio ambiente, seguridad y producción. El objetivo de esto es asignar un índice de
criticidad a aquellos modos de falla que puedan generar un mayor daño a los distintos aspectos
mencionados anteriormente, permitiendo así enfocar el control sobre ellos. Para ello se asignará un
valor a cada aspecto en base a los criterios señalados en Tabla 6. La finalidad de esto es definir la
frecuencia de mantenimiento de rutina (en este caso lubricación y otras tareas que se determinen
necesarias) que debe proponerse en el plan de mantenimiento.
Para evaluar el impacto y su criticidad, se hace uso del coeficiente RPN (Risk Priority
Number), que considera la frecuencia con que ocurre el modo de falla, las consecuencias que podría
tener (a diferencia del análisis de criticidad que se cuantifican las consecuencias que se han
producido), y la facilidad o posibilidad de detectarlo. Estos tres factores se multiplican, indicando el
valor del RPN, el cual mientras mayor sea, más riesgoso es el modo de falla.
RPN = Frecuencia x Consecuencia x Detección
34
Tabla 6: Impacto de las consecuencias para determinar la criticidad de los modos de falla.
(*) Nota: En la columna “Consecuencias generales que tiene el modo de falla”, se presentan criterios similares
a los mostrados en la Tabla 3. Pero en este caso, se escoge para la evaluación del RPN aquella consecuencia más severa
de las tres (seguridad, medio ambiente y producción)
Categoría Frecuencia con que Consecuencias generales Detectabilidad del

ocurre el modo de falla que tiene el modo de falla modo de falla
(*)
9-10 Falla inevitable, ocurre Capaz de ocasionar muerte, Indetectable hasta
con seguridad daño irreversible al que falle
ambiente y/o generar completamente.
detención de planta
7-8 Se presenta con cierta Ocasiona incapacidad Se detecta por
frecuencia parcial o herida, daños suerte, realizando
irreversibles al ambiente pruebas.
y/o detención local.
5-6 Se presenta algunas veces Enfermedades severas, Es solo detectable
durante su vida útil. daños ambientales cuando se cicla la
corregibles y/o detención válvula, o ese
de línea. acercamiento.
3-4 Esperable que ocurra, Primeros auxilios, daños Es solo detectable
pero muy poco probable mínimos ambientales y/o con alarmas,
requiere aislación de pudiendo hacer
equipo fallar la primera.
1-2 Nunca ha sucedido, pero Sin potencial de impactar Es muy fácil y obvio
es posible en seguridad, medio de detectar. Notifica
ambiente, ni producción. inmediatamente a
controles.
Determinando el RPN para cada modo de falla será posible jerarquizar los problemas y
modos de falla en base al número obtenido. Esto agilizará la toma de decisiones, permitiendo
asignar los recursos y esfuerzos a aquellos modos de falla con mayor potencial de causar daño al
equipo.
35
3.4. Decisiones
Como se mencionó antes, se implementarán procedimientos escritos para todo el proceso al

que se somete la válvula a partir de un minucioso estudio, siguiendo la metodología propuesta por el
mantenimiento centrado en confiabilidad. Los departamentos y divisiones involucradas deberán
poseer el procedimiento que le corresponde de acuerdo a sus capacidades de ejecutar cada actividad.
Así, el área de ingeniería, área de compras y área de almacenamiento de la empresa,

poseerán procedimientos para identificar la válvula con sus características, además de mantener la
válvula en óptimas condiciones hasta que sea requerida para ser instalada. Para ello se considerará
inspecciones visuales y de ser necesario pruebas hidrostáticas, reemplazo de piezas, etc.
Para la instalación de la válvula, le corresponde al Departamento de Mantención hacerse

cargo, por lo que el personal asignado para esta tarea contará con un procedimiento detallado y
checklist para registrar las tareas una vez ejecutadas. Además es importante conocer las
especificaciones de la válvula para llevar a cabo un correcto mantenimiento de rutina. Para ello, un
registro permitirá agilizar la recopilación de estos datos al inspector a cargo de supervisar el trabajo.
3.4.1. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una herramienta de gestión que permite analizar la criticidad de los
modos de falla. En él es posible visualizar en forma ordenada cuales modos de falla son necesarios
corregir con acciones más drásticas, permitiendo así distribuir los recursos de mantenimiento
priorizando aquellos de mayor criticidad.
Para confeccionar el diagrama de Pareto, en primer lugar se categoriza la criticidad obtenida

del FMECA, cuantificada con RPN. Se agrupan aquellos repetidos y se ordenan de mayor a menor
en una Hoja de Excel.
Luego, es necesario calcular el acumulado, empleando la misma planilla Excel para

posteriormente obtener el porcentaje acumulado.
Finalmente, se grafica las categorías RPN en las abscisas, el RPN en las ordenadas izquierda,
y el porcentaje acumulado a las ordenadas derecha.
36
3.4.2. Hoja de decisiones.
Para asignar las tareas mencionadas anteriormente, se hace uso de un diagrama que facilita la
toma de decisiones recomendado por Moubray, RCM II, cuyo formato es descrito en la Tabla 7.
Tabla 7: Hoja de decisiones.
Referencia H1 H2 H3
Evaluación de las Acción a
de S1 S2 S3 Frecuencia Condición
consecuencias falta de Tarea propuesta
información O1 O2 O3 inicial maquina
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Ref. Significado Ref. Significado

F Número de Función S Seguridad
FF Letra de Falla funcional E Medio ambiente
MF Número de modo de falla O Operaciones
H Función oculta N# No operacional (1,2,3)
Se hace uso de la columna F, FF, MF para referenciar el modo de falla asociado a su

respectivo componente, al igual que en la hoja de información mostrada en la Figura 3.3.
Las columnas siguientes (desde H hasta S4) se responden haciendo uso del diagrama de
decisiones, dispuesto también por Moubray, RCM II, ilustrado en la Figura 3.4. Este mapa facilita la
toma de decisiones mediante un camino estratégico y estructurado. En él se define:
- La forma de abordar una falla funcional y la frecuencia con que debe ejecutarse, ya sea
correctivo o preventivo.
- Tareas a ejecutar en aquellas fallas más críticas
37
Figura 3.4: Diagrama de decisión (RCM II, Moubray, 2000)
En la columna “Evaluación de las consecuencias” se analiza el aspecto en que modo de falla
tiene mayor impacto, ya sea seguridad, medio ambiente u operacional. En el diagrama de decisiones
corresponde a la primera fila de preguntas. Los aspectos son excluyentes unos con otros, es decir
que se asigna una tarea para reducir el impacto más crítico. A continuación, en la Figura 3.5, se
muestra la forma de llenar las columnas H, S, E, O.
Figura 3.5: Orden lógico a seguir para columnas H, S, E, O del diagrama de decisiones.
Un ejemplo, y la forma de interpretar lo escrito en el diagrama se muestra en la Figura 3.6.

En este punto, se clasifica y separa las consecuencias evidentes de las ocultas, para posteriormente
las evidentes subclasificarlas en los aspectos mencionados anteriormente.
Figura 3.6: Detalle e interpretación de columnas H, S, E, O.
En las columnas siguientes H1/S1/O1/N1, H2/S2/O2/N2, H3/S3/O3/N3, se registran y

asignan tareas proactivas para reducir la frecuencia con que se presenta la falla. En esta etapa se
escogen tareas a condición (preventivo, predictivo), tarea de reacondicionamiento y sustitución
cíclica. La forma de escoger alguna de estas tareas se ilustra en la Figura 3.7, señalando los criterios
y preguntas que deben ser consideradas. Además, tener siempre en cuenta que la tarea escogida debe
ser técnicamente factible de realizar y reduce notoriamente la probabilidad de presentarse la falla
funcional y sus efectos potenciales sobre seguridad, medio ambiente, y operacionales.
Si es asignada una tarea de las características mencionadas, se debe detallar y recomendar la

frecuencia con que debe realizarse para mantener en servicio el equipo.
En caso de que estas tres preguntas sean negativas, se procede a evaluar la posibilidad de
asignar “tareas a falta de”.
40
Figura 3.7: Decisión sobre tareas proactivas.
Las tareas “a falta de” muchas veces requieren un trabajo más investigativo y de ingeniería,
ya que se debe decidir por ejemplo si es factible el rediseño, búsqueda de fallas, etc.
La forma de decidir si es factible o no realizar tareas “a falta de”, se muestra en la Figura 3.8
respondiendo las preguntas H4, H5, S4. Es muy importante evaluar siempre si realmente se reduce
el riesgo a un nivel tolerable al escoger algunas de estas tareas, ya que son muy costosas.
La manera de abordar las preguntas H4, H5 y S4 es la siguiente:
1. Pregunta H4: registrar “SI” si es posible realizar la tarea y resulta práctico hacerlo con la
frecuencia requerida, reduciendo el riesgo de ocurrir una falla múltiple a un nivel
tolerable.
2. Pregunta H5: sólo se hace esta pregunta si la respuesta a la pregunta H4 es “NO”. Si la
respuesta a esta pregunta es “SI”, el rediseño es obligatorio. Si la respuesta es “NO”, la
acción “a falta de” es no realizar mantenimiento preventivo, pero el rediseño puede ser
deseable.
41
3. Pregunta S4: responder “SI”, si una combinación de dos o más tareas proactivas
cualquiera reduce el riesgo de falla a un nivel tolerable. Si la respuesta es “NO”, el
rediseño es obligatorio.
4. Caso (4): Como resultado, la decisión “a falta de” inicial es no realizar mantenimiento
programado, pero el rediseño puede ser deseable.
Figura 3.8: Selección de tareas “a falta de”.

42
4. Desarrollo de la metodología RCM.
4.1. Etapa de estudio y recopilación de información.
El estudio, como fue mencionado, se limita solo a las válvulas de cono y bola que se
encuentren conectadas a los estanques de almacenamiento de gas LPG. Tras haber asistido en
reiteradas ocasiones a planta de LPG se observó lo siguiente:
- Los estanques horizontales poseen dos líneas principales conectadas a su inferior, siendo
estas línea de succión, y línea de recirculación y barco, esta última de descarga. Estas líneas
son las que poseen válvulas de mayor tamaño.
- La línea de succión posee una bifurcación, donde en algunos estanques se evidenció que
ambas eran del mismo diámetro, mientras que en otros una pequeña reducción de diámetro
(de 8 a 6 pulgadas).
- Además posee línea de standpipe, cuya función es alimentar los distintos instrumentos de
medición, y así mantener un control preciso y continuo de los parámetros de trabajo del
estanque y su producto interior.
- El patrón de cañerías de cada estanque se repite en los demás, por lo que es posible replicar
en la mayoría de los casos.
Así se pudo comenzar el levantamiento de información, que consistió en obtener las

especificaciones de cada válvula.
En primer lugar, cabe especificar que cada válvula se solicita al fabricante con las
especificaciones descritas en las especificaciones de línea. Esta especificación detalla los
requerimientos previamente estudiados de una línea de cañería, ya sea un tramo pequeño o uno muy
extenso. Las especificaciones de línea que se utilizan en los estanques horizontales de planta LPG
son solamente tres: LPG-15, LPG-30, ZE-30.
LPG-15 y LPG-30 poseen las mismas especificaciones excepto el libraje de la línea, siendo
150 Lb en LPG-15 y 300 Lb en LPG-30. Estos documentos son propiedad de ENAP Refinería Bío-
Bío, quien facilitó el acceso para realizar el estudio. Así, para válvulas de cono con esta
especificación se muestra un extracto en la Tabla 8. El detalle de las especificaciones puede ser
encontrado en Anexo B: Detalle de especificaciones de línea.
43
Tabla 8: Extracto de especificación de línea LPG-15.
Desde Hasta Libraje Unión Descripción
1/2" 2" 150 SW5 Válvula de cono lubricado.
Cuerpo ASTM A216 WCB.
Patrón corto (Short pattern).
Tapa apernada (BC).
Sellante para servicio de petróleo.
Construcción de acuerdo a API
599.
Equivalente: Serk Audco MSW
399.
(Fuente: Archivo técnico ENAP Refinería Bío-Bío)
Luego, en planta fue posible corroborar algunos de estos datos además de obtener algunos
adicionales. Existe una gran cantidad de distintos fabricantes de válvulas, tipos, etc. instaladas en
terreno, que en resumen, de un total de 750 válvulas inspeccionadas, se reduce a las mostradas en la
Tabla 9 actualizada a la fecha 12 de septiembre del 2018.
De esta manera es posible comenzar el estudio de cada válvula accediendo al manual de

instrucciones que ofrece (o debería ofrecer) su fabricante. La finalidad de esto es confeccionar un
procedimiento general de mantenimiento en base a todas las recomendaciones señaladas en cada
manual. Además, estudiar las reacciones frente a problemas estudiados por el fabricante y
complementar con lo que se pretende obtener de la experiencia de los inspectores de mantenimiento
de ENAP Refinería Bío-Bío.
La finalidad es dar el paso a la etapa siguiente, que consiste en conocer en detalle los equipos
y sus funciones, además de crear un listado de fallas técnicas, definiendo un grado de criticidad de
cada válvula en base a la consecuencia que significa su detención.
A modo de resumir, todas las uniones son de flange raised face (FL RF), a excepción las
instaladas en las líneas de instrumentos que son Socket Weld. Se observa una variedad entre
válvulas de tipo cono y bola, además de su operación ya sea con volante o palanca.
Algunos fabricantes no incluyen la placa de identificación en la válvula como es el caso de

AFC, cuyos datos mostrados en la Tabla 9 son solo los visibles en el cuerpo de la válvula.
5
SW: Socket Weld. Unión soldada con cañería inserta en la válvula y se aplica soldadura de filete.
44
Tabla 9: Resumen de válvulas instaladas y especificaciones.
Ref. Válvula Instalada Tipo " Operación Clase Cuerp Cono/bola Vástago Unión
o
Nordstrom H2049 Cono 6 Volante 300 WCC Hierro SS416 FL RF
Nordstrom F1945 Cono 6 Palanca 150 WCC Hierro ó SS416 FL RF
acero
WKM 370CT Bola 6 Palanca 150 WCC A105/Ni CS/Ni FL RF
Cameron T30 Bola 6 Volante 150 FL RF
PBV *6 Bola 6 Palanca 150 WCC SS316 SS316 FL RF
Rockwell F1945 Cono 6 Palanca 150 WCB Hierro SS416 FL RF
Succión
AFC Cono 6 Volante 150 WCB FL RF

AFC Cono 8 Volante 150 WCB FL RF
Nordstrom F1945 Cono 8 Palanca 150 WCC Hierro ó SS316 FL RF
acero
WKM 370CT Bola 8x6 Palanca 150 WCC A105/Ni CS/Ni FL RF
Kuka CAA15 Bola 8 Palanca 150 WCB CF8M SS316 FL RF
Rockwell F1945 Cono 8 Palanca 150 WCB Hierro FL RF
Resun Cono 8 Volante 150 WCB FL RF
Nordstrom H4249 Cono 8 Volante 300 WCC Hierro SS416 FL RF
Newco *7 Bola 4 Palanca 300 WCB SS316 SS316 FL RF
Nordstrom K2045 Cono 4 Palanca 300 WCB/ Hierro SS416 FL RF
Línea recirculación y Línea Barco
C
Resun 3045 Cono 4 Palanca 300 WCB Acero FL RF
Rockwell 2025 Cono 4 Palanca 300 Acero Acero FL RF
WKM 370CT Bola 4 Palanca 300 WCC A105/Ni CS/Ni FL RF
WKM Dynaseal Bola 4 Palanca 300 CS-02 CS FL RF
310
AFC C203 Cono 4 Palanca 300 WCB FL RF
AFC 8889 Cono 4 Palanca 300 WCB FL RF
Nordstrom D2025 Cono 4 Palanca 300 WCB/ Acero FL RF
C
Nordstrom K2045 Cono 4 Palanca 300 WCC Hierro SS316 FL RF
Nordstrom D2025 Cono 2 Palanca 300 WCC Acero FL RF
AFC Cono 3/4 Palanca 300 A105 SW
DIT8
LG
Nordstrom D2024 Cono 3/4 Palanca 300 A105 Acero Acero SW

Rockwell 2024 Cono 3/4 Palanca 300 Acero Acero Acero SW
Nordstrom D2025 Cono 3 Palanca 300 WCB/ Acero Acero FL RF
Stand Pipe
C
Nordstrom Cono 3 Palanca 300 WCB Acero Acero FL RF
Rockwell 2025 Cono 3 Palanca 300 Acero Acero FL RF
KSB Bola 3 Palanca 300 WCB FL RF
Nordstrom D2025 Cono 1 ó Palanca 300 A105 Acero Acero FL RF
Muestra
1 1/2
Toma
Velan 10302-SSE Bola Nota9 Palanca 300 A105 Acero Acero FL RF

Kuka CBA30 Bola 1 1/2 Palanca 300 WCB CF8M SS316 FL RF
(Fuente: Elaboración propia)
6
PBV C-6510-31-2236-CY-NLI2
7
Newco 53F-CB4-FP-NC-FS
8
Instrumentos instalados: LG (Level Glass) , DIT (Density Indicator Transmitter)
9
Un extremo de 1 1/2" y otro de 1 1/4".
45
4.2. Análisis de criticidad
En el análisis de criticidad, se cuantifica la importancia de realizar un apropiado

mantenimiento a las válvulas de las líneas de cañería en estudio. De esta manera, será posible exigir
un grado de cumplimiento de las tareas que serán asignadas en la etapa de toma de decisiones.
Para ello se utilizan los criterios establecidos en la sección 3.1 Análisis de criticidad, donde
en conjunto con inspectores y supervisores del área de mantenimiento, se pudo asignar un factor de
criticidad a cada línea analizada, como se muestra en la Tabla 10.
Tabla 10: Resultados del análisis de criticidad de las líneas de cañería.

Costo Tiempo
Línea de cañería SS f MA f Pr f mtto f detención f criticidad
Línea de succión 6" 4 3 2 3 1 3 5 3 4 3 48
Línea de succión 8" 4 3 3 3 1 3 5 3 4 3 51
Línea recirculación 4" 3 3 2 4 1 4 4 3 3 3 42
Línea recirculación 2" 3 3 1 4 1 4 3 3 2 3 32
Línea barco 4" 2 3 2 4 1 4 4 3 3 3 39
Instrumentos 3/4" 2 3 1 4 1 4 2 3 2 3 26
Standpipe 3" 2 3 2 2 1 2 3 3 2 3 27
Toma muestra 1" 2 3 1 2 1 2 2 3 1 3 19
Como era de esperarse, las líneas de succión y línea de barco son las que presentan un mayor
grado de criticidad, siendo clasificadas como semi críticas y altamente crítica las de 8”. Esto debido
a que son las que controlan la entrada y salida del LPG al estanque horizontal, por lo que cualquier
imprevisto podría tener mayores consecuencias operacionales.
Adicionalmente, de los resultados del análisis de criticidad fue posible observar lo siguiente:
- Como era de esperarse, se observa una directa relación entre el tamaño (diámetro) de la línea
y su factor de criticidad, ya que mientras más grande sea la válvula, involucra un mayor
costo de reemplazo. Esto debido a las consecuencias más graves que puede generar una
válvula de mayor diámetro.
46
- Las líneas de succión y recirculación con diámetro mayor o igual a 4”, son calificadas como
semi críticas, por lo que poseen un mayor grado de importancia sobre las demás. Esto podría
ser establecido como un criterio para conocer la importancia de la válvula, pero en esta
primera etapa del proyecto solo limitado a las válvulas de servicio LPG. Entonces en estas
líneas se debe enfocar los esfuerzos de mantenimiento.
- La línea de succión de 8” califica como altamente crítica según los criterios establecidos, por
lo que debe exigirse un cumplimiento del 100% del programa de mantención a estas
válvulas.
4.3. Etapa de determinación de fallas técnicas y análisis FMECA.
Para el desarrollo de esta etapa, es necesario realizar un análisis exhaustivo de las fallas que
más frecuente suelen presentarse, debido a un inadecuado mantenimiento y preservación de la
válvula. Para esto, los fabricantes ponen a disposición en sus manuales, catálogos, etc., esta
información, por lo que en primera instancia se hará uso de ella para generar un conjunto de posibles
averías. Posteriormente se complementará junto con la experiencia de inspectores de mantenimiento
de la división de equipos estáticos, operadores de planta de LPG, personal de operaciones de planta
MOP.
En la Tabla 11 se muestra las fallas mas comunes de una válvula determinadas por el
fabricante, con la posible causa y solución del problema. De esta manera se cuenta con una
herramienta para agilizar el mantenimiento, y que puede ser utilizado como retroalimentación en
base a las distintas fallas que se presenten.
Adicional a fallas de operación, es necesario considerar las fallas que ocurren durante el
comisionamiento de la válvula, etapa donde gran parte de la vida útil es reducida y por lo tanto debe
ser considerada para este estudio. Estas se muestran en la Tabla 12.
Cabe mencionar que las fallas mostradas no son suficiente para la elaboración del estudio,
por lo que además es necesario contar con las fallas que se hayan presentado en planta.
Un incoveniente es que no existe un historial de cada válvula donde sea posible observar
todas las mantenciones realizadas, pero sí existe la bitácora del operador de planta, órdenes y
47
permisos de trabajo, SGI (Sistema de Gestión de Incidentes) de ENAP donde se muestra un
completo registro de incidentes que afectan al personal y al medio ambiente, y la experiencia de los
inspectores y supervisores de mantenimiento, operadores de planta LPG, trabajadores, etc. Si bien
tales registros no entregan información específica como es deseado, es suficiente para comenzar con
una buena base de confiabilidad.
Una vez recopilada esta información, es posible completar las hojas de información descritas
en la metodología de trabajo. Se debe completar una para cada componente de la válvula y debe
presentar la información mas importante, descrita en forma precisa. Dado que actualmente no
existen procedimientos de comisionamiento, se asignará a cada modo de falla en lo posible, la causa
raiz proveniente de las actividades de comisionamiento.
A continuación se presenta el desarrollo del análisis FMECA.
48
Tabla 11: Fallas técnicas comunes de válvulas en servicio.
Problema Posible causa Solución
Válvula difícil de Actuador Recurrir al manual de mantención del
operar actuador, o remover tapa del actuador y
revisar daños en adaptador y acoplamiento
con el vastago
Operación infrecuente – falta de Lubricar asientos y actuador.
lubricación
Congelamiento de actuador Aplicar calor o inyectar anticongelante.
Acumulación de contaminantes de la Limpiar asientos, descrito en
línea en asientos procedimientos de limpieza rutinaria.
La bola no está Agujeros de la válvula restringidos, o Remover las restricciones, o revisar
correctamente los topes del actuador no estan bien actuadores del tornillo sin fin y/o limites del
alineada con los ajustados switch.
agujeros de los
asientos
Operación Actuador dañado Reemplazar partes dañadas, o si fuese
extraña necesario el actuador.
Venteo del actuador neumático Eliminar obstrucción aplicando valve
obstruido cleaner.
Fuente de alimentación defectuosa Revisar que es adecuada para el actuador.
lubricación
Fuga entre piezas O-ring dañado Desarmar, y reemplazar O-rings.
del cuerpo partido
Fuga en el vástago O-ring dañado Inyectar sellante en el fitting del vástago (si
es que tiene), ó reemplazar O-ring del
vástago. Checkear
Fuga alrededor de Presencia de material extraño entre Inyectar grasa siguiendo el procedimiento
los asientos asiento y bola de lubricación adecuado. Ciclar
repetidamente para desplazar el material.
Válvula no esta completamente Revisar tornillo sin fin en posición
cerrada. totalmente cerrada.
Asientos desgastados o dañados, y/o la Desarmar válvula y reemplazar partes
bola desgastadas.
Topes del operador desajustados Ajustar los topes adecuadamente.
Anillos O-ring dañados Reemplazar anillos, verificar material
Válvula no cierra Cuerpo de la válvula congelado. Aplicar calor o inyectar anticongelante en el
completamente cuerpo de la válvula. Drenar
periodicamente el cuerpo para evitar
acumulación de agua.
Ajuste inapropiado de de los topes del Reajustar a posición original los límites o
switch, o topes del tornillo sin fin. topes para cerrar apropiadamente.
lubricación
Fuga en el fitting Fitting dañado Apretar tapa del fitting, o reemplazar si es
de inyección de mucho el daño. ADVERTENCIA: Nunca
grasa remover el fitting cuando la válvula se
encuentra presurizada.
Fitting obstruido con escoria Inyectar valve cleaner en el fitting para
desplazar la obstrucción.
Fuga entre cuerpo O-ring desgastado o dañado Desarmar y reemplazar O-ring
y tapa inferior de Pernos sueltos Apretar pernos a torque especificado por
la válvula fabricante.
49
Problema Posible causa Solución
Fuga desde Empaquetadura suelta o comprimida Apretar cada anillo de la empaquetadura

empaquetadura desigualmente uno por uno
Empaquetadura desgastada o dañada Reempazar la empaquetadura.
Válvula no sella Contaminación en los asientos debido Limpiar asientos, descrito en
al servicio procedimientos de limpieza rutinaria.
Superficie de los asientos, o anillos O- Inyectar sellante para sellar temporalmente,
rings dañados ó reemplazar asientos.
Válvula no se encuentra Revisar que operador o limites no detienen
completamente cerrada. la rotación de la bola antes de alcanzar la
posición de completamente cerrado.
Topes de la válvula incorrectamente Ajustar topes del actuador.
ajustados.
Caja de Presencia de agua en la caja Drenar agua y lubricar si es posible. Aplicar
engranajes difícil si es posible sellante para clima extremo.
de operar o
trabada
Actuador Poco flujo de aire. Incrementar flujo de aire y velocidad de
neumático operación.
produce mucho Sellos secos del operador Lubricar cilindro del operador y sellos, con
ruido durante lubricante apropiado.
operación. Venteo obstruido Eliminar obstrucción
Actuador muy pequeño para las Revisar requerimientos de torque de la
condiciones de servicio válvula para condiciones de servicio
Condiciones de servicio requieren Acudir al manual de mantención del
mantención de rutina y/o lubricación. operador.
(Fuente: Tabla adaptada de I&OM: Cameron, KSB).
Tabla 12: Fallas técnicas de una válvula durante su almacenamiento.

Problema Causa Solución
Desgaste por Almacenamiento en ambiente húmedo Mantener sobre pallets de madera o
corrosión cualquier superficie, envuelta en papel film
Presencia de agua en el interior y Mantener las tapas en los extremos de la
exterior de la válvula válvula.
Falta de recubrimiento protector Aplicar recubrimiento anticorrosivo
Almacenamiento con grasa de Desplazar esta grasa y aplicar grasa de
transporte comisionamiento (ej: Sealweld® Equa-
Lube Eighty)
Agua de prueba hidrostática no fue Aplicar Sealweld® Equa-Lube Eighty para
eliminada completamente eliminar toda el agua que pueda depositarse
en los asientos.
Fittings sueltos Hilos desgastados Aplicar teflón en la zona.
Izamiento de la válvula desde estos Realizar el izamiento solo desde los lugares
fittings. señalados por el fabricante,
Vástago torcido Golpe por caída u otros. Mantener la válvula sobre plataformas y
soportes que eviten caídas.
Izamiento de la válvula desde el Realizar izamiento solo desde los lugares
vástago señalados por el fabricante, destinados para
ello.
Dificultades para Lubricante antiguo endurecido Desplazar el lubricante endurecido con
lubricar Sealweld ® Valve Cleaner.
50
Sistema / Válvula Facilitador: José Neira Retamal Hoja N°
Hoja de información RCM - FMEA
Equipo:
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE
Subsistema / Revisado por: 1 de 1
Planta LPG
Componente:
N° Función # Falla N° Modo de falla Efectos de falla
funcional Equipo Medio Seguridad del personal Producción
ambiente
1 Controlar el A Falla al 1 Corrosión en Deterioro y dificultad de operar, x x Puede interferir en descarga de
flujo de gas abrir o vástago puede terminar en fracturas producto
LPG cerrar 2 Corrosión en Deterioro y dificultad de operar, x x Puede interferir en descarga de
actuador puede terminar en fracturas producto
3 Endurecimiento Traba la palanca x x Puede interferir en descarga de
del lubricante producto
4 Congelamiento Dificultad de operar x Contacto causa quemaduras Puede interferir en descarga de
de palanca criogénicas producto
5 Congelamiento Dificultad de operar x Contacto causa quemaduras Puede interferir en descarga de
del cuerpo criogénicas producto
6 Deformación Dificultad de operar x x Puede interferir en descarga de
del vástago producto
2 Mantener A Válvula 1 Suciedad Desgaste de los asientos x x Pérdida de producto, mezcla
LPG en no sella acumulada en dificultando a futuro que selle con producto
estanque asientos
2 Fractura del Despresurización, vibraciones x Al estar presurizado, expone a Pérdida de producto
cuerpo explosión en cualquier momento
3 Fuga por Congelamiento de palanca x Al ser inflamable expone a Pérdida de producto
vástago dificultando operación quemaduras
4 Fuga interna por Despresurización en estanque x x Pérdida de producto
asientos horizontal
5 Fuga por fittings Congelamiento del componente x Al ser inflamable expone a Pérdida de producto
dificultando posibilidad de quemaduras
lubricar
6 Fuga por Congelamiento de palanca x Al ser inflamable expone a Pérdida de producto
empaquetadura dificultando operación quemaduras
del vástago
Hoja de información RCM - FMEA Sistema / Equipo: Válvula Facilitador: José Neira Retamal Hoja N°
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Cuerpo Revisado por: 1 de 6
N° Función # Falla N° Modo de falla Efectos de falla Posible causa
funcional Equipo Medio Seguridad del Producción
ambiente personal
1 Resistir presión del fluido de la línea, y A No resiste 1 Falla sellos Entre cuerpo x Puede Necesario Selección de
mantener todos los componentes juntos. la presión y tapa queda dispararse detener la línea válvula y anillos
susceptible a producto al para revisar de
fugas trabajador, sellos. Puede empaquetadura
exponiéndolo a interferir en no son los
quemaduras descarga de adecuados
criogénicas. producto.
2 Grietas Conlleva a x Válvula puede Necesario Selección de
fracturas del fracturarse en detener para válvula y
cuerpo si no cualquier reparar ó materiales no
son tratadas a momento reemplazar la adecuados.
tiempo. desconociendo válvula. Pérdidas Caídas de la
Produce la magnitud de de producto. válvula durante
vibraciones. la grieta, Interfiere en comisionamiento.
exponiendo al descargas de
trabajador. producto.
3 Corrosión Comienza a x x Cuando se Almacenamiento
afectar a vuelve crítica en bodega en
todos los con grandes malas
demás reducciones de condiciones. Sin
componentes, espesores, es recubrimiento
desgaste de necesario
asientos, etc. detener y
reemplazar,
pudiendo
interferir en
descargas de
producto.
52
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Cono Revisado por: 2 de 6
N° Función # Falla funcional N° Modo de falla Efectos de falla Posible causa
Equipo Medio Segur. Producción
ambiente
1 Controlar paso del flujo A No cierra o 1 Cono no está El cono no x x Necesario detener la Topes
abre alineado puede línea para ajustar desajustados,
completamente funcionar nuevamente el cono caída de válvula
medio abierto o topes. durante
ni medio comisionamiento.
cerrado, por lo Intervención
que comenzaría indebida
un desgaste
excesivo de la
superficie
interior del
cuerpo.
2 Corrosión interna Corrosión x x Necesario detener y Almacenada con
interna deja al reemplazar válvula agua en el
descubierto si presenta reducción interior,
huelgos entre de espesores muy incompatibilidad
cuerpo y cono, significativas. de materiales.
provocando así
fugas internas.
2 Mantener presión A No mantiene la 1 Fugas internas Si pierde su x x Cuando ya es muy Corrosión o
presión en el capacidad de extremo es necesario fricción excesiva
estanque sellado debe ser detener la línea para debido a no tener
reemplazada. reemplazar la la válvula
válvula completamente
abierta o cerrada.
53
Hoja de información RCM – FMEA Sistema / Equipo: Válvula Facilitador: José Neira Retamal Hoja N°
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Asientos Revisado por: 3 de 6
N° Función # Falla funcional N° Modo de falla Efectos de falla Posible causa
Equipo Medio Seguridad Producción
ambiente del personal
1 Formar sello entre el cono y el cuerpo A No sella 1 Fuga en asientos Incapaz de x x Es necesario Suciedad o
contener la detener la línea rebabas durante
presión del y reemplazar instalación
estanque. los asientos o la obstruyen el sello
válvula, por lo entre el asiento y
que interfiere el obturador.
en descargas de Asientos
productos. desgastados.
Además, Lubricante
posibilidad de endurecido.
mezclarse
lubricante con
LPG.
2 Corrosión interna Pérdida de x x No es necesario Se produce
capacidad para detener ya que durante
crear un sello puede sellarse almacenamiento
hermético en línea. por presencia de
agua.
Incompatibilidad
con el producto
de servicio
54
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Vástago Revisado por: 4 de 6
funcional Equipo Medio Segur. Producción
ambiente
1 Transmitir torque para operar la A Dificultad 1 Deformación del Fuga por el x x Detención de línea para Golpe por caída durante
válvula con facilidad para vástago vástago y retirar válvula, puede almacenamiento, izaje
operar desgaste interferir en descarga de inadecuado desde el
excesivo de la producto vástago. Exceso de
empaquetadura torque para ciclar la
y/o tapa. válvula. Ciclos térmicos.
2 Rotura del vástago Imposible ser x x Detención de línea para Golpe por caída durante
operada en esta retirar válvula, puede almacenamiento,
condición. Debe interferir en descarga de izamiento desde el.
ser reemplazada. producto. Exceso de torque para
ciclar la válvula. Ciclos
térmicos.
3 Desalineamiento del Desgaste x x Detención de línea, pero Golpe por caída durante
vástago excesivo de la se puede alinear sin almacenamiento,
empaquetadura, desmontar. Puede izamiento desde el.
incapaz de sellar interferir en descarga de
producto.
4 Endurecimiento del Se traba el x x No es necesario detención Uso inusual de la válvula.
lubricante vástago por que puede lubricarse Lubricante no es el
imposibilitando en línea. Puede interferir adecuado para el servicio.
la operación en descarga de producto.
5 Corrosión Se traba el x x No es necesario Falta de preservación en

vástago detención, ni interfiere en área de almacenamiento,
imposibilitando descarga de producto exposición a humedad.
la operación
55
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Empaquetadura Revisado por: 5 de 6
Planta LPG Componente: del vástago
ambiente personal
1 Sellar entre vástago y cuerpo A No sella 1 Desgaste de la Fuga en el x Al estar muy Necesario Ciclo térmico,
empaquetadura vástago, desgastado, detener la uso excesivo,
deformación puede salir línea, puede material
del vástago eyectado al interferir en incompatible con
momento de descarga de servicio
realizar producto y
mantenimiento. producir
pérdidas de
producto.
2 Evitar daños del vástago A No protege al 1 Desplazamiento Vástago se x x Necesario Pérdida de carga
vástago de la deforma, puede detener la axial,
empaquetadura ocasionar línea, puede vibraciones
daños en interferir en
superficie de la descarga de
guía del producto y
vástago producir
pérdidas de
producto.
56
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Subsistema / Fittings Revisado por: 6 de 6
ambiente personal
1 Permitir lubricar, ventear/drenar el A No se puede 1 Fitting obstruido Dificulta la x x Ningún efecto Ingreso de
cuerpo lubricar con suciedad lubricación ya que no es rebabas, polvo
necesario durante
detener línea. instalación o
servicio
2 Fuga por el Congelamiento x Puede causar Es necesario Bola check
fitting de la válvula quemaduras detener para interna dañada
dificultando su criogénicas en despresurizar y
operación contacto directo analizar la
con válvula a causa.
baja
temperatura.
3 Fitting suelto Fitting puede x Proyectil puede Necesario Manipulación en
salir eyectado a herir o matar al detener la línea bodega o
altas trabajador. izamiento desde
velocidades fitting. Hilos
desgastados.
57
Tabla 13: Análisis de las consecuencias del FMECA.
Ref. Consecuencia Frecuencia Detección RPN

CUERPO
1 A 1 8 7 5 280
1 A 2 8 1 7 56
1 A 3 3 9 1 27
CONO
1 A 1 5 3 6 90
1 A 2 7 4 8 224
2 A 1 10 8 5 400
ASIENTOS
1 A 1 10 8 5 400
1 A 2 7 4 8 224
VÁSTAGO
1 A 1 6 3 6 108
1 A 2 8 1 8 64
1 A 3 6 3 6 108
1 A 4 4 9 9 324
1 A 5 6 8 6 288
EMPAQUE VÁSTAGO
1 A 1 5 4 7 140
2 A 1 6 4 7 168
FITTINGS
1 A 1 2 7 7 98
1 A 2 10 8 5 400
1 A 3 10 3 5 150
En la Tabla 13 se presenta la determinación del RPN para cada modo de falla. Para
completar este análisis se realizó una encuesta al personal de ENAP de la División de
Equipos Estáticos (DEE), División de Movimiento de Productos (MOP), finalmente
convergiendo a una tendencia. Tales resultados fueron revisados junto con el ingeniero de
mantención, y técnico de mantenimiento de válvulas certificado por Valve Pro.
Del análisis de las consecuencias realizado con la metodología FMECA, es posible

decir que los componentes más críticos de una válvula de servicio LPG, y de acuerdo a los
modos de falla recopilados, son los asientos, fittings y el cono.
Además, a modo de jerarquizar los modos de falla más críticos, se presentan las
fallas ordenadas de acuerdo al RPN resultado en la Tabla 14.
Tabla 14: Hipótesis de los modos de falla más críticos.
Modo de Falla Criticidad RPN

Fuga interna Alta 400
Fuga externa Media 400
Endurecimiento lubricante Media 324
Corrosión (interna o externa) Media 288
Fitting suelto Alta 150 (*)
(*) Nota: El modo de falla Fitting suelto es clasificado como alta criticidad. Esto debido a que a
pesar de su detección y ocurrencia, presenta consecuencias muy altas con capacidad de atentar contra la vida
de las personas (categoría 10), por lo que debe considerarse entre los modo de falla más críticos y atenderlo
como tal.
Para comprender la criticidad resultada, independiente de la frecuencia y detección

actual, las fugas internas son caracterizadas por su alta criticidad debido a sus potenciales
consecuencias en todos los criterios establecidos:
- Dado que no existe forma o procedimiento implementado para detectar la presencia

de fuga interna, son mermas que prácticamente deben ser asumidas.
- Dependiendo la severidad de la fuga, esta puede afectar directamente en la calidad
del producto.
- La presencia de fugas internas desconocidas pone en peligro al trabajador, ya que
previamente a realizar una mantención, reemplazo u otra actividad de
mantenimiento, es necesario despresurizar y bloquear la línea, actividad conocida
como “Paleteo”. De existir una fuga interna, puede hacer creer al trabajador que se
está cumpliendo este requisito, cuando en realidad la válvula sigue presurizada,
pudiendo eyectar a altas velocidades componentes como fittings de inyección,
pernos prisioneros, etc., mientras son manipulados o retirados.
- En ocasiones, las fugas internas son producto del desgaste de los anillos de asientos
(en las válvulas de bola), los cuales en la mayoría de los casos son casi irreparables
y estos determinan el fin de la vida útil de una válvula. Por lo que actualmente, una
fuga interna es motivo de reemplazo inmediato de una válvula (mayor costo de
mantenimiento).
59
4.4. Etapa de decisiones y asignación de tareas.
Una vez determinado todos los posibles modos de falla que pueden presentarse en
una válvula de bola y cono, se procede a asignar tareas (ya sean preventivas, correctivas,
etc.) con el fin de mejorar el control sobre aquellas fallas más críticas establecidas en el
análisis FMECA.
4.4.1. Diagrama de Pareto de la criticidad de los modos de falla.
El diagrama de Pareto, también conocido como “Regla 80-20”, es una herramienta

de gestión que facilita la toma de decisiones aplicado ampliamente al liderazgo y la gestión.
Este principio desarrollado por Vilfredo Pareto, nos dice que “la mayor parte de los
resultados viene de la menor parte de los esfuerzos”. Es decir, esto aplicado a la gestión del
mantenimiento y criticidad, es posible decir que teóricamente el 80% de la criticidad total o
con efectos potenciales cuantificados con RPN, es causada por solo el 20% de los modos de
falla.
Entonces, se clasifica los distintos RPN obtenidos en categorías, para

posteriormente analizar cuales categorías necesitan de mayor atención, tareas más estrictas
y severas. Se realiza el análisis como se muestra en la Tabla 15.
Tabla 15: Análisis de Pareto

Categoría RPN Categoría RPN %
RPN % Acumulado RPN
RPN Acumulado RPN Acumulado Acumulado
1 400 400 17% 8 140 1974 82%
2 324 724 30% 9 108 2082 86%
3 288 1012 42% 10 98 2180 90%
4 280 1292 53% 11 90 227 94%
5 224 1516 63% 12 64 2334 97%
6 168 1684 70% 13 56 2390 99%
7 150 1834 76% 14 27 2417 100%
60
En la Tabla 15 ya es posible observar cuales categorías se encuentran por debajo del
80%, pero para facilitar aún más el análisis se construye el gráfico mostrado en la Figura
4.1, donde todas las categorías a la izquierda de la línea vertical roja necesita de atención
más focalizada.
Diagrama de Pareto : Criticidad de los modos de falla

450 120%
400 RPN
100%
350 % Acumulado
300 80%
% Acumulado
250
RPN
60%
200
150 40%
100
20%
50
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Categoría RPN
Figura 4.1: Diagrama de Pareto
Con esto se observa que las siete primeras categorías representan el 80% de la
criticidad más alta de los modos de falla, cuantificado con RPN, por lo que todos los
esfuerzos de mantenimiento serán destinados en primer lugar a los modos de falla que
figuren entre estas categorías a fin de suprimirlos completamente o reducir sus impactos
considerablemente.
Sin embargo, como se mencionó durante el análisis FMECA, el RPN puede ocultar
mucha información, por lo que se debe analizar los resultados obtenidos del Análisis de
Pareto y Análisis FMECA.
De esta manera, los modos de falla más críticos en resumidas palabras son: todo tipo
de fugas, corrosión interna, endurecimiento del lubricante, y fittings sueltos.
61
4.4.2. Hoja de decisiones RCM.
Con todo lo previamente analizado, es posible tomar decisiones sobre las distintas
actividades a ejecutar para corregir o prevenir la ocurrencia de alguna falla funcional. Para
ello, en base a los distintos criterios de criticidad utilizados y con el apoyo de expertos en el
comisionamiento de válvulas, fue posible identificar y asignar las siguientes tareas,
resumidas en hojas de decisión.
Fue posible observar que los componentes internos y sus modos de falla son los que
más se asocian a fallas ocultas, por lo que como criterio simplificado, es posible decir “que
cualquier componente interno de la válvula es considerado como crítico”. Esto
principalmente se debe a la dificultad de detección, ya que una válvula vista desde nivel de
planta, es un activo con muy poca importancia, y por lo tanto no cuenta con dispositivos de
detección que permitan identificar este tipo de fallas, a diferencia de equipos más
valorizados como lo es un estanque, horno, etc.
Así, el tipo de tarea asignada, y el detalle de la actividad se presenta a continuación,

en la Tabla 16. El modo de falla posee la misma referencia que en la hoja de información
estudiada en el análisis FMECA.
62
Tabla 16: Resultados de decisiones
Hoja de decisión RCM Equipo : Válvula Facilitador : José Neira Hoja N°

ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente : Cuerpo
Planta almacenamiento LPG Revisado por : 1 de 6
H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de Acción a
información las S1 S2 S3 falta de Frecuencia Condición
Tarea propuesta
consecuencias O1 O2 O3 inicial maquina
1 A 1 S S 1. Reemplazar O'rings si es de cuerpo Al ocurrir 1. Detención
partido. 2. En línea.
2. Apretar prisioneros, sino reemplazar
válvula
1 A 2 N Reemplazar válvula, estudiar causa. Al ocurrir Detención.
1 A 3 S N N N 1. Mantener aislada de humedad 1. Semanal 1. Durante

chequeando presencia de agua 2. Al ocurrir almacenamiento.
2. Mantener recubrimiento en buen estado. 2. En línea

ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente : Cono
H1 H2 H3
Tarea propuesta
1 A 1 N Ajustar topes con supervisión de técnico de Al ocurrir Detención.
mant de válvula.
1 A 2 N 1. Almacenar con grasa de 1. Al llegar a Durante

comisionamiento. bodega almacenamiento
2. Desplazar toda el agua de PH. 2. Al ocurrir
2 A 1 N 1. Lubricación de relleno cumpliendo con Cada 3 En línea.

frecuencia establecida. Asegurar que la meses
válvula no se encuentra parcialmente
abierta o cerrada, debe ser al 100%.
63
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente : Asiento
H1 H2 H3
Tarea propuesta
1 A 1 N 1. Proteger asientos durante la instalación, 1. Solo al 2. En línea.
con grasa Sealweld® Equa Lube 80. instalar.
2. Mantener una lubricación frecuente y 2. Cada 3
apegada al plan de mantenimiento. meses
1 A 2 N 1. Almacenar con grasa de Al llegar. Durante

comisionamiento, asegurarse que después almacenamiento.
de PH se desplace toda el agua. Asegurarse
que no contenga agua en su llegada a zona
de almacenamiento.

ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente : Vástago
H1 H2 H3
Tarea propuesta
1 A 1 S S 1. Lubricación de relleno para que no se Cada 3 En línea.
trabe y no aplicar exceso de torque. meses
2 S S Reemplazo válvula. Al ocurrir. Detención.

3 S N N N 1. Chequear que esté almacenada con su 1. Semanal 1. Durante
vástago apuntando arriba. 2. Cada 3 almacenamiento
2. Mantener lubricación adecuada. meses 2. En línea.
4 S N N N 1. Inspeccionar cada vez que se cicle. 1. Al ciclar. En línea.

2. Mantener lubricación a tope. 2. c/ 3 meses
5 S N N N 1. Aplicar spray en hilos del vástago Al ocurrir. En línea.

expuestos a corrosión cuando se cicle.
64
ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente : Empaque
Planta almacenamiento LPG vástago Revisado por : 5 de 6
H1 H2 H3
Referencia de Evaluación de Acción a falta
información las S1 S2 S3 de Frecuencia Condición
Tarea propuesta
1 A 1 S S Reemplazar la empaquetadura, ya sea Al ocurrir En línea sólo si
inyectando Sealweld® Slick Sticks, o en posee fitting de
su defecto reemplazando las inyección de
empaquetaduras alojadas en la cavidad empaquetadura.
alrededor del vástago.
2 A 1 N 1. Inspección visual rutinaria. De ser 1. Semanal En línea

necesario reemplazar empaquetaduras. 2. Al ocurrir
2. Estudiar procedencia de vibraciones

ENAP Refinería Bío-Bío - DEE Componente : Fittings
H1 H2 H3
Tarea propuesta
1 A 1 N 1. Aplicar y rellenar con grasa los asientos 1. En cada 1. Detención.
durante su instalación. ciclo. 2. En línea.
2. Limpiar aplicando grasa. 2. Cada 3
mes
2 S S 1. Inspección de rutina para detectar fuga. 1. Diaria 1. En línea.
2. Lubricación a tope. 2. Cada 3 2. En línea.
3. Inspección de bola check interna. meses. 3. Detención.
3. Al ocurrir
3 S S 1. Inspección de rutina en bodega 1. Semanal 1. Durante

almacenamiento
65
4.5. Resultados RCM
Finalizada la toma de decisiones, y a lo largo de la aplicación de toda la

metodología, fue posible obtener los siguientes resultados:
a. Una base de datos de todas las válvulas de servicio LPG en estudio, mostrando sus
especificaciones más importantes al momento de realizarles mantenimiento.
b. Una base de datos de los modos de falla que pueden presentar las válvulas
clasificadas según criticidad, sirviendo de información al personal de
mantenimiento (sección 4.3).
c. Un plan de mantenimiento enfocado en los modos de falla más críticos, sugiriendo
actividades preventivas a realizar con una frecuencia establecida, que se espera
prolongue la disponibilidad y vida útil de las válvulas.
d. Un manual de comisionamiento y mantenimiento que describe todas las actividades
por realizar.
(a.) Se espera que la base de datos registre todas las mantenciones realizadas a las
válvulas. Se realizó una codificación de acuerdo al estanque que pertenece, y la línea, ej:
4524-S6: Estanque horizontal T4524, línea de succión S6.
Y así con línea de succión de 8” (S8), línea de barco de 4” (LB4), línea de

recirculación de 4 y 2 pulgadas (LR2, LR4), línea de standpipe superior e inferior de 3”
(SPS3, SPI3), Level glass (LG), DIT (PG) y toma muestras (TM).
Alcanzando una cantidad suficiente de registros, se espera que en el corto plazo,

estos datos puedan ser utilizados para generar una distribución de Weibull, que permita
mejorar continuamente la frecuencia de mantenimiento preventivo realizado a las válvulas.
La hoja de registro se adjunta en Anexo C: Resultados RCM, Hoja de registro.
66
(c.) En resumen, las actividades que deben hacerse en un período de 10 años se
muestran en Tabla 17. Cabe mencionar que el detalle de cada actividad es posible
encontrarlo en el manual de comisionamiento y mantenimiento generado de los resultados
de RCM, el cual se recomienda utilizar.
Tabla 17: Resumen de actividades de mantenimiento preventivo.
Comisionamiento
Actividad Frecuencia Detalle
Preparación Al llegar válvula nueva Codificar, envolver en papel film,
almacenamiento inspección de llegada
Inspección visual Cada 1 mes en bodega Ver estado de preservación,
suciedad, corrosión, agua al
interior, fittings
Prueba hidrostática Al llegar válvula nueva Realizar prueba hidrostática y
comprobar hermeticidad
Instalación válvula Al ser requerida Tomar las precauciones adecuadas
descritas en el manual.
Mantenimiento
Actividad Frecuencia Detalle
Lubricación de relleno 3 veces al año Se aplica la cantidad de relleno a
todas las válvulas
Lubricación completa 1 vez al año, desde el Lubricación inyectando Valve
3er año. cleaner y D-1014.
Inspección pernos 1 vez al año, cada 2 Si se encuentran sueltos, o
años presentan corrosión, reemplazar y
normalizar torque.
Revisar corrosión en 1 vez al año Aplicar inhibidor de corrosión en
vástago vástago y ciclar.
El detalle de las actividades de mantenimiento correctivo, puede encontrarse en el

manual de comisionamiento y mantenimiento mencionado anteriormente.
67
5. Análisis económico de beneficios
Consideraciones:
a. Fecha de análisis económico: 13 de diciembre del 2018

b. Dólar observado el día de realización del análisis: 1 USD = 680 CLP
Se realizó el análisis económico de implementar el plan de mantenimiento y

procedimientos, aplicado a las válvulas determinadas como semi críticas o altamente
críticas, correspondientes a las válvulas de la línea de succión (6 y 8 in.), línea de
recirculación y de barco (4 in.).
El patrón que siguen estas válvulas (observado en terreno) es el siguiente: (Nota: las
válvulas varían de tipo, pudiendo ser de cono o bola)
a. Línea de succión: Una válvula de 6” y una válvula de 8”

b. Línea de recirculación: Una válvula de 4”
c. Línea de barco: Una válvula de 4”
d. Aproximadamente, el 75% de las válvulas en estudio son de cono y 25% de bola.
Se procede a evaluar 2 alternativas.
Alternativa I – Con implementación de equipos de lubricación nuevos;

Alternativa II – Sin implementación de equipos de lubricación nuevos.
El procedimiento mostrado corresponde a la alternativa I, y posteriormente en la

sección 5.4 se muestran los resultados de la evaluación económica de la alternativa II.
5.1. Valorización de válvulas instaladas en planta de LPG.
Para comenzar con el análisis económico es necesario en primer lugar, realizar una
valorización de las válvulas en estudio. Dada la cantidad de válvulas, variedad de
fabricantes, actuadores, recubrimientos, etc., realizar una cotización real requiere de mucho
68
tiempo, considerando además el tiempo que tarda el proveedor en entregar información. Por
lo que se utilizará un criterio determinado por Sealweld® y mencionado en su publicación:
“Depending on the valve specification, a new valve will cost from USD 1200 to
USD 2000 per inch of valve diameter”. (Fuente: Study of the Economic Benefits of Valve
Commissioning During Pipeline Construction, Sealweld)
Bajo este supuesto, se valoriza las válvulas determinadas como críticas

anteriormente (de diámetro mayor o igual a 4 pulgadas) instaladas en Planta de
almacenamiento de LPG. El ingeniero de mantención, asegura que utilizar US$1200
entrega resultados más cercanos a la realidad.
Así se obtiene que en planta de almacenamiento de LPG, las válvulas de las líneas
de succión y de recirculación están valorizadas en US$ 1.538.400,00
De este modo, se genera un resumen de la cantidad de válvulas a estudiar

presentándolos en cantidad de piezas (pz) y porcentajes, en la Tabla 18:
Tabla 18: Resumen de válvulas en estudio
V. de Cono V. de Bola Total

86 pz. 29 pz. 114 pz.
4" (38%) (13%) (50%)
43 pz. 14 pz. 57 pz.
6" (19%) (6%). (25%)
43 pz. 14 pz. 57 pz.
8" (19%) (6%) (25%)
171 pz. 57 pz. 228 pz.
Total (75%) (25%) (100%)
Además, se obtiene que los precios de las válvulas, ya sean de bola o cono, son:
a. Válvulas de 4”: USD 4800

b. Válvulas de 6”: USD 7200
c. Válvulas de 8”: USD 9600
Para facilitar el análisis, se utilizará como base el precio de las válvulas de 6”, ya
que corresponde al promedio y se obtienen valores bastante aceptables.
69
5.2. Costos de las actividades de mantenimiento y comisionamiento.
5.2.1. Costo de los insumos
Posteriormente, se procedió a obtener los costos asociados al plan de mantenimiento

generado del análisis RCM. Para ello, primeramente se necesitaba el precio de los
lubricantes que deben aplicarse, información que facilitó el técnico de mantenimiento de
válvulas, diciendo que:
“Los productos (Valve Cleaner, D-1014, y Equa Lube 80) de Sealweld poseen
precios muy similares, y aproximadamente, la libra de lubricante tiene un costo de 30.000
pesos chilenos. Se venden en versiones de 9 lb., 10 lb, y 10 lb respectivamente.”
Entonces, se determinó que el precio de la onza (oz.) de producto tiene un costo de

USD 2,75.
Sealweld sugiere para obtener el máximo beneficio del uso de sus productos, una
cantidad específica de lubricante para cada válvula. Estas cantidades se presentan detalladas
en el Anexo D: Cantidades de lubricante a utilizar, sugeridas por Sealweld.
Finalmente, considerando las cantidades adecuadas, en la Tabla 19 se presenta los

costos de lubricación considerando solamente el uso de lubricantes.
Tabla 19: Resumen de costos, insumos de lubricación.
1 oz. = USD 2,75

Lubricación completa Relleno
BOLA CONO BOLA CONO
Válvula 4" USD 44,12 USD 22,06 USD 5,51 USD 2,76
Por lo tanto, apegándose al nuevo plan de mantenimiento, para lubricar 228 válvulas
se necesita de 4104 oz. y para rellenar 1368 oz.
70
5.2.2. Costos totales de las actividades.
Para obtener el costo de las actividades no basta solo con conocer el costo de los
insumos, sino que además es necesario conocer el costo de la mano de obra (HH), el costo
de uso de las máquinas (que considera uso de equipos de lubricación, uso de vehículos,
etc).
Se realizó este análisis exhaustivo para el los 6 distintos casos, válvulas de tipo cono
y bola, y de diámetro 4, 6 y 8 in. El detalle de esto puede encontrarse en Anexo E: Costo de
actividades. Finalmente, obteniendo el promedio de estas actividades para los distintos
tipos y diámetros de válvulas, se utilizarán los costos mostrados en la Tabla 20.
Tabla 20: Resumen de costos promedio de actividades.
Costo de Comisionamiento
Actividad Costo promedio
Transporte USD 83,33
Preparación Almacenamiento USD 112,15
Prueba Hidrostática USD 10,33
Instalación válvula USD 82,72
Costo de Mantenimiento válvulas
Lubricación de relleno USD 13,09
Lubricación completa USD 55,31
Apriete Pernos USD 50,5
Remover óxido USD 11,03
71
5.3. Cálculo del VAN y TIR.
Para evaluar la rentabilidad y factibilidad de realizar el proyecto se hará uso de los

criterios VAN (Valor Actual Neto) y TIR (Tasa Interna de Retorno).
En resumidas palabras, el VAN indica cuanto equivale los flujos de dinero futuros
en la actualidad, mientras que el TIR señala la rentabilidad del proyecto considerando
riesgos.
Si VAN >0, el proyecto es rentable.
Si TIR>i, el proyecto es más rentable de lo que esperaba.
Algunas consideraciones y supuestos que se utilizarán para realizar la evaluación:
a. Se reducirá al menos el 50% el reemplazo de válvulas anual. Según lo observado en

la bitácora del operador de planta, las válvulas reemplazadas cada año son muy
variables, por lo que promediar la cantidad de válvulas reemplazadas en el año no
asegura una estimación confiable. Por lo tanto, se decidió utilizar para los cálculos
un reemplazo de 10 válvulas en el año, de un total de 228 válvulas. Además, se
realizará un análisis de sensibilidad para analizar el impacto de este parámetro en el
VAN.
b. Del diagrama de Pareto, se dijo que enfocando las actividades en el 20% de las
fallas más críticas, se reduce en un 80% la ocurrencia de fallas. Tales actividades se
corrigen con programa de lubricación adecuado, por lo tanto, se espera que con la
implementación del proyecto el número de fallas que se presenten en el año sea
reducido en un 80%, que actualmente según la bitácora del operador de planta
ocurren aproximadamente 100 en el año, a las cuales se les debe aplicar
mantenimiento correctivo.
72
5.3.1. Cálculo del ahorro anual.
Se evaluó la situación actual, y estimó la situación post-implementación del

proyecto, con los supuestos mencionados anteriormente.
Considerando que el 10% de las válvulas reemplazadas anualmente requiere un

drenaje del estanque para despresurizar la línea (Fuente: experiencia de inspectores de
mantenimiento), que traducido en costos se pierde en casos extremos USD 8.000 en
producto, actualmente se invierte USD 76.200 en reemplazo de válvulas. Por lo tanto, al
reducir esto en un 50%, se tiene un ahorro anual de USD 38.100.
A continuación, en la Figura 5.1, se muestra un análisis del ahorro si se varía el

porcentaje de disminución del reemplazo de válvulas, indicador que será útil para el análisis
de sensibilidad.
Ahorro anual en reemplazo
USD 90.000,00
USD 80.000,00
y = 76274x
USD 70.000,00
Ahorro anual
USD 60.000,00
USD 50.000,00
USD 40.000,00 Ahorro anual
USD 30.000,00
Lineal (Ahorro
USD 20.000,00 anual)
USD 10.000,00
USD -
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Disminución del reemplazo en %
Figura 5.1: Variación del ahorro anual en reemplazo.
73
Por otra parte, en mantención correctiva se tiene que anualmente se presentan 100
fallas (correspondientes al 43,86% del total de válvulas en estudio). Al igual que en el caso
anterior, el 10% requiere drenar el estanque para realizar la mantención, por lo cual en este
caso las pérdidas de producto aumentan a cifras más significativas (USD 80.000).
Considerando el costo de ejecución de la actividad, actualmente se invierte USD

93.800 en mantención correctiva de válvulas. Por lo tanto, se espera que tras la
implementación del proyecto esto se reduzca en un 80%, generando un ahorro anual de
USD 75.000. En la Figura 5.2 se muestra como varía el ahorro en mantención correctiva, en
función del porcentaje de reducción de ocurrencia de fallas anuales.
Ahorro anual en mantención correctiva
USD 100.000,00
y = 93790x
USD 90.000,00
USD 80.000,00
USD 70.000,00
Ahorro anual
USD 60.000,00
USD 50.000,00
USD 40.000,00
USD 30.000,00 Ahorro anual
USD 20.000,00
Lineal (Ahorro anual)
USD 10.000,00
USD -
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Disminución de la ocurrencia de fallas
Figura 5.2: Variación del ahorro anual en ocurrencia de fallas
Finalmente, para los supuestos mencionados, se espera generar un ahorro anual de

USD 113.000, correspondiente a la suma del ahorro en reemplazo y mantención correctiva.
El detalle del análisis de variación realizado se encuentra en Anexo F: Cálculo del

ahorro anual.
74
5.3.2. Inversión inicial de la implementación del proyecto.
Para proceder con el cálculo del VAN y TIR, es necesario presupuestar una
inversión donde se considere la implementación necesaria para cumplir con el nuevo plan
de mantenimiento anual. En la Tabla 21, se presenta la inversión inicial donde se
consideraron los equipos de lubricación a adquirir, los lubricantes necesarios, y
capacitación del personal.
Tabla 21: Inversión inicial

Inversión inicial, al primer año
Precio unitario Cantidad (pz.) Precio sub-total
1. Máquinas y equipos de lubricación
a. Sealweld ® Super Gun USD 500,00 2 USD 1.000,00
b. Sealweld ® Mongoose USD 2.000,00 1 USD 2.000,00
c. Banco de pruebas USD 5.000,00 1 USD 5.000,00
Total máquinas USD 8.000,00
2. Lubricantes
a. Sealweld ® Valve Cleaner Plus (9 lb can) USD 400,00 1 USD 400,00
b. Sealweld ® Equa Lube Eighty (10 lb can) USD 450,00 1 USD 450,00
c. Sealweld ® Low-temperature Lubricant D-1014 (10 lb can) USD 50,00 26 USD 11.700,00
Total grasa USD 12.550,00
3. Capacitación
a. Curso Valve Pro (US$ 2.100 sólo el curso) USD 3.500,00 2 USD 7.000,00
b. Capacitación a trabajadores (uso recursos) USD 1.000,00 1 USD 1.000,00
c. Banco de ensayos destructivos USD 2.000,00 1 USD 2.000,00
Total capacitación USD 10.000,00
Inversión total USD 30.550,00
75
Algunas consideraciones:
a. En la categoría de equipos de lubricación, se considera una bomba de alta

eficiencia, una manual (Super Gun) y una de carga semi automática (Mongoose).
Información al respecto puede ser encontrada en el catálogo del fabricante. Además
se consideró el banco de pruebas para realizar la prueba hidrostática de las válvulas
nuevas en su llegada, cuyo costo se desconoce, pero por sugerencia del ingeniero de
mantención, se determinó conveniente estimar un valor de USD 5.000.
b. En las capacitaciones, en (a.) se considera pasajes y estadía, y otros gastos

adicionales al curso, en (b.) se contempló el uso de lubricantes, máquinas, y
válvulas fuera de servicio. Por último, (c.) se incluyó para cumplir con la
capacitación a los trabajadores.
c. La depreciación de los equipos será lineal, durante un periodo de 10 años
d. La inversión en lubricantes varía cada año, la mostrada solo corresponde al primer

año, considerando comisionamiento y lubricación de relleno 3 veces a todas las
válvulas, en ese periodo. Posteriormente se requiere añadir la lubricación completa
a todas las válvulas, haciendo que se duplique la inversión necesaria, ascendiendo a
USD 24.000.
76
5.3.3. Cálculo del VAN y TIR.
Para el cálculo del VAN, considerando los ingresos, costos y ahorros calculados
anteriormente, se supone además que cada año se recuperarán 2 válvulas, ya que se ha
logrado mediante el reacondicionamiento en taller (reemplazo de O’rings, ajuste de topes,
alineación de cono/bola, inspección y reemplazo de fittings de inyección, y reemplazo de la
empaquetadura del vástago). Tales actividades se consideran en los costos de
mantenimiento.
Finalmente, realizando el cálculo del flujo de caja (Anexo G: Cálculo del VAN.), se
obtuvo en resumen los flujos de caja mostrados en la Tabla 22, y el resultado del VAN
junto con el TIR, en la Tabla 23.
Tabla 22: Resumen Flujos de caja.

Período Flujo de caja Período Flujo de caja
0 -66550 US$ 5 15167 US$
1 45918 US$ 6 9978 US$
2 21428 US$ 7 15167 US$
3 15167 US$ 8 9978 US$
4 9978 US$ 9 15167 US$
10 9979 US$
Tabla 23: VAN y TIR resultado de Alternativa I.

Tasa de descuento 10%
Horizonte de evaluación 10 años
VAN 48882 US$
TIR 33 %
Se observa que para las estimaciones realizadas, la implementación de los

procedimientos de comisionamiento es un proyecto altamente rentable bajo una tasa de
descuento del 10%, obteniendo como resultado un retorno del 33%.
Sin embargo, bajo la incertidumbre de la cantidad de válvulas que pueden fallar

cada año, es necesario estudiar a profundidad el proyecto para la variación de este
parámetro.
5.3.4. Análisis de sensibilidad
Se realizó el VAN variando la cantidad de válvulas que fallan actualmente, y así

poder definir qué porcentaje del reemplazo de válvulas debe ser reducido anualmente para
lograr efectivamente generar ahorros para la empresa.
Realizando el análisis de sensibilidad (Anexo H: Análisis de sensibilidad.) se logró

crear los gráficos I y II, mostrados en las Figura 5.3 y Figura 5.4 respectivamente.
Variación del VAN, en función del % de reemplazo

2000000 US$
1500000 US$ 40 30 20 10
1000000 US$
500000 US$
VAN
0 US$
0% 20% 40% 60% 80% 100%
-500000 US$
-1000000 US$
-1500000 US$
-2000000 US$ % de disminución de reemplazo
Figura 5.3: Variación del VAN, gráfico I
Variación del VAN, en función de válvulas

reemplazadas anualmente
800000 US$
40% 50% 60% 70%
600000 US$
400000 US$
200000 US$
VAN
0 US$
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
-200000 US$
-400000 US$
-600000 US$
Cantidad de válvulas reemplazadas en el año
Figura 5.4: Variación del VAN, gráfico II.
78
Esto considera la misma reducción de ocurrencia de fallas, correspondiente a un
80%.
De los gráficos I y II, se observa que todas se comportan de manera excelente

cuando el total de válvulas reemplazadas en el año es bajo. Sin embargo, sí no se logra
disminuir esta cantidad, la inversión puede volverse totalmente inviable. Por lo tanto, se
exige un cumplimiento total del plan de mantenimiento, y así reducir un 60% del reemplazo
de válvulas como mínimo, punto en el cual se estabiliza el VAN y logran generar un ahorro
para la empresa.
5.4. Alternativa II – Sin implementación de equipos nuevos
Siguiendo el mismo procedimiento señalado anteriormente, se realizó la evaluación

económica sin considerar la implementación de equipos nuevos. Se consideró una bomba
convencional, actualmente utilizada en ERBB, que requiere de 50 ciclos de bombeo para
inyectar 1 oz. de lubricante. Considerando esto, en resumen se obtuvo el VAN mostrado en
la Tabla 24. Los demás resultados se encuentran en Anexo I: Resultados evaluación
económica de Alternativa II.
Tabla 24: Resultados del VAN y TIR, Alternativa II.

Horizonte de evaluación 10 años
VAN 37680 US$
TIR 30 %
Se observa que la Alternativa II se hace menos rentable en comparación con la

Alternativa I, con una diferencia de USD 10.000 por debajo. Esto se debe a que los costos
de lubricación aumentan significativamente por cada válvula, ya que al requerir más tiempo
de inyección, aumenta el costo HH. Por lo tanto, se justifica totalmente la adquisición de
los nuevos equipos de lubricación como una herramienta de mejora, debido al tiempo de
inyección de cada una. La bomba manual Super Gun solo requiere 25 ciclos de bombeo
para inyectar 1 oz. de lubricante, y la bomba Mongoose solo de 11 ciclos de bombeo. Se
aprecia una gran diferencia de ambos, respecto a una bomba convencional que requiere de
al menos 50 bombeos para inyectar 1 oz (requiere al menos el doble de tiempo).
79
6. Conclusiones.
En base a la evidencia mostrada anteriormente, resultado de los análisis empleados

para llevar a cabo el estudio, fue posible determinar que la implementación de un nuevo
plan de mantenimiento basado en confiabilidad, enfatizando aquellos modos de falla con
mayor impacto en la vida útil de las válvulas, es económicamente factible dentro de un
plazo de 10 años, recuperando la inversión al segundo año de ejecución. De esta manera, se
logra generar aproximadamente un ahorro promedio de USD 20.000,00 anuales.
Sin embargo, la principal variable para obtener los resultados esperados, es el factor
humano, ya que es necesario contar con el compromiso de los departamentos y áreas
involucradas, cumpliendo con las exigencias establecidas en el plan de mantenimiento.
Para mejorar la confiabilidad del plan de mantenimiento en un futuro, es

imprescindible la implementación de una hoja de registro de cada válvula, ya que esto
permitirá trabajar con indicadores más precisos que optimicen la frecuencia propuesta en el
plan de mantenimiento.
Como criterio de ayuda al personal de ENAP, fue posible establecer que cualquier
válvula de 4 pulgadas de diámetro, sea de bola o de cono, puede ser clasificada como semi
crítica. Esto debido a los efectos potenciales que puede tener sobre la seguridad de los
trabajadores. Así, se espera que en el corto plazo, toda válvula con un diámetro mayor o
igual a 4 pulgadas sea igualmente preservada, independiente de su servicio (producto de
trabajo, requerimientos, función).
Los modos de falla que deben ser atendidos inmediatamente, son todos aquellos que
produzcan fugas. Todos aquellos que tengan directa incidencia sobre cualquier componente
interno de la válvula, puede ser clasificado como crítico, asociando así una criticidad al
respectivo componente propenso a fallar.
Finalmente, si bien la decisión de implementar el plan de mantenimiento depende de

ENAP Refinería Bío-Bío, se sugiere totalmente la implementación nuevos equipos de
lubricación, y de procedimientos de comisionamiento de la válvula, ya que como se señaló
anteriormente, son actividades que mejoran considerablemente el estado de preservación de
80
estos dispositivos en almacenamiento y su tiempo de servicio una vez instaladas. Además,
son actividades con menos riesgos de accidentes, ya que se realiza a la válvula nueva y
fuera de línea (despresurizada). Además, la adquisición de nuevos equipos de lubricación es
justificada de acuerdo a los resultados de la evaluación económica, debido a la gran
cantidad de válvulas que contempla el estudio volviéndose una alternativa costo – eficiente.
81
7. Bibliografía.
[1] Sealweld Co.: The Handbook of Valve Lubrication & Maintenance.

[2] Válvulas – Luis Oyarzo R (ENAP)
[3] EL53A – Taller de Proyecto en Control 1, Prof. Hector Agusto A., Universidad de
Chile.
[4] Sealweld ®: Valve World Commissioning, Dean Chisholm
[5] Hoja Datos de Seguridad GLP, Abastible, 2016 ver.1
[6] Failure Mode Effect Analysis with Pareto Chart for Various Critical Equipment
used in Ceramic Industry – Helia, Vembri & N Wijaya, W. (2017)
[7] Control Valves: Practical guides for measurement and control – Guy Borden Jr.,
1998
[8] Plan de mantenimiento preventivo basado en RCM para el Chancador primario
Fuller, operación Mantoverde. – Cristóbal Z. (2018)
[9] Flowserve: Nordstrom Steel Plug Valves.
[10] API 6D: Specification for Pipeline Valves.
[11] API 599: Metal Plug Valves – Flanged, Threaded, and Welding Ends.
[12] ASTM A216 / A216M – 18: Standard Specification for Steel Castings, Carbon,
Suitable for Fusion Welding, for High-Temperature Service.
[13] ASME B16.10: Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves.
[14] IEEE Std 500 – 1984 – Reliability Data for Pumps and Drivers, Valve Actuators
and Valves.
Linkografía (hipervínculos)
[15] Sitio web Global supply line

[16] Sitio web Quora
[17] Sitio web RCM 3
[18] Sitio web Mantenimiento petroquímica
[19] Sitio web Pemex - RCM
[20] Sitio web Pemex – Análisis de criticidad
[21] Sitio web de ENAP – GLP
[22] Sitio web ENAP - Topping
82
[23] Sitio web ENAP - Producción
[24] Sitio web de Maintworld.
[25] Sistema para evaluar la confiabilidad de equipos críticos en el sector industrial,
Gasca, Camargo & Medina, 2017
83
8. Anexos.
Anexo A: Encuesta realizada a personal ENAP.

Por favor, responder la encuesta en base a su experiencia.
Ref. Sí No Pregunta
1. ¿Ha sabido, o ha sido testigo de algún incidente o accidente en LPG provocado por válvulas?
1.1. ______ En escala de 1 al 10, siendo 1: “ningún daño” y siendo 10: “muerte o incapacidad permanente”, ¿qué tan grave fue?
1.2. ¿Puede definir la causa del accidente en pocas palabras? _____________________________________
___________________________________________________________________________________
Seguridad
1.3. ¿Con que frecuencia suele presentarse un suceso con las características mencionadas por usted?
(marque con una X solo una)
__semanal
__mensual
__semestral
__anual
__cada 2 o más años
2. ¿Ha sabido, o ha sido testigo de algún suceso con impacto ambiental en LPG provocado por válvulas?
2.1. _____ En escala de 1 al 10, siendo 1: “ningún daño” y siendo 10: “irreversible, infringiendo leyes”, ¿qué tan grave fue?
2.2. ¿Puede definir la causa del suceso en pocas palabras? _____________________________________
Medio ambiente
___________________________________________________________________________________
2.3. ¿Con que frecuencia suele presentarse un suceso con las características mencionadas por usted?
__semanal
__mensual
__semestral
__anual
__cada 2 o más años
3. ¿Tiene conocimiento de cuánto cuesta aproximadamente el tiempo de detención y purgar la línea (pérdida de
producto) respectiva de una válvula de LPG?.
Mantenimiento
Señale: costo estimativo por usted:_____________________

4. En el mantenimiento de válvulas de LPG, en base a su experiencia ¿cuánto puede llegar a costar el mantenimiento de
una válvula? (sin considerar los efectos en la producción de detener la línea)
Señale un estimativo de : costo máximo:_____________ costo mínimo_____________
5. En el mantenimiento de válvulas de LPG, ¿Cuánto tiempo puede demorar el mantenimiento de una válvula desde que
se detiene hasta que se entrega la línea?
Señale un estimativo de: tiempo máximo:_____________ tiempo mínimo_____________
6. Considera usted, una válvula de servicio de LPG un equipo:
__no crítico __semi-crítico __altamente crítico
Por el potencial efecto que tiene sobre:
(marque con una X, más de una si así lo desea).
__seguridad
__medio ambiente
__producción
__mantenimiento (costos y tiempos)
84
(**) Criticidad: Asigne un único valor a la criticidad, considerando un promedio de los efectos
que podría tener esa falla sobre la seguridad, medio ambiente, y costos para reparar.
Ref. Modo de falla ¿Ha ocurrido? (**)Criticidad Aproximadamente, ¿cada

(Sí / No) del 1 al 10 cuánto ocurre?
1. Grietas externas
2. Grietas internas
3. Corrosión externa
4. Corrosión interna
5. Cono o bola desalineada
6. Fuga interna
7. Fuga por vástago
8. Fuga por graseras
9. Daños al vástago
10. Endurecimiento del lubricante
11. Desgaste de la empaquetadura
85
Anexo B: Detalle de especificaciones de línea
Especificación de línea LPG-15.

1/2" 2" 150 SW10 Válvula de cono lubricado.
Patrón corto (Short pattern).
Tapa apernada (BC).
599.
Equivalente: Serk Audco MSW
399.
3" 4" 150 RF11 FLG12 Cono lubricado CCS13.
Patrón corto.
Tapa apernada.
Operada con llave.
Sellante definido por fabricante
apropiado hasta 350°F & 215 PSI.
Por API 599.
6" 10" 150 RF FLG Cono lubricado CCS.
Patrón Venturi (Venturi Pattern).
Tapa apernada.
Operada con actuador de tornillo
sinfín.
Sellante definido por fabricante
apropiado para servicio de petróleo
hasta 350°F.
Por API 599.
10
SW: Socket Weld. Unión soldada con cañería inserta en la válvula y se aplica soldadura de filete.
11
RF: Raised Face. Tipo de cara de un flange con resalto para aplicaciones de alta presión.
12
FLG: Flange. Unión entre cañería y válvula, donde las bridas de ambos se unen con prisioneros.
13
CCS: Copper-Clad Steel: Acero con recubrimiento de cobre.
86
Especificación de línea ZE-30
1/2" 2" 300 SW Válvula de cono lubricado.
125 lb. WSP – 200 lb. WOG.
Cuerpo y TRIM hierro fundido
ASTM A216.
Tapa apernada (BC).
Operada con llave.
599.
Equivalente: Nordstrom N°114.
3" 4" 300 RF FLG Válvula de cono lubricado.
125 lb. WSP – 200 lb. WOG.
ASTM A216.
Tapa apernada (BC).
Operada con palanca.
599.
6" 10" 300 RF FLG Válvula de cono lubricado.
125 lb. WSP – 200 lb. WOG.
ASTM A216.
Tapa apernada (BC).
Operada con engranaje y tornillo
sin fín.
599.
87
Anexo C: Resultados RCM, Hoja de registro
HOJA DE VIDA DE VÁLVULAS LPG A LA FECHA: 0
19-12-2018
PLANTA : LPG TAG VÁLVULA
DIV. EQUIPOS ESTÁTICOS N° BATERÍA : 1 4524-LG2-1
ENAP REFINERÍA BÍO-BÍO N° ESTANQUE : T-4524
TIPO CONO PRODUCTO 0

DIAMETRO 3/4 " FABRICANTE NORDSTROM
LIBRAJE 300 # CANT. GRASERAS 1
CONEXIÓN SW ESPECIF. LÍNEA 0
OPERACIÓN PALANCA GRASA A UTILIZAR 0
GRASA LUB
MAT. CUERPO A105 COMPLET. 1 oz.
MAT. OBTURADOR STEEL GRASA RELLENO 1 oz.
MAT. VÁSTAGO STEEL FRAME
HISTORIAL MANTENCIONES
FECHA OT DETALLE ACTIVIDAD EMPRESA HH COSTO
88
Anexo D: Cantidades de lubricante a utilizar, sugeridas por Sealweld.
Lubricación completa Lubricación de relleno

Diámetro Válvula de bola Válvula de tapón Válvula de bola Válvula de tapón
2" 4 (2 oz/asiento) 2 oz. 1 (0,5 oz/asiento) 0.5

3" 6 (3 oz/asiento) 3 oz. 1.5 (0,75 oz/asiento) 0.5
4" 8 (4 oz/asiento) 4 oz. 2 (1 oz/asiento) 1 oz.
6" 12 (6 oz/asiento) 9 oz. 3 (1.5 oz/asiento) 2 oz.
10 " 20 (10 oz/asiento) 20 oz. 5 (2.5 oz/asiento) 5 oz.
12 " 24 (12 oz/asiento) 24 oz. 6 (3 oz/asiento) 6 oz.
26 " 52 (26 oz/asiento) - 13 (6.5 oz/asiento) -
36 " 72 (36 oz/asiento) - 18 (9 oz/asiento) -
89
Anexo E: Costo de actividades
Costos mano de obra
Cantidad US/h
Supervisor 1 8
Inspector 1 8
TMV 1 6
Prevencionista 1 6
Ayudante 2 3
Válvula de bola 4"

Actividad Uso maq. Materiales Tiempo (min) HH TOTAL ACTIVIDAD
Transporte USD 50,00 USD - 200 USD 33,33 USD 83,33
Preparación Almacenamiento USD 5,00 USD 44,12 120 USD 62,00 USD 111,12
Prueba Hidrostática 20 USD 10,33 USD 10,33
Instalación válvula USD 20,00 USD 60,66 2 USD 1,03 USD 81,70
Actividad Uso maq. Materiales Tiempo (min) HH TOTAL ACTIVIDAD
Lubricación de relleno USD 5,00 USD 5,51 5 USD 2,58 USD 13,10
Lubricación completa USD 5,00 USD 44,12 10 USD 5,17 USD 54,28
Apriete Pernos USD 35,00 USD - 30 USD 15,50 USD 50,50
Remover óxido USD - USD 10,00 2 USD 1,03 USD 11,03
Válvula de bola 6"

Tiempo
Actividad Uso maq. Materiales (min) HH TOTAL ACTIVIDAD
Tiempo
90
Válvula de bola 8"
Tiempo
Tiempo
Válvula de cono 4"

Tiempo
Tiempo
91
Válvula de cono 6"
Tiempo
Tiempo
Válvula de cono 8"

Tiempo
Tiempo
92
Anexo F: Cálculo del ahorro anual.
Ahorro anual en reemplazo
EN CANTIDAD Y PORCENTAJES EN DINERO
SE REEMPLAZAN 10 AÑO SE GASTA EN REEMPLAZO

TOTAL VALVULAS 228 VALVULAS USD 67.473,68 USD
DRENAJE USD 8.000,00 USD
SE REEMPLAZA 4,39% % EJECUCIÓN (HH,USO MAQ,ETC) USD 800,00 USD
DE LAS CUALES TOTAL USD 76.273,68 USD
REQUIEREN 10% %
DRENAJE
ESTANQUE
SI SE SI SE
REDUCE REDUCE SE AHORRA ANUAL
10% 3,95% 9 VALV 10% USD 68.646,32 USD 7.627,37
20% 3,51% 8 VALV 20% USD 61.018,95 USD 15.254,74
30% 3,07% 7 VALV 30% USD 53.391,58 USD 22.882,11
40% 2,63% 6 VALV 40% USD 45.764,21 USD 30.509,47
50% 2,19% 5 VALV 50% USD 38.136,84 USD 38.136,84
60% 1,75% 4 VALV 60% USD 30.509,47 USD 45.764,21
70% 1,32% 3 VALV 70% USD 22.882,11 USD 53.391,58
80% 0,88% 2 VALV 80% USD 15.254,74 USD 61.018,95
90% 0,44% 1 VALV 90% USD 7.627,37 USD 68.646,32
100% 0,00% 0 VALV 100% USD - USD 76.273,68
SE
REEMPLAZARÁ SE GASTARÁ
ANUAL ANUAL
93
Ahorro anual en mantención correctiva
EN CANTIDAD Y PORCENTAJES EN DINERO
FALLAN X SE GASTA EN MANTENCIÓN

VALVULAS 100 AÑO CORRECTIVA
TOTAL VALVULAS 228 LUBRICACIÓN USD 5.790,44 USD
DRENAJE y MERMAS USD 80.000,00 USD
FALLA EL 43,86% % EJECUCIÓN (HH,USO MAQ,ETC) USD 8.000,00 USD
TOTAL USD 93.790,44 USD
DE LAS CUALES SUPONIENDO LUBRICACIÓN SOLO A 6", YA QUE ES COMO
REQUIERE DRENAJE 10% % PROMEDIO
ESTANQUE
SI SE SI SE SE AHORRARÁ
REDUCE REDUCE ANUALMENTE
10% 39,47% 90 VALV 10% USD 84.411,40 USD 9.379,04
20% 35,09% 80 VALV 20% USD 75.032,35 USD 18.758,09
30% 30,70% 70 VALV 30% USD 65.653,31 USD 28.137,13
40% 26,32% 60 VALV 40% USD 56.274,26 USD 37.516,18
50% 21,93% 50 VALV 50% USD 46.895,22 USD 46.895,22
60% 17,54% 40 VALV 60% USD 37.516,18 USD 56.274,26
70% 13,16% 30 VALV 70% USD 28.137,13 USD 65.653,31
80% 8,77% 20 VALV 80% USD 18.758,09 USD 75.032,35
90% 4,39% 10 VALV 90% USD 9.379,04 USD 84.411,40
100% 0,00% 0 VALV 100% USD - USD 93.790,44
FALLARÁN SE GASTARÁ
ANUALMENTE ANUALMENTE
94
Anexo G: Cálculo del VAN.
Flujo de caja Período
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos (ahorro)
Ahorro reemplazo 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$
Ahorro ocurrencia de fallas 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$
Total ingresos 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$
Transporte -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$
Almacenamiento -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$
Prueba Hidrostática -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$
Instalación válvula -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$
Total Comisionamiento -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$
Lubricación de relleno -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$ -8959 US$
Lubricación completa -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$ -12613 US$
Apriete Pernos -11514 US$ -11514 US$ -11514 US$ -11514 US$
Remover óxido -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$
Mantenimiento correctivo -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$ -1106 US$
Total Mantenimiento -12581 US$ -25194 US$ -36708 US$ -25194 US$ -36708 US$ -25194 US$ -36708 US$ -25194 US$ -36708 US$ -25194 US$
Total Costos -14024 US$ -26636 US$ -38150 US$ -26636 US$ -38150 US$ -26636 US$ -38150 US$ -26636 US$ -38150 US$ -26636 US$
Utilidad operacional 99145 US$ 86533 US$ 75019 US$ 86533 US$ 75019 US$ 86533 US$ 75019 US$ 86533 US$ 75019 US$ 86533 US$
Costo Mant. Equipos de lubr. (2%) -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$ -160 US$
Depreciación
Depreciación válvulas -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$
Depreciación bombas de inyec. -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$ -800 US$
Depreciacíón insumos
Total Depreciación -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$ -4400 US$
Ut. Antes de impuesto 94585 US$ 81973 US$ 70459 US$ 81973 US$ 70459 US$ 81973 US$ 70459 US$ 81973 US$ 70459 US$ 81973 US$
Impuesto (20%) 18917 US$ 16395 US$ 14092 US$ 16395 US$ 14092 US$ 16395 US$ 14092 US$ 16395 US$ 14092 US$ 16395 US$
Ut. Después de impuesto 75668 US$ 65578 US$ 56367 US$ 65578 US$ 56367 US$ 65578 US$ 56367 US$ 65578 US$ 56367 US$ 65578 US$
Depreciación
Depreciación válvulas 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$
Depreciación bombas de inyec. 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$ 800 US$
Depreciacíón insumos 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$
Total Depreciación 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$ 4400 US$
Valor de desecho 1 US$

Válvulas recuperadas (2 cada 2 años) 14400 US$ 14400 US$ 14400 US$ 14400 US$ 14400 US$
Inversión
Inversión válvula -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$
Inversión equipos de lubr. -8000 US$
Inversión capacitaciones -10000 US$
Inversión lubricantes e insumos -12550 US$ -12550 US$ -12550 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$
Total inversión -66550 US$ -48550 US$ -48550 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$
Flujo de Caja -66550 US$ 45918 US$ 21428 US$ 15167 US$ 9978 US$ 15167 US$ 9978 US$ 15167 US$ 9978 US$ 15167 US$ 9979 US$
VAN 48882 US$
TIR 33 %
96
Anexo H: Análisis de sensibilidad.
CON UN 80% DE DISMINUCIÓN DE FALLAS

VAN Válvulas reemplazadas en el año
40 35 30 25 20 15 10 5 3 1
100% 1617293 US$ 1429825 US$ 1242358 US$ 1054890 US$ 867423 US$ 679955 US$ 492488 US$ 305020 US$ 230033 US$ 155046 US$
Disminución reemplazo
50% -182449 US$ -143031 US$ -105735 US$ -69532 US$ -31566 US$ 4636 US$ 40839 US$ 77041 US$ 91522 US$ 106003 US$
40% -540321 US$ -459384 US$ -378448 US$ -293202 US$ -210502 US$ -129566 US$ -48629 US$ 32307 US$ 64682 US$ 97056 US$
30% -898193 US$ -772522 US$ -646852 US$ -517966 US$ -391202 US$ -263768 US$ -138097 US$ -12427 US$ 37841 US$ 88109 US$
20% -1257828 US$ -1085660 US$ -915256 US$ -744851 US$ -570138 US$ -397970 US$ -227565 US$ -57161 US$ 11001 US$ 79163 US$
10% -1620009 US$ -1400562 US$ -1183660 US$ -968521 US$ -753383 US$ -533935 US$ -317033 US$ -101895 US$ -15840 US$ 70216 US$
TIR Válvulas reemplazadas en el año

33% 40 35 30 25 20 15 10 5 3 1
100% 998% 895% 791% 687% 582% 477% 371% 262% 217% 170%
90% 403% 386% 367% 344% 318% 286% 248% 201% 178% 152%
Disminución reemplazo
80% 206% 203% 200% 196% 190% 183% 173% 160% 152% 143%
70% 105% 106% 107% 109% 111% 114% 118% 125% 129% 134%
60% 40% 42% 45% 49% 54% 62% 74% 94% 107% 125%
50% - - - - - 12% 33% 66% 87% 117%
40% - - - - - - - 39% 68% 109%
30% - - - - - - - - 49% 101%
20% - - - - - - - - 26% 93%
10% - - - - - - - - - 86%
97
Anexo I: Resultados evaluación económica de Alternativa II.
Transporte 83,33333333
Preparación Almacenamiento 112,1516544
Prueba Hidrostática 10,33333333
Instalación válvula 82,72910539
Actividad
Lubricación de relleno 15,68137255
Lubricación completa 60,48498775
Apriete Pernos 50,5
Remover óxido 11,03333333
98
Inversión inicial, al primer año
Precio unitario Cantidad (uni.) Precio sub-total
1. Máquinas
a. Banco de pruebas USD 5.000,00 1 USD 5.000,00
Total máquinas USD 5.000,00
2. Grasa
a. Sealweld ® Valve Cleaner Plus (9 lb can) USD 400,00 1 USD 400,00
b. Sealweld ® Equa Lube Eighty (10 lb can) USD 450,00 1 USD 450,00
Sealweld ® Low-temperature Lubricant D-1014 (10 lb
c. can) USD 450,00 26 USD 11.700,00
Total grasa USD 12.550,00
3. Capacitación
a. Curso Valve Pro (US$ 2.100 sólo el curso) USD 3.500,00 2 USD 7.000,00
b. Capacitación a trabajadores (uso recursos) USD 1.000,00 1 USD 1.000,00
c. Banco de ensayos destructivos USD 2.000,00 1 USD 2.000,00
Total capacitación USD 10.000,00
Inversión total USD 27.550,00
99
Flujo de caja Período
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos (ahorro)
Ahorro reemplazo 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$ 38137 US$
Ahorro ocurrencia de fallas 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$ 75032 US$
Total ingresos 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$ 113169 US$
Transporte -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$ -417 US$
Almacenamiento -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$ -561 US$
Prueba Hidrostática -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$ -52 US$
Instalación válvula -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$ -414 US$
Total Comisionamiento -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$ -1443 US$
Lubricación de relleno -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$ -10726 US$
Lubricación completa -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$ -13791 US$
Apriete Pernos -11514 US$ -11514 US$ -11514 US$ -11514 US$
Remover óxido -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$ -2516 US$
Mantenimiento correctivo -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$ -1210 US$
Total Mantenimiento -14451 US$ -28242 US$ -39756 US$ -28242 US$ -39756 US$ -28242 US$ -39756 US$ -28242 US$ -39756 US$ -28242 US$
Total Costos -15894 US$ -29685 US$ -41199 US$ -29685 US$ -41199 US$ -29685 US$ -41199 US$ -29685 US$ -41199 US$ -29685 US$
Utilidad operacional 97275 US$ 83485 US$ 71971 US$ 83485 US$ 71971 US$ 83485 US$ 71971 US$ 83485 US$ 71971 US$ 83485 US$
Costo Mant. Equipos de lubr. (2%) -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$ -100 US$
Depreciación
Depreciación válvulas -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$ -3600 US$
Depreciación bombas de inyec. -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$ -500 US$
Depreciacíón insumos
Total Depreciación -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$ -4100 US$
Ut. Antes de impuesto 93075 US$ 79285 US$ 67771 US$ 79285 US$ 67771 US$ 79285 US$ 67771 US$ 79285 US$ 67771 US$ 79285 US$
Impuesto (20%) 18615 US$ 15857 US$ 13554 US$ 15857 US$ 13554 US$ 15857 US$ 13554 US$ 15857 US$ 13554 US$ 15857 US$
Ut. Después de impuesto 74460 US$ 63428 US$ 54216 US$ 63428 US$ 54216 US$ 63428 US$ 54216 US$ 63428 US$ 54216 US$ 63428 US$
Depreciación
Depreciación válvulas 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$ 3600 US$
Depreciación bombas de inyec. 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$ 500 US$
Depreciacíón insumos 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$ 0 US$
Total Depreciación 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$ 4100 US$
100
Valor de desecho 1 US$
Válvulas recuperadas (2 cada 2 años) 14400 US$ 14400 US$ 14400 US$ 14400 US$ 14400 US$
Inversión
Inversión válvula -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$ -36000 US$
Inversión equipos de lubr. -5000 US$
Inversión capacitaciones -10000 US$
Inversión lubricantes e insumos -12550 US$ -12550 US$ -12550 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$ -24000 US$
Total inversión -63550 US$ -48550 US$ -48550 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$ -60000 US$
Flujo de Caja -63550 US$ 44410 US$ 18978 US$ 12716 US$ 7528 US$ 12716 US$ 7528 US$ 12716 US$ 7528 US$ 12716 US$ 7529 US$
VAN 37680 US$
TIR 30 %
101
Anexo J: Manual de comisionamiento y mantenimiento de válvulas.
ENAP Refinería Bío-Bío

División Equipos Estáticos
MANUAL DE COMISIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO DE

VÁLVULAS DE SERVICIO LPG
Realizado por: José Neira Retamal
Revisado por:
Aprobado por:
Fecha: 27-11-18
Rev.1
El siguiente documento contempla las consideraciones principales, para las
actividades de mantenimiento realizadas a válvulas de servicio LPG a la fecha, junto con
nuevas actividades propuestas.
Sin embargo, algunas de las actividades mencionadas sirven como guía para
válvulas de cualquier servicio, que quedará a juicio del ejecutor decidir si es o no aplicable.
Anexos.
Anexo J: Manual de comisionamiento y mantenimiento de válvulas.
Índice
1 Equipos de lubricación .............................................................................................105
1.1 Sealweld Super Gun® .........................................................................................105
1.1.1 Instrucciones de carga .....................................................................................107
1.2 Sealweld® Mongoose .........................................................................................108

1.2.1 Instrucciones de carga .....................................................................................110
2 Actividades de comisionamiento .............................................................................111

2.1 Reserva de la válvula...........................................................................................113
2.2 Entrega de válvula y transporte a zona de almacenamiento................................114
2.3 Comisionamiento de válvula en zona de almacenamiento..................................118
2.3.1 Codificación y creación de hoja de registro....................................................118
2.3.2 Prueba hidrostática. .........................................................................................120
2.3.3 Almacenamiento de la válvula........................................................................121
2.3.4 Traslado a instalaciones. .................................................................................123
2.4 Instalación de la válvula. .....................................................................................124

2.4.1 Prueba hidrostática. .........................................................................................125
2.4.2 Puesta en marcha. ...........................................................................................126
3 Actividades de mantenimiento ................................................................................129

3.1 Lubricación..........................................................................................................129
3.1.1 Lubricación a válvula nueva ...........................................................................130
3.1.2 Lubricación de relleno ....................................................................................131
3.2 Inspección del vástago ........................................................................................132

3.3 Inspección de pernos. ..........................................................................................133
4 Reacondicionamiento de la válvula. ........................................................................134
4.1 Ajuste de topes ....................................................................................................134
4.2 Reemplazo de empaquetadura del vástago..........................................................134
4.3 Alineamiento del cono/bola ................................................................................135
104
1 Equipos de lubricación
Actualmente, la industria ofrece una gran variedad de equipos sofisticados que

hacen más eficiente la ejecución de trabajos de lubricación. Por ejemplo, Sealweld® entre
sus muchos productos destaca el último estrenado, cuya capacidad de agilizar la lubricación
la hace una inversión a tener en consideración.
Algunos de los actuales productos a la fecha, adquiridos por División de Equipos

Estáticos de ENAP Refinería Bío-Bío:
1.1 Sealweld Super Gun®
a. Hasta 15.000 psi de presión de inyección.

b. 25 bombeos por onza.
c. Cartuchos de 12 – 16 oz. usando el adaptador EZ-loader.
Se recomienda utilizar en válvulas de hasta 4” de diámetro o en procedimientos de

relleno donde pequeñas cantidades de lubricante deben inyectarse, ya que sobre éste puede
involucrar una gran cantidad de tiempo innecesario.
Equipos de lubricación
Sealweld Super Gun®
106
Sealweld Super Gun®
1.1.1 Instrucciones de carga
a. Girar la manilla T (#12) al menos 3 vueltas completas en contra de las manecillas

del reloj para liberar compresión en el cilindro (#9).
b. Observar el manómetro (#13C) para asegurar que la presión esté en cero.
c. Destornillar el cilindro (#8) del cabezal (#6). Mantener el cabezal en un lugar limpio
y seco para evitar cualquier contaminación.
d. Girar la manilla T (#12) en sentido de las manecillas del reloj hasta que no se vean
las roscas entre la manilla T (#12) y su tope (#10).
e. Retirar anillo adaptador e insertar el cartucho con lubricante.
107
Sealweld® Mongoose
1.2 Sealweld® Mongoose
a. Hasta 10.000 psi de presión de inyección.

b. 11 bombeos por onza.
c. Adaptador EZ-loader.
Entre sus muchas ventajas, esta bomba provee un servicio de lubricación bastante
preciso y rápido. Se recomienda utilizar cuando las válvulas a lubricar son muchas, además
de ser de fácil transporte.
108
Sealweld® Mongoose
109
Sealweld® Mongoose
1.2.1 Instrucciones de carga
a. Liberar presión de la bomba presionando el pedal. Una vez liberada rotar el seguro
(#25) para mantenerla despresurizada.
b. Retirar el mango del émbolo (#28).
c. Tirar y girar el resorte del embolo (#41) en 90°.
d. Girar el cabezal (#43) en contra de las manecillas del reloj en 45°.
e. Si se quiere cargar un producto distinto al cargado anteriormente, limpiar
previamente el tope del pistón (#36) y al interior del cabezal (#43) inyectando
solvente suave. (Nota: Si ya se ha endurecido el producto, aplicar Equa-Lube 80 en
el O-ring (#15) y roscas de la tapa).
f. Presionar el pistón hacia el fondo del barril, usando la manilla del embolo (#28) e
insertar el producto deseado.
g. Presionar el cabezal (#43) verticalmente contra el adaptador (#14).
h. Girar el resorte del embolo (#41) nuevamente hasta que encaje en la ranura, y rotar
45° en sentido de las manecillas del reloj. Asegurarse de que se encuentra
firmemente seguro.
i. Girar el seguro (#25) a su posición inicial para elevar el pedal de liberación de
presión antes de bombear.
j. Sin conectar la manguera, bombear el producto antiguo que pueda quedar en ella
hasta que se vea salir el nuevo producto.
Para probar que funciona correctamente:
k. Conectar la manguera a un fitting, y usando el pedal de bombeo aplicar presión

mirando el manómetro hasta alcanzar los 10.000 psi (690bar).
l. Detener el bombeo y observar el manómetro por 2 minutos, observando cualquier
pérdida de presión.
m. Liberar el lubricante presurizado usando la válvula de alivio.
110
Actividades de comisionamiento
Sealweld® Mongoose
2 Actividades de comisionamiento
El comisionamiento es una etapa de la vida de las válvulas que considera

actividades como:
- Reserva de la válvula.
- Transporte a área de almacenamiento de una empresa.
- Actividades durante almacenamiento.
- Transporte a instalación.
- Instalación y puesta en marcha.
Posterior a esto se conoce como mantenimiento de rutina, donde el objetivo es

mantener activa la función del activo.
A continuación se muestra una secuencia de actividades ordenadas

cronológicamente, donde se indica el procedimiento para ser llevadas a cabo, puntos a
considerar, departamentos y grupos afines.
111
2.1 Reserva de la válvula
Encargado(s)/Ejecutor(es): Ingeniero de proyecto, Encargado de reservas
En esta etapa, la selección del fabricante debe realizarse en base a desempeños

anteriores del fabricante (si es el caso), recomendaciones de expertos, o comentarios de
compradores anteriores.
Los puntos a considerar en esta etapa son:
a. Solicitar las especificaciones correctas para el servicio, descritas en las

especificaciones de línea correspondientes.
b. Solicitar instalación de fittings de inyección estandarizado. Nunca omitir este
paso, ya que calidad del fitting instalado por defecto es muy mala.
Recomendado: Sealweld® Flow Wolf
c. Solicitar placa de identificación metálica, recubrimiento, tapas acopladas a los
extremos de la válvula durante su transporte, documentos (IOM, planos).
Entrega de válvula y transporte a zona de almacenamiento
2.2 Entrega de válvula y transporte a zona de almacenamiento
Encargado(s)/Ejecutor(es): Técnico de mantenimiento de válvulas, personal de

almacenamiento
Tras la llegada de la válvula al puerto de destino, el receptor de la válvula y técnico

de mantenimiento de válvulas debe hacer uso del checklist y comprobar que:
a. La válvula corresponde con la solicitada.

b. Posee su placa de identificación y recubrimiento, si así fue solicitado.
c. Debe llegar sobre pallets alejada del suelo.
d. Debe llegar con el vástago apuntando hacia arriba y sin deformaciones.
e. Marcadores de posición abierto y cerrado claramente visibles.
f. Debe tener puestas las tapas a los extremos de la válvula.
g. Los fittings de inyección corresponden a los solicitados y se encuentran en
buenas condiciones. Verificar además que no se encuentren sueltos.
h. La descarga se hace desde puntos de izamiento o recomendados por el
fabricante.
Verificando esto, el técnico de mantenimiento de válvulas puede retirar

temporalmente una tapa para verificar que:
a. La válvula se encuentra en posición totalmente abierta.

b. La válvula posee lubricante de transporte.
c. No hay presencia de agua ni suciedad en el interior de la válvula. Volver a
poner tapa.
d. Se recibe la documentación adecuada y en buen estado.
114
Solo una vez que se verifica el cumplimiento de estas actividades, es posible

preparar la válvula para ser transportada a la zona de almacenamiento. Asegurar que:
a. La válvula es izada y cargada apropiadamente desde puntos de izamiento.

b. Se asegura la válvula al vehículo para evitar golpes durante su transporte.
Alguno de los errores frecuentes que suelen suceder en esta etapa, o se hace omisión
son:
a. La válvula se cicla. Es muy importante que permanezca siempre abierta.

b. No se recibe la documentación
Para facilitar el cumplimiento de estas actividades se adjunta los siguientes

checklist, que agilizarán proceso y evitarán algún descuido de puntos clave como los
mencionados.
Tener en cuenta que una forma debe ser llenado por el receptor a cargo, y otra por el
técnico de mantenimiento de válvulas autorizado.
115
CHECKLIST COMISIONAMIENTO DE FECHA

VÁLVULAS / /
PLANTA:
N° BATERÍA: TAG VÁLVULA
DIV. EQUIPOS ESTÁTICOS N° ESTANQUE:
ENAP REFINERÍA BÍO-BÍO
PARA:
CC:
RESPONSABLE: Transportista / Receptor

*Hoja a completar por el transportista/receptor.
Condición de la válvula Tapas de los extremos adjuntas Sí / No
N° de válvula Número serie valvula

Localización válvula Código fabricante
Inspector N° de pedido
Fabricante País de origen

Tipo válvula Libraje
Tamaño Tipo extremos (RF, FF,)
Modelo Fecha de manufactura
Material del cuerpo Material de bola/cono

Material del asiento Material vástago
Extensión vástago adjunta Sí No Revestimiento interno aplicado Sí No
Actuador adjunto Sí No Palanca adjunta Sí No
Manual y registro de válvula adjunto Sí No Cargado y asegurado apropiadamente Sí No
Actuador automático Actuador adecuado para válvula Sí No

N° de serie actuador Documentos entregados Sí No
116

VÁLVULAS / /
PLANTA:
PARA:
CC:
Técnico mantención de
RESPONSABLE:
válvula
*Hoja a completar por el técnico de mantención de válvula.
Condición de la Tapas de extremos adjuntas Sí / No

válvula
Grasera del asiento Sí / No Estilo Flow Wolf? Sí / No

Tag de identificación metálico adjunto Sí / No Tamaño
Cantidad
Grasera del vástago Sí / No Estilo Flow Wolf? Sí / No

Cantidad
Válvula venteo cuerpo Sí / No Tipo

Cantidad
Actuador Sí / No Fabricante
Caja engranaje inspeccionada Sí / No Modelo
Caja engranaje lubricada Sí / No N° serie
Rodamientos lubricados Sí / No Open/close bien Sí / No
marcados
Actuador automático Sí / No Fabricante

Caja engranajes inspeccionada Sí / No Modelo
Caja engranaje lubricada Sí / No N° serie
Rodamientos lubricados Sí / No Otros
117
Comisionamiento de válvula en zona de almacenamiento.
2.3 Comisionamiento de válvula en zona de almacenamiento.
Encargado(s)/Ejecutor(es): Personal de almacenamiento, técnico de

mantenimiento de válvulas, personal de mantenimiento.
Una vez que llega la válvula a la zona de almacenamiento no es solo descargar y

almacenar hasta que sea solicitada. Una válvula puede permanecer en bodega
indefinidamente, y en ese transcurso de tiempo es necesario preservar en buen estado la
válvula. Para ello es necesario realizar la siguiente secuencia de actividades.
2.3.1 Codificación y creación de hoja de registro.
Tras llegar la válvula a la zona de almacenamiento, lo primero es registrar su

llegada y codificarla, para facilitar su búsqueda y seguimiento de actividades.
a. Utilizar checklist para registrar la información más importante y precisa de la

válvula.
b. Crear código en SAP y añadir información recopilada con el checklist. De
existir un código anterior, es recomendable continuar con el mismo y
mantener los registros anteriores. Estos registros sirven para mejorar la
gestión del mantenimiento teniendo indicadores confiables.
c. Registrar su llegada al código SAP asignado.
118
CHECKLIST DE IDENTIFICACIÓN DE FECHA

VÁLVULAS / /
SAP : _______________________ TAG VÁLVULA

DIV. EQUIPOS ESTÁTICOS
PARA:
CC:
RESPONSABLE: CARGO:
**Checklist para llenar tras la llegada de válvula nueva a bodega.
- Función de la válvula:  LR  Standpipe

 LB  Succ. 6 ‘’
 Succ. 8 ‘’  ……………………………
- Para ser instalada en (ref.):
________________________________________________
- Producto de servicio :
________________________________________________
- Especificación de línea
_____________________________________________
1. CHEQUEO
- Tipo de válvula  Bola  Cono
 Compuerta
- Placa de identificación  Metal  Pintada
 Plástico  Colgada
 Otra  No tiene
- Diámetro ______________ [ ]
- Clase  150 #  600 #

 300 #  900 #
 _________ #
- Fabricante ______________________
- Fittings [cantidad]  Grasera asientos [ ]  Inyector de empaque [ ]
(marque los existentes)  Grasera vástago [ ]  Tapón de empaque [ ]
 Venteo del cuerpo [ ]  Venteo del vástago [ ]
TOTAL: __________  ______________ [ ]  ______________ [ ]
- Operación  Palanca
 Volante
- Conexión  RF  ______________
 SW
- Materiales de construcción  Cuerpo: _____________  Empaque:_____________
 Obturador: ___________  Asientos: _____________
 Vástago:______________  Otros: ________________
119
2.3.2 Prueba hidrostática.
Los fabricantes, por normativa deben realizar una prueba hidrostática antes de salir
de sus instalaciones, por lo que una prueba hidrostática adicional puede realizarse
periódicamente en zona de almacenamiento, o solamente cuando la válvula abandone esta
zona y verificar que aún es capaz de mantener un sello hermético. Para ello es necesario:
a. Retirar tapas de ambos extremos.

b. Inyectar limpiador de válvulas para desplazar el lubricante de transporte. Una
vez inyectado, ciclar la válvula para llenar los canales de lubricación. Esperar a
que actúe.
Recomendado: Sealweld® Valve Cleaner Plus. (Revisar cantidades al final
de este documento)
c. Inyectar lubricante/sellante en los fittings destinados para ello. Una vez
inyectado, ciclar la válvula para llenar los canales de lubricación.
Recomendado: Sealweld® Total – Lube #911. (Revisar cantidades al final
de este documento)
d. Realizar prueba hidrostática con presiones entregadas por el fabricante
e. Anotar comentarios sobre los resultados de la prueba.
f. Finalizar prueba hidrostática.
g. Retirar agua del interior de la válvula.
Una vez finalizada la prueba se procede a almacenar la válvula en su espacio

correspondiente.
120
2.3.3 Almacenamiento de la válvula.
Para preservar la válvula en buen estado durante todo su almacenamiento debe:
a. Asegurar que no haya presencia de agua al interior de la válvula ni polvo o

suciedad. Normalmente después de la prueba hidrostática es muy difícil retirar
toda el agua de su interior, por lo que se debe inyectar una grasa ligera especial
para el comisionamiento. Esta grasa desplaza toda el agua y suciedad del interior
de la válvula. Una vez inyectado, ciclar la válvula para llenar los canales de
lubricación.
Recomendado: Sealweld® Equa Lube Eighty (Revisar cantidades al final
de este documento)
b. Poner tapas en ambos extremos.
c. Envolver completamente la válvula con papel film.
d. Almacenar sobre pallets para mantener aislada de ambiente húmedo.
De vez en cuando es muy recomendable realizar una inspección visual del estado de
los componentes de la válvula, como por ejemplo el vástago, los fitting de inyección, el
actuador, etc.
Ha habido casos en que gracias a esta inspección, se ha encontrado fittings de

inyección sueltos. Los puntos recomendados a revisar constantemente son:
a. Todos los fittings de inyección.

b. Presencia de corrosión en vástago o interior de la válvula.
c. Bola check interna.
121
MANTENCIÓN DE VÁLVULAS EN BODEGA A la fecha:

/ /
SAP : _______________________
TAG VÁLVULA
DIV. EQUIPOS ESTÁTICOS
PARA:
CC:
RESPONSABLE: CARGO:
**Checklist para verificar buena condición de válvula en bodega.
Fecha : _____/_____/_____
INSPECCIÓN VISUAL Sí No Comentarios
¿Sobre pallets?
¿Envuelta en ALUSA?
¿Tiene sus tapas en los
extremos?
¿Presencia de polvo?
¿Presencia de corrosión?
¿Presenta daños de golpes?
¿Abierta o cerrada?
¿Posee grasa?
¿Es necesario rellenar?
¿Interior con agua?
¿Placa id. en buen estado?
DETECCIÓN DE Sí No Comentarios
PROBLEMAS
1.Fittings de inyección
¿Cuántas graseras tiene?
¿Presentan corrosión?
¿Están apretadas?
¿Aplicar teflón a hilos?
¿Válvula Check en su lugar?
¿Recomienda cambiar
graseras?
2.Tipo sello vástago
¿Vástago apretado?
¿Presenta corrosión?
¿Recomienda aplicar spray?
3.Flanges
¿Presentan corrosión?
¿Pernos presentan corrosión?
En general, ¿buen estado?
122
2.3.4 Traslado a instalaciones.
Encargado(s)/Ejecutor(es): Personal de almacenamiento, personal de

producción, operador de planta, personal de mantenimiento, técnico de
mantenimiento de válvulas.
Una vez que la válvula sea solicitada para ser instalada, con permiso de producción,
y operador de planta para realizar la intervención, debe revisarse el estado de los
componentes. En caso de que la válvula presente corrosión interna es muy recomendable
realizar una prueba hidrostática y asegurar que aún es capaz de crear un sello.
Se debe realizar lo siguiente:
a. Aplicar limpiador de válvulas para eliminar suciedad y agua en caso de

existencia. Además el objetivo es desplazar el lubricante de comisionamiento
aplicado en su llegada (ej. Sealweld® Equa Lube Eighty). Una vez inyectado,
ciclar la válvula para llenar los canales de lubricación.
b. Una vez retirada la grasa de comisionamiento, es necesario dejar que actúe el
limpiador, para posteriormente ser desplazado con el lubricante/sellante final
para la aplicación, cuyas especificaciones dependerá de la aplicación. Una vez
inyectado, ciclar la válvula para llenar los canales de lubricación.
Recomendado: Sealweld® Low Temperature Lubricant D-1014.
c. En este instante, es necesario contar con el vehículo de transporte adecuado, que
sea capaz de fijar la válvula sin posibilidad de caída. El vehículo debe tener las
herramientas necesarias que se utilizarán durante la instalación de la válvula.
d. Cargar la válvula, asegurándola desde puntos de izamiento o señalados por el
fabricante. Nunca se debe cargar desde otro punto.
Posteriormente se debe trasladar a la instalación con el cuidado adecuado.
123
Instalación de la válvula.
2.4 Instalación de la válvula.
Encargado(s)/Ejecutor(es): Técnico de mantenimiento de válvulas, personal de

mantenimiento, trabajadores, producción, operador de planta.
La instalación de la válvula generalmente es mediante uniones bridadas. Sin

embargo existen aún uniones soldadas cuyo proceso (soldadura) puede tener gran impacto
en la vida útil de la válvula (ej. En los asientos de una válvula de bola).
A modo general, se debe tener los siguientes cuidados durante la instalación:
a. Rellenar la válvula cada vez antes de ciclar.

b. Cantidades de lubricante a inyectar para relleno se encuentran al final de este
documento.
c. Durante la instalación tener cuidado de evitar ingreso de partículas al interior de
la válvula.
d. Evitar manipular la válvula desde sus fitting de inyección.
e. Siempre que la válvula sea descargada, colocar sobre pallets, nunca en contacto
directo con el suelo.
Para instalar una válvula, de cualquier tipo de conexión:
a. Primeramente, asegurar que la línea se encuentre despresurizada.

b. Procurar que la válvula se encuentre en posición abierta todo el tiempo.
c. No ciclar la válvula en condiciones secas (sin lubricante)
d. Colocar la válvula en posición, izando correctamente desde sus puntos.
e. Si la válvula requiere ser soldada, es necesario precalentar pero con el extremo
cuidado de no sobrecalentar el cuerpo, solamente los extremos. Es
124
recomendable además inyectar grasa disipadora de calor en los asientos de una

válvula de bola.
f. Finalizado el proceso de soldadura, rellenar con grasa lubricante de acuerdo al
servicio. Recomendada: Sealweld® Low Temperature Lubricant D-1014.
g. La instalación del actuador (de ser necesario) debe ser realizada por
representante autorizado del fabricante solamente. De ser necesario, inyectar
lubricante en actuador con producto recomendado con fabricante.
2.4.1 Prueba hidrostática.
Tras haber instalado la válvula es necesario realizar una prueba hidrostática, para
asegurar que no hay pérdidas en el sistema. Las presiones de prueba debe indicarlas el
fabricante y el procedimiento para llevar a cabo es el siguiente:
a. Llenar línea con agua, con todas las válvulas en posición abierta. Se llena en
posición abierta para empujar la suciedad de la instalación aguas abajo.
b. Antes de comenzar a aplicar presión, detener todas las bombas.
c. Rotar la válvula a posición medio abierta/cerrada y aplicar presión hasta 50%
de la presión de prueba. 50% para prevenir diferencias de presión.
d. Examinar válvulas y flanges presencia de fugas.
e. Aplicar 100% presión de prueba y mantener.
f. Finalizada la prueba hidrostática, ciclar válvula a posición totalmente abierta y
drenar la línea. En el caso de válvulas de bola, drenar la cavidad del cuerpo.
g. Rellenar con lubricante todas las válvulas y apretar prisioneros de las tapas
(bonete).
125
2.4.2 Puesta en marcha.
Una vez que se finalizan las pruebas, puede ponerse en marcha la línea y comenzar
a operar la válvula. Es muy importante que una vez comience esta etapa, se monitoree
constantemente el estado de la válvula realizando inspecciones visuales, lubricaciones,
rellenos, etc.
Se recomienda rellenar con lubricante: (Recomendado: Sealweld® Low

Temperature Lubricant D-1014.)
a. Inmediatamente después de poner en marcha.

b. Cada tres meses en primer año de operación.
c. Dos veces al año al segundo año de operación.
d. Una vez al año a partir del tercer año.
Con este programa de relleno se asegura el sello hermético de la válvula durante los
primeros tres años de funcionamiento.
A continuación, se presenta un checklist general del comisionamiento, para hacer

uso de él cuando la válvula deba ser instalada.
126

VÁLVULAS / /
PLANTA:
PARA:
CC:
RESPONSABLE:
ITEM DESCRIPCIÓN SÍ/NO COMENTARIOS

NO.
LLEGADA
1 Descargado e izado apropiadamente
2 Puesto sobre pallets
3 Vástago apunta hacia arriba
4 Documentos recibidos
5 Inspección visual – sin daños
6 Inspección interna – retirar tapas e inspeccionar
7 Posición totalmente abierta
8 Posición abierta y cerrada claramente marcadas.
9 Retirar grasa de transporte del interior del cuerpo,
aplicando Valve Cleaner.
10 Inyectar total lube 911 en asientos.
11
12 Reemplazar tapas y cerrar.
13 Prueba de vástago presurizado a 3000 psi.
14 Actuador lubricado con E-1000
15 Conexiones roscadas lubricadas con E-1000
16 Recubrimiento aplicado apropiadamente
Sin recubrimiento en vástago ni fittings
SOLDADURA
17 Sistema de sellado del asiento rellenado después de
soldar.
18 Tapas en fittings apretados.
19 Venteo y drenaje cerrados.
INSTALACIÓN DEL ACTUADOR
Representante autorizado en lugar.
Documentos/manuales y entrenamiento recibido
Topes ajustados y marcados
PRUEBA HIDROSTÁTICA
Llenar con agua, con todas las válvulas en posición
abierta.
Antes de aplicar presión, detener bombas
20 Válvula rotada a posición ½ abierta/cerrada.
ITEM DESCRIPCIÓN SÍ/NO COMENTARIOS
NO.
Aplicar presión hasta 50% presión de prueba.
21 Válvulas y flanges examinados por posibles fugas
Aplicar presión hasta 100% presión de prueba.
127
22 Prueba hidrostática exitosa.

23 Línea drenada
24 Cavidad del cuerpo drenada
25 Válvula a posición totalmente abierta
26 Sistema de sellado de asiento rellenado, tapas
apretadas
PROCEDIMIENTOS DE RELLENO
27 Relleno OK
Sin piedras contra válvula o riser.
PRUEBA DE GAS A ALTA PRESIÓN
28 Presión de prueba
Tipo de gas
Duración de prueba
PRUEBA DE SELLADO
29 Llenado de sistema del asiento
30 POSICIÓN ABIERTA – 100% hermeticidad
31 Posición abierta – posición topes correcta
32 Ciclar válvula a posición totalmente cerrada
33 POSICIÓN CERRADA – 100% hermeticidad
34 Posición cerrada – topes verificados
35 Ciclar válvula a posición de operación normal
36 Rellenar sistema de sellado de asientos, apretar tapas.
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES ADICIONALES:
…………………………………………………………………..………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
…………………………
Nombre : ________________________________________________________________
Fecha : ______/_______/_______
Firma : ________________________________
128
Actividades de mantenimiento
Lubricación
3 Actividades de mantenimiento
El mantenimiento de válvulas se realiza, ya sea para prevenir o corregir, la

discontinuidad de su funcionamiento. Primero es necesario reconocer alguno de los
siguientes problemas:
Problema Detección Posible causa

Fugas Olor a gas Falta de sellante/lubricante
Congelamiento Desgaste de sellos/asientos
Pérdida de presión (fugas Desalineamiento del obturador
internas) Topes del actuador desajustados
Prisioneros sueltos
Dificultad de operar Al tener que ciclar la válvula. Endurecimiento del lubricante

Corrosión en el vástago
Corrosión interna
Congelamiento
Deformación de vástago
3.1 Lubricación
La lubricación de válvulas es su principal acción tanto preventiva como correctiva.

Es sumamente importante tener un estricto grado de cumplimiento de esta tarea, ya que una
mala lubricación es la causa de al menos el 60% de las fallas que puede presentar una
válvula.
129
Lubricación
3.1.1 Lubricación a válvula nueva
Una válvula nueva, requiere de un relleno cada tres meses durante su primer año de
operación. En caso de que esto no se cumpla debido a endurecimiento del lubricante o la
válvula continúa fugando, se aplica cleaner de la misma manera y cantidades de cómo se
aplica el lubricante/sellante.
El proceso de lubricación es el siguiente:
a. Rellenar válvula con lubricante/sellante.

b. Si continúa fugando, inyectar cleaner. Recomendado: Sealweld® Valve
Cleaner Plus.
c. Mientras se espera a que actúa el cleaner, ciclar constantemente para permitir su
inyección a todos los canales.
d. Cuando ya cicle sin dificultad, inyectar lubricante adecuado al servicio.
Recomendado: Sealweld® Low Temperature Lubricant D-1014.
Se debe tener paciencia hasta que actúe el cleaner, ya que este puede tardar desde
20 minutos hasta más de un día, lo cual hace que generalmente no se realice por petición
del operador de planta.
130
Lubricación
3.1.2 Lubricación de relleno
La lubricación de relleno se realiza como fue mencionado cada tres meses y es solo
una pequeña cantidad de lubricante/sellante en comparación a lubricación completa
(aproximadamente el 25% de grasa requerida en una lubricación completa).
Para esta actividad puede emplearse el equipo Sealweld SuperGun®, dada la baja
cantidad de lubricante que debe inyectarse.
Además, a diferencia de una lubricación programada, solo se necesita el

lubricante/sellante, el cual debe escogerse de acuerdo al servicio (Recomendado
Sealweld® Low Temperature Lubricant D-1014).
Las cantidades recomendadas para cada tipo de válvula y diámetro se

presentan al final de este documento.
131
Inspección del vástago
3.2 Inspección del vástago
Al menos una vez al año, se debe inspeccionar el vástago en busca de corrosión, que
pueda afectar el torque para ciclar la válvula.
Para ello:
a. Revisar si existe presencia de corrosión en el vástago, con la válvula cerrada.

b. Con la ayuda de 2 cuñas, retirar el collar de tope y buscar presencia de
corrosión a medida que comience a visualizarse los hilos del vástago.
c. Aplicar inhibidor de corrosión en spray solo en los primeros hilos de la rosca
del vástago y limpiar con una escobilla. Recomendado: Sealweld ®
Odyssey Industrial Cleaning Solvent.
d. Ciclar el vástago para verificar si la dificultad de operar ha desaparecido.
En caso de no solucionar el problema con esta actividad, es recomendable realizar

una lubricación completa como la explicada en 3.1.1.
Independiente de existir o no corrosión, es recomendable aplicar de todas

formas el inhibidor de corrosión una vez al año.
132
Inspección de pernos.
3.3 Inspección de pernos.
Durante esta inspección, se revisa los pernos prisioneros de los flanges, o pernos
que puedan existir en el cuerpo de la válvula (ej.: en válvula de bola de cuerpo partido, en
válvula de cono con tapa).
Es recomendable realizar esta inspección cada vez que se detenga una línea.
a. Revisar estado de pernos prisioneros de los flanges.

b. Revisar torque entre tuerca-perno. De ser menor al establecido por la norma, o
por el fabricante, es necesario volver a apretar
c. Si presentan exceso de corrosión, es recomendable reemplazar los pernos.
133
Reacondicionamiento de la válvula.
Ajuste de topes
4 Reacondicionamiento de la válvula.
Si la válvula es retirada de servicio, es necesario estudiar la causa. Muchas veces es

posible recuperar la válvula solo aplicando una adecuada lubricación en taller. Sin
embargo, en ocasiones puede ser necesario ejecutar otras tareas de reacondicionamiento,
como las descritas a continuación.
La ejecución de cualquiera de estas actividades debe realizarse junto con un

técnico de mantenimiento de válvulas. Son actividades que se realizan en casos extremos,
cuando la válvula no sella con una lubricación en taller, ya que comprometen
significativamente la vida útil de la válvula. Solo se presentan para conocerlas, no para
realizarlas.
4.1 Ajuste de topes
La forma de detectar este problema, es observando en el actuador o en el cuerpo de

la válvula, las marcas de las posiciones abierta o cerrada. Si la válvula no coincide con estas
marcas significa que es necesario ajustar los topes. (Recordar que posición cerrada debe ser
exactamente perpendicular a la línea, 2 o 3° de diferencia significa que la válvula no sella)
4.2 Reemplazo de empaquetadura del vástago
Este procedimiento solo puede realizarse cuando la válvula cuenta con un fitting de
inyección de empaquetadura. Consiste en inyectar, con la ayuda de un tornillo, la
empaquetadura en forma de masilla moldeable a través del fitting. Se coloca la masilla en el
fitting, se empuja con el tornillo, y esto se repite hasta desplazar
134
Alineamiento del cono/bola
4.3 Alineamiento del cono/bola
En el caso de las válvulas de cono, por el exterior del cuerpo justo debajo del cono,
existe una tapa soldada. Si la tapa se encuentra en buen estado sin presencia de roturas, el
cono debería estar alineado correctamente con el ajuste del fabricante. En caso contrario, si
presenta roturas o golpes, puede ser necesario un ajuste.
135
CHECKLIST CONDICIÓN DE FECHA

VÁLVULAS EN OPERACIÓN / /
PLANTA:
PARA:
CC:
RESPONSABLE: Operador de Planta.

**
Señale punto :  1. Vástago  2. Graseras del asiento

 Sí  3. Venteo del cuerpo  4. Flanges
Fuga :
 No  5. Otros :
……………………………….
Tasa de fuga: [ ]  6. Otros :
[medida] ……………………………….
Señale punto :  1. Vástago  2. Graseras del asiento

 3. Venteo del cuerpo  4. Flanges
Corrosión :  Sí  5. Cuerpo
 No  6. Otros
……………………………….
 Fácil de girar  Difícil

Dificultad para
ciclar :  Extremadamente difícil  Trabado
Comentarios y/o recomendaciones:
……………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………..………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………..…………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………..……
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………..……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………..………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………..
Nombre:
Firma:
Cargo: __________________
136
CHECKLIST DE MANTENIMIENTO FECHA

DE VÁLVULAS / /
PLANTA:
PARA:
CC:
RESPONSABLE: CARGO:
**
Función de la válvula:  LR  Standpipe

 LB  Succ. 6 ‘’
 Succ. 8 ‘’ 
……………………………
1. CHEQUEO  Realizado  No realizado

- Posición antes de mantención  Abierto  Cerrado
 Parcialmente abierto
- Dificultad para ciclar  Fácil  Difícil
 Extremadamente difícil  Trabado
2. VENTEO DEL CUERPO  Realizado  No realizado
- El venteo funciona correctamente  Sí
 No
- Se purgó la cavidad del cuerpo  Completamente  Parcialmente
- Fuga  Sello hermético  Menor
 Moderado  Severo
3. TOPES DEL ACTUADOR  Realizado  No realizado
- ¿Requieren ajuste?  Sí  No
- Comentarios
- Efecto en fuga  Incrementa  Reduce
4. INYECTAR VALVE CLEANER  Realizado  No realizado
- Cantidad en Oz. Anillo aguas arriba: ………………………….
Anillo aguas abajo: …………………………..
Otro: ………………………………………………..
5. INYECTAR LUBRICANTE/SELLANTE  Realizado  No realizado
- Producto inyectado:
- Cantidad en Oz. Anillo aguas arriba: ………………………….[ ]
Anillo aguas abajo: …………………………..[ ]
Otro:
………………………………………………………………….[
]
137
TODAS LAS GRASERAS FUNCIONAN  Sí  No

CORRECTAMENTE
SE LOGRÓ SELLO HERMÉTICO  Sí  No
¿SE OBSERVÓ FUGA EN VÁSTAGO?  Sí  No
¿TIENE GRASERA EN EL VÁSTAGO?  Sí  No
CAVIDAD DEL CUERPO  Sí  No
PRESURIZADA
6. INYECTAR PRODUCTO EN VASTAGO (si  Realizado  No realizado
fuese necesario)
- Efecto en torque  Incrementa  Reduce
- Producto inyectado
- Cantidad inyectada en Oz.
…………………….. [ ]
¿TIENE INYECTOR DE EMPAQUE EN  Sí  No
VÁSTAGO?
7. INYECTAR PRODUCTO (si fuese necesario)  Realizado  No realizado
- Producto inyectado
- Cantidad inyectada en Oz.
…………………….. [ ]
¿TAPON AL LADO OPUESTO DEL  Sí  No
INYECTOR?
8. ¿TIENE VENTEO DEL VÁSTAGO?  Sí  No
- Cuando se abre, producto se  Sí  No
descarga por el
9. PURGAR VÁSTAGO  Realizado  No realizado
Comentarios y/o recomendaciones:
……………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………..………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………..…………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………..……
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………..……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………..………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………..
Nombre:
Firma:
Cargo: __________________
138
Tabla de cantidades de lubricante, adaptada y traducida de Sealweld®.
Lubricación completa Lubricación de relleno

Diámetro Válvula de bola Válvula de tapón Válvula de bola Válvula de tapón
2" 4 (2 oz/asiento) 2 oz. 1 (0,5 oz/asiento) 0.5

3" 6 (3 oz/asiento) 3 oz. 1.5 (0,75 oz/asiento) 0.5
6" 12 (6 oz/asiento) 9 oz. 3 (1.5 oz/asiento) 2 oz.
139

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UNIVERSIDAD DEL BÍO-BÍO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CRITICIDAD, PARA

VÁLVULAS DE PLANTA LPG, ENAP REFINERÍA BÍO-BÍO.

Informe de Habilitación Profesional

JOSÉ IGNACIO NEIRA RETAMAL

Posteriormente, mediante el Análisis de los Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA),

Como resultado del análisis, se asignaron actividades preventivas y correctivas para

Figura 1.1: Productos obtenidos de la refinación del petróleo. ............................................................ 7

Tabla 1: Comparación de lubricantes y características generales. ..................................................... 27

1.1. Situación actual.

Figura 1.1: Productos obtenidos de la refinación del petróleo.

En ENAP Refinería Bío-Bío, la División de Movimiento de Productos (MOP) tiene un papel

Ante este escenario, se pretende:

- Evaluar una propuesta de plan de mantenimiento para válvulas de bola y cono de la

1.2.2. Objetivos Específicos.

Las válvulas se pueden clasificar según:

En aplicaciones petroquímicas y de refinación, generalmente su cuerpo suele ser de acero

Figura 2.1: Placa de identificación de válvula de cono Nordstrom.

2.1.1. Válvulas de cono.

Figura 2.2: Partes de una válvula de cono.

La empaquetadura del vástago y prensa estopas mantienen la grasa dentro de la válvula y

Estas válvulas son de funcionamiento simple, y tienen usos bastantes habituales en la

2.1.2. Válvulas de bola.

Figura 2.3: Partes de una válvula de bola.

Figura 2.4: Válvula de bola de dos piezas.

2.2. Gas Licuado de Petróleo (LPG)

Para mantener almacenado el gas LPG se debe cumplir que:

- Se mantenga en espacios abiertos, sin fuentes de ignición o temperaturas mayores a 42°C.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad, o RCM por sus siglas en inglés Reliability

- ¿Cuáles son las funciones y parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual

Finalmente, categorizando bajo distintos criterios, se establecen tareas de mantenimiento y/o

2.3.2. Fallas funcionales

Son fallas que puedan interrumpir el funcionamiento deseado de un activo abarcando

2.3.4. Efectos de falla.

2.3.5. Consecuencias de la falla.

- Consecuencias ocultas: no tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras

2.3.6. Prevención de fallas.

2.3.7. Beneficios RCM

(Fuente: RCM II, Moubray 2000)

2.4. Mantenimiento de válvulas.

La lubricación de válvulas es un procedimiento esencial tanto en etapa de comisionamiento

El comisionamiento de válvulas es una etapa que considera desde la manufactura de la

Sealweld® Corporation es una empresa dedicada al comisionamiento y mantenimiento de

Ejemplo de malas prácticas (evidenciadas en ENAP Refinería Bío-Bío):

Actualmente, en la zona de almacenamiento de la empresa se cuenta con una nave completa

La lubricación es uno de los pilares fundamentales del mantenimiento preventivo, ya que

El exceso de grasa resulta en fugas excesivas y sobrecalentamiento ya que la disipación de

La lubricación debe realizarse continuamente, cumpliendo con un calendario establecido en

Tabla 1: Comparación de lubricantes y características generales.

A continuación se expone los pasos a seguir recolectados de distintas fuentes, provenientes

3.1. Análisis de criticidad

Para llevar a cabo, es necesario establecer criterios de evaluación cuantificando el impacto de

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Tabla 2: Frecuencia con que se presenta un efecto indeseado.

Categoría Frecuencia f Descripción

Tabla 3: Impacto de las consecuencias para la determinación de la criticidad.

Figura 3.1: Tiempo de detención vs. tiempo de reparación.

En la Tabla 4 se muestra la distribución de criticidades, que corresponde a la sumatoria de

Tabla 4: Matriz de criticidad.

5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125

Criticidad alta (Color rojo) 50 ≤ Criticidad ≤ 125

Criticidad media (Color amarillo) 30 ≤ Criticidad < 50