09/06/2016

PROCESOS DE
SOLDADURA

PROCESOS DE SOLDADURA
Objetivos de la unidad
• Identificar los principios involucrados por
las diversas técnicas de soldadura.
• Identificar los principales tipos de juntas
soldadas.
• Identificar las principales técnicas de
soldadura.
• Calcular el tiempo de ejecución y estimar
el costo de un cordón de soldadura
ejecutado por arco eléctrico.
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Soldadura
Proceso tecnológico mediante el cual se obtienen uniones
permanentes caracterizadas por enlace atómico o
molecular.

Condiciones (Gourd):
1. Contacto íntimo de las superficies a unir.
(espaciamientos del orden de 1,24 x 10-10 m)
Se requiere aporte de energía para lograr la unión.

2. Superficies metalúrgicamente limpias.

Se requiere eliminar la contaminación de las superficies a
unir y proteger contra la contaminación por la atmósfera y
sus efectos.

El aporte de energía se realiza mediante la aplicación de

calor, presión o una combinación de ambos.
Formas de aporte de energía
• Mecánica
• Eléctrica
• Química

La coalescencia se logra por:

• Cohesión: basada en fuerzas de enlace atómico.
• Adhesión: basada en fuerzas superficiales de naturaleza
física, eléctrica o química.
Fuente: Alting
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Categorías de procesos de soldadura

Soldadura por fusión
La coalescencia se logra por la fusión de las superficies
de contacto de las partes a unir. En algunos casos se
añade un metal de aporte a la junta.
Ejemplos: soldadura por arco eléctrico, soldadura por
resistencia, soldadura oxiacetilénica.
Soldadura en estado sólido
Se aplica calor y/o presión para lograr la coalescencia
pero sin alcanzar la fusión y no se añade metal de
aporte.
Ejemplos: soldadura por forja, soldadura por difusión,
soldadura por fricción.

Tipos de procesos de soldadura

Soldadura por fusión

El calor requerido para la fusión puede ser generado de
diversas maneras:
• por arco eléctrico (AW)
• por resistencia eléctrica (RW)
• con oxígeno y gas combustible (OFW), (OAW)
• por haz de alta energía:
- con haz de electrones (EBW)
- con rayo láser (LBW)
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Soldadura por fusión

Densidad de potencia
Es el cociente de la potencia entre el área a través de la
cual se transfiere la energía.
El tiempo requerido para fundir el metal es inversamente
proporcional a la densidad de potencia

- Gas combustible 10 W/mm2

- Arco eléctrico 50 W/mm2
- Resistencia eléctrica 1000 W/mm2
- Haz láser 9000 W/mm2
- Haz de electrones 10000 W/mm2

Densidades mayores de 10 kW/mm2 producen vaporización y

arruinan la soldadura.

30.3.2 Balance de calor en la soldadura por fusión

Hfusión = ufusión V [1] (30.4)

donde:

ufusión = energía requerida para calentar y fundir la

unidad de volumen (energía unitaria)

V = volumen de metal a fundir

Hfusión = Calor en la soldadura

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El valor de la energía unitaria puede determinarse por

la relación aproximada:
Tm2
ufusión = —————— (J/mm3)
300 000
Tm = Temperatura absoluta de fusión del metal en K
Valores aproximados de energía específica
de algunos materiales comunes.
Material uw (J/mm3) uw (BTU/in3)
_________________________________________________
Aceros 9,1 - 10,3 128 - 146
Aceros inoxidables 9,3 - 9,6 133 - 137
Aluminio 2,9 41
Bronce (90Cu-10Sn) 4,2 59
Cobre 6,1 87

Sean:
Hgenerada = energía generada por la fuente
Hneta = energía transferida a la junta
Hfusión = energía requerida para la fusión

Se definen:
f1 = eficiencia de transferencia de calor
En la soldadura con electrodo consumible: 0,8  f1 < 1
f2 = eficiencia de fusión
Indica la fracción del calor neto empleada para fundir el metal

Cuanto más alta es la conductividad térmica del metal menor

es la eficiencia de fusión debido a la más rápida conducción
del calor.
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Hneta Hfusión
f1 = ————— y f2 = ————
Hgenerada Hneta

Hfusión = f1 f2 Hgenerada [ 2 ] (30.6)

igualando [ 1 ] y [ 2 ]

f1 f2 Hgenerada = ufusión V = ufusión A L

dividiendo entre el tiempo y reacomodando

Hgenerada ufusión A L ufusión A v

P = ————— = ————— —— = ———————
t f1 f2 t f1 f2

donde v = velocidad de viaje de la soldadura

A = sección transversal del metal fundido

Ejercicio de aplicación

Determinar la velocidad de viaje para fundir una

sección transversal de 20 mm2 de un acero de
bajo carbono cuya temperatura de fusión es de
1760 K, si en la instalación de soldadura se puede
generar una potencia de 3500 W, la eficiencia de
transferencia de calor es de 0,7 y la eficiencia de
fusión es de 0,5.
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Solución
17602
ufusión =  = 10,33 J/mm3
300 000

ufusión · A · v
de P = 
f1 · f2

f1 · f2 · P
v =  , reemplazando valores:
ufusión · A

0,7 × 0,5 × 3500

v =  = 5,93 mm/s o 355 mm/min
10,33 × 20

Soldadura por arco eléctrico

El arco es una descarga eléctrica entre dos electrodos,
que se produce a través de un gas ionizado que se
conoce como plasma.
Con un arco de alta intensidad a la presión atmosférica,
en el eje de la columna del arco pueden existir
temperaturas extremadamente elevadas, de 5000 a
50000 K.
Tanto la temperatura como el diámetro del núcleo
central dependen de la intensidad de corriente que
pasa por el arco.
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El arco eléctrico

 La columna de plasma, que se establece entre el

ánodo y el cátodo, es un gas ionizado que se
encuentra a muy alta temperatura.
 En el cátodo (terminal negativo) se produce la emisión
de electrones que ionizan el gas y lo convierten en
plasma.
 El ánodo (terminal positivo) se encuentra a mayor
temperatura que el cátodo.
 Los iones que proceden de la columna de plasma
bombardean el cátodo ejerciendo una acción
autodecapante.

Figura 31.1 Configuración básica y circuito eléctrico

de un proceso de soldadura por arco eléctrico.
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Electrodos para soldadura

Electrodos consumibles (metal arc)
Electrodos no consumibles (tungsten arc)

La soldadura puede llevarse a cabo con corriente

alterna (c.a.) o con corriente continua (c.c.).

Polaridad de los electrodos

Cuando se emplea corriente continua:

Polaridad directa  electrodo negativo

(generalmente, menor penetración)
Polaridad invertida  electrodo positivo
(generalmente, mayor penetración, limpieza del óxidos)

Electrodos
a) Consumibles (varilla, alambre)
b) No consumibles (usualmente tungsteno)
Requieren material de aporte

Protección de la soldadura
a) Protección gaseosa (argón, helio, etc)
b) Fundente
El fundente disuelve y facilita la remoción de óxidos
y otros contaminantes, suministra una atmósfera
protectora y contribuye a estabilizar el arco y reducir
las salpicaduras.
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Fuentes de poder en la soldadura

por arco eléctrico
Se pueden emplear máquinas de corriente continua y
de corriente alterna.
Las máquinas de corriente alterna son más
económicas y tienen un bajo costo de operación, pero
generalmente están restringidas a la soldadura de
aleaciones ferrosas.
Las máquinas de corriente continua pueden ser
empleadas para la soldadura de todos los metales y se
caracterizan por permitir un mejor control del arco.

Equipo para la soldadura manual por arco eléctrico

Fuente de poder
Portaelectrodo

Electrodo

Cable de fuerza
Metal Base
Cable de tierra
Fuente: EXSA
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Máquinas para soldar

Máquinas estáticas
• Transformadores (c.a.)
• Rectificadores (c.c.)
• Transformador-rectificador (c.a. - c.c.)

Máquinas dinámicas
• Motor eléctrico
• Motor de combustión interna

Dependiendo de sus características tensión-corriente

pueden ser:
• Fuentes de corriente constante
• Fuentes de tensión constante

CICLO DE SERVICIO* (Duty Cycle)

Es el tiempo que puede funcionar una máquina de soldar en
forma continua en las condiciones previstas sin sobrecalentarse.

Tiempo de soldeo
Ciclo de servicio = ———————————— × 100
Duración del período

Duración del período = tiempo de soldeo + tiempo de descanso

* En España: Factor de marcha

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CICLO DE SERVICIO (Duty Cycle)

Es el tiempo que puede funcionar una máquina de
soldar en forma continua sin sobrecalentarse expresado
como porcentaje sobre una base dada. Usualmente la
base es de 10 minutos.
Efecto de calentamiento:
H = I n2 R t n = I 2 R t
2
 In 
t  tn  
 I 

t = ciclo de servicio requerido (en porcentaje)

tn = ciclo de servicio dado (en porcentaje)
I = corriente nominal para el ciclo de servicio dado
I = corriente del ciclo de servicio requerido

CICLO DE SERVICIO
Ejemplo de aplicación
El ciclo de trabajo de una máquina de soldar es de
60% para una corriente de 300 A. ¿Cuál será el ciclo
de trabajo a emplear si se requiere operar a 350 A?

2
 300 
t  0,60    0,44 o 44 %
 350 

Es decir: 4,4 minutos de cada 10 minutos.

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Tabla 31.1
Eficiencias de transferencia de calor para varios procesos
de soldadura con arco eléctrico

Eficiencia de
Proceso de soldadura con arco eléctrico transferencia de
calor f, típica
Soldadura con arco protegido 0,9
Soldadura con arco metálico y gas 0,9
Soldadura con núcleo de fundente 0,9
Soldadura con arco sumergido 0,95
Soldadura con arco de tungsteno y gas 0,7

Ejercicio de aplicación

Se debe realizar mediante soldadura manual por arco

eléctrico un cordón de sección triangular de 10 mm de
ancho por 10 mm de profundidad sobre una plancha de
acero. La energía de fusión para este material es de
10,3 J/mm3. El suministro de tensión es de 20V y la
eficiencia combinada de fusión y de transferencia de
calor es de 75%. Estime la intensidad de corriente
necesaria si se desea emplear una velocidad de
depósito de 10 mm/s.
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Solución
(10) (10)
A =  = 50 mm2
2
ufusión = 10,3 J/mm3 , reemplazando en la expresión de P:

ufusión · A · v 10,3  50  10
P =  =  = 6867 W
f1 · f2 0,75

P 6867 (W)
I =  =  = 343 A
E 20 (V)

Técnicas de soldadura por arco

eléctrico (AW)
1.-Con electrodo consumible
• Con arco metálico protegido (SMAW)
• Con arco metálico y gas (GMAW)
• De arco con núcleo fundente (FCAW)
• Con electrogás (EGW)
• De arco sumergido (SAW)
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Figura 31.3 Soldadura con arco metálico protegido (SMAW)

Soldadura manual por arco eléctrico

Dirección
Gas de protección de avance
proveniente del revestimiento de electrodo
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
Escoria Fundente del
Depósito electrodo
de
soldadura Gotas de metal
Metal
Base

[Fuente: EXSA]
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Figura 31.4 Soldadura con arco metálico y gas (GMAW)

Figura 31.4 Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW)

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Figura 31.8 Soldadura por arco sumergido (SAW)

Soldadura por arco sumergido

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…Técnicas de soldadura por arco eléctrico

2.- Con electrodo no consumible

• Con arco de tungsteno y gas (GTAW)

• Con arco de plasma (PAW)
• Con arco de carbono (CAW)

Figura 31.9 Soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW)

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Figura 31.10 Soldadura con arco de plasma (PAW)

Juntas para soldadura

Tipos de juntas (disposición relativa)
• a tope
• en ángulo (de esquina)
• traslapada (superpuesta)
• en T
• de borde

Preparación de juntas
• sin preparación
• con preparación
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Junta a tope ( ó empalmada)

Piezas en el mismo plano

y se unen en sus bordes

Junta en ángulo (ó de esquina)

Piezas forman un ánfulo recto y

se unen en la esquina del
ángulo
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Junta traslapada (ó superpuesta)

Consiste en dos piezas

que se sobreponen

Junta en T

Una pieza perpendicular a

la otra en forma parecida a
la letra "T".
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Junta de borde

Piezas paralelas con al menos uno de

sus bordes en común. La unión se hace
en los bordes comunes.

En resumen…Tipos de juntas
(posición relativa)
junta a tope

junta en T

junta en ángulo (de esquina)

junta traslapada (superpuesta)

junta de borde
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Preparación de juntas

Algunas formas de preparación de juntas: (a) junta sin

preparación; (b) junta de bisel simple; (c) junta en V;
(d) junta en U; (e) junta en J; (f) junta en doble V para
secciones gruesas. Las líneas discontinuas muestran
los bordes originales de las partes.

Preparación de juntas

Filete (sin preparación)

Cuadrado (sin preparación)

Bisel (simple / doble)

En V (simple / doble)

En J (simple / doble)

En U (simple / doble)
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Preparación de juntas para soldadura

Reglas en la Preparación de juntas

A tope : hasta 6 mm

En V : de 6 a 18 mm, preferible  = 60°

En doble V* : mayores de 18 mm

En U : de 12 a 25 mm

En doble U* : mayores de 20 mm

* Cuando sea posible soldar por ambos lados

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Posiciones de soldadura

Plana Horizontal Vertical Sobre cabeza