Índice

1. Introducción
2. Preparación y tratamientos previos al proceso de lixiviación
2.1. Yacimientos de cobre
2.2. Sección de un yacimiento pórfido de cobre
2.3. Mineralogía
2.4. Etapa de Chancado
2.5. Etapa de Aglomeración y Curado
3. Métodos de Lixiviación de Cobre
3.1. Sección lixiviación en Proyecto Minero Lo Aguirre
4. Análisis Químico del proceso de lixiviación
4.1. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio ácido
4.2. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio amoniacal
4.3. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio cianuro
4.4. Uso de sales férricas como oxidante para la lixiviación de sulfuros
4.4.1. Lixiviación férrica de minerales sulfurados de cobre en botaderos o
In-Situ
4.4.2. Lixiviación férrica de minerales sulfurados de cobre en pilas
4.4.3. Lixiviación con sulfato férrico de concentrados de
calcosina/covelina/bornita
5. Físico-química de la lixiviación TL y su efecto en la recuperación en el Proyecto
Lo Aguirre
5.1. Lixiviación primaria de óxidos y de sulfuros por acción química
5.2. Lixiviación secundaria de sulfuros por acción químico-bacteriana
6. Etapa de Extracción por solventes
6.1. Objetivos de extracción por solventes
6.1.1. Etapa de extracción
6.1.2. Etapa de re-extraccción
6.2. Conceptos
6.2.1. Solución acuosa
6.2.2. Solución orgánica
6.2.3. Solución electrolítica
6.3. Tipos de extractantes para la extracción del cobre
6.3.1. Hidroxioximas
6.3.2. Salicilaldoximas
6.4. Reacciones en la extracción por solventes
6.4.1. Reacción de extracción
6.4.2. Reacción de re-extracción
7. Electrodeposición
7.1. Descripción del proceso de electrodeposición
8. Hidrometalurgia del Plomo
8.1 Mineralogía.
8.2 Pre- tratamiento.
 8.3 Disolución.
8.4 Tratamiento de solución.
8.5 Recuperación.
9. Hidrometalurgia del Plomo con Acido Clorhidrico y Cloruro Ferrico.
10. Hidrometalurgia del Plomo con Nitratos.
11. Conclusiones.
12. Referencias.
13. Anexos.

1. Introducción
La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extracción de los metales, desde los
materiales que los contienen, mediante medios físico químicos acuosos. La extracción
por Hidrometalurgia de minerales es ampliamente usada en la industria minera por su
efectividad y bajo costo. En este proceso se diferencian dos tipos de minerales
principalmente, los óxidos y sulfuros, siendo los sulfuros más difíciles de lixiviar por sus
estructuras refractarias, por lo que se necesitan reactivos tales como el Cloruro de
Sodio [NaCl] y el Sulfato Férrico [Fe2(SO4)3] que actúen como catalizador para obtener
extracciones más altas de Cobre.

En general, la hidrometalurgia se desarrolla en tres etapas físico químicas distintivas y

secuenciales: Una etapa de disolución selectiva de los metales desde los sólidos que
los contienen mediante una disolución acuosa (lixiviación), una etapa de
procesamiento y transformación de los metales disueltos en el medio acuoso de
lixiviación mediante agentes externos que permiten la purificación y/o concentración de
estos metales, aún en soluciones acuosas y una etapa de recuperación selectiva de
los valores metálicos disueltos en el medio acuoso, conocido como precipitación, en la
que se obtiene el metal o un compuesto que lo contiene, en la forma de un producto
sólido.

En los últimos cincuenta años, la hidrometalurgia ha estado compitiendo en forma

exitosa con la pirometalurgia. Ésta última fue muy efectiva cuando predominaban las
altas leyes y los minerales se cargaban directamente en altos hornos de tipo vertical,
en forma de trozos, los que dejaban pasar los gases a través de ellos permitiendo, de
esa manera, precalentar la carga en contracorriente. Una vez los minerales de alta ley
comenzaron a agotarse, fue cuando la aplicación de la hidrometalurgia tuvo su
momento, debido a su mejor desempeño en cuanto al tratamiento de minerales de
baja ley y en cuanto a su impacto ambiental en comparación al uso de hornos
verticales de reverbero, los cuales producen una intensa contaminación a través de
polvos y gases emitidos con los hornos de fundición.
 Fig. 1 Diagrama conceptual de los procesos hidrometalúrgicos del cobre.

2. Preparación y tratamientos previos al proceso de

lixiviación
2.1. Yacimientos de cobre

De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se clasifican como

estratiformes, de sulfuros masivos y porfídicos. Los yacimientos pórfidos son lo más
importantes, ya que constituyen la principal fuente de extracción de cobre debido a su
gran volumen, la explotación puede resultar económicamente atractiva aún en
concentraciones de cobre cercanas al 0.4%.

Fig. 2 Esquema de un yacimiento pórfido de cobre.

2.2. Sección de un yacimiento pórfido de cobre

Se denomina pórfido cuprífero o pórfido de cobre y molibdeno a un tipo de
mineralización de origen magmático e hidrotermal. Los pórfidos cupríferos constituyen
la principal fuente de extracción tanto de cobre como de molibdeno. Aquellos
yacimientos donde prima el cobre se denominan Cu-(Mo). En Perú se encuentran
grandes depósitos en los departamentos de Cajamarca, al norte, y Apurímac, Cusco,
Arequipa, Moquegua y Tacna, al sur.
Un yacimiento pórfido de cobre, en su estado original de formación corresponde a un
cuerpo intrusivo que contiene mineralización primaria finamente diseminada de
calcopirita y de pirita, el cual es sometido a la acción de los niveles de agua superficial
cargada con oxígeno por su cercanía al ambiente atmosférico, las sales que en ella se
disuelven y la acción catalítica de las bacterias. En dichas condiciones se produce una
oxidación, disolución y transporte del cobre, hierro y otros elementos de importancia.
Este transporte de soluciones mineralizadas a través de la roca, da lugar a reacciones
de formación de nuevas especies minerales (sulfuros secundarios), que pueden llegar
a acumularse en cantidades económicamente importantes formando lo que se conoce
como una zona de “enriquecimiento secundario”. Una oxidación posterior de esta zona
de enriquecimiento, puede conducir a la formación de los llamados minerales
oxidados. En algunos casos la erosión juega un papel importante, y es posible que
algunas de dichas zonas no estén presentes o que existan zonas de composición
mixta.

2.3. Mineralogía
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta
directamente las condiciones de operación y la recuperación de cobre en la lixiviación,
puede cambiar significativamente de un área del yacimiento a otra. La composición
mineralógica de una muestra en particular determinará la velocidad de disolución y el
consumo de ácido.
Tabla 1 Principales especies minerales de cobre. Extraído de Domic, E. (2001)
Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones
Zona Especie Composición Cobre [%]
mineralizada mineralógica
Zona Oxidada Crisocola 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 2𝐻2𝑂 36.2
Dioptasa 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 𝐻2𝑂 40.3
Malaquita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)2𝐶𝑂3 57.5
Azurita 𝐶𝑢3(𝑂𝐻)2(𝐶𝑂3)2 55.3
Brocantita 𝐶𝑢4(𝑂𝐻)6𝑆𝑂4 56.2
Antlerita 𝐶𝑢𝑆𝑂4 53.7
Calcantita 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∙ 5𝐻2𝑂 25.5
Tenorita 𝐶𝑢𝑂 79.9
Atacamita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)3𝐶𝑙 59.5
Cuprita 𝐶𝑢2𝑂 88.8
Delafossita 𝐶𝑢2𝑂 ∙ 𝐹𝑒2𝑂3 42
Cobre nativo 𝐶𝑢° 100
Zona de Calcosina 𝐶𝑢2𝑆 79.9
enriquecimiento Covelina 𝐶𝑢𝑆 66.5
secundario Djurleita 𝐶𝑢2−𝑥𝑆 variable
Digenita 𝐶𝑢9𝑆5 78.1
Zona primaria Calcopirita 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 34.6
Bornita 𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4 63.3
Enargita 𝐶𝑢3𝐴𝑠𝑆4 48.4
Tenantita 𝐶𝑢12𝐴𝑠4𝑆13 51.6
Tetrahedrita 𝐶𝑢12𝑆𝑏4𝑆13 45.8

2.4. Etapa de Chancado

Es evidente que cuanto mayor sea el tamaño de las partículas que pueden ser
fácilmente lixiviados, menor es el costo de chancado, y cuanto más pequeña es la
partícula, menor es el tiempo necesario para la extracción. Por lo tanto, un tamaño
debe ser seleccionado para dar un mínimo de material fino, y el producto del chancado
debe tener la mayor uniformidad posible que permita la lixiviación económica dentro de
los límites de tiempo.
Si el mineral chancado contiene exceso de finos puede ser ventajoso agregar una
fracción gruesa de mineral o material de desecho para evitar la necesidad de eliminar
los finos.
Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociadas a la ganga formando
mezclas que reciben el nombre de diseminaciones. El objetivo de la conminución no
sólo es lograr una reducción del tamaño de las partículas, sino también a la forma en
la que los valores metálicos son expuestos o liberados de la matriz rocosa. Estos
conceptos son muy importantes para el diseño del circuito de chancado, ya que
indicaran el tamaño al cual deberá ser llevada la partícula rocosa.
Los finos producidos por el chancado y la fracción fina contenida en el mineral
interfieren con lixiviación y extracción debido a la canalización de solución a través de
las partículas segregadas. La canalización puede reducirse mediante métodos para
asegurar una mezcla uniforme de la carga en los tanques de lixiviación.
Para el proceso diseñado por la Sociedad minera Pudahuel, en el Proyecto Lo Aguirre
(1989 – 2000) se tenía como objetivo de la etapa de chancado reducir las colpas
provenientes de la mina a un tamaño 100% por debajo de 1/4” y P80 de 3/16” en tres
etapas de chancado. El chancado fino estaba programado para procesar unas 3500
toneladas de mineral.
El mineral fino 100% bajo 1/4" pasaba por medio de correas transportadoras a un
tambor aglomerador de acero revestido de goma de unos 2.2 m de diámetro y 4.5 m
de largo, que giraba a 6 rpm, donde se le agregaba agua y ácido sulfúrico
concentrado. Desde allí el mineral aglomerado continuaba mediante correas hacia las
canchas de lixiviación reutilizables o mediante camiones a las pilas de lixiviación
permanentes.

Fig. 3 Tambor aglomerador instalado en Lo Aguirre. Fotografía extraída de Domic, E.

(2001) Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.

2.5. Etapa de Aglomeración y Curado

Operación combinada que involucra un aspeo químico, como es el ataque del mineral
por ácido sulfúrico concentrado, y un aspecto físico, que corresponde a la
aglomeración de las partículas de agua por medio de puentes líquidos y fuerzas
capilares. En la etapa de curado, todo el cobre oxidado presente en las superficies
internas y externas de la partícula es atacado por el ácido sulfúrico concentrado, en
una reacción exotérmica extremadamente rápida. Este cobre, así como otros cationes
sulfatados es posteriormente extraído, por simple disolución, en las primeras etapas de
lixiviación.
La aglomeración consiste en la cohesión de partículas de menor granulometría en
torno a aquellas de mayores tamaños. Tiene como principal objetivo mejorar la
permeabilidad del lecho, minimizando la presencia de zonas sin acceso a la solución
lixiviante. Aquellos minerales que no han sido aglomerados presentan una ausencia
de las fuerzas para mantener las partículas en su lugar, por lo cual, los finos se
desplazan debido al arrastre de la solución lixiviante, ocupando espacios entre las
partículas mayores y, de existir arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante,
afectando negativamente la permeabilidad del lecho.

Fig. 4 Esquematización del flujo de la solución lixiviante para el caso que las partículas
se encuentren sin aglomerar y para el caso que se encuentren aglomeradas.

Paralelamente, se produce aglomeración de partículas mediante puentes líquidos

debido a la adición de agua, formándose una estructura muy porosa y altamente
permeable a la fase líquida y gaseosa. Esta última es esencial para una uniforme
lixiviación de especies sulfuradas. Al aglomerar el mineral, desde el punto de vista
físico se obtiene una estructura granulada que permite mantener un flujo muy parejo a
través del lecho de tal manera que la solución lixiviante se distribuya de forma más
homogénea que como lo haría en un material sin aglomerar. Del mismo modo se
busca aglomerar el mineral para así producir partículas mecánicamente estables y de
aproximadamente igual tamaño y evitar el desplazamiento de los finos al circuito SX
mediante su aglomeración, problema que provoca muchas interferencias en la
separación de fases.
En teoría, la aglomeración y el curado se pueden realizar mediante cualquier medio
mecánico que permita a las partículas rodar sobre sí mismas. Por ejemplo, tambores
aglomeradores, discos peletizadores, correas con transferencias sucesivas y en
sentido contrario, chutes en cascada, etc. La tecnología más usada en los procesos
donde se aplica la aglomeración para minerales es la de los tambores de
aglomeración. Las principales reacciones de transformación de minerales que ocurre
durante el curado son:
Malaquita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)2𝐶𝑂3 + 2𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂 ⇄ 2𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∙ 5𝐻2𝑂 + 𝐶𝑂2
Crisocola 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 2𝐻2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∙ 5𝐻2𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2
Calcosina 𝐶𝑢2𝑆 + 1/2 𝑂2 + 𝐻2𝑆𝑂4 + 4𝐻2𝑂 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∙ 5𝐻2𝑂 + 𝐶𝑢𝑆
Fig. 5 Esquematización de las partículas y el flujo de solución lixiviante para el caso de
aglomeración y para el caso en que no estén aglomeradas, donde se crea un espacio
muerto.

3. Métodos de lixiviación de cobre

La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles por
medio de la acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para la
lixiviación de minerales de cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos, lixiviación
en pilas, lixiviación TL, lixiviación por percolación y lixiviación por agitación.

Fig. 6 Esquema donde se segmenta los diferentes métodos de lixiviación.

Los diferentes métodos disponibles para ejecutar la operación del proceso de

lixiviación buscan obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de costos y
complicaciones posibles. El método seleccionado dependerá principalmente de un
balance económico que debe tomar en cuenta los siguientes factores:
Valor económico del metal a recuperar, ley de cabeza, el tonelaje disponible, precio de
venta y las condiciones de calidad del producto impuestas por el mercado.
 - El porcentaje de recuperación que se puede esperar con cada método
- El costo de explotación minera, el método de arranque y transporte del mineral
a la planta
- El costo de procesos previos de reducción de tamaño, chancado, molienda,
clasificación y los eventuales pre-tratamientos de aglomeración y/o curado, y
- La facilidad de disolución relativa de las especies deseadas y los costos de
reactivo.

Fig. 7 Relación entre la ley de cobre frente al tamaño de partícula para los diferentes
métodos de lixiviación.

Los diferentes métodos de lixiviación que trataremos a continuación, responden al

objeto fundamental de todo proyecto metalúrgico, es decir, alcanzar el máximo de
beneficio económico con el mínimo de costos y procesos posibles. Por lo tanto, cada
uno de estos métodos busca lograr el correcto balance entre los recursos aportados y
el beneficio alcanzado al procesar estos recursos.
En esta búsqueda, es necesario involucrar operaciones unitarias cuyo carácter es
fundamentalmente físico y solo en ocasiones (cuando se involucra la concentración
por flotación o algún pretratamiento químico), físico – químico. Teniendo en cuenta la
importancia del factor más importante en los métodos de lixiviación, el tiempo, se dará
a conocer los principales en orden de mayor a menor tiempo requerido.

Lixiviación in situ: La lixiviación in situ o extracción por disolución es un proceso de

recuperación de minerales a través de perforaciones realizadas en las formaciones
rocosas que evita recurrir a las técnicas mineras convencionales, donde se vierte la
solución lixiviante a través de la perforación y posteriormente se bombea hacia el
exterior la solución cargada de mineral. Se requiere un bombeo eficaz de las
disoluciones estériles o las disoluciones ricas hasta el interior de la formación y de
vuelta a la planta de procesamiento de mineral, respectivamente. Utilizado para menas
de baja ley.

Lixiviación en botaderos: Consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de

minas de tajo abierto, los que debido a su baja ley no pueden ser tratados por métodos
convencionales. Este material es depositado sobre superficies poco permeables y las
soluciones percolan a través del lecho por gravedad. Normalmente son de grandes
dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico de operar, pero cuenta
con la desventaja de tener una baja recuperación (40% a 60%) y requieren de tiempo
en exceso para lograr una extracción óptima.
Lixiviación en pilas: Similar a la lixiviación en botaderos, se diferencia en que trata
minerales de mayor ley y en la mayoría de los casos, el mineral sale como colas del
proceso en etapa de concentración. Consiste en un chancado fino, que se debe pasar
por el tambor aglomerador con el fin de permitir en la pila la lixiviación no inundada.
Las pilas pueden ser dinámicas, cuando el mineral, terminada la lixiviación, se envía a
botaderos y la base de la pila puede ser reutilizada o pueden denominarse
permanentes cuando las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores aprovechando la
permeabilidad existente. El tiempo del proceso puede tomar varios meses, según el
tipo de mineral a tratar, la ley del elemento o especie de interés y el tamaño de las
partículas a lixiviar. Han sido reportadas extracciones del 70 al 85% por este sistema.

Lixiviación por percolación: También conocido como lixiviación en batea. Se trata de

un tanque construido en forma de paralelepípedo, normalmente son hechos en
materiales como ladrillo y cemento, revocados en cemento y recubiertos con un
material resistente al medio ácido o alcalino. El fondo del recipiente es falso y
normalmente está hecho de un entramado removible el cual se recubre con un
material filtrante para dar paso únicamente a la solución cargada. El mineral se carga
en el tanque y luego se inunda con la solución lixiviante. La solución por gravedad,
atraviesa el mineral y se colecta, puede ser recirculada tantas veces como sea
necesario buscando alcanzar el máximo de extracción, pero esta solución lleva un
contenido de agente lixiviante mayor que en los métodos anteriores. A diferencia de
los otros métodos descritos antes, la percolación es un método dinámico lo que hace
que sus ciclos sean muy cortos. El proceso en consecuencia suele tardar días (entre 1
o 2 semana) y se aplica generalmente a minerales de alta ley, los cuales han sido
previamente concentrados o procesados.

Lixiviación por agitación: Se lleva a cabo en tanques agitados por las siguientes
alternativas: Agitación neumática, agitación mecánica, y agitación mixta. En la
agitación neumática o por aire, se emplean los denominados elevadores de aire
(“airlift”), utilizados generalmente para recuperar cobre y cobalto de antiguos relaves
de flotación. La agitación mecánica se lleva a cabo en tanques generalmente
cilíndricos, el agitador puede tener diferentes formas y esta geometría varía
dependiendo de las características granulométricas del mineral y la viscosidad de la
pulpa. La agitación mecánica asistida con la inyección de aire, ha demostrado ser un
método excelente en los procesos extractivos de metales preciosos. El mineral que se
trata por este método debe ser de alta ley y su granulometría debe de ser fina,
requiere alta inversión de capital, pero este se recupera debido a la dinámica del
proceso que suele tomar entre 6 a 24 horas.
Tabla 2 Comparación simplificada por parámetros, de diferentes métodos de lixiviación
aplicados a minerales de cobre. Extraído de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia:
Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.
Método de lixiviación
Parámetro
Botaderos Pilas (TL) Percolación Agitación
Ley Muy bajo Bajo a medio Medio a alto Alto

Capacidad Gran De acuerdo a

Flexible Limitado
(ton/día) capacidad molienda
Inversión Baja Media Media a alta Alta
Requiere
Tamaño de Como sale de Requiere
molienda Molienda fina
partícula la mina trituración fina
media a fina
Tiempo de Uno o más Uno o más Una a dos Seis horas a
tratamiento años meses semanas un día
 Diluida a Media a
Concentración Diluida (1 a 2 Media (5 a 15
media (2 a 7 concentrada
de lixiviado g/L) (10 a 20 g/L) g/L)
g/L)
Recuperación
40 a 60 70 a 85 70 a 85 80 a 95
(%)

3.1. Sección lixiviación en Proyecto Minero Lo Aguirre

Se contaba con 24 canchas de lixiviación primarias construidas de hormigón de 20 x
40 m cada una. Estaban recubiertas con una cámara de Hypalon, provistas de un
sistema de aspersión con aspersores de acero inoxidable para distribuir las soluciones
y de un drenaje natural por medio de canaletas y cañerías de PVC que conducía los
efluentes hacia los estanques receptores, construidos en el suelo con revestimiento de
plástico. Cada cancha de lixiviación podía recibir aproximadamente 2600 toneladas de
mineral aglomerado, dispuesto en pila de entre 2.5 y 8.0 metros de alto, el que era
lixiviado alrededor de 18 días y posteriormente enviada mediante correas y camiones a
un botadero de ripios ubicado a unos 1500 metros de distancia.

Fig. 8 Cancha de lixiviación primaria reutilizable empleadas al inicio de la operación de

Lo Aguirre. Fotografía extraída de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia: Fundamentos,
Procesos y Aplicaciones.

Para el caso de la lixiviación única en pilas permanentes, el mineral aglomerado se

pasaba directamente desde la salida del tambor mediante correas transportadoras a la
estación de transferencia para cargar los camiones y, con ellos, hasta las pilas finales
donde secuencialmente se realizaban todas las distintas etapas de lixiviación. Cuando
el mineral ya se había agotado, entonces se procedía a cargarle encima, previa
compactación y colocación de una nueva membrana impermeable, una capa de
mineral hueco que así reutilizaba el espacio original.
La solución usada en la lixiviación de las canchas provenía de la planta de extracción
por solventes y recibía el nombre de refino. La lixiviación consideró el empleo de al
menos dos pasadas de las soluciones a través del mineral. Para esto, los efluentes se
podrían enviar optativamente a un estanque de solución intermedia o bien al de las
soluciones ricas. Una vez ocurrida la lixiviación, la solución que se generaba se
encontraba enriquecida en cobre con una concentración aproximada de 5 g Cu/L y con
una acidez libre de 1 a 2 g H2SO4/L. Esta solución era enviada a la planta de SX para
así cerrar el ciclo. (Trabajo continuo los siete días de la semana)
El procedimiento de lixiviación descrito, pretratamiento de aglomeración con agua y
ácido sulfúrico concentrado, curado y lixiviación en pilas no inundadas es el que se
conoce como proceso de lixiviación TL.

Fig. 9 Pilas de lixiviación primaria de Lo Aguirre, con los regadores sobre el mineral
previamente aglomerado. Fotografía extraída de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia:
Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.

Variables que caracterizan el proceso de lixiviación.

- Granulometría del mineral
- Dosificación de agua y ácido en el curado
- Grado de aglomeración de los finos durante el curado y el consecuente
aumento de permeabilidad y altura del lecho del mineral
- Contenido de agentes lixiviantes activos en las soluciones y su regeneración
- Ritmo de regado de soluciones
- Duración de los ciclos de lixiviación

4. Análisis químico del proceso de lixiviación

La disolución de los minerales de cobre es básicamente una simple descomposición
en el caso de minerales oxidados, y reacción de reducción-oxidación de los minerales
de los sulfuros de cobre. Los productos resultantes son solubles en el agua. Las
reacciones de los minerales de cobre comunes con el ácido sulfúrico y el sulfato férrico
se describen brevemente a continuación.

Azurita 𝐶𝑢3(𝑂𝐻)2(𝐶𝑂3)2 + 3𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 3𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2𝐶𝑂2 + 4𝐻2𝑂

Brocantita 𝐶𝑢4(𝑂𝐻)6𝑆𝑂4 + 3𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 4𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 6𝐻2𝑂

Chalcocita, sulfuros de cobre, covelita 𝐶𝑢2𝑆 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 ⇄ 𝐶𝑢𝑆 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2𝐹𝑒𝑆𝑂4

𝐶𝑢𝑆 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝑆

Crisocola 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 2𝐻2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝑆𝑖𝑂2 + 3𝐻2𝑂

Cobre nativo 𝐶𝑢 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2𝐹𝑒𝑆𝑂4
Cuprita 𝐶𝑢2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 𝐶𝑢 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂
𝐶𝑢 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2𝐹𝑒𝑆𝑂4
Malaquita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)2𝐶𝑂3 + 2𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 2𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2𝑂
Tenorita 𝐶𝑢𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂
Atacamita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)3𝐶𝑙 + 2𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 2𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐻𝐶𝑙 + 3𝐻2𝑂
Calcosina 𝐶𝑢2𝑆 + 1/2 𝑂2 + 𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 𝐶𝑢 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐶𝑢𝑆 + 𝐻2𝑂
Covelina 𝐶𝑢𝑆 + 2𝑂2 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂4
Calcopirita 2𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 17/2 𝑂2 + 𝐻2𝑆𝑂4 ⇄ 2𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 𝐻2𝑂

La disolución de los diversos óxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros ocurren a

diferentes velocidades y pueden afectar en gran medida a la recuperación. Cada
mineral ofrece a sus propios problemas y la ganga puede sufrir reacciones asociadas
para formar sales solubles para provocar un consumo excesivo de disolvente o para
producir un efecto adverso sobre el cobre teniendo soluciones. Estas condiciones sólo
pueden determinarse por la minuciosa y adecuada prueba de laboratorio y de planta
piloto para establecer todos los factores esenciales para el desarrollo del proceso.
El método de disolución con ácido sulfúrico y sulfato férrico, y la precipitación química
con la chatarra de acero o hierro esponja parece ofrecer las mejores posibilidades de
amplia aplicación. Su química básica no es compleja pero su aplicación económica
depende de la manipulación de materiales y soluciones por tales procedimientos para
asegurar que los costos operativos sean bajos.
En el caso del tratamiento de un mineral oxidado de cobre, el proceso de lixiviación se
realiza con ácido sulfúrico y sulfato férrico. El proceso es adecuado para gran tonelaje
si hubo un dimensionamiento correcto de los distintos equipos. El proceso contempla
un período de seis a siete días de lixiviación y lavado con un tanque que se descarga y
carga cada día.
En las plantas de lixiviación la recuperación de cobre normalmente oscila entre 80 a
90% para óxidos de cobre, y cerca de 70% para sulfuros de cobre.

4.1. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio ácido

Los principales minerales oxidados de cobre se presentaron en la tabla #, se puede
observar que existen minerales oxidados altamente solubles, sin necesidad de agentes
externos modificadores del potencial redox, incluso en agua muy levemente acidulada,
como el caso de sulfatos y carbonatos de cobre.
A continuación, se muestra información cualitativa respecto a la cinética de disolución
relativa entre las especies de minerales de cobre más importantes. Se asume que se
trata de partículas puras, con una granulometría uniforme del orden de 1 a 3 mm y que
en todos los casos se encuentra a temperatura ambiente.

Tabla 3 Velocidades de disolución de las principales especies de cobre, a 25°C, al ser

expuestas a una solución de ácido sulfúrico diluido, ordenadas según sus cinéticas
relativas. Extraído de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y
Aplicaciones.
Cinética relativa Tiempo de referencia Especies minerales de
cobre en esta categoría
 Muy rápida (temp. Segundos a minutos. Carbonatos (malaquita,
Ambiente) Disolución completa. azucarita). Sulfatos
(calcantita, brocantita,
antlerita). Cloruros
(atacamita)
Rápida (requiere mayor Horas. Disolución Óxidos cúpricos (tenorita).
acidez) completa. Silicatos (crisocola y
dioptasa)
Moderada (requieren Días a semanas. La Cobre nativo, óxidos
oxidantes) disolución puede ser cuprosos (cuprita), silicatos y
incompleta. óxidos complejos con
magnesio.
Lenta (requiere Semanas a meses. La Sulfuros simples (calcosina,
oxidante) disolución puede ser covelina)
incompleta.
Muy lenta (requiere Años. Disolución Sulfuros complejos (bornita,
oxidante) incompleta calcopirita)

Se observa que la cinética de lixiviación de las distintas especies de cobre está

directamente relacionada con el número de electrones que se necesita remover para
solubilizar a cada una de dichas especies.
En el caso de la lixiviación de la mayor parte de los minerales oxidados de cobre la
fuerza impulsora de la disolución es generada por la concentración de iones hidrógeno
presentes en la solución lixiviante. Para el caso de la crisocola se tiene:

𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 2𝐻2𝑂 + 2𝐻+ → 𝐶𝑢2+ + 𝑆𝑖𝑂2 + 3𝐻2𝑂

[𝐶𝑢2+]
∆𝐺𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ∆𝐺° + 𝑅𝑇 ln [𝐻+]2

Por definición, ∆𝐺° es una magnitud constante y para los sistemas de lixiviación
comerciales, la concentración de [𝐶𝑢2+] permanece constante o con una variación
mínima, entonces podemos afirmar que la energía libre de Gibbs (∆𝐺𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛) de esta
reacción estará determinada en función directa de ln[𝐻+]2, es decir, será función de
dos veces el pH. Así, los campos de estabilidad de la mayor parte de las distintas
especies oxidadas de cobre estarán limitadas, entre sí y con el campo del ion 𝐶𝑢2+, por
el pH constante y en principio no dependerán del potencial redox del sistema de
lixiviación. En resumen, la cinética de la reacción de disolución depende de dos
condiciones fundamentales: el pH y el potencial redox.
La mayor parte de las especies oxidadas de cobre responden a este mecanismo, es
decir, sus campos de estabilidad están principalmente limitados por líneas de pH
constantes y, por lo tanto, su reacción de disolución con ácido, por una parte, no
requiere de agentes externos que modifiquen el potencial redox, y en general, los
valores de la velocidad de la reacción son muy similares entre sí y están reflejados
adecuadamente con el ejemplo de la reacción de la crisocola.
Sin embargo, esta situación general tiene una excepción importante con la cuprita
(𝐶𝑢2𝑂), en efecto, la reacción de la cuprita con ácido resulta:

𝐶𝑢2𝑂 + 2𝐻+ → 𝐶𝑢2+ + 𝐶𝑢° + 𝐻2𝑂

Se observa que solo se puede alcanzar una disolución ligeramente mayor al 50%, ya
que falta un agente oxidante que ayude a realizar el cambio de valencia del cobre.
Mediante estudios se llegó a la conclusión que el mecanismo de esta reacción
procedería con facilidad por medio de una muy rápida absorción del ácido en la
superficie de la cuprita:
 𝐶𝑢2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 𝑟→á 𝑝𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑢2… 𝐻2𝑆𝑂4(𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜) ⟶ 𝐶𝑢2+ + 𝐶𝑢° + 𝐻2𝑂 + 𝑆𝑂42−

𝐶𝑢2… 𝐻2𝑆𝑂4(𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜) + 𝐻+ ⟶ 𝐶𝑢2+ + 𝐶𝑢° + 𝐻2𝑂 + 𝐻𝑆𝑂4−

Se puede concluir que, en general, la disolución con ácido sulfúrico diluido es un

procedimiento que garantiza buenos resultados en la lixiviación de los minerales
oxidados de cobre. Sin embargo, al agotar los yacimientos de mayor ley, se obliga a
operar en recursos de menor valor económico, por lo que se requiere sistemas de
lixiviación cada vez de menor costo, para así mantener la competitividad económica de
la industria.
Por estas razones, los minerales oxidados de cobre ya no suelen ser tratados
mediante técnicas tradicionales como la lixiviación por agitación, que sólo necesita de
unas cuantas horas de tratamiento, necesitando además de una intensa molienda
precia de los minerales, o la lixiviación por percolación en bateas, que requiere de
unos pocos días de intenso tratamiento, con la desventaja de su elevado costo
operacional y de mantenimiento. Con un análisis económico se observa que estos
métodos no justifican el tratar minerales de tan baja ley y en grandes tonelajes tal
como se viene haciendo.
Con la finalidad de introducir los menores costos posibles, tanto en inversión como en
operación, se viene utilizando la lixiviación en pilas, particularmente al desarrollarse la
técnica de lixiviación TL, mencionada anteriormente, la cual le proporcionó a la
lixiviación en pilas una poderosa herramienta de aceleración de la cinética sobre los
minerales oxidados de cobre, los que ven acortados sus tiempos de tratamiento en
pilas, a menos de la mitad, por efecto de la fineza del chancado que es posible usar, lo
que permite una más eficaz acción del curado ácido sobre las partículas mineralizadas
cercanas a la superficie.

4.2. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio amoniacal

Aunque el medio ácido resulta más favorable para el tratamiento de los minerales
oxidados de cobre, existe casos en que la presencia de una ganga calcárea puede
negar el consumo de ácido, por lo que debe buscarse alternativas de solución.
En estos casos se ha optado por trabajar con amoniaco, en la forma de soluciones de
carbonato e hidróxido de amonio, ya que el amoniaco forma complejos con el cobre.
Por ejemplo, si el mineral posee ganga carbonácea o calcárea y mineralización de
azurita, en presencia de amoniaco se tiene:

2𝐶𝑢𝐶𝑂3 + 𝐶(𝑂𝐻)2 + 12𝑁𝐻3 ⟶ 3[𝐶𝑢(𝑁𝐻3)4]2+ + 2𝐶𝑂32− + 2𝑂𝐻−

En la práctica, la presencia de amoniaco se proporciona en forma de hidróxido de

amonio (𝑁𝐻4𝑂𝐻) o bien de carbonato de amonio [(𝑁𝐻4)2𝐶𝑂3]. A este sistema
posteriormente se le agrega 𝑁𝐻3 para la reposición de lo perdido en la absorción, es
decir, lo que se evapora.
De esta forma se produce la formación de aminas de cobre, complejos de formula
genérica [𝐶(𝑁𝐻3)𝑛]2+, en que 𝑛 varía entre 1 y 5 según la disponibilidad de amoniaco
presente en las soluciones, tal como se muestra a continuación.
 Fig. 10 Complejos de aminas de cobre formados como función de la concentración de
amoniaco

Se obtiene una ecuación general:

𝐶𝑢(𝑒𝑛 ó𝑥𝑖𝑑𝑜) + 𝑛𝑁𝐻3 + 1/2 𝑂2 + 𝐻2𝑂 ⟶ [𝐶𝑢(𝑁𝐻3)𝑛]2+ + 2𝑂𝐻− + 𝑋2−

En esta ecuación, 𝑋2− corresponde al anión que acompaña al cobre en la especie

oxidada del mineral, que, en las condiciones carbonáceas asumidas, será muy
probablemente 𝐶𝑂32−. El carbonato resultante resulta muy inestable frente al calor y se
descompone tal como sigue:

𝐶(𝑁𝐻3)4𝐶𝑂3 + 4𝐻2𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ⟶ 𝐶𝑢𝐶𝑂3 + 4𝑁𝐻4𝑂𝐻

𝐶𝑢𝐶𝑂3 + 2𝐻2𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ⟶ 𝐶𝑢𝑂 + 𝐻2𝐶𝑂3

Lo mismo ocurre con los restos del reactante y los productos intermedios de hidróxido
de amonio y ácido carbónico, los que así se recuperan, permitiendo recircular el
amoniaco al inicio del proceso:

(𝑁𝐻4)2𝐶𝑂3 + 2𝐻2𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ⟶ 2𝑁𝐻4𝑂𝐻 + 𝐻2𝐶𝑂3

6𝑁𝐻4𝑂𝐻 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ⟶ 6𝑁𝐻3 + 6𝐻2𝑂

𝐻2𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ⟶ 2𝐻2𝑂 + 2𝐶𝑂2

Este proceso estuvo en operación en la mina Kennecott, en Alaska, entre 1916 y 1931,
hasta que cerró por agotamiento de reservas. Después de filtrar y desechar la ganga, la
solución era hervida, de forma que las reacciones de la lixiviación se veían así todas
revertidas. El amoniaco y el dióxido de carbono eran absorbidos desde la fase gaseosa,
para iniciar un nuevo ciclo, y el carbonato básico de cobre se recuperaba por filtración,
para ser seguidamente calcinado a 𝐶𝑢𝑂. Un esquema de este proceso se muestra en el
siguiente diagrama.
 Fig. 11 Lixiviación amoniacal de minerales oxidados de cobre con ganga calcárea.

4.3. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio cianuro

Prácticamente todos los minerales oxidados de cobre, incluyendo el cobre nativo y la
cuprita, son 100% solubles en soluciones de cianuro. Aunque existe una importante
excepción, ya que los silicatos de tipo crisocola, dioptasa, copper pitch y neotocita
resultan refractarios y sólo se disuelven marginalmente en cianuro. Esto resulta ser
muy importante al planificar metodologías de identificación mineralógica cuantitativa,
por la vía de una sucesión de análisis químicos secuenciales sobre una misma
muestra.
Para disolver minerales oxidados y particularmente carbonatos de cobre usando
soluciones de cianuro, se observan las siguientes reacciones:

𝐶𝑢2𝑂 + 6𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝐻2𝑂 ⟶ 2𝑁𝑎2(𝐶𝑢(𝐶𝑁)3) + 2𝑁𝑎𝑂𝐻

2𝐶𝑢𝐶𝑂3 + 7𝑁𝑎𝐶𝑁 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 ⟶ 2𝑁𝑎2(𝐶𝑢(𝐶𝑁)3) + 2𝑁𝑎2𝐶𝑂3 + 𝑁𝑎𝐶𝑁𝑂 + 𝐻2𝑂

El cobre puede precipitarse a continuación como 𝐶𝑢2𝑆 usando sulfuro de sodio y así se
regenera el cianuro. No ha sido implementado comercialmente, pues, por un lado,
conduce a la producción de un concentrado sintético de calcosina (𝐶𝑢2𝑆) lo que obliga
a un procesamiento adicional por fundición, también presenta costos de operación
inciertos que no compiten fácilmente con el medio ácido que es un proceso
consolidado y económicamente ventajoso, además presenta un riesgo sociológico y
ambiental implícito en el trabajo con soluciones de cianuro. Por otra parte, el proceso
de regeneración del 𝑁𝑎𝐶𝑁 no tiene una eficiencia completa, lo que aumenta los costos
al no recuperar todo el reactivo usado.
Es conveniente saber que a bajo pH y muy bajas concentraciones de cianuro, son más
estables los complejos de 𝐶𝑢𝐶𝑁 (menor que pH 3) y 𝐶(𝐶𝑁)2− (menor que pH 6). En
cambio, a pH alcalino y mayores concentraciones de cianuro, prevalecen el 𝐶(𝐶𝑁)32− y
a concentraciones altas de cianuro y un pH superior a 10 se puede obtener 𝐶𝑢(𝐶𝑁)43−.
Este último complejo no es fácilmente absorbido por el carbón activado, por lo que
resulta importante promover su existencia preferencial en los casos en que hay
disolución simultánea de cobre, durante la cianuración de minerales de oro versus un
exceso de cobre presente en las soluciones.
Además, dado que los complejos de cianuro de cobre no participan en la disolución del
oro, para no perjudicar la disolución de oro desde los minerales, se recomienda en
esos casos tener un exceso de cianuro libre para así lograr mantener una buena
recuperación de oro y estimular la presencia preferente del complejo 𝐶(𝐶𝑁)43−.

4.4. Uso de sales férricas como oxidante para la lixiviación de sulfuros

La lixiviación de especies minerales sulfuradas en medio ácido, mediante el uso de
sales férricas como oxidante, particularmente sulfato férrico [𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3] y del cloruro
férrico (𝐹𝑒𝐶𝑙3) ocurre con cierta rapidez, liberándose azufre elemental. Este método ha
encontrado aplicaciones tanto para el tratamiento de los concentrados sulfurados de
flotación como también para el tratamiento directo sobre minerales de baja ley, sin un
proceso de concentración previa.

4.4.1. Lixiviación férrica de minerales sulfurados de cobre en botaderos o In-

Situ.
En los botaderos e in-situ, se trata de lixiviar minerales directamente a su tamaño
natural, tal como han salido o se encuentran quebrados en la mina. En este tipo de
operaciones existen numerosas imperfecciones en el proceso físico del acceso con la
solución lixiviante hasta alcanzar las partículas mineralizadas. En efecto, existen
numerosos factores para que este método de apariencia simple tenga rendimientos
variables que pueden ser extremadamente bajos en algunas ocasiones. Por ejemplo
se tiene que considerar el gran tamaño de algunos de los trozos de roca que contienen
las partículas del mineral, la heterogeneidad y diseminación de la propia mineralización
útil, la presencia de arcillas que pueden crear flujos preferenciales y eventualmente
dejar sin humedecer a sectores complejos, el efecto paraguas que provocan las rocas
mayores sobre las que están debajo de ellas, el consumo químico de los reactivos y su
consiguiente debilitamiento en el trayecto de las soluciones, la disminución del ácido,
del ion férrico y también el oxígeno disuelto, que son consumidos por parte del propio
cobre y también por algunos constituyentes de la ganga y una serie de otros
argumentos tipo químicos, físicos y geométricos.
En general, la disolución de calcosina (𝐶𝑢2𝑆) se desarrolla por etapas, pasando
primero a digenita (𝐶𝑢1.8𝑆) y luego a una serie de otras especies minerales
intermedias, hasta terminar en covelina (𝐶𝑢𝑆) según se describe a continuación:

5𝐶𝑢2𝑆 + 2𝐹𝑒3+ → 5𝐶𝑢1.8𝑆 + 𝐶𝑢2+ + 2𝐹𝑒2+

5𝐶𝑢1.8𝑆 + 8𝐹𝑒3+ → 5𝐶𝑢𝑆 + 4𝐶𝑢2+ + 8𝐹𝑒2+

Hasta aquí se trata de reacciones intermedias que cuentan con cinética relativamente
rápida. Sin embargo, la reacción sigue, de disolución de la covelina, presenta una
cinética con un orden de magnitud más lenta.
𝐶𝑢𝑆 + 2𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢2+ + 2𝐹𝑒2+ + S°

Con las demás especies ocurre algo similar ya que, por ejemplo, para la disolución de
bornita (𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4), pasa primero con una cinética relativamente rápida, por la etapa de
idaita (𝐶𝑢3𝐹𝑒𝑆4), para terminar muy lentamente con una cinética similar a la de
covelina, una calcopirita

𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4 + 4𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢3𝐹𝑒𝑆4 + 2𝐶𝑢2+ + 4𝐹𝑒2+

𝐶𝑢3𝐹𝑒𝑆4 + 4𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 2𝐶𝑢2+ + 𝑆°

En cambio, la calcopirita (𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2), tiene desde el inicio un comportamiento de dos

ordenes de magnitud más lento, frente a la disolución puramente química. Más aún, es
sabido que sus expectativas de extracción de cobre no superan en la práctica más allá
de un 20% de recuperación, haciendo que ésta sea la especie de cobre más
refractaria para este proceso.
Se deduce que la calcosina (𝐶𝑢2𝑆) es la especie más fácilmente lixiviable, con un
rendimiento individual esperable de hasta un 90%, seguida de la covelina (𝐶𝑢𝑆) con un
rendimiento esperable de hasta un 75%, y algo más atrás, la bornita (𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4) con un
rendimiento a la lixiviación esperable de hasta un 65%. Es decir, para las especies de
sulfuros de cobre cristalográficamente más complejas, los rendimientos de esta
lixiviación de tipo puramente químico van siendo cada vez menores.
Debe entenderse que los rendimientos aquí indicados son los que potencialmente
pueden lograrse con la lixiviación química (ácido-férrica) y no han sido afectados por
las ineficiencias propias del medio físico en que se desarrolla la lixiviación en
botaderos o in-situ. Estas ineficiencias pueden hacer que en un muy largo plazo sólo
se alcance un 50% de cada una de las cifras anteriores, según cuales sean las
características físicas particulares del medio en que se está desarrollando dicha
lixiviación.
En efecto, químicamente, la regeneración del lixiviante ion férrico (𝐹𝑒3+) descansa en
dos fuentes posibles, la oxidación natural del ion 𝐹𝑒2+ por parte del oxígeno del aire
(proceso extremadamente lento) y la disolución con ácido de especies oxidadas de
fierro de la ganga, que ya lo pudieran tener en su estado férrico.

4.4.2. Lixiviación férrica de minerales de sulfurados de cobre en pilas.

En este caso también se trata de una lixiviación directamente sobre minerales, sin
haber sido éstos sometidos a concentración alguna. Sin embargo, se diferencia del
caso anterior por la granulometría, ya que, en este caso, se ha pasado por un proceso
de chancado al menos de tipo secundario, y en la mayoría de los casos, por un
chancado terciario, típicamente bajo 1/2 pulgada, llegando a 100% bajo 3/8 de
pulgada. La disolución de las diferentes especies minerales sulfuradas de cobre en
pilas, por acción del ion férrico procede de manera similar a lo descrito en el caso
anterior para la lixiviación en botaderos e in-situ.
En este caso, con un proceso puramente químico, tampoco se obtendrían los
potenciales ni las cinéticas de reconversión del ion ferroso a férrico necesarias y
adecuadas. Por esto, también aquí se requiere de un aporte externo de ion férrico.
Asimismo, algunas técnicas operativas algo más sofisticadas, como son las de
chancado fino y posterior aglomeración de los minerales previo a su carguío en las
pilas, han hecho cada vez más eficientes los mecanismos de acción y regeneración
del ion férrico.

4.4.3. Lixiviación con sulfato férrico de concentrados de

calcosina/covelina/bornita.
La disolución de concentrados sulfurados de cobre del tipo sulfuros secundarios como
son la calcosina, covelina y bornita, con sales férricas ha sido enfrentada
generalmente usando temperaturas entre 100°C y 150°C con una sobrepresión de
oxígeno de 1000 a 2000 kPa y con el uso de cierta cantidad de pirita (𝐹𝑒𝑆2) la que se
incluye en los autoclaves junto con la alimentación del concentrado.
Esta pirita tiene la particularidad de ser muy reactiva en las condiciones de operación
del autoclave, permitiendo generar el reactivo requerido para la disolución de los
sulfuros de cobre del concentrado. Las reacciones de la pirita son primero de
disolución, como ion ferroso, y luego, con la acción del oxígeno, se logra la oxidación a
férrico.
Las reacciones de disolución de la pirita son como sigue:

Reacción anódica: 𝐹𝑒𝑆2 + 8𝐻2𝑂 → 𝐹𝑒2+ + 16𝐻+ + 2𝑆𝑂42− + 14𝑒−

Reacción catódica: 3.5𝑂2 + 7𝐻2𝑂 + 14𝑒− → 14𝑂𝐻−

Reacción global: 𝐹𝑒𝑆2 + 8𝐻2𝑂 + 3.5𝑂2 → 𝐹𝑒2+ + 2𝐻+ + 2𝑆𝑂42−

Seguidamente, la oxidación a férrico es: 2𝐹𝑒2+ + 2𝐻+ + 1/2 𝑂2 → 2𝐹𝑒3+ + 𝐻2𝑂 Se

tiene entonces la acción del ion férrico sobre los sulfuros de cobre.

Reacción anódica: 𝐶𝑢𝑆 → 𝐶𝑢2+ + 𝑆° + 2𝑒− 𝐸° = +0.59 𝑉

Reacción catódica: 2𝐹𝑒3+ + 2𝑒− → 2𝐹𝑒2+ 𝐸° = −0.77 𝑉

En estas condiciones, el potencial de celda es 𝐸°𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 𝐸°𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 − 𝐸°á𝑛𝑜𝑑𝑜 = +0.18

𝑉
Como se puede apreciar, aún sin tener ácido inicial, la presencia de pirita establece las
condiciones de acidez, en medio sulfatado, necesarias para el proceso y con el
oxígeno se genera el ion férrico que continúa la disolución de los sulfuros de cobre.

5. Físico-química de la lixiviación TL y su efecto en la

recuperación en el Proyecto Lo Aguirre
La lixiviación consiste en regar el material previamente curado con una solución ácida
y se lleva a cabo por el método conocido como lixiviación en película
deslizantedelgada cuya esencia es que el lecho de mineral no sea inundado. Esta es
la significación actual para el término TL. En general, los procesos de lixiviación en
lechos de partículas se pueden dividir en dos grupos: lixiviación sumergida y lixiviación
en película deslizante-delgada o no inundada. En esta última, la solución es esparcida
en la superficie del lecho a un flujo suficientemente bajo como para que la solución
drene libremente por acción de la gravedad y sin que se llene completamente los
intersticios formados por las partículas del mineral.
Entre sus ventajas con respecto a la lixiviación sumergida podemos observar que la
lixiviación se realiza en presencia de una fase gaseosa renovable como es el aire, que
ocupa el espacio vacío que dejan las partículas de mineral y el líquido que las rodea.
Este espacio está conectado formando una continuidad, por lo que existe una gran
facilidad para que se produzcan transferencias difusionales o convectivas entre la fase
gaseosa y el líquido que rodea las partículas. La estructura original del lecho se
mantiene, esto significa que durante la lixiviación la permeabilidad original del lecho no
se altera por arrastre de finos, impidiendo la formación de bloqueos, flujos
preferenciales y canalizaciones, lo que conduciría a menores recuperaciones de cobre
y a mayores consumos de ácido sobre las impurezas. Además, la concentración de
cobre se mantiene en todo momento a niveles relativamente bajos, a diferencia de lo
que ocurre en la lixiviación sumergida dado que en ambos procesos la transferencia de
cobre hacia la solución es una de las principales etapas del mecanismo de la reacción,
su cinética se verás más favorecida en cuanto más baja sea su concentración en la
solución.

5.1. Lixiviación primaria de óxidos y de sulfuros por acción química

Reacciones rápidas en tiempos cortos, típicamente de 18 a 30 días.
Recuperación objetiva de 40 a 50 % de cobre en sulfuros y 80% en óxidos.
Las principales reacciones de transformación de minerales en este período son:
Sulfato de Cu (del curado) 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝑂 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝑂

Malaquita 𝐶𝑢 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝑂
Crisocola 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝑂
Calcosina 𝐶𝑢 ⇄ 𝐶𝑢𝑆 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝐹𝑒𝑆𝑂4

Bornita 𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆 ⇄ 𝐶𝑢3𝐹𝑒𝑆 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 4𝐹𝑒𝑆𝑂4

5.2. Lixiviación secundaria de sulfuros por acción químicobacteriana

Reacciones lentas en tiempos largos de 180 a 360 días.
Recuperación objetiva de 80 a 90 % de cobre total, sea óxidos o sulfuros.
Las principales reacciones de transformación de minerales en este período son:
𝑏𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎
Covelina 𝐶𝑢𝑆 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 → 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝑆°
𝑏𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎
Idaita 𝐶𝑢2𝐹𝑒𝑆4 + 4𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 → 3𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 9𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 4𝑆°
𝑏𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎
Calcopirita 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 2𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 → 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 5𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 2𝑆°
Utilizando estos principios es que se amplían las posibilidades de la lixiviación
secundaria. Esto es, en tiempos superiores al estándar, es posible recuperar el cobre
contenido en los minerales sulfurados secundarios en forma prácticamente completa y,
además, una fracción sustancial de los sulfuros primarios, si estos están liberados y
accesibles.

6. Etapa de Extracción por solventes

La extracción por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en
forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella,
conocida como fase orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un
equilibrio en el cual el cobre en solución se distribuye entre las fases acuosas y
orgánicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. Esta técnica se aplica en la
metalurgia extractiva del cobre con fines fundamentales de concentrar, purificar y
separar este metal de otros elementos o metales disueltos. En la operación de
extracción por solventes la solución rica en cobre (PLS) que viene de la lixiviación se
contacta en contracorriente e íntimamente con una oxima aromática disuelto en un
diluyente adecuado, para la extracción por solventes, realizándose esta operación en
un equipo llamado mezclador- decantador. En la etapa inicial de mezcla existe una
transferencia de masa selectiva de cobre desde la fase acuosa (PLS) a la fase
orgánica (mezcla líquida entre un extractante y un diluyente) aquí se produce la
reacción de extracción del cobre. El sentido de la reacción química se puede invertir
mediante el contacto de la fase orgánica con una solución acuosa con alta
concentración de ácido sulfúrico. Con ese fin el cobre es descargado o retraído de la
fase orgánica al mezclarse con el electrolito pobre de electroobtención. El cobre es
transferido nuevamente hacia la fase acuosa obteniéndose un electrolito rico que es la
alimentación para el proceso de electroobtención.
 Fig. 12 Planta concentradora por extracción por solventes
6.1. Objetivos de Extracción por Solventes
En la extracción por solventes, el Son dos los objetivos fundamentales de un proceso
de extracción por solventes:
 Concentración: Incrementar la concentración de un ion metálico valioso en
solución.
 Purificación: Purificar una solución de iones metálicos no valiosos e
indeseables. Por ejemplo: purificar una solución de 𝐶𝑢+2de iones𝐹𝑒+2,
𝐹𝑒+3, 𝐴𝑙+3, etc.

cobre (𝐶𝑢+2) contenido en el PLS, se transfiere a un extractante previamente diluido

con un solvente orgánico. La mezcla de extractante y diluyente se denomina fase
orgánica y la solución cargada de cobre PLS se denomina fase acuosa.
Las soluciones con bajo contenido de ácido permiten que el cobre se traslade de la
fase acuosa hacia la fase orgánica, mientras que las soluciones altamente ácidas,
reextraen el cobre de la fase orgánica. (La transferencia de cobre hacia y desde la fase
orgánica, es una reacción reversible que es controlada por la concentración de ácido
sulfúrico en la solución acuosa).
Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres
circuitos interconectados:
• Circuito de solución de lixiviación.
• Circuito de purificación.
• Circuito de electroobtención.
El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva.

6.1.1. En la etapa de extracción:

La mezcla de las dos soluciones insolubles se llama emulsión o dispersión. Mientras el

PLS y la fase orgánica se mezclan, la mayor parte del cobre se transfiere desde el PLS
a la fase orgánica. Luego, la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del
mezclador-decantador, donde se divide gradualmente en dos capas distintas: una
capa de fase acuosa más pesada en el fondo y una capa más liviana en la superficie.
La capa de fase acuosa, ahora denominada rafinato y que contiene aproximadamente
0,62 g/L𝐶𝑢+2, recircula hacia la poza de rafinato. La fase orgánica rica en cobre, ahora
denominada fase orgánica cargada, y que por lo general contiene 7,93 g/L 𝐶𝑢+2, fluye
hacia el tanque de fase orgánica cargada, ubicado en el patio de tanques, y de este
último, hacia el mezclador-decantador de re-extracción.

6.1.2. En la etapa de re-extracción:

La fase orgánica cargada se mezcla con el electrolito pobre. El electrolito pobre es una
solución baja en cobre y con alta concentración de ácido, que proviene de la casa de
celdas de electroobtención. Nuevamente, estas dos soluciones forman una emulsión y
bajo la influencia del alto contenido de ácido, la mayor parte del cobre se transfiere
desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito. Luego, la emulsión se dirige hacia
la sección del mezclador decantador y nuevamente se divide en forma gradual en dos
capas distintas. La capa de fase acuosa del fondo, ahora denominada electrolito rico y
que contiene aproximadamente 38,6 g/L de cobre, se transfiere a través del circuito de
electroobtención hacia la casa de celdas para la producción de cátodos de cobre. La
capa de fase orgánica en la superficie, ahora denominada fase orgánica descargada y
que contiene aproximadamente 2,49 g/L de cobre, se recircula para ser utilizada
nuevamente en la etapa de extracción.

6.2. Conceptos
6.2.1. Solución acuosa

La solución acuosa llamada también fase acuosa, es una mezcla líquida de agua con
un compuesto ácido o básico soluble en ella, que permite contener iones metálicos. En
nuestro caso, esta solución acuosa está conformada por la mezcla de agua con ácido
sulfúrico (con pH = 2, o sea 0,8 g de ácido por litro de agua). Contiene iones metálicos
recuperados en la etapa de lixiviación como: cobre, fierro, aluminio, manganeso,
molibdeno y otros. A esta solución también la llamamos PLS (de las palabras en inglés
Pregnant Leach Solution).
 Acuoso: Solución líquida que pueden ser el PLS, rafinato, electrolito pobre y
electrolito rico.
 PLS: Solución impregnada de cobre de color verduzco que se obtiene de la
lixiviación de las pilas y de la agitación de los finos, y que contiene cobre,
fierro, ácido e impurezas.
 Rafinato: Solución acuosa a la cual se le ha extraído su contenido de metal
valioso; en un circuito de extracción por solventes, es la solución que sale de
las etapas de extracción donde ha dejado el cobre retornando al circuito de
lixiviación como solución de riego.

6.2.2. Solución orgánica

Es una mezcla líquida de un solvente o diluyente con un extractante orgánico que

permite seleccionar iones metálicos valiosos. Esta es inmiscible en una fase acuosa.
En la planta de óxidos, la solución orgánica es la mezcla líquida del diluyente o
solvente ORFOM SX-12 de alto punto de inflamación, con el extractante Acorga M
5640 con un 19,4 Vol.% de extractante en 80,6 Vol.% de diluyente.
 Diluyente: Líquido de menor densidad que el agua (kerosene de alto punto de
inflamación) cuya función es disminuir la viscosidad del extractante para
facilitar el atrapamiento del cobre y su purificación (ORFOM SX12).
 Extractante: Reactivo (Acorga M 5640 ), cuya característica principal es su
alta selectividad por el cobre.
 6.2.3. Solución electrolítica

La solución electrolítica es una mezcla de agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre,

caracterizada por permitir el paso de la corriente eléctrica continua produciendo la
descomposición del sulfato de cobre.
Existen dos tipos de soluciones electrolíticas:
 Electrolito rico: solución ácida con altas cantidades de cobre y ácido (+/- 50
g/L de Cu), que sale de la etapa de re-extracción.
 Electrolito pobre: solución ácida con bajas cantidades de cobre (+/- 40 g/L de
Cu) que sale de las celdas de electroobtención.

6.3. Tipos de extractantes para la extracción del cobre

El reactivo inicial usado para recuperar cobre fueron los reactivos ketoximas.
Actualmente muchas plantas están utilizando los reactivos salicilaldoximas. Los
reactivos oximas fueron la alternativa en la extracción por solventes por su alta
selectividad de cobre respecto al fierro.
Los reactivos salicylaldoxima son extractantes demasiado fuertes para el cobre,
ocurriendo que en la etapa de re-extracción se generan dificultades.
Consecuentemente estos reactivos fueron modificados para su uso comercial. La
modificación consistió en mezclar estos reactivos con alcoholes, ésteres o alkilfenoles.
La pérdida de reactivo extractante en las plantas de SX, es debido al atrapamiento de
orgánico en solución acuosa y por degradación ácida. Los reactivos oximas han
demostrado una alta estabilidad a la degradación ácida. La degradación es
particularmente significativa en mezcladores de re-extracción donde el orgánico entra
en contacto con soluciones fuertemente ácidas.

6.3.1. Hidroxioximas

La estructura general para los reactivos hidroxioximas . Estos reactivos pueden ser
divididos por estructuras y propiedades en dos clases:
• Las salicilaldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.
• Las ketoximas, son moderadamente fuertes extractantes de cobre. Es importante
conocer que la fuerza de extracción y re-extracción de un reactivo respecto al cobre
esta basado sobre el grado de equilibrio.
Una tercera clase de extractante, se generó a partir de las mezclas de ketominas con
salicilaldoximas en una razón molar aproximada de 1:1, esta tercera clase se distingue
de las anteriores principalmente por la transferencia de cobre, fuerza del reactivo
respecto al cobre y sobre la formación del crudo.

6.3.2. Salicilaldoximas

Son extractantes muy fuertes, exhiben rápida cinética de transferencia de cobre, y

muestran excelente selectividad de cobre respecto al fierro. Este reactivo y su
respectivo complejo de cobre, son solubles en los diluyentes, originando una rápida
separación de fases y no transfieren ácido sulfúrico desde la etapa de reextracción
hacia la etapa de extracción.
Como se mencionó, la desventaja es que necesitan de un modificador de fases para
mejorar las propiedades de re-extracción. El uso de modificador de equilibrio afecta
adversamente las propiedades del reactivo. Por ejemplo, los modificadores son
conocidos para acelerar la degradación del extractante y los modificadores nonilfenol
generan efectos dañinos sobre los materiales de construcción.
Las soluciones de lixiviación contienen frecuentemente silica disuelta, con lo cual
estos modificadores tienden a formar emulsiones estables cuando son contactados
con las soluciones de extracción; esta tiende a aumentar con la presencia de
nonilfenol. Los modificadores contribuyen significativamente a la generación del crudo
en los circuitos SX, incrementan el atrapamiento de orgánico en las soluciones de
rafinato, tienden a incrementar el atrapamiento de acuoso en la solución de orgánico
cargado.
Con respecto a la degradación de los reactivos aldoximas con modificadores en
plantas SX puede ser mayor que 0,001 lb reactivo/lb Cu producido, siendo
económicamente significativo. Todas las oximas comercialmente disponibles se
degradan por la acción catalítica del ácido a su respectivo aldehido o cetona.
Aumentando la concentración del modificador, incrementando la temperatura y una
alta concentración de ácido en el electrolito de re-extracción, da como resultado una
alta velocidad de degradación. Por estudios en los laboratorios de la empresa Henkel,
se resume que las ketoximas, son más estables que las salicilaldoximas, y dentro de
las aldoximas, el derivado dodecil es más estable que el derivado nonil.

6.4. Reacciones en la extracción por solventes

6.4.1. Reacción de extracción

El extractante de fase orgánica es un componente químicamente activo, que extrae el

cobre (𝐶𝑢+2) de la solución rica de lixiviación (PLS) de acuerdo a la siguiente reacción:

2𝑅𝐻 + 𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4−2 ⟶ 𝑅2𝐶𝑢 + 2𝐻+1 + 𝑆𝑂4−2

 𝑅 : extractante de fase orgánica descargada.

 𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4−2: rica de lixiviación de la fase acuosa con bajo contenido de ácido.
 𝑅2𝐶𝑢: extractante de fase orgánica cargada.
 𝐻+1 + 𝑆𝑂4−2: rafinato de fase acuosa.

Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinación de

ambos).

6.4.2. Reacción de re-extracción

La reacción de re-extracción es lo opuesto a la reacción de extracción:

2𝐻+1 + 𝑆𝑂4−2 + 𝑅2𝐶𝑢 ⟶ 2𝑅𝐻 + 𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4−2

 𝐻+1 + 𝑆𝑂4−2: Electrolito agotado de Cu+, con alto contenido de ácido (electrolito
pobre).
 𝑅2𝐶 : Extractante de fase orgánica cargada.
 𝑅𝐻 Extractante de fase orgánica descargada.
 𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4−2Electrolito enriquecido (electrolito rico).
 Fig. 13 Reacciones en las etapas de lixiviación extracción por solventes y electroobtención

7. Electrodeposición
La planta de electrodeposición deposita el cobre en forma metálica en cátodos, que
constituye el producto final con una pureza de 99,99% de cobre.
Este circuito tiene dos secciones, la sección de láminas de arranque y la sección de
celdas comerciales. La sección de láminas de arranque produce láminas de cobre que
sirven para formar posteriormente los cátodos.
Esta sección cuenta con 22 celdas de 49 ánodos de una aleación plomo-calcio-estaño
y 48 cátodos que son planchas de acero inoxidable, donde se deposita el cobre por 24
horas. Estas láminas tienen un peso promedio de 6 kg. La sección de celdas
comerciales tiene 230 celdas que cuenta con 50 ánodos y 49 cátodos.
Al inicio del proceso, se usa las láminas iniciales obtenidas en el proceso anterior y
después de un período de deposición de 6 días se obtienen cátodos con un peso
aproximado de 125 Kg. los cuales son muestreados, pesados y embalados en
paquetes para ser exportados. El nivel de producción en las operaciones de lixiviación,
extracción por solventes y electrodeposición es de aproximadamente 250 TMD de
cátodos de cobre.
Las soluciones ricas en cobre y con impurezas controladas, conocidas como
electrólitos, pasan a lo que se conoce como nave electrolítica, donde mediante el
empleo de electrodos de plomo y acero inoxidable, y aplicación de corriente continua,
se logra depositar el cobre de grado electrolito, obteniendo de esta manera los cátodos
con una pureza sobre 99.99%.
La solución acuosa con cobre, concentrada y purificada que viene de la sección de
extracción por solventes, pasa a las celdas de electrodeposición, en donde el cobre se
deposita sobre los cátodos de acero inoxidable. Los cátodos de cobre de alta pureza
(LME Grado "A": 99,9935% Cu) resultantes son desplazados y enviados directamente
a la industria de transformación.
 7.1. Descripción del proceso de electrodeposición
La electrodeposición remueve los metales preciosos de la solución obtenida del
proceso de elución por el paso de corriente a través de una celda de
electrodeposición. El cátodo, el ánodo, y un electrólito son colocados en un recipiente
resistente a la corrosión. Un suministro de energía está conectado al ánodo y el
cátodo. Como la corriente atraviesa la celda, el metal es depositado en el cátodo. El
compartimiento de la celda es de un flujo lineal o radial. Como el metal es removido del
electrólito, una solución fresca ingresa la celda reemplaza la solución agotada a través
de los puntos de circulación considerados.
El cátodo se hace de un conductor con una apropiada área superficial. La superficie
extendida está obligada a minimizar la densidad de corriente (corriente total respecto
del área superficial del cátodo). Esto ayuda a la transferencia del metal a la superficie
del cátodo. Como la concentración de los metales decrece, la eficiencia de la celda
también disminuye. Esto es demostrado por la formación de hidrógeno en el cátodo
con densidades de corriente altas.
El cátodo puede ser de varios diseños. Los requisitos principales incluyen: 1) alta área
superficial; 2) una gran área para la deposición de metales y el flujo de electrólito; 3)
conductividad alta; 4) buena fuerza resistencia mecánica. Una celda típica usa un
marco plástico con una lana de acero empacando de dos a cuatro pulgadas de
espesor. El área de la sección transversal del marco es determinada por el flujo de
solución a través de la celda de electrodeposición. En una celda rectangular con flujo
lineal, los cátodos son suspendidos abajo del eje central de la celda alternándose con
los ánodos. En la celda original Zadra con flujo radial, la lana de acero estaba
holgadamente envuelta alrededor de un carrete de acero inoxidable con el ánodo
acomodado concéntricamente alrededor del cátodo. Ciertas celdas pueden usar una
cama fluidizada o compactada de partículas como el cátodo.
El ánodo también debe ser una superficie conductiva, un metal típicamente plano o
curvado. La superficie puede ser una plancha agujereada, una lámina lisa, o una
malla; Aunque también puede ser un conductor extendido parecido al cátodo. El ánodo
debe ser resistente a la corrosión bajo las condiciones altamente oxidantes en el
contacto con el electrólito. El acero inoxidable es el material típico de construcción,
aunque el carbón o el titanio también puede ser usado. En ciertas celdas, las paredes
de la celda pueden servir del ánodo. En una celda rectangular, el ánodo, una plancha
agujereado o una malla, está suspendida en la celda alternándose con los cátodos. La
energía eléctrica es transmitida a los electrodos por barras hacia cada lado de la celda.
En la celda Zadra, el ánodo es una malla de acero inoxidable cilíndrica acomodada
concéntricamente fuera del cátodo. Con camas fluidizadas, el ánodo es a menudo la
pared externa de la celda.
El electrólito a una temperatura adecuada, ingresa a la celda de electrodeposición con
una concentración alta de metales preciosos. La solución obtenida de la elución puede
ser circulada a través de una sola celda o una serie de celdas. El cobre, el mercurio, la
plata, y el oro contento de la solución son ingresados en el cátodo como metales a
medida que la solución fluye a través de la celda. La solución ingresa con una
concentración de metales preciosos que varía de 2,000 ppm a 50 ppm. Como el metal
precioso es extraído del carbón, el grado de solución decrece. Una vez que el carbón
es eluido hasta un nivel residual de oro de cinco oz/t, el carbón es considerado sin
carga de metales. Mientras más baja sea la concentración de metal en el electrólito, la
remoción de metal es más difícil. La temperatura de electrólito no es crítica con tal de
que la solución sea enfriada debajo del punto de ebullición antes de ingresar a la celda
de electrodeposición. Cuando se usa material plástico, la solución puede requerir un
posterior enfriamiento a cerca de 140 °F.
La operación de la celda depende del flujo de circulación, el voltaje, y la conductividad
de solución. La velocidad de solución en la celda determina las características de la
transferencia de metal en la celda. Las tasas superiores de circulación dentro de la
celda mejoran la transferencia de la masa y da mejores depósitos de metal en el
cátodo. La conductividad del electrólito, distancia entre el ánodo y el cátodo, y la
corriente específica determinan voltaje de la celda.
La energía requerida para la electrodeposición está determinada por lo corriente y el
voltaje. Aproximadamente 2.5 voltios son aplicados entre el ánodo y el cátodo de una
celda. La eficiencia se acerca al 100 por ciento en 2,000 ppm de oro y de 0 por ciento
en 1 ppm de oro. El capital de inversión, y el suministro de energía a menudo pueden
ser significativos. Los costos operativos se relacionan a la labor. Los electrodos deben
ser soportados con contacto conductivo para el suministro de energía eléctrica.
Cuando suficiente metal ha sido ingresado en el cátodo, el cátodo es una masa de
lana de acero barrosa, y es removido, enjuagado y secado. El lodo del fondo de la
celda es también removido periódicamente para el tratamiento para recobrar el metal
precioso.

8. Hidrometalurgia del Plomo.

8.1 MINEROLOGIA:
En la mayor parte de los depósitos primarios, los sulfuros como la galena Pbs y la esfalerita
[ZnS] son los únicos minerales de plomo y zinc existentes. Estos están comúnmente
asociados y la esfalerita es predominante.

En pocos depósitos, la jamesonita [Pb4FeSb6S14] es un importante Constituyente de la

mena, generalmente en sustitución de la galena. Comúnmente los sulfuros asociados en los
depósitos de plomo-zinc son la Pirita [FeS2], marcasita [FeS2] y calcopirita [CuFeS2]; y
menos comunes son la arsenopirita [FeAsS], tetrahedrita [(Cu,Fe,Ag)12Sb4S13], tenantita
[(Cu,Fe, Ag)12As4S13], enargita [Cu3AsS4], bornita [Cu5FeS4] y pirrotita [FeS]; la
estibinita [Sb2S3] es un constituyente ocasional. El cobre es un constituyente en menor
[Sb2S3] es un constituyente ocasional.
El cobre es un constituyente en menor Grado de las
menas de plomo-zinc. La plata puede estar presente como Argentita [Ag2S], plata nativa o
en otro tipo de minerales.

Los minerales más comunes en la ganga incluyen carbonatos como la Calcita [CaCO3],
dolomita [Ca,Mg(CO3)2], ankerita [Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2] y Siderita; la rodocrosita
[MnCO3] es menos común. El cuarzo y el jasperoide [SiO2], la aurita [CaF2] y barita
[BaSO4] son comunes en la ganga. La rodonita [MnSiO3] es menos común.
La variedad de la esfalerita [(Zn,Fe)S], conteniendo del 10 al 26%, es Común en muchos
distritos mineros. Un porcentaje bajo de hierro en el Concentrado de zinc tiene efectos
económicos adversos. El cadmio es común En la esfalerita Como impureza en la retícula del
cristal, variando desde Insignificante trazas hasta 1.7% en raras ocasiones.
La mayor parte de la plata es un subproducto de menas de plomo o de Plomo-zinc.
Es raro encontrarlo en menas de zinc. La plata esta retenida en la Retícula de la galena. La
plata también está presente como tetraedrita o tenantita. Otros minerales de plata en menas
primarias de plomo y de plomo - Zinc, son la argentita [Ag2S] y la Matildita [AgBiS2] que
están como inclusiones en la galena.

Zinc en una planta de Beneficio (Concentrados de Zn, Grupo Peñoles).

En la figura 9 y 10 se muestra como se encuentran asociados los minerales de sulfuros como

la Calacopirita (Cp), Esfalerita (Sp), Galena (Ga) y Pirita (Py), así como otros minerales
asociados como el Galio (Ga), Oro (Au) y Telurio (Te) en una mena de sulfuros complejos.

Microfotografias de minerales obtenidos durante la flotación de Zinc en una planta de

Beneficio (Concentrados de Zn )
Tabla N° 1 composicion promedio de minerales (Pb – Zn)

Liberación de minerales contenido en menas se realiza por molienda y a continuación se

hace la flotación para la separación del plomo y cobre del zinc.
Tabla 2. Composición típica de concentrados por flotación.
 Los métodos hidrometalurgicos para recuperación de plomo de sus concentrados están
frecuentemente divididos en las siguientes etapas

8.2 Pre- Tratamiento:

La etapa de conversión produce compuestos adecuados para la disolución.

8.3 Disolucion:
La disolución de concentrados o formación de compuestos en la etapa de pretratamiento en
solución.

8.4 Tratamiento de la solución:

Remover impurezas y precipitación de compuestos de plomo.

8.5 Recuperación:
Etapa de producción de plomo metálico.
Sin embargo, en este trabajo, el proceso se lleva a cabo a partir del paso N° 2, pues ya que el
concentrado de galena pasa a la disolución (lixiviación) sin Ningún pre-tratamiento. La
figura 11 es un diagrama esquemático de una planta hidrometalurgia.

9.Hidrometalurgia del plomo con acido clorhídrico y cloruro

férrico.
Los estudios de disolución de minerales sulfurados en soluciones iónicas férricas. Muchos de
los trabajos ahí considerados, son investigaciones realizadas en la antigua URSS, que
acentuaron el desarrollo de estos procesos. Estos autores y otros han reportado la
estequiometría de la reacción general para la galena en solución de cloruro férrico:

PbS + 2 FeCl3 --------------PbCl2 + 2 FeCl2 + S0

Figura 11. Diagrama simplificado de la producción de metales desde minerales o

concentrados por vía hidrometalúrgica.
Palmer y Dutrizac reportaron una cinética parabólica, para todas las condiciones de
temperatura (28 - 98°C) y concentración de cloruro Ferrico investigadas, lo que sugiere una
difusión externa del cloruro de plomo producido entre las capas de azufre que se producen lo
que limita la velocidad.

En estos estudios, el azufre producido en la reacción fue reportado sin porosidad. Foerstenau
[16], sin embargo, observó la cinética parabólica en el modelo de nucleación decreciente con
difusión por los poros, como el paso de control de la velocidad. Morin y colaboradores [30]
reportaron la disolución de galena en solución de cloruro férrico saturado con cloruro de
sodio sigue el modelo de núcleo decreciente y reacciona arriba de 99°C. Kim y
colaboradores mostraron que la reacción de la galena con cloruro férrico sigue el modelo de
núcleo decreciente y sugirieron que la reacción en la superficie del mineral fue la que
controlo la velocidad. Los mismos autores han examinado los efectos del ion cloruro en la
cinética de disolución, sugiriendo que una película de cloruro de plomo se forma en la
superficie de la galena por una reacción estequiometria entre el Cl- y PbS anterior a la
formación del plomo disuelto:
PbS + 2 Cl ------------- PbCl2 + S0 + 2 e-

Esta película es disuelta de acuerdo a la reacción

PbCl2 + 2 Cl- --------- PbCl4-

La concentración del ion cloruro (que determina la velocidad de disolución del ion cloruro)
pudiera ser relacionada con la velocidad de la reacción total. Palmer ha sugerido que las
reacciones electroquímicas y la serie catódica de media celda son:

Que envuelven a varios cloro complejos del ión ferrico. Foerstenau explica que hay un
control electroquímico. La reacción anódica envuelve la oxidación de la galena a ion plomo
y azufre elemental

PbS ---------- Pb2+ + S0 + 2 e-

Y la reacción catódica envuelve la reducción del ion férrico a ion

ferroso de acuerdo a la reacción 4a; el mecanismo de reacción en la galena es un intercambio
de electrones. Aparentemente es una reacción química, pero en realidad es una reacción
electroquímica.

10 Hidrometalurgia del plomo con Nitratos

.
La lixiviación con ácido nítrico de concentrados y menas de sulfuro es un método atractivo
para la recuperación de metales básicos, debido a que el HNO3 es un fuerte agente oxidante
que puede ser fácilmente reciclado por adición de oxigeno directamente en la lixiviación o
usando una oxidación externa de oxido nitroso.
Varios métodos basados en el ácido nítrico para el procesamiento de concentrados y
minerales sulfurosos para hierro y metales no ferrosos han sido propuestos y examinados (
Bjorling y Kolta, 1964; Prater y colaboradores, 1973; Habashi, 1973, Bjorling y
colaboradores, 1976; Vizsolyi y Peters, 1980; Brennecke y colaboradores, 1981; Fair y
colaboradores, 1986; Fuerstenau y colaboradores, 1987; Van Weert y Shang, 1993; Dropper
y Shang, 1995; Kholmogorov y colaboradores, 1998; Novoselov y Makotchenko, 1999;
Pashkov y colaboradores, 2002) pero no aparece operando en plantas comerciales en la
actualidad. Una importante ventaja de la lixiviación con ácido nítrico es la oxidación del
azufre y sulfuros a sulfatos y azufre elemental, en muchos casos en partes iguales. Esto tiene
como resultado un incremento en el consumo de ácido nítrico por la formación de sulfatos,
incrementando el costo del tratamiento de la solución y la regeneración del ácido.
Por ejemplo, un concentrado de plomo-zinc fue casi completamente lixiviado con 2 M de
HNO3 a 90°C, alrededor del 50% del plomo fue encontrado en el residuo como PbSO4(S)
(Kholmogorov y colaboradores, 1998).

La Hidrometalurgia del plomo es complicada por la baja solubilidad de las sales del
plomo y una importante ventaja de la electrolisis de nitratos en que el nitrato de plomo
es altamente soluble, es perdido en el caso de la lixiviación convencional de plomo con
ácido nítrico debido a la conversión de PbS(S) a PbSO4(S).

La cinética y el mecanismo de disolución de sulfuros metálicos en ácido nítrico así como la

formación de azufre elemental y sulfatos es poco comprendido. Se puede establecer que la
producción de sulfatos aumenta con el incremento de la concentración de ácido nítrico y el
potencial de electrodo de la pirita y otros minerales, mientras el azufre elemental es oxidado
a sulfato muy rápidamente ( Dropper y Shang, 1995; Flatt y Woods, 2000), sin embargo, las
conclusiones acerca del efecto de la temperatura sobre el rendimiento de los sulfatos es
contradictorio (Bjorling y Kolta, 1964; Flatt y Woods, 2000).

Se encontró que el hierro, cobre y los iones plata aceleran la disolución de los sulfuros
metálicos en soluciones de ácido nítrico ( Mulak, 1987; Fuerstenau y colaboradores, 1987),
así como en otros medios de oxidación.
El comportamiento del sulfuro de plomo (PbS) en soluciones de HNO3 ha recibido muy
poca atención. Peters y Vizsolyi (1969) propusierón que la química de lixiviación de galena
con ácido nítrico está dada por:

3PbS + 8HNO3 ---------- 3Pb(NO3)2 + 2NO(g) + 4H2O + S°

Con esta ecuación el plomo puede disolverse usando 1.23 gramos de concentrado por cada
gramo de HNO3 usado, ellos encontraron una disolución del 82% de concentrado de plomo
de Pine Point (78.2 % de Pb) en 2 horas y un 91 % en 10 horas con una concentración inicial
de ácido nítrico de 120 g l-1 (1.9 M) y una solución final con un pH de 2.4, conteniendo en
el licor 120 g l-1de Pb. Si esta lixiviación fuese usada para el proceso de obtención de
plomo, se necesitaría una etapa de purificación ( para remover el hierro y el zinc de la
solución, pero también para remover los nitritos (NO2-) residuales los cuales pueden
interferir en la electrorefinación).

Esta purificación puede lograrse adicionando PbO para neutralizar el ácido e hidrolizar el
hierro, cobre y zinc; y con PbO2 se reduce la oxidación de las formas del nitrógeno. Para la
producción final del plomo puede usarse la electrorefinación.
La electrorefinación del plomo desde soluciones de nitrato no es tan directa como es la
electrorefinación de cobre o del zinc de soluciones de sulfatos. Hay dos complicaciones:
1. El plomo no solo se deposita sobre el cátodo como metal, también en el ánodo como
PbO2.

Pb2+ + H2O ----------------- PbO2 + 4H+ + 2e

2. El ácido nítrico reduce al cátodo y puede redisolver los depósitos de plomo cuando los
contenidos de ácido exceden los 10 g l-1 (0.18 M).
Tal procesamiento de plomo tiende a producir la mitad de plomo metálico y la otra mitad de
dióxido de plomo, el cual puede ser comercializado.
Los residuos de la lixiviación con ácido nítrico pueden contener azufre elemental, sulfato de
plomo, sulfato de zinc, metales preciosos e impurezas. Si el proceso con ácido nítrico puede
ser viable, el tratamiento de los residuos puede llevarse a cabo. Un diagrama de flujo
simplificado para un proceso con ácido nítrico es mostrado en la figura 12.

Figura 12. Diagrama de flujo simplificado para el procesamiento de plomo basado en la

lixiviación con ácido nítrico. Esta lixiviación opera a temperatura ambiente y en tanques sin
presión.
Fuerstenau y colaboradores (1987) reportaron la cinética de lixiviación de galena en
soluciones de nitrato ferrico. Ellos encontraron que la oxidación de galena produce azufre
elemental y la velocidad es proporcional a la raíz cuadrada de concentración de Fe3+, la
adición de 1 M de nitrato de sodio desacelera la reacción. La energía de activación fue de 47
kJ mol-1 y los autores asumieron que la disolución procedió por un mecanismo
electroquímico con los iones férricos como oxidantes y la velocidad fue controlada por
reacción en la superficie.
Holmes y Crundwell (1995) estudiarón la voltametria de la oxidación electroquímica en
electrodo de disco rotatorio de PbS con 0.6 M NaNO3 + 0.5 M H+ y llegarón a la conclusión
que la corriente es controlada por la velocidad de la reacción electroquímica. Mikhlin y
colaboradores (2002) [29] compararon la voltametria , el electrodo de disco rotatorio y datos
en MEB para la oxidación de PbS en soluciones de ácido nítrico y perclorhidrico y
sugirieron que la disolución anódica fue afectada por las alteraciones de la composición y
características semiconductoras de la reacción desordenada de la capa superficial de la
galena y la formación de azufre elemental y sulfato de plomo.
Pashkov y colaboradores (2002) estudiaron la disolución de galena en electrodo de disco
rotatorio en soluciones de ácido nítrico y encontraron una aparente energía de activación de
35 kJ mol-1 en 1 M HNO3 a o Volts y sugireron que el proceso es controlado por reacción
química o electroquímica.
A.G. Kholmogorov y col. estudiaron la disolución de concentrado de sulfuro de plomo
usando un sistema basado en nitratos [ PbS-HNO3- Fe(NO3)3]. Como resultado las
soluciones compuestas de [ Pb(NO3)2-HNO3- H2O ] obtuvieron. La tecnología
hidrometalúrgica para la síntesis de sales de plomo con ácido nítrico y sulfato férrico en
solución es mostrada en la figura.
 11. Conclusiones
Respecto a los resultados obtenidos se puede observar que al aplicar el proceso de
lixiviación TL se puede lograr una inversión baja en comparación al método de
lixiviación en bateas, la obtención de altas recuperaciones de cobre de las especies
oxidadas, similares, y mejores en algunos casos, al mejor de los métodos
convencionales, como lo es el método de lixiviación por agitación.
Así mismo, se puede lograr la eliminación por completo de la inversión en una planta
concentradora por flotación para sulfuros residuales inicialmente prevista para iniciar
operaciones, tal como sucedió al cuarto año de producción de la mina Lo Aguirre.
(Domic, 2001)

12. Referencias
Álvarez, A. (2015) Diseño de planta de lixiviación en pila para la unidad de procesos
hidrometalúrgicos. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso. Chile.
Beckel, J. (2000) El proceso hidrometalúrgico de lixiviación en pilas y el desarrollo de
la minería cuprífera en Chile. Santiago de Chule. Publicación de las Naciones
Unidas.
Domic, E. (2001) Hidrometalurgia: fundamentos procesos y aplicaciones. 1ª edición.
López, E. (2012) Estudio experimental de la permeabilidad de materiales depositados
en pilas de lixiviación. Universidad de Chile. Santiago de Chile.
Surco, M. (2012) Optimización del proceso de aglomeración y lixiviación en una planta
de lixiviación de cobre. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima, Perú.
 13. Anexos

Fig. 14 Diagrama de flujos esquemático del proceso metalúrgico aplicado a Lo Aguirre.