P-O-422-006 Procedimiento General de Inyección Rev 0

SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN
TIPO DE DOCUMENTO CÓDIGO
JSA P-O-422-006 Rev.0

TÍTULO
PROCEDIMIENTO GENERAL DE INYECCIÓN

Aprobaciones/
Preparado por: Revisado por: Aprobado por:
Revisiones.
Emerzon Albornoz Carlos PUMA Carlos PUMA

Nombre / Cargo Supervisor HSE Ing Residente Ing Residente
Fecha 15-07-2018 15-07-2018 15-07-2018
Luis Choque
Nombre / Cargo
Comité de Seguridad
Fecha 15-07-2018
Gerencia: Operaciones Fecha: 15.07.2018 Revisión : 00
Código: P-O-422-006 Procedimiento General de Inyección Página 2 de 16
1. PERSONAL
1.1 Ingeniero Residente y Gerente:
 Responsable por la aplicación de la visión y políticas de la Empresa. Liderar y administrar el Contrato

haciendo uso efectivo de los recursos, personas y materiales de modo eficiente y de una forma
segura, respetando las políticas, bajo los estándares de la Empresa y creando valor agregado al
proceso operacional.
 Responsable de generar o transmitir al nivel superior de la Empresa, la información relevante y

consolidada de los principales procesos operacionales del contrato.
 Responsable de generar información relevante del contrato, para requerimientos internos o visitas
externas.
 Es responsable de velar que este procedimiento sea difundido y aplicado por todos los integrantes
involucrados en la faena, a través de la supervisión, además de liderar y controlar este procedimiento,
disponer de los recursos necesarios tanto materiales como humanos, parte del control de los riesgos,
aplicar sanciones y medidas administrativas ante el incumplimiento de este documento, controlar que
lo descrito en este documento sea cumplido a cabalidad por todo el personal de SBP.
 Velar por el cumplimiento de lo establecido en las responsabilidades de la línea de mando “Verificar

y consultar las aptitudes técnicas, físicas y psicológicas adecuadas de sus trabajadores antes de
iniciar las actividades”.
1.2 Jefe de Turno:
 Profesional a cargo de la planificación, coordinación y control de los equipos y su personal, haciendo

el pedido de recursos en el tiempo adecuado, con anticipación, control de la calidad de las
herramientas diversas de perforación, supervisar las operaciones del turno con su registro diario y a
tiempo, reportando todas las novedades del mismo al Ingeniero Residente y al jefe de turno siguiente,
orientado al cumplimiento de las prioridades programadas y optimización de los recursos asignados,
dentro de los procedimientos de prevención de riesgos, calidad, medio ambiente y SSO.
 Es responsable de dar inicio a los trabajos, solo cuando este procedimiento haya sido difundido y
explicado dejando constancia en el “Registro de actividad”.
 Es responsable de realizar la Charla Diaria las cuales deben ir enfocadas al trabajo a realizar, a los
riesgos asociados y a la forma correcta y segura de ejecutar las diferentes tareas.
 Al inicio de las actividades debe consultar a todo el personal si se encuentran en condiciones para
poder efectuar sus tareas, en el caso que algún trabajador encuentre que sus aptitudes técnicas,
psicológicas y físicas estén disminuidas, este debe ser reasignado a otras tareas o derivado a un
centro de atención médica.
 Es el responsable de participar en la elaboración del Iperc Continuo, desarrollado diariamente por

los trabajadores, dejando su registro en el documento.
"Si este documento se encuentra impreso o fuera de la Intranet de Soletanche Bachy Perú,
se considerará “Copia no controlada”
“Este documento tiene validez de 1 año a partir de la fecha de aprobación”
 Es responsable de que existan en terreno, todos los recursos técnicos y personal requeridos para el
cumplimiento de este procedimiento.
 Será responsable de dar las instrucciones y asesorar a los trabajadores para la realización segura
y efectiva de la actividad.
 Debe informar de inmediato al Departamento HSE o Residente, mediante documento escrito los
incidentes ocurridos a sus trabajadores, además de guiar y colaborar con el Departamento HSE, en
la investigación y establecimiento de las medidas correctivas de estos.
 Responsable de verificar la implementación de los controles a los riesgos críticos aplicables en el

desarrollo del presente procedimiento.
 Realiza labores complementarias a su cargo y otras generales de asistencia a los procesos del área
o faena.
1.3 Departamento HSE:
 Asesorar a la Gerencia, Residente, jefes de turno y trabajadores en el cumplimiento de las

disposiciones impuestas por la legislación vigente, la Empresa y por el cliente, para la realización
efectiva y segura de las actividades.
 Debe revisar y asesorar al Residente, jefes de turno y trabajadores en relación a la documentación

requerida para la realización de los trabajos (difusión de los procedimientos, realización del Iperc
Continuo, inspecciones y observaciones, así también, deberá informar oportunamente al Residente
de la falta de instrucción o participación de parte del personal involucrado.
 Debe velar por el cumplimiento de lo establecido en las responsabilidades de la línea de mando

“Verificar y consultar las aptitudes técnicas, físicas y psicológicas adecuadas de sus trabajadores
antes de iniciar las actividades”.
 Es responsable de fiscalizar el uso adecuado, cuidado y mantención de los EPP y el correcto

seguimiento para derivar a los trabajadores a las reposiciones cuando sean necesarias.
 Es responsable de realizar inspecciones y observaciones periódicas en terreno con objeto de

detectar actos o condiciones inseguras.
 Es responsable de llevar a cabo el Plan de Medio Ambiente de la obra, el cual permite identificar y
mitigar los diferentes impactos ambientales asociados al proyecto. Y cumplir con los procedimientos
de manejo medio ambiental.
 Deberá realizar capacitación a la línea de mando sobre los estándares indicados por el Cliente con
el fin de que estos se cumplan a cabalidad.
 Auditar mensualmente los registros de participación del personal en las actividades personalizadas
de la línea de mando. Así como también informar oportunamente a la Gerencia de las faltas de
instrucción y participación por parte de la línea de mando.
 Deberá realizar revisiones periódicas a los Procedimientos e Instructivos verificando la concordancia

del cumplimiento de las actividades en terreno, además informar y gestionar el establecimiento de
cambios en los documentos existentes, según incidentes o tareas que se hayan considerado como
oportunidades de mejora sugiriendo planes de acción para disminuir la probabilidad de ocurrencia
de un suceso no deseado que interrumpa el proceso normal de trabajo.
 Verificara que los Procedimientos e Instructivos se cumpla según lo establecido, deteniendo o

paralizando el proceso hasta que este se cumpla.
 Liderar la Investigación de Incidentes con la finalidad de detectar las causas básicas y las causas
raíz de los eventos con el propósito de establecer mejoras para la no repetición de estos.
1.4 Trabajadores:
 Todo trabajador que considere o estime que sus aptitudes técnicas, físicas y/o psicológicas estén
disminuidas, deberá informar de esto a su supervisión directa, de manera inmediata a objeto de ser
reasignado a otras tareas o derivado a un centro de atención médica, según corresponda.
 Ningún trabajador podrá estar bajo la influencia del alcohol o drogas ilícitas.
 Es su responsabilidad cumplir a cabalidad con todas las disposiciones de seguridad contempladas

en éste Procedimiento.
 Es Responsable de utilizar en forma permanente y de manera correcta su equipo de protección

personal (EPP).
 Es el responsable de informar inmediatamente al supervisor de cualquier Peligro o Condición Sub-

estándar que detecte, además de los incidentes, cuasi accidentes de los que tengan conocimiento
o haya sido testigo.
 Es el responsable de la implementación de los controles a los riesgos críticos identificados en el

desarrollo de las actividades contempladas en el presente procedimiento
 Es responsable de desarrollar diariamente y en el lugar de trabajo el Iperc Continuo en conjunto con

su grupo de trabajo, el que deberá tener directa relación con los riesgos existentes en el área y las
medidas de control.
 Es responsable de ayudar a sus compañeros integrándolos al grupo, corrigiéndoles conductas

inadecuadas y motivándolos a desarrollar un trabajo en equipo.
2.- EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Se considerará como EPP básico, de uso permanente y obligatorio:
 Cascos de seguridad
 Zapatos con punta de acero
 Ropa de trabajo
 Lentes de seguridad (Google)
 Protectores de oído (de acuerdo al nivel de exposición)
 Guantes (de acuerdo al trabajo que desempeñe).
Se considerará como EPP especifico (según actividad):
 Zapatos de seguridadw.
 Guantes de seguridad.
 Chalecos de alta visibilidad.
 Respiradores de doble filtro, etc.
 Traje Tyvek.
 Ropa térmica.
 Candado y tarjeta de bloqueo.
Se considerará como equipo de protección colectiva:
 Extintores de 10 kg. polvo químico seco ABC.

 Camilla.
 Cuello cervical.
 Botiquín primeros auxilios.
 Jaulas para sustancias peligrosas (aceite, aditivos, pinturas, grasas y otros).
 Bandejas anti derrame.
 Conos de seguridad.
 Lavaojos.
 Cilindros de basura para el manejo de residuos, juego completo.
3.- EQUIPO HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS
3.1.- Equipo de perforación y Medición
 Plinto Drill o equivalente.

 Obturador hidráulico “Wireline Bimbar Packer”.
 Barras de perforación HQ, NQ.
 Caudalímetro patrón.
 Caudalímetro Multijet 405-S.
 Cronómetro.
3.2.- Equipos de Apoyo y accesorios:
 Herramientas manuales descritas en el ítem 3.

 Bombas Bean Royal.
 Bombas 6M6 de inyección.
 Mezclador Hidráulico.
 Pera de agua.
 Estanque de agua.
 Grasa:
 Magnolia Drill Compoud.
 Mobilux EP2.
 Aceite hidráulico:
 Aceite hidráulico móbil DTE-26.
 Mobil Delvac 15 W40.
 Mobil Almo 527.
 Diesel.
 Mobilfluid 424.
 Mobil ATF 220.
 Mobil Permazone.
 Mobil lube HD Plus 80W90.
4.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
La siguiente secuencia de procesos se desarrolla con el objetivo de entregar la metodología de trabajo

necesaria para obtener el mejor resultado y producto final que se ajusten a las especificaciones técnicas del
presente proyecto.
ALCANCE
Se da cumplimiento a la Ley 29783 que trata sobre los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales,
siendo aplicable para todo el personal de SBP, ya sea personal técnico, calificado y/o Supervisores que
tengan relación con las actividades de inyección de lechada de cemento.
4.1 Recepción de Plataforma para Centrales de Inyección
La recepción de la plataforma en donde se instalará la central de inyección, se realizará en conjunto con el

personal de OHL designado para el proyecto. Para esta actividad se ha dispuesto la presencia obligatoria de
ambas partes quienes en conjunto podrán analizar las condiciones técnicas/operacionales y de seguridad, y
realizando un levantamiento fotográfico representativo de las condiciones en que se entregan las áreas. Las
áreas que serán propuestas por SBP estarán en observancia a las condiciones de seguridad y accesibilidad
de suministros que presenta el entorno.
Los parámetros de aceptación para la recepción de una plataforma donde se instalará una Central de
Inyección, son los siguientes:
 El área seleccionada debe estar libre de obstáculos superficiales y aéreos que impidan o dificulten la
instalación o montaje de los equipos de impulsión y preparación de lechadas.
 El área donde se instalarán los equipos, debe tener una superficie horizontal, estable, permeable y
sobre cota máxima de inundación.
 El área de instalación debe estar libre de riesgos de ser afecto a rodados, avalanchas o aluviones.
 El área debe tener accesos seguros para vehículos de abastecimiento de recursos (agua, cemento,
arena, bentonita y otros), asimismo, contar con áreas delimitadas para estacionamiento y operación
de equipos auxiliares de carga y descarga debidamente señalizados.
 Previo al inicio de los trabajos de instalación se debe realizar un levantamiento fotográfico de las
áreas comprometidas en la recepción, las cuales deben estar limpias y libres de cualquier residuo
que afecte el normal desarrollo y la calidad de los trabajos de inyección.
 Se deberá evaluar visualmente el entorno del área de instalación, evitando la presencia de personal
externo realizando labores, y/o trabajos en paralelo que puedan interferir con las labores de
instalación y operación de la central de inyección, para cumplir con este fin se deberá de delimitar el
área de trabajo y restringir el ingreso de personas ajenas a la tarea.
4.2 Traslado de la Central de Inyección
Este proceso considera el carguío, traslado y descargue de materiales, insumos y equipos de inyección,
desde un punto en específico hasta el área designada por el personal de OHL, para este fin se debe de
considerar el uso de una plataforma y los operadores deberán de estar certificados y autorizados para
operar dichos equipos.
Para esta actividad, el Jefe de Turno en coordinación con el Taller Central de SBP autorizará el tránsito
de nuestros equipos al área definida y acordada con el Personal de OHL; a la vez el personal involucrado
deberá tener la capacitación y regularización de documentos administrativos que los validen para
participar en cada una de las actividades que solicite el presente procedimiento.
4.3 Instalación de Central de Inyección
Este proceso contempla todas las maniobras y tareas necesarias para dejar habilitada y en operación
de producción al conjunto de equipos de impulsión, preparación, auxiliares y de potencia que intervienen
y requieren en cada una de las instancias de trabajo de inyección, incluyendo sus depósitos de agua,
patios de acopio para materiales incorporados y control de calidad (laboratorio), para el desarrollo de
estas actividades se necesitará del apoyo de un camión grúa de 16 ton. El cual deberá de estar
certificado, del mismo modo el operador y rigger deberán de estar certificados y aprobados por personal
de mantenimiento y servicios de OHL, se deberá de considerar además certificaciones de los aparejos
de izaje además de que estos no podrán ser utilizados con cargas fuera de sus especificaciones técnicas,
en el proceso de izaje se deberá de contar con 2 trabajadores para que cumplan la función de “vienteros”
quienes tienen la función de estabilizar la carga con el apoyo de sogas.
En el desarrollo de estas actividades se contará con los controles de riesgos tales como:
1.- Señalización y barreras físicas del área.

2.- Permisos de izaje.
3.- Inspección de equipos y aparejos de izaje; y
4.- Certificación de operadores, rigger y equipo de izaje.
Antes del inicio de las actividades todo el personal involucrado en la tarea deberá de realizar el IPERC
Continuo, seguidamente se procederá a la preparación de la carga, cuyo único responsable será el
rigger, una vez concluida la preparación el rigger procederá a dar la señal al operador para el inicio del
izaje, el operador levantará la carga y la ubicará en el punto definido verificando siempre que en el área
no exista personal que pueda quedar expuesto a la carga suspendida.
a) Instalación eléctrica
La instalación eléctrica comienza con el posicionamiento del generador (mediante el apoyo del
camión grúa contemplando todos los controles en referencia al riesgo crítico de caída de cargas
suspendidas), en las cercanías de las instalaciones de la Central de Inyección, el equipo generador
debe ir aterrizado a tierra (barra Couper), y ser dispuesto sobre un pretil de contención impermeable
y acondicionado para contener el 110% de un probable derrame de aceites o combustibles.
La actividad de conexión y alimentación eléctrica deberá de ser desarrollado por personal capacitado,
certificado y autorizado (técnico electricista).
Una vez instalado el equipo generador se procede a la instalación eléctrica, hacia el tablero de fuerza
para alimentar a la Central de Inyección, y con ello cada uno de los equipos que la componen,
(bombas, mezcladores, agitadores, focos de iluminación, tableros de comandos, equipos auxiliares
de calefacción, etc.). Lo anterior debe estar de acuerdo a todas las normas vigentes.
El desarrollo de estas actividades únicamente deberán ser realizadas por personal capacitado y
autorizado, se deberá considerar que toda instalación eléctrica quedará aterrada y cumplirá con los
estándares de OHL (Diferenciales eléctricos, botón de parada de emergencia y plano unifilar del
circuito), estos elementos deberán de quedar protegidos ante un posible contacto con agua de lluvia,
los cables deberán de tener instalaciones aéreas caso contrario deberán de estar protegidos de
posibles daños en el piso, no está permitido el uso de cables con empalmes en medio de los mismos,
los tomacorrientes y enchufes deberán de ser de uso industrial, queda terminantemente prohibido
aquellas de uso doméstico. El personal electricista deberá de contar con protección personal (EPP)
específico para la tarea.
b) Instalación de Equipos
La instalación de los distintos equipos que componen la Central de Inyección, serán pre definidos en
el Taller Central de SBP, mediante una instalación ordenada u otra estructura modulada que permita
su fácil carga, descarga y transporte al interior de la Obra. Sin embargo, el Residente con el Jefe de
Turno, prepararán y distribuirán el área que se dispone, prevaleciendo ante todo la funcionalidad del
conjunto de equipos, los que deberán ser dispuestos, con el orden lógico de los procesos a los cuales
contribuyen, velando principalmente por los espacios de tránsito del personal, accesos, escaleras,
ventilación y cobertura, que las tareas de preparación y bombeo requieren en el trascurso y duración
del proyecto.
Es importante tener en cuenta que el conjunto de equipos, generan residuos y desechos industriales
que deben ser controlados y contenidos, para su posterior disposición, mediante la colocación
cilindros de acopio para residuos.
Operación (Equipos y Seguridad, Calidad y

Sistema Documental Señalética
Herramientas Medio Ambiente
-Equipo de Bombeo. -Contenedor de -Procedimiento General -Botiquín.

-Unidad de fuerza. residuos. de Inyección. -Camilla.
-Estanque de agua. -Baños químico. -Procedimiento de -Clasificación de residuos.
-Tablero eléctrico. -Botiquín. emergencia. -Acopio de Materiales.
-Calefactores de Agua. -Camilla. -Instructivos de trabajo. -Acopio de aceites y
-Caja de herramientas. -Cuello ortopédico. -Hojas MSDS de grasas.
-Equipo de monitoreo. -Caseta de agua. materiales. -Protección de partes
-Equipo de Laboratorio. -Anti latigazos de móviles.
–Mezcladores. seguridad. -Riesgo eléctrico.
-Agitadores.
-Herramientas menores.
-Equipos de inyección.
4.4 Puesta en Marcha
Estando en cumplimiento con la instalación de los equipos de la central de inyección, se llevará a cabo la
puesta en marcha, lo cual consta del encendido de la unidad de fuerza y traspaso de energía a los distintos
motores y bomba de inyección; como también la conexión de herramientas menores al tablero general de
servicios (focos de iluminación, entre otros). Para esta operación es esencial la presencia del personal
especialista quien deberá de ser personal capacitado, certificado y autorizado, este deberá de verificar la
correcta instalación de todos los equipos además se deberá de comunicar a todo el personal en el área de la
puesta en marcha del sistema, se deberá además, de restringir el acceso a personas ajenas a la tarea
haciendo uso de barreras físicas (Malla y cinta de seguridad) y señalizando el área advirtiendo de la presencia
de riesgos.
4.5 Procedimiento
4.5.1 Descripción General

Para la inyección se utilizará una mezcla estable de cemento, bentonita, agua y aditivos súper plastificantes
cuya dosificación deberá establecerse en función a los ensayos de lechadas que se realizarán en terreno
previamente, y a lo indicado por las especificaciones técnicas y/o instrucciones que emanen directamente de
OHL, adicionalmente se deberá de considerar que todo el personal involucrado en la tarea deba conocer las
hojas de seguridad de los productos químicos (MSDS) a ser utilizados, ademas, contar con un ejemplar de
estas hojas de seguridad en campo.
Estos ensayos deberán definir la dosificación apropiada, el peso específico, la viscosidad, sedimentación y
resistencia de las lechadas a utilizar, los cuales deberán ser presentados para aprobación por la Supervisión
antes de su aplicación en terreno. El testeo y seguimiento diario de los parámetros definidos en las
especificaciones técnicas, será parte del plan de Calidad que se deberá implementar para el conocimiento y
aprobación de la Supervisión.
Se preparará la mezcla, respetando el orden y tiempos de mezclado para cada material que componen la
dosificación aprobada, posteriormente la mezcla pasará a unos estanques agitadores instalados próximos a
los equipos de bombeo y de una capacidad media de 560 lts. Estos equipos mantendrán la mezcla en
suspensión mediante aspas rotatorias accionadas por motores eléctricos y moto-reductores hasta el
momento de su inyección.
La dosificación de los materiales se hará manualmente, en este punto se debe de considerar que el personal
deba de contar con el EPP específico para la tarea (respirador con filtro para polvo, ropa tyvek, lentes tipo
google, barbiquejo, entre otros), conforme a ello, el saco de cemento constituye el patrón de dosificación y
respecto a él, se dosifica el agua y el fluidificante necesario para la mezcla. Para su preparación, se agrega
en este orden: el fluidificante seguido del cemento. El saco de cemento se rompe frente a un mezclador
coloidal de alta turbulencia que contiene el agua y el fluidificante de amasado, la cual se mezcla por alrededor
de 3 minutos y luego se almacena en el agitador, antes de ser bombeado hacia el tramo a ser tratado.
De acuerdo a las Especificaciones Técnicas, los parámetros exigidos para la lechada, serán medidos, según
las cantidades por tandas (mezcla de agua, cemento y aditivos), se harán los controles de calidad por tandas
o como lo indique la supervisión de QA del proyecto.
4.5.2 Identificación de Punto de Inyección

 El personal ingresará al área con la autorización del jefe de turno a verificar el punto de inyección junto
con el personal de calidad.
 El uso de los EPP básicos es obligatorio para ingresar al área de trabajo.
4.5.3 Traslado de Herramientas y Materiales

 El personal realizará inspecciones de acuerdo al código de colores asegurando que las herramientas
estén en buen estado.
 El traslado de herramientas manuales se realizará manualmente.
 Al acceder por las escaleras del andamio, será de uso obligatorio el pasamanos.
 En caso que las herramientas y/o materiales sobre pasen los 25 kg. Se solicitará apoyo de una camioneta
para su traslado.
4.5.4 Instalación de Accesorios de Inyección

 Se verificará el estado operativo de la línea de inyección (mangueras) baterías, válvulas, el packer, la
botella de nitrógeno, bomba Moyno 6M6 y demás accesorios.
 Se trasladará manualmente la manguera de 1”, registrador, obturador, botella de nitrógeno, mangueras
de alta presión de 1”, cable del registrador y herramientas de la central de inyección hacia la plataforma
(plinto, boca de taladro, La manguera será almacenada en lugares libres de acceso, para lo cual se
deberá tener presente que el peso máximo a ser levantado por una persona es de 25 kg,
 La batería de inyección estará ubicada en un lugar estable, seguro, aterrado y a nivel de punto de
inyección.
 Todos los acoples de las mangueras contaran con el seguro Whip Check (anti latigazo)
 La botella de nitrógeno será trasladada entre 2 personas y sujetado a su carreta.
 Las botellas de nitrógeno estarán sujetadas en una carreta y/o rejilla con cadenas a la vez contaran con
hojas MSDS y rombo de identificación.
 Los accesos quedaran libres de obstáculos (mangueras, llaves, etc.)
 Las extensiones eléctricas que alimentan la batería de inyección siempre permanecerán en forma área
y/o por debajo de las plataformas.
 Los cables de señal eléctrica y mangueras de 1” de la lechada deben estar completamente extendidos y
ubicados por los extremos de la plataforma con la finalidad de que no entorpezcan en las áreas de
trabajo.
 El área de trabajo se mantendrá delimitada con cintas, mallas y carteles de seguridad.
4.5.5 Instalación del Packer

 Se verificará el estado operativo del packer.
 Una vez ensamblado el packer, línea de nitrógeno y balón de nitrógeno. Se inspeccionará si hay fugas
de nitrógeno en toda la línea a través de un leve inflado del obturador, si se identifica alguna fuga se
debe corregir inmediatamente después de liberar el nitrógeno.
 Seguidamente se bajará el packer con la manguera de inyección hasta el tramo manualmente y/o con el
apoyo del equipo (Maquina de perforación); el ascenso de la manguera se podrá realizar con el apoyo
del mismo equipo. El ajuste y desajuste de manguera se realizará manualmente usando llaves stylson
N°18, en dicha maniobra el operador del equipo deberá neutralizar panel de control haciendo uso de sus
dispositivos personales de aislamiento, bloqueo y señalización, el personal de apoyo deberá retirarse a
2 m. de distancia del equipo, para dar aviso al operador de continuar con la maniobra de la tubería.
 El personal que ingresa a instalar el packer en los tramos pendientes del taladro usará obligatoriamente
el equipo de protección y prevención contra caídas (arnés, línea de anclaje, etc) anclados
adecuadamente en los anclajes o rop graps de la línea de vida.
4.5.6 Obturación del Packer

 Una vez alcanzado el tramo de inyección, se procederá a la obturación con nitrógeno, el inyector es el
encargado de dar la presión determinada al obturador de acuerdo a la profundidad, abriendo la válvula
de nitrógeno gradualmente hasta alcanzar la presión requerida para el tramo respectivo.
 Al realizar el inflado del packer el personal debe alejarse como mínimo 3 metros, la manipulación de
salida de nitrógeno estará a cargo del “paquerista de inyección” quien estará capacitado en esta tarea.
 El personal de inyección usará radios portátiles para su comunicación.
4.5.7 Preparación de Lechada de Cemento

 Se procederá al traslado de cemento hacia la central de preparación de forma manual por los ayudantes,
se tendrá en cuenta que el peso máximo a ser levantado por una persona es de 25 Kg, siendo necesario
para realizar esta tarea dos personas o caso contrario con el apoyo de un equipo auxiliar, adicionalmente
se deberá de contar con las hojas de seguridad del producto en obra y estas deberán de ser de pleno
conocimiento del personal, para la ejecución de esta etapa de la actividad el personal deberá de contar
con respirador de doble vía con filtro para polvo, ropa tyvek, lentes tipo google, además del EPP básico.
 Para vaciar el cemento al mezclador, la altura desde la plataforma hasta el alimentador será como
máximo 1.00 m.
 La plataforma será lo suficientemente amplia para que las dos personas puedan acceder a ella cargando
el cemento, sin riesgo de caída por falta de espacio, en el caso que la plataforma esté a más de 0.5 m.
de altura, se implementará barandas.
 Los peldaños de acceso a la plataforma, serán como máximo de 0.20 m. de altura, debido a que las
personas subirán con carga.
 Una vez que el cemento y aditivos hayan sido preparados, las bolsas que contenían estos productos,
serán acopiados en lugares definidos por el jefe de turno con el fin de reducir su volumen, para luego ser
dispuestos en contenedores habilitados en la obra, la disposición final de ellos será en botaderos
dispuestos por el Cliente.
 Se deben utilizar los EPP (casco, lentes, overol, zapatos de seguridad, guantes, protección respiratoria
con filtro para polvo tipo P-100) antes de romper el saco de cemento.
 Para abrir la bolsa de cemento y abastecer la mezcladora solo se usará la espátula.
 Se abrirá la válvula de alimentación de agua y se llenará el mezclador con el volumen necesario para la
preparación de la primera lechada de acuerdo al instructivo de dosificación de lechada.
 El volumen de agua será medido por un caudalímetro o flujómetro.
 Antes de poner en funcionamiento el mezclador accionado por botonera eléctrica se deberá de verificar
que todas las guardas de seguridad se encuentren en su posición, siendo esta acción responsabilidad
del operador de planta. Se agregará la cantidad de cemento y aditivo requerido y se mezclarán los
productos de acuerdo al instructivo, cabe mencionar que el personal involucrado en esta tarea, debe
conocer los riesgos existentes al manipular los productos químicos establecidos en las hojas de
seguridad (MSDS), debiendo del mismo modo contar con estas hojas en campo.
4.5.8 Proceso de Inyección SPICE

 Primeramente se deben usar anti latigazos en todas las conexiones de las mangueras para evitar el
chicoteo por desajustes de acoples y roturas de mangueras.
 Se revisará que la manguera de 1” de alimentación de mezcla que llega al registrador esté conectada a
una válvula previo a la manguera de inyección, posteriormente se verificará que toda las válvulas se
encuentren completamente abiertas, se verificará el funcionamiento del registrador constatando que la
laptop reciba la información correcta, dando inicio a la inyección subiendo gradualmente la presión y
caudal determinados por la Supervisión.
 La mezcla de lechada de cemento que se encuentra en el agitador, estará conectada a la bomba de
inyección, aspirando la lechada del agitador e impulsándola hacia el punto de inyección. La
responsabilidad de monitorear los parámetros de la lechada será del operador de la central de inyección,
el operador SPICE o Jefe de Turno.
 Antes de inyectar la lechada hacia los pozos se realizará un control de calidad de la lechada y de sus
componentes de viscosidad, densidad y sedimentación, en caso de que aplique, también se tomarán
muestras para enviar a realizar ensayos de resistencia a la compresión.
 El proceso de inyección será realizado mediante el empleo de bombas Moyno o similar, manteniendo un
control permanente en tiempo real de todo el proceso de inyección con registros automatizados a través
del sistema Spice®, con la visualización en tiempo real de los parámetros de presión, volumen
acumulado, caudal y penetrabilidad en función al tiempo.
El sistema computacional Spice®, controla y regula en forma

efectiva cada uno de los parámetros de la inyección en curso,
(pudiendo regular la presión mediante la disminución del
caudal efectivo proporcionado por los equipos y haciendo las
compensaciones de velocidad por intermedio de válvulas
electro-hidráulicas).
. El sistema es capaz de controlar y registrar en la modalidad

GIN (P*V) convencional o con registro de penetrabilidad (O/P).
La obtención de los datos de las inyecciones se materializa
mediante equipos registradores (electro sensores) ubicados en
el entorno de la perforación a tratar, y que transmiten
información a un procesador central que almacena y procesa
datos mediante herramientas software Paradox 7 y Sphix99®,
éste último de desarrollo de nuestra casa matriz en Francia.
La habilitación de la perforación, para proceder con la inyección de lechada, se realiza a través de

obturadores simples de:
-Packer de 85/60 mm/Bar de diámetro, trabajará con diámetro del pozo de hasta 115 mm, con su piola
de seguridad ubicada en el grillete conectado al pozo y la manguera de inyección.
-Packer de 54/50 mm/Bar de diámetro trabajará con diámetros del pozo de hasta 90 mm, con su piola
-Packer de 42/40 mm/Bar de diámetro, trabajará con pozo de hasta 75 mm de diámetro, con su piola
Estos obturadores, también llamados "packers", son accionados indistintamente en forma neumática
por gas nitrógeno o en forma hidráulica con agua. La implementación de uno u otro sistema dependerá
principalmente del estado de la perforación y su profundidad. También se cuenta con obturadores
mecánicos cortos, para reemplazar en caso necesario a los obturadores neumáticos, sobre todo en
inyecciones prolongadas en cabeza de pozo.
El inflado y desinflado de los obturadores se realizará preferentemente en forma neumática con un

equipo que puede dar servicio en paralelo, pero también se cuenta con unidades de inflado hidráulico,
independientes para hacer tratamientos aislados (bombas "pavalier").
 La presión máxima para packers NQ es de 30 Bar y en HQ es de 40 Bar, en ambos casos debe

ser presión efectiva de trabajo, sumando para ello las pérdidas de carga que pudiesen ser
consideradas en cada caso por efecto de la columna de agua de la napa freática en el pozo,
presión de inyección, distancias, etc. En el caso de encontrarse con tratamientos superficiales y
obturaciones muy próximas a la boca de la perforación y/o superficies en la cara libre de la roca,
se tendrá en cuenta las presiones de fracturamiento mecánico que puede generar el inflado del
packer en cualquiera de sus diámetros antes señalados.
 En caso de afloramiento o brote de lechada en superficie, ya sea esta por la boca del pozo o una
grieta próxima al sector tratado, se debe avisar por radio de inmediato al operador de inyección
para que detenga la inyección y se investigue el sector u punto preciso de la emanación del fluido
inyectado. Luego de identificado el lugar y dimensionar la grieta aportante, se procederá a limpiar
y calafatear superficialmente con mezcla de yeso-cemento (mezclas de secado rápido u otro
elemento que cierre en forma transitoria la fuga de lechada), permitiendo mediante una inyección
de baja cadencia, alcanzar los parámetros de rechazo definidos en el proyecto.
 En el caso que la fuga de lechada se produzca mediante el By Pass del obturador instalado en
la boca, la observación debe ser realizada desde distancia prudente y segura, mientras, y nunca
exponerse a la línea de fuego que representa la proyección probable de partículas que puedan
provenir de la perforación. Para obturar el pozo donde exista afloramiento o brote, se instalará el
Packer de 54/50 mm en la boca de pozo a una presión de 50 Bar.
4.5.9 Desobturado de Packer para el siguiente tramo

 Una vez disipada la presión de inyección, se procederá a liberar el nitrógeno del obturador gradualmente
abriendo las válvulas de desfogue del nitrógeno y esperando que el obturador se libere completamente
para levantar la manguera al siguiente tramo, la manguera se retirará manualmente y/o requiriendo el
apoyo del equipo (máquina perforadora) hasta el siguiente tramo de acuerdo a las especificaciones y
seguir la secuencia hasta culminar el taladro.
 Al realizar el ascenso de la manguera manualmente o con el equipo, el personal deberá estar alejado a
2 m del taladro, para desembonar la manguera, el operador deberá neutralizar el mando de control,
continuando con el ciclo hasta terminar de recuperar la tubería.
4.5.10 Desobturado Final

 Al culminar la inyección, se cerrará la válvula principal de entrada de lechada al taladro, esperando el
tiempo en que la lectura en el manómetro se encuentre en cero para la correcta disipación de la presión
en la línea de inyección.
 Para maniobras en plataforma inclinadas todo el personal involucrado deberá usar obligatoriamente el
barbiquejo.
 En caso se requiera ingresar a la boca del taladro (plano inclinado), se usará obligatoriamente el arnés
de seguridad que estará anclado a la estructura de la plataforma, aplicando los controles establecidos
para el riesgo crítico, como el de caída de distinto nivel de personas y objetos.
 Uso de carreta-Josep para enrollar la línea de inyección en zonas planas para evitar el desorden y
exposición de la manguera al paso de vehículos y personas.
4.5.11 Lavado de línea y Central de Inyección

 Una vez retirado todos los accesorios de inyección se procederá al lavado de línea.
 El personal deberá contar con los EPPS adecuados (guantes de jebe, traje tyvek, respirador, etc.)
 Se procederá a conectar la manguera a la bomba Bean Royal asegurando con los whip check.
 Se abrirán las válvulas consiguiendo un buen caudal de agua para el lavado de la línea de inyección,
liberando toda escoria de cemento dentro de la manguera.
 Solamente personal involucrado participará en la tarea.
 Del mismo modo se procederá al lavado de los residuos de la mezcladora, agitador y bomba Moyno sin
introducir ninguna herramienta manual en los equipos en funcionamiento.
 Si se realiza el desarmado de la bomba Moyno el operador deberá bloquear la energía de arranque con
su candado y tarjeta de bloqueo.
 Por último, se deberá realizar orden y limpieza retirando todas las bolsas de cemento al depósito de
materiales peligrosos.
4.5.12 Mantenimiento y limpieza de la Planta de Inyección

En ocasiones que ameriten la limpieza y mantenimiento de los mezcladores, agitadores, bombas Moyno y sus
accesorios como: mangueras, abrazaderas, pernos, tuercas, etc. todo el personal participante deberá estar
autorizado y aplicarán el Procedimiento de Aislamiento, Bloqueo y Señalización. Será considerada con falta grave
el participar en esta actividad sin haber bloqueado el equipo, debido a que se incumple con la Regla por la Vida
N° 02 “No Intervenir equipos o fuentes de energía sin aplicar el procedimiento de bloqueo” y con el Control para
el Riesgo Crítico N°20 Exposición a Energías – Atrapamiento por Partes Móviles de OHL. Y formato FR 020.
4.5.13.- Procedimiento de limpieza de válvula del agitador en caso de obstrucción por lechada
Primero, comunicar a los involucrados en el trabajo que se tienen problemas de obstrucción con el paso de
lechada de cemento en la válvula del agitador.
Se hará uso de traje tyvek, lentes de seguridad, guantes hycron, zapatos de seguridad o botas de jebe y
casco de seguridad.
Siguiendo los siguientes pasos:
 Se procederá a apagar la bomba Moyno.

 Se Cerrará el paso de salida de la válvula del agitador que conecta al mangote con la bomba Moyno.
 Se Desconectará el mangote de la bomba moyno y abrirá la válvula del agitador para verificar cuanto
caudal inicial de lechada es expulsado.
 Si el caudal expulsado por el mangote es mínimo entonces la obstrucción se presenta en la válvula.
 Luego se desconectará el mangote de la válvula del agitador.
 Se procederá a realizar la limpieza con el equipo apagado y colocando la tarjeta de bloqueo.
 Con la válvula de pase del agitador cerrada introducimos un cincel de 30 cm de largo – no se debe
usar uno de mayor longitud – por el conector rápido (camlock) y al mismo tiempo con una manguera
y agua a presión se procederá a limpiar los residuos que queden al interior del conector rápido. Este
paso será ejecutado las veces necesarias a criterio del operador.
 Para verificar que la válvula ya no está obstruida retiraremos la tarjeta de bloqueo y encenderemos
el equipo, observando el caudal de inyección de la mezcla de cemento, definiendo que se encuentra
operativa. Caso contrario repetimos el paso anterior.
4.5.14.- Limpieza de lechada en Mixer y Agitador.

 Para realizar la limpieza de los equipos, estos se encontrarán apagados en todo el proceso de la
operación y se colocara la tarjeta de bloqueo.
 Se hace uso de traje tyvek, lentes de seguridad, guantes hycron, zapatos de seguridad o botas de
jebe y casco de seguridad.
 Se comunicará a todos los involucrados que se hará la limpieza de la lechada en el interior del
agitador y mixer.
 Para realizar la limpieza en el mixer, se retira la lechada sobrante mediante la apertura de la tuerca
que existe en la turbulina.
 La lechada que caerá por la turbulina por decantación será direccionada con manguera y agua a
presión hacia la poza de sedimentación o al depósito de eliminación.
 Cuando ya no haya lechada en el interior del mixer, con manguera y agua a presión se procede a
limpiar el interior del mismo hasta que se observe que sale agua clara por la turbulina. En caso
contrario se repetirá este pasó las veces que sea necesario.
 Para la limpieza del agitador se procede a abrir la válvula y direccionar el otro extremo del mangote
hacia la poza de sedimentación o depósito de eliminación, para que por decantación salga la lechada.
 Una vez que no haya lechada en el interior del agitador, con una manguera y agua a presión, lavamos
el interior hasta verificar que por el mangote salga agua limpia. En caso contrario se repetirá este
pasó las veces que sea necesario.
5. RESTRICCIONES
 El jefe de turno, cada día reportará las novedades ocurridas durante el turno y las situaciones más
relevantes a considerar en especial situaciones de Seguridad que se deben tomar en cuenta para el
turno siguiente.
 Todo el personal involucrado en la tarea deberá de tener conocimiento del presente procedimiento.
 El personal deberá de conocer el contenido de las hojas de seguridad de los productos químicos
utilizados en la preparación de lechada de cemento.
 Se deberá realizar el “IPERC Continuo”, antes de iniciar los trabajos programados para el turno.
 Se debe segregar y/o señalizar el área de trabajo con conos, señaléticas y cadenas plásticas, de ser
necesario, de modo de impedir la circulación de personal ajeno a la actividad.
 Las uniones ya sea de culebrones, de mangueras de aire, de mangueras hidráulicas que trabajen
con presión ya sea de agua, aire o aceite deben ser aseguradas con piolas de seguridad (whipcheck).
 Los tableros y cajas eléctricas deberán permanecer aseguradas.
 Las superficies deberán encontrarse libres de obstáculos y elementos que puedan ocasionar alguna
caída de los trabajadores.
 Uso de los EPP: De acuerdo a la inspección realizada en terreno respecto de las operaciones y
maniobras efectuadas por Operarios y ayudantes.
 Las extensiones eléctricas no se podrán utilizar expuestos al suelo.
 Es responsabilidad de los operadores de planta de inyección mantener su área de trabajo limpia y
ordenada.
6.- CONTROL DE CAMBIOS
Revisión Fecha Modificación realizada

00 15-07-2018 Creación de Procedimiento

P-O-422-006 Procedimiento General de Inyección Rev 0

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

P-O-422-006 Procedimiento General de Inyección Rev 0

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN

TIPO DE DOCUMENTO CÓDIGO

JSA P-O-422-006 Rev.0

PROCEDIMIENTO GENERAL DE INYECCIÓN

Emerzon Albornoz Carlos PUMA Carlos PUMA

Fecha 15-07-2018 15-07-2018 15-07-2018

1.1 Ingeniero Residente y Gerente:

 Responsable por la aplicación de la visión y políticas de la Empresa. Liderar y administrar el Contrato

 Responsable de generar o transmitir al nivel superior de la Empresa, la información relevante y

 Velar por el cumplimiento de lo establecido en las responsabilidades de la línea de mando “Verificar

1.2 Jefe de Turno:

 Profesional a cargo de la planificación, coordinación y control de los equipos y su personal, haciendo

 Es el responsable de participar en la elaboración del Iperc Continuo, desarrollado diariamente por

 Responsable de verificar la implementación de los controles a los riesgos críticos aplicables en el

1.3 Departamento HSE:

 Asesorar a la Gerencia, Residente, jefes de turno y trabajadores en el cumplimiento de las

 Debe revisar y asesorar al Residente, jefes de turno y trabajadores en relación a la documentación

 Debe velar por el cumplimiento de lo establecido en las responsabilidades de la línea de mando

 Es responsable de fiscalizar el uso adecuado, cuidado y mantención de los EPP y el correcto

 Es responsable de realizar inspecciones y observaciones periódicas en terreno con objeto de

 Deberá realizar revisiones periódicas a los Procedimientos e Instructivos verificando la concordancia

 Verificara que los Procedimientos e Instructivos se cumpla según lo establecido, deteniendo o

 Es su responsabilidad cumplir a cabalidad con todas las disposiciones de seguridad contempladas

 Es Responsable de utilizar en forma permanente y de manera correcta su equipo de protección

 Es el responsable de informar inmediatamente al supervisor de cualquier Peligro o Condición Sub-

 Es el responsable de la implementación de los controles a los riesgos críticos identificados en el

 Es responsable de desarrollar diariamente y en el lugar de trabajo el Iperc Continuo en conjunto con

 Es responsable de ayudar a sus compañeros integrándolos al grupo, corrigiéndoles conductas

2.- EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Se considerará como EPP básico, de uso permanente y obligatorio:

 Guantes (de acuerdo al trabajo que desempeñe).

Se considerará como EPP especifico (según actividad):

Se considerará como equipo de protección colectiva:

 Extintores de 10 kg. polvo químico seco ABC.

3.- EQUIPO HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS

3.1.- Equipo de perforación y Medición

 Plinto Drill o equivalente.

3.2.- Equipos de Apoyo y accesorios:

 Herramientas manuales descritas en el ítem 3.

4.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

La siguiente secuencia de procesos se desarrolla con el objetivo de entregar la metodología de trabajo

4.1 Recepción de Plataforma para Centrales de Inyección

La recepción de la plataforma en donde se instalará la central de inyección, se realizará en conjunto con el

4.2 Traslado de la Central de Inyección

4.3 Instalación de Central de Inyección

1.- Señalización y barreras físicas del área.

Operación (Equipos y Seguridad, Calidad y

-Equipo de Bombeo. -Contenedor de -Procedimiento General -Botiquín.

4.4 Puesta en Marcha

4.5.1 Descripción General

4.5.2 Identificación de Punto de Inyección

4.5.3 Traslado de Herramientas y Materiales

4.5.4 Instalación de Accesorios de Inyección

4.5.5 Instalación del Packer

4.5.6 Obturación del Packer

4.5.7 Preparación de Lechada de Cemento

4.5.8 Proceso de Inyección SPICE

El sistema computacional Spice®, controla y regula en forma

. El sistema es capaz de controlar y registrar en la modalidad

La habilitación de la perforación, para proceder con la inyección de lechada, se realiza a través de

El inflado y desinflado de los obturadores se realizará preferentemente en forma neumática con un

 La presión máxima para packers NQ es de 30 Bar y en HQ es de 40 Bar, en ambos casos debe

4.5.9 Desobturado de Packer para el siguiente tramo