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TALLER DE SIMULACIÓN

PRESENTADO POR:

KARLA MARCELA ARIAS JIMÉNEZ


COD: 15210134

DIRIGIDO AL DOCENTE:

HUMBERTO QUINTERO ARANGO

SECCIÓN: 13

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO


INGENIERÍA INDUSTRIAL
X SEMESTRE
CARTAGENA DE INDIAS D.T Y C.
2017
SOLUCIÓN DE EJERCICIOS GUÍA PARA EL CURSO

 MODELO 1

OBJETIVO: Desarrollar un modelo básico en donde se entienda la creación y


funcionamiento de los elementos básicos: entidades, locaciones, arribos y
procesos.

DESCRIPCIÓN: Una compañía ha tenido problemas de congestión y capacidad


en su proceso manufactura. Para estudiar alternativas de mejoramiento, se ha
propuesto construir un modelo de simulación que les permita representar
razonablemente la situación. La descripción del sistema es como sigue:
Las partes llegan a una zona de entrada. De allí van al proceso de corte, en
seguida al torneado, luego a la fresa, después al tratamiento térmico y finalmente
a salida. El tiempo que tarda en cada uno de las estaciones de trabajo es
respectivamente 7, 3.5, 2.5 y 10 minutos (utilizar el comando WAIT).

- ANALICE LOS RESULTADOS Y DETERMINE CUÁL ES EL CUELLO DE


BOTELLA.

R/ Observando el gráfico de utilización, la cortadora tiene una utilización en el


proceso del 70%, el torno del 35%, la fresa del 25% y el horno presentan un
99.86 %. (NOTA: Valores de % aproximados).
Podemos deducir entonces que el cuello botella es el HORNO ya este presenta el
99.86% de utilización cuando llega el producto en proceso a este parte del
proceso siendo critico ya que cualquier eventualidad daría un pare a toda la
cadena de producción por ser el eslabón mas utilizado en comparación de los
demás.

Adjunto un pantallazo del resumen gráfico de lo expuesto anteriormente.


RESUMEN GRÁFICO MODELO 1

 MODELO 1B

OBJETIVO: Realizar análisis de resultados por cambios en las variables de


entrada del modelo.

- Corra el modelo nuevamente. ¿Cambiaron los resultados? ¿Por qué?

R/ Luego de realizar los cambios en los arribos, podemos observar que el cuello
de botella aún persiste y es el HORNO, ya que sigue con una utilización del
99.86%; la cuantificación numérica de cada proceso sigue igual a pesar del ajuste,
es decir sigue el mismo cuello de botella o la misma restricción, no se reflejo
ningún cambio en el sistema; también puedo agregar y sintetizar que las demás
máquinas: la cortadora, el torno y la fresa, presentan un 70%, 35% Y 25%
respectivamente en un tiempo simulado de 160 horas; el tiempo inactivo de cada
una estaría dado por: 28.33%, 41.17% y 22.53% respectivamente y por último un
tiempo de bloqueo u obstruidas de 1.67%, 20.83% y 52.47% respectivamente.

Adjunto un pantallazo del resumen gráfico de lo expuesto anteriormente.


RESUMEN GRÁFICO MODELO 1B

 MODELO 1C

OBJETIVO: Entender el manejo de las locaciones filas y como afectan el proceso.

Debido a la restricción de no poder manejar partes en proceso, para este modelo


se debe asignar FILAS de espera entre cada estación, ello con el fin de poder
manejar inventario entre estaciones. Inicialmente ajuste las filas con capacidad de
100.

- Adicione estas filas, ajuste el proceso, córralo y analice.

R/ Luego de la adición y el ajuste proporcionado al sistema, se mantienen los


mismos porcentajes, el cuello de botella o la restricción del sistema sigue siendo
el HORNO, ya que sigue con un 99.86%, quedando igual el sistema y no
generándose ningún cambio a pesar de los ajustes.

Adjunto un pantallazos del resumen gráfico de lo expuesto anteriormente.


RESUMEN GRÁFICO MODELO 1C

 MODELO 2
OBJETIVO: Tener un primer acercamiento a las funciones manejadas en
ProModel, el manejo de variables y entender cómo lograr analizar procesos de
empaque con más de una unidad.

El proceso anterior tiene las siguientes modificaciones. Por cada unidad de


materia prima que llega a corte, tres (3) piezas salen al torno. En la fila del horno,
previo a su operación cuatro (4) piezas son combinadas antes de realizar el
proceso de horneado. Posteriormente en la salida dos (2) unidades del producto
terminado son combinadas para salir un lote.

- Haga las modificaciones respectivas para ajustar la nueva situación


modelada. Debe cambiar la capacidad de la locación Salida. En “procesing”
utilice el comando “COMBINE” apropiadamente y no olvide ajustar la
cantidad “Quantity”, en el procesamiento del corte. Corra nuevamente el
modelo y analice.

R/

¿CUÁL ES EL CUELLO DE BOTELLA?

El Torno es el cuello de botella o la restricción en este modelo de acuerdo al


porcentaje de utilización de las locaciones con una ponderación del 99.93%, se
observa también un aumento en los 6 días de la simulación en el porcentaje de
utilización en la fila de espera Q_TORNO, lo cual nos indica que en los primeros
días se contaba con pocos productos en proceso para pasar al proceso de torno.

¿QUÉ SE DEBE HACER PARA ELEVAR LA PRODUCCIÓN?

Se debe aplicar la T.O.C, esto permitiría elevar las restricciones siguiendo los
pasos establecidos para su implementación, primeramente se debe identificar el
Cuello de botella o la restricción (Torno), se debe explotar la restricción, subordinar
otros procesos a la restricción, mejorar las restricciones encontradas para
mitigarlas o desaparecerlas según sea el caso y esto se debe repetir de manera
cíclica; de esta manera se eleva la capacidad del sistema, aumenta la producción,
con el fin de lograr buen provecho de recursos y mejora continua.
¿DEBE ADICIONAR NUEVAS ESTACIONES?

Se debe crear una nueva locación y turnos parciales con el objetivo de reducir el
tiempo de espera, también propongo que se debe agregar tres locaciones más
para que el horno, fresa y torno, tengan un mejor flujo en el proceso.

¿TODO EL TURNO O SOLO TURNOS PARCIALES?

Luego de observar y analizar puedo concluir que no se debe agregar mas


estaciones puesto que la fresadora y el torno se le pude aumentar su utilización
con el fin de no saturar al horno y que no se produzca el cuello de botella.

Adjunto un pantallazos del resumen gráfico de lo expuesto anteriormente.

RESUMEN GRÁFICO MODELO 2


 MODELO 2B

OBJETIVO: Entender que es una variable y comprender su uso.

En este modelo se deben cuantificar cuatro variables, una para registrar el total de
lotes producidos, otra para la producción de piezas, la tercera para calcular
inventario en proceso (WIP) y una final para calcular el throughput de producto
terminado por hora. Así mismo cree rótulos que le permitan nombrar las variables
en el Layout.

¿CUÁL ES EL VALOR DEL THROUGHPUT QUE ALCANZA EL SISTEMA?

El troughput es de 4.28, Se obtienen 342 lotes producidos, 282 productos en


proceso y 684 productos terminados.

¿ES ESTABLE EL WIP?

El WIP o producto en proceso se mantiene estable comparado con los productos


producidos que son: 342; se incrementó en 1 en el arribo (locación entrada) y se
decrementa en 1 en el processing (locación Horno).

RESUMEN GRÁFICO MODELO 2B


BIBLIOGRAFÍA
 Basado en documento de práctica proporcionado por el docente Humberto
Quintero para la academia de la asignatura Simulación de la compañía
Decisiones Logísticas, página web: www.dl.com.co

 Garcia Dunna Eduardo, Garcia Reyes Heriberto, Cardenas Barron


Leopoldo, 2006; Simulación y análisis de sistemas con promodel, Pearson
Educacion, México, ISBN 970-26-0773-6. 1era Edición.