CENTRO TECNOLÓGICO MINERO

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INICIACIÓN EN

LA UNIDAD OPERATIVA ARCATA - COMPAÑÍA MINERA
ARES S.A.C.

PRESENTADO POR:

TOLA BARRIONUEVO, CIRILO ANTONIO

PARA OPTAR EL TITULO DE TÉCNICO EN

EXPLOTACIÓN DE MINAS

CETEMIN
2019

1
 AGRADECIMIENTO

Un eterno agradecimiento a Dios por haberme permitido la oportunidad de concluir con

éxito una etapa más de mi vida, sobre todo por darme una familia que día tras día me
han brindado su apoyo y confianza para alcanzar el logro personal, profesional y que
pueda ser útil en la sociedad.

En segunda instancia agradezco a todo el personal docente y administrativo de

CETEMIN que en forma conjunta se esfuerzan por la preparación y superación de todos
los que estudiamos en este prestigioso instituto para bien de la minería.

A la empresa especializada Compañía Minera ARES S.A.C. – Unidad Operativa Arcata

por haberme brindado la oportunidad, de trabajo, al Ing. Arturo Sifuentes y Ing. Delfor
Gavino Aquino, quien me brindo el apoyo al momento de realizar este documento.

2
Contenido

INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................5
1. EMPRESA DONDE SE DESARROLLÓ LAS PRÁCTICAS ....................................6
1.1. Nombre de la empresa................................................................................................6
1.1.1. Misión ......................................................................................................................6
1.1.2. Visión .......................................................................................................................6
1.2. Actividades principales ..............................................................................................6
1.3. Ubicación.....................................................................................................................6
1.4. DESCRIPCIÓN DE LA MINA .................................................................................8
1.4.1. Producción................................................................................................................8
1.4.2. Desarrollo .................................................................................................................8
1.5. Geología Regional .......................................................................................................8
1.6. Métodos de Explotación .............................................................................................9
1.6.1. Método de explotación Corte y Relleno Ascendente Convencional ....................9
1.6.2. Método de explotación Corte y Relleno Ascendente Limpieza Mecanizado (con
micro-scoop) ...........................................................................................................................9
1.6.3. Detalles de Diseño ................................................................................................. 10
2. DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS ..................................................................... 11
3. OBJETIVOS ................................................................................................................. 11
3.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 11
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................. 11
4. MARCO TEÓRICO..................................................................................................... 12
4.1.1. GSI......................................................................................................................... 12
4.1.2. Sistema convencional............................................................................................ 21
5. TRABAJOS REALIZADOS ....................................................................................... 29
5.1. CARACTERIZACIÓN DEL MACIZO ROCOSO ............................................... 29
5.1.1. GSI......................................................................................................................... 29
5.1.2. Características Geomecánicas de las labores de explotación ........................... 35
5.2. PROCEDIMIENTO Y ESTÁNDARES OPERATIVOS ....................................... 37
5.3. EVALUACIÓN DE VOLADURA CONVENCIONAL ......................................... 37
5.3.1. Diseño de perforación y voladura........................................................................ 37
5.3.2. Amarre con sistema convencional ....................................................................... 38
5.3.3. Fragmentación de voladura con sistema convencional ...................................... 38
5.4. CONTROLES OPERATIVOS EN PERFORACIÓN Y VOLADURA ................ 40
5.4.1. Características del sistema de iniciación ............................................................. 40
5.4.2. Implementación de sistema de iniciación no eléctrico........................................ 41
5.4.3. Diseño de malla en las labores de producción .................................................... 42

3
5.4.4. Encebado y carguío de taladros de producción .................................................. 42
5.4.5. Secuencia de salida ............................................................................................... 43
5.4.6. Resultados de la voladura .................................................................................... 44
5.4.7. Análisis de la fragmentación ................................................................................ 45
5.4.8. Capacitación del personal .................................................................................... 46
6. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 50
7. RECOMENDACIONES .............................................................................................. 50
8. ANEXOS ....................................................................................................................... 51

4
 INTRODUCCIÓN

En la unidad operativa Arcata se utiliza el método de explotación corte y relleno

ascendete, debido a la calidad de roca que es de regular a mala se viene realizando las
perforaciones en breasting. En el proceso de voladura se estaba trabajando con el
sistema de iniciación convencional, utilizando los accesorios de voladura mecha rápida
y Carmex. Sin embargo, al usar estos productos convencionales se tiene problemas con
la fragmentación de roca, donde a la operación hay una exigencia de tamaño de roca de
20 cm. En la cual al utilizar estos productos tenían como resultados de la voladura la
presencia de bolonería, que a la vez generaba una deficiencia en la limpieza con winche.

Teniendo estos problemas en las labores de explotación se evaluó el cambio de

iniciación no eléctrico. Por lo que optamos por el uso de los fulminantes no eléctricos
debido a que la secuencia de salida de los taladros nos permite a obtener una mejor
fragmentación.

5
1. EMPRESA DONDE SE DESARROLLÓ LAS PRÁCTICAS
1.1. Nombre de la empresa
Compañía Minera ARES S.A.C. – Unidad Operativa Arcata
1.1.1. Misión
Somos una compañía minera de metales preciosos enfocada en operaciones
subterráneas principalmente en las Américas, que trabaja con excelencia,
responsabilidad social y con los más altos estándares de seguridad y cuidado del
ambiente, logrando alta rentabilidad, crecimiento sostenido y creando valor para
los accionistas.
1.1.2. Visión
Ser líderes en el mercado en retorno financiero para los accionistas, ambiente de
trabajo y seguridad.
1.2. Actividades principales
La Compañía Minera Ares S.A.C. (Unidad Operativa Arcata) es uno de los
principales productores de metales preciosos de extracción subterránea,
especializados en yacimientos de plata y oro de alta ley, con casi 50 años de
experiencia operativa en el continente americano. Tenemos una sólida base de
activos, una gran cartera de proyectos en desarrollo y una clara estrategia. En la
actualidad, opera tres minas, dos de ellas en el sur del Perú, y una en el sur de
Argentina. Todas sus operaciones subterráneas se realizan en minas de vetas
epitermales y el principal método de explotación minera utilizado es el de corte y
relleno. El mineral de sus operaciones se procesa hasta convertirse en concentrado
o lingotes de aleación de plata/oro.
1.3. Ubicación
La Unidad Operativa Arcata se encuentra ubicada en el Distrito de Cayarani en el
departamento de Arequipa, en la Parte Sur del Perú, y se encuentra
aproximadamente a 180 Kilómetros del Departamento, en la Cordillera Occidental
del sur de Perú y a una altura sobre el nivel del mar de 4600 metros, sus
coordenadas son las siguientes.
Longitud Oeste 72° 18’ 30”
Latitud Sur 14° 59’

6
 500000 600000 700000 800000 900000 1000000

8400000
8400000
APURIMAC
CUSCO

ICA AYACUCHO ARCATA

ARES
SUCUYTAMBO
CAYLLOMA

COTAHUASI
R ORCOPAMPA
NEVADO / FIRURA
0 PUNO
NEVADO / SARA SARA

8300000
8300000

NEVADAO / SOLIMANA
0
MADRIGAL
NEVADO / COROPUNA
0
CHIVAY
R
CARAVELÍ
R OCOÑA CHUQUIBAMBA NEVADO / SABANCAYA
NEVADO / 0
AMPATO
POSCO R 0

APLAO
R
NEVADO / CHACHANI

8200000
8200000

VOLCAN / MISTI
AREQUIPA 0
R VOLCAN UBINAS
0

CERRO VERDE

CAMANA
R CHAPI

UBICACIÓN MOQUEGUA
OCEANO PACIFICO
Departamento: Arequipa MOLLENDO
R VOLCAN / TUTUPACA
0

8100000
8100000

Provincia : Condesuyos VOLCAN CALIENTE

VOLCAN YUPANMANE
0
Distrito : Cayarani 0

Altura : 4,670 m.s.n.m

Distancia desde Arequipa: 307 Km.

500000 600000 700000 800000 900000 1000000

Figura N° 1: Ubicación de la Unidad Operativa Arcata

7
1.4. DESCRIPCIÓN DE LA MINA
1.4.1. Producción
La producción de la mina Arcata contempla la explotación de tajos en las
siguientes estructuras Alexia, Baja, Blanca 2, Cimoide Nicole, Cristina, Cristina
Techo, Dorita, Elena, Frida, Julia, M, Mariana, Mariana Norte, Michelle, Nicole,
Norte Sur, Pamela New, Pamela Oeste, Pablito, Pamela Sur, Paralela, Paralela 2,
Paralela 3, Primavera, Ramal 1900, Ramal Julia, Ramal Marion Sur 2, Ramal
Marion Sur 3, Ramal Soledad, Ramal Techo, Ramal Techo 1, Rosalía, Rubí 2,
Soledad NW, Sorpresa 4, Stephani, Tensional Marion, Tensional Paralela 2,
Tensional Ramal 1900, Túnel 3, Túnel 4, X.
1.4.2. Desarrollo
Actualmente los accesos principales para acceder a las vetas (Alexia, Amparo,
Baja, Blanca 2, Cimoide Blanca, Cristina, Cristina Techo, Elena, Frida, Nicole,
Irma, Julia, Lucero, M, Mariana, Mariana Norte, Michelle, Nicole, Pamela Oeste,
Pablito, Pamela New, Pamela Sur, Paralela, Paralela 2, Paralela 3, Primavera,
Rosalía, Ramal 1900, Ramal Julia, Ramal Techo, Ramal Techo 1, Rubí 2, Sandra,
Socorro, Soledad NW, Sorpresa 4, Stephani, Tensional Ramal 1900, Tula, Túnel
3, Túnel 4, Yovana, X) se dan por la Rampa Marión, Rampa Mariana, Rampa
Macarena y Rampa 1850 (Marion II) con una sección de 4.50 x 4.00 m. y
gradiente de -12%, Rampa Mariana con gradiente de -3.14%.
Siendo la Rampa Macarena de acceso y extracción de mineral con volquetes
diesel de 20 toneladas de capacidad, Rampa Marión de acceso y extracción de
desmonte generado por los avances lineales, Rampa Mariana de acceso y
extracción de mineral y desmonte.
Asimismo, se tiene las Rampas de sección 4.50 x 4.00 m. con -12% de gradiente y
Rampas Positivas con sección 3.0 x 3.0 m. con gradiente +15% que sirven de
acceso a los diferentes tajos en actual explotación.
1.5. Geología Regional
Las características físico-químicas del yacimiento de Arcata, permiten clasificarlo
como un depósito epitermal de metales preciosos de baja sulfuración, del tipo
adularia-sericita.

8
 El yacimiento de Arcata se encuentra localizado en el segmento sur de la
Cordillera de los Andes, donde afloran extensamente rocas volcánicas Cenozoicas
genéticamente relacionadas con varios yacimientos epitermales de Plata y Oro
existentes en el área tales como Caylloma, Sucuytambo, Orcopampa, Ares, y
otros.
1.6. Métodos de Explotación
1.6.1. Método de explotación Corte y Relleno Ascendente Convencional
La perforación se realiza con maquina liviana Jack Leg con barreo de 3, 4 y 6 pies
y broca de 38 mm, se puede dar tanto vertical (Upper) y horizontal (Breasting),
esto de acuerdo a las condiciones de estabilidad de las cajas.
El proceso de voladura primaria se emplea para fragmentar la roca y permitir su
extracción y transporte. Los taladros perforados para la voladura son cargados
con Emulsión encartuchada, realizándose una voladura convencional y voladura
no eléctrica.
El desatado se realiza previa ventilación y regado de carga a fin de eliminar los
gases generados por la voladura, control de polución y para la visualización de la
fracturas de las rocas.
El sostenimiento en labores de explotación se realiza con técnicas convencionales
con pernos de fricción, malla electrosoldada, puntales de madera y sus
combinaciones de acuerdo al comportamiento geomecánico del macizo rocoso.
La limpieza de mineral se realiza utilizando winches de arrastre (eléctricos) hacia
el ore pass ubicado en la misma veta y es extraído por un nivel inferior por
volquetes.
En la zona de Túnel 4 en la extracción de mineral, se acarrea de los ore pass hacia
los pockets con Locomotoras y carros mineros gramby de 60 pies cúbicos.
El relleno de las excavaciones generadas se realiza con relave proveniente de la
planta de beneficio mediante la planta de relleno hidráulico ubicada próximo a la
bocamina Marión.
1.6.2. Método de explotación Corte y Relleno Ascendente Limpieza Mecanizado
(con micro-scoop)
La perforación se realiza con maquina liviana Jack Leg con barreo de 3, 4 y 6 pies
y broca de 38 mm, se puede dar tanto vertical (Upper) y horizontal (Breasting),
esto de acuerdo a las condiciones de estabilidad de las cajas.

9
 El proceso de voladura primaria se emplea para fragmentar la roca y permitir su
extracción y transporte. Los taladros perforados para la voladura son cargados
con Emulsión, realizándose una voladura convencional no eléctrica.
El desatado se realiza previa ventilación y regado de carga a fin de eliminar los
gases generados por la voladura y control de polución.
El sostenimiento en labores de explotación se realiza con técnicas convencionales
con pernos de fricción, malla electrosoldada, madera y sus combinaciones de
acuerdo al comportamiento geomecánico del macizo rocoso.
La limpieza en las labores de explotación se cautiva un micro-scoop diesel /
eléctrico de 0.75 yd3 para luego ser recuperado por el nivel superior (por
chimeneas) o hacia el nivel base (por las chimeneas del tajeo). Los Ore Pass del
tajeo es preparado en la caja piso y desde su tolva metálica accionado con aire
comprimido es descargado a volquetes para su posterior transporte a cancha de
mineral
La extracción y transporte de mineral se realiza mediante volquetes de 20
toneladas.
El relleno de las excavaciones generadas se realiza con relave proveniente de la
planta de beneficio mediante la planta de relleno hidráulico, ubicado próximo a
bocamina Marión.
1.6.3. Detalles de Diseño
A partir de la rampa de profundización se preparan cruceros de acceso a la veta
mineralizada, siendo la altura entre niveles de 50 m, al llegar a la veta se
dimensiona y preparan galerías para la explotación.
Como labores de preparación a partir de las galerías se hacen chimeneas, caminos
y chimeneas de ventilación, luego se preparan ventanas de extracción hacia el
echadero de mineral, con distancias de 10 metros a una sección de 3.0 x 3.0 m.
Se utilizan perforadoras Jackleg en los avances lineales y stoper para
perforaciones verticales en la explotación, los taladros son de 6 pies de
profundidad. Después de los disparos se limpia el mineral roto y luego se procede
con el relleno hidráulico hasta obtener una altura de perforación de 2.40 m.
Se construyen chimeneas de acceso para los tajeos, a fin de facilitar la ventilación,
después del disparo, la evacuación de gases es por las chimeneas extremas o
camino central, según la secuencia de minado.

10
 Asimismo, se tiene chimeneas Raise Borer de 3.00 m y 2.40m diámetros que
conectan a superficie y de 1.50x 1.50m., 3.20 x 1.20 m. para interior mina,
exclusivamente para ventilación de la mina.
Después de la ventilación, ingresan los scoops a efectuar la limpieza, el mineral es
transportado directamente a los ore pass, o a buzones de mineral para luego ser
extraído y cargado en camiones (volquetes) y transportado a Planta
Concentradora.
2. DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS
Este informe se está desarrollando en la Unidad Minera Arcata de la COMPAÑÍA
MINERA ARES, donde se tiene una relación laboral como Supervisor, mis
principales funciones son:
 .
 .
 .
 .
 .
 .
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
 Mejorar la fragmentación del mineral en la voladura cambiando el sistema de
iniciación, en tajeos de producción de la mina Unidad Operativa Arcata
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Caracterizar el macizo rocoso según los estándares operativos de la Unidad
Operativa Arcata.
 Evaluar la voladura con iniciación convencional en las labores de producción en
la veta TÚNEL 4 en la Unidad Operativa Arcata.
 Interpretar los procedimientos y estándares operativos de perforación y voladura
en la Unidad operativa Arcata.
 Realizar controles operativos en las tareas de perforación y voladura en las
labores de producción en la veta TÚNEL 4

11
  Implementar el sistema de iniciación no eléctrico para las voladuras en las
labores de producción en la veta TÚNEL 4
 Evaluar las voladuras con el sistema de iniciación no eléctrico en labores de
producción.
4. MARCO TEÓRICO
4.1.1. GSI

A. Caracterización del macizo rocoso

Debido a la variación de las características del macizo rocoso, se requiere de un

buen detalle de la información geológica, para ello se deben de confeccionar
modelos geológicos y posteriormente modelos geomecánicos que requiere
contar con la información de campo, lo cual consiste en:

- Orientación. Es la posición de la discontinuidad en el espacio y

comúnmente se registra por un rumbo y buzamiento. Cuando un grupo de
discontinuidades se presentan con similar orientación o aproximadamente
paralelas, se dice que estas forman un sistema o una familia de
discontinuidades.

- Espaciado. Es la distancia perpendicular entre discontinuidades

adyacentes. Esto determina el tamaño de los bloques de la roca intacta.

- Persistencia. Es la extensión en área o tamaño de una discontinuidad.

Cuanto menor sea la persistencia, la masa rocosa será más estable y cuanto
mayor sea esta, será menor estable.

- Rugosidad. Es la áspera o irregularidad de la superficie de la

discontinuidad. Cuanta menor rugosidad tenga una discontinuidad, la masa
rocosa será menos competente y cuanto mayor sea esta, la masa rocosa
será más competente.

- Apertura. Es la separación de las paredes rocosas de una discontinuidad, a

menor apertura, las condiciones de la masa rocosa serán mejores y a mayor
apertura las condiciones serán más desfavorables.

- Relleno. Son los materiales que se encuentran dentro de la discontinuidad.

Cuando los materiales son suaves, la masa rocosa es menos competente y
cuando estos son más duros entonces es más competente.

12
- Resistencia de la roca. Considerando la resistencia de la roca a romperse
con golpes de la picota la guía práctica de la roca es la siguiente:

a. Resistencia muy alta, solo se astilla con varios golpes de la

picota, mayor a 250 MPa.

b. Resistencia alta, se rompe con tres golpes de la picota, 100- 250

MPa.

c. Resistencia media se rompe con uno o tres golpes de la picota,

50- 100 MPa.

d. Resistencia baja, se indenta superficialmente con la punta de la

picota, 25-50 MPa.

e. Resistencia muy baja, se indenta profundamente con la punta de

la picota, 5-25 MPa.

- Agua subterránea. Filtraciones en la pared rocosa de una galería

subterránea, baja la calidad de la roca.

- Número de familias o sistemas.

- Tamaño de bloques. Esquema de formas de bloques: bloqueado, irregular,

tabular y columnar.

- Grado de la fracturamiento de la masa rocosa.

a. Masiva levemente fracturada (2 a 6 fracturas /m).

b. Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas/m).

c. Muy fracturada (12 a 20 fracturas/m).

d. Intensamente fracturada (mayor de 20 fracturas/m)

- Esfuerzos a los que están sujetas la excavación.

Son los esfuerzos que se ubican alrededor de las excavaciones y afectan su

estabilidad en mayor o menor grado. Estos son de dos tipos:

a. Esfuerzo insitu, depende de las condiciones de carga de la masa

rocosa, la densidad de la roca y la profundidad de la labor.

σ=δxZ

Dónde:

13
 σ = Esfuerzo in-situ

δ = Densidad de roca

Z = Profundidad

b. Esfuerzos inducidos, son aquellos esfuerzos provocados debido

a la presencia de la excavación Cuando más grande es la
excavación, mayor son estos esfuerzos. La influencia de estos
esfuerzos es de 2 a 3 veces el ancho de la excavación.

B. Características de la roca

La roca es un conjunto de sustancias minerales que formando masas, constituye

gran parte de la corteza terrestre.

Según su origen, las rocas pueden ser ígneas, sedimentarias y metamórficas.

- Rocas ígneas, son aquellas que han sido formadas por la consolidación del
magma.

- Rocas sedimentarias, formadas por la deposición de sedimentos.

- Rocas metamórficas, formadas por procesos de altas presiones y

temperaturas.

a. Roca intacta, es el bloque ubicado entre las discontinuidades y

podría ser representada por una muestra de mano o trozo de testigo
que se utiliza para ensayos de laboratorio.

b. Masa rocosa, es el medio in-situ que contiene diferentes tipos de

discontinuidades como diaclasas, estratos, fallas y otros rasgos
estructurales.

c. Condiciones de la masa rocosa

De acuerdo a cómo se presenten las características de la masa rocosa, ésta

tendrá un determinado comportamiento al ser excavada.

- Si la roca intacta es dura o resistente y las discontinuidades tienen

propiedades favorables, la masa rocosa será competente y presentará
condiciones favorables cuando sea excavada.

14
- Si la roca intacta es débil o de baja resistencia y las discontinuidades
presentan propiedades desfavorables, la masa rocosa será incompetente y
presentará condiciones desfavorables cuando sea excavada.

- Habrá situaciones intermedias entre los extremos antes mencionados donde

la roca tendrá condiciones regulares cuando sea excavada.

d. Criterios según las características del fracturamiento

Para clasificar la masa rocosa tomando en cuenta las características del

fracturamiento (o grado de presencia de las discontinuidades), se mide a lo
largo de un metro lineal cuantas fracturas se presentan, según esto, la guía
práctica es la siguiente:

- Masiva o levemente fracturada: 2 a 6 fracturas /metro.

- Moderadamente fracturada: 6 a 12 fracturas/metro.

- Muy fracturada: 12 a 20 fracturas/metro.

- Intensamente fracturada: Más de 20 fracturas/metro.

- Triturada o brechada: Fragmentada, disgregada, zona de falla.

e. Criterios según las condiciones de las paredes de

discontinuidades

Si tomamos en cuenta algunas propiedades de las paredes de las

discontinuidades como la apertura, rugosidad, relleno y meteorización o
alteración, la guía de clasificación de la masa rocosa es la siguiente:

Condición muy buena: Si las discontinuidades están cerradas, muy rugosas

y están frescas.

- Condición buena: Si están ligeramente abiertas, moderadamente rugosas y

tienen manchas de oxidación

- Condición regular: Si están moderadamente abiertas, ligeramente rugosas a

lisas y presentan oxidación.

- Condición mala: Si están abiertas, lisas y presentan relleno blando (por

ejemplo limo).

- Condición muy mala: Si están muy abiertas, estriadas y tienen relleno de

panizo.

15
f. Condiciones geomecánicas

- Masa rocosa muy buena: Condiciones geomecánicas muy favorables para el

minado

- Masa rocosa buena: Condiciones geomecánicas favorables para el minado.

- Masa rocosa regular: Condiciones geomecánicas regulares para el minado.

- Masa rocosa mala: Condiciones geomecánicas desfavorables para el

minado.

- Masa rocosa muy mala: Condiciones geomecánicas muy desfavorables para

el minado.

C. Clasificación geomecánica.

Las clasificaciones geomecánicas tienen por objeto caracterizar un

determinado macizo rocoso en función de una serie de parámetros a los que
se les asigna un cierto valor.

La necesidad de construir túneles y labores subterráneas llevo a los

ingenieros a buscar una forma práctica de evaluar la calidad de la roca a
intervenir desde el punto de vista ingenieril. De diferentes criterios todos
ellos provenientes de expertos de indiscutible trayectoria, dieron como
resultante una serie de métodos de evaluación y valoración como son:

- Clasificación RMR

- Clasificación de Diere

- Clasificación de Hock y Brown.

- Clasificación de Barton (NGI)

- Clasificación GSI

D. Estimación de RQD, RMR, GSI

Para una mejor comprensión de las clasificaciones geomecánicas y su

aplicación describiremos los más utilizados en la industria minera, y de fácil
aplicación.

- RQD.

En 1962 Deere propuso un índice cuantitativo de la calidad de roca basado

en la recuperación de núcleos con perforación diamantina, denominado el

16
 sistema Rock Quality Designation (RQD). Este índice de calidad de roca se
ha usado en todas partes, comprobándose de mucha utilidad en la
clasificación del macizo rocoso, para la selección de refuerzo en labores
subterráneas. RQD se define como el porcentaje de núcleos que se
recuperan en piezas esteras de 10 cm. O más, de largo total de barreno.

Por tanto:

longitud. de. los. nucleos. > .10cm

RQD (%) =
largo del barreno

El RQD debería ser calculado únicamente para testigos individuales,

usualmente mayores a 1.5 metros de longitud. Todos estos trozos enteros de
testigo o estas partes de roca fracturada se miden y se contabilizan para
entonces aplicarlos a una fórmula de cálculo. (Ver cuadro)

Cuadro 2: Relación RQD – Calidad de roca.

Fórmula alternativa (cuando no hay sondeos): RQD = 115 – 3.3Jv, Jv:

número de juntas identificadas en el macizo rocoso por m3.

- RMR.

Este sistema fue desarrollado por Z.T. Bieniawski en los años 70 siendo
reformado en numerosas ocasiones y siendo la actual por el momento la de
1989 que coincide con la de 1979 en bastantes cosas, es un sistema empírico
basado en más de 300 casos reales de túneles, galerías, minas, cavernas,
cimentaciones y taludes, y usada extensamente por todo el mundo para el
sostenimiento de estas construcciones. Se basa en la suma de una serie de
parámetros del terreno para evaluar su capacidad y por tanto el

17
sostenimiento necesario, estos parámetros son los siguientes. (Ver Cuadro
2.3)

a. Resistencia a la compresión simple de la roca inalterada

b. RQD (existe un sistema basado en este mismo parámetro)

c. Espaciamiento discontinuidades (fisuras, diaclasas)

d. Estado de las fisuras

e. Presencia de agua subterránea

f. Orientación de las discontinuidades

RMR = (1) + (2) + (3) + (4) + (5) + (6)

Clasificación de RMR (oscila entre 0 y 100)

Cuadro 03: Valores de clasificación del RMR

18
- ÍNDICE DE RESISTENCIA GEOLÓGICA GSI (GEOLOGICAL
STRENGH INDEX)

En la determinación del G.S.I. el primer paso a seguir es, definir en forma

empírica la resistencia y deformabilidad de la masa rocosa, basándose en las
condiciones estructurales (grado de Fracturamiento) y de superficie
(alteración, forma de fracturas, relleno), según apreciaciones de campo.

Para efectos netamente prácticos, la aplicación del índice G.S.I. En la mina

está basado en el uso de los siguientes parámetros Geomecánicos.

a. Condición de las discontinuidades.

Esta condición de las discontinuidades está controlada por:

Orientación y sistemas de las mismas

Espaciamiento y persistencia.

Para esta condición se determina, tanto la cantidad de fallas en determinada

longitud, como las Fracturas por metro lineal.

La clasificación según su estructura o discontinuidades varía de:

Levemente fracturada. (LF) Tres a menos sistemas de discontinuidades

muy espaciadas entre sí.

Moderadamente fracturada. (F). Muy bien trabada, no disturbada,

bloques cúbicos formados por tres sistemas de discontinuidades ortogonales.

Muy fracturada. (MF). Moderadamente trabada, parcialmente disturbada,

bloques angulosos formados por cuatro o más sistemas de discontinuidades.

Intensamente fracturada. (IF). Plegamiento y fallamiento, con muchas

discontinuidades interceptadas, formando bloques angulosos o irregulares.

Triturada o Brechada. (T).Ligeramente trabada, masa rocosa

extremadamente rota, con una mezcla de fragmentos fácilmente
disgregables, angulosos y redondeados.

b. Condición de resistencia

19
Grado de alteración de la roca, alteración y relleno de las
discontinuidades, rugosidad y ondulación de las discontinuidades, y
su abertura, para determinar se realizan ensayos en laboratorios, o
golpes con la picota del geólogo.

La clasificación según sus condiciones superficiales o resistencia varía de:

Muy buena (MB). (Muy resistente, fresca). Superficie de las

discontinuidades muy rugosas e inalteradas, cerradas. (Rc > 250 MPa), (Se
astilla con golpes de picota)

Buena (B). (Resistente, levemente alterada).Discontinuidades rugosas,

levemente alteradas, manchas de oxidación, ligeramente abierta. (Rc 100 a
250 MPa), (Se rompe con varios golpes de picota)

Regular (R). (Moderadamente resistente, leve a moderadamente alterada).

Discontinuidades lisas, moderadamente alteradas, ligeramente abiertas.

(Rc 50 a 100 MPa), (Se rompe con uno o dos golpes de picota)

Pobre (P). (Blanda, muy alterada). Superficie pulida o con estriaciones,

muy alterada, relleno compacto o con fragmentos de roca. (Rc 25 a 50
MPa), (Se indenta superficialmente con un golpe de picota)

Muy pobre (MP). (Muy blanda, extremadamente alterada). Superficie

pulida y estriada, muy abierta, con relleno de arcillas blandas. (Rc < 25
MPa), (Se disgrega o indenta más de 5.0 mm. con un golpe de picota)

Su aplicación permite obtener una clasificación geológica muy simple como

por ejemplo: fracturada, regular (F/R) o muy fracturada, muy pobre
(MF/MP) y mediante la tabla de Ábacos del G.S.I. relacionar a esa
descripción con los valores aproximados de los Índices RMR por ejemplo a
una descripción MF/MP, el valor del Índice RMR sería equivalente a 30.

20
4.1.2. Sistema convencional
Normalmente recomendada para iniciar cargas simples. Es aún muy empleada en
la pequeña y mediana minería subterránea y en obras de ingeniería, por su menor
costo y por ser factible de utilizar por personal poco entrenado.
Fundamento: consiste en hacer estallar a un fulminante mediante un dardo de
llama transmitido por una mecha de pólvora.
Sus elementos son:
 Mecha de seguridad:
Accesorio lineal flexible con núcleo de pólvora negra forrado con material textil y
cobertura plástica impermeable, que transmite por su interior a una llama
controlada denominada “dardo” y el fulminante o detonador simple, instantáneo,
formado por una cápsula de aluminio con sus cargas inflamable y explosiva,
abierta por uno de sus extremos para introducir la mecha y ponerla en contacto
con la carga inflamable.
 Carga inflamable o sensible:
Varía usualmente entre 200 a 300 mg de fulminato de mercurio o azida de plomo,
mientras que la carga explosiva o secundaria de PETN o nitropenta es de 500 a
700 mg. Según su carga total los fulminantes se categorizan por número: 4; 6; 8;
10; 12; etc., comercializándose actualmente en mayor proporción los números 6 y
8, siendo éste último tomado como índice de la clasificación de los explosivos en
sensibles e insensibles (agentes de voladura).
Los productos que EXSA elabora: Gelatina Especial, Semexsa, Exadit, Semexsa-
E, Exagel-E, Exacorte, Geodit son iniciables con fulminantes N° 6 y N° 8, no así
los agentes de voladura Slurrex, Examon, Slurrex-EG y Slurrex-AP, que requieren
un cebo.
A. Ensamblaje de mecha-fulminante

21
Para asegurar su correcto funcionamiento debe tenerse presente que la unión de la
mecha con el fulminante debe ser efectuada con cuidado, utilizando alicates
encapsuladores especiales o máquinas fijadoras para sellar el empalme y evitar el
ingreso de agua o polvo hasta la carga explosiva, que es muy sensible a la
humedad. El forro plástico de la mecha la hace impermeable pero sus extremos
abiertos o cortados no lo son, por lo que no deben mojarse. Por precaución contra
la humedad de mecha almacenada; se debe cortar una o dos pulgadas del extremo
antes de insertarla en el fulminante. Como regla práctica se recomienda efectuar
lo siguiente al empatar la mecha-fulminante:
 Realizar un corte recto y limpio de la mecha con una navaja o herramienta
afilada, para evitar el derrame de pólvora o que queden hilachas. El corte debe
ser vertical, no diagonal.
 Limpiar cualquier residuo de materia o de polvo en el fulminante.
 Introducir la mecha hasta el fondo del fulminante debiendo quedar en buen
contacto con la carga explosiva (si queda espacio de separación usualmente
falla el encendido, debido a que se crea una cámara de contrapresión de gases
que extingue al dardo de llama que debía activar a la carga explosiva).
 Realizar la unión cuidadosamente, apretando bien pero sin exceso con el
alicate fijador, para no estrangular la mecha y obtener un buen engarce.
 En el caso de tener que trabajar en taladros con agua y no disponer de
detonadores especiales, aislar la unión entre el fulminante y la mecha con
grasa o pintura aislante adecuada, y disparar en el menor tiempo posible.
 Evitar el maltrato de los fulminantes; puede desprenderse la carga activa o
puede estallar.
B. Encendido
La mecha puede ser encendida con fósforo, o mediante encendedores especiales
de chispa.
Cuando se trabaja con este sistema, el disparo de unas pocas cargas aisladas puede
efectuarse indistintamente, pero cuando se trata de un número mayor el encendido
deberá ser rotacional, lo que se logra por dos medios:
 Por el chispeo individual y ordenado de cada carga (timing o secuenciado).

22
 Por medio el chispeo único de un extremo de mecha rápida, la que se
encargará de encender a todas las cargas en forma secuencial.
Para el encendido rotacional se deben tener presentes tres reglas importantes:
1. Los cebos armados deben ser ubicados al fondo de los taladros.
2. El tiempo empleado en encender toda la ronda debe ser tal que todas las
mechas deben estar ya encendidas por dentro de la boca de los taladros antes
de que explote la primera carga, para evitar tiros cortados por deterioro de las
mechas con las rocas volantes.
3. El operario que esté encendiendo varias mechas debe mantenerse alerta, tanto
para mantener el orden previsto como para controlar su tiempo de escape. Así,
como medida de seguridad, en cada voladura se acostumbra prender
simultáneamente con la primera carga una mecha o guía de aviso, de unos 60
cm (2’ a 3’), más corta que la mecha de menor longitud empleada en la
voladura, de modo que al terminar de quemarse la mecha de aviso indica el
tiempo mínimo disponible para el escape de los trabajadores (unos 52 s/pie).
En algunos países está prohibido usar mecha menor de 1 m.
Como norma de seguridad la velocidad de quemado de la mecha debe verificarse
periódicamente mediante un cronómetro, encendiendo varios tramos de longitud
exacta (1 m o más) y controlando el tiempo que demoran en consumirse, según el
fabricante. La norma nacional limita entre 150 a 200 s/m de longitud (± 50 s/pie)
con una dispersión de 5 a10%.
El timing o encendido rotacional directo se consigue de las siguientes maneras:
 Utilizando mechas de igual longitud para todos los taladros, las que se
chispean una tras de otra siguiendo un orden de acuerdo a la distribución de
trazo de voladura: Primero los taladros del corte o arranque, luego las alzas o
del techo y finalmente los arrastres al piso.
 Utilizando tramos de mecha de diferente longitud (generalmente una pulgada
de diferencia entre tiro y tiro) previamente cortados y ensamblados,
correspondiendo los más cortos a los taladros de arranque.

23
 Cortando en diferente longitud a las mechas que salen de los taladros después
que éstos han sido cebados, cargados y taqueados, entendiéndose que todas
originalmente han sido de igual longitud. El orden de salidas se obtiene por
estos cortes y por el chispeo en el orden en que uno desea que salgan las
cargas.
C. Mecha rápida (igniter cord) y conectores
Utilizado para el encendido de voladuras de gran número de taladros con mecha
de seguridad y fulminante. La mecha rápida es a la vez un accesorio de ignición y
retardo que permite con un solo chispeo asegurar el encendido secuente o en
“rotación” de una serie de mechas con un orden de salidas preestablecido, que se
controla con la longitud de mecha rápida entre cada conectador; es decir, con el
espaciamiento entre cada mecha de taladro a encender.
La mecha rápida consiste de un alambre delgado y flexible recubierto con un
compuesto pirotécnico que tiene determinada velocidad de quemado, que a su vez
está forrado con hilo nylon o plástico para darle resistencia e impermeabilidad.
Los conectadores consisten de un casquillo de aluminio o de cobre similar al
fulminante y con la misma dimensión interior, que igualmente tiene un extremo
abierto donde contiene una carga inflamable para introducir la mecha de
seguridad y el otro cerrado, donde contiene una carga inflamable.
En este extremo cerrado tienen un ojal o un corte lateral para pasar la mecha
rápida y sujetarla poniéndola en contacto con la carga inflamable.
D. Ensamblaje
El conjunto iniciador comprende entonces al tramo de mecha de seguridad que en
un extremo tiene un fulminante y en el otro un conector. El fulminante se
introduce en un cartucho para formar el cebo quedando libre el extremo del
conector.

24
Una vez que todos los taladros han sido cebados y cargados, sobresalen las
mechas con sus respectivos conectadores. La mecha rápida se inserta en cada
conector siguiendo un orden rotacional de salidas. Al encender el extremo de la
mecha rápida ésta encenderá a su turno a cada conectador y éstos a su vez a cada
mecha lenta del disparo. Esto permite encender toda la voladura con una sola
operación dando mayor tiempo y facilidad de escape al operador, a la vez que
permite establecer una secuencia de salidas quizá no muy exacta pero funcional,
que puede ajustarse variando las distancias entre conectadores y en algunos casos
empleando tramos de mecha rápida de diferente velocidad de ignición.
Al igual que ocurre con el empate del fulminante-mecha es importante el correcto
engarce del conectador para un seguro encendido de la mecha; de la misma
manera el ajuste de la mecha rápida-conector debe ser bien efectuado, sin apretar
demasiado ya que la mayor parte de los cortes de transmisión con el
correspondiente tiro fallado ocurren en estos empates.
El encendido con mecha está siendo sustituido por los sistemas eléctricos y no
eléctricos de retardo, pero aún tiene bastante campo de aplicación en plastas
aisladas, canteras, tajeos de mineral pequeños, vetas estrechas, galerías y túneles
de menor sección.

Figura N° 2: Accesorios de sistema de iniciación convencional para voladura

25
Figura N° 3: Secuencia de salida con sistema de iniciación convencional para voladura

26
4.1.3. Sistema no eléctrico
Los detonadores no eléctricos de retardo o detonadores de choque (shock), han
sido desarrollados para operar a semejanza del sistema eléctrico pero sin sus
riesgos, ya que en ellos la energía eléctrica y los alambres conductores han sido
sustituidos por tubos plásticos muy delgados, similares a cordones detonantes de
bajo gramaje, que transmiten una onda explosiva desde el punto de iniciación
hasta un detonador. El más difundido es el sistema Nonel (non electric), y otros
similares.
Presentan las siguientes ventajas:
 Son seguros contra disparos prematuros por descargas eléctricas o
radiofrecuencia.
 Son menos sensibles al deterioro por manipuleo, concusión o ambiente
caluroso que los eléctricos (sin dejar de lado el riesgo de detonación
accidental).
 Por su baja energía las mangueras conductoras no pueden detonar
directamente a los explosivos comerciales, incluidas las dinamitas. Excepto el
tipo que lleva un cordón detonante de muy bajo gramaje (Anoline de 1,5 g/m).
 Pueden ser empleados en superficie y subterráneo, también con secuencias de
retardo de milisegundo.
Sus desventajas:
 No pueden ser comprobados previamente por aparatos de medidas como el
sistema eléctrico por lo que deben ser utilizados con cuidado para evitar cortes
de transmisión.
 Su costo por el momento es mayor que el sistema convencional
Este sistema comprende los siguientes elementos:
 Tubos iniciadores, que se utilizan para conectar el tiro y consisten en una
manguera Nonel de longitud adecuada (de 1,8 a 100 m) que tiene un extremo
sellado y en el otro un conectador plástico que contiene un detonador
instantáneo (cebador). También hay conjuntos que tiene conectadores en
ambos extremos.

27
  Detonadores “Nonel ms”, formados por una manguera de longitud específica
(2,40 a 15,0 m) con un extremo sellado y un detonador no eléctrico de
milisegundo en el otro.
Estos detonadores los fabrican con retardos entre 75 ms y 2 000 ms, con intervalos de
25,100 y 150 ms según su tipo, y tienen un tapón antiestático para prevenir el ingreso de
electricidad ambiental y agua.

Figura N 4°: Secuencia de salida con sistema de iniciación convencional para voladura

28
5. TRABAJOS REALIZADOS
5.1. CARACTERIZACIÓN DEL MACIZO ROCOSO
5.1.1. GSI
Para la determinación de la calidad de roca en la unidad minera Arcata se utiliza la
catilla geomecánica basada en la clasificación Geomecánica de Bieniawski
(RMR) y Hoek y Brown (GSI). Con esta cartilla podemos determinar la calidad
del macizo roco para determinar el sostenimiento en la labores, además es muy
importante conocer la calidad del macizo rocoso para determinar el diseño de
malla de perforación y voladura. En la que presentamos en las siguientes figuras:

Figura N° 5: GSI – Estructuras y Condiciones

29
Figura N° 6: Sostenimiento de labores temporales

30
Figura N° 7: Sostenimiento de labores permanentes.

31
Figura N° 8: Sostenimiento para chimeneas

32
Figura N° 9: Identificación de cuñas

33
Figura N° 10: Metodología de aplicación

34
5.1.2. Características Geomecánicas de las labores de explotación
Las labores de explotación de la veta TÚNEL 4 se encuentra en un rango de RMR
entre 31 - 50 clasificándose como roca tipo III B y IV A. Considerando en la
tabla GSI se ha podido determinar tipos de roca “Muy Fracturado – Regular”,
“Muy fracturado – regular” y “Muy Fracturado – Pobre”.
El sostenimiento en la labores de explotación en la Veta TÚNEL 4 en estos tipos
de roca es con puntales de seguridad y cuadros de madera en las labores de
explotación. De acuerdo a la zonificación Geomecánica se tiene las siguientes
planos, en la Figura N° 11, Figura N°12x y en la Figura N° 13,

Figura N° 11: Zonificación del Tajeo 2143

35
Figura N° 12: Zonificación del Tajeo 2144

Figura N° 13: Zonificación del Tajeo 2145

36
5.2. PROCEDIMIENTO Y ESTÁNDARES OPERATIVOS
En la unidad minera Arcata se cumple los procedimientos y estándares operativos
de ciclo de minado en breasting de tajeo convencional y perforación en breasting
en tajeos, como se presentan en los siguientes anexos.
 ARE-MIN09 – 10: Perforación breasting en tajeos (Anexo 1)
Como objetivo del estándar de “ARE-MIN09 – 10 se tiene lo siguiente:
Determinar las pautas básicas para un buen desempeño de los trabajadores
involucrados en perforación en breasting en los tajeos de explotación y establecer
mejores prácticas de seguridad en esta actividad de riesgo.
 ARP - MIN09 - 41: Ciclo de minado en breasting de tajeo convencional (Anexo
2)
Como objetivo del procedimiento de “ARP - MIN09 – 41se tiene lo siguiente:
Establecer las pautas y la secuencia de minado en breasting de tajeo convencional
con la finalidad de desarrollar la tarea eficientemente, previniendo y minimizando
los riesgos de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.

5.3. EVALUACIÓN DE VOLADURA CONVENCIONAL

5.3.1. Diseño de perforación y voladura
Para las labores de explotación convencional se utiliza la perforadora Jackleg, realizando
una longitud de perforación de 5.5 pies, con un diámetro de perforación de 38 mm.
Utilizando como accesorios de voladura: Mecha rápida y Carmex; y para el carguío se
utiliza en el cebo y columna de carga, Emulnor 500, Emulnor 1000 y Emulnor 3000.

En la unidad minera Arcata se tiene el diseño de perforación y voladura en tajeos en

breasting como se presenta en la siguiente figura N° 14:

Figura N° 14: Diseño de perforación en tajeos

37
5.3.2. Amarre con sistema convencional
En la unidad minera Arcata se utilizaba el sistema convencional que comprendía
los accesorios de voladura: mecha rápida y Carmex de 7 pies. Los explosivos
utilizados en los tajeos actualmente es Emulnor 3000

Figura N° 15: Encebado con carmex y emulnor

5.3.3. Fragmentación de voladura con sistema convencional

En las voladuras en la unidad minera Arcata se ha tenido problemas con la
fragmentación de rocas, a la vez generando una deficiencia en la limpieza con
winche. Los fragmentos de rocas superaban el tamaño de 50 cm como se muestra
en la figura N° 16.

38
Figura N° 16: Bolonería con voladura convencional en las labores de
explotación

39
5.4. CONTROLES OPERATIVOS EN PERFORACIÓN Y VOLADURA
5.4.1. Características del sistema de iniciación
El sistema de iniciación se compone por los siguientes accesorios: Mecha Rápida,
Carmex y Fanel LP. Lo que se está cambiando en el sistema de iniciación es en
aumentar el fulminante no eléctrico, debido a que ofrece mejores ventajas en la
voladura. La voladura con Fanel LP permite tener una secuencia de salida de los
taladros simultáneamente, esto quiere decir que cuando los taladros se carguen
con un mismo número de salida, los fragmentos de rocas van a colisionar
mejorando su fragmentación.
Los componentes que forman el fanel son los siguientes:
Fulminante de retardo: Consiste de un Fulminante N° 12 que contiene en su
interior un explosivo primario muy sensible, uno secundario de alto poder
explosivo y un elemento de retardo de acuerdo a su número de serie, que permite
detonarlo a diferentes intervalos de tiempo. Para ello se ofrece al mercado dos (2)
escalas: período corto y período largo. (MS y LP)
Manguera Fanel® o tubo de choque: Fabricado con materiales termoplásticos de
alta resistencia mecánica, la cual en su interior está uniformemente cubierto por
una sustancia reactiva que al ser activada conduce una onda de choque cuya
presión y temperatura son suficientes para iniciar al fulminante de retardo. En uno
de sus extremos está sellado por ultrasonido y en el otro extremo ensamblado con
el Fulminante de retardo. El color de la Manguera Fanel® permite identificar la
escala de tiempo de retardo del FANEL®, así tenemos que: Para el período corto
la Manguera Fanel® es de color rojo o naranja. (MS). Para el período largo la
Manguera Fanel® es de color amarillo. (LP).
Etiqueta: Indica el número de serie y el tiempo de retardo en milisegundos o
segundos. Adicionalmente, tenemos un código de barras que permite la
trazabilidad del producto.
Conectador plástico tipo “J”: Es un bloque plástico especialmente diseñado
para facilitar la conexión y asegurar el contacto entre la Manguera Fanel y el
Cordón Detonante.
En la siguiente Figura N° 17 se muestra los componentes del FANEL y en el anexo N 3°:
Se puede mostrar las características del producto.

40
 Figura N° 17: Fulminante no electrico - FANEL

5.4.2. Implementación de sistema de iniciación no eléctrico

Para la implementación de sistema de iniciación “no eléctrico”, primero se
procedió a realizar las pruebas técnicas de voladura con Fanel LP de 2.4 m. en
tajos en Breasting en la Zona Tunel 4. Con el objetivo de mejorar la
fragmentación a un tamaño menor a 20 cm. En la siguiente figura N° 18 se
muestra el accesorio en prueba.

Figura N° 18: Sistema de iniciación no electrico - Fanel LP

41
5.4.3. Diseño de malla en las labores de producción
Para tener un mejor control en la voladura y tener buenos resultados en la
fragmentación, se debe realizar un diseño de malla de perforación, además se
debe controlar el paralelismo con los guiadores. En la figura N° 19: se observa el
diseño de malla de perforación y la secuencia que se ha planificado antes del
carguío.

Figura N° 19: Diseño de malla de perforación y secuencia de salida de taladros.

5.4.4. Encebado y carguío de taladros de producción
Para el encebado se utilizó el punzón de cobre, insertando el fulminante del
FANEL a los cartuchos de explosivos EMULNOR. En el momento del carguío se
debe ser muy cuidadoso al colocar los cartuchos de una manera organizada para
que los números de los Faneles están acorde a la secuencia de los taladros.

42
 Figura N° 20: Encebado de cartuchos con Fanel
5.4.5. Secuencia de salida
En las labores de producción, la secuencia de salida se determinan de acuerdo a la
posición de los taladros de acuerdo a la cara libre obtenida. Según la figura N° 21
Se muestra como es la secuencia de voladura

Figura N° 21: Secuencia de salida con Fanel

43
5.4.6. Resultados de la voladura
El resultado de la voladura utilizando Fanel LP de 2.4m., en las labores de
producción es una mejor fragmentación con un tamaño de roca menor de los 20
cm, además con un control de la roca encajonante. En la figura N° 22 se muestra
un fragmentación uniforme y en la figura N° se nota que le tamaño de
fragmentación es menor que 20 cm.

Figura N° 22: Fragmentacion despjues de la voladura

Figura N° 23: Tamaño de fragmentación de roca menor de 20 cm.

44
5.4.7. Análisis de la fragmentación
Después de la voladura se realizó un análisis de voladura en el software Wipfrag
donde se determinó que la voladura ha alcanzado un fragmentación de roca a un
P80 el tamaño de roca menor a 20 cm. En las figura N° 24 y Figura N° 25 se
muestra el análisis de fragmentación de roca.

Figura N° 24: Procesamiento de imagen de roca fragmentada

Figura N° 25: Análisis de tamaño de roca fragmentada

En las labores de explotación se está trabajando un factor de potencia de 0.78

kg/tn utilizando el Fanel LP mejorando la fragmentación, sin embargo según lo
planificado debería ser 0.82 kg/tn, donde se presenta una diferencia de -4.00 % a
favor de la operación y una minimización de costos. En la figura N° 26: Se

45
 muestra el factor de potencia de las labores de explotación y el factor
programado.

Figura N° 26: Análisis de factor de potencia

5.4.8. Capacitación del personal

Se ha capacitado al personal sobre el sistema de iniciación no eléctrico con el fin
que se utilice en toda la unidad minera Arcata y fueron los siguientes temas:
 FANEL LP – Características técnicas y aplicaciones.
 Uso y manipuleo del FANEL LP.
 Entrenamiento IN-SITU del FANEL LP.

En el anexo N° 4 se muestra el registro de capacitación y las siguientes figuras se

presentan las capacitaciones en el auditorio y el entrenamiento que se ha realizado
en las labores.

46
 Figura N° 27: Capacitación del uso y manipuleo del Fanel

Figura N° 28: Entrenamiento IN-SITU, secuencias de taladros

47
Figura N° 29: Entrenamiento IN-SITU, Amarre Carmex-Pentacord

48
Figura N° 30: Entrenamiento IN-SITU, Presentación del sistema de iniciación

49
6. CONCLUSIONES
 La aplicación del Fanel LP se realizó en voladura con tipo de minado en
Breasting, siendo de forma fácil y seguro la manipulación de dicho accesorio de
voladura para el personal.
 La fragmentación con Fanel LP de 2.4m., se obtiene un 90% que pasa por un
ancho de parilla de 20 cm del OP del Tajeo, minimizando el tiempo de limpieza
con winche.
 Al realiza las pruebas de voladura con Fanel LP en los tajeos, se observa un
cuidado de la caja piso y la caja techo sin tener presencia de sobre-rotura.
 En voladuras con FANEL LP en Tajos en Breasting se obtiene un factor de
potencia de 0.78 kg/tn, menos que el factor planificado de 0.82 kg/tn.

7. RECOMENDACIONES

 Actualizar el procedimiento de voladura de unidad minera Arcata, debido a que

no se ha tomado en cuenta el cambio del sistema de iniciación no electrico.
 Usar el Fanel LP en voladuras en Breasting, en todas las labores de explotación
de la unidad minera Arcata, para mejorar la fragmentación y no tener sobre
rotura.
 Continuar con las capacitaciones IN-SITU en todas las labores de explotación de
la unidad minera Arcata. Para mejorar la fragmentación y minimizar el tiempo
de limpieza con winche.
 Realizar OPT en las labores de los trabajadores que ya fueron capacitados, para
verificar el cumplimiento de la tarea.

50
8. ANEXOS

Anexo N° 1: ARE-MIN09 – 10: Perforación breasting en tajeos

51
52
53
Anexo N° 2: ARP - MIN09 - 41: Ciclo de minado en breasting de tajeo
convencional

54
55
56
Anexo N 3°: Características del producto FANEL.

57
Anexo N° 4: Registro de capacitación

58
59
60