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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Desenvolvimento
de Sistemas de
Controle
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Desenvolvimento
de Sistemas de
COntrole
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente

Diretoria de Educação e Tecnologia


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade


Presidente

SENAI – Departamento Nacional


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral

Gustavo Leal Sales Filho


Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Desenvolvimento
de Sistemas de
COntrole
© 2013. SENAI – Departamento Nacional

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Lista de ilustrações
Figura 1 -  Ampliação das áreas controladas pela gestão de projetos............................................................19
Figura 2 -  Processo............................................................................................................................................................19
Figura 3 -  O termo escopo no contexto de projetos............................................................................................26
Figura 4 -  Estrutura de trabalho partida em pacotes...........................................................................................28
Figura 5 -  Exemplo de EAP.............................................................................................................................................29
Figura 6 -  Tela do MS Project®........................................................................................................................................31
Figura 7 -  Comandos Relacionadas a Tarefa no MS Project®..............................................................................32
Figura 8 -  Comandos Relacionadas a Recurso no MS Project®..........................................................................32
Figura 9 -  Comandos Relacionadas a Projeto no MS Project®...........................................................................32
Figura 10 -  Comandos Relacionadas a Exibição no MS Project®.......................................................................32
Figura 11 -  Tela do MS Project®.....................................................................................................................................33
Figura 12 -  Exemplo de Definição de atividades...................................................................................................34
Figura 13 -  Representação da Atividade no MDP ................................................................................................35
Figura 14 -  Exemplo de TI...............................................................................................................................................36
Figura 15 -  Exemplo de TT.............................................................................................................................................36
Figura 16 -  Exemplo de II................................................................................................................................................36
Figura 17 -  Exemplo de IT...............................................................................................................................................36
Figura 18 -  Exemplo de Antecipação.........................................................................................................................37
Figura 19 -  Exemplo de Atraso.....................................................................................................................................37
Figura 20 -  Diagrama de Redes....................................................................................................................................37
Figura 21 -  Cronograma para análise do caminho crítico..................................................................................40
Figura 22 -  Visualização do caminho crítico............................................................................................................41
Figura 23 -  Visualização da atividade crítica............................................................................................................41
Figura 24 -  Visualização da atividade não crítica ..................................................................................................42
Figura 25 -  Gráfico de alocação de recursos............................................................................................................42
Figura 26 -  Reorganização do projeto devido aos recursos..............................................................................43
Figura 27 -  Cronograma resultante.............................................................................................................................43
Figura 28 -  a) Exemplo de fluxo de caixa anual; b) Exemplo de fluxo de caixa acumulado...................50
Figura 29 -  Exemplo 1 de fluxo de caixa...................................................................................................................51
Figura 30 -  Exemplo 2 de fluxo de caixa...................................................................................................................52
Figura 31 -  Exemplo 4 de fluxo de caixa...................................................................................................................53
Figura 32 -  Vista de cima do tanque de cozimento da planta...........................................................................61
Figura 33 -  Diagrama “espinha de peixe”..................................................................................................................62
Figura 34 -  Descrição das etapas do diagrama “espinha de peixe”.................................................................62
Figura 35 -  Tela do software Ms Project®..................................................................................................................63
Figura 36 -  Croqui do redutor especial de cozimento.........................................................................................63
Figura 37 -  Desenho tridimensional do redutor especial de cozimento......................................................63
Figura 38 -  Tanque de cozimento da planta industrial onde será instalado o redutor especial...........64
Figura 39 -  Peças laterais do redutor especial........................................................................................................64
Figura 40 -  Desenho das buchas e do eixo do redutor especial......................................................................64
Figura 41 -  Desenho dos distanciadores do redutor especial...........................................................................65
Figura 42 -  Desenho da plataforma do redutor especial....................................................................................65
Figura 43 -  Desenho das engrenagens do redutor especial .............................................................................65
Figura 44 -  Vista explodida da montagem completa...........................................................................................66
Figura 45 -  Vista explodida da montagem completa modelada.....................................................................66
Figura 46 -  Máquina convencional de usinagem..................................................................................................67
Figura 47 -  Máquina CNC...............................................................................................................................................67
Figura 48 -  Peças tratadas com revestimento níquel-químico ........................................................................69
Figura 49 -  Montagem mecânica do redutor..........................................................................................................70
Figura 50 -  Teste do redutor..........................................................................................................................................70
Figura 51 -  Instalação do redutor................................................................................................................................71
Figura 52 -  Tensão adiantada em relação à corrente, forma de onda............................................................75
Figura 53 -  Placa de identificação do motor elétrico escolhido.......................................................................78
Figura 54 -  Motor elétrico definido no projeto.......................................................................................................78
Figura 55 -  Diagrama elétrico de partida direta do motor trifásico................................................................81
Figura 56 -  Projeto elétrico............................................................................................................................................83
Figura 57 -  Legenda de um projeto elétrico............................................................................................................83
Figura 58 -  Montagem do quadro geral do tanque de cozimento.................................................................84
Figura 59 -  Motor elétrico e redutor especial definidos no projeto elétrico e no projeto mecânico,
respectivamente.................................................................................................................................................................86
Figura 60 -  Produção, preparação e distribuição do ar comprimido..............................................................89
Figura 61 -  (a) Diagrama pneumático; (b) Painel pneumático montado da planta de cozimento .....91
Figura 62 -  Diagrama “espinha de peixe”..................................................................................................................92
Figura 63 -  Lista de componentes do projeto e suas respectivas justificativas..........................................93
Figura 64 -  Planta de cozimento antes da melhoria pneumática, com o atuador linear........................94
Figura 65 -  a) atuador tipo motor de giro sequencial; b) atuador tipo motor de giro controlado......95
Figura 66 -  Diagrama pneumático atualizado........................................................................................................98
Figura 67 -  Planta de cozimento de bebidas lácteas com a melhoria............................................................98
Figura 68 -  Fluxograma de melhoria do sistema pneumático do tanque de cozimento de bebidas
lácteas.....................................................................................................................................................................................99
Figura 69 -  Utilização do sistema hidráulico na automação........................................................................... 100
Figura 70 -  Relação entre velocidade e vazão...................................................................................................... 101
Figura 71 -  Tubulações de um sistema hidráulico ............................................................................................. 102
Figura 72 -  Especificação do diâmetro da mangueira...................................................................................... 103
Figura 73 -  Válvula de by pass.................................................................................................................................... 105
Figura 74 -  Acionamento das válvulas.................................................................................................................... 108
Figura 75 -  Válvula acionada por solenoide.......................................................................................................... 109
Figura 76 -  Formas de fixação dos atuadores lineares...................................................................................... 112
Figura 77 -  Diagrama hidráulico básico................................................................................................................. 114
Figura 78 -  Diagrama eletro-hidráulica.................................................................................................................. 115
Figura 79 -  Malha de controle básica e seus instrumentos............................................................................. 121
Figura 80 -  Diagrama sinóptico do processo....................................................................................................... 122
Figura 81 -  Diagrama de instrumentação............................................................................................................. 122
Figura 82 -  Típico do controle do processo de vazão........................................................................................ 123
Figura 83 -  Típico do controle do processo de nível.......................................................................................... 124
Figura 84 -  Típico do controle do processo de temperatura.......................................................................... 125
Figura 85 -  Motor elétrico e redutor especial definidos no projeto elétrico e no projeto mecânico,
respectivamente.............................................................................................................................................................. 129
Figura 86 -  Montagem do sistema pneumático ao sistema eletromecânico........................................... 130
Figura 87 -  Interligação dos equipamentos de instrumentação e controle............................................. 131
Figura 88 -  Planta industrial completa................................................................................................................... 131
Quadro 1 - Grupos de processos.................................................................................................................................22
Quadro 2 - Declaração do escopo................................................................................................................................28
Quadro 3 - Lista de Atividades.......................................................................................................................................35
Quadro 4 - Técnicas de análise financeira..................................................................................................................49
Quadro 5 - Vantagens e desvantagens do método payback simples.............................................................54
Quadro 6 - Relação entre o projeto elétrico da planta de instalação com projeto elétrico do local de
instalação..............................................................................................................................................................................82
Quadro 7 - Especificações dos atuadores rotativos de giro controlado.........................................................96
Quadro 8 - Válvulas de controle direcional............................................................................................................ 108
Quadro 9 - Especificações dos atuadores lineares.............................................................................................. 111
Quadro 10 - Especificações dos atuadores rotativos.......................................................................................... 113
Quadro 11 - Definições para trabalho dom atuadores...................................................................................... 114
Quadro 12 - Tipos de proteção de acordo com a norma IEC........................................................................... 117
Quadro 13 - Classificação por grupos...................................................................................................................... 118

Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................14


Tabela 2: Exemplo de fluxo de caixa............................................................................................................................50
Tabela 3: Exemplo 3 de fluxo de caixa........................................................................................................................52
Tabela 4: Exemplo 4 de fluxo de caixa........................................................................................................................53
Tabela 5: Exemplo 5 de fluxo de caixa........................................................................................................................55
Tabela 6: Determinação da carga instalada e da demanda................................................................................79
Tabela 7: Força de avanço - BAR................................................................................................................................. 110
Tabela 8: Classificação de Temperaturas máximas na superfície de equipamentos............................... 118
Sumário
1  Introdução.......................................................................................................................................................................13

2  Planejamento e documentação de um projeto.................................................................................................17


2.1 PMBOK® Guide, PMI, PMP..........................................................................................................................17
2.1.1 Projeto............................................................................................................................................18
2.1.2 Grupos e processos...................................................................................................................19
2.1.3 Processos de inicialização de um projeto.........................................................................23
2.1.4 Processos de planejamento de um projeto......................................................................24

3  Análise de viabilidade econômica de um projeto.............................................................................................47


3.1 Natureza dos investimentos....................................................................................................................48
3.2 Fluxo de caixa................................................................................................................................................49
3.3 Payback simples (PBS)................................................................................................................................51
3.4 Payback descontado...................................................................................................................................54
3.5 Valor presente líquido (VPL).....................................................................................................................56

4  Especificações técnicas do projeto.........................................................................................................................59


4.1 Projeto mecânico.........................................................................................................................................60
4.1.1 Planejamento..............................................................................................................................62
4.1.2 Desenho do produto e documentação.............................................................................63
4.1.3 Usinagem, tratamento e montagem do produto..........................................................66
4.1.4 Teste e aprovação do produto na bancada......................................................................70
4.1.5 Instalação do produto em campo.......................................................................................71
4.2 Projeto elétrico..............................................................................................................................................71
4.2.1 Planejamento..............................................................................................................................72
4.2.2 Especificação do motor elétrico e suas características.................................................72
4.2.3 Demanda aplicada ...................................................................................................................79
4.2.4 Esquema elétrico de partida do motor do agitador do tanque de cozimento...80
4.2.5 Desenho das instalações da planta do tanque de cozimento...................................81
4.2.6 Documentos de projeto..........................................................................................................84
4.2.7 Instalação elétrica do motor em campo............................................................................86
4.3 Projeto pneumático....................................................................................................................................87
4.3.1 Análise do sistema pneumático...........................................................................................89
4.3.2 Planejamento da melhoria do sistema..............................................................................92
4.3.3 Desenvolvimento do sistema de melhoria.......................................................................94
4.3.4 Aplicação da melhoria em campo.......................................................................................98
4.4 Projeto hidraúlico........................................................................................................................................99
4.4.1 Características determinantes de projetos hidráulicos............................................. 100
4.4.2 Especificações de componentes hidráulicos ............................................................... 102
4.4.3 Diagrama de componentes hidráulicos ........................................................................ 114
4.5 Projeto de instrumentação e controle.............................................................................................. 115
4.5.1 Análise das instalações industriais e da documentação .......................................... 116
4.5.2 Determinação das variáveis a serem controladas ...................................................... 120
4.5.3 Especificação dos equipamentos de controle.............................................................. 120

5  Interligações entre os elementos do projeto................................................................................................... 129


5.1 Interligação entre as áreas mecânica e elétrica............................................................................. 129
5.2 Interligação entre as áreas eletromecânica e pneumática........................................................ 130
5.3 Interligação entre as áreas eletromecânica, pneumática e de instrumentação ............... 130
5.4 Interligação de todos os elementos de um sistema de controle e automação................. 131

Referências......................................................................................................................................................................... 135

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 138

Índice................................................................................................................................................................................... 139
Introdução

Esta unidade curricular “Desenvolvimento de Sistemas de Controles” tem o objetivo de


apresentar condições e fundamentos necessários para criação, execução, gerenciamento e
entrega de projetos/produtos. Conheceremos as documentações que apoiam todo o ciclo de
um projeto/produto. Em nosso caso, o produto será um sistema de controle, mas as técnicas
que estudaremos podem ser utilizadas em projetos de quaisquer tipos de produtos.
A utilização de técnicas e ferramentas voltadas ao desenvolvimento de sistemas de controle,
ou de outros tipos de sistemas, tem sido cada vez mais exigida no mercado de trabalho. O
motivo é que essas técnicas e ferramentas asseguram e aumentam as chances de um projeto
chegar ao seu ponto final, controlando prazos e recursos financeiros. Para a fundamentação
desses conhecimentos, utilizaremos referências internacionalmente reconhecidas.
A proposta é habilitar o aluno para que possa trabalhar em grandes empresas com todo o
conhecimento necessário sobre seus processos ou, ainda, permitir que o aluno possa aplicar
os conceitos aprendidos nesta unidade curricular, em pequenas empresas que ainda não
gerenciam o desenvolvimento de seus sistemas.
Estudaremos formas de gerenciamento de projetos que podem ser aplicadas ao longo
da vida de desenvolvimento de sistemas e mostraremos como uma empresa pode sobre a
viabilidade financeira de um projeto. Aprenderemos as linguagens utilizadas em projetos de
sistemas de controle e outras linguagens não tão comuns, mas necessárias para se entender o
projeto como um todo.
Mostraremos como o projetista pode definir os equipamentos de um sistema de controle,
reduzindo os riscos de erro após a aquisição e entrega do projeto. Conheceremos, também, as
informações que um manual de sistema de controle deve conter para que os usuários façam a
instalação, a operação e a manutenção do sistema que será entregue de forma correta.
A seguir, são descritos na matriz curricular os módulos e as unidades curriculares previstos
e as respectivas cargas horárias.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
14

Tabela 1: Técnico em Automação Industrial


Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100 h 340 h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140 h
• Fundamentos da Mecânica 100 h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340 h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e • Gestão da Manutenção 34 h 340 h
Implementação de • Implementação de Equipamentos 136 h
equipamentos e Dispositivos
dispositivos • Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 102 h
Dispositivos 68 h
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100 h 340 h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160 h
• Técnicas de Controle 80 h
Fonte: SENAI
Planejamento e documentação
de um projeto

Neste capítulo, conheceremos um método de desenvolvimento de sistemas ou


gerenciamento de projetos mundialmente reconhecido e aplicado em grandes empresas.
Esse método é descrito no PMBOK® Guide (Project Management Body of Knowledge Guide), em
português, Guia do Conjunto de Conhecimentos para Gerenciamento de Projetos.

2.1 PMBOK® Guide, PMI, PMP

O objetivo do PMBOK® Guide é orientar os gerenciadores de projetos para que utilizem as


melhores práticas em seus processos de gestão, conhecidas como “boas práticas”. A proposta
é que haja um consenso geral em relação à aplicação das boas práticas, para que tenhamos
melhores possibilidades de sucesso na execução do projeto, concebido como conceituação
e concepção do sistema, produção e entrega do produto. Uma boa prática não precisa ser
obrigatoriamente utilizada, pois cada empresa e equipe deve decidir o que é aplicável à sua
realidade a fim de incorporar qualidade ao gerenciamento de seus projetos.
O PMI (Project Management Institute), Instituto de Gerenciamento de Projeto, considera o
PMBOK® a norma básica para gerenciamento de projetos, utilizando-a no desenvolvimento
de treinamentos e certificação de profissionais. O PMI é uma organização sem fins
lucrativos, criada há mais de 40 anos a fim de difundir as boas práticas em gerenciamento
de projetos e padronizar conceitos. Quem tiver interesse e conhecimento necessário pode
ser certificado pelo PMI.
Diversas instituições no Brasil e no mundo são autorizadas pela PMI a conceder a
certificação que torna o profissional um PMP (Project Management Professional), Profissional
em Gerenciamento de Projetos. Para tanto, é necessário estudar o PMBOK®, normalmente, em
cursos de gestão de projetos, e prestar um teste de avaliação nas instituições credenciadas. Ter
uma certificação PMP torna o profissional bastante valorizado no mercado de trabalho.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
18

2.1.1 Projeto

Um projeto é um esforço temporário para se criar um produto específico,


um serviço determinado ou um resultado exclusivo. Pelo fato de o projeto ser
temporário significa que ele tem início e fim planejados, mas não quer dizer que
tenha pouca duração. O término de um projeto pode ocorrer quando:
• Conclui-se que o objetivo do projeto foi alcançado;
• Entende-se que os objetivos não poderão ser alcançados e encerra-se
o projeto;
• Compreende-se que o projeto não é mais necessário.
Os conceitos de produto, serviço ou resultado únicos indicam que mesmo
quando se trabalha com um mesmo produto ou serviço, seus resultados podem
ser diferentes. Isso porque, pode-se trabalhar com duas linhas de produção
idênticas, mas em momentos diferentes de implantação. Assim, a empresa
compreende que são dois projetos que estão sendo trabalhados.
Um projeto pode envolver apenas uma pessoa ou até muitas empresas. Em
desenvolvimento de sistemas de controle é comum uma pessoa elaborar um
projeto, o que não a impede de aplicar as técnicas de um grande projeto, a fim de
garantir a qualidade e correta utilização de recursos. Na área de automação, um
projeto pode desenvolver:
• Um produto completo ou parte de um produto.
Exemplo: uma parte de um produto pode ser uma válvula e o produto
completo pode ser uma máquina de envase;
• Uma capacidade de realizar um serviço.
Exemplo: aumentar a vazão da máquina de envase;
• Um resultado.
Exemplo: para empresas que fornecem desenhos/projetos, o projeto pode
ser a simples execução do desenho.
Os conhecimentos adquiridos sobre planejamento de projetos podem ser
aplicados a diversas áreas. Pense bem: o curso que vocês estão participando não
é um projeto para suas vidas em relação a qual vocês são os gerentes? Veja outros
exemplos em que são aplicados o planejamento de projetos:
• desenvolvimento de um novo produto ou serviço;
• mudança de estruturas de uma empresa;
• construção de um prédio;
• aquisição e instalação de um equipamento;
2 Planejamento e documentação de um projeto
19

• automação de um processo;
• criação de novos procedimentos.
Veja, na Figura 1, as três fases dos estudos sobre gestão de projetos, associadas
à inclusão de novas áreas controladas pelo PMI.

Qualidade Escopo RH
Qualidade Qualidade Escopo

Aquisições Comunicação

Prazo Custo Prazo Custo Prazo Custo


Riscos

Figura 1 -  Ampliação das áreas controladas pela gestão de projetos


Fonte: Autor

2.1.2 Grupos e processos

Antes de explicarmos os grupos e processos abordados no PMBOK®, vamos


entender o que é um processo. Processo é um conjunto de ações e atividades
interrelacionadas que são executadas para alcançar um produto, serviço ou
resultado predefinido. Cada processo é caracterizado por suas entradas, isto é,
as ferramentas e técnicas que podem ser aplicadas e por suas saídas. A Figura 2 a
seguir ilustra a definição de processo.

Conjunto de ações e atividades


Agita
Entrada Saída
Menor
Leite que 30º C? Leite
n s
Achocolatado
Açucar
Resfria Abre válvula
de descarga.
Chocolate
n
Energia Maior
Aquece que 100º C? s
Elétrica

Figura 2 -  Processo
Fonte: Autor

No PMBOK®, os processos de gerenciamento de projetos são agrupados em


cinco categorias conhecidas como grupo de processos de gerenciamento de
projetos (ou grupos de processos), sendo os seguintes:
• Iniciação: são os processos realizados para definir um novo projeto por meio
da autorização para iniciar o mesmo, seja pelo cliente seja pelo responsável
de uma empresa que decide a aplicação dos investimentos;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
20

• Planejamento: são os processos realizados para definir o escopo do projeto,


refinar os objetivos mencionados na iniciação, listar as ações necessárias
para alcançar os objetivos para os quais o projeto foi criado;
• Execução: são os processos realizados para executar o trabalho definido
no plano de gerenciamento do projeto; esses processos irão satisfazer as
especificações do projeto;
• Monitoramento e Controle: são os processos necessários para acompanhar,
revisar e regular o progresso e o desempenho do projeto, além de identificar
se necessitará adequar algo do plano original e executar essa mudança;
• Encerramento: são os processos executados para finalizar todas as atividades
de todos os grupos de processos, visando encerrar formalmente o projeto.

Escopo é um trabalho previamente acordado para se


entregar um produto ou serviço, se estiver associado a um
projeto. Caso o escopo se refira a um produto, representa
as funções que esse produto deverá executar. Em outras
palavras, escopo é algo a ser definido com todas as partes
VOCÊ interessadas em um projeto ou produto, de modo que
SABIA? fique claro o que o projeto ou produto deverá entregar ou
fazer. Como o escopo é a base de um projeto, ele não deve
sofrer grandes alterações ao longo da execução do projeto,
pois, normalmente, isso representa grande impacto em
relação ao tempo e ao custo.

No Quadro 1, apresentamos todos os processos divididos em seus respectivos


grupos. Repare que temos uma coluna denominada “Área de conhecimento” que
mostra as nove áreas de conhecimento em gerenciamento de projetos; trata-se
de mais uma classificação para agrupar os processos.
Grupo de processos para o Gerenciamento de Projetos
conhecimento

Inicializa- Planejamento Execução Monitora- Encera-


ção mento e mento
Controle
Área de

• Desenvolver • Desenvolver • Orientar e • Monitorar • Encerrar o


da integração do

o termo de o plano de gerenciar a e controlar o Projeto ou


Gerenciamento

abertura do gereciamento do execução do trabalho do fase.


projeto. projeto. projeto. projeto Realizar
projeto

o controle
integrado de
mundanças.
2 Planejamento e documentação de um projeto
21

Grupo de processos para o Gerenciamento de Projetos


conhecimento

Inicializa- Planejamento Execução Monitora- Encera-


ção mento e mento
Controle
Área de

• Coletar os • Verificar o
escopo do projeto
Gerenciamento do

requistos; escopo;
• Difinir o escopo; • Controlar o
• Criar a EAP escopo.
(Estrutura Analítica
do Projeto).

• Definir as • Controlar o
atividades; Cronograma.
gerenciamento Gerenciamento de
tempo do projeto

• Sequenciar as
atividades;
• Estimar os recursos
da atividade;
• Desenvolver o
cronograma.
• Estimar os custos; • Controlar os
• Determinar o Custos.
de custos do

oraçamento.
projeto

• Planejar a • Realizar a • Realizar o


gerenciamento
da Qualidade

qualidade. garantia da controle da


do projeto

qualidade. qualidade.

• Desenvolver o • Mobilizar
plano de recursos a equipe do
recursos humanos do

• humanos. projeto;
Gerenciamento de

• Desenvolver
a equipe do
projeto;
projeto

• Gerenciar
a equipe do
projeto.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
22

Grupo de processos para o Gerenciamento de Projetos

conhecimento
Inicializa- Planejamento Execução Monitora- Encera-
ção mento e mento
Controle

Área de

ções do projeto • identificar • Planejar as • Distribuir • Reportar o


Gerenciamento

as partes comunicações. informações; desempenho.


das comunica-

interessadas. • Gerenciar as
expectativas
das partes
interessadas.

• Planejar o • Monitorar e
Gerenciamento de riscos do projeto

gerenciamento dos controlar os riscos;


riscos;
• Identificar os
riscos;
• Realizar a análise
qualitativa dos
riscos;
• Realizar a análise
quantitativa dos
riscos;
• Planejar as
respostas aos riscos.
• Planejar as • Realizar as • Administrar as • Encerrar as
Gerenciamento
de aquisições

aquisições. aquisições. aquisições. aquisições.


do projeto

Quadro 1 - Grupos de processos


Fonte: Autor

Cada uma das nove áreas tem uma função específica na gestão de um projeto
como se segue:
• Gerenciamento da Integração do Projeto: define os processos e as
atividades que integram os diversos elementos do gerenciamento de
projetos, como áreas, setores, empresas, hierarquias, cargos, pessoas,
organizações, etc.
• Gerenciamento do Escopo do Projeto: descreve os processos relativos
à garantia de que o projeto inclua todo o trabalho necessário, e apenas o
trabalho necessário para que seja terminado com sucesso.
• Gerenciamento de Tempo do Projeto: se concentra nos processos relativos
ao término do projeto no prazo correto.
2 Planejamento e documentação de um projeto
23

• Gerenciamento de Custos do Projeto: descreve os processos envolvidos


em planejamento, estimativa, determinação do orçamento e controle de
custos, de modo que o projeto termine dentro do orçamento aprovado.
• Gerenciamento da Qualidade do Projeto: são os processos envolvidos
no planejamento, monitoramento, controle e na garantia de que o projeto
satisfará os requisitos de qualidade especificados.
• Gerenciamento de Recursos Humanos do Projeto: descreve os processos
envolvidos no planejamento, contratação ou mobilização, desenvolvimento
e gerenciamento da equipe do projeto.
• Gerenciamento das Comunicações do Projeto: identifica os processos
relativos à geração, coleta, disseminação, armazenamento e destinação final
das informações do projeto de forma oportuna e apropriada.
• Gerenciamento de Riscos do Projeto: descreve os processos envolvidos
em identificação, análise e controle dos riscos de um projeto.
• Gerenciamento de Aquisições do Projeto: descreve os processos
envolvidos na compra ou aquisição de produtos ou serviços para o projeto.

2.1.3 Processos de inicialização de um projeto

Todo o projeto tem um ponto de partida, tanto quando é realizado em uma


empresa como ao ser desenvolvido em outro tipo de instituição. O processo de
inicialização de um projeto mostrará como o PMBOK® sugere que esse ponto
de partida ocorra, tendo como objetivo a criação de um documento que será o
Termo de Abertura do Projeto.

DESENVOLVIMENTO DO TERMO DE ABERTURA

Temos cinco tipos de documentos ou informações que fundamentam a criação do


Termo de Abertura do Projeto. Esses documentos são conhecidos como as entradas
do processo. Dos cinco tipos, estudaremos os dois documentos mais relevantes:
1) Declaração do Trabalho do Projeto (DT): é o documento que tem uma
descrição narrativa dos produtos e serviços a serem fornecidos pelo projeto. Pode
ser uma documentação de licitação, solicitação de proposta, contrato, requisição
interna, etc. A DT informará a:
• necessidade de Negócio: baseada numa demanda de mercado, avanço
tecnológico, requisito legal, regulamentação governamental e outros.
• descrição do Escopo do Produto: são as características do produto que o
projeto deverá criar ou serviços que deverá fornecer.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
24

2) Business Case: é um termo comum nas empresas; representa, literalmente,


Caso de Negócio. O objetivo é avaliar se o projeto justifica ou não o investimento.
Normalmente, a necessidade da empresa e a análise de custo-benefício estão
nesse documento. Os fatores que influenciam a criação do Business Case são:
demanda de mercado, necessidades da empresa, solicitação de cliente, avanço
tecnológico, requisito legal, impacto ecológico e necessidade social.
De posse desses documentos ou informações, pode-se envolver algum
especialista no tipo de projeto em questão, bem como os clientes ou qualquer
pessoa que possa interferir no projeto, a fim de criar o Termo de Abertura do
Projeto. Esse termo documentará as necessidades do negócio, o entendimento
das necessidades do cliente e alguns macrocritérios que o projeto terá:
• Propósito ou justificativa do projeto;
• Objetivos mensuráveis do projeto e critérios de sucesso relacionados;
• Principais requisitos;
• Descrição resumida do projeto;
• Maiores riscos de o projeto falhar;
• Resumo do cronograma e quais serão os momentos mais significativos do projeto;
• Resumo do orçamento;
• Requisitos para aprovação da entrega do projeto (o que avalia se o projeto
teve êxito ou não, e quem avalia);
• Equipe que implementará o projeto;
• Quem financiará o projeto e fará a liberação.

2.1.4 Processos de planejamento de um projeto

Esse é o processo que define e documenta as funções e funcionalidades do


projeto e do produto necessárias para atender às necessidades e expectativas
das partes interessadas no projeto. O escopo define as “regras do jogo”, então,
deve-se dedicar tempo e esforço para essa etapa, pois ela impactará o andamento
e o resultado final do projeto. O sucesso do projeto é diretamente influenciado
pelos requisitos do produto e do projeto, bem como a gestão deles. Os requisitos
incluem as necessidades quantificadas e documentadas, as expectativas do
financiador do projeto e de outras partes envolvidas.
2 Planejamento e documentação de um projeto
25

COLETA DOS REQUISITOS

Os requisitos precisam ser obtidos, analisados e registrados com uma


quantidade de detalhes suficiente para serem medidos, a partir do início do
projeto. Como veremos a seguir, os requisitos serão fundamentais para a criação
da EAP (Estrutura Analítica do Projeto), além de impactar diretamente os planos
de custo, cronograma e qualidade. A coleta de requisitos começa pelo Termo de
Abertura. Você pode utilizar as seguintes técnicas:
• Entrevistas;
• Dinâmicas de grupo;
• Oficinas;
• Técnicas de criatividade em grupo;
• Técnicas de tomada de decisão em grupo;
• Questionários e pesquisas;
• Observar a situação antes do projeto;
• Protótipos.
Com as informações coletadas e detalhadas, parte-se para a fase da
documentação dos requisitos. A documentação deve descrever como os requisitos
atendem às necessidades da empresa, em relação ao projeto desenvolvido.
Essas descrições podem começar de forma mais abrangente e tornarem-se mais
detalhadas, na medida em que forem mais conhecidas. Os requisitos não podem
ser ambíguos, ou seja, os requisitos devem ser mensuráveis, passíveis de testes,
completos, consistentes e aceitáveis para todas as partes interessadas (clientes,
executores, colaboradores, sociedade, etc.).
O formato do documento de requisitos pode variar de uma simples lista,
que define a categoria e a prioridade dos requisitos, até formas mais elaboradas
contendo resumos, descrições detalhadas e documentos anexos. A documentação
pode apresentar os seguintes itens, além de outros que se decida incluir:
• Necessidades do negócio que descrevem as limitações da situação atual e
porque o projeto está sendo executado;
• Objetivos do negócio e do projeto;
• Requisitos de funcionamento que serão atendidos pelo projeto;
• Outros tipos de requisitos, como: estéticos, de performance, de segurança,
ambientais, sociais, etc.;
• Requisitos de qualidade;
• Critérios de aceitação dos requisitos;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
26

1
Premissas • Impactos em outras áreas da empresa;
São informações iniciais
utilizadas para elabora-
• Requisitos de treinamento e manutenção;
ção de um projeto, como:
demandas, produção diária, • Regras de atendimento dos requisitos e suas restrições.
número de pessoas, potên-
cia disponível e outras. São Após a documentação dos requisitos, cria-se um Plano de Gerenciamento
informações conhecidas ou dos Requisitos. Esse plano documenta como os requisitos serão analisados,
predefinidas que fundamen-
tarão algumas decisões. documentados e gerenciados do início ao fim do projeto. Os componentes do
plano de gerenciamento de requisitos podem incluir:
• Como as atividades dos requisitos serão planejadas, rastreadas e relatadas;
• Como o projeto descreverá as mudanças que poderão ocorrem nos
requisitos durante o projeto, isto é, de que modo as mudanças dos requisitos
do produto, serviço ou resultado serão iniciadas, como os impactos serão
analisados, como serão rastreados, monitorados e relatados e quais serão os
níveis de autorização necessários para aprovar tais mudanças;
• Como será o processo de prioridades dos requisitos;
• Como as métricas estarão relacionadas ao projeto.
Nesta etapa, pode-se ainda elaborar um documento que mostre a origem
dos requisitos e apresente o histórico de cada um deles, ao longo de todo
o ciclo de vida do projeto. Esse documento é a Matriz de Rastreabilidade de
Requisitos. Nessa matriz, são apresentados os atributos dos requisitos, como:
um identificador único, uma descrição textual do requisito, os argumentos para
a sua inclusão, proprietário, fonte, prioridade, versão, status (ativo, cancelado,
adiado, adicionado, aprovado, etc.) e a data de conclusão. Atributos adicionais
para garantir que o requisito satisfaça às partes interessadas podem incluir
estabilidade, complexidade e critérios de aceitação.

DEFINIÇÃO DO ESCOPO

Como vimos, o escopo pode estar relacionado a um projeto ou a um produto.


Assim, temos na Figura 3:
Escopo

Escopo do Produto Escopo do Projeto


as características e o trabalho que precisa ser realizado
funções que descrevem para entregar um produto, serviço ou
um produto, serviço ou resultado com as características e
resultado funções especificadas
Requisitos do Produtos Plano de Gerenciamento do Projeto
Figura 3 -  O termo escopo no contexto de projetos
Fonte: Autor
2 Planejamento e documentação de um projeto
27

Na medida em que avançamos no planejamento do


FIQUE projeto, detalhamos cada vez mais o documento, partindo
ALERTA sempre do que já foi criado. Logo, você deve fazer a
evolução do projeto a partir dos elementos que já estão
desenvolvidos, especificando-os cada vez mais.

O escopo é a descrição detalhada do projeto e do produto e baseia-se nas


entregas principais, premissas 1 e restrições que são documentadas durante
a iniciação do projeto. Utiliza os conhecimentos do Termo de Abertura e da
Documentação dos Requisitos, bem como pode empregar a experiência de
outros projetos. A preparação detalhada da declaração do escopo é uma
parte crítica para o sucesso do empreendimento, por isso deve ser descrito
com o máximo de detalhamento.
Para a definição do escopo, você pode recorrer às mesmas técnicas
empregadas na fase do levantamento de requisitos. Como o escopo é um
passo a frente do levantamento de requisitos, essa etapa complementará o
levantamento de requisitos adicionando outras informações e aproveitando
o maior conhecimento sobre o projeto. O resultado desse processo será a
elaboração do documento denominado, Escopo do Projeto. Ele descreve
detalhadamente as entregas do projeto e o trabalho necessário para criar
tais entregas, estabelecendo, assim, um entendimento comum sobre o que
deve ser escopo do projeto, entre as partes interessadas. Esse documento
ainda pode prever possíveis exclusões do escopo, a fim de auxiliar o
gerenciamento das mudanças que podem ocorrer no decorrer do projeto.
O nível de detalhamento do escopo pode determinar o quanto a equipe
poderá controlar o projeto, pois define o que deve ser entregue com o projeto
e quais suas exclusões, garantindo que algo que não estava previamente
combinado possa ser incluído sem comprometer o resultado final. A criação
do escopo pode remeter à revisão, para corrigir os registros dos requisitos.
No Quadro 2 a seguir, temos os elementos da declaração do escopo com
suas definições:
DECLARAÇÃO DO ESCOPO
Elemento Definição
Descrição do escopo Elabora as características do produto, serviço ou resultado descritos no termo
do produto de abertura do projeto e na documentação dos requisitos.
Critério de aceitação Define o processo e critérios de aceitação de produtos, serviço ou resultados
do produto concluídos.
Entregas do projeto São os relatórios e controles que projeto deverá ter.
Exclusões do projeto Identifica, de modo geral, o que é excluído do projeto. Declarar explicitamente
o que está fora do escopo do projeto ajuda no gerenciamento das
expectativas das partes interessadas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
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DECLARAÇÃO DO ESCOPO
Elemento Definição
Restrições do projeto Lista e descreve as restrições específicas associadas ao escopo que limitam
as opções da equipe, por exemplo, um orçamento predefinido ou quaisquer
datas impostas. Clausulas contratuais geralmente são restrições.
Premissas do projeto Lista e descreve as premissas específicas do projeto associadas com o escopo e
os possíveis impactos decorrentes para o projeto, caso a premissa seja falsa.
Quadro 2 - Declaração do escopo
Fonte: Autor

CRIAÇÃO DA EAP

Antes de aprendermos a criar a EAP, vamos entender seu significado. EAP é a


tradução do conceito originado nos Estados Unidos, WBS - Work Breakdown Structure,
que significa Estrutura Analítica do Projeto. A tradução literal seria Estrutura de Divisão
de Trabalho. Talvez, essa tradução literal ajude mais a entender seu significado do que
a tradução adotada, pois o objetivo da EAP é dividir o projeto em pequenas partes que
facilitarão o gerenciamento e a execução do projeto; somando-se todas essa partes,
temos o projeto completo. A noção de divisão ou partição da estrutura do trabalho
permite a divisão do projeto em“pacotes”ou partes do projeto que devem ser entregues.
Caso apliquemos, de forma sintética, a noção de estrutura de trabalho partida
em pacotes, teríamos, em relação à construção de uma casa, os seguintes pacotes,
como mostra a Figura 4:
Gesso no
teto
Subsistema de obras
internas
Contrapiso
Obra de uma
casa
Reboco
Subsistema de obras externo
externas Pintura
externa
Figura 4 -  Estrutura de trabalho partida em pacotes
Fonte: Autor

Em uma estrutura analítica como essa, o projeto fica mais fácil de ser
gerenciado. As partes “quebradas” ou “partidas” em pequenos pacotes
entregáveis permite aos envolvidos no projeto maior capacidade de visão de
todas as etapas que devem ser executadas.
2 Planejamento e documentação de um projeto
29

Além do WBS, temos o PBS - Product Breakdown Structure, que significa


Estrutura de Divisão do Produto. Enquanto o WBS está focado nas ações que
resultarão no projeto final, o PBS concentra-se nos subprodutos do projeto, ou
seja, divide o produto final em pequenos produtos de modo que a soma desses
pequenos produtos resulta na conclusão do projeto.
Com a evolução dos conceitos, verificou-se que o ideal é a utilização
dos dois (WBS + PBS), ou seja, dividir o produto final em subprodutos até
um ponto que torne fácil o gerenciamento deles. Após essa fase, deve-se
criar uma divisão de ações (ou pacotes de trabalho ou workpackage) dentro
desses subprodutos.

CASOS E RELATOS

Suponha que você está envolvido na equipe responsável por elaborar um


projeto de uma linha de fabricação de iogurte de uma fábrica de bebidas lácteas.
A partir do projeto, a equipe produziu a seguinte EAP, apresentada na Figura 5.

1º nível do PBS 1º nível do WBS e 4º


Produto Linha nível do projeto Cada
de Iogurte caixa pode ser chamada
de workpackage ou
2º nível do PBS 3º nível do PBS Pacote de trabalho
Subproduto 1:
Subproduto 1.1: Pacote de Trabalho 1.1.1:
Tanque de
Motor Projeto
Cozimento

Subproduto 2:
Subproduto 1.2: Pacote de Trabalho 1.1.2:
Tanque de
Redutor Listagem de Materiais
Resfriamento

Subproduto 3: Pacote de Trabalho 1.1.3:


Subproduto 1.3:
Esteira de Desenvolvimento de
Atuador
Garrafas Fornecedores

Subproduto 4:
Quadro de Pacote de Trabalho 1.1.4:
Comando Compras

Subproduto 5: Pacote de Trabalho 1.1.5:


Tubulações Construção

Figura 5 -  Exemplo de EAP


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
30

A equipe abriu, para uma visualização inicial, apenas o subproduto 1 (tanque


de cozimento), mas, em projetos reais, deve-se abrir todos os subprodutos. Bem,
com o subproduto 1 aberto, podemos ver como devemos utilizar o PBS e WBS
simultaneamente. Um detalhe que deve ser ressaltado é que os níveis não precisam
ser exatamente iguais para todos os subprodutos, pois depende da complexidade
de cada um deles. Uma vez feita a subdivisão do projeto, sua gestão e execução
fica bem mais fácil, bem como as estimativas de custo e duração tornam-se mais
assertivas e os critérios de aceitação e de qualidade, mais simples de determinar.

A documentação da EAP será um gráfico semelhante ao da Figura 5. Deverão


ser mapeados os pontos de medição do desempenho do projeto, podendo ser
no próprio gráfico. O desempenho pode ser medido em tempo e custo e, no final,
pode-se fazer o atendimento aos critérios de aceitação e qualidade.
Como parte da documentação da EAP, deverá ser criado um dicionário da
EAP, que fornecerá a descrição mais detalhada de todas as etapas de trabalho. O
dicionário da EAP pode ser elaborado no formato de um documento escrito ou na
forma de uma tabela, incluindo, entre outras informações:
• Descrição do trabalho;
• Responsável pela execução;
• Lista de datas chaves para as etapas;
• Atividades associadas que estão em outra etapa da EAP;
• Recursos necessários;
• Estimativa de custos;
• Requisitos de qualidade;
• Critérios de aceitação;
• Referências técnicas.
A EAP e seu dicionário se juntarão à declaração de escopo e formarão a linha de
base do escopo do projeto. Essa etapa fornecerá mais conhecimento em relação
ao projeto e poderá demandar revisões nos requisitos e no escopo do projeto.

APLICATIVO MS PROJECT®

Um dos softwares mais comum na gestão de projetos é o MS Project®, que é


muito útil em diversos dos processos abordados neste capítulo. Esse aplicativo
possibilita organizar a informação sobre a atribuição de tempos das tarefas,
2 Planejamento e documentação de um projeto
31

a associação de custos tanto de mão de obra quanto de materiais, de forma a


propiciar o gerenciamento dos prazos, sem exceder o orçamento, objetivando
alcançar as metas propostas para o projeto (López, 2008).
O MS Project® é uma ferramenta eficaz e flexível, cuja primeira versão foi
lançada em 1985, além de contar com interface gráfica e amigável, vem sofrendo
melhorias e dispondo de novos e poderosos recursos para permitir a administração
de projetos, sejam simples ou complexos.
No processo de gerenciamento de um projeto através do MS Project®, três
fatores desempenham papeis determinantes, são eles:
• Duração: é o tempo necessário para completar o projeto, que se reflete na
sua própria programação.
• Dinheiro: representa o orçamento do projeto, baseado no custo dos recursos
humanos, materiais e de equipamento necessário à realização das tarefas.
• Escopo: os objetivos e tarefas do projeto, bem como o trabalho necessário
para realizá-los.
Essa tríade forma o denominado triângulo do projeto. Os três fatores são
interdependentes e sujeitos a alterações no decorrer do processo, isto é, o ajuste de
um dos elementos afeta os outros dois. Isto significa que muitas vezes a redução,
por exemplo, da variável tempo acarretará em um incremento na variável recurso
ou implicará na alteração de alguma especificação do produto.
Vamos agora dar uma visualizada no software, tem-se a tela principal mostrada
na Figura 6 onde deixamos um projeto para ilustrar a utilização do software.

Figura 6 -  Tela do MS Project®


Fonte: Autor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
32

Tendo o software separado em áreas e identificado com números, vamos


agora explicar cada uma delas:
Área 1. O MS Project® disponibiliza as principais funções e objetos de cada
tipo e aplicativo para simplificar sua localização e mostrar ao usuário todas suas
possibilidades na área 3. No caso do MS Project® tem-se como principais atividades
tudo o que é relacionado à: Arquivo, Tarefa, Recurso, Projeto e Exibição. Podendo
ser adicionado outros por conta do usuário assim como está mostrado na Figura 6
o “Produto”. Selecionando cada uma destas abas tem-se o comandos relacionados
a cada um deles aparecendo na área identificada como 3.
Na Figura 7 visualiza-se todos o comandos relacionados as tarefas do projeto.

Figura 7 -  Comandos Relacionadas a Tarefa no MS Project®


Fonte: Autor.

Na Figura 8 visualiza-se todos o comandos relacionados aos recuros do projeto.


Mostrando abaixo a tabela de controle destes recursos.

Figura 8 -  Comandos Relacionadas a Recurso no MS Project®


Fonte: Autor.

Na Figura 9 visualiza-se todos o comandos relacionados ao projeto em si.

Figura 9 -  Comandos Relacionadas a Projeto no MS Project®


Fonte: Autor.

Na Figura 10 visualiza-se todos o comandos relacionados a exibição do projeto.


O MS Project® disponibiliza diversas formas de visualização e análise do projeto.

Figura 10 -  Comandos Relacionadas a Exibição no MS Project®


Fonte: Autor.
2 Planejamento e documentação de um projeto
33

Área 2. Todas a ferramentas do pacote Office da Microsoft, quando identificam


que um objeto foi selecionado, disponibilizam uma nova aba para que este objeto
seja manipulado em seu formato ou outras opções de acordo com cada tipo de
objeto, no caso da FIGURA X é uma célula da tabela de tarefas. (Figura 11)
Área 3. Já comentada na área 1. (Figura 11)
Área 4. Neste campo são mostradas as colunas de informações mostradas no
projeto, podendo aparecer duração, custo de cada atividade, data de início, data
de fim, qual o recurso, etc. (Figura 11)
Área 5. é a escala de tempo, algumas visualizações possuem uma escala de
tempo que está composta de duas partes: uma escala de tempo principal, na
parte superior e uma escala secundária, na parte inferior. Ambas escalas podem
ser reduzidas ou ampliadas pelo usuário. (Figura 11)
Área 6. Visualização dos dados das colunas selecionadas para aparecer e onde
pode-se editar cada infomação. (Figura 11)
Área 7. Área do Gráfico de Gantt é o espaço onde aparecem as visualizações
gráficas, como por exemplo o gráfico de Gantt, sendo que algumas operações de
planejamento podem ser realizadas diretamente neste. (Figura 11)
Vale comentar que o MS Project® não é o único software para gestão de
projetos, mas possibilita uma ótima visão e gestão do projeto.

Figura 11 -  Tela do MS Project®


Fonte: Autor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
34

DEFINIÇÃO DAS ATIVIDADES

Definir as atividades é o processo de identificação das ações específicas a


serem realizadas para produzir as entregas do projeto. É hora de decompor os
pacotes de trabalho em componentes menores, que chamaremos de atividades
e representam o trabalho necessário para completar o pacote de trabalho. As
atividades proporcionam uma base para a estimativa, desenvolvimento do
cronograma, execução, monitoramento e controle do trabalho do projeto.
Nesse processo de definição das atividades, utilizaremos como fonte de
informação a linha de base do escopo do projeto, formado pela EAP, pelo
dicionário da EAP e pela Declaração de Escopo. A lista de atividades, a EAP e o
dicionário de EAP podem ser desenvolvidos separadamente ou em conjunto,
de forma que na medida em que a EAP chega a um pacote de trabalho, ele já é
aberto imediatamente na sua lista de atividades.
Pode-se também detalhar as atividades à medida que o projeto avança, por
exemplo: dois meses antes de iniciar um pacote de trabalho, o pacote será aberto
em lista de atividades.
Como vimos na Figura 5, listamos cinco pacotes de trabalho para o subproduto
“Motor”. Agora, na Figura 12 apresentada a seguir, vamos trabalhar com esse
pacote de trabalho que apresentamos na Figura 5, abrindo o pacote trabalho
“Projeto” nas atividades necessárias para o trabalho ser executado.

Pacote de Trabalho: Coletar informações sobre


Projeto características da rede de alimentação,
características do ambiente e
características da carga abonada.

Definir: tipo e posição de fixação.

Calcular: velocidade das pás, torque,


diâmetro do eixo, potência, corrente.

Figura 12 -  Exemplo de Definição de atividades


Fonte: Autor.

Como resultante do processo de definição de atividades, teremos uma lista


abrangente que inclui todas as atividades necessárias no projeto. Inclui um
identificador e uma descrição do que dever ser feito em cada atividade, com
detalhes suficientes para assegurar que os membros da equipe entendam qual
trabalho precisa ser executado. Cada atividade pode ter diversos atributos que
auxiliarão no seu planejamento, como informações sobre em que ponto da EAP
se originou essa atividade, a condição para que a atividade comece, os recursos
necessários para a atividade, a data imposta para fim ou início da atividade, etc.
Neste processo, pode-se criar uma lista de marcos, que são pontos de medição do
projeto, isto é, os momentos em que algo deverá ser entregue ou algum objetivo
do projeto deverá ter sido alcançado e poderá ser medido.
2 Planejamento e documentação de um projeto
35

SEQUÊNCIA DAS ATIVIDADES

No Quadro 3, apresentamos um exemplo para que possamos praticar a


atividade de sequenciamento.
Id nome da tarefa Continuação
id Nome da Tarefa
1 Produto 20 5° Atividade
2 1° Subproduto 21 6° Atividade
3 1º Pacote de Trabalho 22 7° Atividade
4 1º Atividade 23 8° Atividade
5 2° Atividade 24 2° Pacote de trabalho
6 3° Atividade 25 1° Atividade
7 5º Atividade 26 2° Atividade
8 5° Atividade 27 3° Atividade
9 2° Pacote de Trabalho 28 4° Atividade
10 1° Atividade 29 5° Atividade
11 2° Atividade 30 6° Atividade
12 3° Atividade 31 3° Pacote de Trabalho
13 4° Atividade 32 1° Atividade
14 2° Subproduto 33 2° Atividade
15 1° Pacote de Trabalho 34 3° Atividade
16 1° Atividade 35 4° Atividade
17 2º Atividade 36 5° Atividade
18 3° Atividade 37 6° Atividade
19 4° Atividade
Quadro 3 - Lista de Atividades
Fonte: Autor

Nesse processo, organizaremos a sequência das atividades, posicionaremos os


marcos e definiremos as regras de interdependências entre as atividades. Para tal,
os conceitos descritos a seguir serão necessários.
MDP: Essa sigla significa Método do Diagrama de Precedência. Trata-se de
uma forma gráfica e intuitiva de conectar as atividades, que são simbolizadas por
retângulos, conforme mostra a Figura 13 a seguir. Vamos utilizar como exemplo
o primeiro pacote de trabalho para o primeiro subproduto, como apresentamos
no Quadro 3.

Figura 13 -  Representação da Atividade no MDP


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
36

2
Atividade Para montagem desse diagrama, precisamos definir alguns conceitos. Vamos
Predecessora iniciar com o conceito de dependência. Temos quatro tipos de dependência:
É a atividade anterior à ativi-
dade que se está analisando. • Término para Início - TI: o início da atividade depende do término da
atividade predecessora2. Veja, na Figura 14 a seguir, que a 2ª atividade
3
Atividade Sucessora começa com o término da 1ª atividade. Como você pode reparar, a largura
É a atividade posterior à do retângulo que simboliza a atividade está ligado ao tempo de sua duração.
atividade que se está anali- Veja também que o tempo evolui da esquerda para a direita.
sando.

Figura 14 -  Exemplo de TI
Fonte: Autor

• Término para Término - TT: o término da atividade depende do término


da atividade predecessora. Veja, na Figura 15 a seguir, que duas atividades
terminam simultaneamente. Quando isso acontece, a 2ª atividade deve ser
movida para frente.
Atividades sem
Interdependência
Interdependência TT

Figura 15 -  Exemplo de TT
Fonte: Autor

• Início para Início - II: o início da atividade sucessora3 depende do início


da atividade predecessora. Veja, na Figura 16 a seguir, que as atividades
começam simultaneamente.

Figura 16 -  Exemplo de II
Fonte: Autor

• Início para Término - IT: o término da atividade sucessora depende do


início da atividade predecessora. Essa dependência é bastante incomum.
Entretanto, apresentamos essa possibilidade, mas as bibliografias utilizam-
na para ter todas as possibilidades possíveis. Na Figura 17, tem a simbologia.
Se isto for realmente necessário, provavelmente houve uma inversão na
sequência das atividades.

Figura 17 -  Exemplo de IT
Fonte: Autor

• Dependências: Para a definição da sequência das atividades, utiliza-se três


tipos de dependências:
a) Dependências Obrigatórias: esse tipo de dependência é utilizado, por exemplo,
quanto uma atividade de teste de um protótipo não pode ser executada antes do pro-
tótipo estar finalizado. Nesse caso, a atividade de teste tem uma dependência obrigatória
com a atividade de construção do protótipo.
2 Planejamento e documentação de um projeto
37

b) Dependências Arbitradas: são as atividades que a equipe do projeto define, ba-


seada em sua experiência, do que poderá produzir um melhor resultado. Essas ativi-
dades poderão ser modificadas ao longo do projeto. Por exemplo, uma esteira será
construída somente após a montagem dos equipamentos. Caso se queira agilizar esse
projeto, pode-se construir a esteira paralelamente à montagem dos equipamentos e
providenciar o ajuste final no final.

c) Dependências Externas: são relacionadas a atividades que não dependem da


equipe do projeto, como, por exemplo, a aquisição de um equipamento que é pro-
duzido por outra empresa. Essa ação gera uma dependência externa.

• Antecipações e Esperas: Podemos usar esse tipo de definição para tornar o


planejamento das atividades ainda mais preciso. A Figura 18 a seguir mostra
a representação de uma antecipação. Como você pode reparar, um dia antes
do término da primeira atividade começará a segunda.

Figura 18 -  Exemplo de Antecipação


Fonte: Autor

Já na Figura 19, temos o exemplo de um atraso da segunda atividade


sincronizada com o início da primeira. Pode ser que na primeira atividade
tenhamos uma ação relacionada à compra de uma listagem de material, e a
segunda consista na ação de contatos com fornecedores. Nesse caso , temos o
atraso de um dia entre uma atividade e outra.

Figura 19 -  Exemplo de Atraso


Fonte: Autor

Como resultado desse processo, teremos um diagrama de rede como consta na


Figura 20 a seguir. Deve-se ressaltar que esse processo poderá requerer revisões
na lista de atividades.

Figura 20 -  Diagrama de Redes


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
38

Esse processo de sequenciamento é complexo, como você pode reparar.


Todavia, quanto maior o esforço nessa etapa, mais simples serão os demais
processos e menos surpresas teremos durante a execução do projeto. Além
disso, o aprendizado adquirido com esse esforço de planejamento poderá ser
empregado em projetos futuros.

ESTIMAR OS RECURSOS DA ATIVIDADE

Trata-se de estimar os tipos e as quantidades de materiais, pessoas,


equipamentos ou suprimentos que serão necessários para realizar cada atividade.
Os recursos definidos possuem um calendário associado a eles, que especifica os
dias e o tempo que estarão disponíveis para se dedicar às atividades do projeto
em relação a pessoas e equipamentos.
Ao preencher os recursos que serão necessários para cada atividade, deve-se
analisar as diferentes possibilidades de se executar uma mesma atividade, que
depende do nível de conhecimento ou formação de recursos humanos, dos tipos
diferentes de ferramentas, dos equipamentos (manuais ou automatizados) e se
um produto será desenvolvido ou comprado.
Ao se estimar os recursos de uma atividade, é comum não se conseguir um
nível de confiança adequado à estimativa. Com o objetivo de aumentar esse
nível de confiança, pode-se utilizar a técnica conhecida como “bottom-up”.
A ideia é abrir a atividade em mais detalhes ou atividades, estimando-se os
recursos. Esses detalhes podem ou não ser agregados no sequenciamento do
projeto. Como resultado desse processo, teremos os tipos e as quantidades
de recursos necessários para cada atividade dos pacotes de trabalho. Deve-se
criar também uma estrutura analítica desses recursos, incluindo a categoria
(mão de obra, material e equipamentos) e os tipos (nível de formação da
mão de obra).

ESTIMAR AS DURAÇÕES DAS ATIVIDADES

Como o próprio nome diz, esse processo nos auxiliará na estimativa da duração
das atividades. Esta estimativa utiliza informações sobre as atividades do escopo,
tipos de recursos necessários, quantidades estimadas de recursos e os calendários
dos recursos. As estimativas devem ser modificadas na medida em que o projeto
avança, a fim de aumentarmos a assertividade.
2 Planejamento e documentação de um projeto
39

Para cada atividade será estimado a quantidade de esforço e a quantidade de


recursos, como, por exemplo: uma atividade que requeira 20 hh (horas/homem)
de esforço. Para executar o trabalho, utilizaremos duas pessoas. Caso o calendário
defina 8 horas de trabalho diário, a atividade terá a duração de um dia e duas
horas, isto é, 1,25 dias.
Detalhando a estimativa, temos:
• Esforço = 20 h;
• Quantidade de recursos = 2 pessoas;
• Definição do calendário = 8 h de trabalho por dia;
Logo, em relação ao exemplo citado, teremos dez horas de esforço para cada
recurso, sendo um dia de oito horas para cada duas horas a mais do outro dia.
Para medirmos em dias, basta fazer uma regra de três: sabendo-se que oito horas
é igual a um dia, então duas horas equivalem a 0,25 dia.

Quanto maior a experiência dos envolvidos, mais assertiva


VOCÊ será a estimativa. Quem está responsável pela estimativa
SABIA? pode procurar também atividades semelhantes às que
estão estimando e usar este tempo como referência.

Podemos utilizar também técnicas paramétricas para estimar as durações


das atividades. Por exemplo, caso queiramos estimar a duração da construção
de 1 m² de determinada obra de alvenaria por uma pessoa. Sabendo-se quantos
m² serão construídos e quantas pessoas trabalharão na obra, pode-se estimar a
duração da mesma.
Entre as técnicas apresentadas para a estimativa das durações das atividades, a
mais apropriada é a estimativa de três pontos, originada do PERT, que são:
• Mais Provável (tM): esse é o tempo que se projeta como efetivamente
necessário para a realização da atividade, considerando os recursos, a
produtividade, a disponibilidade, a dependência de outros setores ou
recursos e as interrupções que normalmente ocorrem;
• Otimista (tO): é a duração baseada na análise do melhor cenário para a
atividade;
• Pessimista (tP): é a estimativa baseada no pior cenário para a atividade.
A duração esperada da atividade (tE) é dada pela fórmula a seguir:
(tO + 4tM + tP)
tE =
6
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
40

4
PERT Estimativas de duração baseadas na equação de PERT4 ou até mesmo na média
PERT vem do termo em simples dos três pontos podem fornecer mais precisão, pois os três pontos mostram a
inglês “Program Evaluation
and Review Technique”, que faixa de dúvida da estimativa. Para compensar os possíveis erros de estimativa, pode-
significa Técnica de Avalia- se utilizar reservas de tempo ao longo do projeto ou mesmo um percentual a mais na
ção e Revisão de Programa
(ou projeto). O PERT é uma duração de atividades. À medida que informações mais precisas sobre o projeto se
técnica de Gestão de Proje- tornam disponíveis, a reserva pode ser usada, reduzida ou eliminada. Essas reservas
tos criada em 1950.
devem estar claramente identificadas no cronograma. As durações encontradas devem
ser inseridas na lista de atividades, tornando-se mais um atributo das atividades.

DESENVOLVER O CRONOGRAMA

Desenvolver o cronograma é o processo de análise de sequências das atividades,


suas durações, recursos necessários e restrições do cronograma, a fim de criar o
cronograma do projeto que atenda a todas as restrições. O cronograma define as
datas de início e término das atividades. As datas deverão ser constantemente
revisadas e alteradas quando necessário, mesmo ao longo do projeto.
Para o desenvolvimento do cronograma, temos o método do caminho crítico.
A Figura 21 a seguir mostra um novo projeto, com os respectivos recursos indicado
ao lado de cada barra.

Figura 21 -  Cronograma para análise do caminho crítico


Fonte: Autor

O caminho crítico é o caminho percorrido por atividades críticas. Essas são as


atividades que impactam diretamente o prazo de entrega do projeto. O software
MS Project®, que já estudamos, tem uma opção que mostra todas as atividades
críticas. Na Figura 22 a seguir, temos a ilustração do caminho crítico, conforme
mostrado nas barras coloridas em vermelho.
2 Planejamento e documentação de um projeto
41

Figura 22 -  Visualização do caminho crítico


Fonte: Autor

Note que a duração do projeto está projetada para 46 dias (Id 1 – Produto), e as
atividades pertencentes ao caminho crítico são as de Id: 4, 5, 9, 10 e 16. Como já
dissemos, se alterarmos a duração de uma dessas atividades, a duração do projeto
mudará conforme poderemos ver a seguir na Figura 23. Acrescentando-se 2 dias
na atividade 5, a duração do projeto aumentou para 48 dias.

Figura 23 -  Visualização da atividade crítica


Fonte: Autor

Entretanto, se excluirmos os 2 dias acrescentados na atividade 5 e


acrescentarmos 10 dias na atividade 15, que não pertence ao caminho
crítico, o projeto continuará com 46 dias de duração, conforme apresentado
a seguir, na Figura 24.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
42

Figura 24 -  Visualização da atividade não crítica


Fonte: Autor

Agora que já conhecemos o que é caminho crítico e atividade crítica, vamos


analisar se os recursos estão corretamente distribuídos. Para tanto, devemos
retornar à Figura 21 – Cronograma para análise do caminho crítico e verificar
que as atividades 9 e 15 usam o recurso “Comprador” simultaneamente, e as
atividades 10 e 18 usam o recurso “Montador” simultaneamente. Esses recursos
precisam ser realocados para o projeto ser exequível somente com esses recursos.
Desse modo, se uma das atividades pertencentes ao caminho crítico for alterada,
impactará o prazo final do projeto.

Para projetos pequenos, como temos em nosso exemplo,


FIQUE essa realocação é simples. Entretanto em grandes projetos
com muitas conexões entre as atividades, a realocação de
ALERTA recursos torna-se um processo extremamente complexo e
sujeito a erros.

Para dar conta da complexidade das ações envolvidas na gestão de


projetos, como estamos estudando, é fundamental o emprego de um
software para planejamento de um projeto. Vamos, então, retornar ao MS
Project®, pois ele possibilita visualizarmos a alocação dos recursos, como
mostra a Figura 25 a seguir. Veja que não teremos dificuldades para resolver
o conflito de atividades do Comprador.

Figura 25 -  Gráfico de alocação de recursos


Fonte: Autor
2 Planejamento e documentação de um projeto
43

Porém, para o caso do Montador, a única forma de resolvermos o conflito, sem


aumentarmos a quantidade de recursos, é ampliar a duração do projeto, conforme
apresentado na Figura 26. Veja que há um aumento na duração de 3 dias no total.

Figura 26 -  Reorganização do projeto devido aos recursos


Fonte: Autor

Nesse momento, a ação de planejamento das atividades pode tentar reduzir o


tempo do projeto com a liberação de horas extras e/ou adição de recursos. Esse
procedimento deverá ser utilizado nas etapas do caminho crítico, pois impactará
o prazo de projeto. Também pode-se deixar algumas atividades em paralelo, por
exemplo, iniciar a montagem de um determinado item, mesmo antes do término
total do projeto. Essa ação aumenta o risco de retrabalhos e erros de execução.
Por isso, deve-se tomar cuidado para não comprometer a qualidade do projeto.
O resultado do processo que estamos estudando será um cronograma
semelhante ao apresentado a seguir na Figura 27. Repare nos marcos do projeto,
representados pelos pequenos losangos com datas ao lado. Os marcos são pontos
nos quais haverá uma entrega do projeto que poderá ser avaliado.

Figura 27 -  Cronograma resultante


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
44

5
Baseline As informações geradas no cronograma devem ser validadas com a equipe, pois
Baseline ou linha de base servirão como linha de base para todo o projeto, isto é, de meta para a execução
representa os dados do
projeto que deverão ser do projeto. A forma de representação e a metodologia de sequenciamento
armazenados e comparados que estudamos podem ser utilizadas em outras atividades que não apenas a
ao longo de todo o projeto,
servindo como meta (ou gerência de um projeto, como, por exemplo, o planejamento de manutenções, as
base). Esse conceito pode
ser aplicado a requisitos de
produções, a identificação de gargalos do sistema produtivo, entre outras.
custo, duração, funcionali-
dade e/ou qualidade.

ESTIMAR OS CUSTOS

Em um projeto, temos o item financeiro. Pelo fato de esse item ser


extremamente importante, o PMBOK® tem processos específicos para ele. Desse
modo, vamos aprender a estimar os custos do projeto. Você vai lembrar do item
“Estimar as durações das atividades”, pois muitas etapas serão repetidas agora.
O ato de estimar os custos é o processo de desenvolvimento de uma estimativa
dos recursos monetários necessários para executar as atividades do projeto. Os
recursos podem ser expressos em unidade monetária (exemplo: dólar, euro,
real, etc.), mas, também, podem ser expressos em horas ou dias de pessoal. Para
recursos humanos atribui-se um custo hora ou dia.
As estimativas monetárias devem ser refinadas ao longo do projeto. Para isso,
deve-se definir um baseline5 para requisição do orçamento do projeto.
Os custos são estimados para todos os recursos que serão cobrados do projeto.
Isso inclui: mão de obra, materiais, equipamentos, serviços e instalações, assim
como categorias especiais como inflação ou margens de segurança. Assim como
estudamos na estimativa das durações, aprenderemos a estimar os custos das
atividades, lembrando, também, que quanto maior a experiência dos envolvidos,
mais assertiva será a estimativa.
Quem está responsável pela estimativa pode procurar também atividades
semelhantes as que estão estimando e usar esse custo como referência. Pode-
se também lançar mão de técnicas paramétricas, como, por exemplo, o custo
da construção de 1 m² de alvenaria. Sabendo-se quantos m² serão construídos,
pode-se estimar o custo da construção.
Do mesmo modo que já fizemos, vamos utilizar a técnica da estimativa de três
pontos, originada do PERT:
• Mais Provável (cM): é o custo que se projeta como efetivamente necessário
para a realização da atividade, considerando os recursos humanos, materiais,
equipamentos e outros custos que serão cobrados do projeto;
• Otimista (cO): é o custo baseado na análise do melhor cenário para a atividade;
• Pessimista (cP): é o custo baseado no pior cenário para a atividade.
2 Planejamento e documentação de um projeto
45

O custo esperado da atividade (cE) é dado pela seguinte fórmula:


(CO + 4CM + CP)
CE =
6

Estimativas de custos baseados nessa equação (ou até mesmo usando uma média
simples dos três pontos) podem fornecer mais precisão. Os três pontos mostram a faixa
de dúvida dessa estimativa. Para compensar os possíveis erros de estimativa, pode-se
lançar mão de reservas financeiras ao longo do projeto ou mesmo um percentual a
mais de custo nas atividades. À medida que informações mais precisas sobre o projeto
se tornam disponíveis, a reserva pode ser usada, reduzida ou eliminada. Essas reservas
devem estar claramente identificadas no cronograma. Os custos encontrados devem
ser inseridos na lista de atividades, sendo mais um atributo das atividades.
A seguir, estudaremos outros tópicos que não precisarão mais dos
conhecimentos trazidos pelo PMBOK®. Estudaremos, agora, a análise de
viabilidade econômica de um projeto e suas características.

Recapitulando

Neste capítulo, aprendemos a utilizar o método de gerenciamento de projeto


PMBOK®, a fim de nos auxiliar na elaboração e na gestão de projetos da área de
automação industrial. Estudamos diversas características desse método que,
apesar de complexo, pode ser aprendido e aplicado não apenas para a área da
automação industrial, mas em outras atividades que precisam ser controladas e
executadas de forma eficiente e eficaz.
Como parte integrante deste capítulo, apresentamos as principais
funcionalidades do software Ms Project®, que auxilia o processo de atribuição
de tempos das tarefas e a associação de custos e mão de obra e de materiais.
Citamos alguns exemplos que uniram os conhecimentos do método PMBOK®
com a utilização do Ms Project® na aplicação de projetos.
Análise de viabilidade
econômica de um projeto

Para iniciarmos os estudos sobre a análise de viabilidade financeira de projetos, devemos


saber que a definição de viabilidade é única, isto é, um projeto atende ou não os requisitos que
definem se ele será viável. Desse modo, o que muda de empresa para empresa são, justamente,
os requisitos relacionado à viabilidade de determinado projeto. Há várias formam de se calcular
e avaliar os requisitos. O objetivo é saber em quanto tempo o investimento terá seu retorno e
passará a dar lucro.

CASOS E RELATOS

Você é um promotor de vendas de uma grande empresa de informática. O seu trabalho


consiste na visita e oferta de produtos eletrônicos em lojas localizadas na região metropolitana.
Como você utiliza transporte coletivo e consegue um lucro líquido de R$ 2.000,00/mês,
atendendo seis clientes, pretende comprar um carro com R$ 10.000,00 que conseguiu
economizar. Sua projeção é que conseguirá atender oito clientes, passando o lucro líquido
para R$ 2.400,00/mês, ou seja, obtendo R$ 400,00/mês a mais. Dividindo R$ 10.000,00 por R$
400,00, veremos que em 25 meses o seu investimento no carro passará a dar lucro.
Esse exemplo é bem simplificado, porque não leva em consideração o custo com o
transporte coletivo e o custo com o combustível/manutenção do veículo, mas serve para
pensarmos sobre como as empresas definem o tempo máximo para um determinado
investimento gerar lucro. Em nosso caso, de forma simplificada, temos: Investimento = R$
10.000,00; Lucro = R$ 400,00/mês; Tempo de retorno = 25 meses.

Vamos compreender, no decorrer deste capítulo, como algumas empresas trabalham os


conceitos que apresentamos nesse simples exemplo para analisar a viabilidade econômica dos
projetos que elas desenvolvem.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
48

6
ROI 3.1 Natureza dos investimentos
ROI vem do inglês “Return
on Investment”, que significa De forma geral, os investimentos podem ser classificados em duas
Retorno sobre Investimento.
Pode ser expresso com a naturezas distintas:
taxa de retorno por um perí-
odo de tempo, por exemplo: • Investimento financeiro: refere-se a compras de títulos financeiros (por
o investimento numa linha
de iogurte tem um ROI de
exemplo, ações da bolsa de valores) ou a aplicações na poupança ou em
6% ao mês. qualquer fundo de investimentos;
• Investimento de capital: é a construção ou aquisição de sistemas vinculados
7
Período de estudo a um processo produtivo que geram valor.
Período de tempo relacio-
nado ao levantamento de A decisão em relação à atratividade de um investimento está justamente na
todas as entradas e saídas
associadas ao projeto, que comparação entre o lucro gerado, por exemplo, na aquisição de uma nova linha de
mostra o comportamento produção e o rendimento que o valor dessa nova linha de produção geraria se fosse
financeiro do projeto.
investido em poupança, ações, etc. Para a compra da linha ser atrativa, nesse exemplo,
deve, no mínimo, gerar mais lucro que o rendimento do investimento na poupança ou
em ações. Trata-se de uma decisão sobre qual forma de investimento gera mais lucro.
Normalmente, nos deparamos com dois tipos de projetos: os que devem ser
feitos e os que podem ser feitos. Os que devem ser feitos é cabível, apenas, a
missão de realizar o projeto da melhor maneira possível, pois não há possibilidade
de não executá-lo. Podemos exemplificar essa classe de projetos como as ações
de atendimento a legislações, normas de segurança, e outras ações que uma
empresa está obrigada a realizar.
Já em relação à segunda opção (projetos que podem ser feitos) cabe a seguinte
questão: vale a pena investir nesse projeto? Para responder a essa pergunta, esse
projetos precisam de uma análise de viabilidade econômica. Independentemente do
produto de um empreendimento, o intuito do sponsor (patrocinador do projeto) é
obter um ROI6 financeiramente atrativo. Certamente o sponsor irá retirar esse valor
de alguma aplicação financeira ou pedirá algum empréstimo para investir no projeto.
Sendo assim, conclui-se que ele espera, no mínimo, um lucro maior do que o obtido
na aplicação atual, ou que o projeto pague o empréstimo e sobre algum lucro.
Para auxiliar os administradores na decisão de qual tipo de investimento
deve ser feito, as empresas utilizam, geralmente, as seguintes técnicas
mostradas no Quadro 4.
Grupo de Técnicas
TÉCNICAS NOME DO MÉTODO
Análise dos Prazos payback Simples Tempo de Recuperação de Capital
payback Descontado
Análise dos Valores VPL Valor Presente Líquido
VFL Valor Futuro Líquido
VUL Valor Uniforme Líquido

IL Índice de Lucratividade
3 Análise de viabilidade econômica de um projeto
49

Grupo de Técnicas
TÉCNICAS NOME DO MÉTODO
Análise das Taxas TIR Taxa interna de Retorno
TER Taxa Externa de retorno
TIJ Taxa Interna de Juros
Quadro 4 - Técnicas de análise financeira
Fonte: Autor

3.2 Fluxo de caixa

Em todos os métodos que analisaremos a seguir, pressupõe-se a elaboração de um


fluxo de caixa do projeto (designado, em inglês, por cash flow), que é a projeção de
todas as saídas de capital (dinheiro) e das entradas de capital geradas pelo investimento
realizado. Uma projeção de fluxo de caixa demonstra todos os pagamentos e
recebimentos esperados em um determinado período de tempo (SECURATO, 2008).
Para controlar o fluxo de caixa, faz-se necessária uma visão geral sobre alguns
processos da empresa, como: pagamentos, recebimentos, compras de matéria-
prima, compras de materiais secundários, salários e outros, pois é necessário
prever tudo o que será gasto com o projeto, tanto na implantação quanto na
operação. O fluxo de caixa permite a análise da geração dos meios financeiros e
de sua utilização, num determinado período de tempo.
Existem dois tipos de fluxos de caixa:
• Fluxos de saída (designado em inglês, outflow), que representa as saídas de
capital, pagamentos, compras, junto com as despesas de investimento.
• Fluxo de entrada (designado em inglês, inflow), que é o resultado do
investimento, a entrada de capital na empresa. É o valor que contrabalança
com as saídas e traduz-se num aumento de vendas ou representa uma
redução de custo.
Para a projeção de fluxo de caixa de um projeto, pode-se calcular o valor acumulado
entre as entradas de capital e as despesas previstas relacionadas ao projeto, durante
determinado período de estudo7, de acordo com os seguintes passos:
1° Passo: Escolher um período de tempo para o estudo;
2° Passo: Reunir os valores totais das entradas de capital (receitas) obtidas para
cada período, do total de períodos em estudo;
3° Passo: Reunir o total de saídas de capital (custos para o projeto, operação e
manutenção), nos períodos correspondentes aos estudados no 2º passo;
4° Passo: Efetuar a soma dos valores positivos do 2º passo com os valores
negativos do 3º passo;
5° Passo: Tomar a soma de acumulados dos valores obtidos no 4º passo.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
50

8
Payback
É o termo em inglês utiliza-
do para o Método de Análi-
se do Tempo de Recupera- CASOS E RELATOS
ção de Capital Investido. Um
significado mais literal de to
pay é “pagar”, em portu-
guês, e back significa “de Considere um projeto de atualização de uma planta industrial que necessite
volta”; então, poderíamos
concluir que payback, numa desembolsar R$ 800,00 para a compra de um CLP novo e desembolsar mais R$
tradução mais literal, nos 400,00 para a manutenção preventiva desse equipamento, no terceiro ano. Com
mostrará quando o projeto
pagará de volta o que foi essa compra, espera-se melhorar a qualidade do produto principal da empresa
investido nele.
e gerar aumento nas vendas, da seguinte forma: R$ 500,00, no primeiro ano; R$
200,00, no segundo ano; R$ 200,00, no terceiro ano; R$ 700,00, no quarto ano e
R$ 200,00, no quinto ano.
O diagrama de fluxo de caixa dessa alternativa de investimento está
demonstrado na Tabela 2.
Tabela 2: Exemplo de fluxo de caixa
ano ouflow inflow fluxo de caixa fluxo de
do ano acumulado
0 R$ 800,00 -R$ 800,00 -R$ 800,00
1 R$ 500,00 R$ 500,00 -R$ 300,00
2 R$ 200,00 R$ 200,00 -R$ 100,00
3 R$ 400,00 R$ 200,00 -R$ 200,00 -R$ 300,00
4 R$ 700,00 R$ 700,00 R$ 400,00
5 R$ 200,00 R$ 200,00 R$ 600,00
Fonte: Autor

Na Figura 28a, temos a apresentação gráfica desse fluxo de caixa, com o


resultado anual. Na Figura 28b, temos o gráfico do mesmo fluxo de caixa, com
o resultado acumulado.

Fluxo de Caixa do Ano Fluxo de Caixa Acumulado

R$ 1.000,00 R$ 1.000,00

R$ 500,00 R$ 500,00

R$ - R$ -
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
-R$ 500,00 -R$ 500,00

-R$ 1.000,00 -R$ 1.000,00


Fluxo de Caixa do Ano Fluxo de Caixa do Ano

(a) (b)
Figura 28 -  a) Exemplo de fluxo de caixa anual; b) Exemplo de fluxo de caixa acumulado
Fonte: Autor
3 Análise de viabilidade econômica de um projeto
51

No eixo horizontal dos gráficos há a escala de tempo representando o


período total escolhido para essa análise. O ponto zero é o ano em que se faz
o investimento. As barras acima do eixo horizontal representam o tempo e
refletem as entradas (ou recebimentos - inflow) de dinheiro. As barras abaixo
do eixo indicam as saídas (ou investimentos ou despesas - outflow) de dinheiro.

O fluxo de caixa é uma ótima ferramenta para auxiliar as


VOCÊ tomadas de decisões. Por meio desse “mapa”, os custos e
SABIA? ganhos ficam evidentes, permitindo um controle efetivo
sobre a situação da empresa e de seus projetos.

3.3 Payback simples (PBS)

Como recurso de administração, payback é a análise de investimentos que


determina quanto tempo é necessário para que a empresa recupere o valor
investido. Esse método é muito usado devido à facilidade de cálculo e ao fato
de ser bastante intuitivo, pois de forma muito rápida e simples, verifica-se se o
investimento é viável ou não, ou é necessária uma análise financeira mais avançada.
Caso o payback não seja favorável, as demais técnicas também mostrarão que o
investimento em questão não é atrativo.
As receitas (inflow, ou dinheiro que se ganha ou se deixa de gastar) recuperam
o capital investido. O período de tempo necessário para as receitas recuperarem
o investimento é o período de recuperação. Quanto maior for o payback, maior o
tempo necessário para que o investimento se pague. Além disso, quanto maior
for o payback, maior o risco envolvido, pois o futuro é incerto e as estimativas
podem ser piores do que o considerado na análise de viabilidade. Dessa forma,
por esse critério, a regra básica é: quanto menor melhor.
Vamos avaliar quatro exemplos práticos sobre o cálculo do payback, sabendo
que um fluxo de caixa é considerado uniforme quando se comporta de forma
igual em cada período.
Exemplo 1: Cálculo do payback de um fluxo de caixa uniforme
Considere um investimento de R$ 20 milhões que gere retornos anuais de R$
5 milhões, a partir do final do primeiro ano, durante 10 anos. O diagrama de fluxo
de caixa dessa alternativa de investimento é: (Figura 29)

5 milhões

20 milhões

Figura 29 -  Exemplo 1 de fluxo de caixa


Fonte: BERTOLO, [s/d].
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
52

O período de recuperação (payback) será calculado pela razão entre


investimento e receitas anual, ou seja:
Payback = 20 milhões / 5 milhões = 4 anos
Sendo assim, após 4 anos, a empresa investidora terá um lucro anual de 5
milhões, durante os próximos 6 anos.
Exemplo 2: Fluxo de caixa uniforme
Considere um investimento de 18 milhões que gerasse resultados líquidos
de R$ 6 milhões por ano, durante 4 anos. O diagrama do respectivo fluxo de
caixa é: (Figura 30)

6 milhões

18 milhões
Figura 30 -  Exemplo 2 de fluxo de caixa
Fonte: BERTOLO, [s/d].

O payback para esse exemplo será de 3 anos como evidenciado abaixo.


Payback = 18 milhões / 6 milhões = 3 anos
Exemplo 3: Fluxo de caixa uniforme
Em um projeto de investimento de R$ 10.000,00, o projeto abate R$3.750,00
do investimento no primeiro ano, restando R$6.250,00 a ser pago. No segundo
ano, outros R$3.750,00 reduzem para R$2.500,00 o saldo do investimento
ainda a ser pago. Apenas no final do terceiro ano é que o investimento estará
totalmente pago. (Tabela 3)
Tabela 3: Exemplo 3 de fluxo de caixa
Fluxo de Caixa Investimento Exemplo C
Período Fluxo de caixa Valores descontados
0 R$ 10.000,00 R$ 10.000,00
1 RS 3.750,00 R$ 6.250,00
2 R$ 3.750,00 R$ 2.500,00
3 R$ 3.750,00 R$ 1.250,00
4 R$ 3.750,00 R$ 5.000,00
5 R$ 5.000,00 R$ 10.000,00
Fonte: AUTOR

Uma forma simples, porém aproximada, de calcular o payback no caso de uma


série uniforme é dividir o investimento total pela receita líquida anual (R$10.000,00
÷ R$3.750,00 = 2,67). No exemplo, o investimento estará pago após 2,67 anos (ou
2 anos e 8 meses).
3 Análise de viabilidade econômica de um projeto
53

Exemplo 4: Cálculo do payback para fluxo de caixa irregular


Veremos, agora, exemplos com fluxo irregular. Note que o resultado anual não
é igual em todos os anos. Considerando que um investimento possui a seguinte
cronologia de custos e receitas: (Figura 31)
8 8
5 5 5 5
4
1 2 3 4 5 6 7
20 milhões
Figura 31 -  Exemplo 4 de fluxo de caixa
Fonte: BERTOLO, [s/d].

Faz-se o fluxo de caixa acumulado ou cumulativo, ou seja, soma-se o fluxo


de caixa pontual de cada ano com o resultado do fluxo cumulativo dos anos
anteriores. Assim, temos: (Tabela 4)
Tabela 4: Exemplo 4 de fluxo de caixa
fluxo de caixa irregular
ano 0 1 2 3 4 5 6 7
fluxo de caixa pontual -20 5 4 8 8 5 5 5

fluxo de caixa cumulativo -20 -15 -11 -3 5 10 15 20

Fonte: BERTOLO, [s/d].

Verifica-se que, entre os anos 3 e 4, o fluxo de caixa acumulado mudou de sinal,


tornando-se positivo. Desse modo, o payback ocorre entre o 3o e 4o períodos. Para se
encontrar o período exato, sabemos que ao final do ano 3 o acumulado estava em -3
e ao final do ano 4 o acumulado estava em 5. Isso significa que o payback ocorreu no
ano 4, mas em que mês? Bem, no ano 4, passou-se de -3 para 5, tendo uma variação
de 8 em 12 meses. Mas, se em 12 meses varia 8, quantos meses levam para variar 3?
Resultando numa regra de 3 simples:
12 meses 8 milhões
12 . 3
X meses 3 milhões ou seja, X = = 4,5 meses
8

Então, o payback ocorreu na metade do quarto mês, do quarto ano, ou em 3


anos 4 meses e 15 dias. Imagine se você fosse o dono dessa empresa e tivesse
capital somente para um dos investimentos apresentados, qual você escolheria
com base somente no que foi abordado até agora? A resposta é aquele de menor
tempo de retorno, que é o projeto do exemplo 3.
Após estudarmos esses exemplos, veja no Quadro 5 a seguir um resumo das
vantagens e desvantagens do método payback simples.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
54

MÉTODO PAYBACK SIMPLES


Vantagens Desvantagens
Facilidade de aplicação. Não considera a mudança do valor do dinheiro
Facilidade de interpretação dos resultados no tempo, como inflação e depreciação do
apresentados. investimento.
Medea capacidade de pagamento das Não considera todos os capitais do fluxo de
obrigações num determinado período de tempo. caixa e nem as taxas de juros para os casos de
empréstimos.
Analisa somente até a data de recuperação do
capital investido.
Não é uma medida de rentabilidade do
investimento.
Quadro 5 - Vantagens e desvantagens do método payback simples
Fonte: AUTOR

Apesar de suas restrições, o indicador de retorno de capital conhecido como


payback é usado normalmente, quando o risco de um investimento é muito alto e
os investidores têm interesse em recuperar rapidamente o capital. Caso a empresa
determine um prazo máximo para reposição do capital investido, o período do
retorno do investimento pode ser o primeiro indicador dos riscos do negócio.
Assim, a aceitação do investimento estará condicionada ao fato de o período do
retorno do investimento ser menor ou igual ao prazo estabelecido.

3.4 Payback descontado

Esse método é semelhante ao payback simples, possuindo a diferença de


considerar o valor do dinheiro no tempo, ou seja, o método avalia se a influência
de um agente reduz o poder aquisitivo do dinheiro. Em alguns países, como o
Brasil, a inflação é um desses agentes mais conhecidos. Para se realizar o payback
descontado, deve-se considerar um valor médio, estimado ou conhecido, de
quanto uma entrada de capital esperada em cada ano será desvalorizada, ao se
comparar com o presente. Vamos avaliar um exemplo de payback descontado.
Exemplo 5: Cálculo de payback descontado
Utilizando os dados da série irregular anterior e uma inflação como a taxa
de desconto, supondo 10% ao ano, vamos calcular o payback descontado e o
payback simples da série de pagamentos exibida no exemplo anterior.
Solução: Na Tabela 5 a seguir, temos a solução do payback simples entre os
períodos 3 e 4, marcados em azul e vermelho, e a solução do payback descontado
na última linha marcado, também, em azul e vermelho. Note que o payback
3 Análise de viabilidade econômica de um projeto
55

ocorreu mais para frente, o que significa uma piora que não estava sendo
considerada pelo payback simples. Caso o critério da empresa para investir seja
um payback menor de 4 anos, a decisão mudaria de acordo com cada método.
Tabela 5: Exemplo 5 de fluxo de caixa
ano 0 1 2 3 4 5 6 7
fluxo de caixa do ano -20 5 4 8 8 5 5 5
sem taxa
fluxo de caixa acumula- -20 -15 -11 -3,00 5,00 10 15 20
do sem desconto
fluxo de caixa do ano -20 4,55 3,31 6,01 5,46 3,10 2,82 2,57
COM taxa(10%)
fluxo de caixa acumula- -20 -15,45 -12,15 -6,14 -0,67 2,43 5,25 7,82
do COM desconto
Fonte: BERTOLO, [s/d].

Repare que no ano 1, o ganho com o investimento sem a taxa de 10% foi de
R$ 5 milhões e com a taxa foi de R$ 4,55 milhões. Isso porque foi realizado um
desconto de 10% no ganho. A fórmula para calcular o valor está demonstrada a
seguir e, conceitualmente, equivale a fazer uma previsão de quanto valeria, no
período atual, o dinheiro a ser recebido no período futuro.
Valor futuro
Valor presente =
(1 + taxa )Período
100
Aplicando essa fórmula no período 1, que estamos analisando, teríamos:
5 = 4,55
Valor presente =
10 1
(1 + 100 )
Ou seja, quando recebermos o valor de R$ 5 milhões ao final do ano 1, ele
valerá, na realidade, R$ 4,55 milhões, devido à inflação de 10%.
No cálculo do payback simples, utilizamos a regra de três e encontramos 3
anos, 4 meses e 15 dias para o retorno. Vamos fazer a mesma coisa com o payback
descontado, utilizando a regra de 3 para saber em que mês do período 5 ocorreu
o payback. Começando o período 5 com 0,67 e terminando em 2,43, com o ganho
de 3,10, temos que:
3,10 12 meses
0,67 X meses

então:
0,67 . 12
x= = 2,6 meses
3,10

Assim, o payback descontado ocorre em 4 anos, 2 meses e 18 dias. Quanto


maior for a taxa de desconto, maior será a diferença entre o payback simples e o
payback descontado.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
56

Um fato que deve ser ressaltado é que esse método também possui a
imprecisão de apenas considerar os fluxos de caixa que serão suficientes para a
recuperação do investimento, não analisando o fluxo após esse ponto de corte.

Apesar de o método de payback descontado ser mais difícil,


ele é melhor para projetar os cálculos de fluxo de caixa e
minimizar os riscos de investimento. Caso não seja possível
SAIBA fazer um payback descontado, opte pelo payback simples,
MAIS pois é melhor do que não realizar nenhum tipo de análise.
Para aprender um pouco mais sobre matemática financeira,
acesse o site http://www.bertolo.pro.br/, do qual retiramos
alguns dos exemplos estudados neste capítulo.

3.5 Valor presente líquido (VPL)

O valor presente líquido é um dos métodos mais utilizados. Alguns


conceitos são idênticos ao payback descontado, mas esse método informa
o lucro que será obtido em vez de informar apenas quando o investimento
se paga. O valor presente líquido traz todos os fluxos de caixa para o valor
presente, assim como o payback descontado o faz e também considera o risco
do projeto por meio da taxa de desconto.
Entretanto, o valor presente líquido não avalia somente o risco, mas
identifica se é mais interessante deixar o dinheiro no investimento atual.
Enquanto um VPL positivo indica um projeto com lucro e um VPL negativo
indica prejuízo, um VPL igual a zero significa que o projeto se paga (sem lucro,
mas também sem prejuízo). O resultado do VPL é o valor financeiro, ou seja,
se positivo indica de quanto é o lucro e se negativo, de quanto é o prejuízo.
Para calcular o valor presente de cada período, usa-se a mesma fórmula
apresentada no payback descontado. Vamos ao seguinte exemplo.
Suponha que uma empresa esteja avaliando um investimento no valor de
R$ 750.000,00 do qual se esperam benefícios anuais de caixa de R$ 250.000,00
no primeiro ano, R$ 320.000,00 no segundo ano, R$ 380.000,00 no terceiro ano
e R$280.000,00 no quarto ano. Admitindo-se que a empresa tenha definido em
20% ao ano a taxa de desconto a ser aplicada aos fluxos de caixa do investimento
(pois é a taxa de retorno do investimento atual), tem-se o seguinte cálculo do VPL:

250.000,00
NPV= + 320.000,00 + 380.000,00 + 280.000,00 750.000,00
(1, 20)1 2 3 4
(1, 20) (1, 20) (1, 20)
NPV= (208.333,33 + 222.222,22 + 219.907,41 + 135.030,86) - 750.000,00

NPV = 785.493,82 - 750.000,00

NPV = $ 35.493,82
3 Análise de viabilidade econômica de um projeto
57

Portanto, o investimento apresenta-se atraente num período de 4 anos, visto


que a soma dos fluxos de caixa descontada a uma taxa de 20% ao ano, menos o
investimento inicial de R$ 750.000,00 é maior que zero.

Recapitulando

Conhecemos como é realizada a análise de viabilidade financeira de projetos,


utilizando alguns exemplos de estudos de caso. Aprendemos que a definição de
viabilidade é única em um projeto, e que por meio da natureza dos investimentos,
do fluxo de caixa, da utilização do payback simples ou do payback descontado,
podemos avaliar se o projeto atende ou não os requisitos de viabilidade. Por
fim, estudamos as várias formas de calcular e avaliar os requisitos de um projeto,
com o objetivo de saber em quanto tempo o investimento terá seu retorno e
passará a dar lucro.
Especificações técnicas do projeto

Neste capítulo, utilizaremos um exemplo prático de um sistema de controle e automação:


uma linha de cozimento de bebidas lácteas. Aprenderemos como interpretar as especificações
técnicas dos projetos envolvidos nesse sistema de controle composto pelo projeto mecânico,
elétrico, pneumático, hidráulico e de instrumentação e controle.
Os projetos mecânico, elétrico e pneumático estão divididos nas fases de planejamento,
especificação e instalação, pois eles estão associados diretamente ao nosso exemplo prático.
Logo, cada uma dessas áreas de atuação terão suas etapas de desenvolvimento, especificação
e melhoria. A etapa do projeto de instrumentação e controle também está associada ao nosso
exemplo e está dividida nas fases de análise das instalações industriais e da documentação, bem
como a determinação das variáveis a serem controladas e a especificação dos equipamentos e
instrumentos de controle. Já o projeto hidráulico não está associado ao nosso exemplo prático
de forma direta e está dividido nas fases de descrição dos componentes e de suas aplicações
em sistemas hidráulicos na indústria, em forma geral.
Para ser bem sucedido no processo de especificação técnica de um projeto de automação
industrial, o técnico em automação deve cumprir as metas preestabelecidas. Dentre essas
metas, temos os custos, os prazos e os benefícios levantados, tanto na fase de estudo preliminar,
como na fase conceitual e na etapa do projeto básico.
Além desses aspectos, o técnico em automação deve estar atento às mudanças de escopo
durante o projeto e saber gerenciar os riscos, as comunicações entre os envolvidos, a qualidade
do projeto e o treinamento e administração dos recursos humanos. O gerenciamento dos
suprimentos (produtos, serviços e software) adquiridos no investimento também faz parte das
preocupações do técnico responsável pelo projeto. O técnico ainda deve ter noções genéricas
para a perfeita interpretação e decisão em relação aos produtos (instrumentos, válvulas e
outros), aos softwares, às redes e aos sistemas.
O departamento de projetos deve ter critérios, documentos, formulários, normas,
padrões e bibliotecas de típicos, a fim de executar contratos eficientes e eficazes. Com essas
informações, pode-se realizar a economia de investimento em homem/hora e de contratação
de serviços de configuração. Para tanto, o técnico em automação deve conhecer as principais
tecnologias utilizadas e as principais formas de especificação técnica de um sistema de
controle e automação.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
60

A instalação de uma linha de produção pode contemplar


diversos equipamentos e programas de controle e
FIQUE automação. Assim, o técnico em automação deve conhecer
ALERTA detalhes de todas as etapas de um projeto que envolvem
as áreas da elétrica, da mecânica, da pneumática, da
hidráulica e da instrumentação.

4.1 Projeto mecânico

Os profissionais que atuam em desenvolvimento de projetos mecânicos


concebem, projetam, constroem, testam, ajustam e demonstram o funcionamento
de protótipos que atendam a um conjunto de requisitos previamente
estabelecidos, gerando os registros necessários e primando pela utilização
racional dos recursos empregados, qualidade dos serviços executados, segurança
das pessoas envolvidas e preservação ambiental.
Inicialmente é apresentada ao técnico em automação uma situação proposta
de um projeto, definido como pré-projeto, contemplando elementos necessários
para a resolução de acordo como prazos e condições determinadas. Essa realidade
exige do técnico atitude e esforço para demonstrar suas competências.

Uma das funções do técnico em automação é desenvolver


VOCÊ dispositivos mecânicos, pois todo projeto de automação
SABIA? terá estruturas e dispositivos para manipulação, fixação,
rotação, deslocamento, entre outros.

Como já dissemos, para a compreensão das especificações técnicas de um sistema


de controle e automação, utilizaremos o exemplo prático de uma linha de cozimento
de bebidas lácteas. Neste tópico, conheceremos as especificações técnicas de um
projeto mecânico a partir de uma situação-problema: o desenvolvimento de um
redutor que atenda a determinadas especificidades do projeto.
Normalmente, o técnico em automação enfrenta situações como essa no
dia a dia de trabalho, que acontece quando os componentes disponíveis no
mercado não se ajustam às necessidades de um determinado processo. Em
nosso exemplo prático, temos um tanque de cozimento de bebidas lácteas, no
qual precisa ser instalado um redutor para o misturador, de forma que atenda a
determinadas características:
• espaço limitado de montagem do redutor;
• baixa rotação do misturador que deverá ser proporcionada pelo redutor.
4 Especificações técnicas do projeto
61

A característica que não é atendida pelos redutores disponíveis no mercado é


o item “a”. Devido ao espaço reduzido no tanque de cozimento não há nenhum
redutor que tenha as dimensões necessárias que permitam sua instalação. Por
isso, o projeto mecânico deverá desenvolver um redutor especial que tenha
dimensões específicas e possa trabalhar com o nível de rotação necessário para a
mistura da bebida láctea.
Como podemos observar na Figura 32, o espaço de montagem do redutor é
limitado em função de haver outros equipamentos (motor, tanque de espessante,
tubulações e outros elementos). Outra especificidade que deve ser atendida é
a necessidade de trabalharmos, nesse processo, com baixa rotação de saída na
haste do misturador.

Redutor de mercado

Redutor especial

Figura 32 -  Vista de cima do tanque de cozimento da planta


Fonte: AUTOR

Desse modo, deveremos desenvolver um sistema mecânico de um redutor


especial para cozimento que atenda às especificidades citadas. Para isso, o
técnico em automação deve conhecer todas as etapas de desenvolvimento de
um projeto mecânico:
• Planejamento;
• Desenho do produto e documentação;
• Usinagem do produto;
• Tratamentos superficiais e térmicos;
• Montagem, teste e aprovação do produto em campo.
Conheceremos todas essas etapas de um projeto mecânico, a fim de atender
às necessidades de nosso exemplo prático.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
62

4.1.1 Planejamento

O planejamento é a primeira etapa do desenvolvimento de um projeto


mecânico. Os técnicos envolvidos no projeto devem reunir-se para realizar o
planejamento e determinar as fases do projeto por meio de um método, como o
da “espinha de peixe” (diagrama de Ishikawa). (Figura 33)

Figura 33 -  Diagrama “espinha de peixe”


Fonte: AUTOR

Nesse diagrama você pode verificar as etapas que envolvem o desenvolvimento


do projeto “redutor”. Cada etapa é entendida como uma característica do projeto
com suas respectivas causas. Por exemplo, a etapa (ou característica) “custo” dever
estar associada aos recursos financeiros disponíveis, entre outras causas, como
vemos na Figura 34, a seguir.

A rotação deve ser especificada conforme à necessidade


ROTAÇÃO
de mistura do produto final.
O custo do redutor deve estar especificado conforme os recursos
CUSTO financeiros disponíveis; o planjamento deve avaliar relação
custo x benefício do produto.
As dimensões do redutor devem ser limitadas de forma
DIMENSÕES
que possa se ajustado no espaço disponível.

A relação entre as engrenagens deve ser especificada, por exemplo:


REDUÇÃO redução 1:10 (a rotação de saída deve ser 10 vezes menor do que
a rotação de entrada).
O torque (força) do eixo de saída do redutor deve ser suficiente para
TORQUE realizar a mistura do produto final.

A montagem do redutor deve ser feita entre o eixo do motor e o


MONTAGEM eixo da haste do misturador.

Figura 34 -  Descrição das etapas do diagrama “espinha de peixe”


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
63

Além disso, já aprendemos que também é importante utilizar um software de


gestão de projetos, a fim de determinar os prazos e as tarefas de cada processo. A
Figura 35 apresenta uma tela do software de gestão Ms Project®, que estudamos
no capítulo anterior.

Figura 35 -  Tela do software Ms Project®


Fonte: AUTOR

4.1.2 Desenho do produto e documentação

Com o planejamento concluído, o técnico em automação passa à etapa de


desenho do produto e a sua documentação. Inicialmente, deve-se fazer um croqui
ou esboço, conforme temos na Figura 36.

Figura 36 -  Croqui do redutor especial de cozimento


Fonte: AUTOR

A partir do croqui desenvolvido pelo técnico, o desenhista-projetista desenhará


o redutor em 3D utilizando softwares de modelagem, como Solidworks® ou
Inventor®. Esse desenho tridimensional, apresentado na Figura 37, auxiliará a
montagem virtual do equipamento, o redutor especial.

Figura 37 -  Desenho tridimensional do redutor especial de cozimento


Fonte: AUTOR
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
64

A montagem desse equipamento deverá ser realizada no tanque de cozimento,


Figura 38, de acordo com o nosso exemplo prático de um projeto mecânico.

Figura 38 -  Tanque de cozimento da planta industrial onde será instalado o redutor especial
Fonte: AUTOR

Para conhecer como os recursos que um software de 3D


SAIBA pode auxiliar em seus projetos, acesse: http://www.ska.com.
MAIS br/ska/produtos/solidworks/solidworks/recursos

Após ser projetada a carcaça do redutor especial, o desenhista-projetista terá


que desenhar peça por peça e detalhar cada uma delas, seguindo o processo
apresentado da Figura 39 até a Figura 43.
270 9,53
135
A lateral B é igual a lateral A,
5)
+ 5(x + mas sem a furação
Ø1
50

+ +
86

de Ø 28mm

50,90 Ø2
235

Ø
100

+ 168,20
55

+
30

135 R1
0 ( ) LATERAL A LATERAL B
(X
8)

Figura 39 -  Peças laterais do redutor especial


Fonte: AUTOR

21,50 23,50 19,50 15,50 8 19


7 8 Rosca 1/”2” EIXO - 04 7 Rosca 1/2”
Ø20

Ø15
30
Ø30

Ø20

Ø15

R1
R1,
R1

R1

50
R1

EIXO - 09
R1
,5

62
0

79

BUCHA - 08
BUCHA - 03
Ø32

Ø20
Ø28

Ø32

Ø28
Ø20

3 R0
,50 3
22 39
25 42

Figura 40 -  Desenho das buchas e do eixo do redutor especial


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
65

Rosca 1/2”(x2)
127
8 8

Ø19,05
Ø15
27
181
127
Rosca 1/2”(x2) 20,50 8

Ø19,05
Ø15

20

R26,3
1
6,2
R50
R3

181

1
Figura 41 -  Desenho dos distanciadores do redutor especial
Fonte: AUTOR

Ø14 55,86 120


59

113,65 6,35
30

111
52,65

25 25

Figura 42 -  Desenho da plataforma do redutor especial


Fonte: AUTOR

D 20

6
C C
R9
20,50

D
SECTION D-D
Z = 23
m=4
D.ext.=100mm
E
Z = 23
m=4
3,50

22 Ø32 D.ext.=100mm
Ø110

100,50
Ø32

Ø46
Ø50
Ø90
Ø28

15 Ø28
12
57

3
25

15
15

SEÇÃO C -C
15,19º
7 Ø90
40 E
Ø97,58
SECTION E-E
Figura 43 -  Desenho das engrenagens do redutor especial
Fonte: AUTOR

Depois do detalhamento de todas as peças do redutor especial, o desenhista-


projetista pode desenvolver o desenho completo de montagem, conhecido como
“vista explodida”, conforme Figura 44 e Figura 45 a seguir.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
66

4 5
3
2
1

10
6
7
12 8
9
10
11

Figura 44 -  Vista explodida da montagem completa Figura 45 -  Vista explodida da montagem


Fonte: AUTOR completa modelada
Fonte: AUTOR

Concluindo a etapa do desenho do produto e documentação, após a realização


de todos os desenhos e detalhamentos necessários, o técnico em automação terá
o desenho tridimensional final com todas as peças do projeto. Assim, o técnico
deve avaliar os testes de resistência, como tração e compressão, o torque, a
velocidade final do redutor (rotação) e a proporcionalidade entre entrada e saída
(relação de redução). Nessa etapa, o técnico pode efetuar os ajustes e as melhorias
necessárias do projeto.

Com todos os desenhos concluídos, o técnico em


FIQUE automação não pode esquecer de elaborar a solicitação de
ALERTA compras de todos os materiais necessários para o processo
de usinagem do produto.

4.1.3 Usinagem, tratamento e montagem do produto

Seguindo o nosso exemplo prático da linha de bebidas lácteas, passaremos


para a fase da usinagem. O processo de usinagem utiliza os desenhos das peças
que foram elaborados na fase de desenho do produto e documentação. Cabe
ao técnico em automação passar para o mecânico de usinagem os desenhos
necessários para que as máquinas realizem as respectivas usinagens, como o
torno, a fresadora, a furadeira e a máquina geradora de engrenagens.
Dependendo do processo, pode ser necessário utilizar máquinas CNC, ou seja,
máquinas de comando numérico computadorizado. A Figura 46 mostra uma
máquina convencional de usinagem e a Figura 47 apresenta uma máquina CNC.
4 Especificações técnicas do projeto
67

Figura 46 -  Máquina convencional de usinagem


Fonte: AUTOR

Figura 47 -  Máquina CNC


Fonte: AUTOR

Há várias empresas que fabricam máquinas CNC, entre elas as


SAIBA empresas nacionais ROMI e Ergomat. Para conhecer os vários
MAIS tipos e modelos de máquinas CNC, acesse www.romi.com.br
e www.ergomat.com.br

A maioria das empresas de usinagem utiliza máquinas CNC, pois além de serem
mais confiáveis, garantem maior precisão e excelente acabamento superficial das
peças usinadas. Dentre as vantagens de utilização de máquinas CNC, temos:
• Rápida preparação da máquina;
• Alta flexibilidade no trabalho;
• Fácil e rápida alteração do programa CNC;
• Correção de medidas durante o processo;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
68

• Trabalho com parâmetros de corte otimizados;


• Altas rotações do fuso principal;
• Altas velocidades de avanço rápido;
• Aplicação de ferramentas de corte de alto rendimento;
• Conforto operacional;
• Menor necessidade de manutenção mecânica.

As máquinas CNC trabalham com grandes velocidades


FIQUE de deslocamento de eixos. Caso ocorra programações ou
ALERTA referenciamentos errados, poderá ocorrer danos e quebras
na máquina e eventuais acidente de trabalho.

Após a usinagem das peças, o mecânico de usinagem tem que realizar os


tratamentos térmicos e superficiais necessários para melhorar as propriedades
mecânicas (dureza, ductibilidade, resistência à tração e a compressão) e melhorar
as propriedades superficiais (niquelamento, cromagem, bicromatização).
No caso de usinagem de nosso redutor, o mecânico de usinagem deverá
utilizar dois tratamentos térmicos: a têmpera e a cementação. Vamos ver algumas
características básicas desses dois tratamentos térmicos:
• Têmpera – sua finalidade é obter a martensita, que é um elemento duro,
porém frágil. A martensita pode ser aplicada de forma localizada ou na
totalidade da peça, dependendo da forma do aquecimento, e o que determina
a dureza final é o teor de carbono. A temperabilidade é a propriedade que
avalia a capacidade maior ou menor do aço adquirir dureza em um meio de
resfriamento, determinando a profundidade e a distribuição de dureza na
peça, após a têmpera.
• Cementação – é a introdução de carbono ao aço, formando uma camada
superficial de martensita de alto carbono, após a têmpera, resultando em
durezas superficiais elevadas (acima de 60 HRC). Os aços classificados como
aços para cementação possuem teor de carbono em torno de 0,2%, e, por
isso, o núcleo da peça permanecerá com dureza mais baixa que a superfície
e, portanto, tenaz.
Após os tratamentos térmicos, deverão ser realizados os tratamentos
superficiais. Conforme a necessidade de cada produto, podem ser utilizados
diversos tratamentos, como cromo duro, oxidação negra, bicromatização e
níquel-químico. Para o nosso exemplo prático, o técnico em automação escolheu
o tratamento superficial de níquel-químico, pois possui excelentes propriedades
4 Especificações técnicas do projeto
69

antioxidantes e ótimo acabamento final. Para finalizar esse processo, são realizados
testes de dureza e espessura da camada. Veja a Figura 48 que apresenta peças
tratadas com revestimento níquel-químico.

Figura 48 -  Peças tratadas com revestimento níquel-químico


Fonte: AUTOR

Concluindo o processo de desenvolvimento de nosso redutor especial, é


necessária a montagem final, ou seja, ajustar e montar todo o conjunto para,
posteriormente, efetuar os testes e a aprovação do equipamento. O processo
de montagem mecânica exige técnicas especiais de engenharia para garantir
uma montagem rentável e em tempo hábil. O técnico em automação deve
decidir as medidas necessárias para que o produto seja construído em uma
ordem lógica de montagem.

A sequência das etapas deve ser seguida conforme


estabelecida no processo de montagem. Isso é importante
para que seja prevista a quantidade necessária de peças
VOCÊ para a montagem de qualquer equipamento. Caso
SABIA? contrário, no processo de montagem, pode ocorrer a
falta de componentes, como um simples parafuso, o que
ocasiona atrasos e custos desnecessários.

Em um processo industrial, há várias vantagens de utilizar a montagem


mecânica, pois os produtos fabricados dessa maneira são facilmente desmontados
e reagrupados em locais remotos. Os custos de produção são muitas vezes
reduzidos, pois os componentes são criados fora do local e montados na fábrica.
Com a habilidade de facilmente desmontar os conjuntos mecânicos e montá-los,
os produtos podem ser facilmente atualizados, reparados com peças em estoque
para substituição.
Na Figura 49, vemos o montador mecânico trabalhando na montagem de
nosso redutor especial, em sua bancada.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
70

Figura 49 -  Montagem mecânica do redutor


Fonte: AUTOR

4.1.4 Teste e aprovação do produto na bancada

Agora que o técnico em automação recebeu o redutor especial já usinado e


montado, com os seus respectivos tratamentos térmico e superficial, ele deverá
realizar os testes de bancada e de campo. O objetivo é verificar se o redutor
especial atendeu às características necessárias de nosso exemplo prático. Veja na
Figura 50, o técnico testando e aprovando o funcionamento do redutor.

Figura 50 -  Teste do redutor


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
71

4.1.5 Instalação do produto em campo

Finalizado o processo, o técnico em automação deverá ir a campo, ou seja,


no tanque da planta de cozimento de bebidas lácteas, para fazer a instalação do
equipamento. Nesta etapa, ele fará testes finais de instalação. Na Figura 51, temos
a instalação final do redutor especial em nossa planta de cozimento.

Figura 51 -  Instalação do redutor


Fonte: AUTOR

4.2 Projeto elétrico

Do mesmo modo que trabalhamos no tópico anterior, quando


apresentamos as características de um projeto mecânico, continuaremos
estudando as especificações técnicas de um sistema de controle e automação.
Para tanto, utilizaremos o mesmo exemplo prático de uma linha de cozimento
de bebidas lácteas.
Entretanto, neste tópico, conheceremos as especificações técnicas de um
projeto elétrico, a partir da seguinte situação-problema: a definição do motor
elétrico mais adequado para o tanque de cozimento da linha de cozimento de
bebidas lácteas.
Como você já aprendeu, a energia elétrica é utilizada diretamente em
processos de manufatura, como em tanques, fornos, painéis de controle, esteiras
e outros. Assim, um projeto elétrico deverá reduzir as perdas de energia elétrica e
aumentar o rendimento e o aproveitamento dos processos.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
72

4.2.1 Planejamento

No tópico anterior, estudamos a fase de planejamento de um projeto mecânico


utilizando o método conhecido como “espinha de peixe”. Para o nosso exemplo
prático, podemos utilizar o mesmo método ou dividir as etapas do projeto elétrico
da seguinte forma:
• Especificação do motor elétrico e suas características;
• Demanda e carga instalada;
• Esquema elétrico da partida do motor;
• Desenho das instalações onde será instalado o motor;
• Documentos de projeto;
• Instalação elétrica do motor em campo.
Conheceremos todas essas etapas de um projeto elétrico, a fim de atender às
necessidades de nosso exemplo prático.

4.2.2 Especificação do motor elétrico e suas características

O processo de especificação de um motor elétrico corresponde à escolha


de um motor industrialmente disponível que possa atender, pelo menos, a três
requisitos do consumidor:
• Características da rede de alimentação – tipo, tensão, frequência, etc.;
• Características do ambiente – altitude, Temperatura, agressividade, etc.;
• Características da carga acionada – potência, rotação, esforços mecânicos,
torques requeridos, etc.
O técnico em automação deve realizar a coleta de informações para a definição
das características construtivas e de desempenho do motor, visando otimizar a
escolha sob ponto de vista da economia e da confiabilidade.
Em nosso exemplo prático, o técnico que realizou a coleta de informações
sobre o motor do tanque de cozimento decidiu utilizar um motor de corrente
alternada. O que motivou essa decisão é que esses motores são os mais
utilizados na indústria, além do fato de a distribuição de energia elétrica ser
feita normalmente em corrente alternada, de modo que não há necessidade
de um conversor.
O motor de indução trifásico opera normalmente com uma velocidade
constante que varia ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao eixo. Devido
à sua simplicidade e robustez, esses motores de corrente alternada apresentam
4 Especificações técnicas do projeto
73

diversas vantagens em relação aos motores de corrente contínua, como, por


exemplo, limpeza e simplicidade de comando, construção simples e custo
reduzido, grande versatilidade de adaptação às cargas dos mais diversos tipos.
A seguir, veremos as características desse tipo de motor. Esses conhecimentos
são fundamentais para que o técnico em automação saiba identificar e interpretar
corretamente projetos elétricos, no que diz respeito à utilização de motores elétricos.

Tensão de funcionamento

Essa é a tensão que pode ser aplicada ao motor. A ligação para uma tensão
específica pode ser feita em estrela ou em triângulo. Geralmente, os motores
têm alimentação de 220 V e/ou 380 V. Em nosso exemplo prático, o motor de
cozimento escolhido é trifásico 380 V e sua ligação é de partida direta estrela.

Potência mecânica (potência útil)

Essa é a potência aplicada ou consumida por um motor elétrico, medida no


eixo. No caso da linha de cozimento de bebidas lácteas, precisamos girar uma
carga de 900 kgf, com um comprimento de haste de 10 m. Desse modo, a energia
necessária será de: E = 900 kgf x 10 m = 9000 kgfm. Quando se usa um motor
elétrico capaz de girar essa carga, em aproximadamente 120 segundos, a potência
necessária será de :

P = 9000 kgfm = 75 kgfm = 75 Kgfm/s


300 s s

A unidade de medida mais usual para potência é o cv (cavalo-vapor),


equivalente a 75 kgfm/s. Assim, a potência do motor mencionado será de:

P = 75 P = 1 CV
75

Corrente nominal (In)

A corrente nominal é lida na placa de identificação do motor. Essa corrente é a


que o motor absorve da rede quando funcionando à potência nominal, sob tensão
e frequência nominais. Quando há mais de um valor na placa de identificação,
cada um refere-se à tensão ou à velocidade diferentes. Como em nosso caso, o
técnico determinou que o motor será de 1 CV e terá ligação estrela 380 V, nossa
corrente nominal ficará em 1.68 A.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
74

Corrente de partida (Ip/In)

Durante a partida, os motores elétricos solicitam da rede de alimentação


uma corrente de valor elevado, entre 6 a 10 vezes a corrente nominal. Esse valor
depende das características construtivas do motor, e não da carga acionada. A
carga influencia apenas no tempo durante o qual a corrente de acionamento
circula no motor e na rede de alimentação (tempo de aceleração do motor). A
corrente é representada na placa de identificação pela sigla Ip/In (corrente de
partida / corrente nominal). Em nosso exemplo, na placa de identificação do
motor escolhido, há uma corrente de partida de relação 7.3.

Inversão da rotação

Em qualquer motor trifásico, a inversão do sentido de rotação é feita trocando-


se, na “alimentação”, duas fases quaisquer entre si (uma permanece inalterada).
Esse procedimento é diferente para os motores monofásicos de fase auxiliar, nos
quais é trocada a ligação do motor. Em nosso caso, o motor irá girar em um único
sentido, de modo que não haverá necessidade de realizar a inversão.

Determinação da rotação (rpm)

A rotação de um motor elétrico trifásico (rotor tipo gaiola) é determinada


pelo número de polos do motor e pela frequência da rede elétrica. Atenção: a
quantidade de polos de um motor é determinada pela fase. Em nosso exemplo, o
motor escolhido pelo técnico em automação tem quatro polos, pois sua rotação
é de 1725 RPM.

Potência elétrica (potência absorvida)

A potência absorvida por uma carga é calculada multiplicando-se a tensão pela


corrente. Como já vimos, o motor que mais se adequa ao nosso tanque de cozimento
é o de 1 CV, conforme as características dos esforços mecânicos. Caso o técnico
não disponha desses dados, terá de calcular essa potência e seu fator conforme
aprenderemos agora, estudando as formas de calcular a potência dos motores.
Bem, sabemos que a potência elétrica é expressa por meio do produto entre
a tensão elétrica (U) e a corrente elétrica (I), de acordo com a fórmula: P = U x I.
Contudo, essa fórmula somente pode ser utilizada quando se trata de circuitos
de corrente contínua ou de circuitos resistivos em corrente alternada, como a
resistência elétrica.
4 Especificações técnicas do projeto
75

Quando se tratar de motores ou de qualquer carga com características


indutivas ou capacitivas, surge a potência reativa. Desta forma, devemos utilizar
a seguinte fórmula para cálculo de potência, considerando a presença de
reativos: N = P + Q.
Em que:
• N – potência aparente, especificada em kVA;
• P – potência ativa, especificada em kW;
• Q – potência reativa, especificada em kVAr.
Em um motor, apenas a parcela da potência ativa (P) é convertida em energia
mecânica, sendo a parcela de potência reativa (Q) responsável apenas pelas trocas
de energia entre o gerador e a carga. Em outras palavras, no caso de um motor
trifásico, a forma de onda da tensão que está sobre os terminais de um motor
permanece adiantada em 60°, em relação à forma de onda da corrente que entra
nesse motor.
Veja a representação a seguir: (Figura 52)

U.i U
i

Figura 52 -  Tensão adiantada em relação à corrente, forma de onda.


Fonte: AUTOR

Diz-se que, nesse caso, o fator de potência (FP) é dado pelo cosseno do ângulo
θ, como pode ser observado na fórmula: FP = COS ϴ. Essa fórmula define o fator
de potência para uma carga puramente indutiva com forma de onda senoidal.
Assim, o cálculo da potência passa a ser: P = 1,73 x U x I x FP. Essa fórmula
define a potência ativa para motores trifásicos.
Em que:
• P – potência ativa consumida pelo motor;
• U – tensão de fase aplicada ao motor;
• I – corrente de fase aplicada ao motor;
• FP – fator de potência.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
76

As principais consequências do baixo fator de potência são, entre


outras: acréscimo na conta de energia elétrica; limitação da capacidade dos
transformadores de alimentação; quedas e flutuações de tensão nos circuitos de
distribuição; sobrecarga nos equipamentos de manobra, limitando sua vida útil;
aumento das perdas elétricas na linha de distribuição por efeito Joule; necessidade
de aumento da seção dos condutores e outras.

Quanto à correção do fator de potência para cargas


indutivas (como transformadores e motores), recomenda-
SAIBA se a instalação de bancos de capacitores próximos da carga
MAIS indutiva em questão, além da eliminação ou minimização de
superdimensionamentos.

Atrito e rendimento (η)

Todo dispositivo atuador (um motor elétrico, por exemplo) possui atrito, pois
se trata de um dispositivo físico. O motor, ao se movimentar (giro), gera atrito
e diminui, consequentemente, sua potência. O atrito é definido como a fricção
entre duas superfícies que produz certa resistência ao movimento. De forma mais
específica, o atrito é um estado de aspereza ou rugosidade entre dois sólidos em
contato, que permite a troca de forças em uma direção tangencial à região de
contato entre os sólidos.
Na indústria, o atrito excedente pode gerar a quebra de algum dispositivo,
de acordo com a força excedente que terá de desempenhar para movimentar
algum objeto. Por isso, é fundamental que você saiba qual o dispositivo atuador
que deverá ser utilizado e quais suas características. Em nosso caso, o dispositivo
atuador será um redutor especial, conforme definimos no desenvolvimento de
sistemas mecânicos.

Há sistemas com alto rendimento (motores elétricos,


transformadores), como também há sistemas com baixo
rendimento (motores de combustão interna). O atrito e
VOCÊ o rendimento estão sempre presentes em dispositivos
SABIA? atuadores. Quanto maior o atrito, menor será o rendimento
desse dispositivo. O desempenho do motor elétrico é
proporcional ao seu rendimento.

O cálculo de rendimento é dado pela fórmula:


Potênciasaída
Potênciaentrada
Em que: a potência de entrada é a potência perdida.
4 Especificações técnicas do projeto
77

Na verdade, essa potência perdida é transformada em perdas mecânicas


(atrito das partes físicas do motor) e em perdas elétricas (energia transformada
em calor através da corrente que passa pelo motor). O rendimento é definido
como a eficiência com que é feita essa transformação.

Fator de serviço (FS)

Fator de serviço é um multiplicador que, quando aplicado à potência nominal


do motor elétrico, indica a carga que pode ser acionada continuamente sob
tensão e frequência nominais e com o limite de elevação de Temperatura. Os
valores de rendimento (η), fator de potência (FP) e velocidade podem diferir dos
valores nominais, mas, como o conjugado, a corrente de rotor bloqueado e o
conjugado (torque) máximo (Cmáx) permanecem inalterados, nosso motor terá um
fator de serviço de 1,25.

Regime de serviço

O regime de serviço define a regularidade da carga a que o motor é submetido.


A escolha do tipo do motor deve ser feita pelo fabricante da máquina a ser
acionada, que comprará o motor mais adequado ao seu caso. Quando os regimes-
padrão não se enquadram exatamente com o perfil da máquina, deve-se escolher
um motor para condições no mínimo mais exigentes do que a necessária. No caso
do nosso motor, ele terá um regime de serviço contínuo S1.

Classe de isolamento

É a determinação da temperatura máxima de trabalho que o motor pode


suportar continuamente sem ter prejuízos em sua vida útil. A classe de cada
motor é definida em função de suas características construtivas. As classes de
isolamento padronizadas para máquinas elétricas. O motor com o qual estamos
trabalhando terá uma classe de isolamento de temperatura máxima 130° C, ou
seja, classe B.

Grau de proteção (IP)

É a indicação das características físicas dos equipamentos elétricos, referentes à


permissão da entrada de corpos estranhos para seu interior. É definido pelas letras
IP, seguidas por dois algarismos. O nosso motor terá um grau de proteção IP55.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
78

Categoria

Um motor elétrico não apresenta o mesmo conjugado para diferentes rotações.


À medida que vai acelerando, o valor do conjugado se altera, adquirindo valores
que vão depender das características de construção do motor (normalmente do
formato do rotor). A variação do conjugado não é linear e não existe relação de
proporcionalidade com a rotação, nosso motor terá conjugado de partida normal,
corrente de partida normal, baixo escorregamento, ou seja CATEGORIA N.
O resumo de todas as especificações do motor elétrico e suas características
encontra-se na placa de identificação do motor que estamos trabalhando em
nosso caso prático. Veja a Figura 53.

modelo (MOD)
SENAI frequencia nominal (Hz)

Motores
potência (cv,HP,kW) velocidade nominal (RPM)
MOTOR DE INDUÇÃO TRIFÁSICO
MOD 80100 60 HZ correntes nominais (A)
tensões nominais (V) 1.0 CV 1725 rpm
relação entre
220 Y 380 V 2.90 / 1.68 A
fator de serviço (FS) corrente de partida (IP)
FS 1,25 ISOL B Ip/In 7.3 e a corrente nominal (IN)
REG.S 1 CAT N IP 55
regime (REG)
grau de proteção (PROTRÇÃO IP)
Y
categoria (CAT) 1 2 3 1 2 3 classe de isolamento (ISOL)
6 4 5 6 4 5
ligação triângulo ligação estrela
R S T R S T

Figura 53 -  Placa de identificação do motor elétrico escolhido


Fonte: AUTOR

Na Figura 54 a seguir, temos escolha final do motor elétrico de acordo com as


especificações definidas para atender às necessidades de nosso prático, que é o
processo de mistura no tanque de cozimento de bebidas lácteas. Vemos o motor
acoplado ao redutor especial que também já foi definido, quando trabalhamos
com as especificações do projeto mecânico. Entretanto, ainda nos falta efetuar as
ligações elétricas necessárias. Veremos no tópico a seguir como realizar essa etapa.

Figura 54 -  Motor elétrico definido no projeto.


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
79

O fator de diversidade está relacionado à simultaneidade


VOCÊ do acionamento dos motores. Máquinas de solda tipo
SABIA? motor-gerador devem ser consideradas como motores.

4.2.3 Demanda aplicada

A demanda de máquinas elétricas, quando se tratar apenas de motores,


poderá ser calculada considerando a Tabela 6 a seguir, (considerando um fator
de diversidade para cada grupo de motores de mesma potência e mesmo tipo de
instalação). Esta tabela é aplicada a grupos de motores trifásicos.
Tabela 6: Determinação da carga instalada e da demanda
Valores nOMINAIS DO MOTOR DEMANDA INDIVÍDUAL
ABSORVIDA DA REDE - KVA
POTÊNCIA COSφ η 1 2 MOTO- 3 A 5 MO- MAIS DE 5
MOTOR RES (ii) TORES (i) MOTORES
EIXO ABSORVIDA
(i) (iv)
CV REDE (KW)
1/6 0,25 0,67 0,49 0,37 0,30 0,26 0,22
1/4 0,33 0,69 0,55 0,48 0,38 0,34 0,29
1/3 0,41 0,74 0,60 0,56 0,45 0,39 0,34
1/2 0,57 0,79 0,65 0,72 0,58 0,50 0,43
3/4 0,82 0,76 0,67 1,08 0,86 0,76 0,65
1,0 1,13 0,82 0,65 1,38 1,10 0,97 0,83
1,5 1,58 0,78 0,70 2,03 1,62 1,42 1,22
2,0 1,94 0,81 0,76 2,40 1,92 1,68 1,44
3,0 2,91 0,80 0,76 3,64 2,91 2,55 2,18
4,0 3,82 0,77 0,77 4,96 3,97 3,47 2,98
5,0 4,78 0,85 0,77 5,62 4,50 3,93 3,37
6,0 5,45 0,84 0,81 6,49 5,19 4,54 3,89
7,5 6,90 0,85 0,80 8,12 6,50 5,68 4,87
10,0 9,68 0,90 0,76 10,76 8,61 7,53 6,46
12,5 11,79 0,89 0,78 13,25 10,60 9,28 7,95
15,0 13,63 0,91 0,81 14,98 11,98 10,49 8,99
20,0 18,40 0,89 0,80 20,67 16,54 14,47 12,40
25,0 22,44 0,91 0,82 24,66 19,73 17,26 14,80
30,0 26,93 0,91 0,82 29,59 23,67 20,71 17,76
50,0 44,34 0,90 0,83 49,27 - - -
60,0 51,35 0,89 0,86 57,70 - - -
75,0 62,73 0,89 0,88 70,48 - - -
Fonte: WEG, S/D

Conforme definimos anteriormente, o nosso motor será de 1 CV. Por meio


da Tabela 6, determinamos que a potência absorvida de 1,13 KW, e a demanda
absorvida da rede para o motor do tanque de cozimento será de 1,38 KVA.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
80

Assim como numa instalação elétrica de uma edificação para


FIQUE fins comerciais e/ou residenciais, a instalação elétrica de uma
edificação industrial precisa ser dimensionada conforme sua
ALERTA demanda máxima, ou seja, depende essencialmente da carga
instalada e do fator de demanda associado.

CASOS E RELATOS

Em uma empresa do setor de refrigerantes, a Refritrónica, um competente


técnico em automação, Jean Mülher, aprendeu outra forma de calcular a
demanda de máquinas. Paulo realiza um estudo detalhado da sequência de
funcionamento das máquinas durante os turnos de um dia de trabalho. Dessa
forma, o técnico consegue dimensionar a demanda em função da maior carga
instantânea registrada durante o dia de trabalho. Todavia, essa técnica exige que
a planta industrial não apresente variações bruscas em relação à sequência de
acionamento do motor, pois poderia causar um eventual subdimensionamento
da instalação elétrica, causando interrupções indesejadas no fornecimento de
energia elétrica. Para resolver essa questão, o aplicado técnico em automação,
Jean Mülher, sugere o seguinte procedimento: quando a demanda for associada
à resistência elétrica instalada no tanque ou qualquer outro tipo de máquina
não motora de alta potência, a demanda deve ser considerada como sendo
igual a 100% da potência nominal da máquina.

4.2.4 Esquema elétrico de partida do motor do agitador do


tanque de cozimento

Neste tópico, veremos como realizar o esquema elétrico do motor que foi
escolhido para atender às especificidades de nosso caso prático. A escolha pelo
tipo de partida direta e não pelos tipos de partidas estrela-triângulo, inversora,
autocompensadora, entre outros que você já conhece, se deu pelo fato de
necessitarmos de um motor de baixo torque e baixa potência (1 CV), em função
de termos um processo simples, como é o caso de nosso exemplo prático: misturar
a bebida láctea.
Lembre-se que definimos que a potência do motor deve ser de 1 CV, porque
temos uma carga de bebida láctea para misturar de apenas 900 kgf. Veja a Figura
55 que mostra o esquema elétrico de nosso motor.
4 Especificações técnicas do projeto
81

R
S
T
N Q2
24 Vcc -5A
Q4 + 24 V
= OV

K2

FT1

U1 V1 W1
M
3~

Figura 55 -  Diagrama elétrico de partida direta do motor trifásico


Fonte: AUTOR

Os fabricantes de máquinas e motores elétricos fornecem


catálogos com especificações detalhadas das características
elétricas e mecânicas de seus produtos. Cabe ao
projetista consultar essas informações para garantir um
SAIBA dimensionamento correto de condutores, proteções e dutos
MAIS que compõe a instalação elétrica. Para conhecer mais essas
especificações, acesse: http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/
WEG-w22-motor-trifasico-tecnico-mercado-brasil-50023622-
catalogo-portugues-br.pdf

A partir desse esquema elétrico, devemos definir o local de instalação no


tanque e na planta para o nosso motor, como aprenderemos a seguir.

4.2.5 Desenho das instalações da planta do tanque de


cozimento

Para que sejam realizadas as devidas instalações dos equipamentos necessários


em qualquer sistema de controle e automação, deve-se ter, no mínimo, o leiaute
impresso da execução do serviço.
Em nosso exemplo prático, para que seja feita a montagem do motor do
tanque em nossa planta de cozimento, devemos ter o leiaute impresso, pois
ele é o documento mais utilizado pelo eletricista que executa o serviço. Por
isso, os desenhos que compõe o projeto devem ser nítidos e detalhados e
os textos explicativos devem ser escritos em uma linguagem clara e objetiva
para facilitar a compreensão.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
82

Os desenhos podem ser basicamente divididos em dois tipos: desenhos de


detalhes e desenhos de esquemas. Os desenhos de detalhes representam aspectos
de montagem ou construtivos e devem trazer informações dimensionais sobre as
partes, já os desenhos de esquemas não possuem características dimensionais e
se destinam a informar aspectos relacionados à montagem simplificadamente.
Na Quadro 6 a seguir, temos a classificação dos desenhos que formam os projetos
da planta de instalação e do local de instalação.
PROJETO ELÉTRICO DA PROJETO ELÉTRICO DO
PLANTA DE INSTALAÇÃO LOCAL DE INSTALAÇÃO
Planta dos pavimentos com leiaute dos Leiaute do local de instalação.
tanques e da esteira transportadora.
Esquemas unifilares que apresentam Planta baixa com esquema elétrico.
detalhes desde o ponto de entrega de
energia até às cargas finais da fábrica.
Esquemas dos comandos para partida de Diagrama unifilar.
motores, detalhes de grupos geradores,
aspectos de montagem, etc.
Memorial descritivo da Instalação. Detalhes de caixas de passagem.
Especificação dos componentes. Detalhes do ramal de ligação de energia
elétrica.
Parâmetros de projeto. Detalhes dos acionamentos de máquinas
elétricas, pneumáticas, hidráulicas.
Manual do usuário para instalações e Esquemas de ligação entre o quadro geral
manutenção. de medidores e os barramentos
Aspectos construtivos e informações sobre Detalhes sobre o quadro geral do tanque.
segurança durante a execução de trabalhos
Quadro 6 - Relação entre o projeto elétrico da planta de instalação com projeto elétrico do local de instalação
Fonte: AUTOR

FIQUE Os desenhos são extremamente importantes, pois


facilitam a interpretação de projetos, sem eles é impossível
ALERTA desenvolver qualquer projeto.

Os desenhos dos projetos elétricos de uma planta devem ser montados em


folha no formato A2, A1 ou A0, apresentando legenda, detalhes e campos com
os nomes dos desenhos. Essa folha é chamada de leiaute impresso. A seguir, na
Figura 56, é apresentado um exemplo de projeto elétrico.
4 Especificações técnicas do projeto
83

L5

L2

S3 2 CH 2 S1
S2

80

T1
5
1

L1

V1

3
T2
7
5
L4

SIM

3
2
C1

S4

T3
3
7
1
10

4
2
L6

1
1

3
A1

L3
8

X0
4
4

2
LE

Linha de PROJETO ELÉTRICO número


Linha de referência lateral
referência teto OBRA:
LAMPADA
DE ENDEREÇO
EMERGENCIA
RESUMO

RESP. TÉCNICO DESENHISTA: FORMATO:


DATA: REVISÃO:
APROVAÇÃO
PROPRIETÁRIO:

Figura 56 -  Projeto elétrico


Fonte: AUTOR

A legenda que acompanha o projeto deve conter informações sobre o responsável


técnico, o proprietário, o tipo da obra e resumo do projeto, além de campos para a
assinatura do cliente, entre outros, como se pode verificar na Figura 57.

PROJETO ELÉTRICO número

OBRA:
ENDEREÇO
RESUMO

RESP. TÉCNICO DESENHISTA: FORMATO:


DATA: REVISÃO:
APROVAÇÃO
PROPRIETÁRIO:

Figura 57 -  Legenda de um projeto elétrico


Fonte: AUTOR

Quanto aos desenhos elétricos do local de instalação, em nosso caso prático,


teremos os detalhes sobre o quadro geral do tanque, pois o nosso motor elétrico
escolhido será instalado nesse tanque de cozimento. Veja a Figura 58, que
apresenta o quadro geral do tanque.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
84

TIPO 1
CX1 - QD1 TANQUE DE COZIMENTO
10A 1,5 1. Luz
B 1,4 kW
15A 2,5 2. Força
16 C 2,0 kW
25A 30mA 4 3. Resistência 1
1” PVC
B ID R 4,5 kW
25A 30mA 4 4. Resistência 2
B ID R 4,5 kW
15A 30mA 2,5 5. Motor elétrico
C ID R 1,0 kW
15A 2,5 6. Transmissores
C 1,9 kW

Figura 58 -  Montagem do quadro geral do tanque de cozimento


Fonte: AUTOR

4.2.6 Documentos de projeto

Os principais documentos que compõem um projeto são o memorial


descritivo, a listagem de material e a ART (Anotação de Responsabilidade Técnica)
do profissional responsável pelo projeto, além dos leiautes que já estudamos.
Veremos algumas características de cada um desses documentos.

Memorial descritivo

O memorial descritivo é elaborado na forma de texto, contendo tabelas,


esquemas representativos (se for necessário) e termos técnicos compatíveis. No
memorial, você deve apresentar as soluções adotadas durante o dimensionamento
de componentes do projeto, além de especificar os detalhes para a execução da
obra. O memorial poderá ser utilizado para esclarecimentos técnicos e é documento
fundamental para análise em auditorias e processos judiciais, apurando se as falhas
foram cometidas por quem projetou ou por quem executou a obra.

Um memorial descritivo claro e conciso facilita a


VOCÊ interpretação de decisões, auxiliando o técnico na
SABIA? descoberta de falhas.
4 Especificações técnicas do projeto
85

O memorial pode apresentar as seguintes informações:


• Identificação da obra, proprietário, profissional (título, registro no conselho
regional de engenharia e anotação de responsabilidade técnica sobre o
serviço contratado) e descrição do serviço a ser realizado.
• Descriçãode parâmetros pré-definidos, como características da rede de
distribuição de energia, análise de consulta prévia para abastecimento
de energia, condições climáticas, condições de fornecimento de energia
estabelecidas pela Concessionária de Energia Elétrica, etc.
• Descrição da tomada de decisões e sua justificativa, como local selecionado
para instalação do ramal de energia elétrica, tipo de SPDA (Sistema de
Proteção contra Cargas Atmosféricas) a ser instalada, divisão de circuitos
elétricos, cálculo de demanda etc.
• Associação com os desenhos apresentados no leiaute e complementação de
informações relacionadas.
• Citação da base de cálculo e da tomada de decisões a partir de normas
técnicas estabelecidas pela ABNT, concessionária de energia elétrica, Corpo
de Bombeiros, Ministério do Trabalho, etc.

Listagem de material

A especificação de materiais depende essencialmente do conhecimento de


catálogos de fabricantes e especificações de fornecedores. Para tanto, uma lista
de materiais completa deve conter os seguintes campos:
• Nº do item;
• Nome do item;
• Descrição do item;
• Quantidade;
• Unidade de medida;
• Observações.
Além desses campos, poderão existir os seguintes campos, para facilitar o
gerenciamento do custo da obra/serviço:
• Modelo do fabricante recomendado;
• Fabricante recomendado;
• Código do fornecedor de cotação;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
86

• Fornecedor de cotação;
• Preço unitário do fornecedor;
• Preço total do fornecedor.

FIQUE A listagem de materiais preestabelecida no projeto


contribui na prevenção de desperdícios e na escolha de
ALERTA componentes não recomendados no projeto.

Anotação de Responsabilidade Técnica (ART)

Este documento informa de quem é a responsabilidade legal pela execução do


trabalho. A Anotação de Responsabilidade Técnica contém dados do projetista e
do cliente, como endereço, nº CREA, nome completo, data de início do serviço,
data de término do serviço, valor da obra, valor do profissional (honorários),
descrições do serviço a ser prestado, código do trabalho a ser executado pelo
profissional, quantidades e grandeza do trabalho a serem executadas.

4.2.7 Instalação elétrica do motor em campo

Finalizado esse processo, o técnico em automação deverá ir a campo, ou seja,


no tanque da planta de cozimento de bebidas lácteas, para fazer a instalação
elétrica do motor. Nessa etapa, ele fará testes finais de instalação, conforme
os esquemas elétricos. Na Figura 59, temos a instalação final do motor elétrico
trifásico em nossa planta de cozimento.

Figura 59 -  Motor elétrico e redutor especial definidos no projeto elétrico e no projeto mecânico, respectivamente.
Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
87

4.3 Projeto pneumático

Nesta etapa, aprenderemos como desenvolver um processo de melhoria em


um projeto pneumático. Utilizaremos o nosso exemplo prático de uma planta
de cozimento de bebidas lácteas. Esse estudo será de grande importância para
o futuro técnico em automação, pois ele utilizará, em seu dia a dia de trabalho, a
energia pneumática em processos industriais.
Na verdade, sem o emprego da pneumática, a automação trabalharia apenas
com sistemas eletromecânicos lentos, pesados e de alto custo. Por isso, a
pneumática vem ampliando cada vez mais sua presença na automação industrial,
pois tem a capacidade de realizar ações rápidas e de forma segura, principalmente
quando se trata de servir como atuação mecânica em equipamentos com ciclos
operacionais simples ou complexos.

Conforme estabelecido na ISO 5598: Sistemas e


Componentes Pneumáticos – Terminologia, a pneumática
VOCÊ refere-se à ciência e tecnologia que trata do uso do ar ou
SABIA? gases neutros como meio de transmissão de potência. Para
adquirir essa norma, acesse o site da ABNT: http://www.
abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=28235

Para a solução de muitos problemas de automatização de processos industriais


discretos, o emprego da pneumática permite simplicidade, rendimento e menor
custo, devido às seguintes vantagens:
• Quantidade de insumo, temperatura e segurança: apesar da quantidade
ilimitada de ar que pode ser comprimido, o fluido a ser trabalhado deve estar
limitado a um reservatório. Caso haja vazamentos no reservatório, o sistema
não funcionará. Outra característica é que o ar comprimido é insensível às
oscilações de temperatura, mesmo em condições extremas. Os sistemas de
ar comprimido não apresentam riscos de explosão ou incêndio, permitindo
maior segurança aos sistemas pneumáticos.
• Transporte e armazenagem: diferentemente dos sistemas hidráulicos que
utilizam linhas de retorno para o transporte, o ar comprimido precisa apenas
de tubulações. As mangueiras de transporte tem baixo custo, em comparação
com os sistemas hidráulicos, pois trabalham com baixa pressão. Quanto à
armazenagem, não há necessidade de trabalho contínuo do compressor
para armazenamento do ar no reservatório, a menos quando o pressostato
indicar que a pressão caiu. Em sistemas hidráulicos, na maioria das vezes, a
bomba hidráulica tem que trabalhar continuamente.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
88

• Poluição e segurança contra sobrecarga: não há riscos ambientais em


sistemas de ar comprido, pois trabalham apenas com o ar como insumo. Por
esse motivo, o ar comprimido é largamente utilizado na indústria farmacêutica
e alimentícia. Em relação à sobrecarga, os elementos pneumáticos podem ser
solicitados, em carga, até pararem sem sofrer qualquer dano, diferentemente
dos sistemas hidráulicos.
• usto de construção, velocidade e regulagem: os elementos de comando
e de ação são menos robustos e mais leves, se comparados com sistemas
hidráulicos. Desse modo, a construção e sistemas pneumáticos são construídos
em ligas de alumínio, reduzindo custos. Além disso, a pneumática apresenta
altas velocidades de deslocamento, podendo atingir 10m/s, no caso de cilindros
especiais. Os elementos da pneumática são regulados em velocidade e força,
conforme a necessidade de aplicação.
Entretanto, a pneumática apresenta algumas desvantagens quanto a sua utilização
em processos industriais. As principais desvantagens estão listadas a seguir.
• Preparação: o ar comprimido requer que a qualidade do ar que será utilizado
seja alta qualidade, a fim de que o sistema possa ter excelente rendimento e
prolongada vida útil de seus componentes. Desse modo, há necessidade de se
utilizar filtros e purgadores para que o ar não apresente impurezas e umidades.
• Compressibilidade: todos os gases, entre eles o ar, apresentam a característica
da compressibilidade. Esse fator impede a utilização da pneumática em
processos que precisem de velocidades uniformes, precisas e constantes. Já
a hidráulica pode utilizar velocidades constantes nos atuadores e executar
reversões instantâneas de rotação, pois o fluido hidráulico é incompressível.
• Força: em processos industriais que exijam forças maiores do que 3.000
kgf, as soluções pneumáticas necessitam utilizar dispositivos especiais para
manter essa quantidade de força em níveis estáveis. Esses dispositivos têm
alto custo, o que torna o projeto muito dispendioso.
• Escapede ar: quando o ar é expulso de dentro de um atuador há um
ruído relativamente alto. Esse problema está bastante minimizado com o
desenvolvimento de silenciadores.
Como observamos, os sistemas pneumáticos estão sempre ligados ao processo
e ao produto. Desse modo, para aprendermos a desenvolver um processo de
melhoria em um sistema pneumático, precisamos seguir algumas etapas:
• Análise do sistema pneumático;
• Planejamento da melhoria do sistema;
• Desenvolvimento do sistema de melhoria;
• Aplicação da melhoria em campo.
4 Especificações técnicas do projeto
89

4.3.1 Análise do sistema pneumático

Para que o técnico em automação realize uma análise eficiente de projetos


pneumáticos, ele deve saber que a pneumática possui dois domínios tecnológicos
distintos. O primeiro refere-se à produção, condicionamento e distribuição do ar
comprimido, compreendendo o estudo de processos de compressão, filtragem
e secagem. Para realizar essas funções, há necessidade de desenvolvimento
tecnológico e dimensionamento dos componentes. A Figura 60 ilustra as fases
dessa primeira área de atuação da pneumática.

1. Compressor

2. Resfriador posterior ar/ar

3. Separador de condensados

4. Reservatório

5. Purgador automático

6. Pré - filtro coalescente 1 2 3 4 6 9 10 11


7. Secador

8. Purgador automático eletrônico

9. Pré - filtro coalescente grau x


5 7 8 12
10. Pré - filtro coalescente grau y

11. Pré - filtro coalescente z

12. Separador de água e óleo

Figura 60 -  Produção, preparação e distribuição do ar comprimido


Fonte: Festo, s/d

Geralmente, o técnico em automação não desenvolve


projetos e sistemas referentes à unidade de produção,
distribuição e condicionamento de ar comprimido, que
VOCÊ corresponde ao primeiro domínio da pneumática. Os
SABIA? responsáveis pelo desenvolvimento de projetos referentes
a esse domínio são os engenheiros das áreas civil, mecânica
e elétrica.

O segundo domínio tecnológico da pneumática trabalha com os elementos


que são alimentados pela fonte de ar comprimido, na qual estão os circuitos
pneumáticos. Esse domínio da pneumática é de responsabilidade do técnico
em automação. Por isso, em nosso caso de desenvolvimento de um processo
de melhoria, trabalharemos nesse campo de atuação da pneumática e seus
respectivos elementos. Esses elementos incluem válvulas e cilindros interligados
por meio de tubulações, com o objetivo de converter, de forma controlada, a
energia pneumática em energia mecânica de translação ou de rotação.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
90

O segundo domínio da pneumática também inclui os


sensores, controladores, circuitos elétricos e demais
SAIBA componentes que viabilizam a automação ou controle de
MAIS um processo. Para aprofundar seus conhecimentos sobre
sensores, acesse o site: http://www.bannerengineering.com/
pt-BR/products?gclid=CP-q57XkuLcCFVRo7Aod8CoARg

Após conhecermos os domínios tecnológicos da pneumática, o técnico em


automação precisa saber algumas características referentes ao detalhamento da
análise de projetos pneumáticos. De forma geral, a análise de projetos de sistemas
pneumáticos automatizados pode ser realizada com o detalhamento das diversas
características que envolvem cada processo, conforme apresentado a seguir:
• Processo físico/químico – conversão dos requisitos para o produto que o
equipamento deverá produzir ou manipular, em princípios físicos. Envolve,
principalmente, especificações de construção mecânica, sendo aplicáveis
esquemas ou esboços preliminares da estrutura da máquina.
• Processo de atuação – identificação dos princípios funcionais e suas interligações
que são representados por meio de diagramas de circuitos pneumáticos e/ou
elétricos. Nessa etapa, os componentes são definidos de forma mais abstrata,
sem necessidade de especificar detalhes, como: se as válvulas serão pilotadas ou
não, a vazão nominal das válvulas ou as áreas dos atuadores.
• Processo de medição – identificação dos princípios funcionais dos sensores
e condicionadores empregando diagramas de circuitos pneumáticos e/ou
elétricos para a representação da interligação deles.
• Processo de controle – definição das diversas soluções do processamento
de sinais, como circuitos pneumáticos, eletropneumáticos com relés e
diagramas funcionais e diagramas de contatos.
• Processo de dimensionamento – caracterização, de forma mais detalhada,
dos componentes que serão necessários. Nesta etapa, define-se, por exemplo,
as dimensões das válvulas e dos atuadores e o dimensionamento elétrico,
em termos de corrente de chaveamento, por exemplo. Essa seleção deve
estar relacionada aos catálogos dos fabricantes de sistemas pneumáticos.
• Processo de documentação – detalhamento da estrutura da máquina
e o acoplamento com os sistemas de medição e de atuação. Devem ser
gerados desenhos técnicos. Para desenvolver um sistema pneumático,
devemos utilizar os diagramas de circuitos pneumáticos segundo as normas
internacionais ISO 1219-1 (ISO, 1991) e ISO1219-2 (ISO, 1995), que estudamos
na Unidade Curricular 2: “Acionamento de Dispositivos Atuadores”.
4 Especificações técnicas do projeto
91

Atualmente, há uma tendência de mercado de substituir


os CLPs por computadores industriais. O objetivo é unir a
potência de processamento de informações de um PC com a
robustez e facilidade de programação dos CLPs. Entretanto,
FIQUE a utilização de circuitos puramente pneumáticos, ou
ALERTA seja, sem o emprego de controladores, é pertinente
em determinadas situações, como processamentos
não excessivamente complexos e, principalmente, em
ambientes agressivos, que tenham a presença de poeira,
umidade, pintura, entre outros elementos.

Análise do sistema pneumático da planta de cozimento

Em nosso caso do exemplo prático da planta de cozimento de bebidas lácteas,


atuaremos no segundo domínio tecnológico. Na Figura 61, temos o diagrama do
circuito pneumático e o respectivo quadro pneumático da planta de cozimento
com seus componentes.

1.0 13

1.1
A B
X Y
S R
P A 1.5
12
P R

z P R

12
01 A
11 1.3
P R
13

Figura 61 -  (a) Diagrama pneumático; (b) Painel pneumático montado da planta de cozimento
Fonte: AUTOR

Como podemos observar, o processo atual foi desenvolvido para a abertura e


fechamento da válvula tipo borboleta do tanque do espessante, que compõe o
sistema de cozimento de bebidas lácteas de nosso exemplo prático. Para atender
a essa necessidade, foram definidos os componentes que executarão a abertura e
fechamento da válvula, conforme a listagem a seguir, que possui suas respectivas
referências no diagrama pneumático:
• uma unidade de conservação de ar (0.1);
• um bloco de distribuição de ar (0.2);
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
92

• uma válvula direcional 5/2 vias acionada por duplo piloto (1.1);
• uma válvula direcional 3/2 vias acionada por botão (1.2);
• uma válvula direcional 3/2 vias acionada por rolete - fim de curso (1.3);
• um temporizador pneumático (1.5);
• duas válvulas reguladoras de pressão unidirecionais (1.01 e 1.02);
• um atuador linear – cilindro pneumático (1.0).
Com a análise do sistema pneumático de nossa planta de cozimento finalizada,
os conhecimentos referentes aos dois domínios tecnológicos descritos e as
características definidas de cada processo que envolve o segundo domínio do
sistema pneumático, o técnico possui, agora, todos os elementos necessários
para realizar o planejamento da melhoria do sistema, como veremos a seguir.

4.3.2 Planejamento da melhoria do sistema

A melhoria de nosso exemplo prático de uma planta de cozimento de bebidas


lácteas consiste em duas grandes fases: a) conhecer e analisar o processo atual;
b) propor as melhorias no processo. Como a primeira fase já foi concluída, o
técnico em automação deve propor as melhorias necessárias para o posterior
desenvolvimento e sua aplicação prática em campo.
Para tanto, deve-se planejar a melhoria do sistema, com o emprego de alguns
recursos de gestão de projetos. Utilizaremos o diagrama de Ishikawa (“espinha de
peixe”), que já aplicamos na etapa do projeto mecânico. Trabalharemos também
com as especificações dos componentes que farão parte da melhoria do sistema
pneumático, como vemos na Figura 62, a seguir.

Figura 62 -  Diagrama “espinha de peixe”


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
93

Transpondo as etapas apresentadas no diagrama “espinha de peixe” para uma


lista de componentes relacionados ao projeto do sistema pneumático, temos a
Figura 63, a seguir.

Este elemento é o mais inicado para controle do tempo de abertura e


Temporizador fechamento da válvula tipo borboleta. Um opção seria o temporizador
elétrico (menor custo), porém, precisariamos de outros componentes
elétricos, aumentando o custo.
Este elemento é o mais indicado para controle de posiciomento do atuador.
Fim de curso Uma opção seria o fim de curso elétrico (menor custo), porém,como o
ambiente de trabalho opera com líquidos, o uso dessa opção elétrica
torna-se inviável.

Este elemento não é o mais indicado para executar o movimento da válvula


Atuador tipo borboleta. Uma opção seria o atuador rotativo que, apesar de ter
linear maior custo, resolverá o problema de falta de espaço, pois ele é montado
diretamente na válvula não necessitando de sustentação ( como o linear).
Além disso, o atuador rotativo tornará o processo mais ágil e preciso.

Este elemento é o mais indicado para executar o acionamento do sistemas,


Válvula de pois utiliza uma válvula direcional simples 3/2 vias acionada por mola. Uma
acionamento opção seria o acionamento por botão pulsador (menor custo), porém,
precisaríamos de outros componentes elétricos, aumentando o custo.

Este elemento é o mais indicado para executar o avanço e recuo do atuador,


Válvula de pois utiliza uma válvula direcional 5/2 vias acionada por duplo pilotada
controle aproveitando a própria energia pneumática para acionamento por
solenoide (menor custo), porém, precisariamos de outros componentes
elétricos, aumentando o custo.

Figura 63 -  Lista de componentes do projeto e suas respectivas justificativas


Fonte: AUTOR

De acordo com o planejamento apresentado no diagrama “espinha de peixe”


e a lista de componentes do projeto e suas respectivas justificativas, concluímos
que o elemento “atuador linear” é o único componente que não é indicado para
a planta de cozimento de bebidas lácteas. Como nossa proposta é realizar uma
melhoria no sistema pneumático dessa planta, o técnico deverá decidir pela
substituição do elemento “atuador linear” que compõe o sistema pneumático da
planta de cozimento.

Um dos métodos de melhoria contínua empregados


em empresa é conhecido como Kaizen, uma palavra de
origem japonesa que significa “mudança para melhor”. Nas
empresas, tornou-se um método de melhoria contínua e
gradual orientado a processos. O objetivo da metodologia
Kaizen é aumentar a produtividade com qualidade e
VOCÊ redução de custos, por meio do engajamento das pessoas
no aperfeiçoamento constante de suas atividades. Para
SABIA? isso, a metodologia trabalha com diversos princípios,
dentre os quais: controle de qualidade total, zero defeito,
manutenção preventiva total, kanban, sistemas de
sugestões, just in time, etc. O sistema de produção da
empresa Toyota, dentre diversas empresas no mundo,
aplica a metodologia Kaizen.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
94

4.3.3 Desenvolvimento do sistema de melhoria

Com a etapa de análise do projeto finalizada, chegamos ao momento de


desenvolver o sistema de melhoria. Definimos, na etapa de planejamento e
de análise do projeto, a proposta de melhoria no processo de nosso exemplo
prático, que é realizar a substituição do atuador. Na etapa de análise do sistema
pneumático da planta de cozimento, verificamos que o sistema atual da linha de
envase de bebidas lácteas funciona com um atuador linear (cilindro pneumático),
como se pode observar na Figura 64, a seguir.

Figura 64 -  Planta de cozimento antes da melhoria pneumática, com o atuador linear


Fonte: AUTOR

Nossa proposta de melhoria é substituir o atuador linear por um atuador


rotativo, conforme estudaremos a seguir.
4 Especificações técnicas do projeto
95

Como já vimos na etapa de planejamento da melhoria do sistema, o objetivo de


substituir o atuador linear pelo atuador rotativo é resolver o problema de pouco
espaço disponível, que há na parte superior da tampa do tanque de cozimento,
e tornar o processo mais ágil e preciso. A partir dessa decisão, o técnico em
automação precisa conhecer todos os tipos e modelos de atuadores rotativos
disponíveis no mercado, a fim de fazer um estudo comparativo de custo/benefício.
O objetivo é definir qual o tipo/modelo de atuador rotativo mais adequado para
o nosso processo de cozimento de bebidas lácteas e, posteriormente, requisitar a
ordem de compra do equipamento.
Então, vamos conhecer um pouco mais sobre os tipos/modelos de atuadores
rotativos utilizados, atualmente, na indústria. Esse componente é essencial e
bastante utilizado nos processos industriais e de automação. De forma resumida,
podemos dizer que os atuadores pneumáticos rotativos são elementos mecânicos
que, por meio de movimentos rotativos, transformam a energia cinética gerada
pelo ar pressurizado e em expansão, em energia mecânica, produzindo trabalhos,
como fixar, girar, abrir, fechar, deslocar, entre outros.

Atuadores pneumáticos rotativos

De forma mais específica, temos os atuadores de giros controlados (rotação


entre 0° a 300°), também conhecidos como osciladores, e os atuadores de giro
sequencial. Esses dois tipos são de dupla ação. A Figura 65 mostra um atuador
tipo motor de giro sequencial e outro com giro controlado (osciladores).

I
SENA
xxx
xxxx x
xx
x xx
xxxx
x
xxxx
x
xxxx xxx
xxxx

Figura 65 -  a) atuador tipo motor de giro sequencial; b) atuador tipo motor de giro controlado
Fonte: AUTOR

Sabemos que os atuadores de giro controlado operam com um ângulo


rotacional entre 0° a 300°. Isso é de grande importância no campo da automação
industrial, principalmente, para o controle de movimentos oscilatórios. Logo, em
processos industriais que necessitam executar controles específicos com exatidão,
são os atuadores de giro controlado que devem ser utilizados.
Em nosso caso de exemplo da linha de cozimento de bebidas lácteas,
o processo necessita exatamente controlar os movimentos oscilatórios da
válvula tipo borboleta, que executa um movimento de abertura e fechamento
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
96

trabalhando com um ângulo de 0° para fechamento e 180° para abertura. A opção


por substituir o atuador linear por um rotativo do tipo giro controlado é a mais
adequada em função de nosso processo. A seguir, no Quadro 7, veremos algumas
especificações dos atuadores rotativos de giro controlado.
tIpo diâmetro ângulo detecção momento descrição
(mm) de rota- de inér-
torque ção cia
(nm) (º) A (kgm2)
Atuador linear e 16 ... 40 0 ... 246 + 0,000035 • Movimentos
giratório 1,25 ... 20 (CC) 0,004 (kgm2) lineares e
0 ... 270 giratórios podem
(P) ser controlados
individual ou
simultaneamente.
• Ótima
repetibilidade
• Com guia de
buchas de fricção
ou de esferas
recirculantes
• Haste passante
Atuador giratório 6 ... 50 0 ... 360 + Até 2.000 x • Êmbolo duplo
com êmbolo 0,16 ... 50 10E-4 kgm2 baseado no princípio
duplo de pinhão e
cremalheira
• Grande precisão
• Grande rigidez
• Diversas versões
• Com eixos com
munhão ou flange
Atuador giratório 6 ... 63 0 ... 270 + Até 1.500 x • Design compacto
compacto 0,15 ... 40 10E - 4 kgm2 • Ângulo de rotação
ajustável
• Resistente a
respingos e poeira
• Eixos com munhão
ou flange

Atuador giratório 10 ... 40 0 ... 180 + Até 150 x • Diversas opções de


ajustável 0,5 ... 20 10E-4 kgm2 montagem
• Ajuste contínuo do
ângulo de rotação
• Ampla gama de
acessórios

Atuador giratório 16 ... 100 0 ... 360 + Até 2.000 x • Ajuste regulável nas
regulável 0,5 ... 150 10E-4 kgm2 posições finais de
curso
• Transmissão de
força sem folga
• Diversas opções de
fixação

Quadro 7 - Especificações dos atuadores rotativos de giro controlado


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
97

Como observamos no Quadro 7, o atuador adequado para o nosso processo é


o “Atuador giratório regulável”, conforme as características apresentadas:
• Ajuste regulável nas posições finais de curso – em nosso caso, essa
característica permite que possamos regular um ângulo no início e outro no
final de curso;
• Transmissão de força sem folga – em nosso caso, essa característica
também é importante, pois não podemos ter folga na transmissão a fim de
evitar que a válvula não abra ou feche de forma precisa;
• Diversas opções de fixação – em nosso caso, essa característica permite
que esse componente seja fixado diretamente na válvula tipo borboleta.

A seleção de componentes pneumáticos tem como


principal fonte de consulta os catálogos de fabricantes.
Para que a utilização desses catálogos seja o mais
VOCÊ eficiente possível, é importante não só o conhecimento
SABIA? de princípios teóricos, mas também o conhecimento das
normas que estabelecem as condições de testes desses
componentes, além do entendimento do significado dos
termos empregados nessas normas.

Atualização da documentaçao do sistema pneumático

Para finalizarmos a etapa de desenvolvimento do sistema de melhoria e


prepararmos a aplicação dessa melhoria no campo, devemos fazer a atualização
da documentação desse sistema.

Toda e qualquer modificação/melhoria em um


sistema de automação, o técnico em automação deve,
FIQUE necessariamente, atualizar toda a documentação,
ALERTA registrando as modificações/melhorias, conforme normas
e procedimentos internos (da empresa) e externos, como,
por exemplo, a ISO 9000.

Como foi definido, haverá a substituição do atuador linear pelo rotativo de


giro controlado, tipo regulável. Então, temos que atualizar a documentação para
incluir essa melhoria, conforme mostra a Figura 66. Não esqueça que, para a
construção de diagramas pneumáticos, bem como suas atualizações, devemos
seguir normas. Nesse caso, devemos observar as recomendações da ISO1219.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
98

Figura 66 -  Diagrama pneumático atualizado


Fonte: AUTOR

4.3.4 Aplicação da melhoria em campo

A conclusão da melhoria do projeto pneumático de nosso exemplo prático


da planta de cozimento de bebidas lácteas é aplicação da melhoria em campo.
Como aprendemos, esse processo envolveu as etapas de análise, planejamento e
desenvolvimento. Agora, na Figura 67, temos a planta de cozimento de bebidas
lácteas com a melhoria do sistema pneumático aplicada.

Figura 67 -  Planta de cozimento de bebidas lácteas com a melhoria


Fonte: AUTOR

Não esqueça que todo sistema e automação industrial deve ter um processo de
melhoria contínua, pois sempre haverá novas tecnologias a serem implementadas
e formas mais eficientes e eficazes de gestão dos processos. O objetivo é melhorar
4 Especificações técnicas do projeto
99

a qualidade dos produtos, aumentar a produtividade e reduzir custos. Observe


a Figura 68 que apresenta um fluxograma de todo o processo de melhoria no
sistema pneumático de nosso exemplo prático.

Melhoria do projeto pneumático

Análise do Sistema Pneumático

Produção e Distribuição Elementos do Circuito


de ar comprimido Pneumátco

Válvula de Válvula de
Temporizador Fim de curso Atuador acionamento controle

Atuador linear (atual) Atuador rotativo

Giro controlado Giro sequencial

Atuador Atuador Atuador Atuador Atuador


linear e giratório giratório com giratório giratório
giratório regulável êmbolo duplo compacto ajustável

Atualização da documentação

Aplicação da melhoria em campo


Figura 68 -  Fluxograma de melhoria do sistema pneumático do tanque de cozimento de bebidas lácteas
Fonte: AUTOR

4.4 Projeto hidraúlico

Como dissemos na apresentação deste capítulo, o projeto hidráulico não está


associado ao nosso exemplo prático de forma direta (o tanque de cozimento de
bebidas lácteas). Desse modo, estudaremos a descrição dos componentes e suas
aplicações em sistemas hidráulicos na indústria, em forma geral.
Antes mesmo de apresentarmos as descrições e aplicações dos componentes,
faz-se necessário conhecermos algumas das principais características de um
sistema hidráulico. Atualmente, a hidráulica vem destacando-se e ganhando
espaço na área de sistemas de controle e automação por meio de sua aplicação
em processos de transmissão de energia. A especialidade conhecida como
hidráulica industrial apresenta maior crescimento na indústria.
Na verdade, os processos hidráulicos, de maneira geral, sempre estiveram
presentes em todos os setores industriais para o controle de movimentos. Basta
observar um sistema de automação, como mostra a Figura 69, para verificar a
importância dos processos hidráulicos na indústria.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
100

Figura 69 -  Utilização do sistema hidráulico na automação


Fonte: HELLER, S/D

4.4.1 Características determinantes de projetos hidráulicos

Para a aplicação correta dos conhecimentos da hidráulica em projetos de


sistemas de controle e automação industrial é fundamental que o futuro técnico
em automação conheça algumas características determinantes necessárias para a
execução de um projeto. Estudaremos, a seguir, essas características.

Viscosidade e índice de viscosidade (IV)

A viscosidade é a medida de resistência ao fluxo das moléculas de um líquido


quando elas deslizam umas sobre as outras. É uma medida inversa à medida
de fluidez. Já o índice de viscosidade é um número puro que indica como um
fluido varia em viscosidade quando a temperatura muda. Um fluido com um alto
índice de viscosidade mudaria relativamente pouco com a temperatura. A maior
parte dos sistemas hidráulicos industriais requer um fluido com um índice de
viscosidade de 90 ou mais. Por isso, índice de viscosidade é a medida relativa da
mudança de viscosidade com a variação de temperatura.

Velocidade X Vazão

Em sistemas dinâmicos, o fluido que passa pela tubulação se desloca a certa


velocidade. Essa é a velocidade do fluido que, de modo geral, é medida em
centímetros por segundo (cm/s). O volume do fluido que passa pela tubulação
em um determinado período de tempo é a vazão (Q = V.A), em litros por segundo
(l/s). A relação entre velocidade e vazão pode ser vista na Figura 70, a seguir.
4 Especificações técnicas do projeto
101

300 cm/s

20 litros

600 cm/s

20 litros
Figura 70 -  Relação entre velocidade e vazão
Fonte: AUTOR

Para encher um recipiente de 20 litros em um minuto, o volume de fluido em


um cano de grande diâmetro deve passar a uma velocidade de 300 cm/s. No tubo
de pequeno diâmetro, o volume deve passar a uma velocidade de 600 cm/s, para
encher o recipiente no tempo de um minuto. Em ambos os casos, a vazão é de 20
litros/minuto, mas as velocidades do fluido são diferentes.

Fluido hidráulico

O fluido hidráulico é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial. Ele


é, ao mesmo tempo, um meio de transmissão de energia, um lubrificante, um
vedador e um veículo de transferência de calor. O fluido hidráulico à base de
petróleo é o mais comum.

O fluido de água-glicol resistente ao fogo é uma solução de


VOCÊ glicol (anticongelante) e água. A mistura é geralmente de
SABIA? 60% de glicol e 40% de água

Os fluidos sintéticos, resistentes ao fogo, consistem geralmente de ésteres


de fosfato, hidrocarbonos clorados, ou de uma mistura dos dois com frações de
petróleo. Esse é o tipo mais caro de fluido resistente ao fogo. Os componentes
que operam com fluidos sintéticos resistentes ao fogo necessitam de guarnições
de material especial.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
102

4.4.2 Especificações de componentes hidráulicos

Além das características determinantes para a aplicação correta dos


conhecimentos da hidráulica em projetos de sistemas de controle e automação
indústria, devemos também conhecer os componentes hidráulicos de um projeto.
Estudaremos, a seguir, esses componentes.

Tubulações hidráulicas

As tubulações hidráulicas são formadas por linhas flexíveis (mangueiras),


linhas rígidas (tubos) e conexões responsáveis por unir essas duas linhas entre si,
bem como aos componentes dos sistemas hidráulicos.
Na Figura 71, temos um exemplo de um sistema hidráulico com as linhas
flexíveis, rígidas e suas respectivas conexões.

Figura 71 -  Tubulações de um sistema hidráulico


Fonte: R7, 2012

• Linhas flexíveis
As linhas flexíveis para condução de fluidos são necessárias na maior parte
das instalações, nas quais ocorre a compensação de movimento e absorções de
vibrações. Um exemplo típico de linhas flexíveis são as mangueiras, cuja aplicação
visa atender a três propostas básicas: conduzir fluidos líquidos ou gases; absorver
vibrações; compensar e/ou dar liberdade de movimentos.
A Sociedade dos Engenheiros Automotivos Americanos (Society of Automotive
Engineers - SAE) elabora normas construtivas para mangueiras. Por ter sido pioneira
e extremamente atuante, a SAE define as especificações que são amplamente
utilizadas em todo o mundo.
As especificações construtivas das mangueiras permitem ao usuário enquadrar
o produto escolhido dentro dos seguintes parâmetros de aplicação:
4 Especificações técnicas do projeto
103

a) Capacidade de pressão dinâmica e estática de trabalho;

b) Temperatura mínima e máxima de trabalho;

c) Compatibilidade química com o fluido a ser conduzido;

d) Resistência ao meio ambiente de trabalho contra a ação do Ozônio (O3), raios


ultravioleta, calor irradiante, chama viva, etc.;

e) Vida útil das mangueiras em condições dinâmicas de trabalho (impulse-test);

f ) Raio mínimo de curvatura.

Veja na Figura 72 a seguir, como especificar o diâmetro da mangueira em


função da vazão e da velocidade.

gpm Ipm

100 400
300
300
70
m/s
60
200 0,4
50 pol mm
40 0,5
150 3
70
21/2
60
30
100 2
90 50 Máxima
1
20 80 velocidade
70 11/2 40 para sucção
60 11/4
30 1,5
50
1 25
40 7/8
10 2
30 3/4 20
2,5
5/8 15 3
Diâmetro da
20 mangueira 1/2
5 selecionada 4
3/8 10
4 15 9 Máxima 5
5/16 8 velocidade
3 7
para pressão 6
10 1/4
6
7
5 8
2 3/16
4 Velocidade
5 Diâmetro interno

4
1
Vazão
Figura 72 -  Especificação do diâmetro da mangueira
Fonte: AUTOR
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
104

• Conexões
Ao projetar um circuito de condução de fluidos, procure ter em mente as
seguintes recomendações:
a) Evite ao máximo utilizar conexões e mangueiras. Sempre que possível, utilize
tubos, pois a perda de carga em tubos é menor;

b) Procure evitar ampliações ou reduções bruscas no circuito, a fim de evitar o au-


mento da turbulência e de temperatura;

c) Evite utilizar conexões fora de padrão em todo o circuito e, em especial, nas


conexões (terminais) de mangueira, pois essas deverão ser trocadas com maior
frequência nas operações de manutenção;

d) Evite especificar conjuntos montados de mangueira com dois terminais macho-


fixo, de um lado, e fêmea/macho-giratório, do outro lado;

e) Procure especificar mangueiras que atendam os requisitos de meio ambiente e


de segurança, a fim de evitar a utilização de acessórios especiais.

Reservatório e resfriadores

Os reservatórios industriais têm uma variedade de estilos, dentre os quais


estão os reservatórios em forma de L, os reservatórios suspensos e os reservatórios
convencionais. Os reservatórios convencionais são os mais comumente usados
dentre os reservatórios hidráulicos industriais. Outro aspecto em relação
aos sistemas hidráulicos é que todos os sistemas hidráulicos aquecem. Se o
reservatório não for suficiente para manter o fluido à temperatura normal, há um
superaquecimento. Para evitar isso, são utilizados resfriadores ou trocadores de
calor, os modelos mais comuns são água-óleo e ar-óleo.

Filtros hidráulicos

Todos os fluidos hidráulicos contêm certa quantidade de contaminantes. A


necessidade do filtro, no entanto, não é reconhecida na maioria das vezes, pois
o acréscimo desse componente particular não aumenta a ação da máquina, de
forma aparente. Mas o pessoal experiente de manutenção concorda que a grande
maioria dos casos de mau funcionamento de componentes e sistemas é causada
por contaminação. As partículas de sujeira podem fazer com que máquinas
caras e grandes falhem. Os filtros hidráulicos dividem-se em dois tipos, como
estudaremos a seguir.
4 Especificações técnicas do projeto
105

• Filtro de pressão
Um filtro de pressão é posicionado no circuito, entre a bomba e um componente
do sistema. A malha de filtragem dos filtros de pressão é de 3 a 40 mícrons. Um
filtro de pressão pode também ser posicionado entre os componentes do sistema.
• Filtro de linha de retorno
O filtro de linha de retorno está posicionado no circuito próximo do reservatório.
A dimensão habitualmente encontrada nos filtros de retorno é de 5 a 40 mícrons.
Caso a manutenção do filtro não seja feita, o diferencial de pressão através do
elemento filtrante aumentará. Um aumento excessivo no diferencial de pressão
sobre um filtro, no lado de sucção de um sistema, poderá provocar cavitação
na bomba. Para evitar essa situação, uma válvula limitadora de pressão de ação
direta, ou simples, é usada para limitar o diferencial de pressão através do filtro de
fluxo pleno. Esse tipo de válvula limitadora de pressão é geralmente conhecida
como válvula de by pass. Uma válvula de by pass consiste, basicamente, de um
pistão móvel, da carcaça e de uma mola, como pode ser visto na Figura 73.

Indicador visual e elétrico da Conjunto da válvula de alivio


condição do elemento (bypass)

Canal de entrada

Canal de
saída

Carcaça de pressão

Elemento de
filtro

Figura 73 -  Válvula de by pass


Fonte: AUTOR

Bombas hidráulicas

As bombas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter energia


mecânica em energia hidráulica. A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada
da bomba, o que permite que a pressão atmosférica force o fluido do tanque a
penetrar na bomba, através da linha de sucção. A bomba passará o fluido para a
abertura de descarga, forçando-o através do sistema hidráulico.
As bombas são, geralmente, especificadas pela capacidade de pressão máxima
de operação e pelo seu deslocamento, em litros por minuto, em uma determinada
rotação por minuto. Veremos a seguir as especificações das bombas hidráulicas.
• Relações de pressão: a faixa de pressão de uma bomba é determinada pelo
fabricante, e é baseada na vida útil da bomba.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
106

FIQUE Caso uma bomba seja operada com pressões superiores às


ALERTA estipuladas pelo fabricante, sua vida útil será reduzida.

• Deslocamento: deslocamento é o volume de líquido transferido durante


uma rotação, sendo equivalente ao volume de uma câmara multiplicado
pelo número de câmaras que passam pelo pórtico de saída da bomba,
durante sua rotação. O deslocamento é expresso em centímetros cúbicos
por rotação e a bomba é caracterizada pela sua capacidade nominal, em
litros por minuto.
• Capacidade de fluxo: a capacidade de fluxo pode ser expressa pelo
deslocamento ou pela saída, em litros por minuto.
• Eficiência volumétrica: teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade
de fluido igual ao seu deslocamento em cada ciclo ou revolução. Na prática,
o deslocamento é menor, devido a vazamentos internos. Quanto maior a
pressão, maior será o vazamento da saída para a entrada da bomba ou para
o dreno, o que reduzirá a eficiência volumétrica. A eficiência volumétrica é
igual ao deslocamento real dividido pelo deslocamento teórico, dada em
porcentagem, de acordo com a fórmula:

deslocamento real
Eficiência volumétrica = x 100%
deslocamento teórico

Vamos exercitar a aplicação da fórmula de eficiência volumétrica. Uma


bomba de 70kgf/cm2 de pressão deve deslocar, teoricamente, 40 litros de fluido
por minuto. Entretanto, ela desloca apenas 36 litros por minuto. Então, sua
eficiência volumétrica, nessa pressão, é de 90%, como observamos a aplicação
dos valores na fórmula:

36 I / min
Eficiência = x 100% = 90%
40 I / min

Atualmente, as bombas hidráulicas em uso são, em sua


maioria, do tipo rotativo. Um conjunto rotativo transporta o
VOCÊ fluido da abertura de entrada para a saída. De acordo com
SABIA? o tipo de elemento que produz a transferência do fluido, as
bombas rotativas podem ser de engrenagens, de palhetas
ou de pistões.
4 Especificações técnicas do projeto
107

Válvula de controle de pressão

As válvulas, em geral, servem para controlar a pressão, a direção ou o volume de


um fluido nos circuitos hidráulicos. As válvulas que estudaremos, neste capítulo,
são do tipo controladoras de pressão, que são usadas na maioria dos sistemas
hidráulicos industriais. Essas válvulas são empregadas para:
• Limitar a pressão máxima de um sistema;
• Regular a pressão reduzida em certas partes dos circuitos;
• Outras atividades que envolvem mudanças na pressão de operação.

As válvulas controladoras de pressão são usualmente assim


conhecidas devido as suas funções primárias: válvula de
VOCÊ segurança; válvula de sequência; válvula de descarga;
SABIA? válvula redutora de pressão; válvula de frenagem; válvula
de contrabalanço.

As válvulas de controle e pressão são classificadas de acordo com o tipo de


conexão, o tamanho e a faixa de operação. A base de operação dessas válvulas é
um balanço entre pressão e força da mola. A válvula pode assumir várias posições,
entre os limites de totalmente fechada a totalmente aberta.

Relembre a aplicação de cada das válvulas controladoras


SAIBA de pressão, consultando seu livro da Unidade Curricular 3:
MAIS “Acionamento de Dispositivos Atuadores”.

Válvulas de controle direcional

As válvulas de controle direcional são formadas por um corpo com passagens


internas que são conectadas e desconectadas por uma parte móvel. Nas válvulas
direcionais, e na maior parte das válvulas hidráulicas industriais, a parte móvel é o
carretel. As válvulas de carretel são os tipos mais comuns de válvulas direcionais
usados em hidráulica industrial. A seguir, no Quadro 8, temos as aplicações para
cada válvula.
VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL
TIPO DE VÁL- ESQUEMA DE LIGAÇÃO APLICAÇÃO
VULA
Válvula direcional Uma válvula de 2 vias executa uma função de
A
de 2/2 vias liga/desliga. Essa função é usada em muitos
sistemas como trava de segurança e para
isolar ou conectar várias partes do sistema.
P
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
108

VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL


TIPO DE VÁL- ESQUEMA DE LIGAÇÃO APLICAÇÃO
VULA
Válvulas direcionais A Uma válvula direcional de 3 vias é usada para
de 3/2 vias operar atuadores de ação simples, como
cilindros, martelos e cilindros com retorno por
mola.
P T
Válvula direcional A B A função de uma válvula direcional de 4 vias
de 4/2 vias é causar o movimento de reversão de um
cilindro ou de um motor hidráulico.

P T
Válvula direcional P T As válvulas de controle direcional de 4 vias
de 4/3 vias são as mais utilizadas na indústria móbil.
Frequentemente, essas válvulas têm diversas
A B posições intermediárias entre os extremos.
P T As válvulas hidráulicas industriais de 4 vias
são geralmente válvulas de 3 posições,
consistindo de 2 posições extremas e uma
A B posição central.

Quadro 8 - Válvulas de controle direcional


Fonte: AUTOR

Para facilitar a instalação, a maioria das válvulas direcionais


de hidráulica industrial é montada em placas, isto é,
VOCÊ elas são parafusadas a uma placa que é conectada à
SABIA? tubulação. As vias das válvulas montadas com sub-base são
localizadas no lado inferior do corpo da válvula.

As válvulas direcionais cujos carretéis são movidos por força musculares


são conhecidas como válvulas operadas manualmente ou válvulas acionadas
manualmente. Os tipos de acionadores manuais incluem alavancas, botões de
pressão e pedais, conforme apresenta a Figura 74.
por botão
acionamento muscular
por alavanca
geral
por pedal

símbolo de acionamento mecânico


por piloto hidráulico
por piloto pneumático
por solenóide

Figura 74 -  Acionamento das válvulas


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
109

Na automação, um dos meios mais comuns de operação de uma válvula


direcional é por solenóide. Um solenóide é um dispositivo elétrico que consiste
basicamente de um induzido, uma carcaça “C” e uma bobina. A bobina é enrolada
dentro da carcaça “C”. O carretel fica livre para se movimentar dentro da bobina,
como pode ser visto na Figura 75.

Figura 75 -  Válvula acionada por solenoide


Fonte: AUTOR

Válvulas controladoras de vazão

A função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba


em uma linha do circuito. As válvulas controladoras de vazão são aplicadas em
sistemas hidráulicos quando se deseja obter um controle de velocidade em
determinados atuadores, o que é possível por meio da diminuição do fluxo que
passa por um orifício. Desse modo, teremos três métodos de controle. Os métodos
meter-in e meter-out utilizam retenção integrada e o método bleed-off não utiliza
retenção integrada.
• Meter-in: meter-in significa controle na entrada. Nessa operação a válvula
deverá ser instalada no atuador, de maneira que a retenção impeça a
passagem do fluido, obrigando o mesmo a passar através do orifício
controlado para a entrada da câmara do atuador. Esse método é bem preciso
e utilizado nas seguintes aplicações: a carga sempre resiste ao movimento
do atuador, a carga deve ser empurrada com velocidade controlada ou a
carga deve ser levantada com o cilindro instalado na vertical.
• Meter-out: meter-out significa controle na saída. Nessa operação, a válvula
deverá ser instalada no atuador de maneira que a retenção impeça a saída
do fluido da câmara do atuador, obrigando o mesmo a passar através do
orifício controlado. Esse método é muito utilizado em sistemas, no quais
a carga tende a fugir do atuador ou deslocar-se na mesma direção, como
ocorre nos processos de furação (usinagem).
• Bleed-off: bleed-off significa controle em desvio, conhecido também por
controle de sangria. Consiste em instalar uma válvula controladora de fluxo
na entrada ou saída do atuador por meio de uma união “tee”, desviando parte
do fluxo da bomba diretamente para o tanque, conseguindo com isso uma
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
110

diminuição da velocidade do atuador. A desvantagem desse sistema está na


menor precisão de controle, pois o fluxo regulado indo ao tanque e não ao
atuador torna esse último sujeito às variações do deslocamento da bomba,
conforme a flutuação das cargas.
Como veremos a seguir, os atuadores são componentes fundamentais nos
processos industriais e de automação.

Atuadores hidráulicos

Os atuadores hidráulicos convertem a energia de trabalho em energia


mecânica. Eles são responsáveis pelos pontos de movimentação das máquinas.
Fazendo uma analogia com o corpo humano, podemos dizer que os atuadores
representam os braços e as pernas de um sistema de automação, pois sem eles
não haveria a transmissão de força em forma de movimento.
Os atuadores hidráulicos são divididos, basicamente, em dois tipos: lineares
(cilindros) e rotativos. Vamos estudar algumas características de cada um deles.
• Atuadores lineares - cilindros
Os cilindros hidráulicos transformam trabalho hidráulico em energia mecânica
linear, que é aplicada a um objeto resistivo para realizar trabalho. Por meio do
curso do cilindro, a energia de trabalho hidráulica é aplicada à área do seu pistão.
O componente da pressão da energia de trabalho aplicada ao pistão será não
mais do que a resistência que a carga oferece.
Muitas vezes, é preciso conhecer qual é a pressão que deve ser aplicada no
cilindro de certo tamanho para se desenvolver uma dada força na saída. Na
escolha do cilindro é necessário que o técnico em automação conheça algumas
características. A principal delas é a força. Além disso, também devemos saber seu
curso, volume, velocidade da haste e guarnições. A Tabela 7 a seguir apresenta a
força de avanço teórico e o volume do fluido deslocado.
Tabela 7: Força de avanço - BAR
força de avanço volume de
fluido
Pistão Ø

deslocado
pistão
área

10 bar 50 bar 130 bar 210 bar p/ 10 mm de


curso
mm cm2 kgf ibf kgf ibf kgf ibf kgf ibf ml gal.
imp.
32 8,04 80 176 402 885 1045 2302 1688 3718 8,04 .0018
40 12,57 126 277 638 1383 1634 3599 2640 5815 12,57 .0028
50 19,64 196 432 982 2163 2553 5623 4124 9064 19,64 .0043
63 31,18 312 687 1559 3434 4053 8927 6548 14423 31,18 .0069
4 Especificações técnicas do projeto
111

força de avanço volume de


fluido
Pistão Ø

deslocado
pistão
área

10 bar 50 bar 130 bar 210 bar p/ 10 mm de


curso
80 50,27 503 1108 2513 5535 6535 14394 10557 23253 50,27 .0111
100 78,55 785 1729 3927 8650 10211 22491 16495 36332 78,55 .0173
125 122,72 1221 2689 6136 13516 15954 35141 25771 46761 122,7 .0270
160 201,06 2010 4427 10053 22143 26138 57573 42223 93002 201,1 .0442
200 314,16 3142 6921 15708 34599 40841 89958 65974 145317 314,2 .0691
Fonte: AUTOR

A seguir, no Quadro 9, veremos algumas especificações dos atuadores lineares.


ESPECIFICAÇÕES DESCRIÇÃO CÁLCULOS - TIPOS
Curso do cilindro A energia de trabalho Os tipos dependerão do curso de trabalho a
é aplicada a distância, ser realizado.
determinando quanto trabalho
será realizado.
Volume do cilindro Cada cilindro tem um volume Volume do Cilindro = Área do Pistão x Curso
(deslocamento) que é cm3 cm2 cm
calculado multiplicando-se o
curso do pistão, em cm, pela
área do pistão. O resultado
dará o volume em cm3.

Velocidade da A velocidade da haste de um


Vazão (l/min) x 1.000
Velocidade da Haste =
haste cilindro é determinada pela Área do Pistão
velocidade com que um dado cm/min cm2
volume de líquido pode ser
introduzido na camisa para
empurrar o pistão.

Guarnições Para uma operação apropriada, Os tipos são: formato em "V" ou em "U".
uma vedação positiva deve As guarnições são fabricadas em couro,
existir em toda a extensão poliuretano, borracha nitrílica ou viton. Uma
do pistão do cilindro, tanto guarnição raspadora previne a entrada de
quanto na haste. Os pistões do materiais estranhos no cilindro.
cilindro são vedados com as
guarnições elásticas ou anéis
de vedação de ferro fundido.
Quadro 9 - Especificações dos atuadores lineares
Fonte: AUTOR

O técnico em automação precisa conhecer quais são os tipos de fixação de


cilindros hidráulicos em máquinas, equipamentos e dispositivos utilizados na
indústria. A fixação pode ser feita conforme o Figura 76 a seguir.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
112

Por pés Oscilante

Flange Dianteiro Flange Traseira

Munhão Dianteiro Munhão Central

Figura 76 -  Formas de fixação dos atuadores lineares


Fonte: AUTOR

• Atuadores rotativos
Esses mecanismos são compactos, simples e eficientes. Eles produzem um
torque alto e requerem pouco espaço. Além disso, sua montagem é simples.
De um modo geral, aplicam-se atuadores em várias áreas, como automação,
robótica, mecânica de movimentos e outras. Nessas áreas, os atuadores rotativos
podem ser utilizados para indexação de ferramental de máquina, operações de
dobragem, levantamento ou rotação de objetos pesados, funções de dobragem,
posicionamento, dispositivos de usinagem, atuadores de leme, entre outras.
A seguir, no Quadro 10, veremos algumas especificações dos atuadores
rotativos.
ESPECIFI- DESCRIÇÃO CÁLCULOS - TIPOS
CAÇÕES
Modelo Podem ser com palhetas, O modelo dependerá do trabalho a ser realizado.
engrenagens ou pistões axiais ou
radiais.

Torque O torque é um esforço rotativo, e


Pressão x deslocamento
Toque =
indica que há uma força presente 2 π x 100
(kgf.m)
a uma dada distância do eixo do
motor. Para se conseguir o valor Kgf/cm2 x cm3/rotação
Toque =
em N (Newton), basta multiplicar o 200 π
(kgf.m)
peso em Kgf por 9,81.

Velocidade É a velocidade com que o eixo de


Velocidade do vazão (l/min) x 1.000
do eixo do um motor gira. Eixo do Motor (rpm) = deslocamento do motor
motor (cm3 / revolução)
4 Especificações técnicas do projeto
113

ESPECIFI- DESCRIÇÃO CÁLCULOS - TIPOS


CAÇÕES
Potência A potência hidráulica transmitida
Potência = Vazão x Pressão
hidráulica por um cilindro ou motor a um Vazão (l/min) x Pressão (kgf/cm2)
CV =
objeto resistível será também a 456
potência hidráulica requerida no rpm x Torque (kgf.m)
Potência (CV) =
cilindro ou no motor. Um sistema 729
hidráulico realizando trabalho à
razão de 736 kgf.m/seg ou 736
W gera essa potência também
equivalente a 1 CV. Contudo,
em vez de usar os termos Nm,
relativo à potência mecânica,
deve- utilizar litros por minuto
e kgf/cm2 (pressão). O cálculo
dessas fórmulas também pode
ser realizado com a aplicação de
fatores de conversão.
Quadro 10 - Especificações dos atuadores rotativos
Fonte: AUTOR

O atuador rotativo mais conhecido é, exatamente, o motor


hidráulico. Ele transforma energia de trabalho hidráulico
VOCÊ em energia mecânica rotativa, que é aplicada ao objeto
SABIA? resistivo por meio de um eixo. Todos os motores consistem
basicamente de uma carcaça com conexões de entrada e
saída e de um conjunto rotativo ligado a um eixo.

No Quadro 11, a seguir, temos algumas definições importantes para o trabalho


do futuro técnico em automação com atuadores, relacionadas à velocidade, à
força, à potência e à pressão.
DEFINIÇÕES IMPORTANTES PARA O TRABALHO COM ATUADORES
Velocidade A velocidade do atuador é função da vazão. A velocidade com a qual a haste
de um pistão trabalha é determinada pela vazão de alimentação do volume
desenvolvido pela bomba ao pistão. A velocidade a qual o eixo de um motor
hidráulico gira é dependente da vazão (litro/min) da bomba. A velocidade da
haste é indicada por cm/min.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
114

DEFINIÇÕES IMPORTANTES PARA O TRABALHO COM ATUADORES


Força A força de ação do atuador é uma função da pressão. A força na saída do
atuador, desenvolvida pelo cilindro, é uma função da pressão hidráulica agindo
sobre a área do pistão. A força de ação do eixo de um motor hidráulico é
determinada pela quantidade de pressão hidráulica atuando na área exposta
do conjunto rotativo do motor.

Potência A potência desenvolvida por um atuador é uma função da velocidade do


atuador multiplicada pela força na saída do atuador.

Pressão Para um cilindro, a pressão na saída é expressa por kgf/cm2.

Quadro 11 - Definições para trabalho dom atuadores


Fonte: AUTOR

4.4.3 Diagrama de componentes hidráulicos

Com a etapa de especificação de componentes hidráulicos concluída, o técnico


em automação deverá elaborar o diagrama do circuito hidráulico do projeto, com
a inclusão dos componentes hidráulicos especificados, conforme cada aplicação.
O diagrama apresentado na Figura 77, a seguir, representa um circuito
hidráulico básico que pode ser aplicado para as funções de fixação, elevação ou,
ainda, prensagem.

A B

P T

Figura 77 -  Diagrama hidráulico básico


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
115

Em processos de maior complexidade, utilizamos elementos da eletro-


hidráulica ou, ainda, elementos da hidráulica proporcional. Na Figura 78, temos o
exemplo de um circuito eletro-hidráulico.
S4 S2 S3
A B S5

A B A B
Y1 Y2 Y3 Y4
P T P T

(60 bar)

+ +
13 11 21 11 21 11
S1 S2 K2 14 S3 K4
14 K1 14 K1 24 K3 24
S4 14
11 11
K3 12
S5 12
K1 Y1 K2 Y3 K3 Y2 K4 Y4
- -
Figura 78 -  Diagrama eletro-hidráulica
Fonte: AUTOR

O técnico em automação precisa conhecer os recursos da


hidráulica proporcional, também conhecida nas empresas
como “hidráulica inteligente”. Para saber conhecer mais sobre
SAIBA os componentes que utilizam essa tecnologia, acesse: http://
MAIS www.boschrexroth.com/country_units/south_america/brasil/
pt/doc_downloads/catalogs/hidraulica_industrial/valvulas_
proporcionais/index.jsp

4.5 Projeto de instrumentação e controle

Em todos os processos industriais, há necessidade de controlar, de maneira


adequada, variáveis, como pressão, vazão, nível, temperatura, entre outras. Esse
controle consiste em manter as variáveis dentro dos valores desejados para
determinado processo. Como o controle manual desses processos seria muito
difícil, a área da instrumentação e controle dispõe de mecanismos e soluções
automatizadas que facilitam muito o trabalho do técnico em automação e de
todos os demais profissionais envolvidos com a automação industrial.
No desenvolvimento de projetos, a tendência atual é centralizar em uma
única sala (sala de controle) todas as indicações e os controles necessários para
a operação de uma planta industrial. A centralização permite que as informações
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
116

de todas as variáveis do processo sejam analisadas de forma mais ágil, facilitando


a tomada de decisões e a redução da quantidade de funcionários envolvidos no
controle da produção.

Há uma série de investimento que os fabricantes estão


fazendo no desenvolvimento de sistemas supervisórios
cada vez mais complexos e autônomos no controle dos
VOCÊ processos industriais. O sistema supervisório funciona
SABIA? como o piloto automático de uma aeronave: quando há
uma tendência de desvio, o próprio equipamento faz a
correção de maneira preditiva.

Como dissemos na apresentação deste capítulo, no projeto de instrumentação


e controle, utilizaremos nosso exemplo prática da planta de cozimento de bebidas
lácteas, que será dividido nas seguintes etapas:
• Análise das instalações industriais e da documentação;
• Determinação das variáveis a serem controladas;
• Especificação dos equipamentos de controle.

4.5.1 Análise das instalações industriais e da documentação

Antes de iniciar um projeto de instrumentação e controle, precisamos analisar


algumas características referentes às instalações industriais, nas quais o processo
que deverá ser controlado está instalado e a documentação necessária. Uma das
características que devemos atentar logo de início refere-se às áreas classificadas.
Diversas instalações industriais possuem áreas classificadas, outras não. Saber se
a instalação industrial a qual instalações que não dispõem dessa classificação. É
importante que a distinção fique bem definida, pois terá um impacto financeiro
considerável no projeto.
As indústrias metalomecânicas e automotivas, como demais instituições que
não trabalham com produtos inflamáveis são menos rigorosas quanto às exigências
relativas à segurança de seus dispositivos industriais. Entretanto, nas indústrias
da área de petróleo & gás e as petroquímicas há a necessidade de componentes
de segurança específicos, assim como técnicos especializados em processos de
instalação e manutenção de equipamentos em atmosferas explosivas. As áreas
potencialmente explosivas (zonas de risco) são classificadas como:
• Zona 0 - a atmosfera potencialmente explosiva está sempre presente.
• Zona 1 - esta classificação corresponde a áreas onde a atmosfera explosiva
está frequentemente presente.
• Zona 2 - a atmosfera explosiva pode estar presente acidentalmente.
4 Especificações técnicas do projeto
117

Relacionadas às áreas potencialmente explosivas, temos as técnicas de


proteção. Para cada situação, as técnicas de proteção devem atender a normas
específicas. A nomenclatura da classificação de instrumentos para utilização em
áreas classificadas é acompanhada do prefixo “Ex” seguido de uma letra. O Quadro
12 apresenta os tipos de proteção de acordo com a norma IEC.
Tipo e proteção simbolo iec / definição normas iec / abnt
abnt
À prova de explosão Ex-d Capaz de suportar explosão IEC 60079.1 (NBR 5363)
interna sem permitir que essa
explosão se propague para o
meio externo
Pressurizado Ex-p Invólucros com pressão IEC 60079.2 (NBR 5420)
positiva interna, superior à
pressão atmosférica, de modo
que se não houver presença
de mistura inflamável ao
redor do equipamento esta
não entre em contato com
partes que possam causar
uma ignição.
Imerso em óleo 1
Ex-o As partes que podem causar IEC 60079.6 (NBR 8601)
Imerso em areia 2
Ex-q centelhas ou alta temperatura IEC 60079.5 -
Imerso em resina 2
Ex-m se situam em um meio IEC 60079.18 -
Isolante.
Segurança aumentada Ex-e Medidas construtivas IEC 60079.7 (NBR 9883)
adicionas são aplicadas
a equipamentos que em
condições normais de
operação não produzem
arcos, centelhas ou altas
temperaturas
Segurança intrínseca Ex-ia Dispositivo ou circuito que IEC 60079.11 (NBR 8447)
Ex-ib em condições normais ou
anormais (curto-circuito,
etc) de operação não
possui energia suficiente
para inflamar a atmosfera
explosiva.
Especial Ex-s Usado para casos ainda não
previstos em norma.
Quadro 12 - Tipos de proteção de acordo com a norma IEC.
Fonte: RANDO, 2003.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
118

Outro aspecto que merece atenção do técnico em automação está relacionado


às fontes de ignição, que não se limitam apenas aos equipamentos elétricos. Altas
temperaturas podem provocar ignição. Por isso, há uma classificação sobre as
máximas temperaturas que a superfície de um equipamento pode atingir numa
área classificada, que está apresentada na Tabela 8 a seguir.
Tabela 8: Classificação de Temperaturas máximas na superfície de
equipamentos
Classes de temperatura máxima temperatura temperatura de ignição
de superfície do equipa- do material combustí-
mento vel
T1 450 º C > 450 º C
T2 300 º C > 300 º C
T3 200 º C > 200 º C
T4 135 º C > 135 º C
T5 100 º C > 100 º C
T6 85 º C > 85 º C
Fonte: RANDO, 2003.

Como você pode observar, as atmosferas potencialmente explosivas podem


conter diversos materiais com diferentes graus de periculosidade. Assim, temos a
classificação por grupos, conforme indicado no Quadro 13. O grupo de maior risco
é o II. O grupo mais perigoso é o Grupo IIC, seguido do Grupo IIB e do Grupo IIA.
Grupos Descrição
Grupo I Ocorre em minas onde prevalece o gás da família do metano (grisu) e poeiras de carvão.
Grupo II Ocorre em indústrias de superfície (químicas, petroquímicas, farmacêuticas, etc.),
subdividindo-se em llA, IIB e IIC
Grupo IIA Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece os gases da família do propano
(plataformas de perfuração e produção)
Grupo IIB Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece os gases da família do etileno
Grupo IIC Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece os gases da família do hidrogênio
(incluindo acetileno)
Quadro 13 - Classificação por grupos
Fonte: RANDO, 2003.

Depois de analisadas as áreas classificadas em um projeto, devemos desenvolver


a documentação que será fundamental para informação e correta instalação dos
equipamentos. Essa documentação é utilizada como guia na execução das tarefas
diárias de um técnico de automação ou de um projeto. A lista a seguir apresenta
alguns dos documentos que devem ser desenvolvidos.
• Memorial descritivo: documento de detalhamento do projeto realizado.
• Fluxograma de engenharia: conhecido internacionalmente como P&I
Diagrams (Piping and Instrumentation or Process and Instrumentation
Diagrams), é uma forma de documentação e obtenção de diversas
informações importantes.
4 Especificações técnicas do projeto
119

• Tagname: conjunto alfanumérico que identifica a variável medida, a função


do instrumento, a área onde ele está localizado e a malha a que pertence.
• Localizaçãodo instrumento: mostra as localizações e os tipos de
instrumentos possíveis de serem representados.
• Típicosde montagem: desenhos que mostram os vários detalhes da
instalação de instrumentos e acessórios.
• Diagrama de malha: documento que contempla todas as malhas de
uma planta, com definição das funções envolvidas, as interligações
entre elas e a representação de acordo com a localização física de cada
instrumento ou função.
• Digrama de intertravamento: documento que demonstra o equipamento
e suas ligações com um ou mais equipamentos, com a finalidade de proteger
um sistema/processo.
• Lista de instrumentos, materiais e cabos: relação de todos os instrumentos,
materiais e cabos contemplados no projeto (existentes e novos) que reúne
seus principais dados e funções.
• Folhade dados: documento relativo ao instrumento em que estão
especificadas detalhadamente as informações e as características
técnicas necessárias.
• Certificado de calibração: documento que expressa os resultados obtidos
em uma calibração.
• Graude proteção IP nos dispositivos: apresenta a proteção provida
por invólucros, desde a proteção contra o contato acidental em pontos
energizados ou superfícies quentes até a proteção do instrumento contra
imersão prolongada.
• Documentação do projeto em data book: conjunto de desenhos,
certificados, relatórios e outros elementos que compõem o conjunto de
documentos de uma determinada obra.
• Legislações vigentes para um projeto: serve para balizar se um serviço ou
produto está dentro de certos critérios de qualidade, que podem ser aferidos
pela indústria e pela sociedade em geral, por meio das leis do consumidor.
• Identificação do software e suas características: projetos novos, ou
mesmo pequenas alterações em equipamentos que já estão operando,
devem passar pela análise e o conhecimento do software que está
sendo utilizado.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
120

4.5.2 Determinação das variáveis a serem controladas

Após verificar a área classificada e a documentação necessária para o


desenvolvimento de projeto, temos que determinar as variáveis a serem controladas
neste projeto. Na indústria de processo, existem diversas variáveis conhecidas como
variáveis de processo, cujo monitoramento e controle permitem, por exemplo,
minimizar a variabilidade na qualidade do produto final, manter o processo dentro
de limites seguros e otimizar o processo, reduzindo os custos de produção.
Dentre as variáveis de processo, temos quatro que são muito utilizadas nas
indústrias, apresentadas a seguir.
• Pressão: do ponto de vista da segurança, o controle de pressão é fundamental
para qualquer processo industrial. A medição da pressão possibilita sua
própria monitoração e controle, além de outras variáveis como nível, vazão e
densidade. A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta,
manométrica ou diferencial.
• Nível: medir ou controlar nível de qualquer substância, seja líquida seja
sólida, significa determinar a altura desse nível em um reservatório ou em
um tanque de armazenamento. O objetivo é avaliar o volume estocado de
produto, determinando e controlando a quantidade de material em processo
físico e/ou químico. Do mesmo modo que a pressão, há limites máximos de
nível de um processo.
• Vazão: representa o volume de matéria por unidade de tempo que circula
por um duto, ou seja, a determinação da quantidade volumétrica ou
gravimétrica de líquidos, gases ou sólidos que passam por um determinado
local em uma unidade de tempo. Conhecida a seção transversal, a medição
da vazão permite, por exemplo, determinar a quantidade de fluido que
passou por um ponto determinado.
• Temperatura: outra variável fundamental para a segurança do processo. Na
indústria do petróleo, por exemplo, a temperatura é uma das variáveis mais
importantes no fracionamento do petróleo e nas demais fases do processo,
além da própria especificação final dos produtos.

4.5.3 Especificação dos equipamentos de controle

Concluída a etapa de determinação das variáveis que deverão ser controladas


em um projeto industrial, há necessidade de especificação dos equipamentos
e instrumentos que controlarão as respectivas variáveis. Geralmente, os
instrumentos que controlam as variáveis de processo estão interligados entre si,
a fim de realizar uma determinada tarefa nos processos industriais. A associação
4 Especificações técnicas do projeto
121

desses instrumentos é conhecida como malha de controle. Em uma malha, cada


instrumento executa uma função e, para cada variável, temos uma ou mais malhas,
como, por exemplo, malha de controle de vazão, de nível, de temperatura e de
pressão. Essas malhas de controle podem estar interligadas entre si ou separadas,
dependendo do processo industrial.
Na Figura 79, temos um exemplo básico de malha de controle, apresentando
os instrumentos que detectam, indicam, convertem, integram, controlam e atuam
nas respectivas variáveis de processo de um determinado projeto industrial.

Indicador Controlador
Integrador

Conversor
A V
O

Transmissor 0,000
Atuador

sensor
Detector Válvula
Figura 79 -  Malha de controle básica e seus instrumentos
Fonte: AUTOR

Em um malha de controle, há vários equipamentos que a


SAIBA compõe. Para conhecer os diversos equipamentos que fazem
MAIS parte das malhas de controle acesse: www.smar.com.br e
www.yokogawa.com.

Equipamentos de controle da planta de cozimento

Agora, em relação ao nosso exemplo prático da planta de cozimento de


bebidas lácteas, especificaremos os equipamentos e instrumentos para o controle
de nível, de vazão e de temperatura da água, com suas respectivas malhas e,
indiretamente, o controle da variável pressão, que será utilizado como sistema de
segurança da planta.
Para executar a especificação de equipamentos e instrumentos das malhas
de controle de nível, de vazão e de temperatura da água do processo de banho-
maria e, indiretamente, a especificação dos dispositivos de segurança de pressão
desse processo, devemos conhecer, incialmente, suas características.
No tanque de cozimento, o produto da bebida é aquecido pelo processo de
banho-maria, ou seja, a água contida nesse processo é que será controlado pelas
malhas de nível, de vazão e de temperatura, de forma direta, e a pressão, de forma
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
122

indireta. O controle e automação das malhas de nível, vazão e de temperatura


desse sistema são baseados no acionamento e desligamento de bombas de água
e de resistências em função dessas variáveis existentes no processo de banho-
maria, do tanque do processo de cozimento. A seguir, na Figura 80, temos o
diagrama sinóptico do processo.

HS FIC HS
01 02 02
FIC
01

FV-01
LIT-01 FV-02

FIT-01 FIT-02
LIC TY TY
01 01A 01B

PY LV-01 TIC PY
01 02
FY-01 02
FY-02

TIT-01
Figura 80 -  Diagrama sinóptico do processo
Fonte: AUTOR

A Figura 81 apresenta o respectivo diagrama de instrumentação.

PI
PSV 01
01
Ambiente
FV
02 i LSHH
02 TE
01 TIT LG
LAH 01 01
LSH w
FE 02 02
02 TY TIC
D1A 01
FIT M FIC HS LAH LSL w
02 02 02 Tanque FI
02 02 TY 02
de D1B
i LSLL cozimento
02
FI
LEITE 02 LR
01

LIT LIC
01 01
B1

LV
M FY 01
~ 3
01

Figura 81 -  Diagrama de instrumentação


Fonte: AUTOR
4 Especificações técnicas do projeto
123

Especificação dos equipamentos do processo de controle de vazão


A malha de controle de vazão, de nosso exemplo prático, possui equipamentos
na parte externa e interna da planta. Na parte externa está o reservatório de água
ligado a uma bomba trifásica (B-01) para sucção da água de um reservatório e a
um inversor de frequência (FY-01) com comunicação Profibus DP para controle
da velocidade de rotação da bomba trifásica. Na parte interna da planta, está o
tanque de cozimento, onde será montado um rotâmetro (FI-02) instalado com
linha de by-pass, um transmissor de vazão (FIT-02), uma válvula (FV-02) tipo globo
em linha com bloqueio e by-pass.
O transmissor de vazão (FIT-02) gerará um sinal contínuo ao controlador de
vazão (FIC-02) que, com base no erro existente entre o valor medido (PV) e o valor
desejado (SP), emitirá uma saída para o elemento final de controle da malha. Esse
elemento final de controle pode ser selecionado entre o inversor de frequência
(FY-01), que regulará a velocidade da bomba, ou a válvula FV-02, que variará seu
posicionamento, restringindo a vazão, em virtude do sinal do controlador dessa
malha. A Figura 82 apresenta o típico do controle do processo de vazão.

PI
PSV 01
01
Ambiente
FV
02

FE Tanque
02
de
FIT M FIC HS cozimento
02 02 02

FI TIT TE
LEITE 02 02 02
CONTROLE
TIC CASCATA
02
B1
CONTROLE
RELAÇÃO
FFC HS
M FY 02 02
~ 3
01

Figura 82 -  Típico do controle do processo de vazão


Fonte: AUTOR

Especificação dos equipamentos do processo de controle de nível


A malha de controle do nível de água do processo de banho-maria é realizada
em um tanque fechado de cozimento (Tanque de Cozimento “TQ-01”) com
capacidade de 100 litros, para onde convergem as vazões de água. Essa malha
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
124

é composta por um transmissor de nível (LIT-01) do tipo pressão diferencial, um


visor de nível (LG-01) tipo tubular, uma válvula de controle de nível (LV-01) do tipo
globo e um rotâmetro (FI-01) instalado em linha com by-pass.
A medição do nível é realizada por LIT-01 e é enviada ao controlador LIC-01
com o intuito de fazer com que o nível no tanque se mantenha estável, em função
da vazão de saída pela válvula de nível (LV-01) e da saída de água evaporada pela
válvula de controle de pressão (PSV-01). A Figura 83 apresenta o típico do controle
do processo de nível.

PI
PSV 01
01
Ambiente
i LSHH
02
LG
LAH LSH Tanque 01
02 02 de
cozimento
LAH LSL
02 02

i LSLL
02

LEITE LR
01
FI
LIT LIC 02
01 01
B1

LV
M 01
~ 3

Figura 83 -  Típico do controle do processo de nível


Fonte: AUTOR

Especificação dos equipamentos do processo de controle de temperatura


Em nosso exemplo prático, a malha de controle de temperatura da
água do processo de banho-maria também é realizada no tanque fechado
de cozimento (TQ-01), onde estão instaladas duas resistências elétricas
blindadas para aquecimento da água, cada uma com potência nominal
entre 4.500 W a 7.000 W. Essa malha é composta por dois conversores
estáticos de potência (TY-01A e TY-01B), um sensor de temperatura do tipo
termorresistência (TE-01; Pt100 três fios), um transmissor de temperatura
(TIT-01) e um controlador de temperatura (TIC-01).
4 Especificações técnicas do projeto
125

A medição de temperatura é realizada pelo sensor (TE-01) e é enviada


pelo transmissor de temperatura (TIT-01) para o controlador de temperatura
(TIC-01), que manipula a potência das resistências por meio dos conversores
estáticos (TY-01A e TY-01B) para manter a temperatura de aquecimento da
água desse tanque entre 60° C e 70° C. A Figura 84 apresenta o típico do
controle do processo de temperatura.

PI
PSV 01
01
Ambiente

TE
01 TIT
01
Tanque w
de TY TIC
cozimento D1A 01
w
TY
D1B

Figura 84 -  Típico do controle do processo de temperatura


Fonte: AUTOR

Especificação dos equipamentos de segurança da variável indireta


de pressão
A segurança do sistema será adotada para controlar a pressão, no processo
de banho-maria do tanque de cozimento (TQ-01), onde deverão ser instalados
na parte superior do tanque de cozimento: um manômetro (PI-01) com pressão
máxima 1,5 kgf/cm² para monitoramento local, uma válvula de alívio/segurança
(PSV-01) com nível de segurança SIL 2 e uma válvula manual junto ao manômetro
(PI-01). Essa especificação está inserida nos típicos de controle dos processos de
nível, de vazão e de temperatura que já vimos.
Finalizando a etapa de especificação dos equipamentos de controle do
processo da planta de cozimento de bebidas lácteas, o técnico em automação
deve identificar e selecionar os dispositivos da malha de controle de nível,
de vazão, de temperatura e de pressão (segurança) para solicitar a ordem
de compra desses equipamentos. Essa ordem de compra deve ser elaborada
também com base nos diagramas típicos e de instrumentação, bem como
na especificação técnica do projeto do sistema de automação e controle do
tanque de cozimento.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
126

Recapitulando

Neste capítulo, utilizamos exemplos práticos de sistemas de controle e


automação aplicados ao caso de uma planta de cozimento de bebidas lácteas.
Aprendemos como interpretar as especificações técnicas dos projetos envolvidos
nesse sistema, composto por projeto mecânico, elétrico, pneumático, hidráulico
e de instrumentação e controle. No projeto mecânico, aprendemos a conhecer
as especificações técnicas de um projeto a partir de uma situação-problema:
o desenvolvimento de um redutor específico que atendesse às determinadas
demandas do processo. No projeto elétrico, entretanto, conhecemos as
especificações técnicas de um projeto, a partir de outra situação-problema: a
definição do motor elétrico mais adequado para o tanque da linha de cozimento de
bebidas lácteas. Na etapa do projeto pneumático, aprendemos como desenvolver
um processo de melhoria em um projeto, utilizando novamente o nosso exemplo
prático da planta de cozimento. Esse estudo é de grande importância para o
futuro técnico em automação, pois cada vez mais é utilizada a energia pneumática
nos processos industriais além de constantes melhorias. No projeto hidráulico,
conhecemos a descrição dos componentes e suas aplicações em sistemas
hidráulicos na indústria, em forma geral. Por fim, aprendemos que em todos os
processos industriais há necessidade de controlar, de maneira adequada, variáveis,
como pressão, vazão, nível e temperatura, consistindo em manter as variáveis
dentro dos valores desejados para todos os processos.
4 Especificações técnicas do projeto
127

Anotações:
Interligações entre os
elementos do projeto

Para a conclusão do desenvolvimento de um sistema de controle e automação, faz-se necessário


interligação de todos os elementos que compõe o projeto de automação industrial. Como
estudamos no capítulo anterior, utilizamos um exemplo prático de uma planta de cozimento de
bebidas lácteas. Dividimos esse sistema de controle em quatro áreas: mecânica, elétrica, pneumática
e instrumentação e controle. Estudamos, também, elementos essenciais de projetos hidráulicos,
apesar de não utilizarmos diretamente em nosso sistema de controle da planta de cozimento.
Para cada área do sistema de controle que estudamos, definimos um elemento específico como
exemplo, para aprendermos as características técnicas do processo, as informações relativas à
análise de esquemas e diagramas e os dispositivos e equipamentos utilizados em cada área, tendo
em vista a elaboração do projeto de desenvolvimento de sistemas de controle. Nesta etapa final, o
técnico em automação, que já estudou todos os processos de desenvolvimento em diferentes áreas
diferentes, deverá efetuar a integração dessas técnicas em um único sistema.

5.1 Interligação entre as áreas mecânica e elétrica

Para executar a interligação entre as áreas mecânica e elétrica, utilizaremos o nosso exemplo
prático da planta de cozimento de bebidas lácteas. Como você se lembra, na área mecânica,
desenvolvemos um redutor especial, e na área elétrica, especificamos as características de um
motor elétrico trifásico para a planta de cozimento.
Nessa interligação entre o redutor especial e o motor elétrico trifásico, devemos ter o cuidado
de montar os dois elementos com perfeito alinhamento radial e axial, conforme Figura 85, a seguir.

Figura 85 -  Motor elétrico e redutor especial definidos no projeto elétrico e no projeto mecânico, respectivamente.
Fonte: AUTOR
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
130

5.2 Interligação entre as áreas eletromecânica e pneumática

Após a interligação entre as áreas mecânica (redutor especial) e elétrica (motor


elétrico trifásico) construímos a área eletromecânica. Agora, é o momento de
interligamos essa área com a pneumática. O tanque de cozimento será o elemento
de integração entre esses sistemas.
Quando estudamos o projeto pneumático, executamos um processo de
melhoria, que consistiu na substituição do atuador linear pelo atuador giratório
do tipo regulável, devido à análise do sistema pneumático da planta de
cozimento. A Figura 86 apresenta a montagem do sistema pneumático ao sistema
eletromecânico, integrados ao tanque de cozimento. Repare que o motor elétrico
e o redutor especial já estão interligados entre si.

Figura 86 -  Montagem do sistema pneumático ao sistema eletromecânico


Fonte: AUTOR

5.3 Interligação entre as áreas eletromecânica, pneumática


e de instrumentação

Concluindo o processo de interligação dos elementos das áreas que compõe o


tanque de cozimento de bebidas lácteas, devemos incluir a área de instrumentação.
Na instrumentação, são montados os elementos de controle das malhas de nível,
de vazão, de temperatura e de pressão (segurança), conforme já estudamos.
Como já aprendemos, essa interligação é conhecida como comissionamento e
condicionamento. Nessa fase, o técnico em automação terá o controle do processo
da planta industrial, fazendo os ajustes das sintonias das malhas.
5 Interligações entre os elementos do projeto
131

Na Figura 87, temos a apresentação da interligação dos equipamentos


de instrumentação e controle da malha do tanque de cozimento de bebidas
lácteas, juntamente com o sistema eletromecânico (redutor e motor) e o sistema
pneumático (atuador giratório do tipo regulável).

Figura 87 -  Interligação dos equipamentos de instrumentação e controle


Fonte: AUTOR

5.4 Interligação de todos os elementos de um sistema de


controle e automação

Além de todos os elementos das respectivas áreas do sistema de controle e


automação que foram interligadas, conforme nosso exemplo prático, temos ainda
os quadros de comando elétrico e pneumático que realizam as ligações elétricas e
pneumáticas de todo o sistema de controle e automação da planta de cozimento
de bebidas lácteas. A Figura 88 mostra a planta industrial completa.

Figura 88 -  Planta industrial completa


Fonte: AUTOR
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
132

Recapitulando

Neste capítulo, estudamos todos os processos de desenvolvimento de diferentes


áreas da automação industrial e aprendemos a realizar a integração das técnicas de
cada área, em um único sistema. Executamos a interligação entre as áreas mecânica,
elétrica, pneumática e de instrumentação e controle, dando continuidade ao
exemplo prático da planta de cozimento de bebidas lácteas. Inicialmente, o técnico
interligou a área mecânica (redutor especial) à área elétrica (motor elétrico trifásico),
na planta de cozimento. Após isso, ele aprendeu a realizar a interligação da parte
eletromecânica à pneumática, e o tanque de cozimento foi o elemento de integração
entre esses sistemas. Na conclusão do estudo de interligação dos elementos das
áreas que compõe o processo de cozimento, aprendemos a incluir os elementos de
controle das malhas de nível, de vazão, de temperatura e de pressão (segurança),
que compõe a área de instrumentação. Finalizando este capítulo, o técnico em
automação aprendeu a realizar toda a integração das áreas (mecânica e elétrica,
pneumática e de instrumentação e controle) obtendo o controle do processo de
toda planta industrial.
5 Interligações entre os elementos do projeto
133

Anotações:
Referências

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 8896: 1985 - Símbolos gráficos para
sistemas e componentes hidráulicos e pneumáticos - Símbolos básicos e funcionais - Simbologia.
[1985]. Disponível em: <http://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=3995>. Acesso em: 10
jun. 2013.

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_________. Watt. [s/d]. Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Watt>. Acesso em: 10 jun.


2013.
Minicurrículo dos Autores

cristiano zanini nazario


Engenheiro em Mecatrônica, PUCRS. Mestrado em Engenharia Elétrica, PUCRS. Experiência de
14 anos em gestão de equipes da área Industrial, IT, metrologia e ensaio de produto. Envolvimento
direto nas áreas de qualidade, gestão ambiental, manutenção (corretiva, preventiva e preditiva) e
projetos de máquinas.

Marcelo luiz de quadros


Tecnólogo em controle e automação, com 25 anos de experiência na indústria, atuando nas áreas
de engenharia de processo, de produtos e desenvolvimento de projetos. Trabalha com consultoria
e treinamento em empresas como General Motors, GKN Driveline, Parker Hannifin, DANA Holding,
entre outras. Participou de competições nacionais e internacionais, na área de manufatura e
automação, entre as quais, a Olimpíada do Conhecimento do SENAI e a FIRST.
Índice

A
Análise do projeto 32, 94
Antecipações 36
Atrito 76
Atuador 76, 88, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 109, 110, 113, 114, 130, 131
B
Baseline 42
Bloco de distribuição de ar 91
Bomba trifásica 123
Business case 24
C
Caminho crítico 40, 41, 42
Categoria 25, 38
Certificação 17
Certificado de calibração 119
Circuitos pneumáticos 89, 90
Classe de isolamento 77
Componentes hidráulicos 102, 114, 135
Controlador 123, 124, 125
Conversores estáticos 124, 125
Corrente de partida 74
Corrente nominal 73
Cronograma 21, 24, 25, 33, 39, 40, 42, 43, 44
Croqui 63
Custos do projeto 23
D
Data book 119
Demanda 23, 24, 79, 80, 85
Desenho do produto 61, 63
Desenhos de detalhes 82
Desenhos de esquemas 82
Detalhamento 27, 65, 90, 118
Diagrama de ishikawa 62, 92
Diagrama de malha 119
Diagrama do circuito hidráulico 114
Digrama de intertravamento 119
Distribuição do ar comprimido 89
Documentação 17, 23, 25, 26, 27, 30, 59, 61, 63, 66, 90, 97, 98, 116, 118, 120
E
EAP 25, 28, 29, 30, 33, 34
Especificação técnica 59, 125
Esquema elétrico 72, 80
F
Fator de serviço 77
Filtro 104, 105
Fluido hidráulico 88, 101
Fluxograma de engenharia 118
Folha de dados 119
Frequência da rede 74
G
Gantt 33
Gerenciamento 13, 17, 19, 20, 21, 22, 23, 26, 27, 28, 29, 31, 44, 59, 85
Grau de proteção 77, 119
H
Hidráulica proporcional 115
I
Instalação elétrica 72, 86
Interligação 90, 129, 130, 131, 132
Inversor de frequência 123
L
leiaute impresso 81, 82
Linhas flexíveis 102
Lista de instrumentos 119
Localização do instrumento 119
M
malha de controle 121, 123, 124, 125
Manômetro 125
Máquinas CNC 66, 67, 68
MDP 35
Monitoramento 20
Montagem mecânica 69
Motor elétrico 71, 72, 73, 74, 76, 77, 78, 84, 86, 126, 129, 130, 132
Ms project 31, 32, 33
N
Níquel-químico 68, 69
Nível 27, 38, 61, 115, 120, 121, 122, 123, 124, 125, 126, 130, 132
Nível de segurança 125
Número de polos 74
P
Partida direta 73, 80, 81
PBS 29, 30, 51
PERT 38, 39, 44
Placa de identificação 73, 74, 78
Planejamento 17, 20, 61, 62, 72, 88, 92
PMBOK® 17, 19, 43, 44, 45
PMI 17, 19
PMP 17
Potência 26, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 79, 80, 87, 91, 113, 114, 124, 125
Pressão 87, 92, 103, 105, 106, 107, 108, 110, 113, 114, 115, 117, 120, 121, 124, 125, 126, 130, 132
Projeto elétrico 71, 83
Projeto hidráulico 59, 99, 126
Projeto mecânico 60
Projeto pneumático 87
Propriedades mecânicas 68
Propriedades superficiais 68
R
Redutor 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 68, 69, 70, 71, 76, 78, 86, 126, 129, 130, 131, 132
Regime de serviço 77
Reservatórios 104
Resistências elétricas 124
ROI 48
Rotâmetro 123, 124
S
SAE 102
Sensor de temperatura 124
Sequenciamento 34, 37, 38, 43
Sistema de controle 13, 59, 60, 71, 81, 129, 131
Sistema mecânico 61
Solenoide 109
Solidworks 64
Sponsor 48
T
Tagname 119
Têmpera 68
Temperatura 77, 87, 100, 104, 115, 117, 118, 120, 121, 122, 124, 125, 126, 130, 132
Temporizador pneumático 92
Tensão 72, 73, 74, 75, 76, 77
Típicos de montagem 119
Torque 66, 77, 80, 96, 112
Transmissor 123, 124, 125
Tratamentos térmicos 68
Tubulações hidráulicas 102
U
Unidade de conservação de ar 91
V
Válvula 105, 107, 108, 109
Vazão 18, 90, 101, 103, 109, 113, 115, 120, 121, 122, 123, 124, 125, 126, 130, 132
Velocidade 66, 72, 73, 77, 88, 101, 103, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 123
Viabilidade 13, 44, 47, 48, 51, 57
Viscosidade 100
Visor de nível 124
Vista explodida 66
W
WBS 28, 29, 30
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

Rolando Vargas Vallejos


Gerente Executivo

Felipe Esteves Morgado


Gerente Executivo Adjunto

Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros

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