Inst. Industriales (Resumen)

RESUMEN INSTALACIONES INDUSTRIALES GOI LEONEL
UNIDAD 1: PROYECTO DE CAÑERIAS (PIPING)

Flow sheet
Definición:
 Normalmente constituye un bosquejo o diagrama esquemático de flujo.
 Muestra los distintos procesos involucrados y su relación.
 Es más ilustrativo que informativo. En diseño y construcción de una planta, un diagrama de
ingeniería de flujo (P&I) es más completo.
Tipos:
a) De tipo cuadros
Es útil en etapas iniciales de un estudio de proceso y
valioso para presentar los resultados de estudios
económicos u operaciones.
Dentro de los cuadros pueden colocarse datos
significativos.
b) De flujo de proceso
Debe ser dibujado de modo que el flujo y las
operaciones se destaquen de inmediato.
Contiene datos esenciales: temperaturas, presiones y
cantidades de flujo en diversos puntos significativos
del proceso.
Únicamente se ilustran elementos fundamentales al
control del proceso, sus condiciones de operación
normal y su control básico.
Éste también indica los efluentes (líquidos, gases o
sólidos) emanados del proceso y su disposición. El
diagrama incluye el balance de masa e información
para el diseño y especificación de equipos, además
sirve de guía para desarrollar el Diagrama de Tubería
e Instrumentación.
c) Gráfico de flujo
Se utilizan más frecuentemente en publicidades, reportes financieros, en informes técnicos y otros casos.
Deben ser claros para resaltar la información deseada.
ING. MECANICA 1
Piping
Piping significa tuberías y
comprende sintéticamente
todos los elementos que sirven
para conducir, transferir y
regular el flujo de fluidos de un
punto a otros de una
instalación.
El Diagrama de Tubería e
Instrumentación muestra el
proceso principal con los
detalles mecánicos de equipos,
tuberías y válvulas, así como
también los lazos de control
para garantizar una operación
segura en la planta. Esta
información sirve de guía para
llevar a cabo las actividades de
Ingeniería y construcción de la
planta, por lo cual su
preparación requiere de un alto
grado de precisión y una
completa información.
Caños vs tubos
Definiciones:
Conductos destinados principalmente al transporte de fluidos. Excepto en algunos casos, todos los caños
son de sección circular.
Caño: tubo corto, especialmente el que forma con otras tuberías que sirven para conducir líquidos o gases.
Se designa con el diámetro nominal, que no coincide con el diámetro exterior ni con el interior.
Sus espesores son clasificados en series (schedules) que se obtienen por una fórmula de aproximación
empírica:
Schedule: numero adimensional que nos representa el espesor del caño en forma aproximada y cuya fórmula
es la mencionada anteriormente.
Sus diámetros en pulgadas NO COINCIDEN con los exteriores hasta las 12” inclusive. De 14” en adelante
el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
Los diámetros exteriores se mantienen constantes, si varía el número de Schedule varia el diámetro interior,
no exterior.
Ejemplo:
Como vemos el Ønom no coincide con ninguno de los mencionados.
ING. MECANICA 2
Especificación:
 Diámetro nominal
 Número de Schedule
 Método de fabricación (con costura o sin costura)
 Material
 Terminación en los extremos (roscado o sin roscar)
Tubos: pieza hueca que suele tener forma cilíndrica y que, por lo general, se encuentra abierta por ambos
lados. Suelen ser de acero inoxidable.
Especificación:
 Diámetro nominal o diámetro exterior
 Espesor
 Material
 Tipo de construcción
 Terminación en los extremos (roscado o sin roscar)
Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores
Sus espesores se definen por un numero o calibre o gage BWG
Los tubos generalmente se los obtiene por trefilación y hasta se puede partir de un caño, utilizando como
material semi elaborado.
Los podemos encontrar en el mercado con espesores menores que los de los caños.
Cuando la conducción constituye en sí misma un elemento estructura se deberá utilizar caños, por su
resistencia como tal.
Los diámetros de fabricación de los caños son más amplios que las de los tubos.
Los requerimientos de fabricación de los tubos son más exigentes que los de los caños.
Rara vez se usan caños para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa por mandrilado.
Materiales:
Las normas más usadas y que fijan las condiciones de resistencia mecánica y composición química son:
ASTM (American Society for Testing Material) y API (American Petroleum Institute)
Factores fundamentales para la elección de materiales:

 Características químicas del fluido a conducir (agresividad)
 Temperatura
 Presión
 Costo
ING. MECANICA 3
Acero al carbono: es muy usado en tuberías debido a sus cualidades mecánicas para ser doblado y soldado.
Las cañerías de acero al carbono se fabrican también galvanizadas, es decir con revestimiento externo (a
veces interno) de zinc depositado en caliente.
El galvanizado está destinado a dar mayor protección contra la corrosión, estas tuberías se utilizan
principalmente en instalaciones de agua potable y aire comprimido.
Se trata de no usar acero al carbono para temperaturas sean superiores a los 390 °C debido que a
temperaturas mayores de los 400 ° C la resistencia mecánica disminuye debido al proceso de grafitización
del metal.
Tampoco se recomienda este tipo de aceros para temperaturas inferiores a los -30° C
Ejemplos:
Acero aleado e inoxidable:

Se pueden clasificar en:
 Acero de baja aleación: hasta 5% de elementos adicionales.
 Acero de media aleación: entre 5% y 10% de elementos adicionales.
 Acero de lata aleación: más del 10% de elementos adicionales.
De todos estos los de mayor utilización son los de baja aleación.
Los casos en los que se justifica usar aceros aleados o inoxidables:
A) Altas temperaturas
B) Bajas temperaturas (inferiores -30°C), los aceros al carbono se tornan quebradizos.
C) Alta corrosión. El comportamiento de estos, contra los aceros al carbono, es mejor para la resistencia
a la erosión o severa corrosión.
D) Servicios de fluidos letales. Para fluidos de alta peligrosidad y por razones de seguridad.
E) Para evitar contaminación: industria de alimentos o farmacéutica, donde los óxidos o residuos de
las cañerías de acero al carbono pueden deteriorar la calidad de los productos.
Ejemplos:
Plásticos:
Problemas:
 Estético. No quedan agradable a la vista.
 No se pueden trabajar a altas temperaturas.
 Hay que realizarles muchos armazones. Mucha dilatación (con el calor forman una catenaria).
Ventajas:
 Baratos.
 Aguantan ataques químicos, que algunos aceros no.
 Corrosión cero.
ING. MECANICA 4
Metodos de fabricación:
a) Con costura: usado generalmente para grandes diametros y sobre odo en donde no son muy
rigurosas las condicones de operación
Se puden presentar con :
 Soldadura longitudinal
 Soldadura en espiral
b) Sin costura: es el más usado, pues es capaz de satisfacer las condiciones más variadas y exigentes
de las instalaciones.
 Fundidos
 Forjados
 Extrusión
 Laminados (proceso "Mannesmann")
Medios de unión
Los diversos medios de unión no solo sirven para vincular secciones de caños entre sí, sino también para
conectarlos con diversos accesorios, válvulas equipos de medición, etc.
Roscadas: son unos de los medios más antiguos de conexión. Son de bajo costo y fácil ejecución, pero
su uso está limitado a 4” (max) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja presión
(condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la baja resistencia
mecánica de las mismas.
En los caños es recomendable o usar espesores menores que sch. 40 por el debilitamiento de la pared que
significa las rosca.
Bridadas (ver apunte termomecánica): están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin
cabeza roscados y tuercas. Son fácilmente desmontables.
Existen los siguientes tipos:
 De cuello soldable
 Soldadas Deslizantes
Denominación: Øn – tipo – serie – caras – material – sch de caño a acoplar

Ejemplo: 4” – SO – 150 – rf – astm – sch 40
ING. MECANICA 5
La disposición de las bridas suele ser de esta manera (cruzadas) para que no
ataca la unión en caso de filtrarse condensado o fluido.
Las caras de las bridas pueden ser lisas, con resalto, de anillo y macho-
hembra.
Juntas:
Es el elemento que se utiliza en la conexión de las bridas para evitar contacto
entre las caras de las bridas metal/metal, pues como podemos imaginarnos, sería
muy difícil lograr una hermeticidad total.
Las juntas pueden ser de diversos materiales (caucho, resinas revestidas en enix,
espiral y metálicas)
En base a los 3 parámetros antes mencionados (presión, tipo de fluido y temperatura) con el que estará en
contacto la junta se seleccionará de la tabla que adjuntamos, el amianto comprimido que más se adaptará
para el uso específico al cual estará sometido.
Elección del espesor: En todos los casos, es conveniente seleccionar el espesor mínimo de las juntas que se
pueda emplear, y va en un todo al estado de las caras de cierre. Si las superficies de éstas, presentaran
deterioros, picaduras o, si su asiento no estuviera parejo, deberá aumentarse gradualmente el espesor del
material hasta obtener un resultado satisfactorio.
Preparación de los asientos: Antes de colocar una nueva junta, se debe limpiar prolijamente las superficies
eliminando todo rastro de la junta anterior. Verificar el estado de las superficies que entrarán en contacto
con el material y la perfecta alineación y paralelismo y concentricidad de las bridas. En general es
conveniente usar amianto comprimido de superficie natural, ya que la misma terminará su proceso de
vulcanizado en situs, adoptando las posibles irregularidades de las caras y adhiriéndose a ellas
perfectamente.
Montaje: Se debe centrar la junta lo más exacto posible. Ajustar los bulones en cruz, tratando de que las
presiones aplicadas sean parejas. Reajustar luego de un tiempo de estar sometida a la presión y temperatura
de trabajo.
Soldadas: las más utilizadas son las soldaduras de arco protegido, que pueden ser:
A tope
De enchufe
Ventajas:
 Buena resistencia mecánica (casi siempre equivalente a la del caño)
 Estanqueidad perfecta y permanente
 Buena apariencia
 Facilidad en la aplicación de aislación y pintura
 Ninguna necesidad de mantenimiento
Desventajas:
 Dificultad en desmontaje de las cañerías
 Mano de obra especializada
Para soldadura sanitaria sen empleado soldadura sin aporte (TIG).
ING. MECANICA 6
Soportes
Son los dispositivos destinados a soportar los pesos y los demás esfuerzos ejercidos por los caños o sobre
ellos transmitiendo al suelo, a estructuras vecinas, a equipos o en algunos casos a otros caños.
Esfuerzos que actúan sobre los soportes:
1- Pesos
 Peso de los caños, accesorios, válvulas y equipos que estén vinculados a la cañería, y que no tengan
soportes o fundaciones propias.
 Peso del fluido contenido.
 Peso de la aislación térmica, si hubiera.
 Sobrecarga diversas ejercidas sobre la cañería, tales como el peso de otros, personas, plataformas
etc, apoyados sobre la cañería.
2- Fuerzas de rozamiento provenientes de los movimientos relativos entre los caños y los soportes.
3- Esfuerzos provenientes de las dilataciones de los caños
4- Esfuerzos dinámicos diversos, tales como golpes de ariete, aceleraciones del fluido circulantes,
vibraciones, acciones del viento, etc.
 Todos esfuerzos deben ser evaluados para poder calcular las cargas ejercidas sobre los soportes y
transmitidas al suelo o a las estructuras y fundaciones
 Para el peso del fluido debe ser considerado el peso del agua (para la prueba hidráulica) en caso que
éste sea mayor que el del fluido del conducto.
 Para los caños que conduce gas o vapor es a veces más económico construir soportes provisorios
solo para la prueba hidráulica.
Clasificación:
1- Destinados a sostener pesos.
 Rígidos
a) Apoyados
b) Colgantes
 Semi – rígidos
 No rígidos
a) Soportes a resortes
b) Soportes a contrapeso
2- Destinados a limitar los movimientos de los caños.
 Dispositivos de fijación toral – Anclajes
 Dispositivos que permiten solo movimientos axiales – guías
 Dispositivos que impiden el movimiento en un sentido.
 Dispositivos que impiden los movimientos laterales – vientos o bracing.
3- Dispositivos que absorben las vibraciones – amortiguadores.
Las restricciones a movimientos en las cañerías son necesarias porque:
a) Limitan y dirigen los movimientos causados por dilatación térmica.
b) Protegen los recipientes y equipos vinculados a la cañería y los puntos más débiles de la misma de los
esfuerzos provocados por la dilatación térmica.
c) Aumentan la capacidad de auto soporte de la línea, permitiendo mayores luces o vanos entre soportes.
d) Aíslan las vibraciones o aumentan la frecuencia natural de la línea para disminuir la amplitud y evitar
resonancias.
e) Simplifican el comportamiento de sistemas complejos, para el cálculo de dilataciones tornando más
fácil el cálculo analítico de flexibilidad.
La limitación y orientación de los movimientos en los caños son necesarios por las siguientes razones:
a) Evitar interferencias, de modo de evitar que los caños, al dilatar se toquen unos con otros y contra paredes,
estructuras o equipos.
ING. MECANICA 7
b) Evitar flechas exageradas en el propio caño, por efecto de pandeo o por efecto de una derivación que
actúa sobre una línea principal.
c) Evitar flechas exageradas en caños delgados en derivaciones.
d) Evitar movimientos laterales o angulares, en juntas de expansión que sólo admiten desplazamientos
axiales. Evitar esfuerzos de torsión en estas juntas, que sólo permiten movimientos axiales.
e) Conducir los desplazamientos en las direcciones previstas por el cálculo de flexibilidad.
Juntas de expansión
Son elementos no rígidos que se intercalan en las cañerías con el objeto de absorber total o parcialmente
las dilataciones provenientes de las variaciones de temperatura o, como ya hemos visto, la propagación de
vibraciones.
1) Cuando el espacio necesario es insuficiente para lograr una
cañería que absorba las dilataciones producidas.
2) En cañerías de diámetro muy grande, sobre 20" o de material muy
caro, donde existe un interés económico en hacer el trayecto lo
más corto posible.
3) Donde por exigencias de proceso, la trayectoria debe ser recta
para evitar pérdidas de carga y producción de turbulencias.
4) En cañerías sujetas a vibraciones de gran amplitud.
5) En cañerías vinculadas a equipos delicados o de alta sensibilidad,
para evitar la transmisión de esfuerzos de la cañería a los equipos.
Cálculos de cañería y tuberías

Factores a tener en cuenta para el cálculo de un caño
 Presión de trabajo
 Temperatura de trabajo
 Material del caño
 Fluido a conducir
 Seguridad
 Corrosión
 Factor económico
Las resistencias son de dos tipos:
a) Externas, resultantes del rozamiento contra las paredes del caño, aceleraciones y cambios de dirección y
la consecuente turbulencia producida.
Las resistencias externas son tanto mayores cuanto mayores sean la velocidad del fluido y la rugosidad de
las paredes y cuánto menor sea el diámetro.
Internas, resultantes de rozamiento entre las propias moléculas del fluido, entre si, llamado viscosidad. Las
resistencias internas son mayores cuanto mayor sea la velocidad y la viscosidad del fluido.
Esa parte de la energía perdida, llamada "pérdida de carga" (pressure loss) se traduce por una gradual
disminución de la presión del fluido que va cayendo de un punto a otro en el sentido de escurrimiento
(pressure drop).
En el estudio de la transmisión de fluidos se acostumbra a dividir las redes de cañerías en tramos, de modo
que no se incluya en ninguno de ellos máquina alguna (bomba, compresor, turbina, etc.) capaz de
intercambiar trabajo con el exterior, absorbiendo energía del fluido o cediéndola al mismo.
ING. MECANICA 8
De ese modo, la única variación de la energía del fluido se circunscribe entre los puntos extremos de línea
y será la producida por la pérdida de carga.
Método de la velocidad económica: es una de las formas de calculo
1) Cálculo mediante energía, la perdida de carga disponible que tengo. Es decir, la diferencia de
presión de generación y la de consumo.
2) Adopto según mi fluido una velocidad

económica.
Velocidad económica: velocidad donde el fluido
se mueve en óptimas condiciones, tanto en
potencia y condiciones del fluido
3) De la ecuación de continuidad con la velocidad económica elegida en punto 2 y caudal calculamos

el diámetro.
4) Con este valor buscamos dimensiones comerciales en algún catálogo. Es probable que el valor
calculado no coincida con el valor comercial. Elegimos un diámetro mayor.
5) Recalculamos la velocidad con el diámetro elegido.
6) Procedemos a calcular la perdida de carga con dicha velocidad.
J o H se calcula mediante la fórmula de Darcy (existen otras), también se puede calcular mediante ábacos
o gráficas.
v: velocidad
D: diámetro
L: longitud total. Este compuesto por la longitud geométrica de la cañería más la longitud equivalente por
accesorios.
Long.total = long.geom + long.equiv
f: fricción. Se obtiene del diagrama de Moody, entrando con el número de Reynolds y la rugosidad relativa.
7) Comparar el valor obtenido sea menor que el disponible calcula en punto 1. Si no es así se busca un
diámetro mayor. Menos Reynolds, menos velocidad, menos perdida de carga.
ING. MECANICA 9
UNIDAD 2: INSTALACION DE AIRE COMPRIMIDO
Ventajas y desventajas de usar aire comprimido
Ventajas:
 Se puede tomar la cantidad necesaria para comprimirla y transformarla en energía potencial para hacer
un trabajo.
 Su acción es más rápida que la hidráulica.
 Fácilmente transportable, almacenable y puede liberarse nuevamente al ambiente.
 Bajo costo de mantenimiento de las instalaciones.
 No es toxico, contaminante del medio ambiente, ni explosivo.
Desventajas:
 Sus fuerzas son limitadas frente a los sistemas hidráulicos.
 Elevados niveles de ruidos de generación y en la liberación.
 El proceso de compresión del aire lleva asociado un nivel de desperdicio energético muy importante.
De la energía total suministrada a un compresor, tan solo entre 8% y 10% puede ser convertida en
energía útil que sea capaz de realiza un trabajo.
Cálculo de necesidades
1) Relevamiento de necesidades de los equipos (caudales, presiones, calidades de aire), su distribución o

ubicación en el lay out (así mismo la sala de máquinas o compresores), modo de uso y perspectivas de
ampliación.
2) Formar la tabla de consumos, el diagrama de bloques o flow sheet y el gráfico de consumo o demanda
en función del tiempo o jornada (si correspondiera por tener el tipo de industria variaciones
significativas)
 Para definir la presión en un sistema de aire comprimido se utiliza la presión efectiva, denominada
también presión manométrica, y que suele expresarse en bar(e). Esta presión hay que distinguirla de la
presión absoluta (a). Por tanto, la presión manométrica se aplica en todos aquellos casos donde la
presión de trabajo es superior a la atmosférica, porque cuando esta presión es inferior a la atmosférica
entonces se habla de presión de vacío o presión negativa.
 Por otro lado, en ocasiones el consumo de aire de un punto de utilización viene definido en Nm3/min
o Ndm3/min (también Nl/min), donde Nm3 y Ndm3 (o Nl) significa normal metro cúbico y normal
decímetro cúbico (normal litro) respectivamente. Cuando se antepone el prefijo Normal a la unidad de
medida se refiere a que está medido en unas condiciones de presión, temperatura y humedad relativa
del aire, que son las siguientes:
• Presión: 1,013 bar(a) • Temperatura: 0 ºC • Humedad Relativa: 65%
Uso de factores en la evaluación de consumos
 Simultaneidad.
 Servicio o uso.
 Ampliaciones.
 Pérdidas.
 Ampliaciones.
 Diagramas de carga horaria.
Algunos autores consideran los desgastes de los equipos.
ING. MECANICA 10
Instalación y Tipos de redes
Elementos básicos de una instalación de aire comprimido:
1) Filtro de absorción
2) Compresor
3) Refrigerador
4) Tanque almacenamiento o tanque pulmón
5) Secador o separador
6) Purgador
Algunas consideraciones en las instalaciones de aire comprimido
 Deben tener facial acceso para favoreces la vigilancia y mantenimiento.
 Las tuberías de alimentación deben colocarse con una pendiente de 1-2 % en el sentido de circulación.
 En los puntos más bajos se deben colocar dispositivos para acumular y evacuar el condensado.
 Las tuberías que partes de la tubería principal deben derivarse
siempre dirigiéndolas hacia arriba.
Esto es para que no exista la posibilidad de que se me filtre
condensado hacia los eqipos.
 La red de aire comprimido debe subdividirse en secciones mediante válvulas de bloqueo. Estas son de
tipo esféricas (deben bloquear y no regular).
 Todas las naves o sala de producción que estén conectadas a la red de aire comprimido deben poderse
aislar.
Distribución en planta de la instalación:

1) Tubería principal: es aquella que sale del depósito y conduce la totalidad del caudal del aire comprimido.
La velocidad económica es de 8 – 10 [m/s].
2) Tubería secundaría: son aquellas que se derivan de la principal y se distribuyen por las áreas de trabajo
y de la cual se desprenden las tuberías de servicio. Velocidades de 10 – 15 [m/s].
3) Tuberías de servicio: se desprenden de las secundarias y son las que alimentan a los equipos neumáticos.
La velocidad admisible es de 15 – 20 [m/s].
ING. MECANICA 11
Tipos de redes: Abiertas: se utilizan en áreas
donde el transporte de materiales y piezas es
aéreo, puntos aislados, puntos distantes, etc, en
este caso, las líneas principales son extendidas
para llegar al punto.
Se constituye por una sola línea principal de la
cuela se desprenden las secundarias y las de
servicio.
 La poca inversión inicial necesaria de esta
configuración constituye su principal
ventaja.
 Además, en la red pueden implementarse
inclinaciones para la evacuación de
condensados.
 La desventaja principal de este tipo de redes
es su mantenimiento. Ante la necesidad de
una reparación es posible que se detenga el suministro de aire aguas abajo del punto de corte lo que
implica una parada en el suministro de aire de la producción.
 Un problema también de este tipo de redes en la perdida de carga y la cantidad de condesando en los
finales de las cañerías.
 Buena facilidad para retirar el condensado
Cerradas:
En esta configuración la línea
principal constituye un anillo,
además de proporcionar una
distribución más uniforme del
aire comprimido para los
consumos intermitentes.
 La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta

 Sin embargo, con ella se facilitan las tareas de mantenimiento de manera importante, puesto que ciertas
partes pueden ser aisladas sin afectar a la producción
 La falta de dirección constante del flujo es una desventaja importante de este sistema, ya que la
dirección del flujo en algún punto dela red dependerá de las demandas puntuales y, por tanto, el flujo
de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo. El problema de estos cambios radica en que
la mayoría de los accesorios de una red (filtros, enfriadores, etc) son diseñados con una entrada y una
salida.
¿Cómo se trampea el condensado?

Las instalaciones tienen una pequeña pendiente (de unos 1 o
2 %) para que el condensado se acumule en un sector y
mediante trampas de aire se purgue el mismo.
ING. MECANICA 12
Trampas de aire tipo Flotador Libre: trampas para retirar condensado en líneas de aire
Trampas de Aire para Condensados de Alta Viscosidad: trampas de aire para condensado de alta viscosidad,
con asiento de válvula grande y función de autolimpieza.
Trampas de Drenado Tipo Flotador Libre: trampas para retirar condensado en líneas de aire y gases.
Materiales
La elección de materiales depende de:
 Ambiente: agua, polvo, temperatura, vapores corrosivos, etc.
 Esfuerzos mecánicos
 Frecuencia de maniobra del aire comprimido
 Si la maquina está destinada a la venta o va a ser utilizada en el propio taller.
La selección del material de tubería para un sistema de aire comprimido afecta directamente a 3 elementos
claves:
 Flujo o caudal
 Presión
 Calidad de aire
Una elección inadecuada en el material de la tubería, diámetro o diseño del sistema, provoca restricciones
del flujo dando como resultado caídas de presión significativas.
 Cobre: muy caro y normalmente las uniones son roscadas, existe probabilidad de fugas.
 Acero: lo más utilizado cuando el aire no debe tener muchas exigencias y no es una empresa alimenticia
o farmacéutica. Comercialmente existe gran variedad de diámetros.
 Latón: no te usa mucho en aire comprimido.
 Acero galvanizado: vinculación solo con uniones roscadas. Se deben utilizar sellos.
 Acero inoxidable: para industria alimenticia, farmacéutica o de refrigeración.
 Plásticos: se usa bastante.
Problemas: la rigidez y deformaciones
Es bueno porque es anticorrosivo y resiste ataques químicos.
Es barato pero el ahorro en este sentido se gasta en lo que es soportes.
 Aluminio: le está ganando al cobre, cada vez más utilizado.
 Tubería de goma: mucha perdida de carga. Utilizados solamente cundo se exija flexibilidad y no sea
posible instalar tuberías de plástico.
ING. MECANICA 13
Métodos constructivos
Consideraciones para el diseño de tuberías:
 Desarmado fácilmente
 Ser resistentes a la corrosión y compatibles al ambiente de la ubicación
 Precio módico.
 En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente herméticos.
 La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que la del tubo negro.
 Las roscas también se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear unidades de
mantenimiento.
 Los caños y/o tubos galvanizados no siempre lo son en su interior.
Las tuberías que se instalan de modo permanente se montan preferentemente con uniones soldadas.
Ventajas:
 Son estancas
 Precio económico
Desventajas:
 Soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías
 De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación, por eso, conviene y es
necesario incorporar na unidad de mantenimiento
 Intervenciones posteriores al montaje pueden generar inconvenientes de magnitud en el proceso
productivo.
Consideraciones para elección del compresor
 Caudal de aire.
 Requisitos de presión, de aire limpio, sin aceite, etc
 Cuantos son los puntos de uso del aire y cuan separados y repartidos están.
 Las demandas máximas y mínimas de aire, sus variaciones periódicas y los requisitos futuros
 Condiciones ambientales tales como los extremos de temperatura, contaminación del aire, grandes
altitudes, etc.
 El edificio en donde se instalará el compresor: limitación de espacio, carga admisible sobre el piso,
estricciones por vibración, etc.
 Disponibilidad y costo del agua para enfriamiento, necesidad del tratamiento de agua, recirculación,
etc.
 El costo de la energía y límite de energía disponible.
 Posible aprovechamiento del calor residual.
 Continuidad o intermitencia de la necesidad de aire.
 Nivel sonoro.
 La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño de una
instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro energético durante el
funcionamiento normal de la instalación.
 En general, el consumo total de aire comprimido es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los
equipos neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.
 Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a toda su
capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un factor de carga como:
ING. MECANICA 14
Tipos de compresores
Tipo laberinto: trabaja sin anillos en el

pistón y suministra aire exento de aceite. El
sello entre el pistón y el cilindro se logra
con una serie de laberintos.
Estas fugas internas son mucho mayores y
las R.P.M. menores que en los compresores
que emplean anillos en el pistón, por lo que solo se recomienda este tipo de unidad debido a su capacidad
de ofrecer aire absolutamente libre de aceite.
Rotor simple: se emplean básicamente cuando se necesitan muy bajas exigencias de caudal.
Rotor doble: se utilizan principalmente para el transporte neumático.
Diafragma: Bajas Presiones. Libre de aceite. Bajo mantenimiento. Baja potencia.
Compresores dinámicos: Estos compresores son empleados cuando se exigen grandes volúmenes de aire
comprimido
Calidad de aire comprimido
ISO8573: Es la norma de calidad del aire comprimido referente a la calidad (o pureza) del aire comprimido.
La norma consta de nueve partes: la parte 1 especifica los requisitos de calidad del aire comprimido, y las
partes 2 a 9 especifican los métodos de prueba para una amplia gama de contaminantes.
ISO8573-1 enumera los principales contaminantes, como partículas sólidas, agua y aceite.
Los niveles de pureza correspondientes a cada contaminante se muestran por separado en forma de tabla;
no obstante, para que resulte más fácil de usar, este documento combina los tres contaminantes en una tabla
sencilla.
Ejemplo:
 El aire comprimido entra en contacto directo con alimentos secos (p. ej., cereales, leche en polvo)
ISO-1.2.1 (Partículas sólidas: clase 1, Agua: clase 2, Aceite: clase 1).
 Aire comprimido entra en contacto directo con alimentos "no secos" (p. ej., bebidas, carne, verdura)
ISO-1.4.1 (Partículas sólidas: clase 1, Agua: clase 4, Aceite: clase 1)
ING. MECANICA 15
Tanque pulmón
Sirve para mantener el almacenamiento adecuado para cubrir las fluctuaciones de la demanda. Aplica para
todos los compresores, independientemente de su tipo de control, ya que todos los compresores requieren
de un tiempo para reaccionar a los cambios de demanda.
Reducir los ciclos de carga-descarga impacta en el número de activaciones de los componentes de control,
causando menos desgaste en válvulas, empaques, así como en la reducción de carga axiales ejercidas en los
cojinetes de los rotores de ñas unidades de compresión.
El almacenamiento adecuado del aire comprimido es quizá uno de los puntos menos contemplados y
cuidados a la hora de dimensionar las estaciones de aire comprimido. Desafortunadamente, el
almacenamiento es visto como una parte fija denominada “tanque acumulador” que no requiere o produce
energía mecánica o eléctrica, por lo que su propósito básico ha sido reducido a almacenar un volumen de
aire comprimido para ser utilizado cuando este sea necesario.
Sin embargo, un tanque de almacenamiento apropiado, puede ayudar a mejorar varios aspectos en la
estación, tales como:
 Rendimiento energético de la estación de compresores, reduciendo los arranques innecesarios de
otros equipos, así como el número de ciclos carga-descarga del compresor.
 Calidad del aire comprimido, eliminando parte del condensado contenido en el aire, reduciendo carga
al secador.
 Reducción de las fluctuaciones de presión en el sistema.
 Cubrir picos de demanda repentinos por periodos de tiempo reducido, (este rubro, representa el 1%
de las aplicaciones de los tanques).
Determinación de volumen de tanque pulmón
Mediante cálculo:
Método gráfico:
ING. MECANICA 16
Accesorios
Filtros:
Los filtros coalescentes son especialmente proyectados
para remover las partículas submicrónicas sólidas, de
aceite y agua del aire comprimido. Los filtros
coalescentes de porosidad estándar grado 6 son capaces
de remover por encima de 99,9% todas las partículas en
suspensión en el rango de 0,3 a 0,6 μm.
Un nivel de contaminación de 20 ppm de aceite es
reducido a una concentración de solo 0,004 ppm. Los
filtros coalescentes eliminan la contaminación
submicrónica a través de tres procesos de acción
simultánea, dependiendo del tamaño del aerosol en suspensión:
 Difusión: Partículas y Aerosoles de 0,001 a 0,2 μm
 Intercepción: Partículas y Aerosoles de 0,2 a 2 μm
 Impacto Directo: Partículas y Aerosoles por encima de 2 μm
Reguladores de presión:
El regulador tiene la misión de mantener la presión de trabajo (secundaria) lo más constante posible,
independientemente de las variaciones que sufra la presión de red (primaria) y del consumo de aire. La
presión primaria siempre ha de ser mayor que la secundaria.
Lubricador:
Los sistemas neumáticos y sus componentes están formados de partes que poseen de movimientos relativos,
estando, por tanto, sujetas a desgastes mutuos, que los tienden a inutilizan. Para disminuir los efectos del
desgaste y las fuerzas de fricción a fin de facilitar los movimientos, los equipos deben ser lubricados
convenientemente, a través del aire comprimido.
ING. MECANICA 17
UNIDAD 3: INSTALACIONES DE AGUA SANITARIA Y DE
PROCESO
Como se consigue la presión en una instalación de agua
 Mediante bombas.
 Mediante tanques elevados.
Usos principales del agua en la industria
 Sanitario: Emplean en inodoros, duchas e instalaciones que garanticen la higiene personal.
 Transmisión de calor o refrigeración: Es, como mucho, el uso industrial que más cantidad de agua
emplea. Aproximadamente el 80 % del agua industrial corresponde a esta aplicación, siendo las
centrales térmicas y nucleares las instalaciones que más agua necesitan. (Calefacción –
Refrigeración).
 Producción de vapor: Suele estar dirigida a la obtención de un medio de calentamiento del producto
que se desea elaborar.
 Materia prima: El agua puede ser incorporada al producto final, como en el caso de la producción de
bebidas, o puede suministrar un medio adecuado a determinadas reacciones químicas.
 Utilización como disolvente en los diferentes procesos productivos.
 Labores de limpieza de las instalaciones.
 Obtención de energía: Referido a las centrales hidroeléctricas y a las actividades que usan vapor de
agua para el movimiento de turbinas.
Problemas derivados del uso del agua en la industria
 El uso industrial del agua lleva consigo problemas de incrustación, de corrosión y de contaminación
biológica.
 El término incrustación en su acepción industrial más general, se refiere a cualquier depósito sobre
las superficies de los equipos, sin embargo, se tiende a matizar el tipo de depósito existente y de esta
forma se reserva el término incrustación para significar un depósito duro y adherente formado en el
mismo lugar que se presenta, por componentes inorgánicos presentes en el agua.
 Los depósitos menos adherentes se conocen como depósitos, lodos, sedimentos, precipitados, etc. y
pueden haberse formado en el lugar que se encuentran o haberse formado en otros puntos del sistema
y haber sido transportados.
 Los principales problemas debidos a las incrustaciones y demás depósitos son la reducción del
diámetro de las tuberías, la disminución de la transferencia de calor, el origen de corrosiones
localizadas y en general un aumento de los costes de mantenimiento de las instalaciones.
 En algunos casos, por el contrario, la incrustación puede resultar beneficiosa tal como ocurre con las
películas de carbonato cálcico que se forman en las redes municipales de agua, que protegen de la
corrosión a las tuberías de suministro.
 Los fenómenos de contaminación biológica se aprecian fundamentalmente en los sistemas de
refrigeración, que proporcionan un medio favorable para el desarrollo de muchos microorganismos,
especialmente bacterias, algas y hongos. Agravándose el problema, en el caso de instalaciones que
potencialmente son lugar de refugio y, por tanto, posibles focos de infección por Legionella por los
posibles problemas que pueden suponer para las personas y para el entorno.
 Las acumulaciones de microorganismos forman unos lodos, que debido a su naturaleza adherente a
menudo actúan como un agente de cimentación de otros materiales inorgánicos presentes en el
sistema, tales como los productos de corrosión. Por otra parte, también cabe considerar el hecho de
que el crecimiento biológico puede producir corrosiones graves en el metal e incluso perforaciones.
ING. MECANICA 18
Captación de agua
Tratamientos efectuados en la toma de agua o en el bombeo
Cuando se trata de un agua subterránea, ha de cuidarse, en primer lugar, que la captación o el bombeo
arrastre, con el agua, la menor cantidad posible de tierra y de arena.
Al efectuarse una toma de agua superficial, debe tenerse en cuenta las materias que esta pueda contener.
Etapas del tratamiento
 Un tamizado que se efectúa generalmente con mallas de 1 a 5 mm.
 Un desarenado que es indispensable cuando el agua debe transportarse por una tubería o canal
de gran longitud, cuando es necesario efectuar un bombeo, o cuando los aparatos de tratamiento
que siguen pueden verse afectados seriamente por la presencia de cantidades apreciables de
arena.
 Un micro tamizado si la cantidad de plancton es limitada y no se prevé una decantación posterior.
Dada la acción limitada de los micro tamices, es raro su empleo en instalaciones de mediana a
gran importancia.
 Un desaceitado de superficie.
 Una predecantación.
 Pretratamiento con cloro. La protección de las tuberías de agua cruda puede necesitar un
pretratamiento por cloro o uno de sus compuestos, hipoclorito, o dióxido de cloro.
Cuando un agua rica en materias orgánicas y en plancton debe recorre hasta la planta de tratamiento, un
acueducto de gran longitud, es indispensable prever en el punto de partida un tratamiento con un oxidante.
Sin el cual existe el peligro de que se reduzca rápidamente el caudal debido al desarrollo del plancton sobre
las paredes de la misma.
Este pretratamiento es necesario, igualmente, en tuberías de pequeña longitud, en el caso de presencias de
mejillones de agua dulce. Las bacterias ferruginosas o sulfato reductoras, pueden atacar al hierro de las
tuberías metálica, se aprecia entonces una elevación del contenido en hierro del agua, especialmente durante
los períodos en los que se suspende el tratamiento.
ING. MECANICA 19
Consideraciones de diseño
 Presión de diseño:
Contemplar la máxima presión requerida por los componentes del sistema, en particular cuando las
presiones son generadas por la operación de bombas, entonces contemplar recipientes sometidos, válvulas
de alivios, etc.
Las condiciones de presión interna deberán tener presente el efecto de la presión estática y los aumentos
repentinos de presión debido a los arranques de la(s) bomba(s) y lógicamente las pérdidas por fricción.
Otras consideraciones merecen los caños sometidos a presión externa, que se utilizará el diferencial entre
la externa e interna.
En este caso acorde a ASME B31.1 También contemplar en tuberías de uso subterráneo los efectos de la
carga externa debido al peros del terreno y las cargas de tránsito sobe ellos.
 Temperatura de diseño:
Deberá ser determinada en base al valor máximo esperado, más cuando contemplemos bombeos,
estrangulamientos, calentamientos y enfriamiento en el sistema en diseño.
 Medidas de las cañerías.

Estimativamente en plantas industriales el costo de las instalaciones de agua son 7 u 8 % de la inversión.
En redes de agua potable asciende al 30 %, al igual que en buques. Pero también afectan los costos
operativos posteriores.
Por eso el óptimo dimensionamiento es cuando la suma de costos de instalación y operación son mínimos.
 Materiales:
Consideraciones: resistencia, ductilidad, módulo de elasticidad, dureza, corrosión, erosión y resistencia a
la abrasión, capacidad de soldadura, la trabajabilidad, y suavidad de la superficie.
La mayoría de los materiales de las tuberías comunes son el acero, ya sea bajo en carbono, de baja aleación
o acero; de plástico, ya sea termoplástico o termo-endurecible con refuerzo de fibra de vidrio; concreto,
revestido y liso.
Aluminio, cobre, latón, titanio y aleaciones de alto contenido de níquel se utilizan para algunas aplicaciones
específicas.
 Además de se debe tener en cuenta:
 Ruidos.
 Vibraciones.
 Erosión y corrosión.
 Distribución del flujo (modo suave).
 Cavitación
Consideración en la aspiración:
 Limitar en lo posible en el tramo de aspiración la presencia de codos, cambios de dirección, válvulas
y accesorios.
 Realizar la impulsión hacia arriba que facilite la salida del aire.
 Colocar uniones flexibles para evitar la propagación de vibraciones.
 Disponer de válvula de retención o válvula de pie en la tubería de aspiración para evitar su vaciado
cuando se detenga la bomba.
ING. MECANICA 20
En la aspiración la reducción no tiene que
estar concéntrica. Para que no exista aire y
no lo tome la bomba.
Consideraciones en la impulsión:
 Válvula de bloqueo.
 Venteo o purga.
 Manómetro.
 Amortiguador de vibraciones.
Si se tratara de una bomba de desplazamiento positivo deberá contar con sistema de alivio de sobre presión.
Bombas
Según el principio de su funcionamiento, las bombas de agua se clasifican en dos grandes grupos.
 Bombas volumétricas o de desplazamiento positivo.
 Alternativas.
ING. MECANICA 21
Bomba de pistones:
Características:
 Movimiento de fluidos a alta presión.
 Movimiento de fluidos de elevadas viscosidades.
 Movimiento de fluidos de elevadas densidades.
Usos:
 Hidrolimpiadoras.
 Equipos de corte por chorro de agua.
 Equipos de chorreo de arena por agua a alta presión.
 Bombeo de hormigón.
 Bombeo de agua a alta presión para perforadoras y tuneladoras.
 Como bomba de relleno de reservorios de petróleo en los pozos petrolíferos.
 Fumigación y tratamientos fitosanitarios.
 Como bomba de trasvase en bodegas.
Bomba de diafragma:
Características:
 La acción de estas bombas puede ser eléctrica -motor eléctrico-, en cuyo
 caso se dice que es una electrobomba, neumática -aire comprimido-, o
 mixta.
 Autocebantes -no es necesario llenar la columna de aspiración de líquido
 para que funcionen-.
 Mantenimiento sencillo y rápido.
 Con componentes fáciles de sustituir.
 Alta resistencia a la corrosión.
Bomba peristáltica:
Características:
 Superficies internas de la bomba fáciles de esterilizar y limpiar.
 Mantenimiento de bajo costo -no hay partes móviles en contacto con el líquido, no hay válvulas,
sellos ni arandelas-.
 Para fluidos estériles o limpios – la bomba no contamina el líquido-.
 Para fluidos agresivos –el fluido no contamina la bomba-.
 Baratas de fabricar.
Usos:
 Diálisis.
 Fabricación de alimentos.
 Dispensar bebidas. Dosificador de líquidos.
 Producción farmacéutica.
 Tratamiento de aguas.
Fuentes y cascadas decorativas de mesa.
ING. MECANICA 22
Bomba de engranajes:
Características:
 Capacidad de aspiración casi nula. Baja presión –140 a 180 bar-.
 Muy simple, fiable, económica y poco sensible a la suciedad.
 Caudal limitado, con pulsaciones.
 Cuando aumenta la presión, aumenta mucho el costo y los ruidos.
 Tipo de fluidos limitado –combustibles y aceites-.
 Alto rendimiento.
 Diseño compacto.
Usos:
 Bombeo de aceites lubricantes.
 Maquinaria móvil.
 Agricultura.
 Obras públicas.
 Minería.
 Donde el ruido no importa y/o en ambientes contaminados.
Bomba de tornillos:
Características:
 Alta presión de descarga.
 Altura de descarga de 100m aproximadamente.
 Mayor caudal que bomba de engranajes.
Usos:
 Para fluidos viscosos con alto contenido de sólidos.
 Bombeo de fangos en depuradoras.
 Bombeo de petróleo muy viscoso.
 Bombeo multifásico.
Bomba de paletas o lóbulos:
Características:
 Menor hermeticidad que otras bombas.
 Mantenimiento rápido y fácil.
 Mueve fluidos de alta viscosidad.
 Gran poder de aspiración.
 Sencillez técnica.
 Volumen de trabajo variable.
 Gran vida útil.
Usos:
 Transferencia de producto en sector petrolero.
 Transferencia de producto en sector químico.
 Transferencia de producto en sector industrial.
 Transferencia de agua en instalaciones de refrigeración.
 Lubricación de máquinas herramientas.
 Lubricación de equipos ferroviarios.
 Vaciado de freidoras industriales.
ING. MECANICA 23
Bomba centrífuga:
Características:
 Alrededor del 80% del total de bomba son centrifugas.
 Mueven mucho caudal.
 Flujo uniforme –caudal constante-.
 Presión uniforme.
 Tamaño reducido.
 Bajo mantenimiento.
 Flexibilidad de regulación.
 Vida útil prolongada.
Usos:
 Industria alimenticia.
 Industria cosmética.
 Industria farmacéutica.
 Solventes, combustibles, lubricantes, pinturas.
 Detergentes, jabones.
Bomba de hélices:
Características:
 Presión menor que centrífugas.
 Para grandes caudales.
Usos:
 La bomba está sumergida.
 Riego.
 Parques acuáticos.
 Recirculación en tratamiento de aguas.
Proceso de selección de una bomba
o Cálculo de pérdidas
o Con datos de Succión, Descarga y Ømáx.del.impulsor voy a la tabla específica para esos valores.
o En la tabla entro con el caudal Q y h (carga total).
o Si el punto cae entre 2 bombas, selecciono la de arriba.
o Saco todos los datos: ANPA, HP, rendimiento.
o ANPAdisponible > 1,1 ANPArequerido.
Cavitación
Cavitación significa que se forman cavidades o burbujas de aire en el líquido que se está bombeando.
Esto de genera cuando la presión de vapor del líquido bombeado (en este caso agua) es igual a la presión a
la que está sometida. Cuando estas cavidades se producen en la succión, varias cosas indeseables suceden:
• Experimentamos pérdida de caudal.
• No podemos mantener la altura de impulsión.
• Cae la eficiencia
Las cavidades o burbujas colapsan cuando evolucionan a través de las zonas de mayores presiones causando
ruido, vibraciones y daños a varios de los componentes.
ING. MECANICA 24
Las cavidades o burbujas se forman por cinco razones básicas, y generalmente se las asocia al nombre de
cavitación. Esto es un error y es necesario saber identificarlas para asumir las acciones debidas para
corregirlas:
1. Vaporización
2. Ingestión de aire.
3. Recirculación interna.
4. Turbulencias en el flujo.
5. Síndrome de los alabes pasando.
Y SI NO ME VERIFICA ¿QUÉ HAGO?
Aumentar en ANPA-D:
- Elevar el tanque.
- Bajar la bomba respecto del tanque.
- Reducir las pérdidas por fricción, que ocurren por los siguientes motivos:
- El sistema fue incorrectamente diseñado
- Hay demasiados accesorios
- La cañería es muy pequeña en diámetro.
- Instalar una bomba sobrealimentadora booster o presurizar el tanque.
- Bajar la temperatura del líquido
Reducir el ANPA-R:
- Use una bomba de doble succión. Esto puede reducir hasta en un 27% sus requerimientos de ANPA.
- Use una bomba de menor velocidad.
- Use una bomba con un ojo de impulsor más grande
- Si es posible, instale un inductor, sus requerimientos de ANPA pueden bajar hasta un 50%.
ING. MECANICA 25
UNIDAD 4: INSTALACIONES DE GAS
Tipos de gases
GLP o GPL
El Gas Licuado de Petróleo (GLP) es la mezcla de gases en su mayoría compuestos por Butano (C4H10) y
Propano (C3H8) que se obtienen a través del refinamiento del petróleo y de procesos de separación del gas
natural.
• Estos gases reúnen un alto poder calorífico y tienen la propiedad de licuarse con facilidad, a presiones
moderadas y temperatura normal. Su principal ventaja es que se puede almacenar en estado líquido,
en grandes cantidades facilitando de ese modo su transporte.
• El GLP es un combustible cuyo proceso de quemado es totalmente limpio y causa menor emisión
gaseosa que cualquier otro combustible derivado del petróleo. Su impacto en el medio ambiente es
significativamente menor en comparación con cualquier combustible sólido.
• El propano comienza a evaporarse por encima de los -45 °C por lo que es elgas más versátil para uso
general.
• El butano comienza a evaporarse por encima de los -2°C y en ambientes fríos se requiere una mezcla
de propano/butano ya que el butano no se evapora tan rápidamente como el propano. En climas
cálidos la composición (propano/butano) no es muy crítica para uso doméstico.
• Sin embargo, debido a la propiedad de mejor evaporación el propano es el componente gaseoso
preferido particularmente para el uso industrial donde se puede requerir una alta capacidad de
evaporación rápida.
• Por otro lado, el butano es un 12% más pesado (denso) que el propano, por lo que es posible
transportar y almacenar más butano (en peso y por lo tanto energía térmica) para un volumen líquido
dado.
GNL o GLN
El gas natural licuado es el combustible del presente y como cualquier tipo de energía no renovable es
limitado en la naturaleza.
GNL pesa un poco menos de la mitad del agua por lo que si el GNL cae sobre el agua flotará.
BIO GAS
El biogás es el gas que se genera naturalmente o por medio de dispositivos específicos como el biodigestor,
y que se produce a partir de la fermentación o biodegradación de la materia orgánica.
En el ámbito de la energía renovable, esta materia orgánica es conocida como biomasa.
La fermentación y biodegradación dela biomasa produce biogás mediante la acción de microorganismos
anaerobios.
Regulación del uso de gas en Argentina

La industria del gas natural en la Argentina está organizada en tres segmentos: producción, transporte y
distribución.
 Los productores exploran, extraen y comercializan el gas.
 Los transportadores por su parte trasladan el gas natural desde donde es inyectado (puntos de
recepción o PIST) hasta los puntos de entrega a las Distribuidoras (City Gates), ubicados en la
periferia de los centros de consumo.
 Las distribuidoras llevan el gas hasta el domicilio de sus clientes, tanto residenciales como
comerciales e industriales
ING. MECANICA 26
Normas técnicas:
• Grupo 1: Redes de distribución, líneas de transmisión e instalaciones complementarias. NAG-100.
(1982).
• Grupo 2: Instalaciones internas.
1. NAG-200: Disposiciones y normas mínimas para la ejecución de instalaciones domiciliarias
de gas. (GN-GL).
2. NAG-201: Disposiciones, normas y recomendaciones para uso de gas natural en
instalaciones industriales. (1985).
• Grupo 3: Artefactos. NAG-300. (2009).
Rango de presiones
1) Baja presión: Se considera baja presión a todo suministro que se realice a una presión, igual a 19
mbar M. (0,020 kg/cm2 M.).
2) Media presión: Se considera media presión a todo suministro que se realice a valores comprendidos
entre 0,454 bar M. (0,5 kg/cm2 M.) y 1,96 bar M. (2 kg/cm2 M.).
3) Alta presión: Se considera alta presión a todo suministro que supere los 1,96 bar M. (2 kg/cm2 M).
Planta o estación de regulación y medición
Básicamente, la planta de
regulación y medición contará con
una válvula de bloqueo general de
entrada de 1/4 de vuelta y
accionamiento manual, un filtro o
separador de polvo tipo seco, o
separador de polvo y líquido según
corresponda, reguladores de presión
con sus correspondientes válvulas
de bloqueo, manómetros con sus
correspondientes válvulas de
bloqueo, válvulas de seguridad, válvulas manuales de puesta en marcha, y el sistema de medición de
caudales.
ING. MECANICA 27
Válvulas de seguridad por alivio
Válvulas de seguridad por bloqueo
Calculo de cañerías
Parámetros de dimensionamiento
Aquellos tramos de cañería con presiones de trabajo iguales o inferiores a 0,034 bar M. (0,035 kg/cm2 M.),
no deberán tener una caída de presión superior aguas abajo del medidor a los 0,98 mbar M. (1,0 g/cm2 M.).
Se calcularán como cañerías a baja presión utilizando las Tablas N° 1 y 2, basadas en la fórmula del Dr.
Poole. Dicha fórmula podrá ser empleada también para el cálculo de las cañerías por tramos.
ING. MECANICA 28
Materiales
• El caño de acero debe responder a las siguientes normas:
a) IRAM 2502 para construcciones roscadas.
b) API 5L, API 5 LX, API 5LS o ASTM 53.
• Los caños o tubos de cobre no se usan para presiones < 7 kg/cm2.
• Los caños plásticos (polietileno)solo para presiones < 4 kg/cm2 y enterradas.
• SIGAS Thermofusión es un sistema de conducción y distribución interna de gas natural y gases
licuados de petróleo para viviendas, Industrias y todo tipo de edificios, producido en polietileno y
acero, con unión por Thermofusión.
Protecciones/recubrimientos
Cañerías aéreas
a) Preparación de superficies
• Se exigirá en todos los casos sopleteado con abrasivos a metal casi blanco, según norma SP N°
10. La superficie terminada representa aproximadamente un 95 % equivalente a metal blanco.
b) Pintado Responderá al siguiente esquema:
a) Una (1) mano de fondo antióxido al cromato de zinc según norma IRAM 1182.
b) Dos (2) manos de esmalte sintético brillante para uso marino, según norma IRAM 1192, de
acuerdo al siguiente detalle de colores:
1) Cañerías de conducción, bridas, válvulas en general: amarillo. 2) Cañerías de venteo: amarillo con franjas
naranja. 3) Perfil de bridas con junta dieléctrica: rojo. 4) Soportes de cañería: verde. 5) Precalentadores de
gas: aluminio silicona. 6) Palancas y volantes de válvulas: negro. 7) Instrumentos y líneas de impulso:
negro. 8) Tramos de medición inferencial: gris. 9) Demás elementos para tratamiento de gas: blanco.
Cañerías subterráneas
Protección catódica
La protección catódica es una técnica de control de la corrosión que se aplica en el mundo entero en
instalaciones de ductos para transportar petróleo, productos terminados, agua, etc. así como en tanques de
almacenamiento, cables eléctricos, telefónicos enterrados y otras instalaciones metálicas importantes.
Los estudios de protección catódica usualmente emplean potenciales de reducción; consiste en disminuir el
potencial (más negativo) del metal a proteger por debajo de un valor definido para cada metal en el que
termodinámicamente no hay corrosión electroquímica.
La protección catódica necesita una corriente continua externa negativa capaz de llevar el potencial de
corrosión de la pila al potencial del ánodo a circuito abierto.
ING. MECANICA 29
ING. MECANICA 30

Inst. Industriales (Resumen)

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RESUMEN INSTALACIONES INDUSTRIALES GOI LEONEL

UNIDAD 1: PROYECTO DE CAÑERIAS (PIPING)

Como vemos el Ønom no coincide con ninguno de los mencionados.

Factores fundamentales para la elección de materiales:

Acero aleado e inoxidable:

Denominación: Øn – tipo – serie – caras – material – sch de caño a acoplar

Cálculos de cañería y tuberías

2) Adopto según mi fluido una velocidad

3) De la ecuación de continuidad con la velocidad económica elegida en punto 2 y caudal calculamos

1) Relevamiento de necesidades de los equipos (caudales, presiones, calidades de aire), su distribución o

Elementos básicos de una instalación de aire comprimido:

Distribución en planta de la instalación:

 La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta

¿Cómo se trampea el condensado?

Tipo laberinto: trabaja sin anillos en el

 Medidas de las cañerías.

Regulación del uso de gas en Argentina

Planta o estación de regulación y medición

Válvulas de seguridad por bloqueo

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