2.

ANTECEDENTES
2.1. Nacionales
La técnica de F. C Bond, para la determinación de Work lndex es usada con
frecuencia en este estudio. A pesar de ser muy antigua, su aplicación continua
vigente, válida y aceptada. El ingeniero ROJAS AMARO Roger Hernán (2012); a
través de su tesis “IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO EN MOLINOS
PARA OPTIMIZAR LA MOLIENDA DEL CIRCUITO DE COBRE EN LA PLANTA
CONCENTRADORA DE SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.” añade que
con el paso de los años las extracciones de mineral de las zonas superiores se
fueron agotando razón por la cual las operaciones en la mina se dirigieron a la
extracción de los niveles inferiores teniendo características diferentes de dureza.
Por lo cual la preocupación para la empresa era optimizar la molienda ya que de
esto depende la recuperación de los minerales económicos en planta, todo esto
con el objetivo de presentar la mejora continua y la optimización de la operación
se realizan pruebas y evaluaciones en planta para obtener mejores resultados en
los procesos. Con el método de investigación experimental dice que, en el
desarrollo minero metalúrgico, se realizan cambios acordes a la variación de las
características del mineral y la mejor recuperación de concentrado. Concluyendo
que la instalación y la puesta en marcha el Sistema Experto de molinos fue posible
mejorar la molienda de esta manera tener un grado óptimo de liberación de
minerales de Cu.  Con la puesta en marcha del Sistema Experto de molinos se
garantiza una moliendabilidad adecuada que garantiza una buena recuperación.
Cada metodología es respaldada con los resultados experimentales realizados por
el autor durante su ejercicio profesional. El beneficio de 5 este estudio es la
aplicación industrial para evaluar la performance actual y permita optimizar el
circuito de molienda y clasificación. Otra orientación de los resultados es la
aplicación en el área de Planeamiento de Producción con la inclusión del Work
lndex en los modelos geometalúrgicos de bloques, lo cual permitirá predecir las
variaciones de la capacidad de la planta frente a las características del mineral.
Escenarios de sensibilidad en conjunto con modelos de planta son desarrollados
en esta aplicación. Esta Memoria es un aporte al área de conminución que
pretende llamar la atención para continuar investigando y aplicando nuestro
valioso conocimiento, orientado al desarrollo de nuevos conceptos, como el SAG
Power lndex (SPI) para la molienda SAG.
3.- MARCO TEORICO
3.1. SECCION DE UNA PLANTA CONCENTRADORA
Las partes de una planta concentradora para el tratamiento de minerales
sulfurados consta básicamente de las etapas de Conminución (liberación),
Flotación (selección) y Eliminación de agua.

figura 1: sección de una planta concentradora

3.2. TIPOS DE MOLINOS UTILIZADOS EN MINERIA
En la industria minero-metalúrgica, de acuerdo a la escala de capacidad
de mineral a tratar se utilizan molinos convencionales y molinos no-
convencionales.
Para la pequeña y mediana minería se utilizan molinos convencionales;
mientras en la gran minería (mineralurgia del cobre) se utilizan molinos no-
convencionales.
 Figura 2: tipos de molinos en minería

3.3. CONMINUCION DE MINERALES

La palabra conminución es derivada del latín conminuere el cual significa
reducir al más pequeño. La reducción a partículas más pequeñas a partir
de partículas grandes es de constante interés para los ingenieros y
científicos.
La concepción actual de la conminución considerara como punto de inicio
para su estudio, las grandes rocas generadas por el sistema de perforación
y voladura hasta la producción de partículas muy finas para múltiples usos
como: la pintura, cerámicos y otros materiales de avanzada tecnología.
Entonces la perforación y voladura de rocas puede. ser considerada como
la primera etapa de conminución en las operaciones mineras. La integración
de las etapas de conminución en mina y las plantas concentradoras
producen un sustancial beneficio económico.
Reportes de la U.S. National Mataríais Advísory Board estiman que el 1.5%
del total de energía eléctrica generada en U.S.A. se consume en los
procesos de conminución. También estiman que es posible mejorar la
eficiencia energética de conminución con la inclusión de nuevos equipos, y
la implementación de nuevos sistemas de control.
 La distribución de energía en una planta concentradora está concentrada
alrededor del 30 - 50% en el área de conminución, llegando hasta _valores
de 70% para minerales muy duros. Caso similar es apreciado para los
costos de capital y operación de la planta.
La conminucion o reducción del tamaño de un mineral, es una etapa muy
importante y normalmente la primera en el proceso de minerales.
Los objetivos de la conminucion pueden ser:
1. Producir partículas de tamaño y formas adecuadas para su
utilización directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos
puedan ser concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para la reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminucion se
acostumbra a dividir en:
a) Chancado de partículas gruesas mayores que 2’’.
b) Molienda para partículas menores que 1/2’’- 3/8’’
Los procesos de conminucion se llevan una gran proporción de los costos
del capital y de operación de cualquier faena de procesamiento de
minerales. El consumo de energía puede ser del orden de 40- 60% del total
de una planta.
Diversas estimaciones sitúan al costo operacional de la conminucion en
torno al 50% del costo de operación total. En cuanto a los costos de capital,
el rango 20- 50% representa bien a la mayoría de las operaciones.

Tabla1: consumo general de energía en conminucion

3.4. CHANCADO
El chancado es la primera parte de los procesos de conminucion.
Generalmente es una operación en seco y usualmente realizada en 1, 2 0
3 etapas.
Las colpas de mineral proveniente de las minas pueden ser tan grandes
como 1.5m y el producto final requerido variara, según sea la aplicación
de que se trate, entre 20 cm y 7mm.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con
lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza
se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula
que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la
roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los
fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la
máquina y son sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura
adicional. Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo
al tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño
de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.
3.4.1. La chancadora primaria o gruesa.-Trata el material que viene
de la mina, con trozos máximos de hasta 1.5 m (60 plg) y lo
reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6 a 8 plg).
Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
3.4.2. La chancadora secundaria.-Toma el producto de la chancadora
primaria y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3
plg).
3.4.3. La chancadora terciaria.-Toma el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8
a 1/2 plg) que normalmente va a una etapa de molienda.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente
chancadoras de mandíbula o giratorias.
En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente chancadoras
de cono.
Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
La característica más distintiva de una chancadora de mandíbula son las
dos placas que se abren y cierran como mandíbulas de animal. Están
construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos extremos es la
cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija que es en
realidad el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra
la roca con enorme fuerza
Estas provistas de una excéntrica y una palanca que tienen una tremenda
ganancia mecánica, las que proporcionan la fuerza bruta necesaria para
 producir el chancado. Un volante de masa periférica adecuada
proporciona el momento necesario para mantener una velocidad casi
constante durante el ciclo y en alguna parte del mecanismo está el eslabón
débil que actúa como un fusible de poder para proteger la máquina en el
caso de esfuerzos extremos.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido,
a veces reforzado con barras de acero, y toda la cámara de chancado, es
decir ambas mandíbulas y los dos lados laterales están equipados con
revestimiento reemplazables. Estos revestimientos, que sufren casi todo
el desgaste son hechos de acero al manganeso.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de
pivotear la mandíbula móvil. En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es
pivoteada en la parte superior y por lo tanto, tiene un área de entrada fija
y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la
mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión
variable pero un área de descarga fija.
La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se
requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para
trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las chancadoras Tipo Blake
se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y chancadoras
Blake de palanca simple.

Figura3: Secciones transversales de la chancadora Blake de doble palanca y

palanca simple

3.5. MOLIENDA
La molienda es la segunda etapa de los procesos de conminucion.
Generalmente es una operación en húmedo y usualmente realizada en 1
o dos etapas.
El mineral chancado proviene normalmente de las etapas de chancado
primario o terciario (con granulometría del orden de 20cm 0 1cm) y el
producto final requerido variara, según sea la liberación requerida del
mineral de que se trate, entre 100 y 300 mm.
3.5.1. Molinos
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa
las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y
abrasión ya sea 15 en seco o como una suspensión en agua (pulpa). La
molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de
su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de
molienda conocidos como “medios de molienda”, los cuales están libres
para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de
las partículas de mena.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en
tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de
operación que se realice. El propósito de la operación de molienda es
ejercer un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una
buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que
es demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para
separación económica obteniéndose una recuperación y una razón de
enriquecimiento bajo en la etapa de concentración.
Sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del
constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el
tamaño de partícula del componente minoritario 16 (generalmente el
mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente.
Además, se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso. Es
importante destacar que la molienda es la operación más intensiva en
energía del procesamiento del mineral
3.5.2.-TIPOS DE MOLIENDA
 La molienda se puede hacer a materiales secos (molienda seca) o
a suspensiones de sólidos en líquido (agua) llamada molienda
húmeda.
 La molienda seca es común en la industria del cemento, mientras
que la húmeda se emplea en la preparación de minerales para
concentración.
 3.5.2.1. Molienda húmeda
3.5.1.2.1. Molienda Convencional
 Se denomina así a la operación de reducción de tamaño en
unidades llamadas molinos de barras o bolas.
 La molienda convencional aparece con la finalidad de aumentar
más la reducción de tamaño de los minerales por la disminución
de las leyes de cabeza en las menas. Se caracterizan por la
utilización de medios de molienda (barras y bolas) dentro de un
tambor rotatorio. Los principios de reducción se basan en la
atrición, abrasión e impacto.
3.5.2.2.Molienda Autógena (AG)
 Se desarrollan a principios de los años 80’s.
 La molienda autógena está basada en la reducción de tamaño
del mineral con las partículas gruesas de la misma mena.
 Se caracterizan por su gran diámetro y corta longitud
 Menores costos de operación por la no utilización de medios de
molienda
 Depende de la molturabilidad (triturabilidad, grindabilidad) del
mineral
3.5.2.3.Molienda Semi-autógena (SAG)
 Se desarrollan a principios de los años 80’s
 La molienda autógena está basada en la reducción de tamaño
del mineral con las partículas gruesas de la misma mena.
 caracterizan por su gran diámetro y corta longitud
 Menores costos de operación por la no utilización de medios de
molienda
3.5.3.LA OPERACIÓN DE MOLIENDA
3.5.3.1. Parámetros de Operación

 El tamaño de la molienda es influenciado por:

 Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de
molienda)
 Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de
molienda)
 Espacios vacíos existentes entre la carga del molino
  La molienda está sujeta a las leyes de la probabilidad que tiene una
partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de
fuerza en un momento determinado.

Tabla 2.- Escalones de fragmentación

3.5.4. Movimiento de la Carga en Molinos:

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos
de molienda que son grandes y pesados con relación a las partículas de
mena pero pequeñas con relación al volumen del molino, y que ocupan
menos de la mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado
ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio
dinámico donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata
sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta
donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino, como
se ilustra en la figura.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda
en un molino rotatorio:
a) rotación alrededor de su propio eje,
b) caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de
los otros cuerpos
c) caída en 17 catarata que corresponde a la caída libre de los medios de
molienda sobre el “pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende
de la velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.
 A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre
es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada produce molienda más
fina, con gran producción de polvo y aumento del desgaste del
revestimiento.
velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la
carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de
la carga. Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un
producto más grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa
exterior de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro
debido a la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los
medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80%
de la velocidad crítica. Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un
casco cilíndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios de
molienda.
El tambor es soportado en muñones huecos fijos a las paredes laterales de
modo que puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina
la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en
general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser
el diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el
volumen y por consiguiente la capacidad del molino. La mena normalmente
se alimenta continuamente al molino a través del muñón de un extremo, y
el producto molido sale por el otro muñón
3.5.4.1.Partes Principales de un Molino
3.5.4.1.1.Casco:
El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga
pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene
perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o
forros. Para conectar las 19 cabezas de los muñones tiene grandes
flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas
del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
3.5.4.1.2.Extremos:
Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de
fierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas
más grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente
liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.
 3.5.4.1.3.Revestimientos:
Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos
renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y
promover el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los
molinos de barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente
cónica para inducir el centrado y acción rectilínea de las barras.
Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al cromo-
molibdeno, con alta resistencia al impacto (también los hay de goma ).
Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras
para levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden
deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento.
Generalmente están hechos de fierro fundido blanco aleado con níquel
(Ni-duro) y otros materiales resistentes a la abrasión, como goma.
Los 20 revestimientos de los muñones son diseñados para cada
aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de avance o
retardo. Los revestimientos del molino son un costo importante en la
operación del molino y constantemente se está tratando de prolongar
su vida.
En algunas operaciones se han reemplazados los revestimientos y
elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son más durables,
más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa
reducción del nivel de ruido. Sin embargo, se ha informado que
producen un aumento en el desgaste de medios de molienda
comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de
goma también pueden tener dificultades en procesos que requieren
temperaturas mayores que 80ºC.
3.5.4.2. Factores que Afectan la Eficiencia de Molienda
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un
flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con
una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-
metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.
El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 21 65 a 80%
de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda
fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de
molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga
debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
 suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de
la alimentación.
Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y
las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más
grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena
molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
3.5.4.3. Volumen de Llenado del Molino
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del
mineral y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo
grado de molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra
un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de
bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral.
Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza. La
carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del
molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de
llenado para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se
conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el tope del molino.
Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno del molino.

3.6. CONSUMO DE ENERGIA EN CONMINUCION

El consumo de energía durante las etapas de conminucion varía en función a la
granulometría del material alimentado y la granulometría del producto obtenido por
el equipo.
 Figura4: operaciones unitarias de conminucion

Tabla 3: Consumo de energía en las etapas de conminucion

3.7. WORK INDEX

El Work lndex puede ser determinado a partir de pruebas de laboratorio o

datos de operación. El método estándar de Laboratorio, para determinar
el Work lndex fue desarrollado por F.C. Bond. El cual considera realizar
las pruebas de moliendabilidad en un molino con características
especiales y un procedimiento estándar.

Esta metodología es ampliamente conocida y aceptada por la comunidad

investigadora e industrial. Sin embargo, su desarrollo requiere de un
tiempo significativo y contar con personal calificado. En atención a lo
anterior y con el propósito de incrementar la base de datos, en cantidad y
calidad, es que se ha considerado la aplicación de metodologías
alternativas que permitan determinar el Work lndex en un tiempo
significativamente menor al requerido por el método de Bond.
 La importancia de las relaciones entre los procesos de cominucion y el
consumo de energía, es que introduce el parámetro conceptual de índice
de trabajo (Wi) del material sometido al proceso de reducción de tamaño.
Esta relación es ampliamente utilizada en el diseño de procesos y en el
dimensionamiento de equipos de conminucion.
Numéricamente, el Work Index (Wi) es la energía requerida en kWh/tc para
recudir un material de un tamaño infinito hasta una granulometría de 80%
pasante en 100 micrones.
10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑃80 √𝐹80

W, (Consumo de energía especifica): KWh/tc

Wi, (Work Index): kWh/tc
𝑃80 , (80% pasante del producto): micrones
𝐹80 , (80% pasante del alimento): micrones

Figura 5: Esquema Método de Bond para determinar el Work Index

3.8. CAPACIDAD DE MOLIENDA

 Para determinar la capacidad de molienda de los molinos convencionales
industriales se requiere los siguientes datos:

 La energía consumida al piñón, Kw

 La capacidad de molienda, t/h
 Work Index de operación, Wio
 El tamaño del tamiz que deja pasar 80% de las partículas de la
alimentación al circuito
 El tamaño del tamiz que deja pasar 80% de las partículas del
producto del circuito

4.-MARCO CONCEPTUAL
El índice de trabajo de Bond se ha usado por muchos años para indicar el
consumo de energía de un molino de bolas para obtener un tamaño de
partícula deseado, usualmente expresada como el pasante bajo una malla
especifica como la 150 o la 200.el valor del índice de trabajo de trabajo es
una característica de cada mineral y de cada depósito, dependiendo su
valor de la composición mineralógica del mineral.

La determinación o test de laboratorio es ejecutada en ciclo cerrado hasta

que se obtienen una carga circulante estable de 250%. El concepto y el
procedimiento fueron introducidos por Fred Bond. Para efectuar la prueba
se requiere un peso de muestra de cerca de 20 kilos a un tamaño 100%
menos la malla 6. Si la muestra problema presenta partículas de diferente
tamaño, se recomienda efectuar una reducción de tamaño por etapas, la
cual comprende tamizado con la malla 6 y el rechazo es reducido de
tamaño, y así sucesivamente hasta que todo el material pase la malla 6.

Una vez que se ha reducido todo el material al tamaño adecuado, este se

deberá de homogenizar cuidadosamente para poder sacar las muestras
de mineral para correr la prueba. Así, para iniciar la prueba se toma una
probeta de 1000 mililitros y se llena de mineral hasta un nivel de 700
mililitros.

También es importante seleccionar el tamaño de corte adecuado, el cual

puede ser la malla 100 o una menor, una vez seleccionada esta, se deberá
efectuar un análisis de mallas en las fracciones superiores a la malla de
corte. Por ejemplo, si se elige la malla 100, las mallas a usar son 7, 8, 10,
14, 20, 28, 35, 48, 65 y 100. Es bueno anotar el peso de los 700 mililitros
iniciales ya que este es el peso total de cada ciclo de molienda. Entonces
será interesante conocer el peso de mineral sobre la malla de corte y
debajo de la malla de corte.
 Un aspecto importante de la prueba para determinar el índice de trabajo
de Bond es tener un molino de Bond, el cual tiene las dimensiones
estándar y una carga de bolas estándar. El equipo cuenta con un
contometro para regular el tiempo de molienda en seco y estimar el
número de revoluciones por ciclo, lo cual ayudara a determinar el tiempo
adecuado para tener la carga circulante de 250%.

Para efectuar el primer ciclo, se coloca el mineral en la probeta hasta un

nivel de 700 mililitros, luego se coloca la carga en el molino de Bond, se
efectúa la rotación por un tiempo determinado, se detiene el molino, se
descarga, y usando la malla de corte, se pesan las fracciones sobre la
malla de corte y la pasante. Se efectúa una determinación del P80
obtenido, y se carga material fresco de un peso similar al material pasante
removido, repitiéndose el ciclo de molienda, pero recalculando el tiempo
en base a los resultados del primer ciclo.

Aproximadamente, se requiere unos siete ciclos para tener una carga

circulante del orden del 250%. Se suele observar los resultados de los tres
últimos ciclos, de modo que no exista una variación mayor al 3%. Los
resultados obtenidos se reemplazan en la fórmula de Bond,

En la formula, I.B. es el índice de trabajo de Bond en kW-h por tonelada

corta, P1 es la malla de corte en micras, GPR es el promedio en gramos
por revolución de los tres últimos ciclos para obtener un pasante en la
malla de corte adecuado, P80 es el 80 % pasante en el producto, y F80 es
el 80% pasante en la alimentación inicial.

5.-FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS
6.1. Hipótesis general:
El método de bond para la determinación del Work Index maximizara
significativamente la capacidad de molienda convencional en la Planta
Concentradora Victoria
6.2. Hipótesis específica:
 El consumo especifico de energía variara proporcionalmente con
el valor del indicador de dureza del mineral (Wi).
 La capacidad de molienda TMS/Hr, variara inversamente
proporcional al consumo especifico de energía Kwh/t.
7.-VARIABLES:
7.1. Variables independientes:
 Granulometría del mineral alimentado al molino
 Método de bond
7.2. Variables dependientes:
 Determinación del Work Índex
 Capacidad de molienda convencional