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AÇOS PARA CONSTRUÇÃO DE CALDEIRAS

IRVIN WILLIAM DA SILVA CANUTO

Instituto Federal do Espírito Santo - Campus Vitória, Engenharia Mecânica


Email: irvin.william@hotmail.com

De Acordo com Pannoni (2005) os aços podem ser classificados conforme uma
distinção entre os aços carbono comuns e os aços ligados. O aço-carbono é uma
liga de Ferro-Carbono contendo geralmente de 0,008% até 2,11% de carbono,
além de certos elementos residuais resultantes dos processos de fabricação. Já
o Aço-liga é o aço carbono que contém outros elementos de liga, ou apresenta
os elementos residuais em teores acima dos que são considerados normais.

Os aços-carbono são divididos em 3 (três) categorias:

• Aços com baixo teor de carbono: com (C) < 0,3%, que possuem grande
ductilidade, ou seja, são ótimos para o trabalho mecânico e soldagem como a
construção de pontes, edifícios, navios, CALDEIRAS e peças de grandes
dimensões em geral. São aços que não admitem têmpera.

• Aços de médio carbono: com 0,3 < (C) < 0,7%, são aços utilizados em
engrenagens, bielas, cilindros, isto é, peças para motores. São aços que,
temperados e revenidos, atingem boa tenacidade e resistência.

• Aços com alto teor de carbono: com (C) > 0,7%, são aços de elevada dureza
e resistência após à tempera, e são comumente utilizados em molas,
componentes agrícolas sujeitos ao desgaste, ferramentas, pinos, entre outros
acessórios de máquinas (PANNONI, 2005).

CALDEIRAS

Caldeira é um recipiente cuja função é, entre muitas, a produção de vapor


através do aquecimento da água. As caldeiras produzem vapor para alimentar
máquinas térmicas, autoclaves para esterilização de materiais diversos,
cozimento de alimentos e de outros produtos orgânicos, calefação ambiental e
outras aplicações do calor utilizando-se o vapor.

É possível realizar a fabricação dos mais variados tipos de formatos de tanques


em Inox e aço carbono para serem utilizados no sistema de caldeira.

CALDEIRA MULTI-TUBO

Um esquema para um multi-tubo da caldeira de uma passagem horizontal


composto por duas unidades: uma fornalha rodeada por espaços de água e um
barril de caldeira constituído por dois anéis telescópicos dentro do qual foram
montados 25 tubos de cobre; o feixe de tubos ocupado de espaços de água no
tambor melhorou bastante a transferência de calor.

CALDEIRAS FLAMOTUBULARES

As caldeiras flamotubulares geram de 100 a 30.000 Kg/h com pressão até 30


Kgf/cm². Nas caldeiras flamotubulares os gases quentes provenientes da queima
do combustível passam por tubos imersos em água. Os tubos aquecem a água,
formando vapor. Esse tipo de caldeira tem a construção mais simplificada,
quanto a distribuição de tubos, podendo ser classificadas em verticais e
horizontais.

CALDEIRAS HORIZONTAIS

Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras cornuália


e lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades compactas.
As principais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por onde
passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4
são usadas na marinha.

CALDEIRA CORNUÁLIA

Fundamentalmente consiste de 2 cilindros horizontais unidos por placas planas.


Seu funcionamento é bastante simples, apresentando porém, baixo rendimento.
Para uma superfície de aquecimento de 100 m² já apresenta grandes dimensões,
o que provoca limitação quanto a pressão; via de regra, a pressão não deve ir
além de 10kg/cm².

CALDEIRA LANCASHIRE

É constituída por duas (às vezes 3 ou 4) tubulações internas, alcançando


superfície de aquecimento de 120 a 140 metros quadrados. Atingem até 18 kg
de vapor por metro quadrado de superfície de aquecimento. Este tipo de caldeira
está sendo substituída gradativamente por outros tipos.

CALDEIRAS MULTITUBULARES DE FORNALHA INTERNA

Como o próprio nome indica, possui vários tubos de fumaça. Podem ser de três
tipos:

• Tubos de fogo diretos

Consiste na passagem de fogo dentro do cano e a água por fora

Os gases percorrem o corpo da caldeira uma única vez.

• Tubos de fogo de retorno

Os gases provenientes da combustão na tubulação da fornalha circulam pelos


tubos de retorno.

• Tubos de fogo diretos e de retorno

Os gases quentes circulam pelos tubos diretos e voltam pelos de retorno.

CALDEIRAS A VAPOR

A água passa por um recipiente (caldeira) que é esquentado, transformando-se


em vapor. Uma das aplicações mais simples

CALDEIRAS MULTITUBULARES DE FORNALHA EXTERNA

Em algumas caldeiras deste tipo a fornalha é constituída pela própria alvenaria,


situada abaixo do corpo cilíndrico. Os gases quentes provindos da combustão
entram inicialmente em contato com a base inferior do cilindro, retornando pelos
tubos de fogo.

CALDEIRAS ESCOCESAS
Esse tipo de caldeira foi concebido para uso marítimo, por ser bastante
compacta. São concepções que utilizam tubulação e tubos de menor diâmetro.
Os gases quentes, oriundos da combustão verificada na fornalha interna, podem
circular em 2,3 e até 4 passes.

Todos os equipamentos indispensáveis ao seu funcionamento são incorporados


a uma única peça, constituindo-se, assim, num todo transportável e pronto para
operar de imediato.

Essas caldeiras operam exclusivamente com óleo ou gás, e a circulação dos


gases é feita por ventiladores. Conseguem rendimentos de até 83%

REGULAMENTAÇÃO

• NORMA REGULAMENTADORA NR – 13

No Brasil, após a publicação da NR-13 (Norma Regulamentadora do Ministério


do Trabalho e Emprego), estabeleceram-se critérios mais rigorosos para o
projeto, inspeção, manutenção e operação de caldeiras, tendo como objetivo
principal a diminuição de acidentes envolvendo estes equipamentos.

• ASME

Internacionalmente a norma aceita é código ASME. Através da secção I – Power


Boilers, orienta de forma rígida e segura a construção das caldeiras.
Normalmente os fabricantes brasileiros fabricam de acordo com a ASME, porém
poucos no Brasil podem estampar o equipamento com o selo “S”, já que para tal
necessita-se de um maior controle de qualidade e inúmeras inspeções tanto na
fase de projeto quanto na execução, através de uma instituição certificadora.

Destinados à fabricação de caldeiras e vasos de pressão, se enquadram


conforme a faixa de resistência mecânica e as condições de temperatura e
pressão de trabalho, sendo especificados pela norma ASTM e as respectivas
correspondentes ASME e EN 10028. A principal característica desses aços é a
sua versatilidade de desempenho quanto à temperatura de uso de -60°C até
500°C. Como requisitos suplementares podem ser garantidos, mediante
consulta, ensaio de impacto a baixa temperatura (-40°C ou inferior), tração a alta
temperatura (300°C ou superior), dobramento, SPWHT (Simulated Post- Weld
Heat Treatment) e outros mais específicos.

O grau de qualidade escolhido deve levar em conta a redução dos valores de


limite de escoamento em função da temperatura de operação.

Outra característica importante dessa classe de produtos é a boa soldabilidade,


considerando os processos empregados na fabricação de caldeiras e vasos de
pressão (eletrodos revestidos, MIG/MAG, arame tubular arco submerso).

Dependendo do grau de qualidade do aço e dos requisitos suplementares


requeridos para essa classe, podem ser produzidos por meio de laminação
convencional e tratamentos térmicos de normalização ou têmpera e
revenimento.
CONSUMÍVEIS

Abaixo, seguem alguns exemplos de consumíveis que podem ser empregados


para a soldagem dos aços ASTM A285-A/ B/C, ASTM-A299, EN10028-2-16Mo3,
ASTM-A515-60/65/70 e ASTM A516- 55/60/65/70. Na maioria das aplicações,
esses aços são soldados em campo, empregando-se o processo de soldagem
por eletrodos revestidos. Recomenda-se consulta aos fabricantes de
consumíveis, principalmente, quando do emprego de combinações arame/gás
(processos MIG/MAG e arame tubular) e arame/fluxo (processo arco submerso).
PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

A temperatura de pré-aquecimento para soldagem depende de vários fatores,


em especial a composição química, a espessura da chapa, o aporte de calor e
os consumíveis empregados. Essa temperatura pode ser estimada sem a
necessidade de realização de ensaios, através de procedimento descrito na
norma BS 5135:1984 – Process of arc welding of carbon and carbon manganese
steels.

Como ilustração, a tabela ao lado e acima fornece a temperatura de pré-


aquecimento para a soldagem de aços para caldeiras e vasos de pressão, em
função de sua espessura e carbono equivalente (CE), considerando- se um
aporte de calor de 1,4 kJ/mm e o emprego de consumíveis com potencial de
produção de metal depositado com teor de hidrogênio difusível da ordem de 5 a
10 ml/100 g de solda (quanto maior o aporte de calor empregado e/ou menor o
teor de hidrogênio difusível, menor a temperatura de pré-aquecimento
necessária).
Aços para caldeiras e vasos de pressão, usualmente, requerem o emprego de
tratamento térmico pós-soldagem. O método mais eficiente é o tratamento de
alívio de tensões, geralmente na faixa de temperaturas de 590°C a 680°C, com
encharque de 60 min. para cada 25 mm de espessura da chapa, com um tempo
mínimo de 60 min. Uma alternativa, desde que haja a concordância do cliente, é
o emprego de pós-aquecimento na região da solda, devido às grandes
dimensões das estruturas, na faixa de 150°C a 200°C, com encharque de 30
min. para cada 25 mm de espessura de chapa (tempo mínimo de encharque de
30 min.).

O auxílio na especificação dos procedimentos de soldagem pode ser feito


mediante consulta à Usiminas e/ou a fabricantes de consumíveis de soldagem.