Sistemas Munufactureros 2 PDF

Simulación – Sistemas Manufactureros
Decisiones
Logísticas
Conceptos generales
Naturaleza del sector de manufactura
» Qué es manufactura?
● Es una serie de actividades de naturaleza tangible que tienen por objeto la transformación de
materias primas en un producto final, dentro de un proceso que utiliza recursos humanos y
tecnológicos.
➜ El proceso físico inicia con la recepción y almacenamiento de materias primas.
➜ Pueden existir inventarios en diferentes partes del proceso y estar localizados en lugares
diferentes.
➜ Los productos son elementos tangibles a los que se agrega valor / propiedades a lo largo
del proceso.
➜ El producto puede variar de acuerdo al cliente (heterogeneidad) o ser estándar para todos
los consumidores (homogeneidad).
5
Conceptos generales
» Elementos estructurales de la manufactura

➜ Plantas.
➲ Líneas de producción.
➲ Máquinas y equipos
➜ Recursos humanos y tecnológicos.
➜ Puntos de almacenamiento temporal.
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Conceptos generales
» Elementos gerenciales de la manufactura

➜ Personal: mantener un equipo capacitado y garantizar una buena relación.
➜ Calidad: garantizar una alta calidad de productos y procesos para evitar devoluciones o
perdidas de eficiencia.
➜ Control de producción:
➲ Control de inventarios (materia prima -MP-, producto en proceso -WIP-, producto terminado -PT-):
garantizar el cumplimiento de la demanda evitando excesos de inventario.
➲ Priorización: algunas ordenes se deben procesar primero para cumplir con requerimientos del
cliente.
➲ Secuenciación: orden en el que se deben llevar a cabo las actividades del proceso de producción.
➲ Administración de capacidad: asegurar que se cuente con la capacidad suficiente para cumplir con
las ordenes.
➜ Diseño de procesos: balancear adecuadamente las líneas de producción.
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Conceptos generales
Elementos de un sistema de manufactura
Programa de producción: Capacidad y proceso Plan de mantenimiento

• Arribos. • Ruta de proceso. y paradas
• Cantidad. • Numero de estaciones. • Programadas.
• Frecuencia. • Tiempo de • No programadas.
• Variabilidad. procesamiento. • Turnos y jornadas.
• Periodicidad. • Recursos. • Alistamientos.
• Estacionalidad. • Prioridades. • Pruebas.
• Mezcla de producción.
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Manufactura & teoría de colas
» En casi todos los sistemas se puede experimentar la formación

de colas en los diferentes puntos de la cadena de suministros o
en las líneas de producción.
» En sistemas de manufactura se presenta congestión entre

pares de estaciones consecutivas, por disponibilidad de
recursos debido a que algunos procesos son más rápidos que
otros.
» Durante el proceso, los productos tienen que hacer colas en

diferentes partes del sistema: a la llegada para ser
direccionados, esperar para ser procesados, esperar para
pasar a la siguiente estación, etc.
» La cola se produce por una diferencia temporal entre la

capacidad de atención y la tasa de arribo de productos u
ordenes de producción.
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Conceptos generales: Teoría de colas
¿Qué es una cola?
» Una cola es el resultado de la interacción dinámica entre el proceso de arribos y el proceso de

servicio.
Proceso de Arribos ? Proceso de Servicio
10
Proceso de Arribos
» Cantidad de entidades que llegan

● Una a una
● Varias a la vez
» Frecuencia de llegadas
Una a una Varias a la vez

t4
3
t5 4 t3
5 2
t2
tn : tiempo entre la llegada

de la entidad n y n-1
11
Notación
» Proceso de Arribos
● l : Tasa de arribos (entidades / unidad de tiempo)
● 1/l : Tiempo entre arribos (unidad de tiempo)
Ejemplo: l = 30 entidades / hora ; 1/l = 2 minutos
12
Proceso de Servicio
» Tiempo de servicio
» Regla de servicio
● FCFS : First Come First Served (Fila)
● LCFS : Last Come First Served (Pila)
» Número de Servidores
FCFS LCFS
4 3
t3 t2
tn : tiempo de servicio de la entidad n
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Notación
» Proceso de Servicio
● m : Tasa de servicio (entidades / unidad de tiempo)
● 1/m : Tiempo de servicio (unidad de tiempo)
Ejemplo: m = 20 entidades / hora ; 1/m = 3 minutos
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Tamaño de Cola
» El tamaño de la cola esta sujeto a la naturaleza física del sistema. Sin embargo por simplicidad en la
aproximación matemática del problema se puede asumir con una cola de tamaño infinito.
4 3 2 1
t4 t3 t2
tn : tiempo en cola de la entidad n
» En los sistemas de manufactura, las filas normalmente tienen una capacidad restringida al espacio
de inventario disponible. En algunos sistemas este “espacio” o cantidad es definido por el kanban.
» El efecto de un inventario limitado constriñe la capacidad efectiva de la estación previa.
● A pesar de contar con capacidad de seguir trabajado, se detiene porque no hay espacio o
autorización para almacenar inventario en la estación subsecuente.
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Dinámica del proceso
» Ejemplo
● Arribos unitarios.
● Arribos : l = 30 entidades / hora ; 1/l = 2 minutos.
● Servicio : m = 20 entidades / hora ; 1/m = 3 minutos.
● 1 Servidor con capacidad de atención 1 entidad.
● 5 entidades.
x x x x x
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Indicadores - Entidades en el sistema
» Entidades en el sistema: número de entidades que permanecen en el sistema.

» El equivalente para un sistema de manufactura es el WIP.
Entidades promedio Área bajo la curva = entidades x tiempo

en el sistema = Tiempo total
Longitud
Longitud
Intervalo Número de Intervalo x
Intervalo
Reloj Entidades Número
(minutos)
Entidades
0-2 0 2 0
2-4 1 2 2
4-5 2 1 2
5-6 1 1 1
6 - 10 2 4 8
10 - 11 3 1 3
11 - 14 2 3 6
14 - 17 1 3 3
Suma 17 25
Promedio Entidades en Sistema 1.47
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Indicadores - Tiempo en el sistema
» Tiempo en el sistema: tiempo total que permanece una entidad en el sistema.

» El equivalente para un sistema de manufactura es el tiempo de ciclo.
Suma de tiempo de cada entidad en el sistema
Tiempo promedio en el sistema=
Número de entidades
Tiempo en
Arribo Salida el Sistema
(minutos)
Entidad 1 2 5 3
Entidad 2 4 8 4
Entidad 3 6 11 5
Entidad 4 8 14 6
Entidad 5 10 17 7
Promedio Tiempo en Sistema 5
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Indicadores - Tasa de salida de entidades
» Tasa de salida de entidades: número de entidades que salen del sistema por unidad de tiempo.
» El equivalente para un sistema de manufactura es el throughput.
Número de entidades que han salido del sistema
Tasa de salida de entidades =
Tiempo total que tardan en salir
Tiempo Entidades
Tasa de Salida
Transcurrido que han (entidades / hora)
(minutos) salido
5 1 12
8 2 15
11 3 16.364
14 4 17.143
17 5 17.647
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Indicadores - Utilización del servidor
» Utilización del servidor: porcentaje de tiempo que permanece ocupado el servidor del tiempo
total.
Tiempo de ocupación de la máquina

Utilización = X 100%
Tiempo total
Tiempo de Servicio Tiempo

Número de Total Tiempo de
por entidad Total Utilización
Entidades Servicio (minutos)
(minutos) (minutos)
5 3 15 17 88%
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Indicadores
» Es de interés cuantificar unas variables de estado que permitan caracterizar el desempeño del
sistema.
● ENTIDADES EN EL SISTEMA = INVENTARIO EN PROCESO = WIP
➜ Entidades en el sistema: número de entidades que permanecen en el sistema.
● TIEMPO = TIEMPO DE CICLO
➜ Tiempo en el sistema: tiempo total que permanece una entidad en el sistema.
● PRODUCTIVIDAD = THROUGHPUT
➜ Tasa de salida de entidades: número de entidades que salen del sistema por unidad de
tiempo.
● UTILIZACION
➜ Utilización del servidor: porcentaje de tiempo que permanece ocupado el servidor del
tiempo total.
● CALIDAD
➜ Porcentaje de productos que cumplen con estándar de calidad.
➜ Porcentaje de ordenes que fueron terminadas a tiempo.
● COSTO
➜ Costo total/variable de producción
➜ Costo de inventario.
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Sistema de colas en manufactura
» Descripción de un sistema de colas básico:

● Un producto llega a una estación o máquina para ser procesado, con una tasa específica que
está determinada por el proceso de arribos que siga.
● Si la estación está desocupada el procesamiento se realiza inmediatamente.
● Si la estación está ocupada se forma una cola de espera.
➜ En algunos casos particulares el producto se puede perder o dañar por no ser procesado a
tiempo.
● Una vez la maquina o estación se desocupa, se decide cual producto debe procesado de
acuerdo a reglas establecidas.
● La política que gobierna esta decisión se conoce como disciplina de cola.
● Después de que el proceso ha sido realizado, el producto continúa a la siguiente estación.
» En la práctica una línea de producción consiste de un sistema o red de varias filas.

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» Configuración de colas
● Para cada subsistema, las filas pueden establecerse según el tipo de producto y proceso realizado.
➜ Diferenciación: tipo de producto o proceso.
➜ Lote mínimo de producción.
➜ Traslados.
➜ Selección de servidor específico de preferencia.
» Disciplina de las colas

● La forma en que se selecciona el próximo producto que será procesado.
➜ FIFO: El primero en llegar primero en ser atendido. Criterio de selección estático, basado en el
estado de la fila.
➜ LIFO: El ultimo en llegar es el primero en ser atendido.
➜ SPT: Menor tiempo de servicio. Criterio de selección dinámico, basado en el estado de la cola y
el tipo de servicio que se busca.
➜ Prioritarias: Una vez un producto esta siendo atendido, puede suspenderse su servicio si es
necesario atender a otro con mayor prioridad.
➜ EDD: Menor fecha de finalización.
● Según el sistema, la disciplina se aplica no a productos individuales sino a ordenes completas de
proceso.
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» Efectos del desbalance en el sistema

● Inventario: el inventario acumulado en determinada estación es señal de que la tasa de
producción de la misma puede ser demasiado baja, lo cual puede causar cuellos de botella y
tiempos ociosos en las siguientes estaciones del sistema o bloqueo en las previas.
● Improductividad: empleados o máquinas con tiempos ociosos no planificados se traduce en
improductividad.
● Incumplimiento en entrega: a mayor inventario, más espera y a mayor espera, mayor tiempo
de entrega y mayor probabilidad de incumplimiento.
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Taller 10: Cola básica
Decisiones
Logísticas
Taller 10: Línea básica
» Se tiene el siguiente sistema:

● Una línea de producción con una sola estación de trabajo.
● Los productos que deben ser procesados arriban de acuerdo a un programa de producción que
indica que cada hora llega un lote de 70 productos.
● Se deben completar 40 lotes de producción para 2.800 unidades.
● La maquina procesa estos productos con un tiempo promedio de servicio de 3 minutos. El
tiempo de procesamiento en la maquina es exponencial E(3).
● El sistema funciona por 40 horas.
» Construir el modelo en ProModel y responder:

● Cuál es el WIP promedio y máximo del sistema.
● Hallar el tiempo promedio durante el cual las unidades están en el sistema.
● Hallar el throughput del sistema por hora.
● ¿Cuál es la utilización promedio de la estación?
● ¿Cuantas máquinas debe tener la estación de trabajo?
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Análisis de los sistemas de colas
Decisiones
Logísticas
Análisis de los sistemas de colas
Conceptos generales
» Modelos analíticos de colas

● Tienen en cuenta diferentes tasas de arribo y atención y número de servidores.
➜ Se puede establecer ocupación de servidores, cantidad de clientes en el sistema y tiempos
de espera.
● Requisito: La tasa de arribo debe ser estrictamente inferior a la tasa de servicio, lo que significa
es un sistema estable:
M/M/1.
➜ Tiempos entre arribos exponenciales, tasa de arribos Poisson (l). Ejemplo 20 trabajos/hora
➜ Fila “infinita” sin abandonos.
➜ Disciplina de fila: FCFS.
➜ Tiempos de atención exponenciales
➲ tasa de atención , 2 minutos/trabajo tasa : 30 trabajos/hora.
➜ Un solo servidor.
➜ Si ൏ entonces se puede decir que TH ≈ .
● Ejemplo:
➜ Tasa de arribos ≈TH : 20 trabajos/hora; 0͘33 Trabajos/minuto
➜ Tasa de servicio = : 30 trabajos/hora; 0.5 Trabajos/minuto
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Análisis de los sistemas de filas
Modelos analíticos
● Ocupación del sistema

20
= = 30 = 0.66
● Número promedio de entidades en el sistema

20 20
=
െ = 30 െ 20 = 10 = 2
● Número promedio de entidades en la fila
0.66 ∗ 20
= = 1.33
െ = 30 െ 20
● Tiempo promedio en el sistema
1 1 1
=
െ = 30 െ 20 = 10 = 0.1
0.1 horas o 6 minutos

● Tiempo promedio en fila
0.66 0.66
= = 0.066
െ = 30 െ 20 = 10
0.066 horas o 4 minutos
29
Modelos analíticos
» Relaciones generales
● Tiempo de en el sistema
1
= +
● Ley de Little
➜ Tiempo en el sistema
➜ Tiempo en fila
» La ley de Little se cumple para cualquier sistema en equilibrio sin importar la

distribución en arribos y tiempos de atención.
30
Modelos analíticos
» Limitantes de los modelos analíticos de filas

● El sistema debe cumplir con la condición de equilibrio.
൏1
● Los tiempos entre arribos y tiempos de servicio se asumen distribuidos
exponencialmente.
● No hay procesos en serie.
➜ Procesos en paralelo deben modelarse bajo ciertas consideraciones
● Es posible considerar abandonos bajo ciertas condiciones:
➜ Límite de capacidad de la locación
● En general los abandonos no son fácilmente modelables:
➜ Impaciencias, límite de espera
● No hay prioridad de atención.
● No hay cambios, ni tipos de fila.
● Es proceso es estático.
● Todos los servidores son homogéneos (demoran lo mismo y atienden a todos
sin distinción).
31
Naturaleza de la espera - VUT
» Fuentes de la espera:
● El tiempo de espera puede explicarse a través de diferentes factores como:
Variabilidad de los tiempos de servicio y arribos
Utilización de los servidores
Tiempo de servicio
=[
(1 െ ) ሿ
Donde:
- es el tiempo promedio en cola de una entidad.
- es el coeficiente de variación de los tiempos de arribo.
- es el coeficiente para los tiempos de servicio.
- es la ocupación del sistema.
- el tiempo de atención.
32
» Fuentes de inventario:
● Asimismo, el número promedio de entidades en cola o inventario en espera puede
ser explicado a través de los mismos factores, solo debemos aplicar la ley de Little:
Variabilidad de los tiempos de servicio y arribos
Utilización de los servidores
2
=
1െ
Donde:
- es el WIP promedio en cola en el sistema.
- es el coeficiente de variación de los tiempos de arribo.
- es el coeficiente para los tiempos de servicio,
- es la ocupación del sistema.
33
» A mayor variabilidad mayor WIP en espera.

2
= Variabilidad Variabilidad Variabilidad
1െ
baja media alta
C.V.<0.7 0.7<C.V.<1.25 C.V.>1.25
Ejemplo con =85%;

=10 minutos.
34
» Si la ocupación del sistema es demasiado

2 alta, el WIP en espera se incrementará de
=
1െ manera significativa.
Ejemplo con y
= 1;
= 10 minutos.
35
VUT - Resumen
2
=
1െ
» Ambos componentes afectan el desempeño del sistema de manera no lineal.

» La utilización es particularmente crítica en valores superiores a 85%.
36
Taller: “La fábrica de monedas”*
Decisiones
Logísticas
*Este material ha sido preparado con base en la teoría desarrollada por los profesores Wallace
J. Hopp, Mark L. Spearman, en su libro Factory Physics. www.factory-physics.com
Taller 12: “La fábrica de monedas”
Modelo 1
» En este ejercicio se le entregarán 3 modelos:

» Modelo 1:
● Cinco estaciones, cada una con una cola donde puede haber inventario en espera.
● Las unidades recorren las estaciones de manera secuencial.
● Tiempos de servicio de 2 minutos en cada estación. No existe variabilidad.
● No existen paradas, los tiempos de movimiento son despreciables y no hay lotes ni otros
factores que alteren el flujo normal de operaciones.
● Las medidas de desempeño son las siguientes:
➜ Throughput (Tasa de producción): que determina el número de partes producidas por
unidad de tiempo (piezas por minuto).
➜ Tiempo de ciclo: tiempo promedio que tardaron las piezas en recorrer el sistema desde que
ingresaron, (en la cola estación 1) hasta su salida.
➜ WIP (inventario en proceso): número de piezas que permanecían en el sistema.
● La variable de control será el inventario que puede permanecer en la línea. El objetivo es
graficar las variables de throughput y tiempo de ciclo contra el inventario (WIP).
38
Modelo 1
39
Modelo 1
» Preguntas modelo 1:
● Ejercicios y reflexiones:
➜ ¿Qué podría usted decir acerca de la relación del tiempo de ciclo y el WIP ?
➜ ¿Qué podría usted decir acerca de la relación del throughput y el WIP ?
➜ ¿Qué podría usted decir acerca de la relación del tiempo de ciclo y el throughput?
➜ ¿El valor de WIP igual a cinco tiene alguna significancia particular?
➜ ¿Existe alguna ecuación matemática que pueda relacionar las variables?
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Modelo 2
» Modelo 2:
● Ahora considere el siguiente modelo:
➜ El sistema cuenta con dos máquinas en la primera estación, tres máquinas en la segunda,
dos en la tercera y una la cuarta y quinta, para un total de 9 máquinas.
➜ El tiempo de proceso en la primera estación es de 4 minutos.
➜ El tiempo de proceso en la segunda estación es de 10 minutos.
➜ El tiempo de proceso en la tercera estación es de 8 minutos.
➜ El tiempo de proceso en las estaciones 4 y 5 es de 3 minutos.
● Nuevas preguntas:
➜ ¿ Se cumple la Ley de Little?
➜ ¿Cuál fue el efecto de aumentar el número de máquinas en las diferentes estaciones?
➜ ¿Existe algún cuello de botella en el sistema?
➜ ¿Cómo afecta el cuello de botella al throughput del sistema?
41
Modelo 3
42
Modelo 3
» Modelo 3:
● Se le adicionaron al modelo 2 los siguientes elementos de variabilidad.
➜ Tiempos de proceso: Estos se modelaron utilizando VA normales con media de 2 minutos y
desviación estándar de 0.4. en cada una de las diferentes estaciones.
➜ Paradas de las máquinas:
➲ Para las estaciones 1,2 y 5 se tienen fallas en promedio cada 120 minutos de uso, cuya reparación tiene
una duración normal con media 4 minutos y desviación 0.5 minutos.
➲ Para la estación 3 se tiene una parada programada cada 100 minutos para realizar el mantenimiento, el
cual tiene una duración normal con media 6 minutos y desviación 0.5 minutos.
➲ Para la estación 4 se tiene una parada programada para realizar el cambio de rollo de papel cada 90
unidades atendidas, el cual tiene una duración normal con media 5 minutos y desviación 0.5 minutos
➜ ¿Cuál fue el efecto de adicionar estos dos elementos de variabilidad?
➜ ¿Es el resultado de este modelo consistente con lo observado anteriormente?
➜ ¿Se podría lograr un mejor desempeño del sistema? ¿Cómo?
43
¿Cómo tener en cuenta la variabilidad del modelo?
» Cuando el modelo tiene variabilidad no es suficiente realizar una sola corrida o réplica.
● La información producida por una sola réplica no es confiable, debido a la aleatoriedad
intrínseca de esta.
● Es necesario obtener más datos para poder hacer una estimación estadísticamente correcta de
los indicadores del sistema.
» Para la simulación es importante determinar: ¿Cuál es el número de réplicas a correr?, estas

se determinan dependiendo de la precisión requerida en los resultados del modelo.
» Las réplicas determinan el tamaño de la “muestra” que se utilizará para inferir las
estadísticas de resultados del modelo de simulación.
» A mayor número de réplicas mayor precisión, pero se debe tener en cuenta que un número
muy grande de réplicas demora la simulación y puede no hacer mucha diferencia en la
precisión deseada.
44
Modelo 4
» Modelo 4:
● Tiempos de proceso:
➲ El tiempo de proceso en la primera estación se puede modelar con una VA normal con media 4 minutos
y desviación 1.
➲ El tiempo de proceso en la segunda estación se puede modelar con una VA normal con media 10
minutos y desviación 2.
➲ El tiempo de proceso de la tercera estación se puede modelar con una VA normal con media 8 minutos y
desviación 1.5.
➲ El tiempo de proceso en las estaciones 4 y 5 se puede modelar con una VA normal con media 3 minutos
y desviación 0.5.
● Paradas de las máquinas:
➲ Para las estaciones 1,2 y 5 se tienen fallas en promedio cada 120 minutos de uso, cuya reparación tiene
una duración normal con media 10 minutos y desviación 3.
➲ Para la estación 3 se tiene una parada programada cada 100 minutos para realizar el mantenimiento, el
cual tiene una duración normal con media 6 minutos y desviación 1.
➲ Para la estación 4 se tiene una parada programada para realizar el cambio de rollo de papel cada 90
unidades atendidas, el cual tiene una duración normal con media 5 minutos y desviación 1.
➜ ¿Cuál fue el efecto de adicionar estos dos elementos de variabilidad?
➜ ¿Es el resultado de este modelo consistente con lo observado anteriormente?
➜ ¿Qué puede decir acerca de la utilización de las estaciones del sistema?
45
Taller 2: Sistemas Push y Pull
Decisiones
Logísticas
» Se tiene un sistema de 5 estaciones, cada una con su respectiva cola previa donde puede
permanecer un inventario en espera.
» El tiempo de proceso en cada estación se puede modelar como una VA que tiene una
distribución normal con media 2 minutos y desviación estándar de 0.5.
» El tiempo entre paradas para las máquinas se puede modelar como una VA exponencial con
media 2 horas. La duración de la parada es una VA normal con media 10 minutos y desviación 3.
» Se desea comparar el desempeño de los sistemas teniendo en cuenta el throughput, el tiempo
de ciclo y el WIP.
» Todos los modelos se deben correr durante 160 y se deben realizar 10 réplicas.
» Tamaño de fila:
● Modelo Pull:
➜ Se ha asignado un máximo de capacidad a cada cola previo a la estación.
● Modelo Push:
➜ Para efectos de este ejercicio se asume que la capacidad de la colas es infinita.
47
» Situación 1:
● Para el modelo Pull se ha determinado que la capacidad de la cola de cada estación es de 8.
● Para el modelo Push se ha estimado que en promedio se producirán 27 piezas por hora. Por
consiguiente, la tasa de frecuencia entre arribos correspondiente se modelará con una VA
normal 2.222 minutos y una desviación de 0.2 minutos.
● Preguntas:
➜ Analice los resultados y haga sus recomendaciones sobre las ventajas o beneficios de cada
modelo. ¿Modificaría los parámetros de operación?
48
» Situación 2:
● El tiempo entre paradas para las máquinas se puede modelar como una VA exponencial con
media 10 horas.
● La duración de la parada es una VA normal con media 50 minutos y desviación 5.
● Preguntas:
49
» Situación 3:
● La línea hasta ahora trabajada era en principio balanceada. En esta nueva línea se trabaja con
condiciones similares a la situación de baja variabilidad, pero la maquina 3 es el cuello de
botella y su tiempo de proceso se incrementa a 2.5 minutos y su variabilidad a 0.5. Asimismo,
para el tiempo entre arribos debe ser ajustado, por lo que cambia de 2.222 a 2.5 minutos.
● Preguntas:
➜ ¿Qué recomendaciones generales formularía para cada tipo de situación? ¿Formularía
usted una política de control diferente? ¿Cuál? Ante las diferentes condiciones ¿cuál
política es mejor? ¿Por qué?
50
Sistemas Push y Pull
Decisiones
Logísticas
Conceptos: Sistema Push
» ¿Qué es un sistema Push?
● Los materiales o piezas arriban al sistema de acuerdo al plan de producción o por orden de
proceso.
● A medida que son procesados en cada estación, los productos continúan con su recorrido de
manera que van “haciendo fila” y empujando a la pieza que las precede.
● El proceso se controla mediante la programación de producción.
● Para implementar el sistema PUSH en el modelo se hace estima la tasa de producción deseada
de manera tal que se programan llegadas de piezas según esta y cada pieza que llega “empuja”
a la siguiente a lo largo de la línea.
● Se debe aclarar que la tasa de producción puede estar limitada por la capacidad de las
estaciones.
● Por ejemplo, si se esperan producir 30 piezas por hora, el plan de producción debe programar
arribos cada 2 minutos.
Esquema “PUSH puro”

Producto
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4
Plan de Terminado
52
Conceptos: Sistema Push
» Otras características:
● Funciona de acuerdo al plan de producción de la empresa.
● Se requiere contar con pronósticos acertados para la demanda.
● Puede llevar a niveles de inventario altos.
➜ Dependiendo de el tipo de industria esto puede ser beneficioso o nocivo para la empresa.
● Aplica principio “Make to Stock”, es decir, producir para almacenar.
» Ejemplo:
● Sistemas MRP (Planificación de requerimientos de material).
● Líneas de producción tradicionales.
53
Sistema Push: MRP
» Material Requirement Planning (MRP)
● Para lograr suplir la demanda de un producto
Inventario (demanda independiente), se debe garantizar la
disponibilidad de los componentes del mismo
(demanda dependiente). De lo contrario, no será
posible completar las ordenes de producción.
● La producción o los pedidos de componentes deben
MRP ser planeados con el fin de responder a los
requerimientos establecidos por la demanda del
Plan de producto en el mercado.
Materiales producción ● Los métodos estadísticos tradicionales no reconocen
la estrecha relación entre la demanda independiente
y la demanda dependiente.
● El MRP se encarga de realizar una planeación “Hacia
A
atrás” partiendo de la demanda independiente de un
producto, a partir de la cual programa la producción
o pedido de los componentes del mismo.
C1
C2 ● Al programar cuales productos o componentes
(2 req)
deben iniciar la producción, el MRP puede ser
considerado un sistema Push.
C3 C4
54
Conceptos: Sistema Pull
» ¿Qué es un sistema Pull?

● En el sistema pull existe algún tipo de mecanismo de control que solo permite que una
estación procese un trabajo si la siguiente lo autoriza.
● Permite controlar el número de trabajos esperando a ser procesados en el buffer o cola de
espera de una estación.
● Cuando se realiza el trabajo se autoriza al siguiente, “halando” de esta manera los siguientes y
ejerciendo el control de proceso.
● En este sistema, entre estaciones sólo está permitido un número máximo de trabajos y un
trabajo únicamente pasa a la siguiente estación si su cupo no está excedido.
● El WIP permitido a través de las tarjetas o mecanismo implementado ejerce como control.
Esquema “PULL puro”

Producto
terminado
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Demanda
Autorización de
producción
55
Conceptos: Sistema Pull
» Otras características
● Mantiene limitado el inventario.

● Requiere sistemas de control más robustos (ejemplo: Tarjetas sistema Kanban).
● Permite tener una producción mas flexible. Permite producir lo necesario en el tiempo
necesario, evitando sobrantes o faltantes.
● Se adapta fácilmente a las necesidades y demanda del cliente.
» Ejemplo:
● Sistemas Just In Time.
● Sistema Kanban.
56
Sistema Pull: Just In Time
» Just In Time:
● En una fábrica, los componentes necesarios
para un trabajo en una estación se obtienen Cero
de una estación anterior. Se quiere que estos defectos
estén disponibles solo se obtengan a medida Cero Cero
excesos en cambios
que se requieran o justo a tiempo. tamaños bruscos
● Si los materiales no están disponibles en el de lote (Surging)
momento justo, la línea entera se verá
afectada. Los “Siete
● Para iniciar un trabajo, una estación debe Ceros”
Cero Cero Lead
haber recibido la autorización de una Setups Time
estación que se encuentra más adelante en
la línea. Esto se da mediante sistemas de
“señales” o tarjetas. Cero
● Permite una reducción significativa del WIP. Cero fallas
manipula-
ción de
● Requiere seguimientos y controles estrictos. inventario
● Es un sistema pull ya que una estación debe
“halar” de las anteriores.
57
Lean Manufacturing - “Manufactura Esbelta”
» Concepto derivado de las practicas de compañías japonesas que busca mejorar y optimizar los
procesos de cualquier empresa. Se enfoca en la reducción de desperdicios, promoviendo
mejoras en la calidad del producto y reducción de costos y tiempos.
» Principio de las 3 Ms:
● Muri: Eliminación de sobrecargas. Por ejemplo, requerimientos excesivos de materiales o
procesos que requieren esfuerzos o uso de recursos poco razonables.
● Mura: Eliminación o reducción de la variabilidad en el proceso.
● Muda: Reducción progresiva de los desperdicios, tales como exceso de inventarios, tiempos
muertos, procesos que no agregan valor, etc.
» Existen gran cantidad de técnicas que permiten la implementación del Lean Manufacturing a lo
largo de todo el sistema de manufactura. Por ejemplo Just In Time o Kanban.
» En el largo plazo provoca un cambio cultura al interior de la organización. Puede generar, entre
otras, mejor comunicación y trabajo en equipo, mayor enfoque hacia la calidad o mayor
eficiencia en los procesos.
58
» Sistema Push Pull

● Es posible combinar los sistemas push y pull y formar un sistema hibrido.
● El control puede estar dirigido a alguna etapa del proceso que puede estar al principio de la
línea o en la estación cuello de botella si está identificada.
● Se debe identificar la estación de control que puede ser el cuello de botella si este está
identificado, o definir un conjunto de puntos clave de control, que es donde se envían las
señales de autorización de producción y que son haladas por el consumo o demanda.
● Entre estaciones puede regularse como un sistema push.
● La ubicación de los buffer es la clave en la definición de la frontera push-pull y el hecho clave
es que el inventario sigue actuando como elemento de control.
59
Esquema “Push-Pull” CONWIP
Autorización de producción
Producto Demanda
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 terminado
Detener producción
» CONWIP: CONstant Work In Process.

● Se establece una cota general de inventarios para todo el sistema / sub-sistema.
● Al interior no se puede superar esa cota y entre estaciones, el inventario fluye empujando
producto a penas se procesa.
● En la primera estación, sólo se inicia una nueva orden de trabajo a penas se termina otra, la
cual hala la producción y permite la entrada de una nueva orden.
60
Teoría de restricciones
» La idea centra el que todo proceso está sujeto a

ciertas restricciones que limitan su desempeño y
que dificultan o hacen imposible alcanzar las
metas propuestas. Identificar la
» La única forma de mejorar el desempeño del restricción
sistema es realizando mejoras a aquella
restricción que está causando el problema, hasta
que esta deje de representar una limitación en la Realizar mejoras
Repetir el proceso explotando
búsqueda de la meta. Para esto se proponen 5 recursos existentes
pasos.
» Nos debemos preguntar:
● ¿Qué necesita ser cambiado?
● ¿Qué debería ser cambiado?
Mejorar el
● ¿Qué acciones nos llevaran a este cambio? desempeño y
Alinear actividades
a las necesidades
» Las acciones deben estar enfocadas hacia la causa eliminar
restricción de la restricción
del problema, el cual debe ser removido sin crear
uno nuevo.
61
» Drum - Buffer - Rope

» Aunque la teoría de restricciones (TOC), es más amplia, para efectos de mecanismo de control
se puede ejemplificar.
● Se identifica el cuello de botella, que es la estación que establece el control al sistema.
● Adelante del cuello de botella, el inventario fluye empujado a razón de la tasa del cuello de
botella.
● Previo al cuello de botella el inventario es halado, según produzca el cuello de botella.
● El cuello de botella solo produce si recibe una orden de demanda.
Esquema “Push-Pull” cuello de botella o DBR
Iniciar
producción
Estación 3 Producto
Estación 1 Estación 2 (cuello de Estación 4 terminado Demanda
botella)
62
» Esquemas mixtos
● El inventario como mecanismo de control, puede ser muy efectivo en particular en sistemas
donde se pueda visualizar y cuantificar fácilmente.
● Así mismo donde los productos tengan tiempos de procesos relativamente similares.
● Se puede configurar un sistema que en diferentes puntos, identifiquen cotas particulares que
envíen señales de iniciar o detener producción.
● Si se es estricto en el control se evitará que el inventario crezca en el sistema.
» Este mismo principio aplica a una red de suministro, donde los puntos de la red (plantas,
bodegas, canales, etc), podrían ser los nodos generadores del control, tanto aguas arriba como
aguas abajo.
Esquema “Push-Pull”
Inventario E3
Inventario PT
Detener
Max producción Max
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 PT Demanda

Min
Min Iniciar
producción
63
Comparación de Teorías de Producción
Esquema “Push-Pull” CONWIP
63
63
Otros conceptos en manufactura
Decisiones
Logísticas
Programa de producción
» Generación de órdenes de producción

● En la formulación de un plan de producción
se deben tener en cuenta varios Fechas
componentes:
➜ Fechas en las que se deben producir y
entregar los productos.
Especifica- Mezcla de
➜ Mezcla de productos. ciones productos
➜ Asignación de prioridades. ¿Qué producto Programa
/ orden debería entregar primero? de
➜ Cantidad de cada producto. producción
➜ Especificaciones particulares.
Cantidad Prioridades
65
Programa de producción
» El plan de producción debe ser claro al definir qué productos y en qué cantidad se deberán
producir dentro de un periodo determinado de tiempo.
» Se deben definir prioridades de producción, para esto se tienen en cuenta factores tales como
la fecha de entrega, disponibilidad de materias primas, preferencia de cliente pedido, entre
otros. Sin embargo, esto depende de la situación particular de cada empresa.
» Al realizar la planeación se deben tener en cuenta las especificaciones de cada lote. Por
ejemplo, un lote en particular puede requerir de una mayor cantidad de materiales porque un
cliente pidió que su producto contara con alguna característica particular.
» Ejemplo:
Fecha 1-oct 1-oct 2-oct 2-oct 3-oct 3-oct 4-oct 4-oct 5-oct 5-oct 6-oct 6-oct 7-oct 7-oct 8-oct 8-oct 9-oct 9-oct 10-oct 10-oct
Hora 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00 06:00-14:00 14:00- 22:00
Turno/Cantidad Turno 1 Turno 2 Turno 3 Turno 4 Turno 5 Turno 6 Turno 7 Turno 8 Turno 9 Turno 10 Turno 11 Turno 12 Turno 13 Turno 14 Turno 15 Turno 16 Turno 21 Turno 22 Turno 23 Turno 24 Total periodo
Z093 100 100 100 100 100 100 100 100 800
Z064 100 100 100 100 100 100 100 100 800
Z021 200 200 200 200 200 200 200 200 100 100 100 1900
Z099 100 100 100 100 400
Programación
Turno 1 Turno 2 Turno 3 Turno 4 Turno 5 Turno 6 Turno 7 Turno 8 Turno 9 Turno 10 Turno 11 Turno 12 Turno 13 Turno 14 Turno 15 Turno 16 Turno 17 Turno 18 Turno 19 Turno 20
Máquinas
Maquinas
1 En Uso En Mantenimiento
2 Setup En Uso Setup En Uso
3 En Uso Setup
4 En Uso En Uso Setup En Uso
5 Setup
6 Setup En Uso Setup En Uso
66
Capacidad y proceso
» Cantidad y disposición de máquinas u operarios

● La cantidad de máquinas o trabajadores y su secuencia, se define a partir de criterios como:
➜ Tipo de trabajo realizado.
➜ Tipo de productos.
➜ Configuración de la línea de producción.
➜ Prioridades o especificaciones definidas.
● Se pueden definir procesos secuenciales o con múltiples actividades por estación:
➜ Secuencial: en cada estación hace una parte del proceso y el producto sigue una secuencia
hasta completar el producto.
➜ Múltiples actividades: En cada estación o celda, se realiza todo el proceso de producto o
“entidad” y solo comienza con otro una vez haya terminado completamente el proceso del
primero.
● La interdependencia de procesos, no solo hace más complejo el análisis; también que afecta el
flujo del proceso y la disposición de los equipos.
➜ Si un trabajo se demora más de lo previsto, todas las estaciones se verán afectadas y el
proceso perderá eficiencia.
➜ Un proceso poco eficiente puede consumir recursos que podrían ser aprovechados en otro
punto de la línea.
67
Capacidad y proceso
» Proceso general de la operación
● Se debe tener claridad en el flujo de la operación y recursos necesarios en cada paso del
proceso.
● Cada referencia puede tener su propia ruta de proceso; no obstante, pueden existir estaciones
comunes.
➜ En algún punto de la línea se pueden presentar procesos paralelos que eventualmente se
unen (ejemplo: el motor y el chasis de un vehículo).
➜ Asimismo, puede haber productos cuya ruta de proceso sea exactamente la misma hasta
cierto punto para luego continuar por caminos diferentes (ejemplo: confecciones).
● Entre las diferentes estaciones deben existir buffer que permite almacenar inventarios
temporales de proceso.
● Este buffer es clave como elemento de control y en la práctica la definición de políticas “push-
pull”.
68
Capacidad y proceso
» Tiempos de proceso
➜ Información proveniente de los tiempos reales de atención en cada estación, maquina, etc.
➜ Diferentes distribuciones. El ejemplo muestra un tiempo de servicio que se podrían ser
ajustados a una VA Lognormal, Triangular o una Normal. Estadística
descriptiva
Puntos 100
Mínimo 3.57
» LogNormal Máximo 4.82
● Distribución continua con límite inferior en 0. Media 4.19
Mediana 4.22
● El logaritmo natural de Lognormal es una Moda 4.25
Normal. Desv.
Estándar 0.27
● Usada en tiempos de atención, tiempo de vida varianza 0.07
Coef.
en análisis de confiabilidad.
Variación 0.06
» Triangular Kurtosis -0.36
● Distribución continua acotada por los extremos.

● Se usa cuando hay poca información.
» Normal Distribución Prueba P-value Conclusión Dist.
● Distribución continua no acotada. Kolmogorov- m=2.3,
Lognormal 0.67 No rechazar
Smirnov s=0.026
● Usada para representación de datos simétricos. Kolmogorov-
*Tomado de StatFit User’s Guide Normal 0.76 No rechazar N(4.19,0.27)
Smirnov
Kolmogorov- T(3.51,4.87,
Triangular 0.65 No rechazar
Smirnov 4.23)
69
Plan de mantenimiento y paradas
» La programación de la producción debe tener en cuenta que en algún momento el sistema no

podrá operar con toda su capacidad debido a los tiempos de parada y se debe estimar
frecuencia y duración.
● Paradas programadas: son aquellas que están previstas desde que se realiza el plan y su
impacto puede ser reducido con anterioridad.
➜ Mantenimiento programado o preventivo de maquinas o equipos.
● Paradas no programadas: son aquellas que no pueden ser previstas y cuyo impacto no se
puede reducir fácilmente.
➜ Fallas de máquinas o mantenimientos correctivos.
➜ Factores externos (desastres naturales, cortes de servicios públicos, etc).
Frecuencia Duración
Programadas Determinística Determinística/Aleatoria
No programadas Aleatoria Aleatoria
70
Plan de mantenimiento y paradas
» Jornada y turnos de trabajo: planear la producción debe tener en cuenta el tiempo que una
máquina o un operario pueden estar en actividad.
● Existen restricciones como el número máximo de horas o días que un operario puede trabajar.
● El número de días disponibles en el periodo incluyendo festivos u otras eventualidades.
» Alistamientos y pruebas:
● SetUp: Usualmente una máquina requiere un proceso de setup o alistamiento antes de
empezar a trabajar. El tiempo de puesta a punto es clave en la productividad y el tamaño de
lote de proceso. Usualmente a mayor tiempo de alistamiento, mayor es el tamaño de lote que
se debe fabricar.
● Pruebas: se deben tener en cuenta posibles pruebas que se quieran realizar en una máquina o
línea de producción. Por ejemplo, probar un nuevo proceso o verificar el tiempo que podría
demorar la fabricación de un nuevo producto.
71
Cadena de suministro
Decisiones
Logísticas
Conceptos: Cadena de suministro
» ¿Qué es la cadena de suministros?

● Es un macroproceso que se compone de todas las actividades que directa o indirectamente
buscan satisfacer una necesidad de un cliente, involucrando al proveedor del proveedor hasta el
cliente de mi cliente.
TRANSPORTE Y
ABASTECIMIENTO PRODUCCIÓN DEMANDA
DISTRIBUCIÓN
73
Conceptos: Cadena de suministro
» La administración de la cadena de suministro consiste

en integrar y coordinar todas las actividades de la misma
para lograr la mayor eficiencia posible.
» Requiere la coordinación y colaboración de
proveedores, intermediaros, distribuidores, clientes y
demás participantes de la cadena de suministros.
» Algunos beneficios de una buena administración de la
cadena de suministro incluyen:
● Disponibilidad de inventarios.
● Mejores niveles de calidad y servicio.
● Reducción de costos.
● Ventajas competitivas en el mercado.
» Se debe tener precaución al momento de tomar las
decisiones ya que una mala administración puede
generar más problemas de los que resuelve.
74
Inventarios
» Existen razones válidas para mantener o reducir inventarios:
¿Por qué ¿Por qué

mantener reducir el
inventario? inventario?
s importante mantener el equilibrio.
75
Taller 3: Cadena de suministro
Decisiones
Logísticas
» La empresa “Juguetes y más Juguetes S. ” se dedica a la fabricación de juegos educativos para

niños de entre 3 y 7 años y ha tenido un gran crecimiento en los últimos años.
» Cuenta con una planta de producción, una bodega y una tienda para entregar a sus clientes.
Asimismo cuenta con un proveedor principal que suministra el plástico necesario para fabricar sus
productos en todo momento.
» Se requiere realizar una planeación de abastecimiento, producción y distribución por un horizonte
de 3 meses.
Alguna información del caso:
» Compras y abastecimiento de materia prima:
● Usted puede decidir comprar con una frecuencia de entre 1 y 5 días, indicando la cantidad a
comprar cuyo máximo por envío es 500 unidades. Esta política no podrá cambiarse durante los 3
meses del horizonte de planeación.
● Si no hay suficiente capacidad libre en la bodega cuando el pedido es entregado, el camión
espera 10 horas al cabo de las cuales las unidades que puedan ser almacenadas son recibidas y el
resto desechadas. La bodega de la planta tiene capacidad de 500 unidades.
● Un pedido de materia prima tiene un tiempo de entrega de 24 horas.
● En la planta, la materia prima es almacenada en una bodega y es enviada a la zona de producción
cuando es requerida.
● Cada producto terminado requiere 1 unidad de materia prima.
77
» Planta y producción:
● La planta tiene 5 líneas de producción, lo que le permite producir hasta 5 unidades a la vez.
● Cada unidad de producto tiene un proceso cuya duración por unidad, el cual es de 30 minutos
promedio. Cada unidad de producto requiere 1 unidad de MP para su fabricación.
● La planta no trabaja los domingos.
● La planta tiene una bodega de almacenamiento de PM y PT
➜ MP máximo 500 unidades.
➜ PT Máximo 1,000 unidades.
» Distribución primaria:
● El despacho de bodega de planta a CD tiene un tiempo de entrega de 12 horas y el tamaño de
despacho es de 100 unidades, que es la capacidad del vehículo. Únicamente se envían vehículos
completamente cargados. Se pueden enviar hasta 5 vehículos por día.
● El CD tiene una capacidad para almacenar un máximo de 800 unidades.
» Distribución secundaria:
● En el CD, los productos esperan a ser pedidos por la tienda. Cada pedido contiene exactamente
50 unidades. El transporte tiene una duración de 2 horas.
● La tienda tiene capacidad para almacenar hasta 250 unidades.
» No hay back orders en ningún caso.
78
» Demanda:
● La demanda diaria tiene en promedio 150 unidades. A continuación se adjunta una muestra
del comportamiento de la demanda durante un mes:
79
» Costos:
● El costo unitario de materia prima es de $10 dólares. Si se deben desechar unidades por falta de
espacio en la bodega, el costo debe ser pagado al proveedor de cualquier manera.
● Realizar un pedido de materia prima cuesta $2,000 dólares.
● El costo unitario de producción es de $25 dólares.
● El costo de cada orden de producción $1,500 dólares.
● Los productos se venden a un precio de $75 dólares.
● El costo de realizar un pedido a la bodega de la planta es de $300 dólares por vehículo. Por otro
lado el costo de realizar un pedido a la bodega del CD es de $200. Si un vehículo es solicitado pero
no se usa, la empresa debe pagar multa de $100.
● Una venta perdida significa que el cliente no volverá a adquirir un producto de “Juguetes & más
Juguetes S. ”, por lo que se estima que cada venta perdida representa un costo de 50 dólares.
» Inventario inicial:
● Al momento de iniciar se tienen los siguientes inventarios:
➜ Materia prima: 200 unidades en la bodega de materia prima de planta.
➜ Producto terminado:
➲ 200 unidades bodega de planta.
➲ 100 unidades en CD.
➲ 100 unidades en la tienda.
80
» Actualmente, la empresa tiene problemas con la administración de su cadena de suministro y

enfrenta pérdidas considerables.
» Su tarea es analizar la situación actual y proponer una nueva política de administración que
incremente las utilidades. Para lo anterior usted deberá definir los siguientes parámetros:
● Abastecimiento:
➜ Frecuencia de pedido de materia prima (únicamente al inicio del horizonte).
➜ Cantidad a pedir de materia prima (únicamente al inicio del horizonte).
● Producción:
➜ Cantidad diaria a producir (al inicio de cada periodo).
● Distribución primaria:
➜ Cantidad de vehículos diarios (al inicio de cada periodo).
● Distribución secundaria:
➜ Cantidad de vehículos diarios (al inicio de cada periodo).
81
Ejemplo de cadena de suministro
82
Simulación y manufactura
Decisiones
Logísticas
» Aunque herramientas como la teoría de colas resultan muy útiles para analizar sistemas y redes
de manufactura; en la practica, estos son tan complejos que los modelos analíticos resultan
muy difíciles de aplicar.
» Entonces, ¿Qué solución podríamos proponer apara obtener un modelo lo suficientemente
completo que nos permita sacar conclusiones y tomar decisiones sobre nuestro sistema?
● Se necesita una herramienta relativamente fácil de usar que permita modelar sistemas
complejos.
● Esta herramienta debe permitir tener en cuenta todos lo elementos de los que hemos hablado
hasta el momento.
● Finalmente, sería interesante tener la posibilidad de probar diferentes diseños de procesos,
líneas de producción o planes de bodega sin necesidad de cambiar el sistema real.
Por fortuna existe la SIMULACIÓN,

esta permite hacer todo lo anterior y
mucho más!!!
84
¿Qué es simulación?
» Técnica mediante la cual se construye un modelo computacional que representa un sistema

real, que permite entender la interacción de los componentes del sistema y evaluar diferentes
alternativas. El proceso de elaboración del modelo involucra un grado de abstracción y no
necesariamente es una réplica exacta de la realidad.
Sistema Real Modelo en Computador
85
¿Cuándo usar simulación?
» Cuando existe un efecto combinado de variabilidad, incertidumbre y complejas

interdependencias entre los elementos del sistema.
SIMULACIÓN
EXCEL-
FORMULAS
Interdependencias
86
¿Cuándo es adecuado simular?
Analizar y tomar decisiones sobre sistemas complejos
» La complejidad del sistema es producto de:
• Interdependencia: Se refiere a la dependencia que tienen los procesos dentro del
sistema.
➜ Ejemplo si un documento se demora siendo ingresado al sistema los procesos
posteriores también se van a ver afectados.
• Aleatoriedad: Se refiere a la incertidumbre en el sistema.
➜ Tiempos entre arribos, tiempos de servicio, tiempos de descanso, posibilidad de
que hayan reprocesos, etc.
• Dinamismo: la situación cambia en el tiempo
➜ Los arribos o el plan de producción cambia en el día o mes.
COMPLEJIDAD
DEL SISTEMA
Interdependencia Aleatoriedad Dinámica

87
Aplicaciones de simulación
» Diseño y análisis en empresas de servicios.

● Atención de oficinas, puntos de pago, procesos de back office, hospitales.
● Ej: almacenes, oficinas de atención al público (bancos, centros de reclamos, restaurantes).
» Diseño y análisis de sistemas de manufactura y logística.
● Control de producción, inventarios, capacidad, necesidad de equipos y/o recursos, diseño de
procesos, layout.
● Ej: líneas de producción, centros de distribución.
» Diseño de sistemas de comunicación.
● Análisis de canales.
● Ej: Call Center.
» Análisis de sistemas financieros y económicos.
● Ej: líneas de crédito, transacciones de divisas.
88
Formas de modelar un sistema real
Difícil de
implementar
MODELO
MODELO ANALÍTICO
MATEMÁTICO
EXPERIMENTACIÓN
CON MODELO DEL
SISTEMA
SISTEMA SIMULACIÓN
EXPERIMENTACIÓN
CON SISTEMA REAL
MODELO FÍSICO
Costosas
89
Metodologia para simulación
1.- Definición del sistema bajo estudio.- En esta etapa es necesario conocer el sistema a modelar. Para ello se requiere
saber que origina el estudio de simulación y establecer los supuestos del modelo, es conveniente decidir las variables
de decisión del modelo, determinar las interacciones, alcances y limitaciones. Utilice un diagrama de flujo.
2.- Generación del modelo de simulación base.- Una vez definido el sistema en términos de un modelo conceptual, la
siguiente etapa del estudio consiste en la generación de un modelo de simulación base. No es preciso que este
modelo sea demasiado detallado, pues se requiere mucha mas información estadística sobre el comportamiento de
las variables de decisión del sistema.
3.- Recolección y análisis de datos.- De manera paralela a la generación del modelo base, es posible comenzar la
recopilación de la información estadística de las variables aleatorias del modelo. En esta etapa se debe determinar
que información es útil para la determinación de las distribuciones de probabilidad asociadas a cada una de las
variables aleatorias innecesarias para la simulación y las variables de decisión. En caso de no contar con la información
necesaria o desconfiar de la disponible, será necesario realizar un estudio estadístico del comportamiento de la
variable.
4.- Generación del modelo preliminar.- Etapa que corresponde a integrar la información obtenida a paritr del análisis
de los datos, los supuestos del modelo y todos los datos que se requieran para tener un modelo lo mas cercano
posible a la realidad del problema bajo estudio.
5.- Verificación del modelo.- Una vez que se han identificado las distribuciones de probabilidad de las variables del
modelo y se han implantado los supuestos acordados es necesario realizar un proceso de verificación de dsatos para
comprobar la programación del modelo y comprobar que todos los parámetros usados en la simulación funcionen
correctamente.
89
Metodología para simulación
6.- Validación del modelo.- Consiste en realizar pruebas al modelo, utilizando información de
entrada real para observar su comportamiento y analizar sus resultados. Debe probarse el
modelo bajo las condiciones actuales de operación del sistema real.
7.- Generacion del modelo final.- El modelo final es el punto de partida para generar escenarios
de simulación considerando diferente comportamiento de las variables.
8.- Determinacion de los escenarios para análisis.- Una manera de iniciar escenarios es
considerando puntos de vista extremistas, es decir una posición pesimista, una posición
optimista.
9.- Analisis de sensibilidad.- Una vez obtenidos los resultados de los escenarios es importante
realizar pruebas estadísticas que permitan compara los escenarios con los mejores resultados
finales, desarrollar intervalos de confianza respecto de la varialbe de respuesta final, si no hay
intersección de intervalos proderemos decir con certeza estadística que los resultados no son
confiables.
10.- Documentación del modelo.- Debe traducirse los resultados de la simulación en un
conjunto de conclusiones entendibles para el publico meta.
89
Simulación No terminal
» Los sistemas no terminales son aquellos que continúan operando mientras se espere que sigan
llegando entidades.
» Las simulaciones no terminales necesitan un período de estabilización para superar el período donde
la simulación pasa a estado estable.
» Se utilizan los sistemas no terminales cuando se quiere observar un sistema en su estado estable.
Ejemplos:
● Procesos de producción continuos.
● Procesos de distribución 24 hr.
90
Simulación terminal
» Los sistemas terminales son aquellos cuyo estado natural es comenzar el día de trabajo en
condición vacía, obtener y procesar trabajo durante el curso del día y después completar o
abandonar el trabajo al final del día, de manera que al siguiente día comience también en estado
vacío.
» Se usan los sistemas terminales cuando se desea ver el comportamiento del sistema en un
período particular de tiempo.
» La simulación terminal no necesita un período de estabilización pero sí necesita múltiples

réplicas y diferentes semillas para las distribuciones. Ejemplos:
● Oficinas bancarias o de servicio.
● Tiendas de servicio.
● Centros de distribución no 24 hr.
91
Réplicas
» Para la simulación terminal es importante determinar:

● ¿Cuál debe ser el estado inicial del sistema?
● ¿Cuál es el tiempo o evento de terminación?
● ¿Cuál es el número de réplicas a correr?, éstas se determinan dependiendo de la precisión
requerida en los resultados del modelo.
» Las réplicas determinan el tamaño de la “muestra” que se utilizará para inferir las
estadísticas de resultados del modelo de simulación.
» A mayor número de réplicas mayor precisión, pero se debe tener en cuenta que un número
muy grande de réplicas demora la simulación y puede no hacer mucha diferencia en la
precisión deseada.
» Formas para determinar el número de réplicas a correr:

● Manual
● StatFit
92
Réplicas
Réplicas: Manual
» Paso 1: Seleccionar una variable de decisión del modelo sobre la cual se basará para
determinar el número de réplicas; por ejemplo el tiempo total que permanecen los usuarios
en el sistema.
» Paso 2: Decidir qué tan cerca se desea estar de la medida real; por ejemplo se quiere estar a 6
minutos o menos del tiempo total que permanecen los usuarios en el sistema.
media - e media media + e
» Paso 3: Estimar la desviación estándar de la variable de decisión. Para ello determinar (u

obtener la opinión de un experto) cuáles podrían ser los valores mínimo y máximo de la
variable de decisión (para el ejemplo del tiempo total que permanecen los usuarios en el
sistema máximo 120 minutos y mínimo 20 minutos).
120 - 20 = 100 99.7

%
S = 100/6 = 16.66
min media max
6 desviaciones estándar
93
Réplicas
Réplicas: Manual
» Paso 4: Seleccionar el nivel de precisión, o nivel de confianza de qué tan seguro se desea estar
acerca de la respuesta. Por ejemplo tener un 95% de certeza en la respuesta.
● Con un 95% de nivel de confianza, el valor para una distribución normal estándar es: Z = 1,96.
» Paso 5: Encontrar el número incial de réplicas necesarias para que se cumplan las condiciones
definidas en la variable de decisión seleccionada.
∗0 2
0 =
6
2
1.96 ∗ 16.66
0=
6
0= 30
» Paso 6: Encontrar el número de réplicas incluyendo el error de estimación de varianza sobre el
modelo.
94
Replicas
Replicas: Manual
» Paso 6: Encontrar el número de réplicas incluyendo el error de estimación de la varianza.

Proceso iterativo de determinación del numero de réplicas
➜ Encontrar un n tal que se cumpla
2
/2, −1 ∗ 0
≥
2
/2, −1 ∗ 16.66
≥
6
95
Pasos en un estudio de simulación
Alcance
I. Definición
Objetivos
II. Modelaje
Indicadores
III. Experimentación
Información • Definición
entrada • Recolección
• Análisis
96
I. Definición
Construcción
del modelo Verificación
II. Modelaje
Validación
III. Experimentación
Definición de
situación base
97
Definición
de
escenarios
I. Definición Diseño de
experimentos
Corridas
II. Modelaje
Análisis
Profundización
III. Experimentación experimentos
Conclusiones
y recomenda-
ciones
98

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Simulación – Sistemas Manufactureros

» Elementos estructurales de la manufactura

» Elementos gerenciales de la manufactura

Programa de producción: Capacidad y proceso Plan de mantenimiento

» En casi todos los sistemas se puede experimentar la formación

» En sistemas de manufactura se presenta congestión entre

» Durante el proceso, los productos tienen que hacer colas en

» La cola se produce por una diferencia temporal entre la

» Una cola es el resultado de la interacción dinámica entre el proceso de arribos y el proceso de

Proceso de Arribos ? Proceso de Servicio

» Cantidad de entidades que llegan

Una a una Varias a la vez

tn : tiempo entre la llegada

Ejemplo: l = 30 entidades / hora ; 1/l = 2 minutos

Ejemplo: m = 20 entidades / hora ; 1/m = 3 minutos

» Entidades en el sistema: número de entidades que permanecen en el sistema.

Entidades promedio Área bajo la curva = entidades x tiempo

» Tiempo en el sistema: tiempo total que permanece una entidad en el sistema.

Tiempo de ocupación de la máquina

Tiempo de Servicio Tiempo

» Descripción de un sistema de colas básico:

» En la práctica una línea de producción consiste de un sistema o red de varias filas.

» Disciplina de las colas

» Efectos del desbalance en el sistema

» Se tiene el siguiente sistema:

» Construir el modelo en ProModel y responder:

» Modelos analíticos de colas

● Ocupación del sistema

● Número promedio de entidades en el sistema

0.1 horas o 6 minutos

0.066 horas o 4 minutos

» La ley de Little se cumple para cualquier sistema en equilibrio sin importar la

» Limitantes de los modelos analíticos de filas

» A mayor variabilidad mayor WIP en espera.

Ejemplo con =85%;

» Si la ocupación del sistema es demasiado

» Ambos componentes afectan el desempeño del sistema de manera no lineal.

» En este ejercicio se le entregarán 3 modelos:

» Para la simulación es importante determinar: ¿Cuál es el número de réplicas a correr?, estas

Esquema “PUSH puro”

» ¿Qué es un sistema Pull?

Esquema “PULL puro”

● Mantiene limitado el inventario.

» Sistema Push Pull

Esquema “Push-Pull” CONWIP

» CONWIP: CONstant Work In Process.

» La idea centra el que todo proceso está sujeto a

» Drum - Buffer - Rope

Esquema “Push-Pull” cuello de botella o DBR

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 PT Demanda

Esquema “Push-Pull” CONWIP

» Generación de órdenes de producción

» Cantidad y disposición de máquinas u operarios

● Distribución continua acotada por los extremos.

» La programación de la producción debe tener en cuenta que en algún momento el sistema no

No programadas Aleatoria Aleatoria

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