MARCO TEORICO

DEFINICIONES

PIÑA

NOMBRE SIENTIFICO (Ananas comosus ) la piña o ananá, es una

planta de la familia de las bromeliáceas, nativa de América del Sur. Es una
planta perenne, de escaso porte y hojas duras y lanceoladas de hasta un
metro de largo, que fructifica una vez cada tres años produciendo un único
fruto fragante y dulce, muy apreciado en gastronomía, y últimamente en la
industria, siendo, de todos los procedentes de América Latina el que más
éxito tiene en Europa.[

Características

Aunque la mayoría de las bromeliáceas son epífitas, A. comosus es una planta vivaz, terrestre,
aparentemente acaule, con una roseta basal de hojas rígidas, sésiles, lanceoladas, estrechamente
imbricadas, con los márgenes dotados de espinas cortas, de 30 a 100 cm de largo; son
ligeramente cóncavas, para conducir el agua de lluvia hacia la roseta. El tallo, rojizo, se hace
visible alrededor de los 2 años, creciendo longitudinalmente hasta alcanzar los 120 cm. De las
axilas foliares pueden aparecer pequeños retoños que se dispersan para dar lugar a reproducción
vegetativa durante este período.

Del tallo brotan inflorescencias en forma de espiga, con el tallo engrosado, formadas por varias
docenas de flores trímeras de color rosa, que aparecen al final de un escapo en las axilas de las
brácteas. Las flores son hermafroditas, sésiles, con brácteas inconspicuas, los tépalos externos
apenas asimétricos y libres, de ovario hipogino. El período de floración se extiende por un mes
o más; la planta es autoestéril, un rasgo seleccionado por los criadores para favorecer la
reproducción vegetativa. La polinización está a cargo, en su entorno natural, de colibríes.

El fruto es una pequeña baya, que se fusiona tempranamente con las adyacentes en un sincarpo
o infrutescencia, grande y de forma ovoide. El corazón del sincarpo, más fibroso, se forma a
partir del tallo axial engrosado, y las paredes del ovario, la base de la bráctea y los sépalos se
transforman en una pulpa amarilla, apenas fibrosa, dulce y ácida, muy fragante, que no guarda
rastro de los frutos que la compusieron. La flor propiamente dicha se transforma en un escudete
octogonal de cubierta dura, formada por la fusión del ápice de la bráctea y los tres sépalos, que
formará la dura piel cerúlea y espinosa del fruto. La cavidad de la flor endurece sus paredes;
según el cultivar aparece como una celdilla vacía junto a la piel, en la que se conservan los
restos duros y filiformes de los estambres, o se reduce a unas ranuras. Más hacia el interior las
celdas del ovario, que contienen las semillas en el raro caso de fertilización, también se
estrechan considerablemente.

Su fruto contiene:

• Vitaminas: vitamina C, B1, B6, B9 (ácido fólico) y un poco de E.

• Minerales: Potasio, Magnesio, Yodo, Cobre, Manganeso.
• Ácido cítrico, ácido málico, ácido oxálico, enzima bromelina
Mercado nacional de piña
La mayor producción de piña, que se cultiva en la SEEA Pichanaki,
tiene como destino el mercado nacional y regional como Huancayo,
Ayacucho, etc. También se comercializa en el mercado local de
Pichanaki.
RASTROJO DE LA PIÑA: Adicionalmente, el rastrojo de la piña ofrece ventajas
para su aprovechamiento comercial como fibra, por ello a nivel mundial se ha
incrementado la investigación es esta materia. Entre las principales cualidades de la
piña como material de fibra comprende su elevada suavidad de la textura, amplia
longitud de fibra (60 cm).,una retención elevada de tintura, asi como una elevada
blancura, lustrocidad, gran resistencia a la sal y una elevada resistencia a la tracción.
En consecuencia, en algunas naciones productoras de piña se explota comercialmente
la fibra en las industrias del vestido y papel ect.

Material compuesto: Es aquel que esta constituido por una fibra de refuerzo con una
matriz (ej.: Fibra de vidrio en una matriz de resina poliéster).

Fibra de refuerzo: es la que soporta la carga. Su resistencia depende del tipo de fibra, la
orientación de las laminas, y la cantidad de las mimas, permitiéndole soportar distintos
tipos de esfuerzos (flexión, compresión, corte, torsión), ya sea unidireccionalmente o bi-
direccionalmente.
Tipos de fibras:
• Fibra de vidrio textil (diferente composición química que el vidrio de uso
cotidiano) .
• Fibra de Carbono & Grafito. HT (high tensile). HM (high modulus). UHM (ultra
high modulus).
• Fibra aramídica (kevlar, marca comercial mas conocida).
• Fibra de boro
• Fibra de sílice
Ver anexo1

Laminado: es lo que se obtiene de la superposición de n láminas de fibra de refuerzo

unidas de forma compacta por una matriz.

Matriz: Es la encargada de que queden adheridas las laminas de fibras de refuerzo,

conformando el laminado, y que todo el conjunto trabaje de forma homogénea,
transmitiendo la carga entre las laminas.

Tipos de matrices
• Resinosas. Pueden ser termopláticas o termofijas. Dentro de las termofijas,
también llamadas termoendurentes, tenemos: Poliéster, Vinylester, Epoxy, Siliconas y
Fenólicas. En general, este tipo de resinas no soporta temperaturas superiores a los
100ºC. Existe una variedad especial de estas resinas, llamas resinas de alta temperatura,
que resisten temperaturas de entre 250 y 350ºC.
• Metálicas. Su uso no es general. Solo se emplea en piezas que soportan altas
temperaturas, como motores.
Anexo:

Tipos de fibras y tejidos

• Mat: Los Mat están formados por fibras básicas cortadas de un largo de 50 mm
(aprox.), ubicadas de forma multidireccional, y unidas mediante un aglomerante. En el
Mat de alta solubilidad el ligante es una resina en polvo fluificable con el calor, o puede
venir en forma de emulsión. Al agregarse calor la resina funde y al enfriarse se
solidifica uniendo entre sí las fibras cortadas.
En el caso de los Mat de baja solubilidad se usa una resina poliéster en polvo con el
agregado de un catalizador, pero con la desventaja de que si se le agrega mucha
temperatura a la pieza, se disuelve. La cantidad de ligante es del 5 al 15%, y para los de
alta solubilidad, del 2 al 8%.
En todos los Mats antes mencionados, la forma convencional en que se comercializan
en bobinas de 1,2 - 1,3 metros de ancho, y 50 metros de largo. Los pesos varían de 225-
300-450-600 g/m2, siendo los mas utilizados los de 300 y 450 g/m2.
Un producto especial que tiene bastante salida es el denominado "overlay Mat", o
"velo de superficie", que es un Mat muy liviano (50 g/m2), que se utiliza como primera
capa en un laminado para que no quede marcada la textura del tejido (sobre todo cuando
se usan tejidos de trama abierta).
• Roving (mecha continua): Se obtiene de la unión en paralelo sin torsión de una
determinada cantidad de cabos básicos. Se ofrecen en bobinas y existen de 5, 10, 15, 30,
60 y 120 cabos, siendo los más comunes los de 30 y 60 cabos.
En función del tipo de ensimaje que se utiliza, se pueden clasificar en: duros, que se
utilizan en maquinas de fabricación de preformas, enrollado de filamentos, y para la
fabricación de mats; y blando, que se utiliza para equipos de aspersión. El ensimaje
duro es compatible con la mayoría de las resinas. El blando se utiliza para que después
de formado el cabo básico los monofilamentos se puedan separar formado una mata de
hilos superfinos.
Otra forma de clasificar las mechas roving, es por el número del hilado, que es la
relación longitud/masa (m/kg), o sino por su título, que es la relación masa/longitud
(kg/m), es decir, la inversa del número de hilado. Por ejemplo, un roving de 60 cabos
formado por los hilos de 9 micrones va a tener un número de hilado de 500 m/kg. Este
valor sale de dividir los 30000m/kg, que es el largo nominal por kg, por los 60 cabos.
• Tejidos: Los tejidos pueden ser normales (conformados por cabos básicos) o
roving (conformados por mechas roving), y a su vez, se pueden clasificar en
unidireccionales o bidireccionales, según la proporción de hilos que hay entre la trama y
la urdimbre. En los tejidos unidireccionales, la mayor cantidad de hilo esta en un
sentido. El hilo en el otro sentido cumple solo la función de mantener el tejido unido.
Tiene la ventaja de tener bajo rozamiento (crim, en inglés).
Dentro de los tejidos bidireccionales encontramos tres tipos:
− Taffeta (o tejido tela o plane weeb): misma cantidad de hilos en trama y
en urdimbre.
 − Sarga (o twill weeb): también tiene la misma cantidad de hilos en trama
y urdimbre, pero se entrecruzan cada par de hilos, logrando una mejor
conformabilidad y un menor roce.
− Satén: Los hilos en trama y urdimbre se cruzan cada n número de hilos,
logrando una alta conformabilidad y un nivel de roce muy bajo. Este tipo de
tejidos se emplea principalmente en piezas estructurales.
La diferencia principal entre los tejidos roving y normal es que los roving permiten
lograr espesores mayores con la misma cantidad de material, pero con la desventaja de
tener poca conformabilidad (o drape, en inglés). En otras palabras, no se adapta a las
curvas cerradas. Esto provoca que los tejidos roving sean propensos a contener fallas
por ser difíciles de impregnar, como formación de aires, mala distribución de la resina,
etc. Es por esto que se prefieren tejidos normales para piezas estructurales, y entre los
normales, el tipo satén, o los unidireccionales, que tiene mayor confortabilidad y menor
roce entre monofilamentos. Los tejidos roving se utilizan en matriceria, cañerias,
tanques, flejes.
• Tejidos híbridos: Son aquellos que usan en un sentido fibras de un material, y en
otro sentido fibras de otro material. El caso mas usado es el del kevlar-carbono. Con el
carbono obtengo un buen módulo de elasticidad, resistencia a la fatiga, rigidez, y con el
kevlar obtengo resistencia al impacto. Los tejidos híbridos suelen ser tejidos
bidireccionales.

Propiedades generales de los refuerzos

El papel de una fibra de refuerzo en un material compuesto es el de incrementar las
propiedades mecánicas del mismo. De esta forma, podemos decir que las propiedades
mecánicas de un compuesto fibra-resina, están determinadas por la contribución que
hace la fibra, siendo 4 los factores principales que se deben tomar cuenta:
• Las propiedades de la fibra.
• La superficie de interacción fibra-resina (o interfase), que va a estar controlada
por el grado de pegado y la influencia del tratamiento superficial de la fibra
(finish), y va a determinar la correcta transmisión de cargas entre láminas.
• La cantidad de fibras en el compuesto, que es la relación fibra resina en peso o
en volumen. Como regla general, la rigidez y la resistencia del laminado
aumenta con el incremento del porcentaje de fibra. Hay un máximo de fibra a
colocar, dado que si hay poca resina quedan zonas secas y no se pueden trasmitir
las cargas entre las láminas.
• La orientación de las fibras en el compuesto (configuración del laminado), dado
que las piezas normalmente soportan esfuerzos en varias direcciones. Como la
fibras es un componente anisotrópico (tiene sus propiedades mecánicas en un
solo sentido), se deben realizar laminados con distintas orientaciones de las
fibras. En caso de trabajar con tejidos unidireccionales, las configuraciones mas
utilizadas son las siguientes: [o,±45,90]ns ; [0,±45]ns ; [0,90]ns, donde n es el
número de láminas y s significa con respecto al eje neutro.
Fibras de Carbono
Fabricación: Hoy en día más del 70% de las fibras de carbono comerciales se obtienen a
partir de una fibra acrílica precursora denominada PAM (PoliAcriloNitrilo).
Obtención de la fibra precursora PAM: La materia prima básica de la cual se parte son
co-polímeros disueltos en un solvente adecuado, tal como el dimetilacetamida,
almacenada en un tanque en estado líquido (gracias al solvente).
La solución es bombeada a un cabezal donde hay un filtro para remover las impurezas
y es extrudada a través de un dispositivo extrusor que contiene un gran número de
pequeños agujeros capilares (100 micrones). Luego la solución entra en un baño de
coagulación conformado por etilenglicol (CH2(OH)2). El coagulante tiene la función de
extraer el solvente de la mezcla. La temperatura, el grado de concentración y el grado de
extracción del solvente en el baño de coagulación son las variables que determinada la
sección transversal de la fibra, que debe tener cierto porcentaje de aires.
Este proceso de obtención de la fibra precursora se llama de enrollamiento húmedo
(wet spinning).
Una rápida extracción del solvente durante la coagulación permite que la porción
externa de la fibra solidifique antes de que el solvente pueda difundir hasta el interior de
la fibra, obteniendo fibras de mejor calidad, y de sección transversal circular.
Una variante de este proceso es el enrollamiento seco (dry spinning). En este caso, la
solución polimérica es extrudada en una cámara donde circula un gas caliente. Ahora
son la temperatura y la presión del gas las que deben ser cuidadosamente monitoreadas
para controlar el rango de evaporización del solvente y asegurar buenas propiedades
mecánicas para la fibra. La sección transversal de las fibras obtenidas por dry spinning
tiene forma de hueso de perro (dog-bone).
Las fibras obtenidas por los dos métodos se mantienen siempre continuamente
traccionadas por la acción de tensores autorregulables. Esta tracción mecánica cumple la
función de forzar la orientación de las moléculas de la fibra en dirección al eje de la
misma (anisotropía). Luego las fibras pasan por varias etapas de lavado para remover
las trazas finales de solvente, para finalmente enrollarse en un bobinado grande.

Anisotropía: al estar las moléculas orientadas en la dirección del eje de la fibra, la fibra
tiene las más altas propiedades mecánicas en esa dirección.

Oxidación de las fibras PAM: Este proceso consiste en el calentamiento de la fibra

precursora en un horno a una temperatura de 20/270ºC por la acción de aire caliente que
circula dentro del horno, por un periodo que puede durar de 30 min a 7 horas. La
temperatura y los tiempos requeridos van a depender de la exacta composición y
diámetro de la fibra precursora. Las reacciones primarias que se producen durante esta
etapa son:
• El ciclaje de los grupos nitrilo.
• La deshidratación de los enlaces carbono-carbono (C-C).
• La oxidación de la fibra.
Estas reacciones convierten a las moléculas PAM en una red cíclica infusible de
anillos carbono-nitrógeno hexagonales. Este paso previo le va a dar a la fibra precursora
las propiedades mecánicas y moleculares para soportar los cambios bruscos de
temperatura y tracción necesarios para la carbonización (1800ºC). Todo este proceso se
efectúa traccionando la fibra para mantener la anisotropía. Durante la oxidación se
liberan gases de escape que incluyen H2O (vapor) y CO2.

Carbonización de la fibra: En esta etapa la fibra es carbonizada por un lento

calentamiento en una atmósfera inerte (Neon), que va de 1000ºC a 1800ºC. Por
definición, la carbonización significa un tratamiento térmico a una temperatura de
1800ºC, en cambio, la gratifización implica un tratamiento térmico a temperaturas
mayores a los 2500ºC. Durante este tratamiento final casi todos los elementos no
carbonosos son expulsados fuera de la fibra, y normalmente salen con los gases de
escape (H2O, NH3, N2, C(OH)4, CO2, CH4) cuando la fibra precursora es calentada a
1000ºC (primera parte del proceso).
Cuando este proceso de carbonización se realiza en dos etapas, a este primer
calentamiento se lo llama pre-carbonización, y al posterior carbonización.
El horno es un horno de resistencia eléctrica por donde circula un gas inerte cuya
función es reemplazar al =2 que sino picaria las fibras (pitting), y proteger a los ladrillos
carbonosos.
Aunque el contenido de carbono de la fibra PAM es del 54%, la perdida de carbono
durante la oxidación hace que este porcentaje baje a un 40-45%. Gracias a la carboni-
zación, el contenido de carbono de la fibra final puede estar en un rango de 80% a 99%,
dependiendo de la temperatura de carbonización. La temperatura final del tratamiento
térmico y el grado de orientación molecular en la fibra precursora determinan el módulo
de elasticidad de la fibra de carbono final. Así como también la aparición de pequeñas
fisuras estructurales limitan la resistencia de la fibra, la pureza de la fibra precursora, el
contenido de aires, y las condiciones de carbonización van a tener gran influencia en las
propiedades finales de la fibra.

Tratamiento superficial: En el proceso final, luego de la carbonización, y mientras las

fibras se encuentran traccionadas, se le da un tratamiento superficial en una cámara
separada del horno, cuyo fin es aumentar las condiciones de pegado con matrices
poliméricas. Varios mecanismos o técnicas son utilizados para este tratamiento:
• Exponiendo a la fibra a gases tales como el CO2 (a altas temperaturas).
• Sumergiendo a la fibra en una solución de hipoclorito de sodio o ácido nítrico
(NaCl2 o HNO3).
• Mediante un proceso de electrólisis de la fibra.
Con estos procesos se busca incrementar la concentración de grupos de oxigeno en la
superficie de la fibra, lo que genera un aumento de la resistencia de pegado entre la fibra
y la matriz, que llevaría a un aumento de la resistencia de corte del conjunto.

Luego de este tratamiento superficial s ele agrega un apresto de bajo peso molecular
para mejorar la mojabilidad de la fibra. Normalmente se utiliza una matriz polimétrica
de bajo peso molecular de la misma familia de las matrices que se van a usar con esa
fibra En el caso de la fibra de carbono, que generalmente se usa combinada con matrices
epoxy, el apresto usado va a ser un apresto epoxy de bajo peso molecular.

Fabricación de la fibra de carbono a partir del alquitrán (desarrollado por los japoneses)
Este método es una buena solución para la fabricación de fibra de carbono ya que
utiliza como materia prima alquitrán, que es mas barato que la materia prima de las
fibras a base de PAM. El alquitrán de carbón o de petróleo cuesta un 40/50% menos que
los materiales utilizados en el PAM. Las fibras de carbono obtenidas a partir del
alquitrán tienen una estructura molecular más cerrada que las fibras PAM, por lo que se
requiere de menos energía para realizar el proceso con temperaturas de carbonización
más bajas y tiempos mas cortos. La fibra precursora en este proceso posee un porcentaje
pequeño de N2, H2, y otros elementos no carbonosos, y por lo tanto menos material es
expulsado durante la oxidación, obteniendo una fibra con un 75% de carbono, contra un
45% que se obtiene de las PAM. Resumiendo, las tres ventajas de este proceso respecto
al anterior son: es mas barato, requiere menos energía y tiempo, y la fibra precursora
posee mayor porcentaje de carbono.

Obtención del alquitrán de carbono de mesofase: Puede ser producido por un proceso de
polimerización térmica o catalítica del alquitrán de carbono o petróleo. El calentamiento
se hace de 400 a 450ºC por 40 horas. Esto hace que del 45/65% de este material
isotrópico se transforme en una fase fluida anisotrópica denominada "de cristal líquido"
o "mesofase".
Otro método consiste en usar solventes tales como el benceno o el tolueno para
extraer una porción del alquitrán isotrópico, y la porción insoluble se la puede convertir
en alquitrán anisotrópico calentándola entre 200 y 400ºC por un tiempo de 10 a 15 min.
La fase a la cual se llega, por cualquiera de los dos métodos, denominada mesofase, es
de una estructura molecular en forma de mosaicos colocados en capas. Estas moléculas
tienen estructuras aromáticas polinucleares y un peso molecular promedio de 1000 a
1200, con una conformación que se presenta mas abierta por el alto contenido de
cadenas alifáticas. Lo que se busca con esta estructura molecular es preparar a esta
materia prima para los procesos de bruscos cambios térmicos y tracciones, que se
necesitan para obtener la fibra precursora.

Obtención de la fibra de mesofase: Para la obtención de esta fibra precursora se usa un

sistema de tornillo extrusor que consta de tres zonas: zona de alimentación, zona de
fusión y zona de bombeo. El material de alimentación se carga a través de una tolva
hacia la zona de fusión donde hay un tornillo rotante. En este lugar se calienta la
solución a una temperatura a la cual se viscosidad es de 200 Pa. Luego, el tornillo, con
su movimiento rotatorio, va impulsando a la solución a través de la zona de bombeo
hasta el molde (die head). En el molde la mezcla pasa por un dispositivo extrusor (con
agujeros del orden de los 3mm), de donde sale monofilamentos. Estos son bruscamente
templados al aire, y estirados por acción de tensores, a medida que se van enrollando en
una devanadora para conformar bobinados de la fibra precursora.

Oxidación de la fibra precursora: En esta etapa se busca hacer infusibles a las fibras
(como en el caso de las PAM). El problema que tiene la fibra precursora de mesofase es
que tiene una baja resistencia a la tracción, lo que hace que manipularla sea algo
dificultoso. Aun cuando la fibra de carbono final tenga una resistencia de 2,1 GPa, la
fibra precursora, ates de la carbonización, puede tener una resistencia de 0,04 GPa. Por
lo tanto, el método de fabricación tiene que realizarse con el mínimo manipuleo. Las
bobinas de la fibra se dejan quietas sobre soportes y se les hace circular aire caliente que
es forzado a pasar por los poros de la fibra. Como la reacción es exotérmica, va a haber
un flujo de calor y transferencia de masa. De esta forma se evita el daño de las fibras.

Carbonización: Este proceso es similar al de las fibras PAM. Los gases de escape son
principalmente el CH4 y el H2, que emigran por debajo de los 1000ºC. El proceso se
hace en una atmósfera inerte, y las fibras de mesofase estabilizadas se precarbonizan a
temperaturas de 400-1000ºC durante 15 min. Finalmente, la carbonización se va a
realizar a distintas temperaturas en función de las propiedades de la fibra de carbono
final que se quieran obtener. También se puede obtener fibras de grafito, pero a
temperaturas de 2800-3000ºC.

Finalmente, la fibra recibe un tratamiento superficial al igual que en el proceso realizado

a partir de las PAM, para mejorar la adherencia con la resina.
Manufactura de fibras de carbono por crecimiento por capa de vapor (mat)
Este proceso permite producir fibras cortas de carbono, con longitudes variables. Una
de las aplicaciones de esta fibra corta es en pastillas de frenos. El método es de bajo
costo, y se pueden obtener productos de buena calidad. Aunque este proceso se puso a
punto recientemente, la técnica fue una de las primeras usadas para producir fibras de
carbono, siendo patentada en 1889 por Hughes y Chamber. Estos científicos
demostraron que pequeños filamentos de carbón podían formarse alrededor de un hierro
caliente bajo una atmósfera de metano e hidrógeno. Este es el proceso por crecimiento
por capa de vapor, que es un procedimiento dendrítico a partir de una partícula
catalizadora.
La General Motors usa esta técnica para producir filamentos con longitudes superiores
a los 30cm en una atmósfera de metano e hidrógeno. Varios metales, incluyendo níquel,
cobalto, polvo de hierro-níquel, nitrato de hierro, han sido utilizados como
catalizadores. La cámara se encuentra a una temperatura de 1200ºC. Por una de las
bocas de alimentación se agregan las partículas catalizadores, y por la otra boca pasa el
metano y el hidrógeno. Dentro de esta cámara, alrededor de las partículas catalizadores,
comienza a formarse las fibras de carbono, de distintas longitudes y diámetros, siendo
este un proceso continuo, pudiéndose recoger simultáneamente las fibras ya formadas.
El carbono de las fibras proviene del metano (CH4).

Existen otros métodos de obtención de la fibra de carbono, a partir del rayón, pero no
se pueden utilizar para la fabricación de piezas estructurales debido a las bajas
propiedades mecánicas de la fibra de carbono obtenida.

Propiedades mecánicas de las fibras de carbono: Las fibras de carbono con matrices de
fibras epoxy o resinas de alta temperatura (300ºC), se utilizan de forma masiva en la
industria aeroespacial, reduciendo los costos de fabricación. La buena resistencia a la
fatiga, tanto por carga axial como por flexión, baja densidad (1,8 a 1,9 g/cm3), que
asociadas a los altos valores de resistencia y módulo de elasticidad, me van a dar una
alta resistencia y rigidez específicas.
Las fibras PAM me van a dar altos valores de resistencia pero valores de módulo y de
elasticidad más bajos que las fibras de mesofase. Tanto en las fibras basadas en las
PAM como en las de mesofase, al incrementarse la temperatura del tratamiento térmico,
aumenta el grado de orientación de las moléculas en la fibra, es decir, su anisotropía, y
por ende el módulo de la misma. Así, si se mira el siguiente gráfico (buscar gráfico), los
valores de PAM (C) o mesofase (C) indican que el tratamiento se realizo por debajo de
los 2000ºC, y los PAN (G) y mesofase (G) por arriba de los 2000ºC.
Las fibras de carbono tienen alta resistencia al creep (resistencia a la deformación por
altas temperaturas) y bajo coeficiente de expansión térmica, con valores cercanos a cero.
Es un material muy tenaz y con tolerancia a los daños. A su vez, la fibra de carbono es
inerte y tolerante a los agentes químicos y gran variedad de fluidos (especialmente los
utilizados en la industria aeronáutica. Tiene muy buena resistencia a la abrasión, por eso
se la utiliza en discos y pastillas de freno. También tiene muy buena resistencia a las
vibraciones, y en el caso de la corrosión, pueden surgir problemas al estar en contacto
con metales, por lo que se debe colocar un elemento separados de un material como la
fibra de vidrio.

Fibra de Boro
 Las fibras de boro, dadas sus excelentes propiedades mecánicas, comenzaron a
aplicarse en combinación con matrices epoxy a principios de los años 70 en superficies
de control y carenados de los caza F-14 y F-15, que utilizaban alrededor de 200 libras
de boro-epoxy. Así también los largueros principales de las alas del General Dinamic F-
111 fueron reforzados con boro-epoxy. También se lo utilizó en superficies de control
del mirage F-1 y Mirage III, y solo fue reemplazado por la Dassault a mediados de los
80, cuando los franceses tuvieron su propia fabrica de producción de fibra de carbono.
Otras aplicaciones fueron en los estabilizadores horizontales del bombardero B1-B y en
palas del rotor de helicópteros, tales como el Black-Hawk, sea-Hawk, y el Super
Stallium. En un momento dado, a mediados de la década de los 70, más del 80% de la
producción de Boro se usaba en la industria de la defensa.
Uno de los problemas que aun tiene el boro es el alto costo de obtención. Como no se
encuentra libremente en la naturaleza, tiene que ser obtenido de forma artificial. Esto se
logra colocando dentro de tubos de vidrio par alta temperatura alambres de tungsteno, y
dentro del recipiente se hace circular vapor de boro proveniente de compuestos como el
bórax. Dada la alta temperatura a la que se encuentra el alambre y el tiempo de pasaje
del vapor (los cuales deben ser cuidadosamente monitoreados), provocan una
deposición del boro en el alambre, generando una superficie muy rugosa muy buena
para el pegado con matrices orgánicas. El monofilamento de boro que se obtiene puede
variar entre 4 y 5,6mm, por ende son menos flexibles que las fibras de carbono, donde
el diámetro es del orden de los micrones. Por esto, normalmente se hacen tejidos o
cintas unidireccionales.
Las fibras de boro se utilizan básicamente con resinas epoxi o epoxi de alta
temperatura. Para la fabricación de piezas que deben soportar altas temperaturas se
utilizan combinaciones de boro-aluminio. Así mismo, se lo utiliza al boro para la
fabricación de parches para reparar estructuras de aluminio, dado a que tiene un buen
pegado con este metal.
Las principales características del boro son su buena resistencia a la tracción y módulo
de elasticidad, y buenos valores de resistencia a la compresión. A mediados de los 80,
con la aparición de las fibras de carbono de alto módulo de elasticidad, la fibra de boro
fue perdiendo su lugar en el mercado de la industria aeroespacial, por una cuestión de
cortos y mejores propiedades de la fibra de carbono.

Fibra aramídica (Kevlar)

 La fibra aramídica es un término genérico para una clase de fibra orgánica sintética
denominada fibra poliamida-aromática. Una buena definición de la fibra aramídica es
que se trata de una fibra manufacturada en la cual la sustancia formadora de la fibra es
una poliamida sintética de larga cadena en la cual el 85% de los enlaces amida están
directamente unidos a dos anillos aromáticos. Los nombres comerciales de las fibras
aramídicas incluyen el Kevlar y el Nomex (DuPont), Technora (Teijin), y Twaron
(Akzo). Las diferencias básicas entre el Kevlar y el Nomex radican en que el Kevlar
tiene sus grupos amidas separados por grupos para-fenil, es decir, posee anillos
aromáticos para-arientados, mientras el Nomez tiene grupos meta-fenil, o sea que los
grupos amida están fijados en el anillo aromático en las posiciones 1 y 3.
(IMÁGENES DE LAS CONFIGURACIONES PARA Y META ORIENTADOS)
El procesamiento de las fibras aramídicas se hace a partir de una solución
policondensada de diaminas y diácidos hálidos, a baja temperatura. Los ensayos finales
se realizaron entre 1978/80 y el punto mas importante para conseguir una solución que
al extrudar me dé una fibra de alto módulo y alta resistencia, es que tiene que tener un
ordenamiento de cristal líquido.

Obtención de la fibra aramídica: Entre los varios estados de un polímero es solución,

podemos distinguir en una vista bidimensional (fig. 2-28), “Random Coils” (bobinado
aleatorio), donde el desordenamiento molecular es muy elevado, “Random Rods”
(cadenas aleatorias), donde las moléculas se ubican aleatoriamente pero en forma de
cadenas rígidas. Con el incremento de la concentración de moléculas con un
ordenamiento tipo “rodlike”, se pueden formar, por disolución del polímero, regiones de
un ordenamiento parcial, es decir, regiones en las cuales las cadenas van orientadas en
planos paralelos. Este estado, parcialmente ordenado, es llamado “estado de cristal
líquido” o “liquid cristal style”. Cuando estas cadenas se van reubicando en forma
paralela al eje de la fibra, la solución alcanza un estado de máximo ordenamiento
llamado “estado de cristal líquido nemático”. Esta es la clase de orden que se
encuentran las cadenas extendidas de poliamidas.
Los arreglos paralelos de las cadenas poliméricas en el estado de cristal líquido se
convierten aun más ordenados cuando estas soluciones están sujetas a esfuerzos de corte
(extrusión). Esta propiedad inherente a las soluciones d e cristal líquido es explotada en
la manufactura de fibras aramídicas. La estructura característica de tipo fibrilar se debe
a la alineación de los polímetros a lo largo del eje de la fibra. Las diaminas rígidas para
orientadas y los ácidos dibásico me dan poliamidas que bajo apropiadas condiciones de
solvente, concentraciones y peso molecular se puede alcanzar una estructura de cristal
líquido nemático.
El método moderno para la obtención de la fibra aramídiaca es el de chorro seco,
enrollado húmedo (en ingles, “dry jet, wet spinning”). Se parte de una solución
policondensada de diamina y diácido hálido a baja temperatura (cerca de 0ºC). Las bajas
temperaturas son usadas para inhibir la generación de subproductos y promover la
formación de una poliamida lineal. El polímero resultante va a ser pulverizado pasando
a través de un dispositivo extrusor con orificios de alrededor de 1cm de diámetro.
Mientras s ele inyecta aire a presión. Así mismo, el polímero se encuentra mezclado con
ácido sulfúrico concentrado en una relación de 5:1 (5 partes de ácido sulfúrico, que es el
solvente de transporte, y una parte de polímero). La temperatura de extrusión es de
1000ºC y luego entra a un baño de agua fría (entre 0 y 4ºC). La fibra solidifica
rápidamente en contacto con el chorro de aire. El ácido es removido en un baño de
coagulación.
 El proceso se realiza siempre con la fibra traccionada por la acción de tensores que
ayudan a orientar las moléculas a lo largo del eje de la fibra. Finalmente, la fibra se
enrolla en bobinas, las cuales luego se envían a la tejeduria. Las ventajas de método son
que me ayudan a tener un alto ordenamiento cristalino, que me permite obtener una
fibra de altas cualidades mecánicas y que pueda ser fácilmente tratada en tejeduría. Así
mismo, el chorro de aire permite que se pueda partir de una solución a mayor
temperatura, siendo esta mas concentrada, y que el proceso de extrusión y enrollado de
la fibra sea más rápido. Luego de ser lavadas y secadas, las fibras también pueden
recibir un tratamiento de finish, de acuerdo con la resina con la que va a ser asociada la
fibra.
(EN LA FIGURA 2-32 SE PEUDE VISUALIZAR LAS VENTAJAS DEL SISTEMA
NUEVO COMPARADO CON EL ANTERIOR)

Método convencional: Una solución de polímero, con un solvente de transporte (puede

ser el ácido sulfúrico), se encuentra a una temperatura de entre -50 y -80ºC, pasando por
un conducto de transferencia hacia un dispositivo extrusor. La solución extrudida
prosigue hasta un tanque con un líquido coagulante que se encuentra a 200ºC. Al pasar
por el dispositivo extrusor se van formando las fibras, y con el violento intercambio de
temperatura se logra que el solvente se transforme. Todo el proceso se realiza
traccionando las fibras por medio de tensores. Las fibras se bobinan en devanadoras de
alta velocidad. Por este método, el ordenamiento molecular se logra gracias al
estiramiento de la fibra. Las propiedades mecánicas de las fibras obtenidas por este
método son inferiores a las que se obtienen con el método moderno.
En las figuras 2.33 y 2.34 se puede ver la formulación química de la fibra aramídica, y
especialmente en la figura 2.34 el fuerte enlace covalente que se da en la dirección de la
fibra, y el débil enlace de hidrógeno que se da en la dirección transversal (marcada
anisotropía).

Propiedades de la fibra aramídica: Tienen la densidad mas baja de todas las fibras de
refuerzo (1,34 g/cm3). Si asocio esta propiedad con los valores aceptables del módulo
de elasticidad, y buenos valores de resistencia a la tracción, voy a tener buenos valores
de rigidez específica. Así mismo, tienen muy buena resistencia al impacto y en buen
aislante térmico y eléctrico.
Como desventaja tiene baja resistencia a la compresión, y por eso no se lo aconseja
para piezas estructurales que trabajan a la flexión (largueros). Es susceptible a la
degradación por acción de rayos U.V, y a ataques químicos de líquidos hidráulicos y
mezcla de combustible y agua. No puede ser usada en parches para reparación de piezas
metálicas (no se porque). Los buenos valores de resistencia a la tracción hacen de esta
fibra muy buena para la fabricación de cuerdas y velas empleadas en la industria náutica
de alta competencia. También se utiliza, por su baja densidad y alta resistencia al
impacto, para la fabricación de cascos livianos y chalecos antibalas.