Manual de Hornos

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MANUAL DE
OPERACIONES ACTUALIZADO
GERENCIA DE OPERACIONES VERSION 1.0
JULIO 2006
Introducción
En la industria petrolera, los hornos se caracterizan por ser equipos intensivos en

consumo de energía y de larga continuidad operativa. Es fácil comprobar que el costo
de la energía que en ellos se consume, supera el costo total de inversión en menos de
dos años. Si asumimos un tiempo de vida útil de veinte años para un horno, estamos
hablando que los costos generados solo por consumo de combustible en la vida de
servicio de un horno supera diez veces el costo total de su inversión. Por esta razón,
cuando alguien compra un horno con una tecnología determinada, estará definiendo
también el tamaño de la factura que empezará a pagar por concepto de combustible al
quedar cautivo de los rendimientos de diseño del horno adquirido.
Desde un punto de vista general, la operación y el mantenimiento, deben aprovechar

al máximo los beneficios potenciales que la tecnología del horno pueda ofrecer,
sacando ventaja de la flexibilidad que esta permita, sin superar el umbral de las
condiciones de diseño impuestas por la termodinámica del proceso, el tipo de
combustible, la tecnología de los quemadores, el sistema de monitoreo y control de la
combustión, la configuración y extensión de los tubos y los materiales de construcción.
La importancia técnico-económica que revisten estos equipos en la industria del

petróleo ha motivado la elaboración de este curso, el cual ha sido desarrollado bajo un
enfoque de uso eficiente de la energía, resaltando la importancia de la combustión
enmarcado en un equilibrio de tres factores determinantes para alcanzarlo: el diseño,
la operación y el mantenimiento.
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1) Mecanismos de Transferencia de Calor

Todas las operaciones que se realizan en una refinería de petróleo involucran la
producción o absorción de energía (en mayor o menor grado) en forma de calor. De
allí, la importancia del estudio de las leyes que lo rigen y de los equipos de generación
y transferencia de calor.
Se sabe por experiencia que cuando dos objetos están a temperaturas diferentes, el
calor fluye del objeto más caliente hacia el más frío. Los mecanismos en virtud de los
cuales puede fluir el calor son tres: Conducción, Convección y Radiación.
Muchas aplicaciones deben considerar combinaciones de dos o tres de estos

mecanismos.
1.1) Conducción
Tiene lugar a escala molecular y el mecanismo corresponde a la transferencia de

energía en movimiento entre moléculas adyacentes.
Figura N° 1.1
Este movimiento varía desde la vibración de
los átomos de la red cristalina al movimiento
errático de las moléculas gaseosas. En la
conducción, el calor fluye sin que se
produzca un desplazamiento observable de
la materia.
Este mecanismo representa el flujo de calor

al interior y entre los cuerpos sólidos tales
como los tubos, u-bends, h-bends, ladrillos
refractarios, castables y aislantes térmicos y
sobre toda la estructura metálica en general.
• Ley de Fourier
La ley de Fourier expresa la relación básica del flujo de calor por conducción.
Establece la proporcionalidad existente entre la velocidad de flujo de calor y el
gradiente de temperaturas a través de una superficie sólida. Dicha proporcionalidad la
determina la conductividad térmica del material.
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Q=-kA T/l
Donde: Q = flujo de calor a través de la superficie en dirección normal a la misma.

A = Área de la superficie de intercambio.
k = Conductividad térmica del material
T = Temperatura
l = Distancia medida en dirección normal a la superficie
1.2) Convección
Se debe al movimiento del fluido (líquido o gaseoso) adyacente a superficies sólidas. La

convección es un fenómeno macroscópico y sólo puede tener lugar cuando actúan sobre
las partículas de un fluido fuerzas capaces de mantener el movimiento, venciendo las
fuerzas de fricción.
Según este mecanismo, un fluido adyacente a superficies sólidas calientes recibe calor
que luego transfiere internamente al resto del fluido. Las fuerzas utilizadas para crear
las corrientes de convección en fluidos son de dos tipos:
Figura N° 1.2
a) Convección Natural
Se denomina convección natural cuando se forman

corrientes gaseosas a partir de las fuerzas de
flotación generadas por la existencia de diferentes
densidades en el seno del fluido y estas diferencias a
su vez son debidas a gradientes de temperatura
existentes en la masa del fluido.
Figura N° 1.3
• Convección Forzada
Si las corrientes gaseosas se ponen en movimiento mediante un

dispositivo mecánico, tales como un ventilador, una bomba, un
agitador, el flujo es independiente de la densidad y se denomina
convección forzada.
La convección natural y forzada ocurren a diferentes

velocidades, siendo la convección forzada la más rápida y
común en las operaciones industriales.
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• Teoría de la Película
Considera que el flujo de calor de un fluido a otro que pasa a través de un cuerpo
sólido, tal como los tubos de una zona convectiva (crudo frío al interior y gases
calientes al exterior) encuentra tres tipos de resistencia a su paso, una resistencia
externa (por una película fina de gases estanca), la resistencia térmica del tubo
metálico y una resistencia interna (otra película fina de crudo). Se considera que
ambas películas tienen espesores poco significativos adyacentes a las paredes del tubo
y poseen las mismas propiedades físicas de cada medio según el régimen (laminar o
turbulento) y constituyen la principal restricción de transmisión de calor promovida
por el gradiente de temperaturas.
Q = Ai (tw-ti) / Ri = hi Ai (tw-ti)
Q = Ao (to-tp) / Ro = ho Ai (to-tp)
hi = Q / Ai ti y ho = Q / Ao to
Donde: to = temperatura del fluido exterior

ti = temperatura del fluido interior
tp = temperatura de pared del fluido exterior
tw = temperatura de pared del fluido interior
Ai = Área de la superficie interna
Ao = Área de la superficie externa
1.3) Radiación
La radiación involucra la transferencia de energía entre un cuerpo emisor y otro

receptor.
Figura N° 1.4
Se caracteriza por no requerir de soporte material o
medio para fluir, pues “se transmite en el vacío” en
ondas electromagnéticas a la velocidad y de la
misma forma como se propaga la luz sin
transformarse en calor ni sufrir desviaciones en su
trayectoria.
Sin embargo, si encuentra materia en su trayectoria

la radiación puede ser reflejada o absorbida. Solamente la energía absorbida se
trasforma en calor.
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• Ley de Stefan Boltzmann
La transmisión de calor radiante está directamente influenciada por la temperatura a

la cuarta potencia del emisor y esta gobernada por la siguiente expresión:
Q=A T4
Donde: to = temperatura del fluido exterior

A = Área de la superficie de intercambio.
= 0,173 x 10-8 Btu/h.ft2.°R (constante Stefan Boltzmann)
T = temperatura del emisor
1.4) Transmisión de calor en los hornos de Refino de Petróleo
El proceso de calefacción en un horno de refino, comprende una fuente caliente

constituida por el flujo de gases de combustión y una fuente fría de crudo o crudo
reducido que se desea calentar. La operación de un horno presenta los 3 mecanismos
de transferencia de calor simultáneos en el siguiente orden de importancia: radiación,
convección y conducción.
1.4.1) Transmisión de calor radiante
En la cámara de combustión, el calor de la llama (a 2600°F – 3300°F) fluye a los tubos

motivados por el fuerte diferencial de temperaturas, sin requerir un medio físico de
soporte. Aquí es donde se aprovecha mejor el calor por unidad de superficie que en
cualquier otra parte del horno, alcanzando las mayores tasas de transferencia de calor,
con intervalos de longitud de onda de 0,01 – 100 m, gracias al predominio del
mecanismo de “radiación térmica” promovido por las altas temperaturas de manejo.
A bajas temperaturas, los gases aún mantienen su capacidad de seguir radiando, pero
esto ocurre de forma remanente y poco significativa.
1.4.2) Transmisión de calor convectiva
Cuesta arriba y con menor temperatura los gases ingresan (1000°F – 1400°F) a otra
sección del horno que consta de un arreglo de tubos de separación mínima y superficies
extendidas. Esta vez, la masa de gases con menor disponibilidad de energía radiante
continúa transmitiendo calor con un marcado dominio “convectivo” a tasas de flujo
calórico menores que exige a los diseñadores incrementar significativamente el área
para compensar la menor efectividad de este mecanismo frente al radiante.
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1.4.3) Transmisión de calor por conducción
También se promueve por un diferencial de temperaturas; se transmite al interior de los

cuerpos sólidos por efecto de la transferencia de energía cinética de una molécula a
otra adyacente (sin transferencia de materia). Se manifiesta al interior de los ladrillos
refractarios, el aislamiento térmico, la cubierta metálica, los tubos del horno, además
de todos los elementos metálicos de conexión y soporte, incluyendo pequeñas
cantidades de calor que se disipan al suelo a través de las bases del horno. Sin
embargo, dada la naturaleza intensiva de consumo de energía de estos equipos, el flujo
acumulado de calor por este mecanismo, resulta siempre despreciable.
El calor útil en hornos de refino, es aprovechado:

25% - 35% en la zona convectiva.
65% - 75% en la zona radiante
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2) Hornos de Proceso
Los hornos cumplen la función de suministrar energía calorífica (directa o

indirectamente) a un material en un proceso a alta temperatura. Para ello, cuentan
con una serie de dispositivos que aseguran una adecuada distribución del calor y una
operación estable y segura.
El encarecimiento de la energía de estos últimos años, marcada por el referente de los

precios del crudo internacional ha inducido a la industria en general a adquirir
unidades más eficientes y sustituir combustibles líquidos por combustibles más limpios
y baratos, como el gas natural; y, a los diseñadores y fabricante a introducir mejoras
sustanciales de diseño de los hornos, una tendencia que toma fuerza desde los años 70
a raíz de las Crisis Energéticas del 73 y 79.
En estas últimas décadas, hemos sido testigos de una evolución acelerada en la

tecnología de hornos, empezando por el modelo más simple, de un solo cuerpo
cilíndrico 100% radiante y operación mecánica, hasta los más modernos,
completamente automatizados con zonas diferenciadas de radiación y convección y
recuperadores de calor adicionales (como precalentadores de aire, economizadores
etc.).
Esta evolución ha conducido a notables mejoras de eficiencia en los hornos que

variaban en promedio entre 50-70% antes de 1970, hasta los actuales que llegan a 80-
90% con todos los beneficios económicos y ambientales que esto conlleva.
2.1) Servicio
En la industria del petróleo, los hornos están al servicio de las unidades de Destilación
Primaria y Vacío, calentamiento de aceites, y procesos como Hydrotraters,
Hydrocrackers, Visbreaking, Delay Cokers, CCR´s, Hydrogen Reformers entre otros.
2.2) Capacidad de los hornos
En la industria petrolera, se estila definir la capacidad de un horno por el “Duty”

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El “Duty” representa la capacidad de absorción de “calor útil”

de un horno expresado en millones de Btu por hora
La mayoría de los hornos instalados poseen Dutys en un rango de 10 – 500 millones de

Btu/h.
2.3) Tipos de Horno
Existe gran variedad de hornos, en cuanto a forma, diseño y construcción que

responden a diversas necesidades de servicio en la industria del petróleo y derivados.
Su desarrollo ha contribuido a incrementar el nivel de rendimientos y estándares de

seguridad, flexibilidad y durabilidad en el tiempo.
Los hornos pueden clasificarse según su configuración estructural en 2 grandes

grupos: a) Hornos cilíndricos verticales y b) Hornos tipo caja o cabina, los cuales
pueden desagregarse en:
2.3.1) Hornos cilíndricos verticales
- Horno cilíndrico vertical – todo radiante

- Horno cilíndrico vertical de serpentín helicoidal
- Horno cilíndrico vertical con zona convectiva
- Horno cilíndrico vertical con zona convectiva integrada
2.3.2) Hornos de tipo caja o cabina
- Horno de cabina “arbor” o “wicket”

- Horno de dos cabinas con hileras de tubos verticales
- Horno de cabina simple
- Horno tipo caja de dos compartimientos
- Horno de cabina con pared divisora
- Horno tipo caja simple
- Horno tipo caja con zona convectiva lateral
- Horno tipo caja con una hilera de tubos divisora
Los hornos presentan diversas configuraciones y estilos de diseño que incluyen

cilindros verticales, cabinas horizontales unicelulares y multicelulares, con uno o
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varios pasos, variada metalurgia y diferentes sentidos de flujo dependen básicamente

de las condiciones del proceso y la disponibilidad de espacio. No obstante, la gran
mayoría de ellos se fabrica de acuerdo a los estándares del API N° 560 donde se
establecen los criterios mínimos de diseño de fabricación.
2.3.3) Características generales de cada tipo de horno
• Horno cilíndrico vertical – todo radiante Figura N° 2.1
Representa el modelo más simple, de un solo cuerpo

100% radiante. Aquí los tubos se encuentran ubicados
de forma vertical alrededor de la cámara de
combustión delimitada por la pared cilíndrica.
Los quemadores se ubican en posición vertical en la

base del horno y abren fuego desde el nivel del suelo
hacia la parte superior.
Este tipo de horno representa bajo costo y no requiere

de mucho espacio disponible para su instalación, pero
tiene bajos niveles de eficiencia. Se fabrican para
pequeñas instalaciones con duties de 0,5 - 20 millones
de Btu/h.
Figura N° 2.2
• Horno cilíndrico vertical de serpentín
helicoidal
De diseño similar al anterior, se caracteriza por

incorporar un serpentín helicoidal (drenable)
en reemplazo de los tubos verticales alrededor
de la pared cilíndrica semejando tubos
horizontales que permiten ganar un poco más
de área de intercambio (4-8%), sin embargo,
tiene la limitación de permitir la circulación del
fluido a calentar en un solo paso y sus
reparaciones son más costosas.
Son hornos de baja eficiencia. Los fabrican

como unidades pequeñas de proceso con duties
entre 0,5 - 20 millones de Btu/h.
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• Horno cilíndrico vertical con zona convectiva Figura N° 2.3
Incorpora al horno cilíndrico vertical una zona

convectiva en la parte superior que consta de un banco
de tubos horizontales (usualmente de superficie
extendida) que introducen una pérdida de carga
adicional a circuito de gases, no obstante, logran un
mayor tiempo de residencia y mejor aprovechamiento de
la energía, que se refleja en incrementos notables de su
rendimiento.
Esta configuración, proporciona una operación

económica y altamente eficiente, mantiene la ventaja de
requerir un área mínima para su instalación. En su gran
mayoría, se construyen con tubos verticales en tamaños
que van desde 10 - 200 millones de Btu/h.
Figura N° 2.4
• Horno cilíndrico vertical con zona
convectiva integrada
Es un diseño poco usual en nuevas

instalaciones, de moderada difusión en
décadas pasadas. Se caracteriza por que
emplea un banco de tubos con un bafle
superior tipo manga (para reducir la
velocidad de salida de los gases) que
representa una superficie adicional de
intercambio térmico a la superficie radiante y
se ubica sobre el recinto anular de tubos
verticales de la cámara de combustión para
promover la transferencia de calor por
convección.
Alcanzan niveles medios de eficiencia, también

requieren mínima área para su instalación
debido a su base circular y cuentan con duties
de diseño de 10 - 100 millones de Btu/h.
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• Horno de cabina tipo “arbor” o “wicket” Figura N° 2.5
Este es un diseño especial que se conforma por tubos

paralelos en U (en posición invertida) que se unen en
dos manifolds terminales externos. Especialmente
diseñado para calentar grandes caudales de fluidos
gaseosos con mínima caída de presión. Este diseño es
frecuentemente utilizado en reformación catalítica y
varios otros servicios de sobrecalentamiento o
recalentamiento de gases y vapores. Generalmente,
llevan quemadores verticales instalados en la base del
horno, aunque eventualmente se los puede encontrar en
posición horizontal en las paredes laterales libres de los
arcos.
En la parte superior a la cabina radiante va una zona

convectiva complementaria que le permite alcanzar
entre medianos y altos niveles de eficiencia, según la
magnitud de ésta. Los duties típicos en estos hornos se
encuentran entre 50 – 100 millones de Btu/h.
Figura N° 2.6
• Horno de dos cabinas con hileras de tubos

verticales
Posee dos cámaras de combustión donde se

aprovecha el calor radiante en una hilera de
tubos verticales que conforman la parte central
de cada una de ellas, cuyos quemadores se
ubican de manera horizontal y perpendicular a
la pared de tubos y por ambos frentes.
Esta configuración provee una distribución

uniforme y máximo control del flujo de calor
sobre el área perimétrica de los tubos. Alcanza
altas eficiencias, pero su construcción de
representa muy altas inversiones. Se encuentran
en capacidades de 40 – 250 millones de Btu/h.
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Figura N° 2.7
• Horno de cabina simple
En la sección radiante dispone de un arreglo horizontal

de tubos en dos de las paredes laterales de la cámara
de combustión que se extienden a la zona de transición
radiante-convectiva que se encuentra en la parte
superior. Una variante de estos hornos, se construye
con tubos verticales, obteniendo un desempeño
operativo similar. Los quemadores en ambos casos van
en posición vertical debajo de los tubos casi a nivel del
suelo.
Estos hornos son económicos, logran altas eficiencias y

son los más comunes en nuevas instalaciones. Se
producen en capacidades que oscilan los 10 – 100
milllones de Btu/h.
Figura N° 2.8
• Horno tipo caja de dos
compartimientos
En estos hornos la sección radiante es

separada en dos cámaras de combustión
con tubos horizontales a lo largo de las
paredes laterales y el techo. La zona
convectiva es única y comprende una
sección de tubos horizontales que va
instalada a la salida de ambos
compartimientos. Pueden construirse de
forma modular para ir incorporando una
tercera o cuarta cámara. En todos los
casos, los quemadores van ubicados casi
a nivel del suelo y de forma vertical.
Son hornos de alta eficiencia, económicos

y generalmente se fabrican con duties de
100 -250 millones de Btu/h.
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• Horno de cabina simple con pared divisora Figura N° 2.9
Similar al horno de cabina simple, posee un

arreglo de tubos horizontales que van desde las
paredes laterales de la zona radiante a la zona de
transición (radiante-convectiva).
Se caracteriza por dividir la sección radiante en

dos cámaras internas por una pared refractaria que
permite un control de la combustión independiente
en cada una de ellas. En este tipo de hornos, los
quemadores pueden ir instalados de forma vertical
desde la base del horno o de forma horizontal desde
las paredes laterales libre de tubos.
Respecto a los hornos de cabina simple, alcanzan

eficiencias similares y representan un mayor costo
de inversión. Suelen fabricarse con capacidades de
20 -100 millones de Btu/h.
Figura N° 2.10
• Horno tipo caja simple
En la zona radiante dispone de un par de arreglos

de tubos horizontales alineados de forma paralela
a las paredes laterales y el techo.
La zona convectiva va montada sobre el extremo

superior de la cámara de combustión que dispone
de quemadores horizontales sobre las paredes
libres de tubos.
Este tipo de hornos consiguen entre moderados -

altos niveles de eficiencia, son económicos para
su construcción. Se diseñan para pequeñas y
medianas instalaciones con duties de 5 – 50
millones de Btu/h.
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• Horno tipo caja con zona convectiva lateral

Figura N° 2.11
En la sección radiante, los tubos están
posicionados de forma horizontal sobre las
paredes laterales y el techo. Los quemadores
también van montados en posición horizontal en
la zona central de las paredes desprovistas de
tubos. La zona convectiva es una cámara
adyacente a la cámara de combustión que se
comunica con esta a través de una de sus
paredes.
Este tipo de horno casi no se produce, es

frecuente en instalaciones antiguas que queman
combustibles líquidos pesados con alto
contenido de cenizas. Consiguen de moderados
- altos niveles de eficiencia, aunque su
construcción es relativamente costosa. Se
diseñan con duties de 50 – 200 millones de Btu.
Figura N° 2.12
• Horno tipo caja simple con una hilera de tubos
divisora
La zona radiante cuenta con una sola hilera de tubos

en la parte central consiguiendo una distribución de
calor uniforme sobre la superficie de los tubos. Los
quemadores comúnmente se ubican en posición
vertical casi a nivel del suelo y en general se diseñan
para quemar combustibles gaseosos.
Son utilizados para procesos críticos de alta

temperatura. Su zona convectiva va ubicada en la
parte superior y comprende una sección adicional de
tubos horizontales.
Representa bajo costo de inversión y a pesar de

lograr una tasa de transferencia de calor uniforme en
los tubos, sólo alcanza eficiencias moderas.
Generalmente, se fabrican con capacidad de 20 – 50
millones de Btu.
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2.3.4) Hornos según el número de pasos
Cada circuito de fluido a calentar que disponga internamente un horno representa un

“paso”. Un mayor número de pasos es un “indicador referencial de un diseño más
eficiente”, porque incrementa la superficie de intercambio térmico y permite una mejor
absorción y distribución del calor a lo largo de la superficie de tubos, además de
ampliar la capacidad de procesamiento de los hornos sin incrementar
significativamente su tamaño.
Figura N° 2.13
1 Paso 2 Pasos
4 Pasos 4 Pasos 4 Pasos

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3) Diseño Básico de Hornos de Proceso
3.1) Diseño de la sección radiante
El calor absorbido en la sección radiante está determinado por el combustible elegido y

sus características como emisividad de llama, temperatura de llama y los niveles de
exceso de aire requeridos, así como también, por la configuración de la superficie de
transferencia de calor en la cámara de combustión.
La selección de la tasa media de transferencia de calor radiante es la primera

característica a definir en el diseño de un horno. Representa el flujo de calor absorbido
por unidad de superficie de transferencia, tomando de referencia el diámetro externo de
los tubos.
Una elevada tasa de transferencia de calor, reduce la superficie de intercambio y el

tamaño del horno y abarata la inversión; pero, incide en altos costos de mantenimiento
debido a la mayor severidad térmica que deben soportar tubos y refractarios,
reduciendo su tiempo de vida útil.
Las tasas de transferencia de calor son consecuencia de la experiencia conjunta entre

diseñadores y usuarios.
Tabla N° 3.1
Rangos típicos de calor transferido
en la sección radiante de hornos
Tasa Promedio
Servicio
Radiante (Btu/h.ft2)
Calentadores Crudo Atmosferico 10000 - 14000
Calentadores de Crudo Reducido para Vacío 8000 - 10000
Reboilers 10000 - 12000
Calentadores de Combustibles Líquidos 8000 - 11000
Carga de Reformación Catalítica 7500 - 12000
Calentadores de Delayed Coker 10000 - 11000
Calentadores de Visbreaking (Heater zone) 9000 - 10000
Calentadores de Visbreaking (Soaking zone) 6000 - 7000
Calentadores Desasfaltadores de Propano 8000 - 9000
Calentadores de Hidrotratamiento e Hidrocraqueo 10000
Calentadores de alimentación a Craqueo Catalítico 10000 - 11000
Supercalentadores de Vapor 9000 - 13000
Calentadores de Gasolina Natural 10000 - 12000
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3.2) Método Lobo - Evans
El método Lobo-Evans es la base para el diseño de secciones radiantes de hornos y

calderos; su uso esta bastante generalizado con algunas simplificaciones y variantes
adicionales según la experiencia de cada diseñador.
Ecuaciones básicas de diseño de la zona radiante
Calor radiante: Qr = 0,173 F Acp [ (Tg/100)4- (Ts/100)4] …(1)

Calor por convección: Qcr = hc A (Tg – Ts)
Calor total: Qt = Qr + Qcr
Donde:
Qr = Flujo de calor radiante, Btu/h.
Qcr = Flujo de calor convectivo, Btu/h.
Qt = Flujo de calor total, Btu/h.
F = factor total de intercambio térmico (función de geometría y emisividad del sistema).
= factor de efectividad.
Acp = Superficie de plano frío, ft2.
Tg = Temperatura de gases a la salida de la zona radiante, °R.
Ts = Temperatura media de los tubos, °R.
hc = Coeficiente de transferencia por convección, Btu/(h.ft2.°F).
A = Superficie total de los tubos, ft2
Estas ecuaciones describen la transferencia de calor radiante y convectivo a la

superficie fría. La transferencia de calor total en la sección radiante se expresa del
siguiente modo:
Qt / (F Acp) = 0,173 [ (Tg/100)4 - (Ts/100)4] + hc A / (F Acp) (Tg – Ts)
Asumiendo: hc = 2,0, F=0,57 y A /( Acp) = 2,0
Qt / (F Acp) = 0,173 [ (Tg/100)4 - (Ts/100)4] + 7 (Tg – Ts)
En términos prácticos, fabricantes y diseñadores han cuantificado la distribución del

calor útil en la sección radiante, llegando la conclusión que se aprovecha:
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95% - 97% calor radiante

3% - 5% calor convectivo
3.2.1) Área de Plano Frío (Acp)
Las superficies que absorben calor en un horno consisten en un número de tubos

paralelos ubicados delante de una pared refractaria. El calor radiante de la llama
impacta directa y frontalmente sobre un lado de los tubos, mientras la parte posterior
recibe la energía reirradiada de las paredes.
Dado que la temperatura de los tubos es superior a la de la pared refractaria se

considera a ésta como una superficie plana fría.
Figura N° 3.1
De esta manera, se denomina plano frío a aquella porción de área de la pared

refractaria que tiene tubos en frente de ella, en consecuencia esta será el área de un
plano a través de las líneas de centro del tubo, si están en un plano curvado, dentro de
un patrón cilíndrico o en una línea recta de lado a lado.
Área radiante: A = Qt / Q
Número de Tubos: N = A / Atub
Área (por tubo): Atub = DE L
Área de plano frío (por tubo): Acp = Dc-c / Atub

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Donde:
Q = Tasa de transferencia de calor radiante, Btu/h.ft2.
N = Número de tubos.
Atub = Área de superficie de los tubos, ft2.
DE = Diámetro externo de los tubos, ft.
Dc-c = Espaciamiento entre tubo y tubo, ft.
3.2.2) Factor de efectividad ( )
Dado que los tubos no absorben todo el calor irradiado al plano frío, es necesario
introducir un factor de eficacia de absorción de calor, que debe corrija el área de plano
frío que a su vez depende de la disposición los tubos (en una o dos hileras y la
separación existente entre los ejes de tubo a tubo).
De la Figura 3.1, se puede observar que un horno con dos hileras de tubos, siempre
será más efectivo que otro de hilera simple, sin embargo, este incremento de efectividad
por lo general no se justifica económicamente frente a la necesidad de duplicar la
inversión de los tubos de la zona radiante.
Figura N° 3.2
Factor de Efectividad
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3.2.3) Factor de intercambio térmico (F)
Es una factor de corrección de la ecuación que depende de la emisividad de la llama

(especialmente de sus componentes más emisivos H2O y CO2), de la emisividad de los
tubos (normalmente asumida en 0,9) y del cociente de área refractaria al área plana
fría. Dado que el calor radiante es reflejado parcialmente por el material refractario,
un calentador que tenga un cociente más grande entre la superficie refractaria y la
superficie del tubo, absorberá más calor.
Figura N° 3.3
Factor de Intercambio Térmico
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3.2.4) Balance de energía en la sección radiante
Qc + Qa + Qgr + Qv = Qt + Qp + Qg + Qi
Donde:
Qc = calor de combustión, Btu/h.
Qa = calor sensible del aire aportado para la combustión, Btu/h.
Qgr = calor sensible de gases recirculados, Btu/h.
Qv = calor del vapor usado para atomización de combustible, Btu/h.
Qt = calor total absorbido en la zona radiante, Btu/h.
Qp = calor perdido por las paredes, Btu/h.
Qg = calor sensible de los gases de chimenea, Btu/h.
Qi = calor perdido por inquemados, Btu/h.
En la mayoría de casos no hay gases recirculados y para propósitos de diseño resulta
poco significativo el calor sensible del vapor de atomización del combustible y la
presencia de inquemados.
Qt = Qc + Qa – Qp – Qg
El calor perdido por radiación y convección a través de las paredes puede asumirse
entre 1%–5% del calor de combustión, aunque 2% resulta un buen factor de diseño.
Qt = 0,98 Qc + Qa – Qg
• Calor de combustión (Qc)
El calor de combustión es otro parámetro que debe establecese anticipadamente en el

diseño y deberá ser definido como la carga total de diseño del horno en Btu/h. En caso
de efectuarse una evaluación energética, el calor de combustión será el producto del
flujo másico del combustible y su respectivo poder calorífico.
Qc = fmc x PCI
Donde:
fmc = flujo másico del combustible, lb/h.
PCI = Poder calorífico inferior, Btu/lb.
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MANUAL DE
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• Calor sensible del aire de combustión (Qa)
El flujo másico de aire aportado para la combustión, se obtendrá a partir del aire
requerido estequiométricamente y el exceso de aire típico propio del combustible. El
calor sensible del aire puede cuantificarse como el producto del flujo másico, el calor
específico y la temperatura.
Qa = fma x CEa x Ta
Donde:
fma = flujo másico del aire, lb/h.
CEa = Calor específico del aire, Btu/lb.°F.
Ta = Temperatura del aire, °F.
• Calor sensible de los gases de combustión (Qg)
El calor sensible de los gases agrupa el calor sensible de todos los gases que salen por
la chimenea, desde los formados en la combustión, como el bióxido de carbono y agua,
el oxígeno excedente que ingresa para asegurar una buena combustión y el nitrógeno
del aire que no cumple ninguna función, salvo la de sustraer calor del sistema.
Qg = fmi x CEi x Tg
Donde:
fma = flujo másico del componente i, lb/h.
CEi = Calor específico del componente i, Btu/lb.°F.
Tg = Temperatura de chimenea, °F.
Con la ayuda de las Tablas de Combustión N° 3.3/3.4/3.5, se facilita el cálculo de las

pérdidas porcentuales de calor sensible de los gases de chimenea. Para obtener
información de ellas, únicamente deberá conocerse el contenido de oxígeno en los
gases (en base seca) y la temperatura de chimenea.
22
MANUAL DE
JULIO 2006
• Longitud media del haz radiante (L)
Representa la trayectoria media equivalente al paso de los gases (en todas direcciones)
a través de la sección radiante y se define en función de la geometría de la cámara de
acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla N° 3.2
Longitud Media del Haz radiante
Relación de Longitud
Dimensiones media (ft)
Hornos Tipo Caja o Cabina
1-1-1 a 1-1-3
2/3(Vol)1/3
1-2-1 a 1-2-4
1-1-4 a 1-1-8 1,0 x Menor Dimensión
1-2-5 a 1-2-8 1,3 x Menor Dimensión
1-3-3 a 1-8 -8 1,8 x Menor Dimensión
Hornos Cilíndricos
H/D < 2 ((H/D-1) x 0,33 + 0,67) x D
H/D >= 2 1,0 Diámetro
Donde:
Vol = Volumen del horno, ft3..
D = Diámetro del horno, ft.
H = Altura del horno, ft.
• Área efectiva de Refractario (Ar)
Los refractarios cumplen una función muy importante en el hogar y proporcionan un

equilibrio en la absorción de calor radiante en el horno, manteniendose como una
fuente de reirradiación de características particulares en cada uno de sus tipos; pues,
la masa de gases es bastante transparente como para servir de fuente de reirradiación.
La enegía que no incide directamente sobre la superficie de los tubos alcanza las
paredes de refractarios desde donde se reirradia (casi en 100%) hacia el lado ciego de
los tubos y hacia la misma fuente de emisión. Simulando a una vela dentro de una caja
rodeada de espejos.
El área efectiva de refractario comprende la diferencia entre la superficie total de

refractarios y el área efectiva de plano frío de la sección radiante.
23
MANUAL DE
JULIO 2006
Ar = At – Acp
En hornos tipo caja con salida de gases por la superficie superior, At comprenderá:
At = 2 x A frontal + 2 x A laterales + A base
y en hornos cilíndrico verticales:
At = A cilíndrica + A base
Donde:
Ar = Superficie efectiva de refractario, ft2.
At = Superficie total de refractario, ft2.
A frontal = Superficie frontal del horno, ft2.
A laterales = Superficies laterale del horno, ft2.
A base= Superficie de la base del horno, ft2.
A cilíndrica = Superficie del cuerpo cilíndrico del horno, ft2.
• Emisividad de los gases ( g)
Todos los gases poseen la capacidad de absorber y emitir energía radiante, en

diferentes grados; la emisividad cuantifica esta capacidad -particular en cada
material- en un rango de 0-1, donde 1 es el valor máximo, equivalente a un cuerpo
negro. La Ley de Kirchhoff precisa que la capacidad de absorción y emisión de los
gases es la misma a una misma temperatura.
Los gases diatómicos de estructura molecular simétrica como el O2, N2, H2 son
transparentes y no emiten radiación térmica, sin embargo, los gases poliatómicos como
CO2, H2O, SO2 y CO absorben y emiten importantes cantidades de energía, aunque en
la práctica, sólo es apreciable la emsión de los dos primeros por encontrarse en
cantidades significativamente superiores. La presencia de hidrocarburos parcialmente
oxidados o libres resulta despreciable también.
La emisividad representa la capacidad de los gases de emitir energía

en la región infrarroja del espectro electromagnético
La emisividad efectiva de los gases se calcula a partir de la presión parcial de los

componentes radiantes, la longitud media del haz radiante y la temperatura media de
los gases (Tg).
24
MANUAL DE
JULIO 2006
El factor de emisión neto P x L (atm x ft) se calcula de la siguiente manera:
P x L = (PH2O + PCO2) x L
Las presiones parciales del CO2 y H2O se pueden calcular en función de la

composiccion molar de los productos en los gases o a partir del tipo de combustible y el
exceso de aire de las Tablas de Combustión 3.3/3.4/3.5.
Conocido el factor PxL se puede determinar gráficamente la emisividad de los gases

(también conocida como emisividad de llama) conociendo la temperatura media de
superficie de los tubos (Ts) y la temperatura de los gases (Tg) mediante la Figura
N°3.3.
DEPARTAMENTO DE 25
REFINACIÓN
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UNIDAD OPERACIONES ACTUALIZADO
CONCHAN 2006
HORNOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
Figura N° 3.5
Emisividad de llama
DEPARTAMENTO DE 26
REFINACIÓN
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CONCHAN 2006
3.3) Diseño de la zona convectiva
La zona convectiva extrae parte del calor residual de los gases salientes del hogar y
comprende una sección de tubos ordenadamente dispuestos con superficies extendidas
para maximizar la recuperación de calor.
El mecanismo de transferencia de calor dominante es convectivo y está influenciado

por el flujo másico de los gases; aunque, no se puede negar, una contribución menor de
calor radiante.
Ecuación básica de diseño
Qc = U A LMTD
Donde:
Qc = Flujo de calor por convección, Btu/h.
A = Área total de la zona convectiva, ft2.
LMTD = Diferencia media logarítmica, °F.
• Tubos Escudo
Las dos o tres primeras hileras inferiores de tubos de la zona convectiva se conocen
como tubos escudo. Generalmente, se presentan en arreglos triangulares de tubos lisos
y cumplen con la función de proteger y absorber la energía radiante remanente del
hogar del horno.
Para estimar el coeficiente de película netamente convectivo para el flujo de gases que
fluye a través de la zona convectiva se puede utilizar la siguiente expresión
desarrollada por Monrad:
hc = 2,14 G0,6 (Tg + 460)0,28/ DE0,4
Donde:
hc = Coeficiente de transferencia de calor por convección, Btu/s.ft2.
G = Velocidad másica de los gases, lb/s/ft2
Tg = Temperatura de chimenea, °F.
DE = diámetro externo de tubo, pulg
DEPARTAMENTO DE 27
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La ecuación anterior no toma en consideración la radiación de los gases calientes a los

tubos, ni la re-irradiación de las paredes de la zona convectiva que puede cuantificarse
mediante la siguiente ecuación.
hrg = 0,0025 Tg – 0,5
Donde:
hrg = Coeficiente de transferencia de calor radiante de gases, Btu/ft2.s.
El coeficiente de re-irradiación de las paredes de la zona convectiva puede calcularse

mediante la siguiente expresión:
hrw = 9,46 (Ts/1000)3
Usualmente, oscila entre 6 – 15% de la sumatoria de los coeficientes de película de

pura convección y radiación de los gases. Por esta razón, un 10% puede asumirse
como un valor típico promedio para los cálculos, de tal modo, que el coeficiente total
de transferencia de calor queda de la siguiente manera:
ho =1,1 ( hc + hrg )
Donde:
ho = Coeficiente global de transferencia de calor, Btu/ft2.s.
Asumiendo tubos limpios por diseño sin ensuciamiento interno ni externo, podemos
definir el coeficiente de película al interior de los tubos escudo para un régimen
turbulento según la siguiente ecuación:
hi = ( 0,027 k / D ) [ (D G) / ]0,8 [ (Cp ) / k ]1/3 [ / w ]0,14
Donde:
hi = Coeficiente interno de transferencia de calor, Btu/ft2.s.
k = Conductividad térmica,
D = Diámetro de tubo,
Cp = Capacidad calorífica,
= Viscosidad del fluido interno,
= Viscosidad del fluido en cercanía a la pared,,
DEPARTAMENTO DE 28
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Debido a que la viscosidad del fluido al interior de los tubos y la proximidad de las
paredes casi no difieren, la relación ( / w) puede considerarse igual a 1,0.
Coeficiente global de transferencia de calor en los tubos escudo:
U = 1 / (Ri+Rw+Ro)
• Cálculo de la resistencia térmica interna:

Asumiendo tubos limpios internamente (donde Fo = 0)
Ri = 1 / hio + Fo
hio = Ai / Ae x hi = DI /DE . hi
• Cálculo de la resistencia de los tubos:

La alta conductividad térmica de los tubos permite hacer despreciable la resistencia
térmica de los mismos, para simplificar el cálculo:
Rw = 1 / hwo
hwo = Ai / Ae x hw = DI /DE . hw
hw = Tw . Kw . Ae / ( 12 Aw )
• Cálculo de la resistencia térmica externa:

Asumiendo tubos limpios externamente (donde Fo = 0)
Ro = 1 / ho´ + Fo
ho´ = ho ((E Ae+Ao)/At)
Finalmente, el cálculo del coeficiente global se determina:
U = 1 / (Ri+Ro)
U = 1 / (1/hio+1/ho´)
U = (hio ho´) / (hio+ho´)

DEPARTAMENTO DE 29
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Figura N° 3.6
Coeficiente de transferencia de calor
DEPARTAMENTO DE 30
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Área de los tubos escudo
El diámetro y el número de tubos, la separación entre ellos y el número de hileras viene

predefinida por el fabricante. Usualmente, considera 3 hileras y basado en esto, calcula
el área.
Diferencia media logarítmica de los tubos escudo
El gradiente de temperaturas del fluido interno en los tubos escudo es típicamente

pequeño por lo cual, suele asumirse una temperatura constante igual a la temperatura
de ingreso del fluido a estos tubos (T1f T2f). De otro lado, los gases, más sensibles a
la pérdida de temperatura, deben considerar conservadoramente una caída de 210 °F
para 3 hileras.
Gases Fluido frío

T2g T1f
T1g T2f
LMTD = (T1g – T2f) – (T2g - T1f) / ln [ (T1g – T2f)/ (T2g - T1f) ]
Finalmente, el calor absorbido por los tubos escudo es:
Qsb = A (U. LMTD)
3.4) Tubos con Superficie Extendida
La transferencia de calor en la zona convectiva es controlada por la resistencia de

película de los gases; para superar esta condición, se recurre a las superficies
extendidas (comúnmente aletas dentadas y sólidas) las cuales cuentan con aceptación
general entre los diseñadores y son aplicadas en todos los casos, salvo excepciones de
de hornos que queman combustibles líquidos de muy pobre calidad (donde se prefieren
los tetones) por los riesgos implícitos de deposición y taponamiento de cenizas sobre
las superficies convectivas.
• Aletas dentadas
Vienen soldadas de forma helicoidal y continua envolviendo los tubos. Hay

varias presentaciones de aletas con diversas dimensiones. Pero las más
comunes presentan espesores entre 0,035 – 0,190 pulg y densidades lineales de
2 – 7 aletas/pulg.
DEPARTAMENTO DE 31
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• Aletas sólidas
Consiste en aletas continuas soldadas helicoidalmente sobre los tubos. Están
disponibles en los mismos rangos de espesor, altura y densidad lineal de las
aletas dentadas; a comparación de éstas, ofrecen mayor fortaleza mecánica
pero generalmente logran menores tasas de transferencia de calor para
configuraciones equivalentes e iguales condiciones de flujo y temperatura de
gases.
Figura N° 3.7
Dispositivos de extensión de área de los tubos
Aletas dentadas Aletas Sólidas Tetones

“Serrated fins” “Solid fins” “Studs”
• Tetones
Son cuerpos cilíndricos de metal sólido que se unen por soldeo a la superficie
externa de los tubos. Aunque sus dimensiones pueden ser especificados para
cada caso particular, su fabricación se ha estandarizado en diámetros de 0,5 –
1,0 pulg y alturas de 0,5 – 2,0 pulg.
Se recomienda aletas con espesor de 0,05 pulg para hornos a gas, 0,1 pulg
para hornos a petróleo con alturas máximas de 0,75 pulg y densidad lineal de
3 aletas/pulg. Los tetones se recomiendan siempre de 0,5 pulg de diámetro.
A pesar que las superficies extendidas permiten incrementar la recuperación de calor,

no resultan tan efectivas como las superficies lisas de los tubos.
La superficie extendida debe multiplicarse por su eficiencia expresada en tanto por uno
(0-1). La eficiencia (E) a su vez depende de la geometría y dimensiones de la superficie,
la conductividad térmica del material y el coeficiente de transferencia de calor
convectivo de los tubos.
DEPARTAMENTO DE 32
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Balance de energía en la sección convectiva
Qzc = Qt - Qzr - Qsb
Para calcular el coeficiente de transferencia de calor externo ho se emplea un método

gráfico, donde es necesario previamente cuantificar la velocidad másica (G) y el
número de Reynolds (Nre) para obtener un valor de J en la Figura N° 3.7.
ho = J G Cp / ( Cp / k)2/3
(Efectivo) ho = ho (E Af +Ao)/ At
Figura N° 3.8
DEPARTAMENTO DE 33
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Figura N° 3.9
DEPARTAMENTO DE 34
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Figura N° 3.10
Figura N° 3.11
Figura N° 3.12
DEPARTAMENTO DE 35
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3.5) Espesor de pared de los tubos
Hay 2 criterios de diseño que se aplican para determinar el espesor de los tubos. A baja
temperatura en el rango elástico y a alta temperatura en el rango de ruptura por
esfuerzo de los materiales. Para ambas condiciones, el espesor de pared de los tubos se
determina mediante la siguiente fórmula:
tm = Pdo / (2S+P)
Donde:
tm = Espesor, pulg
P = Presión de diseño, lb/pulg2
do = Diámetro externo de los tubos, pulg
S = Stress de diseño, (%)
El stress de diseño está basado en el 100% de el mínimo esfuerzo necesario para la

ruptura para un determinado servicio de vida que típicamente está entre las 60 000 –
100 000 horas de servicio. (Ver el API 530).
3.6) Caída de presión del fluido a calentar
La caída de presión en un paso de un fluido en una sola fase es predecible con buena
aproximación usando los principios hidráulicos.
P = 0,00517 f ( Gt )2( V ) ( Leq ) / di
P = Pérdida de presión, lb/pulg2

f = Factor de fricción de Fanning
Gt = Velocidad másica del fluido, lb/(s . ft2)
V = Volumen específico promedio, ft3/lb
Leq = Longitud equivalente, ft
DEPARTAMENTO DE 36
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3.7) Velocidades másicas del fluido a calentar
La velocidad másica define la elección del tamaño de tubos y el número de pasos de un

horno. Establece los límites de control de la circulación de un fluido en la operación de
los hornos.
Bajas velocidades pueden crear condiciones de ensuciamiento y riesgos de
coquificación interna, mientras que al otro extremo, velocidades muy altas pueden
ocasionar desgaste por erosión en los tubos.
Tabla N° 3.6
Rangos de velocidad másica en los hornos
Velocidad Masica
Servicio
lb/s.ft2
Calentadores de crudo atmosférico 175 - 250
Calentadores de crudo reducido de vacío 60 - 100
Reboilers 150 - 250
Calentadores de combustibles líquidos 350 - 450
Calentadores de carga de Reformación catalítica 45 - 70
Calentadores de carga de Hidrocracking 150 - 200
Supercalentadores de vapor 30- 75
Generadores de vapor 100 - 150
Calentadores de alimentación a cracking catalítico 300 - 400
3.8) Diseño de la Chimenea
La función básica de una chimenea es la de crear el tiro suficiente para asegurar un

flujo de descarga de gases a la salida de la sección convectiva que permita mantener un
equilibrio con el flujo de gases generados en la sección radiante. Esto, implica
dimensiones adecuadas de diámetro y altura, teniendo en consideración, si se trata de
un horno de tiro forzado, inducido o natural.
• Tiro en la Sección Radiante
La caída de presión estática al atravesar los quemadores, depende de la tecnología del

quemador y del estado de agregación del combustible, pero puede aproximarse a los -6
mm H2O.
Dado que todas las secciones del horno trabajan a presiones inferiores a la atmosférica
es imprescindible que su diseño contemple la hermeticidad general del horno evitando
infiltraciones indebidas de aire, con los debidos canales de acceso para el aire de
combustión.
La presión estática a la salida de la zona radiante es un buen referente de la

circulación de gases a través de la cámara de combustión y aunque depende de la
DEPARTAMENTO DE 37
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configuración del horno, normalmente se desea por diseño una presión de -2 mm H2O
en ese punto.
• Tiro en la Sección Convectiva y Chimenea
Por diseño, es recomendable que a la salida de la zona convectiva (base de la

chimenea) se alcance una presión negativa de 1,2 – 1,3 mm H2O.
La pérdida de presión en la sección convectiva es calculada en función de la velocidad

de cabeza. La velocidad de cabeza ha sido convenientemente expresada de la siguiente
manera:
V = 0,0762 G2 / ρg
Donde:
V = Velocidad de cabeza, mm H2O.
G = Velocidad másica, lb/ft2.s
ρg = Densidad de los gases lb/ft3
Dada la baja sensibilidad de la densidad de los gases a la composición de sus

componentes y considerando que siempre existe un margen de exceso de aire para
quemar completamente un combustible, la densidad de los gases de combustión puede
estimarse tal como se hace para la del aire:
ρg = 38,43 / (Tg + 459,4)
Donde:
ρg = Densidad de los gases lb/ft3
Tg = Temperatura media de los gases, °F.
El cálculo de la caída de presión en la zona convectiva y en la chimenea se obtiene

aplicando un factor de corrección (fc) a la velocidad de cabeza según corresponda a
cada componente de acuerdo a la siguiente tabla:
DEPARTAMENTO DE 38
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Tabla N° 3.7
Factor de Pérdida
Componente fc
Tubos Lisos (por fila) 0,2
Tubos Aletados y Tetonados (por fila) 1,0
Base de la chimenea 0,5
Damper 1,5
Cuerpo de la chimenea y Salida 1,0
Finalmente las pérdidas en mm H2O de presión se obtienen, mediante la siguiente

expresión:
P = fc V
El tiro producido por una chimenea está promovido por la diferencia de densidades
entre la columna de gases calientes y el aire del ambiente y puede calcularse utilizando
la siguiente expresión:
Tiro = 13,21 H Pa (1/Ta – 1/Tg)
Donde:
Tiro = presión diferencial, mm H2O.
H = Altura de chimenea, ft
Ta = temperatura del aire del ambiente, °R.
Tg = temperatura de los gases, °R.
Debido al recorrido de los gases por la chimenea, también están expuestos a pérdidas
de temperatura, que lógicamente dependerán del tipo de aislamiento a usar, sin
embargo, deberá asumirse de forma conservadora una pérdida de 75°F respecto a la
temperatura de la base, para obtener la temperatura media de la expresión anterior, la
cual a su vez deberá ser superior a la temperatura de rocío.
Para optimizar las dimensiones de la chimenea en función de los costos, asumiremos

que no hay limitaciones para la altura de la chimenea y tomaremos el principio de
seleccionar el diámetro considerando una velocidad másica entre 0,75 – 1,0 lb/s.ft2.
Las pérdidas por fricción de los gases con las paredes internas de la chimenea se
pueden calcular según:
P = 25,4 Gs2 Tg / ( 211000 D )

DEPARTAMENTO DE 39
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P = pérdida de presión, mm H2O.
Gs = velocidad másica de gases, lb/ft2.s.
D = Diámetro interno de la chimenea, ft.
Nótese que una chimenea tiene la virtud de producir menores pérdidas de presión para
una misma magnitud de altura respecto a la pérdida natural de presión atmosférica
ocasionada por efecto de la altura, permitiendo llegar a un punto de equilibrio (donde
se determina la altura mínima de chimenea) al llegar a equilibrarse la presión interna
de los gases con la presión atmosférica.
3.9) Evaluación de Modificaciones en Hornos
El método Wilson, Lobo y Hotel permite evaluar rápidamente el efecto de

modificaciones en la zona radiante de hornos para cualquier tipo de combustible a
través de la siguiente expresión:
R = 1 / [1 + (Rac/4200) (Qf / Acp )0,5 ]
Donde:
R = Fracción de calor absorbido en la cámara de combustión, (%).
Rac = Relación aire/combustible, (lb aire/lb combustible).
Qf = Calor total liberado por el combustible, (Btu/h).
Acp = Área de Plano Frío, (ft2).
= Factor de Efectividad. (ver Figura N° 3.1).
Esta expresión resulta bastante práctica cuando se desea evaluar desde un punto de
vista térmico ampliaciones de la capacidad de los hornos, porque permite cuantificar y
comparar los efectos de:
1. Incremento del diámetro de los tubos

2. Incremento del número de tubos (en 1 o 2 hileras).
3. Expansión de la longitud de los tubos.
4. Ampliar o reducir la separación entre tubo y tubo.
A modo de ilustración, se ha incluido en los Anexos los resultados de la evaluación de

revamping de los actuales hornos de Refinería Conchán usando esta metodología.
DEPARTAMENTO DE 40
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4) Selección de los Materiales de Construcción
4.1) Tubos
El acero al carbono es el material de uso más extenso en los tubos de intercambio

térmico debido a su buen desempeño en condiciones moderadas de oxidación,
facilidades de manejo para soldeo y bajo costo.
La demanda de servicios a mayores temperaturas ha exigido la incorporación de

pequeñas fracciones de “cromo o silicio” para mejorar la resistencia a la oxidación y
“molibdeno” para darle mayor fortaleza a las aleaciones de acero.
Los tubos constituyen el componente más importante de un horno, tanto

porque definen el área de transferencia de calor, como porque
contribuyen significativamente al costo total del horno.
Los aceros austeníticos son aleaciones de hierro, cromo y níquel; identificados por la
serie 300, se caracterizan por ofrecer una extraordinaria resistencia a la corrosión,
buena elasticidad y plasticidad, una capacidad de dilatación térmica 50% mayor a la
del acero al carbono convencional y excelente soldabilidad.
Tabla N° 4.1
Temperatura límite de diseño de los tubos
Temperatura Límite de
Material Tipo o Grado diseño del metal (ºF)
Acero al carbono B 1000
Carbon -1/2 Mo T1 o P1 1100
1 1/4 Cr- 1/2 Mo T11 o P11 1100
2 1/4 Cr - 1 Mo T22 o P22 1200
5 Cr - 1/2 Mo T5 o P5 1200
7 Cr - 1/2 Mo T7 o P7 1300
9 Cr - 1 Mo T9 o P9 1300
18 Cr - 8 Ni 304 o 304 H 1500
16 Cr - 12 Ni - 2Mo 316 o 316 H 1500
18 Cr - 10 Ni - Ti 321 o 321 H 1500
18 Cr - 10 Ni - Cb 347 o 347 H 1500
Ni - Fe - Cr 800 H 1800
25 Cr - 20 Ni HK - 40 1850
Los tipo 304 son los más populares de los aceros austeníticos, tienen una excelente
resistencia a la oxidación y alta resistencia al esfuerzo. Los tipo 321 y 347 son
similares al tipo 304 solo que incluyen pequeñas cantidades de titanio y columbio.
Estos aditivos combinan con el carbón para minimizar la corrosión intergranular que
puede ocurrir después del soldeo.
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Los aceros tipo 316, contienen molibdeno y son utilizados para servicios de gran
esfuerzo térmico encima de los 1500 °F; presentan alta resistencia a la oxidación hasta
temperaturas cercanas a los 1650°F.
Las aleaciones “Alloy 800” con 20% de Cromo y 32% Níquel y “HK-40” con 25% de
cromo y 20% de níquel son estructuras extraordinariamente fuertes y resistentes a la
corrosión y la carburación. Son usados para hornos de reformación, pirolisis y
calderos de vapor recalentado a condiciones críticas.
Tabla N° 4.2
Temperatura límite de diseño para algunos
materiales utilizados para la fabricación de soportes de tubos
Temperatura Límite de
Material Tipo o Grado
diseño del metal (ºF)
Acero al Carbono A -283 Grc 800
5 Cr - 1/2 Mo Gr C5 1150
18 Cr - 8 Ni Gr CF8 1400
25 Cr - 12 Ni Tipo II 1800
50 Cr - 50 Ni - 1800
50 Cr - 50 Ni-Cb IN 657 1800
60 Cr - 40 Ni - 1900
25 Cr - 20 Ni Gr HK 40 2000
4.2) Bends
La forma más económica de unir tubos paralelos es mediante uniones de 180°

conocidos como “U Bends” que van soldadas a los extremos de los tubos formando un
serpentín de un solo cuerpo el cual va instalado al interior de la cámara de combustión.
Su limpieza interna se realiza mediante procedimientos de decoquificación con mezclas
de aire y vapor u otras técnicas de abrasión a alta velocidad.
Existen otros dispositivos, que cumplen la misma función de los “U Bends” pero se
diferencian por constar de cabezales desconectables (como los “H Bends”) que
permiten facilidades de acceso para inspección y limpieza interna de los tubos de cada
vez que la situación lo amerite. Van ubicados en zonas externas al hogar, sin entrar en
contacto con los gases combustión, por lo cual no requieren ser diseñados de una
sofisticada metalurgia para soportar altas temperaturas.
4.3) Superficies Extendidas
Las superficies extendidas son dispositivos usadas para obtener una transferencia de
calor adicional por longitud de tubo; permiten incrementar sólo el calor por
convección y sus presentaciones más comunes son como aletas dentadas, aletas sólidas
y tetones.
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Usualmente, se construyen de aleaciones de aceros austeníticos y ferríticos (no

necesariamente son del mismo material que los tubos) y se fusionan a los tubos
mediante soldadura de alta frecuencia eléctrica (250 kHz mínimo).
Tabla N° 4.3
Temperaturas máximas de uso
recomendadas para superficies extendidas
Máxima Temperatura
Superficie Extendida
(°F)
Aletas
Acero al carbono 850
5 Cr 1100
11 -13 Cr 1200
18 Cr - 8 Ni 1500
Tetones
Acero al carbono 950
5 Cr 1100
11 - 13 Cr 1200
18 Cr - 8 Ni 1500
4.4) Dampers
Los dampers de chimenea se instalan para regular el tiro de los gases y con ello su
velocidad de circulación. Son placas metálicas giratorias que aperturan o cierran la
salida de gases a través de la chimenea, los cuales deben ajustarse a la posición
necesaria para mantener las presiones estáticas (negativas) deseadas antes y después
de la sección convectiva para lograr un tiempo de residencia adecuado de los gases y
aprovechar mejor su energía.
Tabla N° 4.4
Temperaturas máximas de uso
recomendada para dampers
Máxima Temperatura
Material
(°F)
Acero al Carbono 900
Hierro Fundido 900
Aleaciones de Hierro Fundido 1000
11-13 Cr 1200
18 Cr - 8 Ni - TP 304 1500
25 Cr - 12 Ni - TP 309 1800
25 Cr - 20 Ni - TP 310 1800
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5) Fundamentos de la Combustión
La combustión es una forma particular de oxidación donde sucede la rápida
combinación química de dos sustancias, una en condición de “combustible” portador
de energía química (reductor) y la otra en condición de “comburente” (oxidante)
encargada de liberarla en forma de luz y calor.
En una combustión, combustible y el comburente desaparecen parcialmente para dar

origen a nuevos productos, a través de cientos de reacciones químicas que en un
principio conforman un equilibrio de compuestos transitorios y finales donde coexisten
átomos, radicales libres, derivados orgánicos parcialmente oxidados, productos finales
de combustión y moléculas de combustible intactas (sin quemar), además de nitrógeno
y oxígeno excedente del aire.
El bióxido de carbono y vapor de agua son “los productos finales más abundantes de
toda combustión” derivados directos del carbono e hidrógeno del combustible.
En el caso de combustibles azufrados (como el carbón mineral o los petróleos

residuales) también se producen óxidos de azufre (SO2 y SO3) en proporciones bastante
menores a los productos mayoritarios antes mencionados.
En todo proceso de combustión ocurren reacciones químicas enmarcadas en los

principios termodinámicos basados en la conservación de la materia y la energía,
donde los elementos químicos existentes en los reaccionantes y productos siguen siendo
exactamente los mismos en número y masa, pero se encuentran agrupados y enlazados
de manera distinta.
El calor liberado en la combustión no viene a ser otra cosa que el excedente térmico
obtenido al modificar la estructura de las moléculas entre los reactivos y productos
5.1) Agentes Participantes de un Proceso de Combustión

Para que ocurra un proceso de combustión, deben coincidir simultáneamente tres
agentes: a) el combustible, b) el comburente y c) la energía de activación; la ausencia
de uno de ellos hace imposible su desarrollo.
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El combustible y el comburente deben coincidir en proporciones adecuadas para

conformar una mezcla inflamable; además, es imprescindible de la presencia de una
fuente de energía externa en cantidades mínimas necesarias para activarla
5.1.1) Combustible (Agente Reductor)
Se denomina combustible a toda sustancia con la capacidad de arder fácilmente en

presencia de oxígeno del aire, cuya energía química es utilizada para la obtención de
calor, luz u otras formas de energía.
5.1.2) Comburente (Agente Oxidante)
Sustancia que participa activamente en la combustión logrando la oxidación del

combustible. El oxígeno es el comburente universal dada su facilidad de
aprovisionamiento a partir del aire.
5.1.3) Energía de Activación (Agente de ignición)
Energía suministrada natural o intencionalmente para iniciar el proceso de

combustión, que puede ser una chispa eléctrica, calor o algún efecto de choque o
compresión, capaz de llevar una fracción pequeña de mezcla a una temperatura
superior al punto de inflamación haciendo las veces de detonante para el encendido.
5.2) Condiciones para llevar a cabo una Combustión Sostenida
5.2.1) Temperatura de inflamación
La proporción aire/combustible es determinante para conformar una mezcla

potencialmente inflamable; proporciones pequeñas o extremadamente altas de aire,
inhiben el desarrollo de una combustión. En ambos casos, explicado porque el
combustible resulta demasiado rico o demasiado pobre para arder con oxígeno del
aire. A estos extremos, se les conoce como límites de inflamabilidad inferior y superior
y generalmente se aplica para combustibles gaseosos (aunque también puede utilizarse
para combustibles líquidos vaporizados).
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Es imprescindible ubicarse dentro de los límites de inflamabilidad para

garantizar la activación de una mezcla combustible o fuera de estos
para preservar la seguridad de personas e instalaciones.
5.2.2) Temperatura de ignición
La inflamabilidad de un combustible no garantiza la sostenibilidad de un proceso de

combustión; para ello, se precisa alcanzar la temperatura de ignición; sobre la cual
este proceso se autosostiene generando calor suficiente en el medio, para fomentar la
continuidad del proceso de encendido a cada nueva porción de combustible que haga
su ingreso al quemador.
La temperatura de ignición garantiza la sostenibilidad de una combustión porque

logra un equilibrio entre los flujos de generación y transmisión de calor al sistema.
Figura N°5.1
Regiones de combustión sostenible e insostenible
Tem peratura
Combustión
Sostenible
CO 2 O2 CO CO 2 CO 2 C
Temperatura de Ignición CO 2 CO 2 CO 2 CO 2 CO 2 CO 2
CO CO 2 CO 2 CO CO 2 CO 2
Zona de Combustión C O2 CO O2 CO C O2 CO 2 C CO CO 2 CO
CO CO 2 O2 O2 CO O2
C O2 CO CO O2 C Combustión
C O2 C O2 C O2 CO C CO CO 2 C O2 Insostenible
O2 C O2 C O2 C
C O2 C O2 C O2
Temperatura de Inflamación O2 C O2 C O2 C
C C O2 O2
C C C C O2 O2 O2 O2
C C C C O2 O2 O2 O2 Zona de No Combustión
C C O2 O2
0
Periodo de Turbulencia Tiem po
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5.3) Tipos de Combustión
5.3.1) Combustión Estequiométrica (ideal)
Es un proceso de combustión ideal (no existe), donde ocurre la interacción perfecta de

las moléculas de oxígeno del aire y el combustible y donde ambos participan en
cantidades estrictamente precisas para completar al 100% la oxidación del
combustible.
Figura N° 5.2
Combustión Estequiométrica
Productos
(CO2, H2O,
SO2, N2)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
CxHySz + (x+1/4y+z)(O2 + 79/21N2) → xCO2 + 1/2 yH2O + 79/21(x+1/4y+z) N2 + zSO2
5.3.2) Combustión Completa
Similar a la combustión estequiométrica, considera la conversión del 100% de

combustible; sin embargo, a diferencia de ésta, se vale de cantidades de aire en exceso
para lograr el mismo objetivo.
La rigurosidad que describe la definición de una combustión completa excluye la

presencia total de inquemados, lo que es prácticamente imposible en la práctica
industrial, razón por la cual, estamos acostumbrados a denominar estados muy
avanzados de conversión del combustible o combustiones “seudo-completas” como
completas.
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Figura N° 5.3
Combustión Completa
Productos
(CO2, H2O, SO2,
N2, O2)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
CxHySz + n(x+1/4y+z)(O2 + 79/21N2) → xCO2 + 1/2 yH2O + n(158/21(x+z)+79/42y) N2 +

(n-1)(x+1/4y+z)O2 + zSO2
5.3.3) Combustión Incompleta (oxidante)
Es el tipo más común de combustión, en ella las proporciones de oxígeno en la mezcla

exceden las necesarias para quemar todo el combustible, sin embargo limitaciones
propias del proceso como deficiente turbulencia, mala interacción combustible-
comburente, baja de temperatura de llama o insuficiente tiempo de residencia impiden
la conversión total, dando origen a la presencia de inquemados como monóxido de
carbono, Hollín, Hidrógeno e hidrocarburos libres.
Figura N° 5.4
Combustión Incompleta – Oxidante
Productos
(CO2, CO, C,
H2O, H2, N2, O2,
SO2, CxHySz)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
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(w+1)CxHySz+n(x+1/4y+z+u/2-m/2)(O2 + 79/21N2) → (x-u-v)CO2 + uCO + vC + wCxHySz+(1/2y-

m)H2O+ mH2+n79/21(x+1/4y+z+u/2-m/2)N2 + zSO2 + (n-1)79/21(x+1/4y+z+u/2-m/2)O2
5.3.4) Combustión Incompleta (Reductora)
Este tipo de combustión se caracteriza por la insuficiencia de aire, razón por la cual se
ve impedida de aprovechar al máximo la energía química del combustible. Los
productos de combustión manifiestan una marcada formación de hollín, monóxido de
carbono, hidrógeno e hidrocarburos libres.
Figura N° 5.5
Combustión Incompleta – Reductora
Productos
(CO2, CO, C,
H2O, H2, N2, SO2,
CxHySz)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
(w+1)CxHySz+(x+1/4y+z+u/2-m/2)(O2 + 79/21N2) → (x-u-v)CO2 + uCO + vC + wCxHySz+(1/2y-

m)H2O+ mH2+79/21(x+1/4y+z+u/2-m/2)N2 + zSO2
5.4) Caracterización de los Combustibles
5.4.1) Origen del Calor de Combustión
Para determinar el origen del calor de combustión, será conveniente precisar que
desde un plano físico, las moléculas albergan energía bajo 04 formas elementales:
• Energía sensible: relacionada con el calor transferido desde o hacia los

alrededores registrando cambios de temperatura en la materia.
• Energía latente: corresponde a los saltos energéticos desde o hacia el medio
externo motivado por cambios de estado a temperatura constante.
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• Energía química: viene relacionada con la estructura molecular; representa la

energía almacenada en las moléculas debido a los enlaces químicos existentes entre
los átomos de constituyentes de un cuerpo.
• Energía nuclear: asociada a la estructura atómica y las fuerzas de cohesión entre

las partículas subatómicas de los átomos.
Figura N° 5.6
Esquema de las Energías moleculares
Presentes en una molécula de hidrocarburo combustible
H
H H
C Energía
Energía C Sensible
Latente H H
H
Energía Energía
Química Nuclear
En un sistema de combustión, los reactivos superan la energía de activación para

disociar los enlaces de sus moléculas originarias y configurar nuevos compuestos con
nuevos enlaces.
Los átomos son unidades básicas inalterables tal como lo establecen los principios
estequiométricos, no cabe la posibilidad de reacciones nucleares y sin ellas, la
posibilidad de alguna forma de energía nuclear.
La energía emitida es consecuencia de la liberación de energía química asociada a

modificación de enlaces entre átomos y moléculas de los reactantes y productos, que
fluye y se concentra en estos últimos incrementando sus entalpías.
5.4.2) Cálculo del Calor de Combustión
En los procesos de combustión el calor de reacción adopta la denominación de calor de

combustión (o poder calorífico). Representa la cantidad de calor liberado por unidad
de masa o volumen de combustible al quemarse completamente a presión constante y
una temperatura de referencia (60°F comúnmente para los hidrocarburos).
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∆H = Hprod - Hreact ....... (4)

∆H = Σ (ni.hi)prod - Σ (ni.hi)reacc ....... (5)
Se observa que el estado energético de un sistema, está gobernado por el calor de

formación de las sustancias presentes; por lo tanto, el calor de combustión es la
diferencia entre la sumatoria de las energías de formación de los productos y la
sumatoria de las energías de formación de los reactantes.
Como calor de formación se entiende la energía necesaria para inducir la formación de

una sustancia a partir de sus elementos constituyentes o a partir de sustancias más
simples y estables. Constituye la propiedad fundamental para representar la energía
química de un elemento o un compuesto y debe estar referida a condiciones estándar de
presión y temperatura.
Figura N° 5.7
Salto Energético que Permite Liberar el Calor de Combustión
Calor de
Combustión
0
-17,9
-94,0
-191
,7
-191,7 -57,8
-57,8
-209,6
CH4 (g) 2 O2 (g) CO2 (g) 2 H2O (g)
- 17,9 kcal/mol 0 kcal/mol - 94,0 kcal/mol 2 x -57,8 kcal/mol
TOTAL - 17,9 kcal/mol - 209,6 kcal/mol

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El calor de combustión representa el excedente térmico obtenido por

la caída entálpica de los reaccionantes al pasar de un estado
energético superior a otro inferior de los productos finales.
• Poder calorífico superior (Calor de Combustión Bruto)
El poder calorífico bruto, expresa la cantidad de calor desprendido por un combustible

en pruebas de laboratorio. En estos ensayos, se emplea una bomba calorimétrica donde
se calcula el calor liberado en la combustión y posterior enfriamiento de los productos
una temperatura estándar (25°C o 15,6°C usualmente). A esta condición final el vapor
de agua cambia de estado de vapor a líquido cediendo su calor latente de
condensación.
• Poder calorífico inferior (Calor de Combustión Neto)
El poder calorífico inferior o neto, representa el calor cedido exclusivamente por el

proceso de combustión, sin contabilizar el calor latente de condensación del agua
considerado en el poder calorífico superior.
La diferencia entre los poderes caloríficos superior e inferior radica exclusivamente en

el en el calor de condensación del vapor de agua producido en la combustión.
PCS = PCI + m H2O . λv H2O
Donde:
PCS = Poder Calorífico Superior, Btu/lb.
PCI = Poder Calorífico Inferior, Btu/lb.
m H2O = Masa de agua, lb/lb (combustible).
λv H2O = Calor latente de vaporización, Btu/lb.
El la práctica industrial los gases salen por las chimeneas de equipos como hornos,
calderos, secadores, motores de combustión interna, etc. a temperaturas superiores a
los 100 °C quedando fuera cualquier posibilidad de condensación de agua.
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Con fines prácticos, podemos definir los poderes caloríficos superior e inferior
como la máxima energía entregable a nivel laboratorio y la máxima energía
entregable en un proceso de combustión real respectivamente
Cálculo de Poder Calorífico de Hidrocarburos Líquidos: por unidad de masa
PCS (Btulb) = 0,0045.(API)3-0,7423.(API)2+67,820. (API)+17912

PCI (Btu/lb) = 0,0034.(API)3-0,6192.(API)2+56,231. (API)+17014
Se puede observar que la diferencia entre los poderes caloríficos aumenta conforme
aumenta la gravedad API, esto se explica por el mayor contenido de hidrógeno en la
composición de los hidrocarburos a medida que éstos se hacen más ligeros.
El poder calorífico por unidad de volumen se obtiene de la siguiente manera:
PC (Btu/gal) = PC (Btu/lb) . ρ combustible (lb/gal)
ρ combustible (lb/gal) = GE . ρ agua (lb/gal)
GE = 141,5/(API+131,5)
ρ agua (lb/gal) = 8,34 lb/gal
Por tanto, reemplazando en las ecuaciones anteriores y poniendo los resultados en

función de la Gravedad API:
PC (Btu/gal) = PC (Btu/lb) . 1180,11 / (API+131,5)
Cálculo de Poder Calorífico de Hidrocarburos Líquidos: por unidad de volumen
PCS (Btu/gal) = (5,31 (API)3 – 876 (API)2 + 80035 (API) + 21138130) / (API+131,5)
PCI (Btu/gal) = (4,012 (API)3 - 730,7 (API)2 + 663589 (API) + 20078392) / (API+131,5)
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Figura N° 5.8
Poder Calorífico Por Unidad de Masa 3
20000
19900
19800
19700
19600
19500 y = 0,0045x 3 - 0,7423x 2 + 67,82x + 17912
R 2 = 0,9999
19400
19300 PC S
19200
19100
19000
18900
PODER CALORÍFICO (Btu/lb)
18800
18700
18600
18500
18400
18300
18200
PC I
18100
18000 y = 0,0034x 3 - 0,6192x 2 + 56,231x + 17014
R 2 = 0,9999
17900
17800
17700
17600
17500
17400
17300
17200
17100
17000
16900
16800
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
G R AV E D AD AP I
3
Boletín N° 13 – Petróleos del Perú
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.Figura N° 5.9
Poder Calorífico Por Unidad de Volumen
162000
160000
158000
156000
154000
152000
150000
148000
PCS
PODER CALORÍFICO (Btu/gal)
146000
144000
142000
140000
PCI
138000
136000
134000
132000
130000
128000
126000
124000
122000
120000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
GRAVEDAD API
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5.4.3) Composición Elemental de los Combustibles
Los materiales que hoy conocemos como combustibles, albergan en común unos
cuantos elementos químicos potencialmente oxidables, únicos y directos responsables
de la emisión de calor durante la combustión; estos elementos son esencialmente
“Carbono”, “Hidrógeno” y “Azufre”. La presencia de otros constituyentes como
oxígeno, nitrógeno y compuestos como el agua, sedimentos y cenizas conforman la
fracción incombustible de estos materiales, aunque se encuentran en menor proporción,
se caracterizan por haber alcanzado sus máximos estados de oxidación o encontrarse
formando uniones moleculares de gran estabilidad que los mantienen inertes a pesar de
estar sometidos a altas temperaturas.
Tabla N° 5.1
Composición Elemental de los Principales Combustibles
(% masa)
Carbono Hidrógeno Oxígeno Nitrógeno Azufre Humedad
Combustible Cenizas
(C) (H) (O) (N) (S) (H2O)
Gas Natural (Camisea) 73,0-77,6 22,9-24,3 0,17-0,18 0,91-0,96 - - -
Gas Licuado de Petróleo 81,9-82,7 17,3-18,1 - - 0,001-0,002 - -
Diesel N° 2 85,2-86,9 12,2-12,7 0,89-0,91 0,31-0,34 0,20-0,55 0,001-0,003 0,001-0,006
Petróleo Industrial N° 6 86,2-87,9 10,7-11,5 0,33-0,36 0,11-0,14 0,90-1,50 0,04-0,06 0,04-0,12
Petróleo Industrial N° 500 86,5-89,4 10,6-10,9 0,14-0,17 0,05-0,06 1,22-1,71 0,05-0,07 0,05-0,14
La Tabla N° 5.1, muestra los rangos típicos de composición de los principales

combustibles. Nótese que el contenido de Carbono, Azufre, Cenizas y Humedad
aumentan conforme el combustible se hace más pesado, mientras sucede lo contrario
con los contenidos de Hidrógeno, Oxígeno y Nitrógeno.
5.4.4) Participación Energética de los Componentes
El calor de combustión constituye el resultado de agregar la energía liberada en la

oxidación individual de cada uno de los elementos químicos que lo componen,
descontando la energía de disociación insumida para romper los enlaces de las
moléculas reactantes, vaporizar la humedad y calcinar o descomponer agentes
endotérmicos presentes.
Cada elemento químico, posee características, propiedades y velocidades de reacción

distintas, así como los son también sus aportes individuales de energía.
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Tabla N° 5.2
Calores de Combustión
Elemento Calores de Combustión kcal/kg
Carbono: C (s) + 1/2 O2 (g) → CO (g) 5 412

CO (g) + 1/2 O2 (g) → CO2 (g) 2 413
C (s) + O2 (g) → CO2 (g) 7 825
Hidrógeno: H2 (g) + 1/2 O2 (g) → H2O(g) 28 648
Azufre: S (g) + O2 (g) → SO2 (g) 1 108

SO2 (g) + 1/2 O2 (g) → SO3 (g) 366
La máxima oxidación posible del carbono es el bióxido de carbono (CO2), del

hidrógeno es el agua (H2O) y del azufre -convencionalmente- es el bióxido de azufre
(SO2) justificado por la baja proporción de trióxido de azufre (SO3) formado en los
procesos de combustión (Según lo corroboran los análisis de gases de chimenea, donde
las proporciones totales de trióxido de azufre entre el total de SOx es menor al 3,0%.).
Figura N° 5.10
Comparación de los Calores de Combustión C, H y S
55000
51571
50000
45000
40000
APORTE DE ENERGÍA (Btu/lb)
35000
30000
25000
20000
15000 14087
10000
5000 3990
0
C AR BO N O H ID R Ó G EN O AZ U FR E
Efectuando la comparación del calor de combustión de 1 lb de carbono, hidrógeno y

azufre se puede observar que el hidrógeno es largamente superior, resultando 3,7 veces
mayor que el aporte energético del carbono y 12,9 veces mayor que el azufre.
Por esta razón y por el hecho de no ser contaminante como los otros dos, el hidrógeno
puro constituye un combustible ideal por sus evidentes ventajas ambientales y
energéticas.
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5.4.5) Relación Carbono/Hidrógeno
La relación C/H es un indicador que permite caracterizar rápida y preliminarmente un

hidrocarburo; en la medida que dicha relación se incrementa, la probabilidad de
formar inquemados (CO, hollín, CxHy, etc.) se hace mayor, a su vez, aumenta la
complejidad y los niveles de exceso de aire a emplear para quemar un combustible.
En el Figura N° 5.11 se muestra el vínculo existente entre la relación C/H y el poder

calorífico inferior de los hidrocarburos.
Figura N° 5.11
Relación C/H vs. Poder Calorífico
21500
Gas Natural
21000
20500
PODER CALORÍFICO (BTU/lb)
20000
GLP
19500
19000
2
y = 38,548x - 1087,8x + 24130
2
R = 0,9975
18500
P. I. N° 4
Diesel 2
18000
P. I. N° 5
P. I. N° 6
17500
P. I. N° 500
17000
3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
RELACIÓN (C/H)
Como resultado del Figura anterior ha sido posible obtener la siguiente correlación:
Cálculo del Poder Calorífico: en función del ratio C/H
PCI (Btu/lb) = 30,548 (C/H)2 - 1087,8 (C/H) + 24130

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También es posible asociar la relación C/H con la masa de aire estequiométrico

necesario para la combustión de cada combustible, tal como se observa en el Figura
N°5.12.
El cálculo del aire estequiométrico requerido para combustionar un combustible dado

se obtiene mediante la siguiente ecuación:
Cálculo del Aire de Combustión: en función del ratio C/H
Aire Requerido (lb aire/lb combustible) = 0,0687 (C/H)2 - 1,3909 (C/H) + 20,458
Figura N° 5.12
Relación C/H vs. Aire Estequiométrico para la Combustión
17,0
G as Natural
16,5
16,0
MASA DE AIRE (lb Aire/lb Combustible)
15,5
G LP
15,0
14,5
2
y = 0,0687x - 1,3909x + 20,458
R 2 = 0,9995
14,0 P. I. N ° 4
Diesel 2
P. I. N° 5
P. I. N ° 500
13,5
P. I. N° 6
13,0
3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
RELACIÓN (C/H)
Si deseamos expresar el volumen de aire de combustión como función de la relación C/H

bastará considerar la densidad del aire a una temperatura y presión dada y aplicarla a la
ecuación anterior.
Considerando la densidad normal del aire en 0,0808 lb/ft3, la siguiente correlación permite
calcular el volumen normal de aire 4 por unidad de masa del combustible.
4
Volumen de aire a Condiciones Normales: 0°C y 1 atm.
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Cálculo del Aire de Combustión: en función del ratio C/H
Aire Requerido (ft3 aire/lb combustible) = 0,8502 (C/H)2 - 17,2141 (C/H) + 253,193
5.5) Caracterización del Aire Atmosférico
El aire es una fuente natural de oxígeno, casi todos los procesos de combustión se
desarrollan a costa de oxígeno del aire por ser la forma más abundante, barata y fácil
de manejar. Esta condición del aire de fuente inagotable y homogénea de oxígeno en
toda condición de espacio y tiempo le confiere a éste el título de “comburente
universal” por su uso generalizado en los equipos de combustión, excepto en aquellos
donde la exigencia de altas temperaturas implica la necesidad de utilizar oxígeno puro.
5.5.1) Características de la Atmósfera
La atmósfera es una capa de gases estratificada que aloja partículas sólidas y líquidas
en suspensión y envuelve completamente nuestro planeta, esencial para la vida y
protegernos de radiaciones solares y cósmicas nocivas.
Se calcula que la atmósfera alberga una masa de aire de 5x1015 t y concentra más del
99% de ésta dentro de los primeros 30 km. Se divide en los siguientes estratos:
5.5.2) Composición del Aire
Nos circunscribiremos a estudiar el aire dentro de los límites de la troposfera como la

única fuente de oxígeno para todos los procesos de combustión. En dicho estrato, el
aire presenta una composición estable en sus proporciones tal como se observa en la
Tabla N°5.3.
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Tabla N° 5.3
Composición del Aire Atmosférico5
Composición Composición Desviación
Componentes
(% Volum.) (% Masa) (%)
Mayoritarios
Nitrógeno (N2) 78,084 75,520 +/- 0,004
Oxígeno (O2) 20,946 23,140 +/- 0,004
Bióxido de Carbono (CO2) 0,033 0,050 +/- 0,001
Argón (Ar) 0,934 1,288 +/- 0,001
Minoritarios
Neón (Ne) 0,001 810 0,001 261 +/- 0,040
Helio (He) 0,000 5240 0,000 072 +/- 0,004
Kriptón (Kr) 0,000 114 0,000 330 +/- 0,010
Óxidos de Nitrógeno (NOx) 0,000 050 0,000 079 +/- 0,100
Xenón (Xe) 0,000 009 0,000 041 +/- 0,001
Hidrógeno (H2) 0,000 005 0,000 000 3 +/- 0,001
Como se puede apreciar, el aire mantiene una composición estable con leves
variaciones según la latitud y el tiempo, no obstante, estas variaciones resultan poco
significativas para toda aplicación de ingeniería. Por tanto, es posible considerar
constante su composición, siempre y cuando nos ubiquemos al interior de la troposfera
(debajo de los 15 000 m.s.n.m.).
Encima de los límites de la Tropósfera, el aire se torna enrarecido, muy variable en su

composición y disminuyendo su presión (tendiendo a cero) asintóticamente con el
incremento de altura.
5.5.3) Humedad Absoluta del Aire
El aire posee cantidades variables de vapor de agua que pueden ir desde 0,01% hasta
5,0% en volumen dependiendo del lugar y las variaciones climatológicas del tiempo.
Se precisa cuantificar el contenido de humedad del aire cuando se desea construir los
balances de energía y evaluar la eficiencia de operación de los equipos térmicos, por
ello, se tomaron los datos de una carta psicrométrica (o carta de humedad del aire) a
nivel del mar (0 m.s.n.m y 1 atm), a partir de donde se obtuvo una correlación para
determinar humedad absoluta del aire.
5
Fuente: National Advisory Committee on Aeronautics – USA
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Figura N° 5.13
Humedad Absoluta - Carta Psicrométrica6
10 90 80 70 60
0,8
0
HUMEDAD RELATIVA (%)
0,8
0,7
50
0,7
0,6
Y = EXP (-9,1359 + 0,8073 * ln (Z) + X * EXP (-2.992 + 0,002 (Z)))
HUMEDAD ABSOLUTA (kg/kg AS)
0,6
R2 = 0,9997
0,5 40
0,5
0,4
30
0,4
0,3
0,3 20
0,2
0,2
10
0,1
0,1
0,0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
TEMPERATURA DEL AIRE (°C)
La siguiente expresión permite calcular la humedad absoluta del aire (kg agua/kg aire
seco) en función de la humedad relativa (%) y la temperatura de bulbo seco (°C):
Cálculo de la Humedad Absoluta del Aire
Habs = e [ -9,1359 + 0,8073 ln (HR) + Ta . e (-2.992 + 0,002 (HR)) ]
5.5.4) Presión del Aire
La atmósfera es una gran capa gaseosa que envuelve la tierra a causa de la fuerza
gravedad. El peso de la atmósfera sobre la superficie terrestre crea una presión que
denominamos presión atmosférica. Cualquier punto al interior de la atmósfera está
sujeto a distintas fuerzas internas que varían influenciadas por la “altitud” y los
6
Fuente: Carrier Corporation
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“vientos” que trasladan masas de aire de regiones de alta a baja presión y mantienen
un equilibrio térmico sobre el planeta llevando calor desde las regiones más cálidas
hacia las más frías.
La circulación de aire permite una redistribución del calor sobre la tierra impidiendo
diferencias extremas de temperaturas que favorecen la vida en nuestro planeta, al
mismo tiempo que permiten una redistribución natural de las masas de aire que
contribuyen a homogenizar la composición, presión, temperatura y humedad del aire
troposferico.
Figura N° 5.14
Presión Atmosférica Vs. Altura
800
750
700
650
Presión Atmosférica (mm Hg)
600
550
500
450
400
350
300
y = -8E-11x3 + 4E-06x2 - 0,0887x + 760
250 R 2 = 0,9998
200
150
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Altitud (m.s.n.m.)
A medida que ascendamos en altitud sobre el nivel del mar nos expondremos a una
columna de aire cada vez menor, de menor peso y por tanto, con menor presión. Así,
mientras una ciudad costera a nivel del mar registra una presión atmosférica de 760
mm Hg, otra ubicada a 2100 m.s.n.m. solo 598 mm Hg.
La siguiente ecuación establece una relación directa entre la presión y la altura:

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Cálculo de la Presión Atmosférica: en función de la altura
Patm (mm Hg) = -8x10-11 (H)3 + 4 x 10-6 (H)2 - 0,0887 (H) + 760
El hecho de que la presión atmosférica disminuya con la altura, hace que la densidad
del aire disminuya también, esto implica que 1 m3 de aire concentra cada vez menos
masa de oxígeno conforme se incremente la altitud. Esto significa que para quemar el
mismo combustible se deberá proporcionar mayores volúmenes de aire para asegurar
una misma cantidad de oxígeno para su combustión que a nivel del mar.
Figura N° 5.15
Concentración de Oxígeno en el Aire Vs. Altura
46
44
42
40
38
36
Concentración de Oxígeno (g/m )
3
34
32
30
28
26
24
22
2
20 y = 2E-07x - 0,0049x + 44,606
2
R = 0,9997
18
16
14
12
10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Altitud (m.s.n.m.)
La variación de la concentración de oxígeno en el aire por efecto de la altura ha sido

plasmada en la siguiente ecuación:
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Cálculo de la Concentración de Oxígeno: en función de la altura
Oxígeno (g/l) = 2x107 (H)2 – 0,0049 (H) + 44,606
La disminución de la concentración de oxígeno con la altura, es un aspecto crítico

relacionado al suministro de aire para combustión, dado que las máquinas térmicas se
diseñan a condiciones estándar (típicamente a nivel del mar) las características del
hogar, ventiladores, exhaustores, chimeneas y accesorios tendrán capacidad para
trabajar satisfactoriamente a tales condiciones.
Si operamos en zonas de mayor altitud, tendremos que suministrar un mayor volumen

de aire para satisfacer los mismos requerimientos de oxígeno a fin de alcanzar un buen
desempeño de la combustión.
Figura N° 5.16
Factor de Corrección de Volumen de Aire
3,6
3,4
3,2
3,0
Factor de Correción de Volumen
2,8
2,6 0,0001x
y = 0,9675e
2
R = 0,9982
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Altitud (m.s.n.m)
El factor que corrige la proporción de volumen de aire a suministrar para procesos de

combustión en altura es el siguiente:
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Cálculo de la Concentración de Oxígeno: en función de la altura
fc Volumen = 0,9675 e (0,0001 H)
5.6) Caracterización de los Procesos de Combustión
5.6.1) Mecanismos de Reacción
Existen muchos modelos que describen con cierto grado de precisión los mecanismos
de reacción de los procesos de combustión, aunque en su mayor parte, han sido
desarrollados para combustibles particulares quemados a condiciones específicas.
Existen dos teorías generales que describen satisfactoriamente el desarrollo de los

mecanismos de reacción de un proceso de combustión y se describen a continuación:
5.6.1.1) Combustión Carbónica
Se caracteriza por producir “llama amarilla” característica de los combustibles

sólidos y líquidos. Consiste en una oxidación violenta donde el carbono toma mayor
tiempo de reacción que el hidrógeno y por tanto, resulta un agente determinante de la
calidad y la velocidad de combustión.
• Oxidación del Carbono
El carbón se produce a consecuencia de la pirolisis del combustible líquido, causada

por una súbita y violenta vaporización (a elevada temperatura), la cual sucede en el
trayecto del combustible entre el quemador y la llama.
CxHy (l) + Calor C (s) + H2 (g)
En este proceso el combustible inicia la rápida vaporización de sus moléculas más

livianas y casi inmediatamente después, el calor empieza a desdoblar la estructura de
las moléculas restantes que conforman la mayor parte del combustible en sus
componentes elementales (carbono e hidrógeno).
La oxidación del carbono es relativamente lenta frente a la del hidrógeno y sucede por
etapas:
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- Primera Etapa de Oxidación
En primera instancia ocurre una reacción heterogénea entre el carbono sólido y

el oxígeno gaseoso para formar monóxido de carbono, aquí, la velocidad de
reacción está limitada por la velocidad de difusión del oxígeno sobre los poros
de las partículas de carbón.
C (s) + ½ O2 (g) CO (g) + calor
Hasta este punto, el carbono sólo ha entregado el 69% de la energía total

aprovechable de su completa combustión.
- Segunda Etapa de Oxidación
Posteriormente, en una atmósfera oxidante (propio de los equipos térmicos) el

monóxido reacciona en fase gaseosa para formar bióxido de carbono:
CO (g) + ½ O2 (g) CO2 (g) + calor
En esta segunda etapa de oxidación, el mecanismo de difusión oxígeno –

monóxido de carbono es mucho más rápido y libera el 31% de la energía
entregable por el carbono.
• Oxidación del Hidrógeno
La combustión del hidrógeno sucede más rápida y violentamente que la del carbono
explicado por una mayor afinidad química con el oxígeno a consecuencia de un mayor
diferencial de electronegatividades. La oxidación del hidrógeno sucede en una sola
etapa como se muestra en la siguiente ecuación:
H2 (g) + ½ O2 (g) H2O (v) + calor
5.6.1.2) Combustión Hidroxilativa
Bajo este mecanismo se explica la combustión de los hidrocarburos gaseosos o

vaporizados como el Gas Natural, el Gas Propano y los Gases Licuados. Se caracteriza
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por producir “llama azul” y consiste en una oxidación progresiva de los

hidrocarburos a través de varias etapas.
• Primera Etapa de Oxidación
Oxidación de los hidrocarburos hasta formar alcoholes:
R-H (g) + ½ O2 (g) R-OH (g) + Calor
• Segunda Etapa de Oxidación
Comprende la oxidación de los alcoholes hasta aldehídos:
R-OH (g) + ½ O2 (g) R-CHO (g) + Calor
• Tercera Etapa de Oxidación
Finalmente se produce la oxidación de los aldehídos formando bióxido de carbono y

agua.
R-CHO (g) + O2 (g) H2O (g) + CO2 (g) + Calor
5.7) Desplazamiento de las Reacciones de Combustión
La termodinámica nos permite explorar el equilibrio químico de las reacciones de

combustión y a la vez predecir la espontaneidad de éstas a presión y temperatura
constante.
Cuando la Energía Libre de Gibbs ( G) es igual a cero un sistema alcanza su

equilibrio perfecto y no sucede más el desplazamiento hacia un lado u otro de una
reacción química; si es negativa la reacción sucederá espontáneamente; por el
contrario, si es positiva la reacción no podrá suceder de forma espontánea salvo que se
intervenga una fuerza externa.
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Figura N° 5.17
Desplazamiento de las Reacciones de Combustión con la Temperatura
30
20 Zona de S O 3 (g )
Reacciones O 2 (g)
+½
10 Forzadas SO2 (g )
DELTA DE ENERGÍA LIBRE (kcal/mol)
-10
-20
CO (g )
)
-30 Zona de + ½ O 2 (g
C (s )
Reacciones
-40 Espontaneas H 2O (g )
H2 )
+ ½ O2 (g )
(s
-50
-60 SO 2 (g)
S + O2 (g)
(s )
-70
-80
-90 CO (g) + ½ O2 (g) CO2 (g)
-100
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
TEMPERATURA (°C)
Como se aprecia en el Figura N° 5.17, todas las reacciones de formación del CO, CO2,
H2O y SO2 suceden espontáneamente y se desplazan hacia la derecha con temperaturas
de llama inferiores a los 2000°C. La única excepción ocurre con el SO3 que se desplaza
espontáneamente hacia la derecha hasta cerca de los 800°C, temperatura sobre la cual
se revierte su equilibrio químico impidiendo la formación del SO3.
5.8) Caracterización de los Productos Finales de Combustión
5.8.1) Características y Propiedades de los Productos
Los productos de combustión son una mezcla de gases y sólidos y están directamente
vinculados a la composición química del combustible, los niveles de exceso de aire y la
tecnología empleada para su combustión.
• Productos Gaseosos: Es el grupo mayoritario en peso y en volumen, se compone

principalmente por nitrógeno (N2), bióxido de carbono (CO2), vapor de agua (H2O)
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y oxígeno (O2); en mucha menor proporción se encuentran el monóxido de carbono

(CO), los óxidos de azufre (SOx), los óxidos de nitrógeno (NOx), el hidrógeno (H2), e
hidrocarburos libres (CxHy) y/o parcialmente oxidados.
• Productos Sólidos: Incluye todo tipo de cenizas y hollín formado por la combustión
incompleta del carbono.
Figura N° 5.19
Participación en masa de los productos
de combustión de P. I. N° 6
75
71,85
70
65
PETRÓLEO INDUSTRIAL N° 6
60 ANÁLISIS DE GASES
O2 (%) = 5,6
55 CO (ppm) = 100
IB = 4
50
45
Productos (%)
40
35
30
25
20
16,03
15
10
6,22 5,57
5
0,16 0,01 0,16
0
CO2 H2O O2 N2 SOx CO Hollín +
Cenizas
La Figura anterior describe el análisis puntual para una situación común en la

combustión del P. I. N° 6 donde destaca la participación del nitrógeno como el
componente de mayor participación másica en la corriente de gases, seguido del
bióxido de carbono y el agua.
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Tabla 5.4
Características y propiedades de los Productos de una Combustión
Peso Punto de
Tiempo Densidad Punto de
Producto Estado Color Olor Molecular Ebullición Propiedades
Perman. Relativa Fusión (°C)
(g/mol) (°C)
CO2 gas incoloro inodoro 100 años 44,0 1,5 -57 -79 No tóxico No inflamable
Varios
CO gas incoloro inodoro 28,0 1,0 -207 -192 Venenoso Inflamable
Meses
H2O gas incoloro inodoro - 18,0 1,0 0 100 No tóxico No inflamable
H2 gas incoloro - - 2,0 0,1 -259 -253 No tóxico Inflamable
O2 gas incoloro inodoro - 32,0 1,1 -218 -183 No tóxico No inflamable

Varias
SO2 gas incoloro Irritante 64,1 2,3 -79 -10 Tóxico Inflamable
Semanas
Varias
SO3 gas incoloro Irritante 80,1 2,8 17 45 Tóxico No inflamable
Semanas
N2 gas incoloro inodoro - 28,0 0,8 -210 -196 No tóxico No inflamable
Varios
NO gas incoloro - 30,0 1,0 -161 -151 Tóxico No inflamable
Días
Varios
NO2 gas rojo-pardo - 46,0 1,4 -9 21 Tóxico No inflamable
Días
N2O gas incoloro - 170 años 44,0 1,5 -102 -91 Tóxico No inflamable
Varios
N2O3 gas rojo-pardo - 76,0 1,4 -102 4 Tóxico No inflamable
Días
Varios
N2O5 gas blanco - 108,0 1,6 -9 21 Tóxico No inflamable
Días
Hollín sólido negro - - 12,0 1,8 - 2,1 > 3500 4200 Nocivo Inflamable
Fuente: Manual del Imgeniero Químico – 6ta Edición, Environmental Ebgineering –1994
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6) Temperaturas de Rocío Ácido

Es la temperatura límite, debajo de la cual empieza la formación y condensación de
ácido sulfúrico (H2SO4) en los gases de chimenea.
Los combustibles gaseosos tales como GLP o el Gas Natural, no presentan riesgos en
relación por la condensación por rocío ácido, debido a que contienen cantidades
insignificantes de azufre.
El azufre se oxida progresivamente hasta llegar a sus formas más estables (SO2 y SO3).
Las altas presiones parciales de oxígeno y la presencia de eventuales catalizadores
como el pentóxido de vanadio (V2O5), óxido férrico (Fe2O3) u óxidos e nitrógeno (NOx),
promueven la formación catalítica del trióxido de azufre.
La gran afinidad entre el SO3 y el H2O, favorecen formación de ácido sulfúrico
(H2SO4) que al llegar a la temperatura de rocío ácido inicia su condensación para
producir corrosión sobre las superficies metálicas en instalaciones tales como:
economizadores, sobrecalentadores, recalentadores, precalentadores de aire y
chimeneas ocasionándoles un desgaste acelerado.
La temperatura de rocío ácido es característica para cada combustible y depende de la

concentración de azufre en el combustible, la presión atmosférica y de las presiones
parciales de H2O y SO3 en la corriente de gases.
Dada la importancia de predecir la temperatura de rocío ácido se utilizó la siguiente

expresión derivada del equilibrio líquido – vapor del ácido sulfúrico7:
TR = 1000 / [ 2,276 – 0,0294 Ln (P H20) – 0,0854 (P H2SO4) +

0,0062 Ln (P H2O) . Ln (P H2SO4 )]
Donde:
TR = Temperatura de rocío ácido, [°K]
P H20 = Presión parcial del vapor de agua, [mm de Hg]
P H2 SO4 = Presión parcial del ácido sulfúrico, [mm de Hg]
7
Verhoff F. H. Y Banchero J. T. “Predicting Dew Points of Flue Gases”, Chem. Eng. Prog. Agosto 1974.
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Figura N° 6.1
Punto de Rocío Ácido: Diesel N° 2
137
136
135
134
133
132
131
PUNTO DE ROCIO (°C)
130
129
128
127
126
125
124 EXCESO
123 DE AIRE
122
10%
121
20%
120
119 30%
118 40%
117
50%
116
115
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
ALTITUD (m.s.n.m.)
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Figura N° 6.2
Punto de Rocío Ácido: Petróleo Industrial N° 6
144
143
142
141
140
139
138
137
136
135
134
133
132
131
130 EXCESO
DE AIRE
129
128 10%
127
20%
126
125 30%
124 40%
123
50%
122
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
ALTITUD (m.s.n.m.)
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Figura N° 6.3
Punto de Rocío Ácido: Petróleo Industrial N° 500
144
143
142
141
140
139
138
137
136
135
134
133
132
131
EXCESO
130 DE AIRE
129
128 10%
127 20%
126
30%
125
40%
124
123 50%
122
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
ALTITUD (m.s.n.m.)
6.1) Modelo de una Combustión Real
6.1.1) Balance de Materia para un Proceso de Combustión Incompleta
• Balance de Masa General:
Combustible + Aire → Bióxido de carbono + Monóxido de carbono + Hollín + Agua + Bióxido

de Azufre + Nitrógeno + Oxígeno
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CaHbOcNdSe + n (a+b/4+e-c) (O2+79/21 N2) → x CO2 + y CO + (1-f) a C + b/2 H2O +

e SO2 + 79/21 (a+b/4+e-c) n N2 + (c + n (a+b/4+e-c)-x-y/2-b/4-e) O2.
• Balance de carbono:
f . a = x + y …... (1)
• Análisis de monóxido de carbono en base seca
%CO = moles CO . 100 / moles totales de gases (excepto el agua)
moles CO = y
moles totales de gases = x + y + e. + 79/21.(a+b/4+e-c).n + c + n. (a+b/4+e-c)-

x – y/2-b/4-e
moles totales de gases = y/2 + c + (1+79/21).(a+b/4+e-c).n – b/4
%CO = y.100 / [ y/2 + c + (1+79/21).(a+b/4+e-c).n – b/4 ] ….. (2)
• Análisis de oxígeno en base seca
%O2 = moles O2 . 100 / moles totales de gases (excepto el agua)
moles O2 = c + n.(a+b/4+e-c) – x – y/2 –b/4 – e
moles totales de gases = y/2 + c + (1+79/21).(a+b/4+e-c).n – b/4
%O2 = [ c + n.(a+b/4+e-c) – x – y/2 –b/4 – e ] .100 / [ y/2 + c + (1+79/21).

(a+b/4+ e-c).n – b/4 ] ….. (3)
A partir de (1), (2) y (3) se conforma un sistema lineal de 3 ecuaciones con 3 incógnitas:
x + y = f . a …... (1)
(1/2 – 100/ %CO) y + (1+79/21).(a+b/4+e-c).n = b/4 – c ….. (2)
100 x + (%O2/2 + 50) y + ((1+79/21)%O2 – 100).(a+b/4+e-c).n = (100-%O2) c +

(%O2-100) b/4 -100 e …. (3)
Asignado los valores a cada coeficiente del sistema de ecuaciones:
a1 = 1, b1 =1, c1=0, d1= f . a …... (1)

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a2 = 1, b2 = (1/2 – 100/%CO), c2 = (1+79/21).(a+b/4+e-c), d2 = b/4 – c ….. (2)
a3 = 100, b3 = (%O2/2 + 50), c3 = ((1+79/21)%O2 – 100).(a+b/4+e-c),
d3 = (100-%O2) c + (%O2-100) b/4 -100 e …. (3)
Resolviendo el sistema de ecuaciones:
n = [(d1/b1-d2/b2)/(a1/b1-a2/b2)-(d1/b1-d3/b3)/(a1/b1-a3/b3)]/
[(c1/b1-c2/b2)/(a1/b1-a2/b2)-(c1/b1-c3/b3)/(a1/b1-a3/b3)]
y = [(d1/a1-d3/a3)-(c1/a1-c3/a3).n]/[b1/a1-b3/a3]
x = [(d1-c1.n- b1.y)/a1]
• factor de conversión de carbono (f)
En una combustión real, el carbono pase a formar los siguientes productos finales de
manera simultánea:
Carbono (1-f) C(s) + y CO (g) + x CO2 (g)
El factor de conversión de carbono expresa la fracción másica oxidada de carbono que

pasa a formar compuestos gaseosos (CO+CO2), dejando la diferencia (1-f) como la
fracción de residuos carbonosos.
Tabla N° 6.1
Factor de Conversión de Carbono8
Combustible f
Gases 0,995
Petróleo y derivados 0,990
Carbón mineral 0,980
8
Intergovernmental Panel on Climate Change: Valores recomendados por defecto.
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Tabla Nº 6.2
Balance de los Productos de Combustión
Producto N°Moles Moles/kgCombustible kg/kgCombustible
BióxidodeCarbono ηCO2 10 . x 44/1000 . ηCO2
MonóxidodeCarbono ηCO 10 . y 28/1000 . ηCO
Nitrógeno ηN2 10.[79/21.(C/12+H/4+(S-O)/32).n +N/28] 28/1000 . ηN2
Oxígeno ηO2 10.[(C/12+H/4+(S-O)/32).(n-1) +O/32] 32/1000 . ηO2
BióxidodeAzufre ηSO2 10. (S/32) 64/1000 . ηSO2
Hollín ηC 10/12.C.(1-f) 12/1000 . ηC
Agua(formadaen combustión) ηH2O 10.(H/2) 18/1000 . ηH2O
Agua(humedad del combustible) ηH2O 10.(Hum/18) 18/1000 . ηH2O
n.(10/18).(1+79/21).(C/12+H/4+(S-O)/32).EXP[-9.1359 +
Agua(humedad del aire) ηH2O 18/1000 . ηH2O
0,8073.Ln (%HR)+T(°C).EXP[-2.992+0,002.(%HR)]]
Tabla N° 6.3
Balance del Aire de Combustión
Los requerimientos de aire estequiométrico se obtienen asignando el valor de la unidad (n=1)
para el índice de Exceso de aire. Donde: n = 1 + (%Exceso Aire/100).
Componente N° Moles Moles/kg Combustible kg/kg Combustible
Oxígeno ηO 2 10.[C/12+H/4+(S-O)/32].n 32/1000 . ηO 2
Nitrógeno ηN2 790/21.(C/12+H/4+(S-O)/32).n 28/1000 . ηN2
6.2) Principales problemas en el manejo de combustibles líquidos
Un breve análisis de los problemas más comunes, sucedidos en instalaciones que

operan con combustibles líquidos derivados de los hidrocarburos, sus causas, efectos y
métodos prácticos de control se exponen a continuación:
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6.2.1) Problemas de Precombustión
6.2.1.1) Degradación de los hidrocarburos líquidos
Todo derivado del petróleo es una gran mezcla balanceada de hidrocarburos,

susceptible al cambio de sus propiedades fisicoquímicas. Cuando sufre la perturbación
de su equilibrio, separa abruptamente sus moléculas livianas de las más pesadas,
atentando contra su poder calorífico, su fluidez y su combustión.
La recomendación principal en este caso es almacenar la mínima cantidad suficiente de

combustible que asegure el abastecimiento de la planta. Tiempos prolongados entre la
recepción y uso del combustible generan la degradación parcial de los hidrocarburos
ocasionando 3 problemas principales:
• Formación de Fangos
Se manifiesta con la formación de gomas y lodos sedimentables, producidos por

compuestos insaturados, parafinas y asfaltenos contenidos en el combustible. El efecto
netamente polimerizante que acontece, es favorecido por el calentamiento efectuado
durante el almacenamiento, bombeo y atomización de estos combustibles.
• Problemas
- Formación de lodos y depósitos en los tanques.

- Ensuciamiento y obstrucción de tuberías y accesorios.
- Incremento de las pérdidas de carga.
- Reducción del poder calorífico.
- Irregularidad del flujo de atomización.
• Causas principales
a) Oxidación
Es uno de los factores más críticos en el deterioro, sucede por la combinación directa
del combustible con oxígeno del ambiente durante descargas, llenado de tanques o por
simple contacto estacionario de la interfase aire/petróleo. La oxidación eventualmente
es catalizada por metales disueltos en suspensión como vanadio, hierro, cobre y níquel.
El proceso de oxidación empieza con la reacción del hidrógeno de las moléculas de

combustible, para forma radicales peróxidos.
R-H + O2 R. + .OOH
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Los peróxidos formados se agrupan entre sí, reaccionando para formar agua y oxígeno.
4 .OOH 2 H2O + O2
El radical libre de combustible se combina con más óxigeno dando lugar a radicales
peróxidos estables.
R. + O2 ROO.
Estos últimos reaccionan con otras moléculas de combustible sustraendo más

hidrógeno, para formar hidroperóxidos.
ROO. + R-H ROOH + R.
Finalmente quedan radicales libres adicionales que cierran un proceso cíclico y

contribuyen a la disminución continua del hidrógeno en los hidrocarburos y por lo
tanto a su degradación.
b) Microorganismos
El crecimiento de hongos, bacterias y mohos en la fase acuosa del combustible favorece

la formación de ácidos producto del metabolismo de estos microorganismos
ocasionando la formación de lodos.
• Métodos de control
Si se agotan las posibilidades de mejoras de diseño del sistema de precombustión, se

deberá emplear aditivos como:
a) Dispersantes
Actúan previniendo la aglomeración de partículas sedimentables manteniéndolas

dispersas y en suspensión. Estos productos están compuestos frecuentemente por
tolueno y alquilnaftenatos.
b) Solventes
Después de formadas las gomas, resinas y lodos, los solventes actúan disolviéndolos y
dispersándolos por medio de la modificación de la tensión superficial de los sólidos y
del propio combustible. En general se componen de mezclas de surfactantes alcalinos y
solventes orgánicos.
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c) Antioxidantes
Reducen la degradación del combustible bloqueando el proceso de oxidación de

hidrocarburos y desactivando los metales que catalizan su reacción con el oxígeno,
previniendo la formación de gomas, lodos y agua, evitando todos los inconvenientes
antes mencionados.
6.2.2) Formación de Incrustaciones
El efecto adicional de calor sobre los depósitos de fangos, puede dar lugar a la
precipitación de componentes más pesados, conformados básicamente por residuos
carbonosos (coque) y asfaltenos (con pesos moleculares entre 1000 - 100000 y con
relaciones C/H∼10) para formar resinas insolubles duras y compactas en las líneas de
precombustión.
• Problemas
- Mayores pérdidas de carga.

- Progresiva disminución del caudal.
- Obstrucción o cegado de tuberías.
- Reducción del poder calorífico.
- Ineficiencia en el precalentamiento.
- Distorsión del flujo de atomización.
- Ensuciamiento de las boquillas y difusores del quemador.
a) Floculación
Los fangos, compuestos en base a parafinas y asfaltenos al ser acondicionados

térmicamente rompen su equilibrio, fundiendo, retornando las parafinas a la corriente
de combustible, y manteniendo los asfaltenos en suspensión coloidal potencialmente
precipitables en condición de insolubles.
Por muchas razones, los asfaltenos pueden estar floculados, pero no con suficiente
tamaño para poder precipitarse. Alcanzar temperaturas por sobre los 80 °C o realizar
prolongados calentamientos aceleran notablemente el envejecimiento del combustible a
consecuencia de la maduración del las partículas de asfaltenos y otras impurezas, que
inician un rápido proceso de floculación, coagulación y precipitación.
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b) Craqueo térmico
Cuando el combustible es sometido a calentamiento súbito por un intenso foco de calor,

ocurre el craqueo térmico, consistente en la separación o ruptura de las moléculas de
combustible, para facilitar la volatilización o separación en fases vapor y líquida de
componentes livianos, dejando como sedimentos residuos sólidos carbonosos de coque
y asfaltenos principalmente.
El método de control en este caso deberá evitar la exposición a sobrecalentamiento

localizado o choques térmicos del combustible, para lo cual, podrá ser necesario
cambiar algunos aspectos de diseño y operacionales del sistema de almacenamiento y
alimentación de combustible a los hornos.
6.2.3) Problemas de Corrosión
La presencia de ácidos disuelve la cubierta de magnetita del acero iniciando un

proceso de oxidación por corrosión ácida.
• Problemas
- Deterioro de tanques de almacenamiento.

- Ensuciamiento de filtros.
- Los óxidos formados catalizan la oxidación del residual.
Acidez
La presencia de ácidos minerales fuertes como el clorhídrico, sulfúrico y nítrico, ácidos

orgánicos o sales disueltas en fase acuosa como cloruros (cloruro de sodio) o sulfatos.
El método de control operativo en este caso deberá considerar el drenado periódico de

los tanques, dado que los ácidos se concentran mayoritariamente en el fondo y en fase
acuosa.
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6.2.4) Presencia Excesiva de Agua
La presencia de agua en grandes remanente del proceso de refinación o por distintos

factores tales como contaminación, calentamiento directo con vapor y oxidación
pueden alterar los procesos de combustión.
• Problemas
- Pulsaciones de llama.
- Pérdidas de energía invertida en la vaporización del agua.
- El agua sirve de medio para la infiltración de sales corrosivas.
El método de control operativo en este caso deberá considerar un mayor tiempo de

reposo del combustible y drenado periódico de los tanques. Si esto no fuera suficiente
un método químico podría aplicarse con:
Aditivos emulsificantes
La forma ideal de la coexistencia agua-combustible puede alcanzarse mediante una

suspensión de finísimas gotas de agua homogéneamente dispersas. Este equilibrio
favorece la atomización y limpieza del quemador mediante la explosiva vaporización
ocurrida por el agua inmersa en el combustible (similar a las gotas de agua en una
sartén de aceite), que actúa rompiendo las fuerzas de tensión superficial, favoreciendo
la vaporización del combustible y la turbulencia, que conducen a una mayor
interacción y reacción con el oxígeno.
Para conseguir este equilibrio, se pueden utilizar aditivos emulsificantes, que modifican
la tensión superficial del agua y el aceite, de tal forma que logra la suspensión de
pequeñas gotas de agua en el seno del combustible.
Efectuar la adición de cualquier emulsificante como el alcohol isopropílico procederá

después del purgado de agua sedimentada por diferencia de densidades en el fondo de
los tanques.
La alternativa de utilizar un agente emulsificante debe ser evaluada técnica y

económicamente para establecer prioridades. Hay que tener en cuenta que las mejores
condiciones se obtendrán con la existencia de las menores cantidades de agua posible.
Además, las mejoras por atomización desafortunadamente, implican una menor
temperatura de llama de combustión por la pérdida de energía involucrada como calor
latente de vaporización del agua, que muchas veces resulta preponderante.
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6.2.5) Falta de Fluidez
En apariencia los petróleos residuales, por su alta viscosidad y oscuro color dan la
impresión de ser fluidos altamente estables y resistentes a las inclemencias del medio,
lo cual, hace pasar inadvertidamente los efectos de sus contaminantes y relega la
atención que merecen para su acondicionamiento.
La baja temperatura de ambiente, la falta de dispositivos de calefacción o ambos

condiciones a la vez, permite desarrollar una mayor viscosidad en los combustibles
líquidos, situación que se puede hacer crítica en la descarga, bombeo y atomización de
los petróleos residuales.
• Problemas
- Deficiente atomización.
- Mayor consumo de energía para bombeo
- Mayor recalentamiento de los motores de las bombas.
• Causa principal
- Manipuleo debajo de su punto de fluidez.
• Métodos de Control
a) Control de la temperatura
Los petróleos industriales 6 y 500, deben ser precalentados a temperaturas de bombeo

cercanas a los 50°C y 55°C respectivamente.
Para minimizar sus efectos corrosivos por cenizas, y ácido sulfúrico puede ser
aditivado en línea o en los tanques de almacenamiento o de servicio diario, antes de ser
precalentados hasta temperaturas de atomización y regulados a la presión
especificada por el quemador.
b) Aditivos depresores del punto de fluidez
En situaciones donde no se puedan lograr condiciones satisfactorias de temperatura

para conseguir la viscosidad adecuada, podrá obtarse por emplear aditivos depresores
del punto de fluidez, generalmente ésteres poliméricos y oleofinas, los cuales actuarán
sobre los cristales de parafina modificando su tendencia de aglomeración y
solidificación en el combustible, permitiéndole fluir hasta 25°C por debajo de su
correspondiente punto de fluidez.
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6.2.6) Problemas de Combustión
Al entrar en combustión, los contaminantes existentes, se descomponen y transforman

produciendo una gran variedad de otros compuestos, basados en sustancias
inquemadas e incombustibles que escapan por la chimenea o de lo contrario quedan
parcialmente atrapados en el circuito de humos ocasionando depósitos de materiales
indeseables como hollín, cenizas, ácido sulfúrico etc. que perjudican la eficiencia y
corroen las instalaciones.
6.2.7) Problemas de Inquemados
• Problemas
- Representa mayores pérdidas de energía.

- Mayores costos de mantenimiento por ensuciamiento del lado de fuego y
- Mayores emisiones.
Los productos inquemados de una combustión, son el resultado de diversos factores

independientes o combinados tales como:
• Deficiente exceso de aire

• Deficiente atomización
• Deficiente Tiro
• Limitaciones mecánicas del quemador y/o la cámara de combustión.
Los tres primeros casos, pueden ser solucionados por medio de un ajuste de las
variables de operación (flujo, presión, temperatura y proporciones del aire y el
combustible).
En el último caso la solución es mucho más complicada puede debe efectuarse

modificaciones de diseño a la cámara de combustión o el (los) quemador (es).
En todos los casos, de no ser posible conseguir un balance satisfactorio de estas

variables operando con niveles aceptables de aire y excluyendo el factor por
limitaciones de espacio en cámara de combustión, puede lograrse resultados positivos
recurriendo al empleo de aditivos catalizadores de combustión.
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a) Catalizadores de la combustión
Es frecuente encontrar hornos con operadores que utilizan como único recurso de
solución, la apertura inmediata y desmedida de aire, que si bien puede atenuar este
problema cae en otro relativamente peor, el de mayores pérdidas por exceso de aire.
Existen casos donde el problema (básicamente por hollín) sólo puede enmarcarse
mediante la dilución de éstas partículas en un mayor caudal de gases, sin que por esto
sea minimizado.
Los catalizadores de combustión deben considerarse como una buena opción

recomendable sólo en casos extremos para favorecer la eficiencia, reducir emisiones y
los costos de mantenimiento.
Estos aditivos tienen como principal objetivo el aprovechar al máximo la energía

almacenada en el combustible operando a mínimos excesos de aire y pueden
clasificarse según el mecanismo de trabajo en:
b) Reductores de hollín
Presentan como principal agente activo, complejos organometálicos de metales de

transición como el cobre, hierro y manganeso. Su misión principal es la de favorecer la
combustión del carbono disminuyendo su temperatura de ignición o la deposición de
óxidos incandescentes sobre las partículas de hollín para completar su combustión.
c) Micro explosivos
Mejoran el proceso de atomización e interacción con el oxígeno mediante pequeñas

detonaciones producidas por sustancias activas como el picrato de hierro y el
trinitrofenol al momento de atravesar la llama.
6.2.8) Problemas de Post-combustión
6.2.8.1) Problemas de cenizas
Las cenizas son minerales incombustibles compuestos en base a óxidos y sulfatos. Estos
minerales están presentes en los combustibles pesados dentro de complejas cadenas
orgánicas y aunque no se pueden quemar sufren transformaciones durante la
combustión adquiriendo nuevas características y composiciones.
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Las impurezas más críticas en la formación de cenizas son el vanadio, el sodio y el

azufre. La actividad combinada de estos elementos con un agente oxidante y a elevadas
temperaturas puede resultar en un nefasto adelgazamiento de las superficies metálicas.
Los problemas involucrados con los depósitos y corrosión por cenizas están
relacionados directamente con sus temperaturas de fusión. Cuando éstas presentan
puntos de fusión suficientemente altos pueden ser descargadas por la chimenea como
partículas volantes; de lo contrario quedan atrapadas al fundirse en regiones de alta
temperatura, e impregnarse sobre superficies frías, solidificando como escoria
altamente corrosiva y difícil de eliminar incluso por soplado de hollín.
El tipo y cantidad de cenizas atrapadas dentro de cualquier sistema, dependerá no sólo
del tipo de cenizas y su temperatura de fusión, sino también de las temperaturas de
manejo en el proceso. Sin embargo de manera referencial, se puede establecer que
todas aquellas que funden sobre los 1100°C (2012°F) no forman escoria y escapan del
sistema, mientras que todas aquellas fundibles debajo de esa temperatura quedan
retenidas.
La formación de cenizas se inicia, cuando al entrar en la llama, el vanadio, el sodio y el

azufre se liberan de las cadenas moleculares del combustible al cual pertenecían para
oxidarse a : V2O3, V2O4, V2O5, Na2O, SO2 y SO3.
Figura N° 6.4
Diagrama de fases V2O5 / Na2O
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El tritóxido y tetraóxido de vanadio, son virtualmente inofensivos porque presentan

altos puntos de fusión y escapan fácilmente arrastrados por la corriente de humos. El
pentóxido de vanadio resulta el más peligroso y agresivo porque se deposita
amalgamado por el Na2O y reacciona en fase líquida sobre la superficie metálica para
formar una solución eutéctica (complejos de V2O5.Na2O con temperatura de fusión más
baja que el V2O5 y Na2O separados) que disuelve la película de magnetita del metal
exponiéndolo a una veloz oxidación.
El óxido de sodio en atmósferas de SO2 no manifiesta relevante peligro, pero a
moderadas concentraciones de SO3 reacciona inmediatamente para formar sulfatos y
pirosulfatos, que se combinan con la capa protectora de acero para desintegrarla
desprotegiendo el metal.
SO2 + 1/2 O2 SO3
Na2O + SO3 Na2SO4
3 Na2SO4 + Fe2O3 + SO3 2Na3Fe(SO4)3
No se ha podido establecer un mecanismo definitivo que explique satisfactoriamente

todos los procesos de corrosión metálica. Se afirma que para combustibles con
predominio de vanadio/sodio, los complejos formados por éstos dos y las altas
temperaturas reinantes, promueven la oxidación catalítica del metal, y es mediante la
permeabilidad de las cenizas fundentes y en estado líquido que se facilita la infiltración
y difusión del oxígeno para permitir el contacto directo y posterior oxidación del
hierro.
Vanadio
3 O2 + 4 Fe → 3 Fe2O3
Para combustibles con alto contenido de vanadio/sodio/azufre, el mecanismo es

similar, sólo que la corrosión se complicada con la formación adicional de cenizas
fundentes en base a sulfatos y pirosulfatos alcalinos que poseen la capacidad de
reaccionar directamente con el hierro del acero.
2Na3Fe(SO4)3 + 10Fe 3Fe3O4 + FeS + 3Na2SO4
De esta manera los depósitos reducen el espesor del metal, haciéndo de estas regiones
los puntos más débiles, perfectos para la concentración de esfuerzos que fácilmente
pueden culminar en fallas por rotura.
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• Problemas
- Reducción de la eficiencia por obstrucción del flujo de calor.

- Ensuciamiento de la superficie de intercambio por el lado de humos.
- Corrosión por cenizas fundentes.
- Erosión por cenizas volantes.
- Emisión de material particulado.
• Método de Control
Aditivos modificadores de la temperatura de fusión
El tratamiento consiste en modificar las características y la estructura de los depósitos,

dando preferencia a la formación de cenizas con alto punto de fusión. Para ello, se
emplean aditivos organometálicos en base a magnesio, manganeso, aluminio y calcio,
los cuales se combinan con el pentóxido de vanadio -anticipando al sodio- para formar
vanadatos, como los de magnesio (MgO.V2O5, 2MgO.V2O5 y 3MgO.V2O5) con altos
puntos de fusión como se puede observar en la Tabla 6.4.
El magnesio (en forma de óxido, sulfonato y benzoato), ha demostrado mayores

ventajas, entre las cuales se incluye aligerar la corrosión por rocío ácido neutralizando
el ácido sulfúrico (H2SO4) a través de la formación de sulfato de magnesio (MgSO4).
Además inhibe eficazmente la catálisis de conversión del SO2 a SO3, disminuyendo la
formación de éste último, entre 40-80% normalmente.
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Tabla N° 6.4
Temperatura de fusión de cenizas
Temp. Fusión Temp. Fusión
Cenizas Cenizas
(°F) (°F)
CaO 4653 NiSO4 1544
MgO 4532 Ni2SO4 (*) 1542
MgAl2O4 3875 2MgO.V2O5 1535
NiO 3794 KFe(SO4)2 (*) 1281
Al2O3 3718 NaFe(SO4)2 (*) 1274
V2O3 3578 Na2O.6V2O5 1254
V2O4 3578 V2O5 1245
MnO2 3000 Na2SO4.MgSO4 1240
Fe2O3 2845 Na2O.V2O4.5V2O5 1216
CaSO+B5 2638 Na2O.V2O5 1164
3MgO.V2O5 2174 Na3Fe(SO4)3 (*) 1155
MgO.V2O5 2117 Na2Fe(SO4)3 1150
Na2Mg2(SO4)3 2059 K3Fe(SO4)3 (*) 1146
MgSO4 (*) 2053 2Na2O.V2O5 1146
K2SO4 1971 NaVO3 1141
3Ni2O.V2O5 1648 5Na2O.V2O4.11V2O5 1072
Na2SO4 1625 5Na2O.V2O4.11V2O3 995
Fe2O3.V2O5 1578 Fe2(SO4)3 (*) 894
Fe2O3.2V2O5 1569 Na2S2O7 (*) 750
3Na2O.V2O5 1560
(*) Temperatura de descomposición
6.2.8.2) Problemas por Roció Ácido
Los petróleos industriales presentan concentraciones variables de azufre, principal

responsable de la corrosión a baja temperatura en zonas convectivas.
• Problemas
- Corrosión de tubos de la zona convectiva y chimenea.

- Disminución de la eficiencia térmica.
- Ensuciamiento por formación de herrumbre.
- Emisión de contaminantes gaseosos causantes de lluvia ácida.
El azufre integra cadenas orgánicas que se rompen al entrar en combustión, quedando

libre y a merced de una gran cantidad de oxígeno propia de los relativos y elevados
excesos de aire de manejo.
La primera oxidación con el oxígeno molecular y atómico (en la llama), constituye el

monóxido de azufre (SO), altamente inestable que se oxida inmediatamente formando
bióxido de azufre (SO2).
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S + ½ O2 → SO (inestable)
SO + ½ O2 → SO2 (estable)
Las altas presiones parciales de oxígeno, las altas temperaturas y la presencia de

catalizadores como el pentóxido de vanadio (V2O5), óxido férrico (Fe2O3) u óxidos de
nitrógeno (NOx), desplazan levemente el equilibrio hacia la derecha para convertir
catalíticamente una fracción de bióxido a trióxido de azufre.
Vanadio
SO2 + ½ O2 → SO3 (estable)
Figura N° 6.5
Conversión de SO2 a SO3 en función del Azufre en el Combustible
El efecto del contenido del Azufre en el combustible en la conversión de SO2 a SO3 es

muy apreciable hasta 1% Azufre; después se reduce drásticamente.
Una vez el SO3 en el circuito de gases, presenta gran afinidad por el vapor de agua
(también producto de la combustión), empezando a combinarse en fase vapor.
SO3 + H2O → H2SO4
El ácido sulfúrico formado, puede resultar altamente corrosivo, mientras no alcance su

temperatura de rocío ácido. Si por el contrario la temperatura de los gases decrece a
causa de alguna superficie fría, automáticamente se inicia la condensación de finísimas
gotas a modo nieblas, que de persistir por alguna condición de inactividad momentánea
condensarán en gotas mayores acumulándose sobre las chimeneas e instalaciones
internas produciendo el desgaste acelerado de las paredes metálicas.
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a) Control operativo
- Utilizar combustibles con bajo contenido de azufre (<2%) y Vanadio (<50 ppm).
- Mantener la temperatura de gases 150°F sobre la temperatura de rocío.
- Realizar un barrido del circuito de gases por lo menos de 2 minutos antes y después
de los arranques y paradas respectivamente.
- Reducir los niveles de exceso de aire para evitar un sobre enfriamiento de la
corriente de gases y también para limitar la oxidación del azufre.
b) Control químico
Inyectar aditivos órganometálicos a la corriente de gases, principalmente Benzoato de

Magnesio, pues el ion Mg+2 formado por la combustión se oxida y forma el MgO que
inhibe eficazmente la catálisis del SO2 a SO3 por V2O5 además que neutraliza el H2SO4
para formar MgSO4 (sólido polvoso).
El Magnesio organometálico forma compuestos con Oxígeno, Vanadio, Sodio, Azufre,

Calcio, etc. La velocidad de reacción del Magnesio con el Vanadio es mayor que la del
Vanadio con el Oxígeno. Puede reducir hasta en un 90% la oxidación a SO3 y en
general previene los malos efectos del Vanadio y del Azufre.
6.3) Uso Eficiente de la Energía
El uso eficiente de la energía tiene como objetivo mejorar la productividad energética

maximizando la relación energía útil / energía neta, sin comprometer los niveles de
producción, calidad, ni la operatividad de las instalaciones.
Los factores que inciden sobre este objetivo son: a) diseño, b) operación y c)
mantenimiento. Estos factores deben alcanzar un equilibrio favorable para asegurar la
continuidad y economía de las operaciones conduciendo al máximo aprovechamiento
de la energía.
DEPARTAMENTO DE 92
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Figura N° 6.6
Factores determinantes de la eficiencia
Diseño
EE
Operación
Mantenimiento
6.3.1) Eficiencia Energética
La eficiencia de un equipo térmico, mide del grado de aprovechamiento de la energía.

Se calcula como el porcentaje de energía aprovechada íntegramente para satisfacer las
necesidades de un proceso (energía útil), respecto a la energía total suministrada por el
combustible (energía neta).
Energía
Perdida
Figura N° 6.7
Eficiencia Energética
Energía
Útil
Eficiencia Térmica = Energía Útil / Energía Neta x Horno
100
Energía
6.3.2) Métodos de cálculo Neta
Existen dos métodos de cálculo para determinar la eficiencia energética, los cuales se
describen a continuación:
• Método Directo: Precisa de facilidades para cuantificar directamente la energía

útil empleada, teniendo en cuenta que ésta depende únicamente de la naturaleza del
proceso.
• Método Indirecto: Utiliza un procedimiento deductivo, donde la eficiencia se

obtiene cuantificando y descontando todo tipo de pérdidas de la energía total
aportada por el combustible.
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Eficiencia Térmica = 100% - [P. chimenea (%) + P. rad.+conv. (%) +

P. inquemados (%) + P. fugas (%)]
Ambos métodos nunca arrojan valores idénticos, aunque si bastante similares. Las
diferencias se deben a la precisión de la instrumentación y los algoritmos de cálculo
utilizados en uno y otro caso.
No es fácil anticipar con cual de los métodos logrará una mayor precisión, pues
dependerá de la calidad de los algoritmos de los balances y la calida de información
disponible en cada caso; sin embargo, el menor número de variables requeridas por el
método directo, le otorgan preliminarmente una mayor confiabilidad. Por el contrario,
el método indirecto resulta más útil cuando se desea conocer la distribución de
pérdidas para efectuar un posterior control.
6.3.3) Eficiencia de Combustión
Es usual encontrar en la literatura técnica y en el argot de las plantas industriales, el

concepto de eficiencia de combustión, el cual lejos de ser un indicador del nivel de
conversión del combustible en el quemador, representa un indicador de la capacidad de
retención de energía a través de un equipo térmico.
La eficiencia de combustión se define como la diferencia entre la energía total

entregada por el combustible (quemado a condiciones ideales) menos la energía
perdida y evacuada en los gases de combustión por la chimenea; aquí están
comprendidos el calor sensible de los productos de combustión y las perdidas por
combustible no quemado
% P é r d id a s p o r
c h im e n e a
( c a lo r s e n s ib le d e lo s
p r o d u c to s d e c o m b u s tió n y
c o m b u s tib le n o q u e m a d o )
Figura N° 6.8
Eficiencia de Combustión % P é r d id a s
d e c a lo r p o r % C a lo r Ú t il
la s p a r e d e s
( p o r r a d ia c ió n ,
c o n v e c c ió n y
c o n d u c c ió n )
H o rn o
E n e r g ía d e l
c o m b u s t ib le
100%
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Eficiencia de Combustión (%) = 100% - Pérdidas por chimenea (%)
6.3.4) Distribución de los Flujos de Energía en un Equipo Térmico
De acuerdo a la segunda ley de la termodinámica no es posible hacer la conversión (al

100%) de una forma de energía en otra, pues es inevitable incurrir en pérdidas que
constituyen energía degradada con menores posibilidades de uso.
Haciendo un balance completo de materia y energía para un equipo térmico (Ver

Figura N° 15.4 ) se pueden agrupar las pérdidas de energía en 4 rubros:
• Pérdidas por Chimenea: Agrupa el calor sensible de los productos finales de

combustión que son evacuados a través de la chimenea.
• Pérdidas por Inquemados: Es calor perdido por combustible que no ha llegado a

quemarse totalmente, debido a no haber completado todas sus etapas de oxidación
y se manifiesta como hollín, monóxido de carbono, Hidrógeno e hidrocarburos
libres.
• Pérdidas por Radiación y Convección: Representa las pérdidas de calor por

radiación y convección a través de las paredes externas del equipo; generadas por
el diferencial de temperaturas entre éstas y el aire del ambiente.
• Pérdidas por Purgas o Fugas: Agrupa las pérdidas relacionadas con la necesidad
de purga de productos calientes dentro de un proceso, tal como sucede en los
calderos donde se purga continuamente agua para mantener una concentración
máxima de sólidos totales disueltos que impidan la formación de arrastres. También
se incluye en este rubro pérdidas relacionadas a deficiencias en el diseño del
proceso o errores operativos que conducen a fugas involuntarias de productos
calientes.
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Figura N° 6.9
Distribución de los Flujos de Masa y Calor
Calor en los productos de com bustión

- Bióxido de carbono
- Agua form ada en la com bustión
- Nitrógeno del aire
- Oxígeno en exceso del aire
- Hum edad del aire
- Hum edad del com bustible Calor perdido por
- Óxidos de azufre combustible no quemado
- Óxidos de nitrógeno
- Monóxido de carbono - Hollín
- Hidrógeno - Monóxido de carbono
- Hidrocarburos libres - Hidrógeno
- Hollín - Hidrocarburos libres
- Cenizas
Calor perdido a través

de las paredes
Horno Calor sensible en el

producto final
100% Energía del

Combustible
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Figura Nº 6.10
Eficiencia de Combustión para el Gas Natural (Camisea)
100 100
95 95
90 90
100 °C
Eficiencia de Combustión (%)
85 150 °C 85
200 °C
80 80
250 °C
75 300 °C
75
70 350 °C 70
400 °C
65 65
450 °C
60 60
55 55
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
Oxígeno (% Vol)
DEPARTAMENTO DE 97
REFINACIÓN
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CONCHAN 2006
Figura Nº 6.11
Eficiencia de Combustión para Petróleo Industrial N° 6
95 95
90 90
150 °C
85 85
200 °C
80 250 °C
80
75 300 °C 75
350 °C
70 70
400 °C
65 65
450 °C
60 60
500 °C
55 55
50 50
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
Oxígeno (% Vol)
DEPARTAMENTO DE 98
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Figura Nº 6.12
Eficiencia de Combustión para Petróleo Industrial N° 500
95 95
90 90
150 °C
85 85
200 °C
80 80
250 °C
75 300 °C 75
350 °C
70 70
400 °C
65 65
450 °C
60 60
500 °C
55 55
50 50
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
Oxígeno (% Vol)
DEPARTAMENTO DE 99
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7) Balance de Energía en Hornos

El balance de energía es una excelente herramienta de diagnóstico, permite cuantificar
la energía perdida y aprovechada en cada sección del horno. Da ha conocer los
rendimientos y la distribución de flujos totales de calor en el horno explicando cómo se
invierte cada unidad de energía entregada por el combustible, tomando de referencia
una temperatura base para medir equitativamente los calores de ingreso y salida, en un
estado estacionario convenientemente definido para ser representativo de la operación.
• Balance general de energía
Calores de entrada = Calores de salida
Calores de Entrada = Qc + Qsc + Qas + Qha + Qat + Qsc

Calores de Salida = Qgs + Qhg + Qis +Qig +Qrc + Qsr
Donde:
Qc = calor de combustión, kcal/h.
Qsc = calor sensible del combustible, kcal/h.
Qas = calor sensible del aire seco, kcal/h.
Qha = calor sensible de la humedad del aire, kcal/h.
Qat = calor sensible del vapor de atomización, kcal/h.
Qsc = calor sensible del fluido que ingresa a la zona convectiva, kcal/h.
Qgs = calor sensible de gases de chimenea secos, kcal/h.
Qhg = calor sensible de la humedad de los gases de chimenea, kcal/h.
Qis = calor perdido por inquemados sólidos, kcal/h.
Qig = calor perdido por inquemados gaseosos, kcal/h.
Qrc = calor perdido por radiación y convección por las paredes, kcal/h.
Qsr = calor sensible del fluido que sale de la zona radiante, kcal/h.
Considerando un horno típico donde el fluido a calentar ingresa por la zona convectiva
y subsecuentemente pasa a la zona radiante. Es posible establecer una relación entre
los calores de entrada y salida que permitan determinar el calor del fluido a la salida
del horno (Qsr) como resultado de la suma algebraica de los demás calores.
Qsr =Qc + Qsc + Qas + Qha + Qat + Qsc - Qgs - Qhg - Qis - Qig – Qrc
• Eficiencia global del horno

DEPARTAMENTO DE 100
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El calor aprovechado en el horno (Energía útil) se determina indirectamente

cuantificando y descontando todas las pérdidas de energía al calor de combustión. Los
resultados de esta metodología en general son bastante confiables, pero el éxito y
representatividad de sus resultados dependerá de la confiabilidad de medición y
cálculo de los demás calores.
El cálculo directo de Qsr, es menos confiable e induce a frecuentes errores; explicado

porque las altas temperaturas del fluido generan un equilibrio dinámico de dos fases
(líquido+vapor) cuyas proporciones y composiciones generalmente son desconocidas.
Una vez determinado Qsr mediante los algoritmos de la Tabla N° 7.1, se hace posible
calcular la energía útil y la eficiencia global del horno:
Energía útil = Qsr – Qsc

Eficiencia (%) = (Qsr – Qsc) / fc . PCI x 100
• Eficiencia por Secciones del Horno
Para calcular la eficiencia por secciones del horno, se precisa conocer la temperatura
de los gases en la zona de transición radiante-convectiva. A partir de este dato, es
posible desagregar la energía útil correspondiente a la zona convectiva de la energía
útil total del horno, haciendo los debidos descuentos por pérdidas de radiación y
convección a través de las paredes de esta sección, tomando de referencia el calor
sensible perdido por los gases entre la zona de transición y la base de la chimenea
aplicando el algoritmo del numeral 8 de la Tabla 7.1.
Leyenda de la Tabla N° 7.1:
fc = flujo de combustible, kg/h.

CEC = Calor específico del combustible, kcal/kg.°C.
Tc = Temperatura ingreso del combustible, °C.
PCI = Poder calorífico inferior, kcal/kg..
CEO2 = Calor específico del oxígeno, kcal/kg.°C.
CEN2 = Calor específico del oxígeno, kcal/kg.°C.
Ta = Temperatura ambiental, °C.
%HR = Humedad relativa del aire, %.
CEH2O = Calor específico del vapor de agua, kcal/kg.°C.
HV = Entalpía del vapor de atomización, kal/kg.
fcr = flujo del fluido a calentar
CECr = Calor específico del fluido a calentar, kcal/kg.°C.
Tcr = Temperatura del fluido a calentar, °C.
CECO2 = Calor específico del bióxido de carbono, kcal/kg.°C.
DEPARTAMENTO DE 101
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CECO = Calor específico del monóxido de carbono, kcal/kg.°C.
CESO2 = Calor específico del bióxido de azufre, kcal/kg.°C.
CESO3 = Calor específico del trióxido de azufre, kcal/kg.°C.
CECenizas = Calor específico de las cenizas, kcal/kg.°C.
CEHollín = Calor específico del hollín, kcal/kg.°C.
Tg = Temperatura de gases de chimenea, °C.
Tabla N° 7.2
Calores Específicos de los Productos de Combustión
Compuesto Fórmula Cp(T) (kcal/kg.°C) Cp(T)dT/ T
Bióxido de Carbono CO2 10,34 + 0,00274.(T+273) - 195500/(T+273)2 (10,34.(T+273) + 0,00137.(T+273)2 + 195500/(T+273)) / T
Monóxido de Carbono CO 6,6 + 0,0012.(T+273) (6,6.(T+273) + 0,0006.(T+273)2) / T
Vapor de Agua H2O 8,22 + 0,00015.(T+273) + 134.10-8.(T+273)2 (8,22.(T+273) + 0,000075.(T+273)2 + 44,67.10-8.(T+273)3) / T
Nitrógeno N2 6,5 + 0,001.(T+273) (6,5.(T+273) + 0,001.(T+273)2) / T
Oxígeno O2 8,27 + 0,00258.(T+273) - 187700/(T+273)2 (8,27.(T+273) + 0,00129.(T+273)2 + 187700/(T+273)) / T
Bióxido de Azufre SO2 7,7 + 0,0053.(T+273) - 83.10-8.(T+273)2 (7,7.(T+273) + 0,00265.(T+273)2 - 27,67.10-8.(T+273)3) / T
Trióxido de Azufre* SO3 - 2,25.10-11.T3+ 6,67.10-8. T2 + 0,0001. T + 0,1454
Hollín C 2,673 + 0,002617.(T+273) - 116900/(T+273)2 (2,673.(T+273) + 0,001308.(T+273)2 + 116900/(T+273)) / T
Fuente: Manual de Ingeniero Químico - Tomo I - 6ta Edición / Perry
* Correlación obtenida a partir de la data del libro: Termodinámica Técnica / Pedro Fernández Díez
DEPARTAMENTO DE 102
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8) Optimización de los Procesos de Combustión
8.1) Ajuste Operativo de Combustión
El ajuste operativo de combustión en los hornos, es el resultado del proceso continuo

de ajuste de las variables que gobiernan el proceso de combustión; todo esto sucederá
dentro de un ciclo repetitivo automático o manual "prueba y error" que finaliza cuando
se alcanzan los niveles mínimos de pérdidas energéticas del sistema.
Figura N° 8.1
Ajuste Operativo de la Combustión
Análisis de
Combustión
- Análisis de Opacidad
- Análisis de Gases (O2, CO2, CO, etc.)
- Temperatura de Chimenea
Evaluación
Energética
- Pérdidas por los gases de chimenea

- Pérdidas por combustible no quemado
- Excesos de aire
Ajuste
Operativo
- Toda de decisiones correctivas

- Modificación de las variables operativas
8.2) Análisis de Gases de Combustión
Los análisis de gases de combustión son prueba fehaciente de las condiciones reinantes
en la zona de combustión, el grado de conversión alcanzado por el combustible, así
como las cantidades de energía potencialmente aprovechables por el equipo térmico
donde se generan.
Desde un punto de vista energético, los parámetros que permiten identificar a plenitud
las características de una combustión son los siguientes:
• % en volumen de Oxígeno (O2)

• % en volumen de Bióxido de carbono (CO2)
• % en volumen de Monóxido de carbono CO)
DEPARTAMENTO DE 103
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• Índice de opacidad1
• Temperatura y
• Tiro
Los resultados de estos análisis trazan el camino a seguir para tomar decisiones
orientadas a optimizar los procesos de combustión abriendo la posibilidad de
importantes beneficios por ahorro de combustible, menor emisión de contaminantes
atmosféricos, menores costos de mantenimiento, así como también, menores riesgos de
explosión y de corrosión en las instalaciones de planta.
8.3) Análisis Orsat
Es el método de análisis más antiguo y tradicional de gases de combustión; emplea un

aparato llamado Orsat conformado por una bureta, un frasco nivelador (lleno de agua)
y tres recipientes de vidrio conteniendo cada uno de ellos, una solución selectiva para
absorber y determinar la composición volumétrica de bióxido de carbono (%CO2),
oxígeno (%O2) y monóxido de carbono (%CO) respectivamente.
Figura N° 8.2
Analizador Orsat
Ingreso de la
muestra de gas Bureta
Frasco
nivelador
R3 R2 R1
CO O2 CO2
Recipientes de Absorción
Las soluciones contenidas en los recipientes de absorción son:
• R1: potasa cáustica (KOH) a una concentración de 0,33 g/ml, para absorber CO2.
• R2: una mezcla de ácido pirogálico y solución de potasa cáustica a
concentraciones de 0,4 g/ml y 0,33g/ml respectivamente; para absorber O2.
• R3: Una solución de cloruro de amonio (NH4Cl) preparada a partir de 250 g de
cloruro de amonio en 750 ml de agua, adicionando 200 g de cloruro cuproso;
para absorber el CO.
1 La opacidad mide la resistencia ofrecida al paso de la luz a través de una corriente de gaseosa. Está asociada directamente con la formación de
inquemados sólidos y en general se mide por métodos y escalas arbitrarias y cualitativas.
DEPARTAMENTO DE 104
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En todos los casos la determinación de éstos componentes se realiza tomando una

muestra del gas, el cual inicialmente se alojará en la bureta de 100 ml sin
comunicación a los frascos de absorción. Allí se hace la primera medición de volumen
de gas. Seguidamente, se abre la válvula del primer recipiente (R1) y moviendo el
frasco nivelador hacia arriba y hacia abajo, se obliga al gas a pasar de la bureta al
recipiente y viceversa; después de unos minutos se iguala los niveles de agua de la
bureta y del frasco nivelador, tomando nota del nuevo volumen. La fracción porcentual
de la reducción de volumen de gas corresponde al % de CO2.
De igual manera se sigue el mismo procedimiento para la determinación de O2 y CO

separadamente; manteniendo abierta la válvula correspondiente al frasco en utilización
y cerrando las demás. Aquí también la fracción de volumen reducido respecto al
volumen de gas originalmente mostrado al inicio de cada análisis, representa
directamente el % en volumen de O2 y CO2 presente.
8.4) Analizadores Digitales de Gases de Combustión
Son los analizadores más utilizados actualmente; sus resultados son inmediatos (sólo
toman algunos segundos) y pueden ser registrados de forma automática y segura en
medios magnéticos. Emplean sensores electroquímicos, específicos para cada tipo de
gas y operan bajo condiciones similares.
Los gases medidos directamente en los analizadores portátiles son: el oxígeno, el

monóxido de carbono, los óxidos de nitrógeno y los óxidos de azufre, en tanto el
exceso de aire y el bióxido de carbono se obtienen como resultado de un algoritmo de
cálculo incorporado en un programa computacional por el fabricante, el cual utiliza
como inputs la concentración de oxígeno en los gases, la temperatura de gases,
temperatura de ambiente y algunas constantes típicas del combustible seleccionado.
Cálculo de la concentración de CO2 e Índice de Exceso de Aire9
%CO2 = (%CO2 max (21 – O2))/21

n = (Tg – Ta)( k1 / (21- O2)) + k2
Los sensores de gases vienen encapsulados con membranas plásticas y son piezas
intercambiables en los analizadores digitales. Poseen tiempos de vida limitados, que se
aceleran según la frecuencia de uso. Algunos sensores como los de oxígeno,
experimentan deterioro incluso estando fuera de servicio por el sólo hecho de estar
expuestos al oxígeno del ambiente.
9
Flue Gas Análisis for Practical Users – Testo Instruments.
DEPARTAMENTO DE 105
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8.5) Análisis de Opacidad
La opacidad es una propiedad asociada a la resistencia ofrecida al paso de la luz a

través de una corriente de gases. La importancia de esta propiedad en los análisis de
la combustión reside en que está asociada directamente con la formación de
inquemados sólidos originados en plena combustión. Las cenizas del combustible
también presentan algún efecto sobre la opacidad de los gases de chimenea, pero su
participación resulta insignificante.
La utilización de la opacidad como sensor de la calidad de combustión resulta

ventajosa cuando la percepción visual es incapaz de detectar la presencia de finas
partículas de hollín suspendidas en la corriente de gases.
Existen varias escalas para medir la opacidad, en su mayoría cualitativas, sin embargo,
las más difundidas son: El índice de Opacidad Bacharach y la Escala de Ringelman de
humos10. Existe una basta variedad de equipos de medidores de opacidad, de tipo
portátil (para mediciones puntuales) y en línea (con registros continuos); sin embargo,
el método más popular en el Perú y muchos otros países del mundo, justificado en parte
por el bajo costo de inversión, facilidad de manejo e interpretación de resultados es el
método Bacharach.
8.6) Primera clave de Optimización
8.6.1) Proporciones Aire/Combustible e Inquemados
En la Figura N° 8.3 , se observan 4 zonas bien definidas: (1): Zona con defecto de aire,
(2): Zona con bajo exceso de aire, (3): Zona con adecuado exceso de aire y (4): Zona
con elevado exceso de aire. El rango óptimo de operación se logra cuando es posible
compatibilizar la zona (3) con los menores niveles de monóxido de carbono e índice
de opacidad posibles.
Es importante resaltar, que el ajuste operativo no es una condición puntual, pues los
quemadores (salvo los on – off) poseen márgenes de operación variable que se
conectan a sistemas mecánicos o automáticos de modulación para regular el acceso de
aire abriendo o cerrando persianas y dampers, según aumente o disminuya el caudal de
combustible respectivamente. Esto significa que el ajuste operativo deberá practicarse
a lo largo de diferentes niveles de carga (bajo, medio y alto).
10
Fuel Oil, almacenamiento, combustión y contaminación atmosférica – Florencio Benito Gil.
DEPARTAMENTO DE 106
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El ajuste operativo, tampoco es una condición fija, como cualquier calibración es

susceptible de ser modificada por el uso continuo, el desgaste de las piezas en los
moduladores, o la arbitrariedad de s criterios operacionales de cada operador.
Figura N° 8.3
Rango Operativo de las Instalaciones Térmicas
E f ic ie n c ia
T é r m ic a
Concentración de O2 en los gases, Eficiencias (%) e IB

(1 ) (2 ) (3 ) (4 )
Concentración de CO en los gases (ppm)
CO2
O2
CO
IB 3
200
D e fe c to n = 1 E xceso
d e a ir e d e a ir e (% )
No existe un procedimiento definido para efectuar los ajustes operativos de combustión

que pueda aplicarse en serie. La experticia y conocimiento de los técnicos facilita esta
labor, así como el conocimiento operativo de los equipos es gravitante.
Reglas Prácticas
Es posible hablar de 4 reglas básicas, para reducir la incertidumbre en la búsqueda de

una región óptima de operación, y son las siguientes:
• Minimizar el contenido de oxígeno (o exceso de aire)
El control de los excesos aire es el “parámetro más importante a controlar” por el

gran impacto económico que tiene. Si tenemos en cuenta que el nitrógeno, o mejor
dicho el 79% del volumen del aire no cumple ninguna función química ni mecánica en
la combustión e ingresa a temperatura de ambiente y sale a temperatura de chimenea,
estamos frente al vehículo más importante de sustracción de calor del sistema; de allí,
que se hace imprescindible un buen control de los niveles de aire para mejorar la
calidad de combustión y por ende la eficiencia y productividad de los equipos térmicos.
DEPARTAMENTO DE 107
REFINACIÓN
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CONCHAN 2006
Figura N° 8.4
Exceso de Aire Vs. Oxígeno y Bióxido de Carbono
Gas Natural
12,0
11,5
11,0
4 3 2
y = 7E -09x - 4E -06x + 0,0009x - 0,1222x + 11,989
10,5 2
R = 0,9999
10,0
9,5
9,0 % CO2
8,5
8,0
7,5
7,0
Análisis (% Volumen)
6,5
6,0
% O2
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
4 3 2
y = -1E -08x + 7E-06x - 0,0016x + 0,2131x + 0,0954
3,0 2
R = 0,9999
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
E xceso de A ire (% )
DEPARTAMENTO DE 108
REFINACIÓN
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CONCHAN 2006
Figura N° 8.5
Petróleo Industrial N° 6
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
4 3 2
y = -9E-09x + 6E-06x - 0,0015x + 0,2031x + 0,0829
13,5 2
R = 0,9999
13,0
12,5
12,0
11,5 % CO 2
11,0
10,5
10,0
9,5
9,0
8,5
8,0
7,5
7,0
6,5 % O2
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
4 3 2
y = 7E-09x - 4E-06x + 0,0011x - 0,1561x + 16,073
3,5 2
R = 0,9999
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Exceso de Aire (% )
DEPARTAMENTO DE 109
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Figura N° 8.6
Petróleo Industrial N° 500
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
4 3 2
y = -9E-09x + 6E-06x - 0,0015x + 0,203x + 0,0956
13,5 2
R = 0,9999
13,0
12,5
12,0
11,5
% CO2
11,0
10,5
10,0
9,5
9,0
8,5
8,0
7,5
7,0
6,5
% O2
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
4 3 2
y = 7E-09x - 5E-06x + 0,0011x - 0,1562x + 16,087
3,5 2
R = 0,9999
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
E xceso de A ire (% )
DEPARTAMENTO DE 110
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Figura Nº 8.7
Relación Aire /Combustible en función del Oxígeno
*Unidades para Gas Natural en kg/m3
24
23
P. I. N°500
22
P. I. N°6
21
20
Relación (kg Aire/litro Combustible)*
19 Gas Natural
18
Diesel N°2
17
16
15
14
13
GLP
12
11
10
8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Oxígeno (% Vol)
• Maximizar el contenido de bióxido de carbono
Una mayor concentración de CO2 es una buena señal, porque indica una mayor
conversión del carbono y menor concentración de O2 en los gases. Nótese que tanto el
O2 como el CO2 pueden servir de indicadores base para mejorar la combustión, no
obstante, es importante resaltar que entre las dos opciones, el O2 resulta más confiable,
porque a cada lectura de O2 le corresponde una lectura de exceso de aire, mientras que
a cada lectura de CO2 le corresponden 02 (con idéntico valor numérico) una dentro de
la región con defecto y la otra en la región con exceso de aire.
DEPARTAMENTO DE 111
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• Minimizar el Índice de Opacidad:
Para el Diesel y los Petróleos Industriales se recomienda obtener Índices de Bacharach

menores o iguales a 3 y para el Gas Natural, menores o iguales a 1. Bajo estas
condiciones, es altamente probable que los equipos requieran sólo una limpieza interna
(lado fuego) por año.
• Minimizar el monóxido de carbono:
La presencia de CO tiene doble connotación, la primera relacionada con la

identificación de pérdidas de energía debido a la existencia de inquemados y la
segunda relacionada con la seguridad debido a su probada toxicidad.
Las pérdidas por CO no son significativas en términos de energía (la reducción de cada
100 ppm significa incrementos de 0,04 – 0,06% de eficiencia). Por esta razón, el
control del CO está mejor justificado por aspectos de seguridad que por aspectos
económicos, por eso es recomendable limitar su concentración a un máximo de 200
ppm.
8.7) Segunda Clave de Optimización
8.7.1) El Tiro
Es la fuerza de ascenso de una corriente de gases creada por una diferencia entre la
presión atmosférica y la presión interna del horno y a la misma altura (usualmente
expresado en pulgadas de agua). La intensidad del tiro determina indirectamente la
velocidad de circulación de gases11 a través de horno. Puede medirse en diferentes
puntos del circuito de gases; siendo los más comunes la salida de la sección radiante y
a la salida de la zona convectiva en la base de la chimenea.
Un tiro insuficiente favorece la formación de humos y retrollama; en casos extremos

incluso puede sofocar la llama. Al contrario, un tiro excesivo vienen asociado a un
incremento de la temperatura de gases y un menor tiempo de residencia que impide la
adecuada transferencia de calor al sistema, en detrimento de la eficiencia.
11
Oil Burner Combustión Testing – Bacharach – Bulletin 4011.
DEPARTAMENTO DE 112
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Figura N° 8.8
Es importante saber que la presión en el borde superior de la chimenea tiene que ser
mayor a la presión atmosférica a esa misma altura, dado que los gases siempre fluirán
de una región de mayor a otra de menor presión, de no ser así, los gases se verían
impedidos de abandonar el horno. Esta es una característica es fundamental en el
diseño de chimeneas para hornos con tiro natural.
8.8) Tercera Clave de Optimización
8.8.1) Control del Índice de Opacidad
El índice de opacidad Bacharach es una medida cualitativa de la opacidad, más

difundida en la práctica industrial, se utiliza para determinar la calidad de combustión
basada en la concentración de partículas de hollín presentes en los gases de chimenea.
El equipo empleado es un aparato portátil, llamado "True Spot" y viene con una
plantilla patrón que sirve para calificar los índices de opacidad en una escala que va
de cero a nueve. Conforme se obtenga un número menor en la escala, se va mejorando
la calidad del proceso de combustión. (Ver Tabla N° 8.1).
DEPARTAMENTO DE 113
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Figura N° 8.9
Medidor de Opacidad: True Spot -Bacharach
El procedimiento consiste en succionar una muestra de 2,8 litros de gases de

combustión con el True Spot, los cuales pasan a través de un papel de filtro mediante
diez emboladas manuales (de ida y vuelta).
Finalmente, el papel de filtro impregnado de partículas de hollín es retirado y

comparado con la plantilla patrón donde de acuerdo a su apariencia se asigna un valor
dentro de la escala que le corresponde.
Tabla N°8.1
Descripción de Escala de Opacidad Bacharach
Calidad de
Escala Efectos
Combustión
Escasa presencia de hollín

1 Excelente
Gran limpieza del circuito de gases
Baja presencia de hollín

2 Buena Formación de ligeras películas de hollín en el circuito de gases
Pequeños incrementos en la temperatura de chimenea
Moderada formación de hollín

3 Aceptable
El circuito de gases rara vez requieren más de una limpieza por año.
La formación de hollín puede variar entre moderada y alta

4 Pobre
El circuito de gases requieren más de una limpieza por año.
Gran formación de hollín

5 Muy Pobre Acumulación de capas pesadas de hollín en el circuito de gases
Cada 3 meses se hace necesario más de una limpieza
Abundante formación de hollín
Extremadamente
6 Rápido encusciamiento del circuito de gases
Pobre
Se hace necesario limpiezas frecuentes en breves intervalos de tiempo
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Figura N° 8.10
Pérdidas de Energía por efecto del Índice de Bacharach
6,0
6
5
4,7
PÉRDIDAS DE ENERGÍA (%)
4
3,5
2,4
1,3
1
0,7
0,0
0
0 1 2 3 4 5 6
ÍNDICE DE BACHARACH
Influencia del exceso de aire sobre el índice Bacharach
Investigaciones relacionadas a la formación de inquemados, han demostrado que el

incremento en la disponibilidad de oxígeno conduce a un decremento en la formación
de hollín en una combustión, hasta un punto de equilibrio, donde esta situación se
revierte.
Los resultados de estas investigaciones señalan que hay dos etapas bien definidas, la
primera etapa, donde se mantiene una tendencia decreciente en la formación de
residuos a medida que se aumentan los niveles de aire y se extiende hasta duplicar o
triplicar los mínimos excesos de aire aceptados normalmente; y la segunda etapa donde
se revierte la tendencia anterior apreciándose una relación directa, casi lineal entre los
incrementos de los niveles de aire y la formación de residuos sólidos.
DEPARTAMENTO DE 115
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Figura N° 8.11
Influencia del Exceso de Aire sobre el Índice de Bacharach
5
ÍNDICE DE BACHARACH
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
EXCESO DE AIRE (%)
Este fenómeno demuestra que el rol del aire como comburente alcanza un punto
máximo de saturación, sobre el cual todo volumen adicional de aire no mostrará mayor
actividad química, circunscribiéndose a funciones netamente mecánicas y refrigerantes,
acortando los tiempos de residencia del combustible debido al incremento la velocidad
de los gases en el hogar, disminuyendo la temperatura de llama, lo cual inhibe la
cinética de las principales reacciones químicas de combustión y afecta la transmisión
de calor radiante calor del sistema; razones por las cuales, se promueve y una mayor
aparición de residuos sólidos en paralelo a niveles sumamente altos de aire.
8.9) Cuarta Clave de Optimización
Monitoreo de la Temperatura de Chimenea
La temperatura de chimenea es un parámetro directamente relacionado con la

transferencia de calor al interior de un sistema térmico. El incremento de la
temperatura de gases puede evidenciar: a) alta velocidad de circulación de los gases,
b) ensuciamiento de las superficies de intercambio térmico o c) agrietamiento o
defectuosa colocación de superficies refractarias que permiten la fuga de gases
directamente hacia la chimenea sin recorrer todo el circuito correspondiente.
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9) Beneficios por Mejora de Eficiencia Térmica

El impacto de cualquier mejora de diseño, operación y/o mantenimiento puede
cuantificarse en términos de ahorro de energía; para ello, será necesario conocer las
eficiencias antes y después de la mejora.
Considerando que los requerimientos de energía útil antes y después de la mejora es

siempre la misma:
C1 . n1 = C2 . n2 .....(1)
C2 = C1 . n1 / n2 .....(2)
El ahorro de combustible será:
C1 – C2 = C1 – C1 . n1 / n2 .....(3)
Cálculo del Ahorro de Energía: (%)
A = (C1 – C2)/C1 . 100 = (1 – n1 / n2) . 100
Tabla N° 9.1
Ahorro de Energía por Mejora de Eficiencia
Eficiencia Eficiencia 2
1 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85
65 7,1 8,5 9,7 11,0 12,2 13,3 14,5 15,6 16,7 17,7 18,8 19,8 20,7 21,7 22,6 23,5
66 5,7 7,0 8,3 9,6 10,8 12,0 13,2 14,3 15,4 16,5 17,5 18,5 19,5 20,5 21,4 22,4
67 4,3 5,6 6,9 8,2 9,5 10,7 11,8 13,0 14,1 15,2 16,3 17,3 18,3 19,3 20,2 21,2
68 2,9 4,2 5,6 6,8 8,1 9,3 10,5 11,7 12,8 13,9 15,0 16,0 17,1 18,1 19,0 20,0
69 1,4 2,8 4,2 5,5 6,8 8,0 9,2 10,4 11,5 12,7 13,8 14,8 15,9 16,9 17,9 18,8
70 - 1,4 2,8 4,1 5,4 6,7 7,9 9,1 10,3 11,4 12,5 13,6 14,6 15,7 16,7 17,6
71 - - 1,4 2,7 4,1 5,3 6,6 7,8 9,0 10,1 11,3 12,3 13,4 14,5 15,5 16,5
72 - - - 1,4 2,7 4,0 5,3 6,5 7,7 8,9 10,0 11,1 12,2 13,3 14,3 15,3
73 - - - 1,4 2,7 3,9 5,2 6,4 7,6 8,8 9,9 11,0 12,0 13,1 14,1
74 - - - - - 1,3 2,6 3,9 5,1 6,3 7,5 8,6 9,8 10,8 11,9 12,9
75 - - - - - - 1,3 2,6 3,8 5,1 6,3 7,4 8,5 9,6 10,7 11,8
76 - - - - - - - 1,3 2,6 3,8 5,0 6,2 7,3 8,4 9,5 10,6
77 - - - - - - - - 1,3 2,5 3,8 4,9 6,1 7,2 8,3 9,4
78 - - - - - - - - - 1,3 2,5 3,7 4,9 6,0 7,1 8,2
79 - - - - - - - - - - 1,3 2,5 3,7 4,8 6,0 7,1
80 - - - - - - - - - - - 1,2 2,4 3,6 4,8 5,9
Como se trata de la misma fuente de energía (antes y después), podemos valuar el

ahorro de la energía anual proporcional al tiempo de operación medio y precio actual
del combustible.
DEPARTAMENTO DE 117
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Cálculo de Beneficios Económicos: ($/año)
AE = C1 . (1 – n1 / n2) . P . t
9.1) Sustitución Energética a Gas Natural
9.1.1) Combustión del Gas Natural
El Gas Natural es un combustible con notables ventajas técnicas, económicas y

ambientales. La combustión del gas natural está calificada como la más limpia y
eficiente de los combustibles fósiles, además de ser una de las fuentes de energía más
atractivas económicamente.
Las principales ventajas comparativas del Gas Natural frente a los combustibles
convencionales derivados del petróleo pueden agruparse en 5 puntos básicos:
• Menor impacto ambiental

• Mayor eficiencia térmica
• Menores costos de energía
• Menores costos de operación y mantenimiento
• Menores costos de inversión (en nuevas instalaciones)
9.1.1.1) Menor impacto ambiental
Las menores emisiones de ambientales producidas por la combustión del gas natural
son un hecho comprobado, basta con tomar simples muestras de los análisis de gases
de chimenea y compararlas para confirmarlo.
Siguiendo la metodología recomendada por la EPA (Environmental Protection Agency)

se ha cuantificado las emisiones de Bióxido de Carbono (CO2) y Óxidos de Azufre (SOx)
generados al consumir 1 Millón de BTU para varios combustibles obteniéndose los
siguientes resultados:
• El gas natural reduce en 29,3% las emisiones de CO2 del P. I. N° 500, 28,9% las del
P. I. N° 6, 23,4% las del Diesel 2 y 7,1% las del GLP.
• Tanto el Gas Natural (Camisea) como el GLP contienen ínfimas trazas de azufre por
naturaleza, sin embargo, se les adiciona compuestos azufrados (mercaptanos) por
seguridad para odorizarlos a fin de reconocerlo en caso de fugas. Presentan mínima
formación de SOx que significa una reducción del 99,8% las emisiones de SOx frente
DEPARTAMENTO DE 118
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al P. I. N° 500, 99,7% frente al P. I. N° 6, 98,8% en relación al Diesel 2 y 50%

respecto al GLP.
• Las emisiones de Cenizas son eliminadas al 100% con el Gas Natural.
• Las formación de hollín está vinculada a las condiciones de operación (presiones,

temperaturas, relaciones aire/combustible etc.) y el mantenimiento de los
quemadores.
Figura N° 9.1
Cuadro Comparativo de Emisiones de CO2
200
184 183
180
173
160
143
140
130
EMISIONES DE CO2
120
(lb/MMBTU)
100
80
60
40
20
0
P.I. 500 P.I. 6 DIESEL 2 GLP GN
DEPARTAMENTO DE 119
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Figura N° 9.2
Cuadro Comparativo de Emisiones de SOx
2,0
1,9
1,8
1,6
1,5
1,4
EMISIONES DE SOX
1,2
(lb/MMBTU)
1,0
0,8
0,6
0,4 0,4
0,2
0,01 0,0
0,0
P.I. 500 P.I. 6 DIESEL 2 G LP GN
• La formación de NOx es variable algunas veces mayor a la de los combustibles

líquidos. Está asociada a la intensidad de la combustión y las altas temperaturas
alcanzadas en el hogar, condición que a su vez depende de fuertemente de la
tecnología de los quemadores y complementariamente a presencia de nitrógeno en el
combustible y los niveles de excesos de aire.
9.1.2) Mayor eficiencia térmica
El gas natural es un combustible energéticamente más eficiente por 3 razones básicas:
• Mayor grado de conversión en el quemador
El hecho de ser una mezcla de hidrocarburos ligeros y gaseosos, le confiere al gas

natural mayor facilidad de difusión y mezcla con el oxígeno del aire lo cual facilita el
desarrollo de las reacciones de combustión y aumenta el grado de convertibilidad del
combustible en el quemador.
DEPARTAMENTO DE 120
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Figura N° 9.3
Grado de Conversión de los Combustibles
100
99,9
99,6
99,5
99 99,1
98,9
98,7
Grado de Conversión (%)
98,2 98,3
98
97
96,8
96,5
96
95
94
Gas Natural GLP Diesel N°2 P.I. N°6 P.I. N°500
• Menores niveles de exceso de aire
La condición de combustible gaseoso, incluso más ligero que el aire, le permite al gas
natural conformar fácilmente mezclas homogéneas aire-combustible que le aseguran
una combustión rápida y completa a bajos niveles de exceso de aire (usualmente <
15%).
• Mayor capacidad de aprovechamiento de calor en los gases
La presencia de azufre en trazas en el gas natural, amplía la capacidad de

aprovechamiento de calor sensible de los gases de chimenea. Esto quiere decir que el
gas natural permite una evacuación de gases a menor temperatura con un mayor
margen de recuperación de calor debido a que no cuenta con las mismas restricciones
impuestas por el punto de rocío ácido de los petróleos residuales y el diesel.
DEPARTAMENTO DE 121
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Figura N° 9.4
Comparación Gráfica del Calor Aprovechable en los Gases
Con el Uso de Gas Natural y un Petróleo Residual
Temp. de Llama
Calor
Aprovechable
en los Gases
Utilizando un Calor
Petróleo Aprovechable
Residual en los Gases
Utilizando
Gas Natural
160°C Temp. Mín. Chim. Residual
140°C Temp. Rocío Ácido
120°C Temp. Mín. Chim. GN
100°C Temp. Condensac. Agua
Con la ayuda de las tablas de combustión para el gas natural se puede cuantificar los
beneficios en ahorro de energía factibles al hacer la conversión a gas natural de
cualquier equipo térmico.
• Menores costos de energía
Dada su naturaleza de energético cautivo de un mercado local abastecido por una red,
es común encontrarlo como la fuente de energía más barata en muchas regiones del
mundo. Para comprobarlo, bastará comparar los costos por unidad de energía
(US$/MMBtu) en base a precios actualizados de los combustibles y sus respectivos
poderes caloríficos usando las siguientes expresiones:
Gas Natural:
Costo (US$/MMBtu) =106 x Precio (US$/103 ft3) / Poder Calorífico Inferior (Btu/ft3)
Combustibles Líquidos:
Costo (US$/MMBtu) =106 x Precio (US$/gal) / Poder Calorífico Inferior (Btu/gal)

DEPARTAMENTO DE 122
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ANEXOS
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Anexo N° 1
Evaluación de Revamping en hornos de Refinería Conchán

con el método Wilson - Lobo - Hottel
La necesidad de ampliar la capacidad instalada de Refinería Conchán a 17 MBPD

exige un crecimiento de al menos un 40% de la capacidad actual los hornos F1 y F2
(de 12,5 MMBtu/h cada uno).
A fin de evaluar las posibilidades de revamping en los hornos, considerando sólo

modificaciones de la zona radiante usando el método Wilson, Lobo y Hottel se han
contemplando las siguientes alternativas:
1.1) Cambio de diámetro de tubos manteniendo el mismo diámetro del horno
Esta evaluación considera el mismo número de tubos en la zona radiante de los hornos
(40) con el incremento de diámetro de tubos sacrificando el espacio libre entre éstos
que actualmente es de 3 pulg. De esta manera los diámetros de los hornos seguirían
siendo los mismos.
Figura A-1
Incremento del diámetro de tubos
Manteniendo constante el diámetro de los hornos
1,4
Increm. capac. absorción de calor radiante (%)
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
4,5 4,75 5 5,25 5,5 5,75 6
Diámetro de Tubos (Pulg)
DEPARTAMENTO DE 124
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De la figura anterior, se deduce que el efecto de ampliar diámetros de tubo

sacrificando el espacio de separación entre ellos tiene un impacto casi despreciable en
el incremento de la capacidad de la zona radiante de los hornos.
1.2) Cambio de diámetro de tubos manteniendo constante el espacio entre tubo y

tubo
Esta evaluación considera el incremento de diámetros de tubo manteniendo la

separación de 3 pulg como espacio libre entre tubo y tubo. De esta manera el diámetro
total de los hornos crecerá en 16 cm para tubos de 5”, 32 cm para 5,5” y 48 cm para
6”.
Figura A-2
Incremento del diámetro de tubos
Manteniendo constante la separación entre tubos
5
4,5
3,5
2,5
1,5
0,5
0
4,5 4,75 5 5,25 5,5 5,75 6
Diámetro de Tubos (Pulg)
El efecto de ampliar diámetros de tubo manteniendo fijo el espacio de separación entre

éstos resulta más favorable, sin embargo, considerando el mejor de los casos, al pasar
de 4,5” a 6” se registraría un incremento de sólo 5% de calor útil en la zona radiante
de los hornos a pesar de que tal cambio representa un incremento del 33% de la
superficie de intercambio térmico en el hogar.
DEPARTAMENTO DE 125
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1.3) Efecto del incremento del número de tubos
En la Figura N° 2, se muestra el impacto que se lograría por el hecho de sembrar más

tubos en la zona radiante de los hornos manteniendo constante el espacio libre entre
ellos de 3 pulg; al mismo tiempo, se observa el efecto de cambiar los diámetros de
tubo.
Bajo el supuesto caso de duplicar el número de tubos a 80, lo cual conlleva a duplicar
el diámetro de los hornos, estaríamos logrando un incremento del 16,5% del calor útil
en la zona radiante. Si sobre esta modificación ampliamos el diámetro de tubos a 6”
registraríamos una mejora adicional de sólo 1,2% obteniendo un resultado final del
17,7% de incremento de calor absorbido en la zona radiante.
Figura A-3
Incremento del número de tubos
Manteniendo constante la separación entre tubos
6,0
18 5,5
17 5,0
4,5
16
15
14
DIAM. TUBOS
13 (Pulg)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
40 45 50 55 60 65 70 75 80
Número de Tubos (Pulg)
1.4) Efecto del incremento de la altura de tubos
Otra variable considerada para llevar a cabo el revamping de los hornos fue el
incremento de la altura de los tubos. Aquí se consideró ampliaciones de hasta 10` sobre
los 24` de longitud de actual de los tubos.
DEPARTAMENTO DE 126
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FiguraA- 4
Incremento de la longitud de los tubos
14
34
ALTURA DE
13
Increm. capac. absorción de calor radiante
TUBOS (Pies)
12 32
11
30
10
9 28
8
26
(%)
7
6
5
4
3
2
1
0
4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6
Diametro de tubos (Pulg)
Como se puede apreciar en la Figura 3, de mantenerse el diámetro de 4,5” en los tubos

el incremento de calor útil en la zona radiante sería de 8,4%. Si al mismo tiempo de
aumentar la longitud de los tubos se consideraría una ampliación de diámetro a 6” se
lograría un impacto favorable de 13,3%.
1.5) Efecto de implementar 2 hileras de tubos
Para completar la evaluación de posibles modificaciones de la zona radiante se ha

considerado la opción de implementar 2 hileras de tubos, una tras de otra, con una
separación fija entre centro y centro de tubos con un desfase que permita ubicar cada
tubo de la segunda hilera al centro y detrás de la primera.
Con esta alternativa, el número total de tubos en la segunda hilera es el mismo de la

primera menos 4, porque se mantiene los 4 visores existentes en el cuerpo cilíndrico de
los hornos actuales.
Los resultados de este arreglo se muestran el la Figura 4, nótese que el efecto de

implementar una segunda hilera de 36 tubos a los 40 tubos actuales reportaría un
incremento de 13,5% sobre la capacidad total de la zona radiante.
DEPARTAMENTO DE 127
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Figura A-5
Incremento de la longitud de los tubos
6,0
37 5,5
36 5,0
35 4,5
34
33
32
31 DIAM. TUBOS
30 (Pulg)
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
40 /36 45 /41 50 /46 55 /51 60 /56 65 /61 70 /66 75 /71 80 /76 85 /81 90 /86 95 /91 100 /96
Número de Tubos (Pulg)

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En la industria petrolera, los hornos se caracterizan por ser equipos intensivos en

Desde un punto de vista general, la operación y el mantenimiento, deben aprovechar

La importancia técnico-económica que revisten estos equipos en la industria del

1) Mecanismos de Transferencia de Calor

Muchas aplicaciones deben considerar combinaciones de dos o tres de estos

Tiene lugar a escala molecular y el mecanismo corresponde a la transferencia de

Este mecanismo representa el flujo de calor

Donde: Q = flujo de calor a través de la superficie en dirección normal a la misma.

Se debe al movimiento del fluido (líquido o gaseoso) adyacente a superficies sólidas. La

Se denomina convección natural cuando se forman

Si las corrientes gaseosas se ponen en movimiento mediante un

La convección natural y forzada ocurren a diferentes

Donde: to = temperatura del fluido exterior

La radiación involucra la transferencia de energía entre un cuerpo emisor y otro

Sin embargo, si encuentra materia en su trayectoria

• Ley de Stefan Boltzmann

La transmisión de calor radiante está directamente influenciada por la temperatura a

Donde: to = temperatura del fluido exterior

1.4) Transmisión de calor en los hornos de Refino de Petróleo

El proceso de calefacción en un horno de refino, comprende una fuente caliente

1.4.1) Transmisión de calor radiante

En la cámara de combustión, el calor de la llama (a 2600°F – 3300°F) fluye a los tubos

1.4.2) Transmisión de calor convectiva

1.4.3) Transmisión de calor por conducción

También se promueve por un diferencial de temperaturas; se transmite al interior de los

El calor útil en hornos de refino, es aprovechado:

Los hornos cumplen la función de suministrar energía calorífica (directa o

El encarecimiento de la energía de estos últimos años, marcada por el referente de los

En estas últimas décadas, hemos sido testigos de una evolución acelerada en la

Esta evolución ha conducido a notables mejoras de eficiencia en los hornos que

2.2) Capacidad de los hornos

En la industria petrolera, se estila definir la capacidad de un horno por el “Duty”

El “Duty” representa la capacidad de absorción de “calor útil”

La mayoría de los hornos instalados poseen Dutys en un rango de 10 – 500 millones de

2.3) Tipos de Horno

Existe gran variedad de hornos, en cuanto a forma, diseño y construcción que

Su desarrollo ha contribuido a incrementar el nivel de rendimientos y estándares de

Los hornos pueden clasificarse según su configuración estructural en 2 grandes

2.3.1) Hornos cilíndricos verticales

- Horno cilíndrico vertical – todo radiante

2.3.2) Hornos de tipo caja o cabina

- Horno de cabina “arbor” o “wicket”

Los hornos presentan diversas configuraciones y estilos de diseño que incluyen

varios pasos, variada metalurgia y diferentes sentidos de flujo dependen básicamente

2.3.3) Características generales de cada tipo de horno

• Horno cilíndrico vertical – todo radiante Figura N° 2.1

Representa el modelo más simple, de un solo cuerpo

Los quemadores se ubican en posición vertical en la

Este tipo de horno representa bajo costo y no requiere

De diseño similar al anterior, se caracteriza por

Son hornos de baja eficiencia. Los fabrican

• Horno cilíndrico vertical con zona convectiva Figura N° 2.3

Incorpora al horno cilíndrico vertical una zona

Esta configuración, proporciona una operación

Es un diseño poco usual en nuevas

Alcanzan niveles medios de eficiencia, también

• Horno de cabina tipo “arbor” o “wicket” Figura N° 2.5

Este es un diseño especial que se conforma por tubos

En la parte superior a la cabina radiante va una zona

• Horno de dos cabinas con hileras de tubos

Posee dos cámaras de combustión donde se

Esta configuración provee una distribución