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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil


João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

PROPOSTA DE IMPLANTAÇÃO DA
METODOLOGIA 5S EM UMA EMPRESA
DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE
EXTINTORES DE INCÊNDIO NO
ESTADO DO ESPÍRITO SANTO
Melina Damascena Nery (IFES )
melinadamascena@hotmail.com
Daniela da Gama e Silva Volpe Moreira de Moraes (IFES )
danielamoreir@hotmail.com

Em um mercado competitivo, as pequenas empresas têm mostrado


constante interesse pela melhoria de seus processos, de forma a se
firmar no mercado e superar a concorrência. Para essas empresas, a
utilização de métodos e técnicas de melhoria dos seus processos
permite reduzir custos, através da eliminação de desperdício de
materiais e tempo, aumentar a produtividade e a confiabilidade do
produto junto ao cliente. O programa 5S é considerado um programa
de base para aplicação de qualquer outro tipo de metodologia voltada
à melhoria contínua do processo tais como, Gestão da Qualidade Total
(TQM), Manutenção produtiva Total (TPM), produção enxuta e outros.
Sendo assim, este trabalho tem o objetivo de propor a aplicação da
metodologia 5S em uma empresa de inspeção e manutenção de
extintores de incêndio e ainda descrever os possíveis benefícios que
podem ser alcançados com a correta aplicação da metodologia.

Palavras-chave: 5S, Manutenção de Extintores, Melhoria Contínua


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Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil
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1. Introdução
Em uma era global não é mais possível garantir a sobrevivência das empresas apenas exigindo
que as pessoas façam o melhor que puderem ou cobrando apenas resultados. Hoje são
necessários métodos que possam ser utilizados por todos em direção aos objetivos da
empresa.
Percebendo essa necessidade, o programa 5S surgiu no Japão quando a equipe do professor
Kaoru Ishikawa lançou um método simples, porém eficiente, de combate aos desperdícios e
eliminação de perdas (CARVALHO, 2011).
O objetivo era otimizar e utilizar da melhor forma possível os poucos recursos existentes no
país devastado pela guerra. Basicamente, o programa é uma ferramenta que tem o papel de
manter a limpeza e a organização de todas as áreas e recursos da organização, através da
participação efetiva de seus integrantes desde o presidente até os níveis hierárquicos mais
baixos (TRAINOTTI, 2007).
Até hoje, a prática do 5S contribui com as empresas, agregando valores como: senso de
utilização, organização, limpeza, padronização e disciplina. Muitas vezes, tais empresas e
organizações, não possuem o mínimo de condições adequadas para o seu funcionamento e,
muito menos, meios de se manterem competitivas no mercado. Sendo assim, observa-se nessa
metodologia uma forma de iniciar um processo de mudança organizacional, para que possam
melhorar seus resultados, agregar valor ao seu produto e garantir sua sobrevivência.
É válido ressaltar que o 5S não é uma metodologia milagrosa e que os benefícios do programa
não irão ocorrer instantaneamente. “A implementação de qualquer ferramenta ou processo
sempre exigirá um longo e cuidadoso caminho, que deve ser percorrido com muito
conhecimento e planejamento” (TRAINOTTI, 2007, p.63).
Partindo desse pressuposto, o artigo tem por objetivo identificar os benefícios da implantação
do Programa 5S em uma empresa de inspeção e manutenção técnica de extintores de
incêndios e propor um roteiro para sua aplicação.
2. Revisão de Literatura
2.1. Qualidade
De acordo com Paladini (2012), a qualidade de uma empresa consiste na melhoria contínua de
todas as suas atividades, diminuindo-se assim a variação dos processos produtivos.
O início do controle da qualidade começou por volta de 1920, quando Walter Shewhart
reconheceu que a variabilidade estava presente na indústria e que ela poderia ser entendida
através de conceitos da probabilidade e da estatística, resultando no controle estatístico do
processo (GARVIN, 2002).
Na década de 50, Juran e Deming, desenvolveram estudos que envolviam a qualidade e os
conceitos de controle estatístico do processo (CEP). Esses especialistas transmitiram seus
conhecimentos técnicos e administrativos aos japoneses e, dessa forma, foram os responsáveis
por disseminar o movimento da qualidade no Japão.
A introdução de técnicas, processos, métodos e sistemas administrativos e operacionais no
Japão, colaboraram com o surgimento de estratégias relacionadas à qualidade que foram
fundamentais para transformação desse país, pois levou a descoberta e a destacando-se a
implementação do programa 5S. Esse procedimento possibilitou alinhar padrões de qualidade
com questões comportamentais (CARVALHO, 2011).
2.2. 5S
O programa 5S é composto por cinco ações ou sensos que começam pela letra S quando
pronunciadas em japonês. São eles: Seiri (utilização), Seiton (ordenação), Seiso (Limpeza),
Seiketsu (bem-estar) e Shitsuke (autodisciplina).

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SEIRI: Nesse senso de organização ou utilização, todo material do ambiente de trabalho é


examinado (papéis, ferramentas, máquinas), observando e verificando a sua importância para
a execução do trabalho, de tal modo que as que são mais utilizadas fiquem mais próximas do
trabalhador e do trabalho a ser feito. O principal objetivo é realizar o mínimo de movimentos
desnecessários possíveis no local de trabalho.
Segundo Trainotti (2007), na prática, durante a implantação desse primeiro senso as
organizações promovem um evento diferente, paralisando um dia de trabalho, conhecido
como o “Dia D.” Dessa forma, a atividade não se torna empírica ou submetida a parâmetros
subjetivos e pessoais.
SEITON: Nesse senso o objetivo é organizar e arrumar. Para Osada (1992, p.44) “[...] arrumar
significa guardar, tendo em mente a eficiência, agilidade e a segurança, ou seja, procurar a
forma ideal de se guardar as coisas”.
SEISO: Depois de eliminar o desnecessário e organizar o necessário em locais apropriados, é
imprescindível a limpeza do ambiente. “Limpar significa muito mais que manter as coisas
limpas. É mais uma filosofia, um compromisso de se responsabilizar por todos os aspectos
das coisas que você usa e garantir que sejam mantidas em perfeitas condições”
(OSADA,1992, p.116).
SEIKETSU: Conhecido por senso de saúde, bem-estar, asseio ou ainda senso de padronização
ele é o resultado dos três primeiros sensos e é responsável pelas mudanças físicas e
comportamentais que ocorrem nas empresas (ABRANTES, 2009).
Para Carvalho (2011), após a execução dos 3S’s iniciais, o seiketsu é executado com o
objetivo de padronizar as tarefas e promover melhorias constantes daquilo que já foi
alcançado. Nessa etapa da metodologia, o aspecto ergonômico também deve ser considerado.
Postos de trabalho inadequados, com máquinas e equipamentos desproporcionais, exposição
excessiva a ruídos e altas temperaturas devem ser eliminados.
SHITSUKE: Nesse senso deve-se cumprir rigorosamente o que foi adquirido nos outros
sensos. “Disciplina é praticar e praticar para que as pessoas façam a coisa certa naturalmente.
É uma forma de transformar maus hábitos e criar bons hábitos. E os 5S´s não podem ter
sucesso sem disciplina” (OSADA,1992, p. 156). Esta é a última fase da implantação da
metodologia e, talvez a mais difícil, pelo seu caráter comportamental e subjetivo.
Abrantes (2009) afirma que tendo como base essa filosofia, o Japão conseguiu superar seus
problemas e dificuldades, chegando a níveis ótimos de qualidade e produtividade, sendo
utilizado como exemplo para o mundo.
“A metodologia 5S é uma ferramenta de simples aplicação, contudo difícil de respeitar. O
sucesso desta depende do rigor e empenho dos colaboradores” (CUNHA, 2012, p.1).
Contudo, vale ressaltar que “a implementação de qualquer ferramenta ou processo sempre
exigirá um longo e cuidadoso caminho, que deve ser percorrido com muito conhecimento e
planejamento” (TRAINOTTI, 2007, p.63).
2.3. 5S na área de manutenção
A busca pela melhoria dos processos produtivos em qualquer organização visa aumentar a
produtividade, a confiabilidade e reduzir os custos.
Especificamente para área de manutenção, a falta da busca por melhorias afeta diretamente
quer seja no desempenho dos ativos, nos custos associados ou no bem-estar e segurança das
instalações, meio ambiente e pessoas. Equipamentos em péssimo estado de conservação e
funcionamento não produzem produtos e nem serviços de qualidade (PRADO, 2015).
A “manutenção tem uma função intrinsecamente ligada à qualidade de vida das pessoas e que,
por decorrência, a falta de manutenção adequada e a falta da busca por melhoria no processo
de manutenção pode causar transtornos à qualidade de vida” (PRADO, 2015, p.5).

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A cada dois anos, a Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (ABRAMAN)


realiza um levantamento sobre o setor de manutenção no Brasil. O Quadro 1 demonstra o
crescimento, nos últimos anos, da utilização de métodos alternativos para o melhoramento do
setor de manutenção nas empresas brasileiras.
Quadro 1 – Ferramentas utilizadas por empresas brasileiras para promover a qualidade em
seus setores de manutenção

Fonte: ABRAMAN – Documento nacional 2013


Pode-se observar nesse quadro que apesar do crescimento da utilização de outros métodos de
promoção de melhoria da qualidade, o programa 5S se destaca em todos os anos como sendo
o mais utilizado nas empresas brasileiras.
Para Campos (2004), a aplicação do programa 5S promove uma mudança de cultura das
pessoas a um ambiente de economia, organização, limpeza, higiene e disciplina, fatores
fundamentais à elevada produtividade.
Nascif (2011) declara que as palavras “mudança” e “melhoria” são cada vez mais usuais nas
organizações. Para ocorrer a “melhoria” é necessária uma “mudança”. Sendo assim, o autor
afirma que a melhoria do desempenho na área de manutenção faz parte da melhoria global da
empresa na busca pela excelência. Nascif (2011), ainda ressalta que nesse processo deve-se
buscar a eliminação das atividades que não agregam valor e que tomam tempo desnecessário
para os resultados da empresa, trabalhar de forma estruturada somando esforços de todos,
trabalhar de forma coordenada para se obter o melhor resultado e utilizar tudo isso como
vantagem competitiva.
3. Metodologia
A pesquisa em questão pode ser classificada como estudo de caso, “[...], pois é uma
investigação empírica que permite o estudo de um fenômeno contemporâneo dentro de seu
contexto da vida real ” (YIN, 2001, p.35).
A organização dos métodos para elaboração do estudo se deram por meio de fases. Primeiro
um estudo bibliográfico minucioso no espaço conceitual do tema foi realizado. Vale ressaltar
que consultas a legislação e artigos técnicos/científicos relacionados ao ramo de inspeção
técnica e manutenção de extintores de incêndio foram realizados para melhor aprofundamento
do tema.
Visitas in loco, durante o período de quatro meses, buscaram analisar o funcionamento da
área de manutenção e inspeção de extintores de incêndio, identificar atividades de rotina bem
como a organização e disposição dos materiais e equipamentos.
Os instrumentos de coleta de dados utilizados foram fotografias e entrevistas individuais
semiestruturadas com proprietário e colaboradores. As entrevistas permitiram o relato da real
situação do processo de manutenção na empresa. Também foram analisados os documentos

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referentes à certificação e registro de conformidade, arquivos e pastas de controle de clientes,


além do manual de qualidade da empresa.
Através das fotografias foi possível realizar um diagnóstico dos pontos críticos da empresa.
Elas ainda serão utilizadas para sensibilizar a administração sobre a real situação da empresa e
a necessidade de melhorias de caráter físico.
Em seguida, na segunda fase, as áreas referentes ao processo de manutenção foram
identificadas e descritas com suas respectivas atividades. Dessa forma, para cada área foram
propostas melhorias a serem realizadas e identificados os benefícios a serem alcançados após
o cumprimento de cada etapa do processo de implantação da metodologia 5S.
Por último, foi proposto e passado para o empresário um plano de implantação do 5S na
empresa, que abrange cada fase da metodologia, a atividade a ser realizada, o responsável
pelo cumprimento daquela etapa e as datas de início e fim de cada fase.
4. Estudo de caso
4.1. A empresa
Há dezoito anos no mercado a empresa Alfa, iniciou como uma revendedora de autopeças
para carros e também extintores de incêndio no estado do Espírito Santo, na região da Grande
Vitória. Percebendo a grande saída dos extintores resolveu funcionar como autopeças durante
o dia e durante a noite realizar manutenção de extintores de incêndio.
Hoje, a empresa realiza outros tipos de serviços além de manutenção e inspeção de extintores
de incêndio (Figura1) e atende, principalmente, condomínios residenciais localizados na
Grande Vitória, além de alguns estabelecimentos comerciais e clientes individuais.
Figura 1 – Áreas de atuação da empresa e barreiras.

Fonte: Elaboração própria, 2016


A seguir, será apresentada a proposta de aplicação dos sensos relacionados ao Programa 5S.
4.2. Proposta de aplicação do primeiro, segundo e terceiro senso
Área de pintura, ensaio hidrostático e carga de CO2: Essa área está descrita na planta da
empresa como área de pintura, de ensaio hidrostático e carga de CO2 e, efetivamente existe
uma cabine de pintura e equipamentos de ensaio, porém como a demanda de manutenção é
intensa o local é utilizado como área de espera de extintores que sofrerão manutenção. Além
disso, os colaboradores utilizam essa área como local para lanche e descanso. É importante
ressaltar que equipamentos como cabine de pintura, bomba para teste hidrostático, balança e
bomba de pressurização de CO2 ficam obstruídos devido à utilização do ambiente para outros
fins.

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Essa é uma das maiores áreas da empresa (Figura 2) e devido à grande demanda por
manutenção sempre existirá a necessidade de colocar os extintores nesse local. Sendo assim,
as propostas para esse ambiente seriam: descartar todo e qualquer material que não faça parte
do processo de manutenção; proibir a colocação de objetos como bicicletas, capacetes e
copos; adquirir carrinhos organizadores de extintores ou, ainda, organizar os extintores que
serão manutenidos no chão da oficina, porém, em local específico, devidamente marcado e
sinalizado com pintura e fitas de demarcação.
Benefícios: Mais espaço livre para execução das atividades ligadas a manutenção como teste
hidrostático, pesagem na balança e recarga de CO2, diminuição do risco de acidentes, pois os
extintores que antes ficavam espalhados pela oficina, agora terão um local específico,
ambiente visualmente arrumado e organizado e acesso fácil aos equipamentos antes
obstruídos.
Figura 2 – Área de pintura, ensaio hidrostático e carga de CO2

Fonte: Acervo pessoal dos autores, 2016

Área de bancada, estufa e cabine de pó químico – local de real manutenção: É nesse ambiente
da oficina em que a manutenção é realizada efetivamente (Figura 3). Pode ser considerado o
local mais “organizado” do chão de fábrica. Através de uma observação detalhada, pode ser
percebida a existência de muitos materiais e equipamentos desnecessários, que acabam
atrapalhando o processo de manutenção. É possível notar que foi realizada anteriormente,
uma tentativa de organização das ferramentas de trabalho em um painel de ferramentas,
porém os colaboradores não têm o habito de organizá-las ao final do expediente e é comum
que as ferramentas mais utilizadas fiquem espalhadas na bancada.

Figura 3 – Área de bancada, estufa e cabine de pó químico

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Fonte: Acervo pessoal dos autores, 2016

Além das ferramentas desorganizadas, outros materiais velhos e em desuso ocupam


desnecessariamente o ambiente (Figura 4). Também, pode ser observada a utilização de um
tonel de papelão para armazenamento dos tubos sifão e manômetros que são utilizados na
manutenção dos extintores. Toda vez que há a necessidade de troca de manômetro ou tubo
sifão, o colaborador gasta um bom tempo à procura desses materiais dentro do tonel. Dessa
forma, o tempo de execução da manutenção fica aumentado devido à desorganização do
ambiente.
Figura 4 – Área de bancada, estufa e cabine de pó químico

Fonte: Acervo pessoal dos autores, 2016

Outro aspecto a ser considerado é a condição da bancada, que apresenta partes que sofreram
corrosão, além de buracos e gavetas quebradas e sem utilidades.
Com relação à cabine de pó químico não foi permitida a entrada no local, devido à
periculosidade do ambiente. Porém, pode ser percebida a necessidade de troca da porta da
cabine para evitar contaminação no ambiente.
Proposta: Descarte de equipamentos antigos e já utilizados de forma a desobstruir a bancada
de manutenção, e a estante de materiais, seleção de manômetros e tubo sifão do tonel de
papelão, troca da porta da cabine de pó químico. Aquisição de um novo quadro de
ferramentas, que deverá ser colocado próximo à bancada de manutenção, aquisição de uma

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estante com gavetas para organização dos manômetros, mangueiras e outros tipos de
ferramentas que serão utilizados no processo, reforma completa da bancada dupla de
manutenção ou aquisição de uma nova que venha com quadro de ferramentas e gavetas
organizadoras.
Benefícios: Ambiente de bancada, estantes e painel livre de materiais velhos e sem utilidade,
diminuição do tempo de execução da manutenção, devido organização do ambiente.
Área de acabamento final: O móvel antigo utilizado como bancada para execução dessas
últimas etapas do processo, não é ideal para atividade. O mesmo não apresenta a resistência
necessária para suportar o peso dos extintores e equipamentos e, já possui um de seus pés
quebrado, o que pode trazer risco para o trabalhador (Figura 5).
Um funcionário que estava realizando o processo final em um extintor foi questionado sobre o
que ele achava que deveria melhorar naquele ambiente para que o trabalho ficasse mais fácil e
rápido de ser executado. Ele respondeu que se existisse uma bancada maior e mais firme (no
caso de outro material, como mármore) e houvesse prateleiras organizadoras em cima da
bancada, os equipamentos e ferramentas ficariam ordenados e visivelmente mais fáceis de
alcançar. O colaborador ainda sugeriu a aquisição de gavetas organizadoras para que todos os
papeis, etiquetas e lacres ficassem organizados separadamente facilitando assim o trabalho.
Proposta: Descarte de mangueiras velhas, descarte de bancada inapropriada ao processo de
manutenção, descarte de soluções químicas como removedores de tintas e tintas fora da
validade, descarte de ferramentas sem cabos ou avariadas, que podem trazer algum tipo de
risco ao trabalhador.
Aquisição de uma nova bancada de trabalho (com urgência) e aquisição de prateleiras
organizadoras, para tintas e soluções de limpeza e equipamentos em geral.
Benefícios: Ambiente livre de materiais que venham atrapalhar a etapa final de manutenção.

Figura 5 – Área de acabamento final

Fonte: Acervo pessoal dos autores, 2016

4.2. Proposta de aplicação do quarto e quinto senso


A aquisição de uma bancada que atenda todos os critérios ergonômicos é uma questão de
urgência. Com um de seus pés quebrados os funcionários são obrigados a parar o trabalho

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constantemente para colocar no lugar o pé quebrado. Uma bancada que tomasse todo o
tamanho da parede seria ideal para organização da caixa de mangueiras e, dessa forma, os
colaboradores não seriam obrigados a abaixar constantemente, diminuindo o risco de lesões.
Outra questão percebida foi a falta de qualquer tipo de equipamento de segurança (Figura 6).
Em várias etapas do processo de manutenção são utilizadas substâncias químicas como tintas
e removedores de tintas, equipamentos como lixas, espátulas e objetos de raspagem afiados.
Foi relatado por um dos funcionários a ocorrência de corte de uma das mãos na hora da
raspagem dos extintores. Luvas, máscaras e óculos são indispensáveis em tal atividade.
O ideal seria a realização de mapa de risco de todas as áreas da empresa para que os
equipamentos de segurança ideais fossem determinados para cada tipo de atividade.

Figura 6 – Ergonomia no ambiente de trabalho

Fonte: Acervo pessoal dos autores, 2016

Após a realização dos quatro primeiros sensos, entra em ação atitudes de manutenção das
melhorias alcançadas e é nesse ponto que o quinto senso atua.
Cuidado com os equipamentos e materiais, manutenção da organização e limpeza do
ambiente, percepção da necessidade de utilização dos equipamentos de segurança para que a
integridade física dos funcionários seja mantida, percepção por parte dos funcionários que os
mesmos fazem parte da organização e como tal tem a responsabilidade em todas as fases de
execução do processo de manutenção, são características a serem trabalhadas nessa etapa da
metodologia.
Em várias etapas do processo de manutenção há necessidade de mudanças comportamentais.
Por exemplo, ao observar a atividade ocorrida na bancada de manutenção, foi possível
perceber que a mesma possui dois espaços para execução da tarefa, porém apenas um dos
lados é utilizado.
Quando questionado sobre o porquê de apenas um dos lados serem utilizados, o encarregado
da manutenção relatou que apenas ele era capacitado para realizar as manutenções, sendo
então questionado o porquê de outros funcionários não serem capacitados para também

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executar a tarefa. A resposta foi que se houvessem dois colaboradores que executassem
manutenção, o serviço terminaria mais rápido e os mesmos seriam “obrigados” a realizar mais
serviços.
É nesse tipo de comportamento que o 5ºS deve atuar, através de reuniões e treinamentos
mensais, palestras motivacionais e auditorias semanais, para fazer com que o colaborador
entenda a sua importância na organização, criando assim uma forma de disciplina na
execução de cada tarefa e a percepção de que cada atitude afeta positiva ou negativamente o
desenvolvimento da empresa.
Cabe ao proprietário promover palestras, treinamentos e prêmios como forma de incentivo as
metas alcançadas. Vale ressaltar que é perceptível a necessidade de melhoria da escolaridade
dos colaboradores, principalmente do encarregado de manutenção, que está há quinze anos no
ramo, sem um curso técnico. Dessa forma, o proprietário poderá investir na qualificação desse
funcionário e melhorar o processo de manutenção.
Proposta: Realização de mapa de risco de todas as áreas da empresa, aquisição e utilização de
equipamentos de segurança como, luvas, máscaras, óculos de segurança e aquisição de uma
nova bancada de trabalho.
Benefícios: Diminuição do risco de acidentes como cortes e esmagamentos de membros e
diminuição do risco de problemas de saúde ligados à falta de ergonomia na execução do
trabalho.
4.3. Roteiro de implantação
Com objetivo de delimitar as ações da metodologia 5S, um roteiro inicial de implantação foi
proposto.
Quadro 2 – Roteiro inicial para aplicação da metodologia 5S.

Fonte: Elaboração própria, 2016


5. Considerações finais
A proposta inicial para execução desse trabalho era de estudar o processo de manutenção da
empresa e utilizar as ferramentas da qualidade para avaliar a qualidade da manutenção nos
extintores. Porém, durante a primeira visita foi relatado pelo empresário o desejo de aumentar
a “produtividade” e a “motivação” dos funcionários pela execução do trabalho. Para ele, o
sentido da palavra produtividade seria o aumento do número de extintores manutenidos e,
consequentemente, um aumento no lucro da empresa.

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Dessa forma, após observar todas essas características e o processo de manutenção, foi
possível perceber a necessidade de uma mínima organização do ambiente para que qualquer
outro tipo de estudo de melhoria do processo fosse proposto.
Sendo assim, foi passado para o empresário a proposta de implantação da metodologia 5S na
empresa, tendo em vista que tal programa serve de base para qualquer tipo de outra
metodologia voltada para melhoria da qualidade. Se implantado de forma consciente e com a
participação de todos, inúmeros benefícios poderão ser alcançados, tais como redução dos
tempos do processo de manutenção, redução de custos, racionalização do espaço físico,
ganhos de produtividade, entre outros.
REFERÊNCIAS
ABRANTES, J. Gestão da Qualidade. Rio de Janeiro: Interciência, 2009.
ASSOCIACAO BRASILEIRA DE MANUTENÇÃO E GESTÃO DE ATIVOS - ABRAMAN. 28º
CONGRESSO BRASILEIRO DE MANUTENÇÃO – Setembro/2013. Disponível em:
<http://www.abraman.org.br/Arquivos/403/403.pdf>. Acesso em: 11 de abril de 2016.
CAMPOS, V. F. TQC: controle da qualidade total (no estilo japonês). 2. ed. Nova Lima: INDG Tecnologia e
Serviços Ltda, 2004.
CARVALHO, W. D. Modelo de Gestão dos Ciclos de Manutenção. 2004. 101 f. Dissertação (Mestrado
profissional em Gestão de Ciência e Tecnologia da Saúde) – Escola Nacional de Saúde Pública Sergio Arouca –
Fundação Oswaldo Cruz. Rio de Janeiro, 2004.
CARVALHO, P. C. O programa 5S e a qualidade total. Campinas, SP: Editora Alínea, 5º edição, 2011.
CUNHA, O. M. C. Implementação da metodologia 5S e análise de tempos e métodos numa linha de
montagem de carroçarias. 2012. 88 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial).
Departamento de Engenharia Mecânica. Faculdade de Ciências e Tecnologia – Universidade de Coimbra.
Coimbra, 2012.
GARVIN, D. A. Gerenciando a qualidade: a visão estratégica e competitiva. Rio de Janeiro: Qualitymark. Ed.,
2002.
Kardec, A; Nascif, J. A. X. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro, Qualitymark Editora Ltda, 2002.
NASCIF, J. Melhoria da Performance na Manutenção. TECÉM – Tecnologia Empresarial Ltda. Agosto 2011.
OSADA, T. Housekeeping, 5S´s: seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. 3º Ed. São Paulo: Instituto IMAM,
1992.
PALADINI, E. P. Gestão da qualidade: teoria e casos. 2. ed. Rio de Janeiro: ABEPRO, 2012.
PRADO, C. C. A. A Busca da Melhoria da Qualidade nos Serviços de Manutenção. Disponível em: <
http://tecem.com.br/site/downloads/artigos/A_Busca_na_Melhoria_da_Qualidade_nos_Servicos_de_Manutenca
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TRAINOTTI, M. S. Aplicação da Metodologia 5S, visando a melhoria do processo organizacional em uma
Fundação de Direito Privado: Um estudo de Caso. 2007. 119 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
Mecânica) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica - Departamento de Engenharia de
Fabricação. Universidade Estadual de Campinas. Campinas, 2007.
YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. Tradução: Daniel Grassi. 2. ed. Porto Alegre: Bookman,
2001.

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