C APÍTULO 2

Modelo de Referência para as Funções

de Controle

A partir da concepção do saber fazer, neste capítulo você terá os seguintes

objetivos de aprendizagem:

33Conhecer os sistemas de produção, modelos hierárquicos, funções de controle

associadas aos níveis hierárquicos e padronização dos sistemas utilizados no
controle da manufatura.

33Reconhecer as importantes fases do processo produtivo e seus controles, assim

como os níveis hierárquicos, aspectos de integração das funções de controle e as
arquiteturas.

33Compreender os conceitos de modelo de referência para as funções de controle

relacionadas aos níveis hierárquicos, os aspectos de integração das funções de
controle, as arquiteturas abertas e o modelo hierárquico de referência.
 Automação industrial

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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

Contextualização
No capítulo anterior, estudamos os conceitos de automação industrial,
assim como compreendemos a evolução tecnológica e as mudanças que vêm
ocorrendo no ambiente da produção. Além disso, iniciamos as discussões
sobre a qualidade de vida em um ambiente automatizado.

Nesse segundo capítulo, vamos refletir, de modo geral, sobre o sistema

de produção. Entender as fases desse processo produtivo, além de estudar os
conceitos de modelo de referência para as funções de controle relacionadas
aos níveis hierárquicos, os aspectos de integração das funções de controle, as
arquiteturas abertas e o modelo hierárquico de referência.

Iniciamos nossas reflexões a partir de Groover (2008), que define a

atividade de controle como fundamental para a execução de qualquer trabalho.
Nos Sistemas Integrados de Manufatura a automação ocupa uma posição da
mais alta importância e, por sua vez, o controle num ambiente automatizado
tem um papel principal. A seguir apresentamos o modelo hierárquico de
referência.

Modelo Hierárquico de Referência

As instalações de um sistema de produção são: fábrica, máquinas e As instalações de um
ferramentas, equipamentos de movimentação de materiais, equipamentos de sistema de produção
são: fábrica, máquinas
inspeção e sistemas informáticos que controlam as operações da manufatura.
e ferramentas,
equipamentos de
Vamos nos ocupar um pouco mais em descrever esses elementos a
movimentação
seguir. Veja: de materiais,
equipamentos de
As instalações incluem o layout da fábrica, que se refere à forma como inspeção e sistemas
os equipamentos estão fisicamente organizados. Os equipamentos são informáticos que
geralmente organizados em grupos lógicos, modalidades dos equipamentos e controlam as
trabalhadores que operam os sistemas de produção na fábrica. operações da
manufatura.
Os sistemas de produção podem ser células individuais de trabalho,
constituídas por uma única máquina de produção e o trabalho atribuído a essa
máquina. Entretanto, é mais comum pensarmos em sistemas de manufatura
como grupos de máquinas e trabalhadores de, por exemplo, uma linha de
produção. Os sistemas de produção entram em contato físico direto com as
partes e/ou conjuntos que estão sendo feitos (GROOVER, 2008).

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 Automação industrial

Em termos de participação humana nos processos realizados pelos

sistemas de produção, três categorias básicas podem ser distinguidas, como
você pode observar nas figuras 9, 10 e 11, sistemas de trabalho manual,
sistemas de trabalhador-máquina e sistemas automatizados, respectivamente.

Figura 9 - Categorias de sistemas de manufaturas:

sistema manual de trabalho

Fonte: Adaptado de Groover (2008, p. 05).

A partir do esquema apresentado, percebemos que o sistema manual

de trabalho é composto por um ou mais trabalhadores realizando uma ou
mais tarefas sem ajuda de ferramentas elétricas, consequentemente, tarefas
manuais de movimentação de materiais são atividades comuns nesse sistema,
no qual também percebemos o uso de ferramentas manuais para realizar
tarefas de produção.

Uma ferramenta manual é uma pequena ferramenta, operada

manualmente pela força e habilidade do usuário humano, o que
exige um posicionamento seguro.

Como exemplos de tarefas relacionadas à produção manual e à utilização

de ferramentas manuais podem citar:

• Um mecânico usando uma lima para arredondar as bordas de uma peça

retangular que acaba de ser usinada.

• Uma esteira de inspeção de qualidade usando um micrômetro para medir o

diâmetro de um eixo.

• A manipulação do material de trabalho, usando carrinho para mover caixas

em um armazém.

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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

• Uma equipe de trabalhadores da montagem, unindo uma peça de uma

máquina, utilizando ferramentas manuais.

Seguimos agora para o sistema trabalhador - máquina:

Figura 10 - Categorias de sistemas de manufaturas:

sistema trabalhador-máquina

No sistema
trabalhador–máquina,
um trabalhador
humano opera
Fonte: Adaptado de Groover (2008, p. 05). equipamentos
acionados, como uma
No sistema trabalhador–máquina, um trabalhador humano opera máquina-ferramenta ou
equipamentos acionados, como uma máquina-ferramenta ou máquina máquina de produção.
de produção. Este é um dos sistemas de produção mais utilizados e inclui
combinações de um ou mais trabalhadores e uma ou mais peças ou
equipamentos. Os trabalhadores e as máquinas são combinados para tirar
partido dos pontos fortes e atributos, que estão listados na tabela 1.

Tabela 1 - Relação pontos fortes e atributos de humanos e máquinas

Pontos fortes de seres humanos Pontos fortes de máquinas

• Estímulos e sentido inesperado.
• Desenvolvem novas soluções para problemas.
• Lidam com problemas abstratos.
• Adaptam-se à mudança.
• Generalizam a partir de observações.
• Aprendem com a experiência.
• Tomam decisões difíceis baseadas em dados
incompletos.
Fonte: Groover (2008, p.8).
• Executam tarefas repetitivas de forma
consistente.
• Armazenam grandes quantidades de
dados.
• Recuperam dados de memória confiável.
• Realizam várias tarefas simultaneamente.
• Aplicam as forças de alta potência.
Realizam cálculos simples rapidamente.
• Tomam decisões de rotina rapidamente.

Exemplos de sistemas de trabalhador-máquina incluem o seguinte:

• Um torneiro operando um torno mecânico em uma sala de ferramentas

para fabricar uma peça com design apropriado.

• Um soldador, um aparelho de solda e um robô industrial trabalhando juntos

em uma célula de trabalho.
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 Automação industrial

• Um grupo de trabalhadores operando um laminador que converte placas

de aço quente em chapas planas.

• Uma linha de montagem em que as unidades de trabalho são movidas

por transportadores mecanizados e os trabalhadores nas estações usam
ferramentas para realizar suas tarefas de montagem.

Depois de você ter conhecido as características dos sistemas de trabalho

manual e sistemas de trabalhador-máquina, seguiremos agora para os
sistemas automatizados.

Figura 11 - Categorias de sistemas de manufaturas: sistema automático

Fonte: Adaptado de Groover (2008, p. 5).

Na automação
é implementado
Um sistema automatizado é aquele em que um processo é executado por
um programa de
uma máquina sem a participação direta de um trabalhador humano.
instruções combinado
com um sistema de
controle que executa Na automação é implementado um programa de instruções combinado
as instruções. com um sistema de controle que executa as instruções. Todos os sistemas de
automação devem ter o poder de conduzir o processo e o sistema de controle.

Segundo Groover (2008), as automações da manufatura se distinguem

em dois níveis de automação: semiautomáticos e totalmente automatizado.
Vejamos: no primeiro nível de automação, uma máquina semiautomática
executa uma parte do ciclo de trabalho sob alguma forma de controle e
programa, a seguir, um trabalhador humano termina o restante do ciclo
carregando e descarregando a máquina ou realizando alguma outra tarefa do
ciclo. No segundo nível de automação, uma máquina totalmente automatizada
se distingue pela capacidade de operar por longos períodos de tempo sem a
atenção humana. Por longos períodos de tempo, queremos dizer mais do que
um ciclo de trabalho. O trabalhador não é obrigado a estar presente em cada
ciclo. Um exemplo deste tipo de operação é encontrado em muitas plantas de
injeção de peças plásticas ou alumínio.

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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

Em certos processos totalmente automatizados, um ou mais trabalhadores

são obrigados a estar presentes para monitorar continuamente a operação e
certificar-se de que o processo é executado de acordo com as especificações
previstas. Exemplos desses tipos de processos automatizados incluem
processos químicos complexos, refinarias de petróleo e usinas de energia
nuclear. Os trabalhadores não participam ativamente no processo, exceto
para fazer eventuais ajustes nas configurações do equipamento, para realizar
a manutenção periódica e para entrar em ação, se algo der errado. Groover
(2008) descreve em três fases a estratégia da migração da automação da
manufatura, conforme ilustra a figura 12.

Figura 12 - Estratégia típica da migração da automação

Fonte: Adaptado Groover (2008, p. 19).

A partir da figura 12, podemos começar a explorar cada uma das fases da
migração da automação da manufatura. Acompanhe as descrições a seguir:

a) Fase 1: produção manual com um único trabalho independente. Produção Produção manual,
manual, utilizando células individuais operando independentemente. utilizando células
É utilizada para introdução de um novo produto a um custo baixo e individuais operando
rapidamente iniciado. independentemente.

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 Automação industrial

São produções b) Fase 2: produção automatizada, com movimentação manual de cargas

com automações entre estações. São produções com automações simples e operações
simples e operações independentes. Com o crescimento da demanda pelo produto e tornando-
independentes. se claro que a automação pode ser justificada, então, as estações simples
são automatizadas para se reduzir a mão de obra e aumentar a taxa de
produção. As peças ainda se movimentam entre as estações de trabalho
manualmente.
Produção integrada
automatizada, c) Fase 3: produção integrada e automatizada entre as estações.
usando um sistema Produção integrada automatizada, usando um sistema automatizado de
automatizado de multiestações, com operações em série e transferência automatizada
multiestações, com das peças entre estações. Quando a empresa estiver certa da produção
operações em série em massa do produto e por vários anos, a integração da célula individual
e transferência
automatizada tem assegurada a futura redução de mão de obra e aumento
automatizada das
de produtividade.
peças entre estações.

Atividade de Estudos:

1) Apresente as principais vantagens da automação e controle na

manufatura.
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Para fechar esta seção, vejamos as vantagens em se adotar a estratégia

de migração para a automação. Esse processo em empresas de manufatura
bem administradas inclui:

• Permitir que um produto seja lançado ao menor tempo possível, pois

as células baseadas em operações manuais são as mais simples de se
projetar e implementar.

• Permitir que a automação seja introduzida gradualmente (em fases

planejadas). Com crescimento da demanda, mudanças de engenharia no
produto podem ser feitas e o tempo permite que se ajustem os parâmetros
no sistema de manufatura automatizado.

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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

• Evitar que haja um comprometimento com um alto nível de automação

desde o início, pois sempre existe o risco de que a demanda do produto
não se justifique.

Funções de Controle Associadas aos Níveis

Hierárquicos
A automação industrial exige a realização de muitas funções. A figura
13 representa a chamada pirâmide de automação, com os diferentes níveis
hierárquicos de automação encontrados em uma planta industrial.

Moraes e Castrucci (2007, p. 14) descrevem em cinco níveis a arquitetura

da automação industrial.

a) Nível 1: é o nível das máquinas, dispositivos e componentes (chão de

fábrica). Exemplo: máquinas de embalagem, linha de montagem ou
manufatura.

b) Nível 2: é o nível dos controladores digitais, dinâmicos, lógicos e de

algum tipo de supervisão associada ao processo. Aqui se encontram
concentradores de informações sobre o Nível 1 e as interfaces homem-
máquina (IHM).

c) Nível 3: permite o controle do processo produtivo da planta. Normalmente

é constituído por bancos de dados com informações dos índices de
qualidade da produção, relatórios e estatísticas de processo, índices de
produtividade, algoritmos de otimização da operação produtiva. Exemplo:
avaliação e controle da qualidade em processo químico ou alimentício,
supervisão de um laminador de tiras a frio (chapa de aço plano).

d) Nível 4: é o nível responsável pela programação e pelo planejamento da

produção, realizando o controle e a logística dos suprimentos. Exemplo:
Controle de suprimentos e estoques em função da sazonalidade e da
distribuição geográfica.

e) Nível 5: é o nível responsável pela administração dos recursos da empresa,

em que se encontram os softwares para gestão de vendas e gestão
financeiras. É também onde se realizam a decisão e o gerenciamento de
todo o sistema.

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 Automação industrial

Figura 13 - Pirâmide da automação

Fonte: Adaptado Moraes e Castrucci (2007).

CIM (Computer Aspectos de Integração das Funções de

Integrated
Manufactering) como o Controle
termo para denominar
o uso generalizado de Groover (2008) define CIM (Computer Integrated Manufactering) como
computadores para o termo para denominar o uso generalizado de computadores para projetar
projetar produtos, produtos, planejar a produção, controlar as operações e realizar várias funções
planejar a produção, necessárias aos negócios num sistema de manufatura.
controlar as operações
e realizar várias
No sistema de controle CIM podemos afirmar que há a integração do projeto,
funções necessárias
produção, distribuição e funções financeiras dentro de um sistema coerente,
aos negócios
suportado por uma rede de sistemas computacionais formada basicamente por:
num sistema de
manufatura. computadores, banco de dados e controladores programáveis.

Partindo das informações armazenadas nesses bancos de dados e os

sistemas computacionais, um sistema CIM consegue manter um registro
apurado dos dados e coordenar as atividades de manufatura.
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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

A CIM abrange o uso de algumas tecnologias que produzem ferramentas

de subsídio às atividades do sistema de manufatura. Elas exercem suas
funções desde as atividades de planejamento macro até a monitoração de
uma máquina no chão de fábrica. Segundo Groover (2008), elas podem ser
agrupadas conforme a figura 14.

Figura 14 - Sistema CIM

Fonte: Adaptado Groover (2008, p. 711).

Para conhecer mais sobre os sistemas integrados de produção

visando à prototipagem rápida, apresentamos as definições e utilidades
do CAD (Computer Aided Desing) e CAM (Computer Aided Manufacturing).
Acompanhe!!!

De acordo com DEMEC (2010) da Universidade Federal de

Minas Gerais (2010), o CAD (Computer Aided Desing - Projeto
Assistido por Computador) foi empregado pela primeira vez no
início da década 60 pelo pesquisador do Massachussetes Institute
of technology (M.I.T) Ivan Sutherland. O termo CAD pode ser
definido como o processo de projeto que se utiliza de técnicas
gráficas computadorizadas, através da utilização de programas
(software) de apoio, auxiliando na resolução dos problemas
associados ao projeto.

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 Automação industrial

Por sua vez, a sigla CAM (Computer Aided Manufacturing

- Fabricação Assistida por Computador) se refere a todo e
qualquer processo de fabricação controlado por computador. Sua
origem remonta ao desenvolvimento das máquinas controladas
numericamente (C.N.), no final dos anos 40 e início dos 50. Quando
essas máquinas começaram a ser controladas por computador, no
fim dos anos 50 início dos 60, surgiu o termo C.N.C. (Comando
Numérico Computadorizado). Atualmente, a sigla (CNC) engloba
diversos processos automáticos de fabricação, tais como:
fresamento, torneamento, oxicorte, corte a laser, entre outros.

A tecnologia CAD/CAM corresponde à integração das técnicas

CAD e CAM num sistema único e completo. Isto significa, por
exemplo, que se pode projetar um componente qualquer na tela
do computador e transmitir a informação por meio de interfaces
de comunicação entre o computador e um sistema de fabricação,
no qual um determinado componente pode ser produzido
automaticamente numa máquina CNC.

Transferência geométrica do CAD para o CAM. Finalizado o

processo de modelamento do produto no sistema CAD, tem-se
a transferência desta geometria para o sistema CAM, visando à
geração de programas NC para a manufatura. Na transferência
de dados do sistema CAD para o sistema CAM, alguns sistemas
utilizam uma malha de triângulos gerada sobre a geometria original
do CAD e a que aproxima da representação geométrica real
através de um valor de tolerância (CAVALHEIRO, 1998).

As empresas que fazem uso deste método em seus sistemas

CAD/CAM encontraram nesta técnica uma maneira eficiente de
se trabalhar. Esta metodologia permite uma comunicação simples
e conveniente entre sistemas CAD e CAM, pois são apenas
transferidas informações por coordenadas cartesianas, permitindo,
assim, uma fácil comunicação entre sistemas de um mesmo
fornecedor ou de fornecedores diferentes que, normalmente, são
baseados em diferentes modeladores geométricos. Desta maneira,
é introduzida uma tolerância no processo de manufatura. Quanto
menor a tolerância para a triangularização, melhor descrita será
a geometria. Proporcionalmente, aumenta-se o tamanho dos
arquivos e o tempo para cálculo de programas NC, podendo influir
também no processo de usinagem na figura abaixo.

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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

Figura 15 - CAD/CAM: Sistema Integrado de Produção

Fonte: Disponíveo em: <http://www.3dmodelagem.com/cad_cam_

sistemas_integrados_de_producao.htm>. Acesso em: 09 jan. 2011.

O Computer Aided
Dando continuidade à série de tecnologias que produz ferramentas de Engineering (CAE -
auxílio às atividades do sistema de manufatura, seguimos, agora, descrevendo engenharia auxiliada
mais algumas. por computador) é uma
ferramenta que auxilia
O Computer Aided Engineering (CAE - engenharia auxiliada por os engenheiros, pois
computador) é uma ferramenta que auxilia os engenheiros, pois analisa e analisa e processa
processa cálculos, preocupando-se mais com questões estratégicas, fazendo cálculos, preocupando-
do CAE uma ferramenta poderosa para diminuir o tempo de lançamento de um se mais com questões
produto e a redução de custos de um projeto. estratégicas,
fazendo do CAE uma
O CAE possui o benefício de diminuir o tempo gasto com os cálculos ferramenta poderosa
para diminuir o tempo
operacionais, além de verificar se as necessidades são compatíveis com a
de lançamento de um
capacidade de produção. Essa ferramenta normalmente é empregada no
produto e a redução de
processo de projeto, análise e níveis de avaliação do produto, pois ele examina
custos de um projeto.
o produto quanto à sua funcionalidade, encaixes e design.

O CAE possui uma grande flexibilidade, sendo assim, pode ser utilizado
em diferentes áreas que variam da construção civil à indústria automobilística.
Como exemplo, podemos citar a área da aeronáutica, em que o CAE é capaz
de determinar o custo de projeto, verificar falhas nele, na previsualização do
produto, apontar falhas no design ou na funcionalidade do produto e simular
comportamentos. Para ilustrar todo este processo, você pode observar a figura
16, que mostra as etapas de um sistema integrado de produção.

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 Automação industrial

Figura 16 - CAD/CAM/CAE - Sistema Integrado de Produção

Fonte: Adaptado de Souza (2003).

Atividade de Estudos:

1) A partir do que foi estudado sobre o sistema integrado de

produção, pense em como você poderia implantar o CAD/CAM/
CAE na área em que você atua.
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Agora trataremos do CAPP (Computer Aided Process Planning –

Planejamento do Processo Assistido por Computador). Segundo Alves (2005),
essa ferramenta possui a função de definir e selecionar os processos que serão
realizados em uma peça de forma econômica, conforme as particularidades
do projeto, verificando as condições de venda (como a quantidade de
vendas e prazos).

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 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

O documento resultante do planejamento do processo, também chamado

de plano de processo, é o alicerce para desempenhar o planejamento da
produção e é utilizado como referência à produção. O planejamento do
processo é considerado um elo entre o projeto, o planejamento da produção e
o chão da fábrica.

Crow (2010) destaca que as características do planejamento de processo

convencional, que dependem da experiência do processista, resultam em
problemas que podem ser resolvidos pela aplicação do computador. A seguir,
para ampliar os seus estudos, você irá conhecer os quatro tipos diferentes de
CAPP e os benefícios desta ferramenta.

Segundo Rozenfeld (2008), existem quatro tipos de CAPP:

a) Planejamento do Processo Variante: é aquele que parte de

um plano base, que é modificado para se obter um novo plano.
Nesse tipo de planejamento são utilizados planos padrões
ligados a famílias de peças ou planos semelhantes, que não
requerem a formação de famílias de peças, proporcionando
uma sistematização de curto período e investimento.

b)
Planejamento do Processo Generativo Interativo:
inicialmente correspondia à edição indireta do plano, onde as
informações do planejamento eram geradas pelo processista
e enviadas a um digitador, que alimentava o computador
com os dados necessários. Normalmente, era impresso um
formulário que o processista conferia, ou seja, essa forma
de trabalho continha idas e voltas que não agregavam valor
e eram sujeitas a erros. Em outras empresas, o processista
substitui o digitador, colocando as informações diretamente no
computador. Por eliminar a etapa intermediária, considerava-
se que o ciclo de obtenção de um ciclo seria menor. Tal
pressuposto se mostrou falso, pois o processista experiente
normalmente não apresentava habilidade no computador. Com
as pressões de produtividade, o processista se tornou um
digitador, não pensando nos processos e sim colocando dados
no computador.

c) Planejamento Generativo Automático: o princípio deste

método de planejamento do processo é baseado no
armazenamento de regras e dados de capacidade do processo
de fabricação. Através destas informações, um plano de

51
 Automação industrial

processo poderia ser gerado sem a necessidade de uma

pessoa experiente, pois os mecanismos de inferência, decisões,
lógicas e algoritmos, interpretariam os dados de projeto e
tomariam as decisões sobre o “como fazer”. Esse é o caso mais
completo de planejamento automático. No entanto, pode haver
outras formas de planejamento automático, nas quais somente
certas funções de planejamento são automatizadas (veja o
planejamento híbrido a seguir).

d) Planejamento Híbrido: como cada método apresenta

vantagens e desvantagens, a conclusão natural é de que a
combinação destes métodos em uma solução híbrida pode
alcançar o melhor de cada um dos métodos. A solução híbrida
permite a utilização das vantagens de cada método em partes
distintas das funções de planejamento de processo. Para uma
peça totalmente nova, que não possua plano de processo
semelhante, inicia-se o planejamento através do generativo
interativo e, em determinados pontos, pode-se requisitar que
o sistema faça uma inferência automática (cálculo de tempos,
cálculo de condições de usinagem, geração de CN (Controle
Numérico) para um feature (Features-características) de
imagem são partes detectáveis locais da imagem/desenho
conhecido). Outras peças, de formato mais bem comportado,
que apresentem certa repetibilidade, podem ser mais bem
planejadas através do método variante.

Segundo Rozenfeld (2008), a aplicação do CAPP, em qualquer

um dos casos, traz um grande número de vantagens sobre o
planejamento de processo convencional, entre elas podemos citar:

• Redução do tempo de planejamento: um dos principais

ganhos com a implantação do CAPP é o aumento da
produtividade de planejamento do processo. Assim, é possível
elaborar os planos de processos com um número reduzido de
processistas e num curto período de tempo.

• Agilidade nas revisões: com o CAPP, cada operação do

processo pode ser facilmente revisada. O histórico das revisões
pode ficar armazenado em uma base de dados, possibilitando o
acompanhamento de todas as modificações.

• Padronização dos processos: o uso do CAPP pode permitir

que todos os parceiros trabalhem com um modelo único de plano
de processo, garantindo uma padronização da documentação

52
 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

de processos da fábrica, além de garantir a padronização dos

termos adotados.

• Criação de uma base única de processos: o CAPP permite a

criação de uma base de dados única de processos, garantindo
a integridade das informações registradas.

• Aumento da qualidade dos processos: com o uso do

CAPP, podem ser adicionados outros tipos de informações
aos planos de processos, além das informações descritivas.
Assim, pode-se fazer uso de informações visuais através de
fotografias, gráficos, desenhos ou, então, outras instruções
detalhadas do processo, como listas dos componentes
montados em cada operação, instruções de controle e
dispositivos necessários, por exemplo.

Fonte: Disponível em: <http://www.numa.org.br/conhecimentos/

conhecimentos_port/pag_conhec/cappv2.htm>. Acesso em: 19 jan. 2011.

Até agora conhecemos as funções do planejamento do processo, assim

como definimos e selecionamos os processos a serem realizados em uma
peça de forma econômica, de acordo com as particularidades do projeto,
verificando as condições de venda (como quantidade de vendas e prazos).
A seguir será apresentado o MRP ou planejamento de necessidades de
materiais, que é um sistema lógico de cálculo que transforma a previsão de
demanda em programação da necessidade de seus componentes.
O MRP (material
requirement
Conforme Lustosa e colaboradores (2008) e Vollmann e colaboradores planning) pode ser
(2008), o MRP (material requirement planning) pode ser compreendido por compreendido por
planejamento das necessidades de materiais. O MRP usa uma filosofia planejamento das
de planejamento. O foco está na elaboração de um plano de suprimentos necessidades de
de materiais, seja interna ou externamente. O MRP considera a fábrica materiais.
de forma estática, praticamente imutável. Assim, o MRP, como hoje se
conhece, só se viabilizou com o advento do computador. O MRP utiliza
softwares cada vez mais sofisticados – alguns deles chegando a custar
mais de um milhão de dólares.

Há, também, um software que possibilita processar todos os dados e

consolidá-los em itens comuns a vários produtos, constatando se existe uma
disponibilidade nos estoques e, se for preciso, emitir uma lista de itens que
estejam faltando. Esse subproduto do MRP é conhecido como lista de matérias
ou BOM (bill of material).

53
 Automação industrial

Os softwares com maiores capacidades de processamento passaram a

ser denominados sistemas de MRP (manufacturing resources planning), que
pode ser entendido por planejamento dos recursos de manufatura.

Atualmente, o MRPII (manufaturing resources planning) é conceito mais

amplo do MRP, que calcula e planeja os recursos a serem empregados. Como
exemplo, podemos citar: a capacidade de máquina, os recursos humanos
necessários, os recursos financeiros, etc.

Neste software (MRP II), é fornecida uma maior quantidade de dados sobre
um determinado produto, como fornecedores, equipamentos, preço unitário,
processo de fabricação, assim como os roteiros de fabricação, alterações no
BOM, ferramentas utilizadas, entre outras.

Para aprofundar as discussões sobre elementos do MPR, segue abaixo

uma leitura em que são listados, explicados e exemplificados cada um dos
elementos. Boa leitura !!!

Lista de material (BOM): é a parte mais difícil e trabalhosa

do projeto. Todos os produtos da linha de fabricação devem
ser “explodidos” (O Conceito de “EXPLOSÃO”: Desagregação
do produto em suas partes (itens) em função desta explosão,
obtêm-se as datas e as quantidades em que suas partes
componentes serão necessárias) em todos os seus componentes,
subcomponentes e peças. Um grande número de empresas,
mesmo já atuando no mercado há anos, não dispõe de relação de
materiais. Algumas outras dispõem de duas, um para o pessoal
de custos e outra para a fabricação e compras. Outra dificuldade
é manter atualizada a lista de material, o que normalmente é uma
atribuição da engenharia. As constantes mudanças na tecnologia e
nas exigências do mercado tornam constantes tais alterações. Em
muitos softwares hoje disponíveis no mercado, essas alterações
podem ser facilmente programadas, ficando por conta de o
software efetuar as alterações nas datas previstas.

Controle de estoques: a informação sobre os estoques

disponíveis são essenciais para a operação de um sistema
MRP. Como o número de empresas que dispõem de sistemas
computadorizados de controle de estoques é maior que o das
que dispõem de um MRP, os softwares mais usuais tratam as
duas coisas como módulos do sistema. Assim, tem-se um módulo
de estoques e outro de MRP que podem, evidentemente, ser

54
 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

integrados. Estoques de segurança devem ser contemplados

nos sistemas MRP, a fim de absorver eventuais ocorrências não
previstas, como greves, inundações, etc.

Plano mestre: o plano mestre retrata a demanda a ser

atendida, já depurada dos fatores externos. Isto é, aquilo que
deve ser efetivamente produzido. Por se tratar de uma previsão,
contém as incertezas inerentes ao futuro. Isto posto, o sistema
MRP deve contemplar as possibilidades de alteração nas
demandas previstas. Aliás, existem sistemas que trabalham
em tempo real, ou seja, em resposta a qualquer alteração,
seja na demanda, seja no nível de estoques, decorrente, por
exemplo, de um recebimento, o sistema atualiza imediatamente
todos os dados. Os mais comuns, entretanto, fazem os cálculos
periodicamente, em geral uma vez por dia.

Compras: um dos produtos do MRP, como já mencionado,

é uma relação dos itens que devem ser comprados. A partir
dessa listagem, o departamento de compras pode atuar. Com o
advento das parcerias, é grande o número de empresas que têm
seus sistemas interligados, e os pedidos de reabastecimento são
feitos diretamente pelo computador. Trata-se do EDI (Electronic
Data Interchange), que atualmente está sendo substituído com
vantagens pela Extranet/Internet.

Instrumento de planejamento: permite o planejamento de

compras, como já visto, de contratações ou demissões de pessoal,
necessidades de capital de giro, necessidades de equipamentos e
demais insumos produtivos.

Simulação: situações de diferentes cenários de demanda

podem ser simuladas e ter seus efeitos analisados. É um excelente
instrumento para a tomada de decisões gerenciais.

Custos: como o MRP baseia-se na “explosão” (A função da

explosão é obter-se as datas e as quantidades e em que suas
partes ou componentes serão necessárias.) os produtos, levando
ao conhecimento detalhado de todos os seus componentes, e,
no caso do MRP II, de todos os demais insumos necessários à
fabricação, fica fácil o cálculo detalhado voltado justamente para o
custeio dos produtos.

Fonte: Disponível em: <http://www.prodel.com.br/

conceitoerpmrp.htm>. Acesso em: 20 jan. 2011.

55
 Automação industrial

Atividade de Estudos:

1) Explique a relação entre o planejamento das necessidades de

materiais e as decisões ligadas à programação. Qual a origem,
MRP, das informações para que se possam tomar decisões
relativas à programação na manufatura?
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2) Realize uma pesquisa na internet e identifique pelo menos três

sistemas integrados de gestão empresarial. Caracterize cada
um deles.
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Sites para pesquisa:

• http://www.administradores.com.br/informe-se/artigos/material-
requeriment-planning-mrp/28994/.

• http://www.pessoal.utfpr.edu.br/luizpepplow/disciplinasdesenho
eletrico/TR0504_0920.pdf.

56
 Capítulo 2 Modelo de Referência para as Funções de Controle

• GROOVER, Mikell P.. Automation, production systems, and

computer-integrated manufacturing. 2nd ed. New Jersey:
Prentice-Hall, 2008.

• Livros: VOLLMANN, Thomas E. et. al. Sistemas de

planejamento e controle da produção: para o gerenciamento
da cadeia de suprimentos. 5. ed. Porto Alegre, 2006.

• LUSTOSA, Leonardo et. al., Planejamento e controle da

produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.

Algumas Considerações
Neste capítulo, conhecemos e discutimos de forma geral o sistema de
produção, assim como entendemos todas as fases desse processo produtivo.
E, também, estudamos o modelo de referência para as funções de controle
relacionadas aos níveis hierárquicos, aspectos de integração das funções de
controle, as arquiteturas abertas e o modelo hierárquico de referência.

No próximo capítulo iremos estudar os sistemas de automações da

produção e os sistemas de produtividade com consequentes melhorias da
competitividade das empresas. Além disso, abordaremos controle lógico
sequencial, a lógica Fuzzy e a otimização de processos e algoritmos genéticos,
assim como suas aplicações na empresa.

Referências
ALVES, S. V. B. P. Implantação do Sistema de Informação CAPP no
Setor de Planejamento de Processo. 2005. Trabalho (Conclusão MBA em
Engenharia de Produção) - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de
Produção, Universidade Federal de Itajubá, Itajubá, 2005.

CAVALHEIRO, A. Z. Sistematização do planejamento da programação

via CAM do fresamento de cavidades de moldes para peças injetadas.
1998. 197f. Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina,
Centro Tecnológico. Florianópolis,1988.

CROW, Kenneth. Computer-aided process planning. DRM Associates.

Disponível em: <http://www.npd-solutions.com/capp.htm>. Acesso em: 25 mar.
2010.

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 Automação industrial

DEMEC, CAD/CAM: Sistemas Integrados de Produção Visando Prototipagem

Rápida. Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/Grupos/Usinagem/
CADCAM.htm>. Acesso em: 25 mai. 2010.

GROOVER, Mikell P. Automation, production systems, and computer-

integrated manufacturing. 2. ed. New Jersey: Prentice-Hall, 2008.

LUSTOSA, Leonardo et. al.. Planejamento e controle da produção. Rio de

Janeiro: Elsevier, 2008.

MORAES, Cícero Couto de; CASTRUCCI, Plínio. Engenharia de automação

industrial. 2. ed. Rio de Janeiro, RJ: LTC, 2007.

ROZENFELD Henrique. CAPP (Computer Aided Process Planning). São

Paulo: Escola de Engenharia de São Carlos EESC – USP, 2008. (Apostila
manufatura integrada como o computador).

SOUZA, Adriano Fagali, Tecnologia CAD/CAM - Definições e estado da arte

visando auxiliar sua implantação em um ambiente fabril. In: ENCONTRO
NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 23., Ouro Preto, MG, Brasil,
2003. Anais... Ouro Preto, out. 2003.

VOLLMANN, Thomas E. et. al. Sistemas de planejamento e controle da

produção: para o gerenciamento da cadeia de suprimentos. 5. ed. Porto
Alegre: 2006.

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