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UNIVERSIDADE CRUZEIRO DO SUL

ENGENHARIA MECÂNICA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

FORJAMENTO EM
MATRIZ ABERTA

Professor Jean Carlo Camasmie De Paola

Leonardo Ramalho 74484-1


Silas Amorim 74011-0
Adriano Nóbrega 75748-9
Fellipe Rodrigues 75604-1
ÍNDICE

Introdução pág. 02
Histórico pág. 03
Classificação do processo pág.04
Forjamento em matriz aberta pág. 05
Detalhes do Processo pág. 07
Trabalho a frio pág. 08
Trabalho a morno pág. 09
Trabalho a quente pág. 10
Processos de recuperação e recristalização pág. 12
Fibramento mecânico pág. 13
Operações unitárias pág. 14
Ferramental pág. 15
Matriz pág. 15
Maquinário pág. 16
Material pág. 21
Tratamentos posteriores pág. 21
Comparações com outros processos pág. 22
Custo pág. 24
Bibliografia pág. 25

1
INTRODUÇÃO

Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica


efetuadas com esforços compressivos sobre um material dúctil, de tal modo que ele
tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. O controle deste
processo depende da compreensão da finalidade da peça, do estado da ferramenta das
temperaturas de trabalho, fatores que influenciam na escolha da ferramenta, na
geometria do forjado, condições de trabalho como temperatura, matriz e lubrificante.
Neste trabalho exporemos especialmente o forjamento em matriz aberta. Os
métodos e processos, a matriz e o ferramental, além de um breve esboço a respeito do
maquinário, as propriedades do material forjado e uma perspectiva histórica do
processo.

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HISTÓRICO

A conformação de metais é uma das três principais tecnologias utilizadas para


a fabricação de produtos metálicos, os outros são fundição e tecnologia do pó
(sinterização).
No entanto, a conformação é talvez a mais antiga e mais avançada das três. Os
primeiros registros de conformação descrevem o simples forjamento de ouro e cobre,
em diversas regiões do Oriente Médio cerca de 8000 aC. A qualidade destes metais
era bruta porque a arte de refino por fusão era desconhecida e porque a capacidade de
trabalho do material era limitada por impurezas que se mantinham após o metal ter
sido separado do minério.
Com o advento da fundição de cobre, cerca de 4000 aC, um método útil para
purificar metais tornou-se disponível através de produtos químicos e reações no
estado líquido. Mais tarde, na Idade do Cobre, verificou-se que o martelar no metal
trazia substanciais aumentos na resistência (um fenômeno que é hoje conhecido como
encruamento). A busca da resistência mecânica impulsionou uma pesquisa para as
ligas que eram intrinsecamente resistentes e levou à utilização de ligas de cobre e
estanho (Idade do Bronze) e de ferro e carbono (Idade de Ferro). A Idade do Ferro,
pode ser datada por volta do início de 1200 aC, seguida da Idade do Bronze, por volta
de 1300aC. O motivo do atraso foi a ausência de métodos para alcançar as elevadas
temperaturas necessárias para derreter e para refinar o minério de ferro.
A maioria do trabalho foi feita à mão até o século 13. Neste momento, o pilão
foi desenvolvido, utilizado principalmente para forjar barras e placas. A máquina
utilizava água para poder levantar um braço de alavanca que havia um martelo como
ferramenta na extremidade, que foi chamado de martelo de forja. Depois de levantar
o martelo, o ferreiro deixava cair sob a ação da gravidade, gerando assim, golpes
sucessivos. Este dispositivo relativamente simples permaneceu em serviço por alguns
séculos.

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Durante a Revolução Industrial no final do século 18, os processos foram
desenvolvidos para processar o ferro e aço em grandes quantidades para atender a
procura de produtos metálicos. Surgiu a necessidade de equipamentos para forjar com
maior capacidade. Esta necessidade foi respondida com a invenção do martelo a
vapor de alta velocidade, em que o martelo é levantado pelo poder do vapor, e as
prensas hidráulicas, em que a força é fornecida pela pressão hidráulica. A partir de
tais equipamentos surgiram produtos que variam desde armas de fogo até peças para
locomotiva. Da mesma forma, o motor a vapor impulsionou a evolução do material, e
no século 19, uma variedade de produtos de aço forjado, laminado, conformado foi
produzido em grandes quantidades.
Nos últimos 100 anos, assistimos ao desenvolvimento de novos tipos de metais
e equipamentos, novos materiais, com propriedades e aplicações especiais. Os novos
tipos de equipamentos têm incluído prensas mecânicas e de parafuso. Os materiais
que são beneficiados de tais desenvolvimentos em equipamentos vão desde o aço de
baixo teor de carbono, do aço usado em automóveis e aparelhos de ligas de alumínio,
de titânio e ligas de níquel. Nos últimos 20 anos, a formulação de sofisticadas
análises matemáticas de processos fabris levou a alta qualidade dos produtos e uma
maior eficiência na indústria metalúrgica.

CLASSIFICAÇÃO DO PROCESSO

Os processos de forjamento podem ser divididos em dois grandes grupos. O


Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz fechada.
No forjamento em matriz fechada o material é conformado entre duas matrizes
que possuem o formato que se deseja obter na peça forjada. A deformação ocorre sob
alta pressão em cavidade fechada o que permite peças com tolerância dimensional
mais restrita e um melhor acabamento.

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No forjamento em matriz aberta, por sua vez, o tarugo é conformado entre duas
matrizes de formato simples, o trabalho é praticamente artesanal. O operário molda a
peça na prensa ou martelete.

A tecnologia de forjamento moderna pode ser dividida em três categorias


abrangentes de acordo com a capacidade da máquina usada diferindo muito em sua
aplicação na indústria.

Forja Pesada:
Trata-se de prensas de enormes proporções, que exigem elevado número de
operadores, além de uma mão de obra especializada, motivos pelos quais são
apropriadas apenas para produção de peças de grandes dimensões para uso bastante
específico. A força das prensas utilizadas em forja pesada varia entre 3000 e 15000
toneladas. Uma prensa de 6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca de 2,5 m de
diâmetro e 120 toneladas. Comumente usada no forjamento em matriz aberta.

Forja Média:
As ferramentas da forja média são as prensas de forjamento de 1000 a 1500
toneladas. Difere das forjas pesadas por suas dimensões reduzidas e maior rapidez de
trabalho. Podem dar de 30 a 150 golpes por minuto conforme sua capacidade.

Forjas de pequeno porte:


Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A
estampagem consiste na conformação através de choques ou na aplicação de pressão
sobre o metal contra uma matriz entalhada. Na maioria dos casos trata-se de matriz
aberta.

FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

O forjamento em matriz aberta é usado quando:

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-A peça é muito grande para ser produzidos em sistemas de matriz fechada;
-As propriedades mecânicas exigidas do metal só podem ser desenvolvidas
pelo forjamento em matriz aberta, não podendo ser obtidos por outros processos de
conformação;
-A quantidade necessária é pequena demais para justificar o custo de uma
matriz;
-A data de entrega é muito curta para permitir a fabricação de matrizes para o
forjamento em matriz fechada.

O tamanho de um forjado que pode ser produzido em matriz aberta só é


limitado pela capacidade do equipamento disponível para aquecimento, manuseio, e
forja. Itens como hélice de propulsão marinha, que pode ter de vários metros de
diâmetro chegando a 23 metros, são forjados pelo forjamento em matriz aberta. Do
mesmo modo, peças forjadas, com pouco mais de algumas polegadas no máximo são
também produzidos em matriz aberta. Um forjado em matriz aberta pode pesar tão
pouco como alguns quilogramas ou tanto quanto 600 toneladas.
Normalmente o forjado em matriz aberta precisa de um processo posterior de
usinagem e acabamento, ou ser novamente forjado em matriz fechada, pois no
forjamento em matriz aberta o acabamento é bruto e a tolerância dimensional muito
grande.
Operadores de prensa altamente qualificados, com a utilização de várias
ferramentas auxiliares, podem produzir formas relativamente complexas em matriz
aberta. No entanto, a criação de formas complexas são morosos e dispendiosos, e tais
peças forjadas são produzidos apenas em circunstâncias anormais. De modo geral,
forjados em matriz aberta podem ser agrupadas em quatro categorias: cilíndrica(peças
forjadas do tipo eixo, simétrico sobre o eixo longitudinal), discos forjados, anéis, e
outros contornos de peças forjadas.
Alguns exemplos das diversas formas gerados são:

-Redondos, quadrados, retângulos, hexágonos, e octógonos forjados a partir de


lingotes, ou blank de chapa laminada, a fim de desenvolver propriedades mecânicas
que são superiores aos de barras laminadas ou para a utilização destes formatos em
composições para as quais as formas não são facilmente disponíveis em produtos
laminados. Estas formas são geralmente forjadas em comprimentos de 3m a 5m e, em
seguida, serrada para obter o comprimento desejado.
-Forjados que têm um pequeno diâmetro adjacente a um grande diâmetro. São
forjadas para usinar engrenagens, polias, e componentes de máquinas semelhantes.
-Discos simples forjados. Peças acabadas a partir dessas peças forjadas incluem
engrenagens, rodas, e peças fresadas.
-Forjados e furados, para posterior conversão para anéis laminados em
laminação rotativa.
-Diversas formas básicas que são desenvolvidas na matriz aberta com a ajuda
de ferramentas avulsas. Dependendo da concepção do ferramental.
-Contornos forjados, tais como eixos de turbinas e componentes de vaso de
pressão com “bicos” extrudados e peças forjadas em forma de gargalo.
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DETALHES DO PROCESSO
Temperatura de trabalho:
O forjamento, como todo processo de conformação pode ser realizado a
quente, morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob
condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. De outra forma, o
trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de
recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho a morno ocorre
recuperação, mas não se formam novos grãos, não há recristalização.
No trabalho a quente, devido à intensa vibração térmica, que facilita muito a
difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias, o encruamento
e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente
eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da
recristalização. É possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os
processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a
uma tensão constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o
aumento da temperatura, a energia necessária para a deformação é geralmente muito
menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.
No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com
a deformação. Assim a deformação total, que é possível de se obter sem causar
fratura é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto
quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do
encruamento. No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do
material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho
a frio e a quente.
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a
quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a
normalização do comportamento do metal. Em um metal puro, que não sofre
transformação de fase no estado sólido, os pontos de referência em termos de
temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão (Tf) do material. Estes pontos,
traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homóloga de
temperaturas.

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Na figura
TQ (trabalho a quente): aquele que é executado em temperaturas acima de 0,5Tf;
TM (trabalho a morno): executado na faixa compreendida entre 0,3 e 0,5 Tf
TF (trabalho a frio): aquele que é executado entre 0 e 0,3 Tf.

É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é, portanto,


função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. Assim,
embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em
relação à ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à
temperatura ambiente após grandes deformações, a conformação à temperatura
ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a 1100°C é TF para o tungstênio, cuja
temperatura de recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o aço.
O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal é a
menor temperatura para a qual a taxa de recristalização é rápida o bastante para
eliminar o encruamento quando o metal está submetido àquela temperatura. Para um
dado metal ou liga metálica a menor temperatura de trabalho a quente dependerá de
fatores tais como a quantidade de deformação e o tempo em que o material estará
submetido à temperatura em questão. Uma vez que quanto maior o nível de
deformação menor é a temperatura de recristalização, o limite inferior de temperatura
para o trabalho a quente diminuirá para grandes deformações. Um metal trabalhado
com elevada velocidade de deformação e resfriado rapidamente irá requerer uma
temperatura de trabalho a quente maior do que se este for deformado e resfriado
vagarosamente, para a obtenção de um mesmo nível final de deformação.
‘O limite superior de trabalho a quente é determinado pela temperatura em que
ocorre o início de fusão ou o excesso de oxidação. Geralmente, a temperatura mais
elevada de trabalho a quente é limitada bem abaixo do ponto de fusão devido à
possibilidade de fragilização a quente (existência de compostos com menor ponto de
fusão). Basta uma pequena quantidade de um filme de constituinte com baixo ponto
de fusão nos contornos de grão para fazer um material desagregar-se quando
deformado (fragilidade a quente).

TRABALHO A FRIO

No trabalho a frio ocorre encruamento do material, fenômeno que ocorre pela


interação das discordâncias entre si e com outras barreiras, contornos de grão, por
exemplo, que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação
plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as quais, em
virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na rede
cristalina. Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza
e num decréscimo da ductilidade do material. Num ensaio de tração, isso se traduz no
aumento da tensão de escoamento, e do limite de resistência, bem como no
decréscimo do alongamento total.

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A figura mostra que o limite de escoamento, eixo Y, cresce mais rapidamente e
se aproxima do limite de resistência, Sr, enquanto que a ductilidade (expressa aqui
como ef) cai de modo bastante brusco após uma limitada quantidade de trabalho a
frio. A microestrutura também muda, com os grãos se alongando na direção de maior
deformação, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais
(anisotropia).

TRABALHO A MORNO

Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das


conformações a quente e a frio. O trabalho a morno consiste na conformação numa
faixa de temperaturas onde ocorre o processo de recuperação, portanto, o grau de
endurecimento por deformação é consideravelmente menor do que no trabalho a frio.
Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperaturas empregada na
conformação a morno dos aços mas, certamente se torna importante entre 500 e 800°
C. A temperatura inferior de conformação é limitada em aproximadamente 500°C
devido à possibilidade de ocorrência da "fragilidade azul" em temperaturas mais
baixas. Esta fragilização aumenta a tensão de escoamento e diminui a ductilidade. Ela
ocorre em temperaturas em torno de 200 a 400°C onde, átomos intersticiais
difundem-se durante a deformação formando atmosferas em torno das discordâncias
geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se à coloração do óxido formado na
superfície do aço nesta faixa de temperaturas.
Com relação ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor
acabamento superficial e precisão dimensional devido à diminuição da oxidação e da
dilatação - contração do material e da matriz. Estas características permitem se ter
menores ângulos de saída (pode-se utilizar maiores cargas para a retirada da peça das
matrizes sem deformar o produto).
A maior desvantagem da conformação a morno com relação ao processo a
quente é o aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da
temperatura de deformação. O aumento da carga de conformação implicará na
necessidade de se empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os

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tarugos para a conformação, por sua vez, podem requerer decapagem para remoção
de carepa e utilização de lubrificantes durante o processo.
Em relação ao trabalho a frio o processo a morno apresenta redução dos
esforços de deformação, o que permite a conformação mais fácil de peças com
formas complexas, principalmente em materiais com alta resistência. A conformação
a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de
recozimentos intermediários que consomem muita energia e tempo.

TRABALHO A QUENTE

O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos


metais e ligas. Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal e
proporciona maior habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas
como também ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes
fundidos devido às rápidas taxas de difusão presentes às temperaturas de trabalho a
quente. As bolhas de gás e porosidades são eliminadas pelo caldeamento destas
cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e
refinada em grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variações
estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na
tenacidade, comparado ao estado fundido.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são
tão uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos,
já que a deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá grãos
recristalizados de menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará
submetido a temperaturas mais elevadas por um período de tempo maior durante o
resfriamento do que as superfícies externas, pode ocorrer crescimento de grão no
interior de peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da
temperatura de trabalho.
A maioria das operações de TQ é executada em múltiplos passes ou estágios;
em geral, nos passes intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite
inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da redução na tensão de
escoamento, embora com o risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se
usualmente um produto com tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos
passes (temperatura de acabamento) é bem próxima do limite inferior e a quantidade
de deformação é relativamente grande. Pequenos tamanhos de grãos darão origem a
peças com melhor resistência e tenacidade.

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE:

De um ponto de vista prático o trabalho a quente apresenta um certo número de


vantagens, mas também de problemas, como listado em seguida.

VANTAGENS:

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-menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento
decresce com o aumento da temperatura;

-aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);

-homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de


segregações) em virtude da rápida difusão atômica interna;

-eliminação de bolhas e poros por caldeamento;

-eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido,


proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais;

-aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de


fusão.

DESVANTAGENS:

-necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de


energia para aquecimento das peças;

-reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por


oxidação e outros problemas relacionados (no caso dos aços, ocorre também
descarbonetação superficial; metais reativos como o titânio ficam severamente
fragilizados pelo oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos
do ar por uma barreira adequada);

-formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;

-desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;

-necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração


térmicas;

-estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de


TF seguido de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas
superficiais produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, enquanto
que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento,
apresentam crescimento de grãos.

PROCESSOS DE RECUPERAÇÃO E RECRISTALIZAÇÃO

O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção do


material a uma temperatura suficientemente elevada para que a vibração térmica dos
átomos permita maior mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca de 0,3
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– 0,5 Tf, as discordâncias são bastante móveis para formar arranjos regulares e
mesmo se aniquilarem (somente as discordâncias de sinais opostos), formando uma
estrutura celular (subgrãos) com uma pequena defasagem de orientação
cristalográfica entre as células. Este processo é chamado de RECUPERAÇÃO. É um
processo que depende do tempo (figura b) e, embora não mude a microestrutura,
restaura parcialmente a maciez (menor resistência e maior ductilidade).
A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de
T= 0,5Tf, quando se formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias. Os
grãos crescem continuamente até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A
microestrutura resultante é equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo
desenvolvida uma textura cristalográfica (textura de recozimento). Tal processo de
recozimento envolve difusão, e, portanto é grandemente dependente da temperatura e
do tempo.

Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b) recuperação e
(c) recristalização.

A temperatura de 0,5 Tf é apenas uma referência aproximada, pois mesmo


pequenos teores de elemento de liga podem retardar substancialmente a formação de
novos grãos, elevando a temperatura de recristalização. Na prática, a temperatura de
recristalização é convencionalmente definida como aquela em que o metal
severamente encruado recristaliza totalmente no espaço de uma hora. A tabela abaixo
apresenta as temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.

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FIBRAMENTO MECÂNICO

Como resultado do trabalho mecânico, as partículas de segunda fase (inclusões,


vazios, segregações, etc.) tendem a distribuir-se e assumir um formato, de forma
grosseira, análogo à deformação da peça como um todo.
Se as partículas e inclusões são dúcteis e mais moles do que a matriz, assumem
forma alongada, elipsoidal (ex. MnS no aço); se forem frágeis, quebram-se em
fragmentos que se orientam paralelamente à direção principal de trabalho (ex. Al2O3
no aço); se forem mais duras e mais resistentes do que a matriz, não se deformam (ex.
SiO2 no aço).
Tal alinhamento de partículas de segunda fase, inclusões, segregação,
cavidades etc., durante o trabalho a frio ou a quente, bem como a distorção
preferencial da forma dos grãos no trabalho a frio, são responsáveis pela estrutura
fibrosa típica dos produtos conformados.

Efeitos do fibramento nas propriedades mecânicas

O fibramento mecânico - que não deve ser confundido com a textura


cristalográfica - produz na peça um tipo de anisotropia que afeta principalmente as
propriedades de ductilidade, tenacidade à fratura e resistência à fadiga do material.
Praticamente não influi no limite de escoamento.
Em geral, a ductilidade à tração, as propriedades de fadiga e a tenacidade à fratura
(medida, por ex., com ensaios de impacto) serão menores nas direções transversais
(normais às fibras) do que na direção longitudinal; daí ser importante a obtenção de
uma orientação adequada das fibras quando da fabricação das peças.
A limpidez (nível de inclusões), e a microestrutura das chapas de aço são parâmetros
importantes na seleção dos aços. Aços com a mesma composição química básica
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podem ter uma grande variação de propriedades mecânicas em função dos processos
utilizados e das práticas de fabricação. Tratamentos de dessulfuração na panela,
escória sintética e desgaseificação a vácuo podem produzir aços com alta limpidez
(baixo nível de inclusões), necessários para algumas aplicações críticas, como na área
nuclear. Entretanto, este nível de performance pode ser altamente conservativo e
aumentar consideravelmente o custo de fabricação.
Aços com altos níveis de inclusões ao contrário, podem não ser seguros e
ocasionar fraturas catastróficas. Então, para se ter estruturas com níveis aceitáveis de
propriedades mecânicas deve-se considerar a integridade estrutural e seu custo.

OPERAÇÕES UNITÁRIAS
São operações relativamente simples de conformação por forjamento,
empregando matrizes abertas ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de:
- produzir peças acabadas de feitio simples
- redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de
geometria complexa por posterior forjamento em matriz fechada.
Elas podem ser:
-Recalque ou recalcamento:
Compressão direta do material entre um par de ferramentas de face plana ou
côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção
transversal.

-Estiramento:
Visa aumentar o comprimento de uma peça à custa da sua espessura.

-Encalcamento:
Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção intermediária da
peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada.

-Rolamento:
Operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça, mantendo-se a
secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno do seu próprio eixo.

-Caldeamento:
Visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas limpas, postas em contato,
aquecidas e submetidas a compressão. Como por exemplo, a confecção de elos de
corrente.

-Alargamento
Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura.

-Furação
Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato
apropriado.

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-Extrusão:
O material é forçado a passar através de um orifício de secção transversal menor que
a da peça.

-Laminação de forja:
Reduz e modifica a secção transversal de uma barra passando-a entre dois rolos que
giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais sulcos de perfil adequado,
que se combina com o sulco correspondente do outro rolo.

-Cunhagem:
Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir uma
impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar
moedas, medalhas talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar detalhes
de diversos tipos em peças maiores.

-Fendilhamento:
Consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de um mandril de
furação provido de gume; depois que a ferramenta foi introduzida até a metade da
peça, esta é virada para ser fendilhada do lado oposto.

-Expansão:
Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar através do mesmo uma ferramenta de
maiores dimensões ; geralmente se segue ao fendilhamento. Como etapas de
forjamento podem ser ainda executadas operações de corte, dobramento, curvamento,
torção, entalhamento, etc.

FERRAMENTAL

Matriz

A vida útil de ferramentas para trabalho a quente depende de uma série de


fatores. O projeto da ferramente, as condições de trabalho, como lubrificação, pré-
aquecimento, aquecimento e refrigeração do processo, o aço empregado associado a
seu tratamento térmico, são as variaveis mais importantes. Nas aplicações em
forjamento a quente, o tarugo forjado possui temperaturas acima de 1100°C. Durante
a conformação a súperficie da ferramenta é aquecida, a temperatura atingida é tanto
maior quanto maior a temperatura do tarugo e o tempo de contato da peça com a
ferramenta. Em relação ao tempo de contato, este é maior em forjamento em prensa e
menor no caso de forjamento em martelo. Se as temperaturas da superficie da matriz
atingem, por exemplo, mais de 550°C, os mecanismos de revenimento voltam a
ocorrer no aço ferramenta, promovendo perda da resistencia mecânica em tais
regiões. Assim uma propriedade fundamental é a resistência ao revenimento, ou seja,
à perda de dureza do aço ferramenta.
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A tenacidade tambem é uma propriedade importante. Em locais de
concentração de tensão, a falta de tenacidade pode gerar trincas grosseiras, que
podem danificar e inutilizar a matriz.
Outras propriedades, como as propriedades físicas de condutividade e expansão
térmicas, também podem ser importantes, mas em menor grau na maioria dos casos.
A principal família de aços utilizados para trabalho a quente são os ligados
principalmente ao cromo, com adições de Mo e V em menores quantidades, que
constituem a família de aços H. O mais popular destes aços é o AISI H13. Este aço é
utilizado em uma faixa ampla de dureza, entre 44-50 HRC, a qual deve ser
especificada em função das condições de aplicação da ferramenta.
A maioria dos forjados em matriz aberta são produzidos em um par de matrizes
planas - uma presa ao martelo, e o outro a bigorna. Matrizes com impressões
semicirculares ou em “V”, também são comumente usadas. Em algumas aplicações, o
forjamento é feito com uma combinação de uma matriz plana e uma matriz com
impressão.

Três tipos de conjuntos de matrizes utilizados no forjamento em matriz aberta.

Matrizes planas
As superfícies planas das matrizes devem ser paralelas para evitar afilando da
peça. A matriz plana pode variar de 305 a 510 mm de largura, embora a maioria seja
de 405 a 455 mm de largura. As arestas da matriz plana são arredondadas para evitar
beliscar ou rasgar a peça e a formação de quinas durante o forjamento. Matrizes
planas são utilizadas para formar barras, peças forjadas planas e redondas.

Matrizes impressas
Matrizes impressas são basicamente matrizes planas com um corte em forma
semicírculo em seu centro. O raio do semicírculo corresponde ao eixo de diâmetro
menor que pode ser produzida. Matrizes impressas oferecem as seguintes vantagens
em relação matriz plana na criação de barras redondas:

-Mínimo abaulamento lateral;


-Movimento longitudinal de todo o metais;
-Maior deformação no centro da barra;
-Operação rápida.

Desvantagens das matrizes impressas incluem a incapacidade para:


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-Forjar barras de mais de um tamanho, na maioria dos casos;
-Marcar ou cortar partes (em contraste com a utilização da matriz plana).

Matrizes em “V”
Matrizes em “V” podem ser usadas para produzir peças redondas, podendo ser
usadas para forjar cilindros ocos. Um mandril é utilizado com matrizes em “V” para
formar o interior do cilindro. O melhor ângulo para o entalhe é normalmente entre
90º e 120º.

Maquinário

Basicamente existem duas grandes famílias de equipamentos para forja, as


prensas e os martelos e cada um deles se subdividem de forma genérica em alguns
tipos peculiares.
Nos martelos de forja, a pressão atinge a máxima intensidade quando o martelo
toca o metal, decrescendo rapidamente à medida que a energia do golpe é absorvida
na deformação do metal. Na prensagem atinge-se o valor máximo da pressão pouco
antes que a pressão seja retirada.
Em resumo, enquanto o martelamento produz deformação principalmente nas
camadas superficiais, a prensagem atinge as camadas mais profundas e a deformação
resultante é mais regular do que a que é produzida pela ação dinâmica do
martelamento.

Prensas de fuso:
São constituídas de um par porca/parafuso, com a rotação do fuso, a massa
superior se desloca, podendo estar fixada no próprio fuso ou então fixada à porca que
neste caso deve ser móvel, dando origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso
móvel; e as de porca móvel Ligado ao fuso há um disco de grande dimensão que
funciona como disco de inércia, acumulando energia que é dissipada na descida. O
acionamento das prensas de fuso podem ser de três tipos.

Discos de fricção;
Acoplamento direto de motor elétrico;
Acionado por engrenagens.

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prensa de fuso
Prensa mecânica:
Depois do martelo de forja, a prensa mecânica é o equipamento mais
comumente utilizado. Pode ser constituído de um par biela/manivela, para
transformar um movimento de rotação, em um movimento linear recíproco da massa
superior da prensa. Para melhorar a rigidez deste tipo de prensa algumas variações do
modelo biela/manivela foram propostos assim nasceram as prensas excêntricas com
cunha e as prensas excêntricas com tesoura conforme mostra a figura Prensas
excêntricas com cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem mais rígidas que
uma prensa excêntrica convencional. O curso do martelo neste tipo de prensa é menor
que nos martelos de forjamento e nas prensas hidráulicas. O máximo de carga é
obtido quando a massa superior está a aproximadamente 3mm acima da posição
neutra central. São encontradas prensas mecânicas de 300 a 12.000 toneladas. A
pancada de uma prensa é mais uma aplicação de carga crescente do que realmente um
impacto. Por isto as matrizes sofrem menos e podem ser menos maciças. Porem o
custo inicial de uma prensa mecânica é maior que de um martelo.

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prensa excêntrica

Prensa hidráulica:
As prensas hidráulicas são máquinas limitadas na carga, na qual a prensa
hidráulica move um pistão num cilindro. A principal característica é que a carga total
de pressão é transmitida em qualquer ponto do curso do pistão. Essa característica faz
com que as prensas hidráulicas sejam particularmente adequadas para operações de
forja do tipo de extrusão. A velocidade do pistão pode ser controlada e mesmo
variada durante o seu curso. A prensa hidráulica é uma máquina de velocidade baixa,
o que resulta em tempos longos de contato com a peça que pode levar a problemas
com a perda de calor da peça a ser trabalhada e com a deterioração da matriz. Por
outro lado. A prensagem lenta de uma prensa hidráulica resulta em forjamento de
pequenas tolerâncias dimensionais. As prensas hidráulicas são disponíveis numa
faixa de 500 a 18.000 toneladas, já tendo sido construídas, também, prensas
hidráulicas de 50.000 toneladas. O custo inicial de uma prensa hidráulica é maior do
que o de uma prensa mecânica da mesma capacidade. São disponíveis na literatura
técnica fatores para conversão entre a capacidade das prensas e dos martelos de forja.

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prensa hidráulica

Martelo de forja:

A peça mais comumente usada dos equipamentos de forja é o martelo de forja.


Os dois tipos básicos de martelo são: martelo de queda livre com prancha e o martelo
de duplo efeito. No martelo de queda com prancha, a matriz superior e a massa
cadente são elevadas por rolos de atrito engrenados à prancha, correntes ou outros
mecanismos. Quando a prancha é liberada, a massa cadente cai sob a influência da
gravidade para produzir a energia da pancada. A prancha é imediatamente elevada
para nova pancada. O forjamento com um martelo é normalmente feito com pancadas
repetidas. Os martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo
do tamanho e capacidade. A energia suprida pelas pancadas é igual à energia
potencial devido ao peso da massa cadente e da altura de queda. Os martelos de
queda são classificados pelo peso da massa cadente. Entretanto, uma vez que o
martelo é uma máquina limitada energeticamente. No qual a deformação se processa
até que a energia cinética é dissipada pela deformação plástica da peça de trabalho ou
pela deformação elástica das matrizes e da máquina, é mais correto classificar essas
máquinas em termos da energia transmitida. Uma capacidade maior de forja é
atingida com um martelo de duplo efeito no qual o martelo é acelerado no seu curso
descendente por pressão de vapor ou ar comprimido em adição à gravidade. O vapor
ou ar comprimido podem também serem usados para elevar o martelo no seu curso
ascendente. Nos martelos de queda o choque produzido pela queda da massa é
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transmitido para toda a estrutura da máquina, bem como para as fundações. O que é
um grande transtorno. Para amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de
contragolpe, em que a chabota se movimenta ao mesmo tempo que a massa superior
encontrando-se ambas no meio do percurso. Desta forma a reação do choque
praticamente inexiste e não é transmitida para a estrutura da máquina e fundações.
Mas dada a configuração deste tipo de martelo temos como desvantagens:

• maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;

• a força de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes
atritos entre as massas e as guias;

• não é possível manipular a peça durante o movimento do martelo;

• maiores despesas de manutenção.

Uma característica comum aos martelos é que em função do forjamento ser


feito por meio de golpes, o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as
prensas são limitadas em termos de força (só podem ser aplicadas se a força requerida
for menor que a disponível), nos martelos esta limitação não existe uma vez que o
martelo aplicará golpes sucessivos até que a conformação desejada se processe. Desta
forma os martelos são mais indicados para o uso com matrizes de múltiplas cavidades
em que em um único bloco existem as cavidades para pré – conformação e
conformação final. Um outro aspecto relativo aos martelos é que estes requerem em
média 400% mais energia, que as prensas, para executar a mesma deformação

martelo de forja

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MATERIAL

De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os


mais utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços
estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e
austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões),
de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy,
Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de
titânio. O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado
(condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea).
Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente
produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de
tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e cortados previamente no
tamanho adequado.
Os materiais forjados possuem resistência mecânica elevada, além da formação
de fibramento mecânico que propicia resistência direcional. A função primária do
forjamento é a de tornar a massa mais compacta, soldando as trincas internas, o que
será muito fácil se estes defeitos forem submetidos a razoáveis esforços de
compressão, desde que as faces opostas das trincas sejam apropriadas. O forjamento,
porém, não poderá fazer desaparecer as heterogeneidades químicas nem a inclusões
não metálicas. O forjamento pode somente orientá-las no sentido do alongamento que
sofrera o lingote, e, se este alongamento é grande, se obterá o fibramento. Este
alinhamento ao longo de zonas puras e impuras, se traduz, no que se refere às
características mecânicas do produto, no sentido transversal, as características do
alongamento, de estricção e de resiliêcia serão nitidamente piores que no sentido
longitudinal.

TRATAMENTOS POSTERIORES

Acabamento

O forjado em matriz aberta apresenta rugosidade bastante grosseira e


tolerâncias dimensionais brutas. Na maioria dos casos é necessário processos de
usinagem para obter melhores tolerâncias e acabamento.

Tratamento térmico

Dependendo da aplicação de uma peça forjada, suas propriedades mecânicas


podem ser melhoradas por um tratamento térmico, anterior ou posterior à operação de
forjamento.

Pré-aquecimento: É feito para prevenir fratura ou distorção do material. Isto é feita


colocando-se o material em uma série de fornos que irão aumentado gradativamente a
temperatura desse material.
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Recozimento: Este processo deve anteceder o forjamento para que o material se
torne menos quebradiço, ou mais maleável e dúctil, e também reduzir as tensões
internas. Este tratamento é feito aquecendo o material acima da zona critica e deixá-
lo resfriar lentamente.

Normalização: É feito para melhorar a estrutura cristalina do aço, obtendo assim


melhores propriedades mecânicas. É feito acima da zona critica e deixando resfriar ao
ar. Isto permite um refinamento no tamanho do grão.

Endurecimento: Pode ser realizado após o processo de forjamento, por um


tratamento de têmpera, aquecendo o material vagarosamente até a zona crítica, para
que haja uma transformação uniforme na estrutura do aço, e então é resfriado
rapidamente em um tanque com água ou óleo.

COMPARAÇÕES COM OUTROS PROCESSOS

Como os Forjados se comparam aos Fundidos.

Forjados são mais fortes. Os fundidos não podem obter os efeitos fortalecidos de
trabalhos a quente e frio. Forjado supera o fundido em propriedades de resistência
previsíveis - produzindo resistência superior que é assegurada, peça a peça.

Forjado refina os defeitos de lingotes ou barra de fundição contínua. Um fundido


não tem nem fibramento nem resistência direcional e o processo não pode prevenir a
formação de certos defeitos metalúrgicos. Pré trabalhando o bloco forjado
produzimos um fluxo de grãos orientado em direções que geram resistência máxima.
Estruturas dendríticas, segregações da liga e imperfeições semelhantes são refinadas
ao forjar.

Forjados são de mais confiança e menos dispendiosos. Defeitos de fundição


ocorrem de várias formas. Em função do trabalho a quente refinar o tamanho de grão
e criar alta resistência, ductilidade e propriedades de resistência, os produtos forjados
são mais confiáveis. E eles são fabricados sem os custos adicionais para controle
mais rigoroso do processo e inspeção que são requeridos na fundição.

Forjados oferecem melhor resposta ao tratamento térmico. Fundidos requerem


controle mais preciso dos processos de derretimento e resfriamento porque pode
ocorrer segregação da liga. Estes resultados de reposta não-uniforme ao tratamento
térmico podem provocar deformações de peças acabadas. Forjados respondem de
forma mais previsível no tratamento térmico e oferece melhor estabilidade
dimensional.

Produção flexível e de custo reduzido, os forjados se adaptam à demanda.


Alguns fundidos, tal como fundidos de performance especial, requerem materiais
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caros e controle de processo e tempos de entrega mais longos. Matriz aberta e
laminação de anéis são exemplos de processos de forjamento que adaptam a vários
tamanhos de corridas de produção e possibilitam tempos de entrega mais curtos.

Como os Forjados se comparam a Barras e placas usinadas.

Forjados oferecem uma gama maior de classes possíveis de materiais. Dimensões


e formas de produtos feitos de barras de aço e chapa são limitados às dimensões em
que esses materiais são fornecidos. Freqüentemente, forjado pode ser o único
processo de trabalho de metal disponível com certas classes e tamanhos. Forjados
podem ser economicamente produzidos em uma série vasta de tamanhos de peças,
cuja maior dimensão é menos de 1 polegada a peças pesando mais que 450000 libras.

Forjados tem grão orientado ao perfil para maior resistência. Barras usinadas e
chapas podem ser mais suscetíveis à fadiga e acentua corrosão porque o usinado corta
o formato do grão do material. Na maioria dos casos, o forjado gera uma estrutura de
grão orientada à forma de peça, resultando em maior resistência e ductilidade, bem
como resistência ao impacto e a fadiga.

Forjados fazem uso melhor e mais econômico de materiais. O corte a chama de


chapas é um processos que consome mais material que o necessário para fazer peças
como anéis e cubos. E mais ainda é perdido em operações subseqüentes

Forjados produzem menos retalhos; e tem produção maior e de menor custo.


Forjados, especialmente os de forma próxima ao acabado ( Near Net-Shape), fazem
uso melhor do material e gera retalhos pequenos. Em corridas de produção de alto
volume, forjados tem o custo como vantagem decisiva.

Forjados requerem menos operações secundárias. Como fornecidas, algumas


classes de barra e chapas requerem operações adicionais tais como torneamento,
afiação e polimento, para remover irregularidades de superfície e alcançar o
acabamento desejado, precisão dimensional, usinabilidade e resistência.
Freqüentemente, forjados podem ser colocados em serviço sem operações
secundárias caras.

Como os Forjados se comparam a peças de metalurgia do pó (P/M)

Forjados são mais fortes. Propriedades mecânicas padronizadas Baixas (ex. Tensão
de resistência) são típicas de peças de Metalurgia do pó. O fibramento de uma peça
forjada assegura resistência nos pontos críticos de tensão.

Forjados oferecem maior integridade. Modificações de alto custo na densidade da


peça ou infiltração são requeridos para prevenir defeitos na metalurgia do pó. Ambos
os processos somam custos. O refinamento de grão de peças forjadas assegura a
ausência de defeitos.
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Forjados requerem menos operações secundárias. Formas de metalurgia do pó
especiais, roscas e furos e tolerâncias de precisão podem requerer usinagem extensa.
Operações de forjamento secundárias podem freqüentemente ser reduzidas a
operações de acabamento, furação ou outros passos simples. O resultado inerente de
forjados conduz acabamentos superficiais excelentes e consistentes.

Forjados oferecem maior flexibilidade de projeto. As formas da Metalurgia do pó


são limitadas àquelas que podem ser ejetadas na direção de prensagem. O Forjado
permite que as peças projetadas não se restrinjam nessa direção.

Forjados usam materiais menos dispendiosos. Os materiais de partida para peças


de Metalurgia do pó de alta qualidade são usualmente água pulverizada, pós
pré-ligados e recozidos que custam significativamente mais por libra que aços de
barra.

Custo

Anexo orçamento realizado.

Bibliografia:

Tecnologia Mecânica - Vicente Chiaverini - Volume 2

Casos de aplicação de novos aços ferramenta para trabalho a quente


Tecnologia em metalurgia e materiais - julho/setembro 2005

ASM metals handbook volume 14 - Forming and Forging – 9º Edição - 1993

http://pt.wikipedia.org/wiki/Forjamento
25
http://www.sindiforja.org.br/comparando.htm

http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico

26

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