INTERCAMBIADORES DE CALOR

OBJETIVOS
 Describir los tipos básicos de Intercambiadores de Calor, indicando sus
aplicaciones principales y criterios de selección.
 Presentar los intercambiadores de calor como dispositivos que permiten remover
calor de un punto a otro de manera específica en una determinada aplicación.
 Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor, identificando la
superficie de intercambio, dimensiones y configuraciones de tubos y cascos, y
pérdidas de carga.
 Analizar los tipos de intercambiadores de calor con base en su construcción:
tubo y carcaza; placas, y se comparan estos.
 Conocer posibles aplicaciones de los intercambiadores de calor.
 Introducción a la selección de materiales y costes de un intercambiador de calor

INTRODUCCION
El intercambiador de calor es un equipo de transferencia de calor empleado en procesos
químicos con la finalidad de intercambiar calor entre dos corrientes de un proceso. Cuando se
desea calentar un fluido, se emplean calentadores haciendo uso de vapor de agua, o en el caso
de refinerías de petróleo, el aceite caliente recirculado cumple la misma función. Los enfriadores
cumplen funciones opuestas a la anterior, empleándose agua y aire como medios principales de
refrigeración. Para clasificar los equipos de transferencia de calor no existe un criterio único; en
este tema se tratarán las clasificaciones más usuales.

Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes
nombres:

 Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.

 Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
 Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
 Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
 Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de
reebulición que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación
forzada, de caldera,...)
 Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido
MARCO TEORICO
En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser
transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los intercambiadores de calor
son los dispositivos que permiten realizar dicha tarea.

Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los intercambiadores de

calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un adecuado
desempeño. El objetivo de esta sección es presentar los intercambiadores de calor
como dispositivos que permiten remover calor de un punto a otro de manera específica
en una determinada aplicación. Se presentan los tipos de intercambiadores de calor en
función del flujo: flujo paralelo; contraflujo; flujo cruzado. Además, se analizan los tipos
de intercambiadores de calor con base en su construcción: tubo y carcaza; placas, y se
comparan estos. Se presentan también los intercambiadores de paso simple, de
múltiples pasos, intercambiador de calor regenerador e intercambiador de calor no
regenerativo

Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor se
encuentran las siguientes:

 Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

 Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor
temperatura.
 Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.

En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de

intercambiadores que son.
• Intercambiadores de tubería doble
• Intercambiadores enfriados por aire
• Intercambiadores de tipo placa
• Intercambiadores de casco y tubo
Intercambiadores de tubería doble.

Consiste en un tubo pequeño que esta dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos
en el interior del pequeño y entre ambos. Estos intercambiadores se utilizan cuando los
requisitos de área de transferencia son pequeños. Las curvas características de
evolución de temperaturas en intercambiadores son:
Intercambiadores enfriados por aire. Consisten en una serie de tubos situados en una
corriente de aire, que puede ser forzada con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen
tener aletas para aumentar el área de transferencia de calor . Pueden ser de hasta 40 ft
(12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m). La selección de un intercambiador
enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una cuestión económica, hay que
consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la
temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una diferencia de
temperatura de unos 15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias menores.

Intercambiadores de tipo placa. Llamados también intercambiadores compactos.

Pueden ser de diferentes tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro
prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de
intercambio en una disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a
presiones pequeñas.
Intercambiadores de casco y tubo. Son los intercambiadores más ampliamente
utilizados en la industria química y con las consideraciones de diseño mejor definidas.
Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un casco de
mayor diámetro. Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA)
DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Intercambiadores de Calor 7.6

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres
letras, el diámetro en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.

La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y
cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un
paso) la F de dos pasos es mas complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan
para reducir las perdidas de presión en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de
caldera utilizado en torre de fraccionamiento.

La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S , T y U
son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro
del cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T
(Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor
diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo en U)
es el mas económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de
tubos en stock.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES Los intercambiadores de casco y tubo de TEMA

descritos a continuación tienen la siguiente descripción de sus componentes principales:

DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Intercambiadores de Calor 7.7
•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO (tipo AES)
Es el modelo más común, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con canal y
cubierta desmontable, cabezal flotante con dispositivo de apoyo. tiene desviadores
transversales y placas de apoyo. Sus características son: 1.- Permite la expansión
térmica de los tubos respecto al casco. 2.- Permite el desmontaje 3.- en lugar de dos
pasos puede tener 4,6 u 8 pasos. 4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje
de paso y su separación modifican la velocidad en el casco y su perdida de carga. 5.- el
flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.

•INTERCAMBIADOR DE LAMINA Y TUBO FIJO (tipo BEM)

1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo
paso en tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el
coeficiente de transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.
•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE EXTERIOR (tipo AEP)
Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante y puede desmontarse para
limpieza. Tiene el inconveniente de necesitar más mantenimiento para mantener el
empaquetado y evitar las fugas.

•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL Y TUBOS INTEGRADOS (tipo CFU)

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES.
Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del
procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los fluidos,...

2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.

3.- Dibujar los diagramas térmicos.

4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.

5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).

6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.

7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales
de transmisión de calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.

9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).

10.- Calcular las perdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos
para cumplir con las perdidas de presión admisibles.

11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida
de presión en casco admisible.

12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las
velocidades másicas disponibles.

13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos

suficiente superficie de intercambio. 14.- Si la superficie de intercambio es muy grande
o muy pequeña revisar los estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9- 13.
COMPONENTES BASICOS DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
CARCAZA Y TUBO

1.3.1 TUBOS

Proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido que fluye dentro de

ellos y otro que fluye sobre su superficie externa (Figura 11). Se encuentran disponibles
en varios metales como: acero de bajo carbono, cobre, aluminio, admiralty, 70-30 cobre-
níquel, aluminio-bronce, aceros inoxidables, etc. Se pueden obtener en diferentes
gruesos de pared, definidos por el calibrador Birmingham para alambre, que en la
práctica se refiere como el calibrador BWG del tubo. En la Tabla 2 se listan los tamaños
de tubo que generalmente están disponibles, de los cuales los de 3/4 y 1 in de diámetro
exterior son los más comunes en el diseño de intercambiadores de calor. Los tubos
pueden estar desnudos o tener aletas en la superficie exterior, cuando se trata de un
fluido con un coeficiente de convección substancialmente menor al del fluido interno.
Estas aletas pueden proporcionar de 2½ a 5 veces más área externa de transferencia
de calor que el tubo desnudo. Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca
uno de otro, ya que una franja demasiado estrecha de metal entre tubos adyacentes,
debilita estructuralmente a la placa de tubos.

PLACA DE TUBOS
Es generalmente una placa (Figura 12) que ha sido perforada y acondicionada (juntas
de expansión) para soportar los tubos, las empacaduras, las barras espaciadoras, etc.
La placa de tubos además de cumplir con los requerimientos mecánicos, debe soportar
el ataque corrosivo por parte de ambos fluidos y debe ser químicamente compatible con
el material de los tubos. Por lo general están hechas de acero de bajo carbono con una
capa delgada de aleación metalúrgica anticorrosiva.
CARCAZA
La carcaza o carcasa es simplemente el recipiente para el fluido externo. Es de sección
transversal circular, generalmente de acero de bajo carbono aunque pueden construirse
de otras aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con requerimientos de altas
temperaturas o corrosión. La carcaza posee unas boquillas que constituyen las vías de
entrada y salida del fluido. La boquilla de entrada por lo general tiene una placa de
impacto (Figura 13) para impedir que el flujo pegue directamente y a altas velocidades
en la hilera Intercambiadores de calor Prof Ing. Mahuli González superior de los tubos,
ya que este impacto podría causar erosión, cavitación y/o vibración. Para colocar esta
placa y no reducir considerablemente el área de flujo a la entrada de la carcaza, puede
que sea necesario omitir algunos tubos o tener una expansión en la boquilla donde se
une a la carcaza. De lo contrario, el fluido podría acelerarse provocando una caída de
presión excesiva.

Existen 6 arreglos estandarizados de carcazas en las normas TEMA (Figura 14)

clasificados como E, F, G, H, J y X, los que son aplicables a cualquier tipo de
intercambiador. El arreglo más común es el de un paso (TEMA E) por ser el más
económico y térmicamente el más eficiente. Las boquillas de entrada y salida están
ubicadas en extremos opuestos o adyacentes de la carcaza, dependiendo del tipo y
número de deflectores empleados. Cuando el diseño se encuentra limitado por la caída
de presión en la carcaza (especialmente en servicios donde ocurre condensación)
puede resultar ventajoso emplear una carcaza de flujo dividido (TEMA J) en la que la
caída de presión se reduce en forma considerable al compararla con una tipo E del
mismo diámetro; ya que la mitad del fluido del lado carcaza atraviesa la misma área
transversal y sólo la mitad de la longitud del intercambiador. Esta carcaza tiene una
boquilla central de entrada y dos de salida, o viceversa. Generalmente Intercambiadores
de calor Prof Ing. Mahuli González se emplean deflectores de segmento doble en este
tipo de carcaza. La carcaza de dos pasos (tipo F) se emplea cuando por razones
térmicas, es necesario usar dos carcazas tipo E en serie; pero su diseño debe ser muy
cuidadoso para prevenir las filtraciones del fluido entre el primero y el segundo paso,
además la remoción del haz de tubos se dificulta bastante. Las boquillas de entrada y
salida están colocadas adyacentes a la placa de tubos fija. En esta carcaza se deben
colocar los tubos de cada paso en forma simétrica en relación con el deflector
longitudinal, para así obtener un patrón de flujo correcto. Esta carcaza no se recomienda
cuando la caída de presión excede de 70 kPa (10 psi) porque se requiere un deflector
longitudinal de espesor excesivo. Tampoco se recomienda cuando el intervalo de
temperatura es superior a 195 °C (350 °F) ya que se producen grandes pérdidas de
calor a través de los deflectores, así como tensiones térmicas elevadas en éstos,
carcaza y placa de tubos. La carcaza de tipo X o de flujo transversal, no tiene deflectores
segmentados, por lo que el fluido atraviesa una vez al haz de tubos y la caída de presión
es aún menor que en el tipo J. Esta carcaza posee soportes circulares que eliminan las
vibraciones inducidas por el fluido en los tubos. La carcaza tipo G es usada cuando se
requiere de dos pasos y la caída de presión es un factor limitante. La carcaza H es
equivalente a dos tipo G en paralelo, pero unidas por los extremos. La carcaza tipo K se
emplea, por lo general, cuando el fluido sufre un cambio de fase. Los tubos sólo ocupan
la sección de coraza de menor diámetro, de manera que queda un espacio (especie de
barriga) para la fase de vapor. En el caso de condensación, este espacio puede estar
ocupado por los gases incondensables que de otra manera dificultarían el proceso de
intercambio de calor con el fluido contenido en los tubos

DEFLECTORES O BAFFLES
Usualmente se instalan deflectores (placas) del lado de la carcaza, bien sea transversal
o longitudinalmente. Los deflectores longitudinales se usan cuando se requieren dos o
más pasos por la carcaza o para sustituir a dos carcazas tipo E en serie. Estos
deflectores son denominados también divisores de paso. El arreglo de los divisores de
paso en un intercambiador de pasos múltiples es aleatorio, aunque se trata de colocar
un número aproximadamente igual de tubos por paso para minimizar la diferencia de
presión, complejidad de fabricación y costo. El divisor de pasos debe ajustar
perfectamente en los surcos de la placa de tubos y en el cabezal para minimizar la
posibilidad de derrame de una división a otra, lo que traería como consecuencia un serio
deterioro en el funcionamiento del intercambiador. Los deflectores longitudinales
pueden ser de diseño removible o soldado. Los primeros se emplean con cabezales
flotantes y requieren de bandas de sello flexibles o un dispositivo entre el deflector y la
carcaza que evite la fuga de fluido. Los segundos se usan con cabezales fijos y no
requieren de juntas de expansión. Los deflectores transversales se emplean para
soportar los tubos evitando así el pandeo y vibración y para incrementar el coeficiente
de transferencia de calor del fluido ya que, variando la distancia entre baffles, el
diseñador puede modificar (en ciertos intervalos) la velocidad del fluido por la coraza,
induciendo turbulencia. Esto también altera la caída de presión
Los deflectores transversales pueden ser segmentados con o sin tubos en la ventana,
multi-segmentados o de disco y anillo. Tal como se muestra en la Figura 16 los cortes
se alternan 180°, lo que causa que el fluido pase sobre los tubos más o menos en forma
perpendicular (flujo cruzado).

Los deflectores segmentados son los más comunes pero cuando la caída de presión del
lado de la carcaza es elevada, ésta se puede reducir considerablemente al usar
deflectores multisegmentados doble o triple. En todos los casos, el espacio abierto en
el deflector por donde pasa el fluido de la carcaza de un deflector a otro, se denomina
ventana del deflector. La altura de la ventana expresada como un porcentaje del
diámetro de la carcaza, se denomina corte del deflector. Para deflectores segmentados
el corte está entre 15-40% (el mejor resultado se obtiene con 25% de corte). El corte de
los deflectores de segmento doble es expresado en porcentaje de área de la ventana a
área de la sección total del intercambiador. El área de los segmentos debe ser tal que
los deflectores se solapen permitiendo que al menos una fila de tubos esté soportada
por segmentos adyacentes. Intercambiadores de calor Prof Ing. Mahuli González En
intercambiadores horizontales el corte de los baffles puede ser vertical u horizontal, lo
que conlleva a diferentes patrones de flujo en la carcaza. El espesor de los deflectores
depende del diámetro de la carcaza y de la longitud no sostenida de tubo, pero
usualmente están en un intervalo de 3,2 a 19 mm (1/8 a 3/4 in)
Aplicaciones de los intercambiadores de calor

Los intercambiadores de calor se encuentran en muchos sistemas químicos o

mecánicos. Estos sirven, como su nombre lo indica, para ganar calor o expeler calor en
determinados procesos. Algunas de la aplicaciones más comunes se encuentran en
calentamiento, ventilación, sistemas de acondicionamiento de espacios, radiadores en
máquinas de combustión interna, calderas, condensadores, y precalentadores o
enfriamiento de fluidos. En este apartado se revisan algunas aplicaciones específicas
de intercambiadores de calor. Se intenta proveer varios ejemplos específicos de cómo
funciona un intercambiador de calor en un determinado sistema, claro está que no se
cubren todas las aplicaciones posibles.

Pre calentador

En sistemas de vapor de gran escala, o en sistemas donde se requieren grandes

temperaturas, el fluido de entrada es comúnmente precalentado en etapas, en lugar de
tratar de calentar dicho fluido en una sola etapa desde el ambiente hasta la temperatura
final. El precalentamiento en etapas incrementa la eficiencia del la planta y minimiza el
choque térmico de los componentes, que es el caso de inyectar fluido a temperatura
ambiente en una caldera u otro dispositivo operando a alta temperatura. En el caso de
sistemas de generación de vapor, una porción del vapor generado es sustraído y
utilizado como fuente de calor para recalentar el agua de alimentación en etapas. La
figura () se muestra un ejemplo de la construcción y de las componentes internas de un
intercambiador de calor de agua de alimentación con tubos en forma de "U" de una
planta de generación de potencia para la etapa del precalentador. Al entrar el vapor al
intercambiador de calor y fluir alrededor de los tubos, éste transfiere su energía térmica
y se condensa. Observe que el vapor entra por la parte superior de la carcaza del
intercambiador de calor, donde transfiere no solamente el calor sensible (cambio de
temperatura) sino también transfiere su calor latente de la vaporización (condensación
del vapor en agua). El vapor condensado entonces sale como líquido en el fondo del
intercambiador de calor. El agua de alimentación entra al intercambiador de calor en el
extremo inferior derecho y fluye por los tubos. Observe que la mayoría de estos tubos
estarán debajo del nivel fluido en el lado de la carcaza. Esto significa que el agua de
alimentación está expuesta al vapor condensado primero y en seguida viaja a través de
los tubos y por detrás alrededor del extremo superior derecho del intercambiador de
calor. Después de hacer una vuelta de 180◦, entonces el agua de alimentación
parcialmente calentada esta sujeta a la entrada de vapor más caliente que entra a la
carcaza. El agua de alimentación es calentada a mayor temperatura por el vapor caliente
y después sale del intercambiador de calor. En este tipo de intercambiador de calor, el
nivel fluido del lado de la carcaza es muy importante en la determinación de la eficacia
del intercambiador de calor, pues el nivel fluido del lado de la carcaza determina el
número de tubos expuestos al vapor caliente.

Radiador

Comúnmente, los intercambiadores de calor están pensados como dispositivos líquido-

a-líquido solamente. Pero un intercambiador de calor es cualquier dispositivo que
transfiere calor a partir de un fluido a otro fluido. Algunas plantas dependen de
intercambiadores de calor aire/liquido. El ejemplo más familiar de un intercambiador de
calor aire-alíquido es un radiador de automóvil. El líquido refrigerante fluye por el motor
y toma el calor expelido y lo lleva hasta el radiador. El líquido refrigerante fluye entonces
por tubos que utilizan aire fresco del ambiente para reducir la temperatura del líquido
refrigerante. Ya que el aire es un mal conductor del calor, el área de contacto térmico
entre el metal del radiador y el aire se debe maximizar. Esto se hace usando aletas en
el exterior de los tubos. Las aletas mejoran la eficacia de un intercambiador de calor y
se encuentran comúnmente en la mayoría de los intercambiadores de calor del
aire/líquido y en algunos intercambiadores de calor líquido/líquido de alta eficacia.

Aire acondicionado, evaporador y condensador

Todos los sistemas de aire acondicionado contienen por lo menos dos intercambiadores
de calor, generalmente llamados evaporador y condensador. En cualquier caso, el
evaporador o el condensador, el refrigerante fluye en el intercambiador de calor y
transfiere el calor, ya sea ganándolo o expeliendolo al medio frío. Comúnmente, el medio
frío es aire o agua. En el caso del condensador, el gas refrigerante caliente de alta
presión se debe condensar a en un líquido subefriado. El condensador logra esto
enfriando el gas al transferir su calor al aire o al agua. El gas enfriado es entonces
condensado en líquido. En el evaporador, el refrigerante subenfriado fluye en el
intercambiador de calor, y el flujo del calor se invierte, con el refrigerante relativamente
frío se absorbe calor absorbido del aire más caliente que fluye por el exterior
de los tubos. Esto enfría el aire y hace hervir al refrigerante.

Condensadores de vapor

El condensador del vapor, mostrado en la figura (18), es un componente importante del

ciclo del vapor en instalaciones de generación de potencia. Es un recinto cerrado en el
cual el vapor sale de la turbina y se fuerza para ceder su calor latente de la vaporización.
Es un componente necesario del ciclo del vapor por dos razones. La primera, convierte
el vapor usado nuevamente en agua para regresarla al generador o a la caldera de
vapor como agua de alimentación. Esto baja el costo operacional de la planta
permitiendo reutilizar el agua de alimentación, y resulta más fácil bombear un líquido
que el vapor. La segunda razón, aumenta la eficiencia del ciclo permitiendo que el ciclo
funcione opere con los gradientes más grandes posibles de temperatura y presión entre
la fuente de calor (caldera) y el sumidero de calor (condensador). Condensando el vapor
del extractor de la turbina, la presión del extractor es reducida arriba de la presión
atmosférica hasta debajo de la presión atmosférica, incrementando la caída de presión
del vapor entre la entrada y la salida de la turbina de vapor. Esta reducción de la presión
en el extractor de la turbina, genera más calor por unidad de masa de vapor entregado
a la turbina, por conversión de poder mecánico. Ya que ocurre condensación, el calor
latente de condensación se usa en lugar del calor latente de vaporización. El calor
latente del vapor de la condensación se pasa al agua que atraviesa los tubos del
condensador. Después de que el vapor condensa, el líquido saturado continúa
transfiriendo calor al agua que se enfría al ir bajando hasta el fondo del condensador.
Algunos grados de subenfríado previenen la cavitación de la bomba. Hay diversos
diseños de condensadores, pero el más común, por lo menos en las instalaciones de
generación de potencia, es el condensador de paso transversal simple que se muestra
en la figura (). Este diseño de condensador proporciona agua fría que pasa por a través
de los tubos rectos de una cavidad llena de agua en un extremo hacia otra cavidad llena
de agua en el otro extremo. Ya que el agua fluye una sola vez a través del condensador
se le denomina de un solo paso. La separación entre las áreas de las cavidades con
agua y el área donde condensa del vapor se hace mediante una tapa donde se colocan
los tubos.
Los condensadores tienen normalmente una serie de bafles que vuelven a dirigir el
vapor para reducir al mínimo el choque directo en los tubos con el agua de enfriamiento.
El área inferior del condensador se localiza pozo de condensado (hotwell), como se o
en figura (18). Aquí es donde el condensado se recoge mediante una bomba de succión.
Si se
acumula gases sin condensar en el condensador, el vacío disminuirá y la temperatura
de la saturación con la cual el vapor condensar se incrementará. Los gases no
condensables también cubren los tubos del condensador, así reduciendo el área
superficial para la
transferencia térmica del condensador. Esta área superficial puede también ser reducida
si el nivel condensado aumenta sobre los tubos inferiores del condensador. Una
reducción en la superficie en el intercambio térmico tiene el mismo efecto que una
reducción en flujo del agua de enfriamiento. Si el condensador está funcionando muy
cerca de su
capacidad de diseño, una reducción en el área superficial efectiva resulta en la dificultad
de mantener el vacío del condensador.
La temperatura y el caudal del agua de enfriamiento que pasa por el condensador
controla la temperatura del condensado. Esto alternadamente controla la presión de la
saturación (vacío) del condensador

Conclusiones

Cuando se desea calentar un fluido, se emplean calentadores haciendo uso de vapor

de agua, o en el caso de refinerías de petróleo, el aceite caliente recirculado cumple la
misma función. Los enfriadores cumplen funciones opuestas a la anterior, empleándose
agua y aire como medios principales de refrigeración
El diseño térmico de los intercambiadores es un área en donde tienen numerosas
aplicaciones los principios de transferencia de calor.
El diseño real de un intercambiador de calor es un problema mucho más complicado
que el análisis de la transferencia de calor porque en la selección del diseño final juegan
un papel muy importante los costos, el peso, el tamaño y las condiciones económicas.
Así por ejemplo, aunque las consideraciones de costos son muy importantes en
instalaciones grandes, tales como plantas de fuerza y plantas de proceso químico las
consideraciones de peso y de tamaño constituyen el factor predominante en la selección
del diseño en el caso de aplicaciones especiales y aeronáuticas

Bibliografia
 http://eprints.uanl.mx/4681/1/1020145448.PDF
 https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-
intercambiadores-de-calor.pdf
 http://www.hidroterm.com.ve/documentacion/intercambiadoresdecalor.pdf
 http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf