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OPERAÇÕES UNITÁRIAS

A maioria das operações unitárias envolve a transferência de massa, calor ou quantidade


de movimento. Esta transferência pode ser interfásica ou ocorre no seio de uma só fase,
caso em que pode designar-se transporte, em vez de transferência. Estes dois termos,
porém, são, como freqüência, usados indistintamente.

No quadro abaixo é indicada a classificação de operações unitárias mencionadas no


presente trabalho segundo o tipo fundamental de propriedade transferida.

Natureza das fases Operação unitária


envolvidas
Líquido – líquido Extração líquido – líquido
Separação por membrana
líquida
Cromatografia líquido –
líquido
Transferência através de
uma membrana (diálise,
osmose inversa,
ultrafiltração)
Gás – líquido Absorção gasosa
Transferência de massa Adsorção na interfase gás
– líquido (separação por
espuma, etc)
Cromatografia gás –
líquido
Liquido – sólido Adsorção
Lixiviação
Cromatografia líquido –
sólido
Gás – sólido Adsorção
Cromatografia gás –
sólido
Transferência de calor Aquecimento
Arrefecimento
Líquido – sólido Precipitação
Fusão de zona
Transferência simultânea Líquido – gás Destilação
de massa e calor Secagem
Sólido – gás Sublimação
Transferência de Filtração
quantidade de movimento Centrifugação
Agitação
Embora as técnicas cromatográficas possam ser incluídas nos vários tipos de operações
unitárias de transferência de massa são tratadas separadamente dadas as analogias de
execução e as características comuns entre si.

O estudo das operações unitárias pode ser abordado, em geral, sob qualquer de duas
perspectivas fundamentais, recorrendo a um modela físico de andares de equilíbrio ou a
um modela de não-equilíbrio.

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Geralmente, o modelo de equilíbrio é aplicado no estudo da extração líquido – líquido, da
adsorção fluido – sólido e das operações que envolvem mudança de estado físico, tais
como a precipitação, a destilação em geral, a sublimação; este modelo é também
susceptível de aplicação em cromatografia. Pelo contrário, há outras operações,
identificadas no quadro abaixo, que são mais bem descritas por modelos de não –
equilíbrio, nomeadamente diálise, a osmose inversa, a ultrafiltração, a separação por
membrana líquida, a ultracentrifugação, a eletroforese e a cromatografia.

Equilíbrio interfásico Processo cinético Processo mecânico


Extração líquido – líquido Cromatografia Filtração
Adsorção Eletroforese Cromatografia em gel
Precipitação Diálise Elutriação
Cristalização Osmose inversa Flotação
Fusão de zona Ultrafiltração
Destilação Separação por membrana
Sublimação líquida
cromatografia Ultracentrifugação
Destilação molecular

Existem, ainda, algumas operações unitárias separativas (aplicáveis, com freqüência, na


separação de partículas macroscópicas) baseadas na ação mecânica de um meio sólido
poroso (tais como a filtração, a cromatografia gel e a diálise) ou no arrastamento
provocado pelo fluxo de um fluido (por exemplo, a elutriação e a flotação). Porém, estas
operações, por vezes denominadas mecânicas, envolvem, usual e simultaneamente,
outros processos de natureza quer cinética (o caso da centrifugação na elutriação), quer
de equilíbrio (nomeadamente a adsorção na flotação).

As separações obtidas através dos métodos de equilíbrio resultam, em geral, das


diferenças das distribuições entre duas fases, no equilíbrio, dos componentes a separar.
Contudo, as separações decorrentes da aplicação de técnicas cinéticas de não-equilíbrio
resultam das diferenças das propriedades cinéticas dos componentes da mistura, tais
como velocidades de migração nu campo gravitacional, elétrico ou térmico, ou
velocidades de difusão através de uma membrana.

O modelo físico de equilíbrio recorre a unidades (ditas andares de equilíbrio ou ideais) nas
quais são postas em contato duas correntes ou fases, que são separadas só após o
equilíbrio ideal ter sido atingido entre elas. As situações reais são tratadas exprimindo a
transferência real de uma propriedade (massa ou calor, por exemplo) como uma fração da
que seria obtida em andares ideais de equilíbrio.

Os modelos cinéticos de não – equilíbrio consideram a velocidade de transferência ou de


transporte de uma propriedade expressa sob a forma de uma equação diferencial.

O transporte da propriedade em questão pode depender do movimento de moléculas


individuais ou de grupos destas, sendo designado, respectivamente, por molecular ou
turbulento.

Qualquer processo químico depende de uma seqüência de passos denominados


operações unitárias, cujos princípios básicos independem do processo, cada passo dever
ser reconhecido e estudado individualmente.

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Na maioria dos casos, as operações unitárias envolvem mudanças físicas e geralmente
implicam em processos de separação. Os processos de separação podem ser divididos
em duas classes principais e, relação a sua natureza:

1. Processos de separação baseados em equilíbrio de fases,


2. Processos de separação mecânica.

Abaixo segue um esquema geral de qualquer processo de separação:

Agente Separador  Alimentação  Equipamento de separação  Produtos

Na tabela seguinte serão listados os principais processos de separação:

1. Operações unitárias (equilíbrio de fases)

Operação Alimentação Agente Produtos Principio de Exemplos


Separador Separação
Evaporação L Calor L+V #Volatilidade Conc.suco
de frutas
Destilação L Redução de L+V #Volatilidade Sep. de HC
Flash pressão
Destilação L e/ou V Calor L+V #Volatilidade Separação
de HC
Extração L.L L Líquidos L+L #Solubilidade Extração de
imiscíveis HC
aromáticos
em
etilenoglicol
Extração S Solventes L+S #Solubilidade Extração de
S.L. óleo de
semente
Absorção G Liquido não- L+G #Solubilidade Remoção de
volátil CO2 e H2S
do GN
Secagem S (úmido) Calor S+V Evaporação Desidratação
de alimentos
Cristalizaçã L Resfriamento L+S #Aglomeração Purificação
o ou de açúcar
evaporação

Onde:
L = liquido
V = vapor
S = sólido
G = gás
HC = hidrocarbonetos
GN = gás natural

2. Operações unitárias (agentes mecânicos)

Operação Alimentação Agente Produtos Principio Exemplos

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Separador de

Separação
Filtração L+S Meio L+S Tamanho Parafinas

filtrante dos sólidos


Tratamento S - - - Ciclones/peneiras

de sólidos
Sedimentação S+L Gravidade L+S # Classificação de

densidade suspensões
Misturas L + S ou - Mistura - Mistura de

L+L líquidos em

reatores

Onde:
L = liquido
S = sólido

MEIOS DE PROVOCAR O ESCOAMENTO DE FLUIDOS

Há seis meios pelos quais um fluido poder ser movimentado através de um conduto ou de
um canal:
a) Por ação de força centrífuga,
b) Por deslocamento volumétrico realizado mecanicamente ou por outros fluidos,
c) Por impulso mecânico,
d) Por transferência de movimento de um outro fluido,
e) Por força eletromagnética,
f) Por gravidade.
Qualquer que seja a natureza física do fluido, compressível ou incompressível, estes
métodos incluem todos os meios disponíveis para seu transporte.

Força centrifuga
Apesar de variar muito a aparência física dos diversos tipos de bombas e de
compressores centrífugos, a função básica é a mesma, isto é, produzir energia cinética
pela ação de força centrifuga e então converter parcialmente esta energia em pressão
pela redução eficiente de sua velocidade.

O compressor ou bomba de escoamento axial é um dispositivo que combina o uso da


força centrifuga com impulso mecânico para produzir um aumento de pressão.

Em geral os dispositivos de transporte de fluido por força centrifuga apresentam as


seguintes características:
 A descarga é relativamente livre de pulsação,
 O projeto mecânico presta-se a alta vazão,
 Seu desempenho é eficiente dentro ed uma larga faixa de pressões e
capacidades,
 Pressão de descarga é função da densidade do fluido.

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Deslocamento
A descarga de um fluido de um vaso por deslocamento parcial ou completo de seu
volume interno por um outro fluido, ou por meio mecânico, é o principio segundo o qual
opera um grande numero de dispositivos para transporte de fluidos. Incluem-se neste
grupo máquinas alternativas, de pistão e de diafragma, de pás rotatórias e de
engrenagem, compressores de pistão fluido.

A grande variedade de dispositivos de transporte de fluido do tipo de deslocamento torna


difícil determinar características comuns. No entanto, para maior parte dos tipos é correto
estabelecer que: São adaptáveis a operação em alta pressão,
 A descarga de muitos deles é pulsante,
 Considerações mecânicas limitam a capacidade máxima e seu desempenho é
eficiente em velocidade de descarga volumétrica extremamente baixa.
Impulso mecânico
O princípio do impulso mecânico aplicado aos fluidos se combina usualmente com um dos
outros meios de produzir movimento. Como dito acima é este o caso em compressores e
bombas de escoamento axial; a turbina ou bomba do tipo regenerativo é um outro
dispositivo que funciona parcialmente por impulso mecânico.
Transferência de momento
A aceleração de um fluido com o fim de transferir seu momento para um segundo é um
princípio comumente usado ao se lidar com materiais corrosivos, em bombeamanto de
profundidades inacessíveis ou esvaziamento. Pertencem a esta categoria os jatos e
ejetores. Em geral o desempenho destes tipos é relativamente ineficiente.
Força eletromagnética
Quando o fluido é bom condutor de eletricidade, como é o caso dos metais fundidos, é
possível estabelecer um campo magnético em torno do conduto de modo a se criar uma
força motriz que provoca o escoamento. Bombas com esta característica foram
desenvolvidas para transporte de líquidos utilizados na transferência de calor,
especialmente em reatores nucleares.

SELEÇÃO DE BOMBAS

Ao se selecionar bombas para qualquer trabalho é necessário conhecer o material a ser


bombeado. Na indústria química a tarefa de seleção de bombas é freqüentemente ainda
mais complicada pela presença e problemas de corrosão que exigem material especial.

Para deslocar um fluido ou mantê-lo em escoamento é necessário adicionar energia,


sendo o equipamento capaz de fornecer essa energia ao escoamento do fluido
denominado bomba.

Energia elétrica  energia mecânica  escoamento

A energia adicionada compensa perdas por atrito e contribui para o aumento da


velocidade, pressão ou altura do fluido.

Essa energia depende:

 Da altura que o fluido é elevado (∆ z),


 Do comprimento da tubulação (L),
 Do diâmetro da tubulação (D),
 Da vazão (Q),

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 Das propriedades físicas do fluido (µ ,ρ )

Ε = f(∆ z, L, D, Q, µ , ρ )

As bombas, compressores e ventiladores são avaliados em função de quatro


características:
 Capacidade: quantidade de fluidos descarregado por unidade de tempo, vazão
(Q),
 Pressão: freqüentemente expressa em altura,
 Potência: energia consumida por unidade de tempo (P),
 Eficiência (η ): energia suprida ao fluido por energia absorvida pela bomba.

Tipos de bomba

Bombas de deslocamento positivo alternativas (≈ 20 rpm)

Envolvem um movimento de vai e vem de um pistão num cilindro. Resultando num


escoamento intermitente.

Para cada golpe do pistão, um volume fixo de liquido é descarregado na bomba. A taxa
de fornecimento do liquido é função do volume varrido pelo pistão no cilindro e o número
de golpes do pistão por unidade de tempo.
Exemplo: bombas pistão e êmbolo (alta pressão)

Eficiência volumétrica (η v) = volume deslocado / volume total do cilindro

Volume real < volume total  devido a vazamentos ou enchimento incorreto do cilindro.
η v > 95% para bombas bem ajustadas

Eficiência mecânica (η m)

η m = energia suprida pelo fluido / energia suprida pela bomba

η m ≤ 100% devido a perdas por atrito mecânico e atrito ao fluido.

Podem ser: simplex, triplex, etc (número de cilindros)

Aplicações:
 Bombeamento de águas em caldeiras (óleos e lamas),
 Imprimem as pressões mais elevadas dentre as bombas,
 Pequena capacidade,
 Podem ser usadas para vazões moderadas.

Vantagens:
 Podem operar com líquidos voláteis,
 São capazes de produzir pressões muito altas.

Desvantagens:
 Produzir fluxo pulsante,
 Capacidades: intervalo limitado,
 Operam com baixa velocidade em torno de 20 rpm,
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 Precisam de mais manutenção.

Bombas de deslocamento positivo rotativas (≈ 100 – 150 rpm)

Dependem de um movimento de rotação, resultando em escoamento continuo.

O rotor da bomba provoca uma pressão reduzida no lado da entrada, o que possibilita
admissão do liquido a bomba, pelo efeito da pressão externa. A medida que o elemento
gira, o liquido fica retido entre os componentes do rotor e da carcaça da bomba.
Finalmente, após uma determinada rotação do rotor o liquido é ejetado.

Características:
 Provocam uma pressão reduzida na entrada (efeito da pressão atmosférica) e
com a rotação, o fluido é ejetado,
 Vazão do fluido: é função do tamanho da bomba e velocidade de rotação,
 Fornecem vazões quase constantes,
 Eficientes para fluidos viscosos, graxas, melados e tintas,
 Operam em faixas moderadas de pressão,
 Capacidade pequena e média,
 Faixas de pressão de baixas a médias (300 psi).

Tipos de bombas:
 Engrenagem (para óleos): podem atuar externamente (atuam em sentido
contrário), ou atuar internamente (só um rotor motriz).
 Rotores lobulares: parafusos helicoidais, cavidade caminhante,
 Palhetas: essas bombas são usadas para fluidos pouco viscosos,
 Peristáltica: atuam com pequenas vazões, caráter asséptico.

Usos:
 Alimentos,
 Farmacêutica,
 Petróleo.

Bombas centrífugas

Características:
 Muito utilizadas na indústria de processos,
 Opera com vazão constante,
 Simplicidade de modelo,
 Pequeno custo inicial,
 Manutenção mais barata,
 Flexibilidade de aplicação,
 Opera fluidos com sólidos em suspensão,
 Vazão 1 gal/min até milhares de gal/min, e centenas de PSI,
 Constitui em duas partes: carcaça e rotor,
 O fluido entra nas vizinhanças do eixo do rotor e é lançado para a periferia pela
ação centrifuga.

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Energia cinética: aumenta do centro para a periferia do rotor (ponta das palhetas
propulsoras). Esta energia cinética é então convertida em pressão quando o fluido sai do
rotor para a carcaça espiral (voluta ou difusor)

Bomba centrífuga: converte energia mecânica em energia cinética.

Rotor: é o coração da bomba é constituído de palhetas ou lâminas conformadas de modo


a proporcionarem um escoamento suave do fluido em cada uma delas.

Carcaça: transforma energia cinética em carga de pressão com pequena perda por
turbulência. Serve de contentor para o fluido, oferece entrada e saída.

Voluta: o rotor descarrega o fluido num canal de área de seção reta continua e crescente.

Difusor: são haletas estacionárias que oferecem ao fluido um canal de área crescente
desde o rotor até a carcaça.

Operação:
 Opera a velocidade constante,
 A capacidade da bomba depende somente da pressão total do projeto e das
condições de sucção.

VENTILADORES E SOPRADORES

As pressões são relativamente baixas, os volumes dos gases na entrada e na saída são
essencialmente movimentadores de gás.

São classificados geralmente em tipo centrifugo e de fluxo axial, e empregados em


trabalho de ventilação, tiragem de caldeiras e fornos, movimentação de grandes volumes
de ar ou gás através de condutos, suprimento de ar para secagem, transporte de material
suspenso em correntes de gás, remoção de fumaça, etc.

Ventiladores centrífugos
São de três tipos gerais: ventiladores de pás retas ou de chapa de aço, lâminas curvadas
para a frente e de lâminas curvadas para trás.

Os ventiladores de lâminas planas possuem rotores de diâmetro relativamente grande e


umas poucas lâminas radiais, dando um aspecto de roda de pás. Operam com velocidade
relativamente baixa.

Os ventiladores de lâminas curvadas para frente tem rotores com diâmetros pequenos e
operam em velocidades mais altas que os de lâminas planas.

Os ventiladores de lâminas voltadas para trás são de muitas lâminas (10 a 50), com larga
faixa de usos.

Ventiladores de fluxo axial


São de dois tipos gerais: em disco e em hélice. Os de disco têm lâminas planas ou curvas
semelhantes às dos ventiladores comuns de uso doméstico. Usam-se geralmente para
circulações gerais ou trabalho de exaustão, sem dutos. Os tipos em hélice têm pás
semelhantes as aeronáuticas. Podem ser de dois estágios.

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Desempenho dos ventiladores

O volume de gás deslocado varia diretamente com a velocidade da hélice. A pressão


estática também varia com a velocidade da hélice.

Os ventiladores atuam com 0,03 atm, os sopradores atuam com 0,3 atm.

Seleção de ventiladores
O caminho mais próprio a seguir é dar aos fabricantes dados completos do trabalho a ser
executado e deixá-los especificar os ventiladores que garantem ser os mais econômicos
para a obra.

COMPRESSÃO DE GASES

Seleção do compressor
Deve-se considerar uma larga variedade de tipos, cada um dos quais apresenta
vantagens peculiares em aplicações especificas. Entre os principais fatores a serem
considerados estão, em ordem de importância, vazão, carga ou pressão, limitações de
temperatura, sistema de vedação, método de lubrificação, consumo de energia, facilidade
de manutenção e custo.

A compressão de gases até elevadas pressões é uma operação freqüentemente


encontrada nas indústrias de processos químicos. Muitas reações químicas exigem
pressões altas para terem rendimento adequado.

Exemplos:
 Síntese do amoníaco,
 Processos de refrigeração envolvem a compressão, resfriamento e a
subseqüente expansão e aquecimento do refrigerante,
 Separação de O2 e N2 do ar, é realizada pela destilação do ar liquefeito
produzido no processo de refrigeração.

Classificação:
É a mesma classificação das bombas.

Nos compressores alternativos a eficiência é de 65 – 80%, os compressores centrífugos


são usados nas refinarias de petróleo, usinas químicas.

TRANSPORTE DE SÓLIDOS
A escolha do transportador correto para um determinado material sólido, é complicada
pelo grande número de fatores inter-relacionados que devem ser levados em
consideração. Inicialmente é necessário ponderar os diversos tipos básicos, depois,
escolher o modelo e o tamanho corretos. O primeiro critério é da manejabilidade, mas não
se deve deixar de assinalar o grau de perfeição do desempenho que se pode obter.

As exigências de capacidade constituem o fator primordial na escolha do transportador.


As esteiras transportadoras, que podem ser fabricadas em dimensões relativamente
grande, para operar a velocidades altas, transportam grandes massas com boa economia.
Por outro lado, o transportador-parafuso (hélice transportadora) fica extremamente
incomodo à medida que aumenta de tamanho e não pode ser operado em velocidades
elevadas, sem provocar sérios problemas de abrasão.

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A distancia de transferência é nitidamente limitada para os tipos de transportador. O
transporte vertical é realizado, em geral com maior economia, por meio de elevadores
verticais ou inclinados, de caçambas ou de canecos.

Características do material
As propriedades físicas e químicas devem ser consideradas, muito especialmente a
fluidez. Também são importantes a dureza e o tamanho dos fragmentos. Os efeitos
químicos podem determinar a natureza do material a ser utilizado na fabricação do
equipamento transportador. A umidade e a oxidação atmosférica podem ser nocivas ao
material transportado, que exigirá até mesmo a vedação completa do equipamento.

Unidade motriz
Esta parte do transportador pode custar de 10 a 30% do total do sistema, dependendo
das suas exigências. Pode ser de velocidade fixa ou ajustável.

As unidades a velocidade fixa são escolhidas quando a velocidade inicial do sistema não
precisa ser modificada durante a operação normal. Havendo necessidade de pequenas
alterações de velocidade, basta a troca de polias e de engrenagens. Modificações mais
acentuadas exigem, porém, troca do motor ou de caixa de velocidades. De qualquer
forma, o sistema pára, enquanto se fazem as alterações.

As alterações a velocidade variável podem ser projetadas para modificar o andamento,


manual ou automaticamente, durante a operação do sistema transportador, tendo em
vista as necessidades eventuais do processo.

Motores
Os motores das unidades motrizes são em geral trifásicos a 60Hz, 220V; ou 220/440V, ou
550V ou 208V (tetrapolares). Há também comuns os que operam a 240V ou 480V. Há
uma forte tendência pelos motores a corrente contínua, quando o ajuste de velocidade
deve ser feito acuradamente numa larga faixa de variação.

Transportadores-parafuso
É este um dos tipos mais antigos e versáteis. Consiste num helicóide (barra achatada de
aço enrolada ao modo de uma hélice) ou em diversas seções helicoidais (formadas a
partir duma chapa plana cortada e conformada) montado sobre um eixo. A potência motriz
é transmitida através do eixo e está limitada pelo tamanho permissível desta peça. A
capacidade é, em geral, restrita ao Maximo de uns poucos pés cúbicos por hora.

Correias transportadoras (esteiras rolantes)


Tem aplicações quase universais. Pode operar ao longo de milhas, com velocidades até
1000ft/min e transportar o máximo de 5000ton/h. Pode funcionar também a curtas
distâncias, com velocidades muito baixas, que permitem manipulação individual das
peças de material, com a capacidade de algumas libras por hora. Exceto em condições
poucos usuais, não é normalmente aplicadas em operações de processamento.

A inclinação da correia transportadora está limitada ao máximo da ordem de 30o, as mais


comuns têm inclinação no intervalo de 18 a 20 graus. As modificações de direção só
podem ser feitas no plano vertical da esteira e devem ser cuidadosamente projetadas.
Quando a necessidade de a esteira rolante mudar de direção, é, em geral, mais fácil usar
mais de uma correia.

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O projeto de um transportador de correia é afetado pelo clima, pelo ambiente e pelas
horas de serviço contínuo. A largura da cinta e sua velocidade são funções da densidade
volumar do material e do tamanho dos fragmentos.

Elevador de canecos ou caçambas


Os elevadores de canecos constituem as unidades mais simples e mais seguras para
efetuar deslocamentos verticais. Existem num amplo domínio de capacidades e podem
operar inteiramente ao ar livre, ou completamente vedados. Há a tendência a uma
elevada padronização das unidades, é razoável, no entanto, utilizar equipamento
especialmente projetado quando se manipula material especial em grandes quantidades.
As principais variações de projetos estão na espessura das chapas dos canecos e
revestimentos, na qualidade do correame ou das correntes, e na unidade motriz.

Os elevadores com caçambas espacejadas e descarga centrifuga constituem o tipo mais


comum. Em geral, são equipados com canecos ou cubas. As cubas são montadas numa
correia ou numa corrente, espaçadamente para que não haja impedimentos na carga e na
descarga. Este tipo de elevador pode operar com quase todo tipo de material solto, em
finos ou pequenos fragmentos ou partículas. As caçambas são carregadas, em parte, pelo
material que corre diretamente para seu interior, e em parte pelo arraste do material que
fica no fundo do alimentador.

Os elevadores com caçambas espacejadas e descarga positiva tem essencialmente a


mesma estrutura que das unidades de descarga centrifuga. A diferença está na
montagem das cubas em duas correntes e na engrenagem inversora que força os
canecos a inverter a posição e descarregar o material. Este tipo é projetado
especialmente para as substancias que são muito pegajosas ou que tendem a aglomerar-
se. O impacto da corrente acoplando-se a engrenagem, combinado com a completa
inversão as caçambas, em geral, é suficiente para esvazia-las.

Os elevadores a caçambas contínuas com supercapacidade são projetados para


elevações grandes e material em fragmentos grandes. Podem movimentar cargas
grandes e trabalham geralmente inclinados para melhorar as condições de carga e
descarga.

Transportadores vibratórios e oscilatórios


A maioria dos transportadores vibratórios é, em geral, uma unidade de impulso dirigido,
constituída por um tabuleiro horizontal suportado por molas, posto a vibrar por um braço
excêntrico que é ligado diretamente, ou por pesos excêntricos rotatórios, ou por um
eletroímã, ou por um vibrador pneumático ou hidráulico. O movimento atribuído as
partículas do material pode variar, seu objetivo no entanto é sempre o mesmo, lança-las
para cima e para frente de modo que avancem no transportador mediante uma seqüência
de pequenos saltos. Sua capacidade é determinada pela sua amplitude de vibração,
freqüência, inclinação da calha vibrante e pela capacidade do material de receber e
transmitir o impulso.

Transportadores a fluxo contínuo


O princípio deste equipamento é o arraste provocado por uma superfície que passa
transversalmente através da massa de material granulado, pulverizado ou reduzido a
pequenos fragmentos, a seção do material arrastado é maior que a da superfície
arrastadora. A ação transportadora dos vários projetos de transportador a fluxo contínuo
depende do tipo do elemento arrastador. É uma unidade totalmente vedada, com uma
capacidade muito grande por unidade de seção reta e pode seguir uma trajetória muito

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irregular num plano horizontal. São exemplos desse tipo de equipamento: os
transportadores a tubo fechado, transportadores a paletas volantes e os transportadores
de banda articulada ou tabuleiros.

Transportadores pneumáticos
Uma das mais importante técnicas de manipular substâncias na indústria química é a da
movimentação do material suspenso numa corrente de ar, a distâncias horizontais ou
verticais que vão de alguns a centenas de metros. A capacidade do transportador
pneumático depende:
 Da densidade do material,
 Da energia do ar transportados em todo o sistema,
 Do diâmetro da linha transportadora,
 Do comprimento equivalente da linha transportadora.
A capacidade mínima é aquela em que a energia do ar é apenas suficiente para
movimentar o produto na linha, sem permitir paradas. É uma boa técnica atribuir ao ar um
excesso de energia, para garantir a movimentação contínua.

Tipos de sistemas
Classificam-se os transportadores pneumáticos em cinco tipos básicos:
 A pressão,
 A vácuo,
 A pressão e vácuo combinados,
 A corrente fluidizada
 A câmara de sopro.

FRAGMENTAÇÃO E MOAGEM: ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

FRAGMENTAÇÃO DOS SÓLIDOS

É a operação que tem por objetivo a redução do tamanho dos fragmentos de


determinados materiais (matérias-primas ou produto final).

Objetivos da redução de tamanho:


 Aumentar as superfícies (reações químicas, extração, secagem),
 Diminuição do tamanho para separar dois ou mais constituintes (granito 
quartzo + feldspato + areia),
 Modificar propriedades de um material (reatividade química, cor – intensidade,
especificação de produtos comerciais – diversas granulometrias),
 Mistura mais intima entre dois sólidos, é o caso de muitos fármacos em pó.

Mecanismos de redução de tamanho

São operações extremamente complexas. Os sólidos podendo sofrer vários tipos de


solicitações, das quais quatro são utilizadas industrialmente:
 Compressão,
 Impacto,
 Atrito (abrasão),
 Corte e/ou dilaceramento.

Os equipamentos podem funcionar empregando um ou mais tipos de atuação da força


simultaneamente.

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Equipamentos:
 Britadores: grande para médio,
 Trituradores: para graus médios de divisão,
 Moinhos: reduzir a pó.

Desintegração:
 Aplicação do esforço ocasionando fissuras,
 Concentração de esforço até o valor crítico (crescimento e ramificação das
fissuras, rupturas).

Se aumentarmos a força de um impacto súbito num sólido, aumenta o número de


partículas finas, mas, não diminui o tamanho delas. Portanto:
 Tamanho das partículas finas: está relacionado com a estrutura do material,
 Tamanho das partículas maiores: tem relação com o processo utilizado nesta
redução de tamanho.

Consumo de energia

Está relacionado com a estrutura interna do material e é composta de duas etapas:


 Abertura de pequenas fissuras,
 Formação de nova superfície.

Propriedade dos sólidos


Uma partícula ou fragmento, tem dimensões lineares, uma área superficial, uma dureza e
uma estrutura. A dimensão linear pode ser o diâmetro de uma esfera, a aresta de um
cubo, ou uma media fictícia de um fragmento irregular. A área superficial é a do exterior
da maior parte das partículas, embora algumas tenham superfícies correspondentes a
poros internos. A dureza é indicada pelo critério convencional do risco numa superfície e
pode ser medida por indentações. A estrutura pode ser homogênea ou heterogênea. A
distribuição dos tamanhos da partícula é a função que da a quantidade proporcional a
cada tamanho individual na população inteira do material pulverulento. A área é a somo
das áreas das partículas, e a área especifica é a área da unidade de peso e volume do
material. O tamanho limite das partículas é o da maior ou da menor, presente no pó.

A moabilidade é uma medida da taxa de moagem do material num determinado moinho, é


a quantidade de produto que sai de um moinho determinado, num intervalo unitário de
tempo, satisfazendo uma dada especificação.

A razão de redução dos trituradores exprimem-se, freqüentemente, como a razão entre as


malhas na entrada e as malhas na saída. Estas malhas determinam os diâmetros
máximos da alimentação e do produto.

Eficiência da moagem
A eficiência energética de uma operação de moagem é definida por comparação entre
energia consumida e quantidade ideal de energia.

A eficiência energética pratica é definida como a eficiência da moagem técnica


comparada com a do ensaio de laboratório.

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Moagem seca contra moagem úmida
Os moinhos de bola têm um grande campo de aplicação na moagem úmida em circuito
fechado, com classificadores de tamanho. Quando a presença de líquido não é prejudicial
no produto final, ou a alimentação do moinho é úmida ou molhada, a moagem em fase
líquida é preterível a moagem seca. Na moagem seca, as forças superficiais provocam o
amortecimento e recobrimento das bolas, com utilização menos eficiente da energia.
Outros fatores que influenciam a escolha entre os dois procedimentos são operação
posterior das etapas classificatórias a seco ou a úmido, o custo da secagem e a
possibilidade de, nas etapas posteriores, usar-se o produto úmido.

O tamanho limite que se pode atingir na moagem a úmido é em geral, menor que na
moagem a seco, graças a ação físico – química do líquido que impede a aglomeração das
partículas finas. Na moagem a úmido, com agentes surfactantes apropriados, é possível
chegar até 0,5µ . Na moagem a seco, com moinhos de bolas ou rolo anelado, o tamanho-
limite é cerca de 10 a 20µ . Com moinhos jato seco, atinge-se até 1µ .

Agentes dispersantes e auxiliares de moagem


Os agentes químicos que aumentam a taxa de moagem podem agir, ou pelo
enfraquecimento das partículas, ou pelo impedimento da sua aglomeração, ou por impedir
o recobrimento das bolas, nos moinhos de bolas.

Na moagem a úmido o fluido em que as partículas estão dispersas pode atuar como
auxiliar de moagem. A água é um meio excelente, graças a sua elevada polaridade.
Diversos estudos experimentais levaram a conclusão de que a moagem a seco é limitada
pelo recobrimento das bolas e que os aditivos funcionam pela redução da tendência a
este recobrimento.

Equipamentos para britar e para moer

Classificação e seleção do equipamento


É grande a variedade de equipamentos que se pode obter para a redução de tamanho. As
principais razões da inexistência duma padronização são a diversidade dos produtos
sujeitos a moagem e da qualidade que se deseja obter no material moído.

A classificação do equipamento pode ser efetuada mediante a forma de aplicação das


forças, da seguinte maneira:
 Entre duas superfícies sólidas (esmagamento, cisalhamento),
 A uma só superfície sólida (impacto),
 A nenhuma superfície sólida, mas pela ação do meio que envolve o sólido
(moinho coloidal),
 Pela introdução não mecânica de energia (choque térmico, fragmentação
explosiva, eletrohidraúlica).

Britadores de mandíbulas

Modelos e operação
Podem ser divididos em três grupos: o britador Blake, com mandíbula pivotante no topo,
dando maior movimento aos menores fragmentos, o Dodge, com a mandíbula móvel
articulada no fundo, dando maior movimentos aos maiores fragmentos, e o excêntrico
articulado no topo.

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Desempenho
Os moinhos de mandíbulas são usados para o esmagamento primário de materiais duros
e usualmente são secundados para outros tipos de moinhos. Os modelos menores são
empregados como máquinas de estágio único.

A calagem de um moinho de mandíbulas é a abertura estreita e larga, entre as


mandíbulas na boca de saída. O movimento alternado da peça móvel faz com que a
abertura varie do estreito ao largo, e vice-versa. É possível ajustar o tamanho destas
dimensões.

Britadores giratórios

Modelo e operação
O britador giratório consiste em um pilão cônico que oscila no interior de uma cuba cônica
maior, o almofariz. Os ângulos dos cones fazem com que a largura do espaço entre as
duas peças diminua para o fundo das faces de trabalho.o pistilo ou pilão é constituído por
uma camisa que gira livremente no seu eixo. Este é acionado por uma suspensão
excêntrica inferior. O movimento diferencial que provoca atrito só pode ocorrer quando um
pedaço sólido é preso, simultaneamente, na parte de cima e na parte de baixo da
passagem, graças a diferença de raios nestas duas regiões.

Desempenho
A taxa de trituração depende da dureza do material e da fração da alimentação que tem
as dimensões do produto final. Por isso, os britadores giratórios são operados,
freqüentemente, em paralelo com uma peneira grossa, desde que o custo do
peneiramento seja compensado pelo aumento da capacidade,

Moinhos de rolos

Modelos e operação
Dois rolos de mesmo diâmetro giram um contra o outro, com a mesma velocidade, ou
velocidades diferentes. Um dos eixos apóia-se em rolamentos fixos, o outro, em
rolamentos móveis. A distância entre os rolos é ajustável, e se mantém no valor escolhido
pela ação de molas concêntricas poderosas.

Desempenho
Graças a sua descarga positiva, o moinho de rolo simples pode operar com material
molhado e pequeno, inclusive com pedra misturada a quantidades de argila ou lama.

Moinhos a impacto

Os moinhos a impacto compreendem as britadeiras a martelos e as giratórias a impactos,


ambas pesadas.

Britador a martelos
Num eixo horizontal estão montados martelos articulados, a ação de trituração ocorre pelo
impacto entre eles e batentes fixos (bigornas). Abaixo do rotor pode haver uma grade
cilíndrica. Alguns modelos são simétricos, de modo que a direção de rotação pode ser
invertida, para que haja distribuição uniforme do desgaste dos marteletes e dos batentes.

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Rotores britadores
O rotor é um cilindro a que está fixa uma barra rígida de aço. A ação cominuidora pode
ocorrer no impacto com esta barra ou na colisão com as paredes da máquina. O efeito da
operação baseia-se, portanto, na quebra pelo impacto e não depende da ação de
esmagamento ou de moagem por atrito entre martelos giratórios e batentes fixos.

Britadeiras a impacto com duplo rotor


Os dois rotores giram na mesma direção. A geometria da câmara de moagem promove
uma ação em três estágios. O material da alimentação é lançado para cima, numa
câmara de expansão, onde fragmenta-se e cai. Os golpes subseqüentes ocorrem nos
rotores e chicanas internas. A variação do tamanho do produto é conseguida pelas
modificações na velocidade do rotor e na posição das chicanas. Adaptando-se uma
peneira a uma montagem portável, consegue-se uma unidade completa, compacta e
móvel, de grande capacidade e eficiência, para operar em qualquer localização.

Galgas

Modelos e operação
A galga é constituída por uma ou mais de uma mó, que rola num tabuleiro, este pode ser
estacionário enquanto as mós giram, ou estas podem rolar arrastadas pelo movimento
girante do tabuleiro. As mós são feitas de ligas duras, raspadores e pescadores em ferro,
colocados em posições apropriadas dirigem o material para baixo das mós.

Desempenho
A galga é útil para triturar materiais semi-duros e moles. Produtos mais finos podem ser
obtidos com a galga trabalhando em circuito fechado com uma peneira vibratória. São
características das galgas a elevada razão de redução com baixa potência e manutenção
barata.

Moinhos com tambor rotativo


Os moinhos de bolas, de seixos, de barras, tubulares e em seções tem uma carcaça ou
tambor cilíndrico que gira num eixo horizontal, são carregados pelos elementos de
moagem: bolas de aço, pedra ou cerâmica ou barras de aço. O moinho de bolas
distingue-se do tubular por ter pequeno comprimento. O moinho tubular é em geral
comprido, relativamente ao seu diâmetro, o moinho de barras fornece material mais
uniforme e granulado que os demais rotativos. O moinho de seixos é um moinho tubular
com seixos de pedra ou cerâmica como elemento de moagem e um revestimento interno
de cerâmica ou outro material não – metálico. O moinho de pedras é um moinho autógeno
em que o elemento de moagem são fragmentos grandes, provenientes de uma etapa
anterior no processo de cominuição.

Os moinhos de bolas e seixos são fáceis de operar e tem aplicações versáteis. Uma
carcaça de aço cilíndrica, que pode ser revestida de aço ou material pétreo, contém uma
carga de bolas de aço ou de seixos, o conjunto gira em torno de um eixo horizontal, de
modo que a ação cominuidora ou pulverizadora se efetua pela colisão das bolas, ou dos
seixos, com o material que fica entre elas. Os moinhos podem operar a seco e a úmido,
descontinuamente ou em circuito aberto, ou num circuito fechado, com classificadores.

Eficiência dos moinhos


Os fatores que controlam a eficiência moagem são os seguintes:

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 A velocidade do moinho afeta a capacidade, assim como o desgaste do
revestimento interno e das bolas, numa razão de proporcionalidade direta até
85% da velocidade crítica,
 O máximo de capacidade se consegue com uma carga de bolas igual a 50%
do volume do moinho,
 A máxima eficiência é a das bolas com tamanho mínimo capaz de moer a
alimentação grossa,
 As cargas circulantes mais elevadas tendem a aumentar a produção e a
diminuir a quantidade de material fino não desejado,
 A descarga em nível baixo, ou por intermédio de grades, aumenta a
capacidade de moagem em relação a descarga central ou de transbordamento,
mas eleva o desgaste do revestimento, da grade e do meio de moagem.

Moinhos de bolas não – rotatórios


Incluem os tipos com agitação e vibratórios. No primeiro, uma roda de palhetas, ou uma
armadura rotora, agita o meio de moagem a velocidade de 100 a 150rpm. No segundo,
um movimento excêntrico, a freqüência até 1800rpm, é comunicado a uma armadura ou a
uma carcaça. O meio de moagem oscila em um ou mais planos e, comumente, tem um
lento movimento de rotação. Os moinhos com agitação utilizam elementos cominuidores
de ¼ de polegada ou menos, os vibratórios empregam elementos maiores, para uma
mesma dissipação de potência. Os moinhos vibratórios podem operar a seco, mas os
com agitação limitam-se a moagem a úmido.

Moinhos de rolos e anel


Os moinhos de rolos e anel são equipados com roletes que operam em conjunção com
uma anel de moagem. A ação cominuidora ocorre entre as superfícies dos elementos
ativos, isto é, o anel e os roletes.

Moinhos de martelos
Os moinhos de martelos para pulverizar e desintegrar são operados em velocidades altas.
O eixo rotor pode ser vertical ou horizontal, geralmente tendo a última posição. O eixo
suporta os martelos que podem ser em forma de T, estribos, barras ou anéis fixos ou
articulados, os discos fixos ao eixo. O rotor gira numa armação que contém as placas de
moagem ou batentes. A folga entre os batentes e o rotor é importante para a
granulometria do produto. Uma peneira ou grade cilíndrica envolve, em geral, o rotor no
todo ou em parte. A granulação do produto pode ser alterada, seja pela modificação da
velocidade do rotor, ou da taxa de alimentação, ou da folga entre os martelos e os
batentes, seja pela modificação do número e do tipo de martelos e do diâmetro da boca
de saída.

Moinhos de dispersão e coloidais


Os moinhos coloidais são empregados para dispersão ou para emulsificação e
classificam-se em quatro grupos principais: o de martelo ou turbina, o de disco liso, o de
disco áspero e o de válvula e orifícios. O princípio da ação está na criação de uma
corrente fluida a elevada velocidade mediante esforços de deformação muito grandes da
massa líquida, e que servem para desagregar as partículas.

GRANULOMETRIA

Um pré – requisito essencial para uma análise granulométrica correta é a realização de


uma amostragem conveniente do material. Os métodos de amostragem são, muitas

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vezes, ineficientes diante da falta de conhecimento sobre a operação e sobre os
dispositivos de amostragem.

Os dois maiores problemas nos métodos microscópicos de analise são a obtenção de um


número suficiente de dados para assegurar a precisão adequada nos parâmetros
calculados e a eliminação de variáveis devidas ao operador e que influenciam os
resultados.

Existem diversos métodos de analise granulométrica entre eles podemos citar:


 Métodos microscópicos,
 Métodos de sedimentação,
 Método da pipeta,
 Método areométrico,
 Métodos de fotossedimentação,
 Métodos baseados na balança de sedimentação,
 Métodos de centrifugação,
 Métodos de escoamento
 Determinação das áreas superficiais por adsorção de gás,
 Técnicas de permeabilidade,
 Difratometria de raios X,
 Analise granulométrica por peneiramento em diferente malhas.

AGITAÇÃO E MISTURA

Agitação: refere-se ao movimento induzido de um material em forma determinada,


geralmente, dentro de um recipiente,

Mistura: movimento aleatório de duas ou mais fases inicialmente separadas.

Objetivos:
 Misturar líquidos imiscíveis,
 Dispersão de líquidos imiscíveis,
 Dispersar um gás num líquido (aeração),
 Promoção de transferência de calor,
 Promoção de transferência de massa,
 Redução do aglomeração das partículas,
 Acelerar reações químicas,
 Obter materiais com propriedades diferentes daquelas do material originário,
 Aquecimento e resfriamento das soluções.

Propriedades que influenciam na mistura


 Do fluido: viscosidade, densidade, miscibilidade.
 Do sólido: tamanho, densidade, forma, rugosidade e molhabilidade.

Equipamentos para mistura

Os sistemas de mistura apresentam em comum:


 Líquido a se misturado (agitado),
 Vaso que contém o líquido,
 Equipamento mecânico que gera a turbulência.

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Mistura de líquidos

Líquido é qualquer solução ou suspensão bombeável. Os componentes para a agitação


de líquidos são:
 Vaso: fundo arredondado (evita ponto sem mistura),
 Motor,
 Redutor de velocidade,
 Haste ou impulsor,
 Dificultores (opcional),
 Termômetro (opcional),
 Ponto de amostragem.

a) Batelada
 Usados para materiais viscosos, plásticos e sólidos. São pontos
importantes,
 Tempo para obtenção do resultado desejado,
 Facilidade e rapidez de descarga e limpeza,
 Consumo de energia.

b) contínuos

 Para gases, líquidos de baixa viscosidade e suspensões.

Classificação dos impulsores

 Escoamento axial
São aqueles cujas pás fazem um ângulo menor que 90o com plano de rotação do
impulsor. Exemplos: hélices, turbinas de pás inclinadas.

 Escoamento radial
Tem suas pás paralelas ao eixo de rotação. Este fluxo é perpendicular a parede do
tanque. Exemplos: turbina, pás, âncora, grade.

Escoamento de fluido

O tipo de escoamento depende:


 Do tipo de lâmina utilizada,
 Do tamanho do tanque,
 Das características do fluido,
 Dos dificultores,
 Do impulsor utilizado.

A velocidade do fluido num tanque agitado apresenta três componentes:


 Componente radial: atua na direção perpendicular ao eixo da haste,
 Componente longitudinal: atua na direção paralela ao eixo,
 Componente tangencial: atua na direção tangente a haste. Responsável pela
formação do vórtice. Deve ser evitada.

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Formação do vórtice
 Produzido pela ação da força centrifuga que age no líquido em rotação, devido
a componente tangencial da velocidade do fluido,
 Geralmente ocorre para líquidos de baixa viscosidade (com agitação central).

Maneiras de evitar o vórtice:


 Descentralizar o agitador,
 Inclinar o agitador em 15o em relação ao centro do tanque,
 Colocar o agitador na horizontal,
 Usar dificultores.

Dificultores
 Próximos a parede para líquidos de baixa viscosidade,
 Afastados da parede para líquidos de viscosidade moderada,
 Afastados da parede e inclinados para líquidos de alta viscosidade.
 Geralmente são usados quatro dificultores com largura 1/10 – 1/12 do diâmetro
do tanque para soluções de baixa viscosidade,

EXTRAÇÃO

PRENSAGEM
 Separação de líquido em sistema de duas fases, sólida e líquida, por
compressão, permitindo o escape de líquido, com a retenção do sólido na
superfície de compressão,
 Pressão: pelo movimento das paredes que retém o sólido,
 Finalidade: separar o líquido retido em sólidos não bombeáveis (comparado
com filtração),
 A natureza e a preparação do produto tem influência sobre o equipamento
utilizado.

Extração:
 Prensa de cilindros (moinho de rolos): o produto passa entre cilindros metálicos,
lisos ou com ranhuras. Exemplo: extração de caldo de cana-de-açúcar: de
quatro a sete moendas, com adição de água nos estágios finais: lixiviação
(extração sólido-líquido).
a) Dois rolos: extração sem maceração
b) Três rolos: extração com maceração.
 Prensa de discos contínua: para a remoção mecânica de polpas vegetais, frutas
e grãos já esgotados. Dois discos rotatórios não paralelos que exercem pressão
até 180 lbf/in2.

Efeito da velocidade e rendimento de extração

Preparação da matéria-prima:

Operações de preparação, mecânicas ou térmicas: moagem de sementes oleaginosas,


separação da fibra da cana-de-açúcar, trituração da polpa de maçã, etc.

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Objetivo: redução do tamanho das partículas e facilitar a extração da fase líquida com a
alteração dos tecidos e paredes celulares. Assim, os fatores importantes das operações
preparatórias são, o tamanho das partículas obtidas e o grau de alteração dos tecidos.

Pressão e tempo

 Rendimento máximo (y∞) aumenta com o aumento da pressão:

y∞ = k Pn

Onde k e n são constantes que dependem da natureza do material e das condições de


prensagem.

 Espessura:

O tempo de operação é proporcional ao quadrado da espessura da camada de sólidos.

Tipos de prensas

 Descontínuas:
a) Prensas de pratos: equipamento simples que consiste de duas placas paralelas
horizontais entre as quais se acondiciona o produto a tratar,
b) Prensas de membranas, de bolsas, etc.: formadas por uma carcaça cilíndrica de
malha perfurada ou barras metálicas. O produto é introduzido no centro da prensa
e o aumento progressivo da pressão proporciona bons rendimentos de extração e
a obtenção de produtos de qualidade. A rotação do equipamento permite a
evacuação dos sólidos.

Emprego das prensas descontínuas (prensa cilíndrica a pistão)


a) Indústria de chocolate: moagem da polpa de cacau – câmaras de prensagem com
pressão de aproximadamente 600 lbf/in2,
b) Prensagem da azeitona, coco e frutos semelhantes,
c) Separação de líquido de materiais lodosos (indústria química).

 Contínuas:
a) Prensa de rosca contínua: uma ou duas roscas cônicas prensam o produto contras
as paredes do equipamento (malha perfurada),
b) A pressão aumenta progressivamente no sentido do avanço do sólido,
c) A pressão máxima pode ser ajustada variando-se as dimensões dos orifícios de
saída do sólido prensado.

Emprego das prensas contínuas


a) Óleos vegetais e animais,
b) Desidratação de materiais como polpa de papel, plástico, borracha sintética, lixo,
estrume.

EXTRAÇÃO LÍQUIDO – LÍQUIDO (ELL)

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 ELL: operação de transferência de massa na qual uma solução líquida de
alimentação entra em contato com uma corrente de solvente imiscível que
extrai um componente desejável na alimentação,
 Separação de misturas líquidas: destilação (diferenças de volatilidade) ou ELL,
 ELL: separação: certos componentes são mais rapidamente dissolvidos no
solvente do que outros (baseada nas diferenças de estrutura química soluto –
solvente).

ELL: emprego
 ELL: empregada para separar materiais com pontos de ebulição similares, ou
misturas com componentes sensíveis à temperatura,
 Alternativa a separação por destilação ou evaporação,
 Seleção entre operações depende dos custos do processo,
 Exemplos: ácidos graxos (alto peso molecular), separados por óleos vegetais
como propano líquido (solvente), ou por destilação em alto vácuo, que tem
custo elevado, separação de penicilina de misturas de formação (altamente
complexas).

ELL – equipamentos
Classes de equipamentos (ELL): batelada ou contínua:
 Vasos com agitação mecânica, providos de misturadores,
 Vasos com mistura devido ao escoamento das correntes de fluido.

ELL – etapas de extração


 Mistura ou contato íntimo do solvente com a solução a ser tratada:
a) Transferência do soluto da solução para a fase solvente,

 Separação da mistura entre a fase líquida solução (refinado ou rafinado) e a


fase líquida solvente (extrato),
 Recuperação do solvente ou soluto: solvente e soluto (natureza tal que possam
ser separados por destilação ou outro processo de separação).

EXTRAÇÃO SÓLIDO – LÍQUIDO (ESL)


 Extração com solvente: operação de transferência de massa destinada a
separar os componentes solúveis de um substrato sólido, mediante sua difusão
em um solvente,
 Percolação, lixiviação ou lavagem,
 Dissolução seletiva de partes solúveis do sólido (solventes apropriados),
 Sólido finamente dividido,
 Soluto recuperado da solução (processo adicional de separação: destilação).

ESL – objetivos
 Fase nobre: extrato,
 Fase insolúvel: resíduo,
 Inverso: branqueamento de batatas com objetivo de reduzir parcialmente os
açúcares de modo a limitar as reações de Maillard,
 Eliminação de componentes indesejáveis: lipoproteínas amargas da soja ou da
cafeína do chá ou café.

Contato entre sólido e líquido: transferência de massa por difusão.

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Exemplo: extração de óleo de sementes.

ESL – mecanismos
Variam com a natureza do produto tratado.
 Fase inicial,
 Sorção do solvente: penetração do solvente na fase sólida (força osmótica, de
capilaridade e de solvatação dos íons das células),
 Lavagem: parte do soluto (células danificadas) é extraída diretamente (de 10 a
20%, de acordo com a natureza do produto),
 Dissolução: solubilização de componentes solúveis,
a) Correntes de dissolução: passagem de soluto através dos poros.
 Período de difusão,
 Transporte da mistura soluto – solvente,
a) Interna: no interior da fase sólida,
b) Externa: através da camada limite que envolve as partículas sólidas.
Soluto abandona a superfície externa da camada limite por convecção:

m = dm/dt = - k . A (C – C’)

Onde: m = fluxo mássico, A = área superficial (de troca) da fase sólida, C = concentração
de soluto na fase sólida, C’ = concentração de soluto na fase líquida, k = coeficiente
global de transferência de massa.

ESL – variáveis
 Vazão: massa de extrato por unidade de tempo
a) Extração contínua: quantificar a facilidade de extração através do numero de
unidades de transferência (NUT):

NUT = (C1 – C2) / ∆ Cm

Onde C1 = concentração de soluto na fase sólida na entrada, C2 = na saída e ∆ Cm =


diferença média logarítmica das concentrações entre extrato e fase sólida.

 Rendimento (massa de extrato seco em relação a massa de sólido inicial)


a) Determinar rendimento: com massa de material tratado, conteúdo no componente
desejado e extrato seco solúvel, obtém-se volume do extrato, a concentração do
componente no extrato e extrato seco total.
 Seletividade: teor de compostos específicos em relação ao extrato seco total:
a) Extração de componentes indesejáveis (exemplos: cervejarias, café),
b) Extração de um componente (açúcar) ou fração (extrato de proteínas).
 Concentração de extrato: os custos de secagem são tanto mais elevados
quanto maior for a diluição do extrato antes da secagem.

ESL – preparação do sólido


Materiais orgânicos e inorgânicos depende de:
 Teor de componentes solúveis,
 Sua distribuição no sólido original,
 Natureza do sólido (exemplo: células de plantas ou matriz insolúvel),
 Do tamanho da partícula.

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Materiais animais e vegetais: normalmente o material solúvel se encontra no interior das
células e a taxa de extração e comparativamente reduzida, pois, as paredes celulares
produzem resistência a difusão.

ESL – efeito das variáveis de processo


 Natureza do solvente:
a) Solvente mais adequado e mais empregado (alimentos): água,
b) Substâncias graxas: insolúveis em água,
c) Indústrias de óleos: solventes orgânicos (hexano: baixo custo, inflamável;
tricloetileno: bons rendimentos e baixa seletividade).
 pH do meio (interfere na dissolução de solúveis):
a) Proteínas (polaridade): solubilizam (pH longe do ponto isoelétrico 4 – 5),
b) Aumento do pH melhora o rendimento.
 Temperatura:
a) Altas temperaturas: aumento da solubilidade, baixa viscosidade e alta difusividade,
aumentando assim as taxas de extração,
b) Efeito da temperatura é complexo, especialmente no processamento de produtos
naturais como alimentos.
 Tamanho e forma das partículas:
a) Sólidos finamente divididos: aumento da área superficial e maior área de contato
entre as fases, aumentando a transferência de massa,
b) Limite de granulometria: redução da permeabilidade ao solvente, com correntes
preferenciais, reduzindo a extração em fluido estagnado.

ESL – tipos de extratores


 Batelada ou semi-batelada (estado não estacionário)
 Contínuo (estado estacionário):
a) Correntes paralelas: estágios ou contato contínuo,
b) Contracorrente,
c) Estágios ou contato contínuo.
 Técnicas: pulverização do líquido no sólido e completa imersão do sólido,
 Seleção do equipamento: forma sólido, dificuldades e custos em manuseá-lo.

ESL – procedimento de cálculo


 Processos de ESL em estágio simples e contracorrente:
a) Equação de linha de operação,
b) Relações de balanço de massa,
c) Relações de equilíbrio entre as duas fases correntes.
 Relações de equilíbrio:
a) Sólido (livre de soluto): insolúvel no solvente (é suficiente),
b) Tempo de contato é suficiente: equilíbrio obtido no primeiro estágio,
c) Concentração de soluto na fase solvente é igual à concentração de soluto no
solvente que fica aderido ao sólido.
 Estágio de equilíbrio: líquido (sólido) mesma composição do extrato.
 Etapas de extração:
a) Solvente é transferido do seio da solução para a superfície do sólido,
b) Solvente penetra ou difundi no interior do sólido,
c) Soluto dissolve no solvente,
d) A mistura difunde para a superfície da partícula,
e) A mistura é transferida para o seio do fluido.

24
DESTILAÇÃO

Definição
Processo no qual uma mistura líquida ou vapor, de dois ou mais componentes é separada
em frações de seus componentes, com a pureza desejada, através da aplicação ou
remoção de calor.

 Destilação separa substâncias químicas pela diferença de volatilidade,


 Tipos clássicos de destilação (modo de processo):
a) Contínua e batelada,
 Composição do sistema:
a) Destilação binária (água e álcool),
b) Multicomponente (separação de misturas: refino do petróleo).

Destilação contínua
 Processo com alimentação e retirada de produto ao mesmo tempo,
 Estado estacionário: as quantidades e produto devem ser iguais e constantes,
 Grandes volumes.

Destilação em batelada
 Quantidades de entrada e saída não são as mesmas todo o tempo, exemplo:
fabricação de aguardente,
 Pequenos volumes e/ou plantas multipropósito.

Energia
 Transferência de energia: produz o trabalho de separação,
 Fluxo de calor: ajuste das condições da fonte de calor e retirada de calor,
 Categorias: fracionamento (destilação), absorção, redução e contato:
a) Fracionamento: com refervedor e condensador,
b) Absorção: sem condensador (separação: corrente externa para absorver material
do vapor),
c) Redução: sem condensador (corrente externa: separar líquido)
d) Contato: sem refervedor e sem condensador (contracorrente: condições geradas
fora da coluna).

Operação:
 Vaporização: líquido puro ou mistura,
 Imediata condensação do vapor produzido
 Contato entre as fases líquida e vapor,
 Transferência de massa entre as fases: condensado: mais voláteis e resíduo:
menos voláteis.

Métodos fundamentais
A destilação realizada na prática segundo dois métodos fundamentais:
 Produção de vapor mediante a ebulição da mistura líquida que se deseja
separar, com a posterior condensação do vapor, sem utilização do condensado
na continuidade do processo, ou seja, sem o retorno deste líquido ao
refervedor,
 Retorno de parte do condensado à coluna de destilação (refervedor), para
novamente entrar em contato com o vapor descendente (emprego de refluxo).

25
Vantagens Desvantagens
 Não é necessária a adição de  Na absorção (ou similar),
qualquer substância a mistura podemos escolher o solvente
original, para efetivar a para melhorar a separação.
separação. Na destilação não existe esta
opção.
 Variação da composição entre
fases não é grande
(componentes quimicamente
semelhantes: torna inviável).

Emprego
 Separação de líquidos miscíveis:
a) Destilação binária: somente sois compostos, como água e álcool,
b) Destilação multicomponente: separação de misturas (petróleo).
 Indústria de petróleo: refino de petróleo (óleo cru): gasolina, óleos lubrificantes,
asfalto,
 Indústrias químicas (exemplo: propileno e metanol),
 Combinação de operações: separação de soluto – solvente (exemplo: óleo
comestível/hexano).

Transferência de massa
 Separação de componentes de uma mistura (solução): depende da distribuição
das substâncias entre as fases líquida e gasosa,
 Destilação é aplicável quando todos os componentes estão presentes em
ambas as fases,
 Fase líquida: ocorre por vaporização (líquido no ponto bolha),
 Fase vapor: ocorre por condensação (vapor no ponto de orvalho)

Tipos de coluna de destilação


 Batelada: alimentação e operação em batelada,
 Contínua: corrente de alimentação contínua (mais comum).
Tipos de colunas contínuas:
a) Natureza da alimentação: binária e multicomponente,
b) Numero de produtos: mais de uma corrente de produto,
c) Alimentação extra: auxiliar de separação: destilação extrativa: aparece no produto
de fundo e destilação azeotrópica: aparece no produto de topo,
d) Tipos de internos: coluna de pratos e coluna de recheio.

Equipamentos básicos
Colunas de destilação são formadas por vários componentes (equipamentos), com a
finalidade de transferir energia ou enriquecer a transferência de massa.
Principais componentes:
 Coluna vertical: onde ocorre a separação dos componentes,
 Internos da coluna (pratos/bandeja ou recheio): aumentar o contato,
 Refervedor: resfria e condensa o vapor do topo da coluna,
 Refluxador: recicla o vapor condensado (líquido) de volta a coluna.

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Desing de bandeja
 Bandeja (mini coluna): com um estagio de equilíbrio e contribuindo para a
separação,
 Número de bandejas: quanto maior o número maior o grau de separação, cuja
eficiência depende do desing da mesma
 Desing: devem ser considerados os seguintes fatores:
a) Distribuição de líquido na bandeja,
b) Distribuição de vapor na bandeja,
 Maior contato entre líquido e vapor – maior separação e eficiência:
a) Menos bandejas são necessárias para mesmo grau de separação,
b) Menor gasto energético,
c) Menor custo de construção.

Colunas empacotadas: recheio

Muitos materiais são empregados como recheio, servem para aumentar a área interfacial
de contato entre vapor e líquido.

Características
 Grande área molhada superficial (contato entre fases),
 Grande volume de vazios (permitir o escoamento das fases e evitar perda de
carga excessiva),
 Boas características de molhabilidade,
 Resistente a corrosão,
 Pequena densidade (peso da coluna: sustentação),
 Baixo custo.

Tipos de recheio

Pratos Recheio
 Contato efetivo entre as fases  Formação de canais de
(repetida mistura e retromisturação
separação)  Menor perda de carga (mais
 Podem operar com maiores importante para vácuo)
cargas de líquido  Menor retenção de líquido
 Limpeza mais fácil  Mais econômicas para
 Colunas de contato em líquidos corrosivos (recheio
estágios resistente)
 Pequeno diâmetro e mais
baratas do que as de pratos
de mesma dimensão
 Colunas de contato contínuo

Princípios da destilação
 Separação de componentes de uma mistura líquida (destilação) depende das
diferenças nos pontos de ebulição dos componentes individuais,
 Dependendo da concentração dos componentes presentes, a mistura líquida
vai apresentar diferentes pontos de ebulição característicos,
 Destilação depende da pressão de vapor característica da mistura,
27
 Pressão de vapor está relacionada com ponto de ebulição do líquido,
 A facilidade de ebulição depende da volatilidade,
 Alta volatilidade (pressão de vapor): ebulição em baixas temperaturas,
 Diagrama (P = cte): variação da composição do líquido com a temperatura,
 Ponto de orvalho: temperatura na qual o vapor saturado condensa,
 Ponto de bolha: é a temperatura na qual o líquido começa a ebulir,
 Diferença nas composições do líquido e vapor é a base para a destilação,
 Volatilidade relativa: media da diferença de volatilidade de dois componentes
(pontos de ebulição).

Fatores que afetam as condições de operação


 Condições de alimentação:
a) Estado da alimentação,
b) Composição da alimentação,
c) Elementos em traços: afetam a extração líquido – vapor da mistura.
 Condições de escoamento:
a) Formação de espuma (expansão do líquido pela passagem do gás)
b) Vazamento,
c) Inundação (escoamento de vapor excessivo: retenção do líquido),
d) Diâmetro da coluna: velocidade de escoamento do vapor,
 Estado dos pratos (recheio),
 Condições ambientes.

Métodos de destilação
 Convencional
a) Destilação simples: sem refluxo (processo em batelada),
b) Destilação fracionada ou retificação: com refluxo.
 Batelada: correntes de produto destilado e refluxo
 Contínua: correntes de destilado e refluxo no topo e fundo.

Tipos especiais de destilação


a) Destilação flash: vaporização parcial do líquido (alimentação),
b) Condensação parcial da alimentação vapor,
c) Destilação a vácuo: mistura de alto ponto de ebulição que decompõe abaixo Tb,
d) Destilação a vapor: misturas de alto Tb de impurezas não voláteis,
e) Destilação azeotrópica: solvente líquido para alterar composição do azeotrópo,
f) Destilação extrativa: misturas difíceis de separar (altera a volatilidade relativa)
g) Sublimação: vaporização direta de sólido (sem passar para fase líquida).

EXTRAÇÃO SUPERCRÍTICA

A extração supercrítica (ESC) é uma técnica de extração moderna, que emprega gases
pressurizados como solventes e vem sendo utilizada com muito sucesso para a obtenção
de produtos de grande interesse para os setores alimentícios, químicos e farmacêuticos.
É uma tecnologia que se destaca pela rapidez do seu processo de extração, baixo
consumo de solvente podendo o mesmo ser recuperado e reutilizado no processo. Os
processos de extração com fluidos supercríticos se destacam em relação aos processos
convencionais de extração como extração com solventes orgânicos e arraste de vapor,
principalmente por apresentar características importantes como: ser uma tecnologia limpa
que não deixa resíduo ao soluto, empregar como solvente substâncias não-teóricas, como

28
dióxido de carbono, e a não alteração das propriedades das matérias-primas durante a
extração.

Além disso, quando se trata de produtos naturais, a existência de compostos termolábeis


influencia nas condições de extração. Aliado ao emprego de baixas temperaturas esta
operação ocorre mais rápida e mais seletiva devido as propriedades de transporte
favoráveis destes fluidos. A seletividade pode ser determinada através de variáveis de
temperatura e pressão, que controlam a densidade do solvente.

A extração de compostos solúveis da matéria-prima ocorre na seguinte seqüência:


 A matriz sólida absorve o solvente supercrítico, dilatando a estrutura da célula,
o que promove uma diminuição na resistência à transferência de massa,
 Em paralelo, os compostos extraíveis são dissolvidos pelo solvente,
 Os compostos dissolvidos são transferidos por difusão para a superfície do
sólido,
 Esses compostos passam então para a superfície externa, podendo ocorrer
neste local mudança de fase,
 Os compostos são transportados pelo solvente supercrítico e em seguida
removida do extrator.

ABSORÇÃO:
 Mistura gasosa em contato com líquido com a finalidade de dissolver um ou
mais componentes do gás, produzindo uma solução destes,
 Ocorre a transferência de massa dos componentes da fase gasosa para a fase
líquida (líquido não volátil),
 Simples: absorvente líquido não se vaporiza e o gás contém somente em
constituinte solúvel,
 Complexos: vários componentes absorvidos pela fase líquida e que parte do
absorvente (fase líquida) se vaporiza.

Tipos de operação:
 Umidificação: fases líquidas (água pura) e fase gasosa (ar puro):
a) Controle de umidade de ambientes,
b) Resfriamento e recuperação de água (de processos industriais),
c) Mais simples: envolvem duas fases e dois componentes,
d) Emprego de ar com baixa umidade,
e) Câmara de nebulização: líquido disperso sobre corrente de gás.
 Remoção ou recuperação de soluto: a separação de solutos entre si requer
operações de fracionamento como a destilação fracionada.

Considerações gerais
 Equipamentos de absorção:
a) Absorvente líquido: abaixo de seu ponto de bolha,
b) Fase gasosa: muito acima de seu ponto de orvalho,
c) A fase líquida e gasosa não contém os mesmos componentes,
d) Os efeitos térmicos na absorção são devidos ao calor de solução do gás absorvido
(destilação = calores de vaporização e de condensação),
e) Efeitos térmicos muito pequenos (operações isotérmicas)

29
Exemplos de absorção: produção de ácido clorídrico (absorção em água), fermentação
aeróbica de lodos de esgotos (absorção de ar), carbonatação de bebidas (absorção de
CO2).

Seleção do solvente para absorção:


 Produção: solvente depende da natureza do produto,
 Separação: depende de fatores como:
a) Solubilidade do gás: deve ser alta, altas taxas de absorção e baixa quantidade de
solvente,
b) Solventes com natureza química similar ao soluto = boa solubilidade,
c) Volatilidade: o solvente deve ter baixa pressão de vapor para facilitar a separação
da mistura soluto – solvente,
d) Viscosidade: solventes com baixa viscosidade = altas taxas de absorção, reduzem
a perda de carga na coluna e conferem boas características de transferência de
calor,
e) Custos de absorção: empregar a maior quantidade de líquido: implica em uma
maior concentração de saída, como conseqüência teremos uma maior dificuldade
de absorção, maior tempo de contato entre as fases e maior altura da torre = maior
custo.
 Cálculos (conhecido):
a) Quantidade de gás a tratar e composição do gás na entrada e saída,
b) Composição do líquido na entrada da torre,
c) Incógnitas: quantidade de líquido absorvente e sua concentração na saída.

DESSORÇÃO:
Separação de um gás absorvido em um líquido por meio de outro gás (não solúvel no
líquido), com a transferência de massa ocorrendo da fase líquida para a gasosa.
 Operação inversa da absorção,
 Gás solúvel é transferido do liquido para a fase gasosa (a concentração no
líquido é maior do que a concentração de equilíbrio com o gás),
Exemplo: extração de amônia de uma solução líquida através do borbulhamento de um
gás na solução.
 Liquido separado (alta temperatura e pressão): contato com um agente de
separação mássico (ASM) chamado vapor de esgotamento,
 ASM elimina a necessidade de vaporizar o líquido na base da coluna
(importante = líquidos termicamente instáveis),

ADSORÇÃO
 Processo de separação que implica na existência de duas fases,
 Os constituintes se distribuem diferentemente em cada fase,
 Fases envolvidas: um fluido (gás ou líquido) e um sólido, onde o soluto presente
no fluido fica retido em conseqüência de interações microscópicas com as
partículas do sólido,
 Adsorção # absorção: homogeneidade da fase (moléculas transferidas),
a) Adsorção: moléculas estão regularmente distribuídas, mas, confinadas à superfície
dos microporos que permeiam a estrutura sólida,
b) Absorção: moléculas misturadas uniformemente,
c) Tamanho dos poros: uma a quatro ordens de grandeza maiores do que as
moléculas = adsorção não é homogênea.

30
Operações de adsorção
 Fenômeno físico (depende):
a) Área superficial do sólido,
b) Volume dos poros
 Estrutura do poro: limita as dimensões das molecular adsorvidas,
 Área superficial: limita a quantidade de material que pode ser adsorvido,
desde que os poros apresentem dimensão conveniente para a adsorção,
 Processo reversível: modificação de pressão ou temperatura pode provocar
a remoção do soluto adsorvido no sólido.

Empregos
 Remoção de compostos orgânicos presentes em muitos efluentes industriais,
 Tratamento de efluentes com metais pesados (eficiente),
 Carvão ativado: adsorvente (tratamento de efluentes): origem – carvão
betuminoso e lenhite (granular),
 Propriedades do carvão: influenciam na escolha para determinada operação,
 Capacidade de adsorção: eficiência do carvão na remoção de contaminantes.

Regeneração do carvão ativado


 Objetivo: remoção do material adsorvido nos poros do carvão,
 Métodos: via térmica (vapor), extração com solvente, oxidação química,
tratamento ácido ou alcalino, extração supercrítica.

Fenômeno de adsorção
 Na direção à superfície sólida, as moléculas adsorvidas (sobre a superfície) são
mantidas por forças que provem da superfície:
a) Forças físicas,
b) Forças químicas.
 Adsorção: baixa a moderada energia de impacto entre moléculas:
a) Alto impacto: pode transferir a partícula para o interior do sólido.

Adsorção física
 As forças de Van der Waals são fracas e têm alta reversibilidade,
 O calor liberado é da ordem de 0 a 5 kcal/gmol (condensação),
 Quanto menor a temperatura maior a quantidade adsorvida,
 Equilíbrio entre a superfície sólida e moléculas do gás: rapidamente alcançado,
 As moléculas são atraídas para todos os pontos da superfície,
 Limitado o número de moléculas (adsorvidas: uma camada).

Adsorção química
 Ocorre por forças que conduzem as ligações eletrostáticas ou que envolvam
partilha de elétrons,
 O calor liberado é da ordem de 5 a 100 kcal/gmol (reação),
 A temperatura auxilia o processo – alta energia de ativação.

Principais diferenças entre adsorção física e química

Parâmetros Adsorção física Adsorção química


Adsorvente Todos os sólidos Alguns sólidos
Adsorvido Todos os gases abaixo da Todos os gases

31
temperatura crítica
Temperatura Baixa temperatura Alta temperatura
Calor de adsorção Baixo Alto
Taxa de adsorção Muito rápida Não ativado – pequena
Ativado – grande
Cobertura Varias camadas Monocamada
Reversibilidade Alta Baixa
Importância Determinação da área de Determinação da área de
superfície e tamanho do poro centro ativo

FILTRAÇÃO

 Considerando somente separação somente sólido-líquido de uma suspensão


 Partículas sólidas são separadas ou fracionadas:
a) em função do seu tamanho,
b) em função da forma da partícula.
 Partículas maiores que o tamanho dos poros são retidos (superfície e interior)
 Filtração industrial: diferente da filtração em laboratório :
a) volume de material filtrado,
b) necessidade de baixo custo.
 Para alta produção o uso de filtros de dimensões moderadas
a) aumentar a queda de pressão,
b) diminuir a resistência ao escoamento, para aumentar o fluxo permeável.
 Equipamentos industriais: grandes áreas filtrantes em pouco espaço.

Seleção do equipamento
 Conhecer uma mistura (viscosidade, densidade e reatividade química do fluido),
 Dimensão e forma da partícula sólida (distribuição granulométrica, floculação e
deformação),
 Concentração das partículas na alimentação,
 Quantidade de material a ser filtrado,
 Grau de separação que se deseja obter,
 Custos relativos da mão-de-obra, do capital e da energia.

Obs.: a filtração compete com a decantação, centrifugação, prensagem e campo


especifico da filtração.
 Separação de sólidos relativamente puros de suspensões diluídas,
 A classificação total (até branqueamento) de produtos líquidos contendo poucos
sólidos,
 A eliminação total do liquido de uma lama ou de uma suspensão altamente
viscosa, densa.

Filtros de profundidade

Desvantagens:
 Poros fibrosos,
 Não-contínua,
 Microorganismos capturados numa matriz de filtro crescem e contaminam o
filtro,

32
 Umidade e nutrientes: geração de microorganismos na matriz até passarem ao
fluxo.

Filtros de superfície
Retém as partículas na superfície (como peneiras), é um fenômeno de superfície.
Possuem estrutura rígida, uniforme e contínua, com tamanho dos poros controlado
durante a fabricação, de material polimérico.

Vantagens:
 Sem migração de meios: estrutura do material do filtro,
 Crescimento de microorganismos não é problema: os organismos são maiores
que os poros, não podendo penetrar no filtro,
 Tamanho dos poros definido: limita a passagem de partículas maiores.

Filtros de membranas

Extremamente finos, retém pouco liquido e ideais para retenção quantitativa de partículas
(esterilização de fluidos, clarificação).

Desvantagens:
 Pouca capacidade de carga de partículas,
 Retenção de partículas limitada a superfície do filtro,
 Obstrui rapidamente em situações de grandes quantidades de partículas.

Combinando filtros de profundidade e superfície


 Purificar um fluido: combinar ambos os fluidos,
 Filtros de profundidade: pré-filtros para remover a maioria das partículas e
microorganismos e para prolongar a vida do filtro de membrana,
 Filtro de membrana: filtro final (filtração de partículas acima do tamanho de
poros calculados).

Características dos filtros


 Suporte do meio filtrante: força propulsora: peso, suspensão, pressão, vácuo,
etc.
 Torta (bolo de filtração): características dependendo da natureza do sólido,
granulometria, etc. Cristais: precipitado gelatinoso, resistência ao escoamento
(da torta): depende da compressibilidade do material.
 Poros do filtro tortuosos e irregulares (diâmetro pode ser maior do que as
partículas).
 Pré-revestimento: cobertura do filtro com material inerte para reter sólidos
contaminantes.
 Auxiliar de filtração: terra, areia fina, polpa de celulose, gesso, carvão, etc.

Tipos de filtros

Fatores para especificar um filtro:


 Associados com a suspensão a filtrar: vazão, temperatura, tipo de
concentração, granulometria, heterogeneidade e forma das partículas,
 Características da torta: quantidade, compressibilidade, propriedades físico-
químicas, pureza desejada,

33
 Associados com o filtrado: fluxo, viscosidade, temperatura, pressão de vapor e
grau de clarificação desejado,
 Filtros mais indicados: satisfaz requisitos de operação e de economicidade.

Tipos de filtros:
 Filtros prensa,
 Tubulares,
 Industriais.

São os mais usados para concentração ou clarificação de soluções.

Filtros de membranas: mercado mundial para processo com membranas:


 Osmose inversa: pressão de trabalho alta (bom fluxo),
 Ultrafiltração: sob pressão similar ao filtro prensa,
 Microfiltração: polietileno sob pressão,
 Diálise: concentração,
 Eletrodiálise: diferença de potencial para metais e sais,
 Separação de gases,
 Pervaporação: pressão e diferença de concentração,
 Nanofiltração: feitos em nylon, sob pressão.

As membranas de pervaporação são usadas para a separação e sucos aromáticos e nas


cervejarias (álcool).

Principais vantagens dos processos de separação por membranas:


 Redução significativa do consumo de energia,
 Possibilidade de automação completa da planta industrial,
 Redução do numero de etapas nos processos (uma operação),
 Maior eficiência na separação,
 Alta qualidade do produto final,
 Retenção de macromoléculas.

Grau de eficiência: MF < UF < NF < OI

Desvantagens:
 O fluxo de permeado ainda é reduzido, o que requer uma grande superfície
filtrante,
 Tempo longo para limpeza e sanitização da unidade,
 Mão-de-obra especializada.

Aplicação industrial:
 Osmose inversa: purificação de água, dessalinização da água do mar,
concentração de leite, soro, sucos.

Obs.: retém tudo, menos água, retém cerca de 95% de cloreto de sódio da água do mar.

Pressão osmótica depende da massa molecular (quanto maior a molécula menor será a
pressão osmótica) e da concentração.

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 Ultrafiltração: concentração de proteínas, clarificação de sucos e bebidas,
tratamento de efluentes na indústria têxtil, papel, laticínios e farináceos,
 Microfiltração: clarificação e estabilização biológica de sucos e bebidas,
 Nanofiltração: indústria têxtil, açucareira, laticínios,
 Eletrodiálise: indústria nuclear e separação de metais pesados.

FLOTAÇÃO

 É um processo de separação de misturas heterogêneas,


 Explora as diferenças nas características de superfície em um sistema aquoso,
 Processo baseado na geração de bolhas de ar (ou gás),
 Com a ligação das partículas sólidas nas bolhas,
 Após tratamento com reagentes, as bolhas de ar terão que ter capacidade para
atacar as espécies de interesse, transportando-as até a superfície,
 Sucesso de flotação: tensoativo ou coletor tem que ser tal que se concentre na
interface água – ar e ao mesmo tempo tornar (de forma seletiva) as superfície
inativas hidrofóbicas, através da adsorção a sua superfície.

Processo
 Recomendados para separação de uma grande variedade:
a) De espécies,
b) Fórmulas moleculares,
c) Iônicas,
d) Finas partículas minerais.
 Objetivo: extrair e purificar produtos de interesse econômico,
 Utilizada em tratamento de águas residuais,
 A flotação de minérios é o principal processo aplicado industrialmente em
grande escala,
 Tratamento de resíduo de óleo: separação óleo – água do sistema anterior ao
refino de óleo – aumentando a recuperação do processo.

Aplicações
 Tratamento primário e secundário de efluentes de água e esgoto doméstico,
 Drenagem de minas ácidas,
 Águas de lavanderias,
 Águas residuais de indústrias (têxtil, papel, couro, tinturaria, gráfica, carnes),
 Mais importante e versátil técnica de processamento mineral – exploração de
minérios de baixos teores e jazidas de composições complexas.

Características
 O processo deve ser aplicado quando as partículas de interesse estão livres ou
liberadas na suspensão,
 As partículas devem ser inferiores a 500 e superior a 20 micras,
 Caso precise – associar a moagem como etapa anterior ao processo de
flotação,
 A aeração da polpa é a parte mecânica do processo e o meio de transporte das
partículas minerais hidrofóbicas da espuma,

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 Processo de agitação: propiciando maior adsorção das partículas aos reagentes
a as bolhas de ar.
Formação de bolhas de ar
 O efluente, ou parte dele, é pressurizado na presença de ar suficiente para se
aproximar da saturação,
 Mistura ar – líquido é liberada a pressão atmosférica na unidade de flotação,
forma-se pequenas bolhas de ar que são libertadas da solução.

Remoção de lamas
 Os flocos, os sólidos suspensos e as partículas aderem as bolhas de ar, que se
agregam e tornam-se parte das partículas,
 A mistura ar – sólidos sobe à superfície, onde é removida,
 O efluente limpo é removido pelo fundo da unidade,
 Nesta fase uma nova porção de efluente pode ser repressurizada e
reintroduzida na unidade.

SEDIMENTAÇÃO
 Gravitacionais ou centrífugas,
 São operações de transporte de quantidade de movimento,
 As partículas dispersas em um fluido são classificadas segundo sua densidade
e tamanho,
 Estas operações separam as dispersões (suspensões ou emulsões) em duas
fases,
 A sedimentação pode exercer:
a) Papel de separação – exemplo: desnate do leite,
b) Papel de clarificação: quando se despreza a fase minoritária e se recupera a
majoritária – exemplo: clarificação de suco de frutas,
c) Papel de concentração: quando o interesse é a fase minoritária – exemplo:
obtenção de proteínas.

Sedimentação gravitacional
 Também chamada de decantação,
 Na filtração, as partículas sólidas são removidas da solução através de um
meio filtrante, bloqueia a passagem das partículas sólidas,
 Na sedimentação gravitacional, as partículas são separadas pela força
gravitacional atuando sobre as partículas,
 A alimentação apresenta alta concentração de sólidos,
 Com a sedimentação obtém-se uma corrente de líquido substancialmente
clarificado,
 A diferença de densidade entre sólidos e a suspensão líquida é o requisito
básico para esta operação.

Aplicações
 Remoção de sólidos de águas residuais – esgoto,
 Sedimentação de cristais de soluções,
 Separação de misturas líquido – líquido, provenientes da extração de solvente,
 Sedimentação de partículas de alimentos sólidos,
 De alimentos líquidos,
 De partículas de grãos de soja no processo de lixiviação,

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 As partículas podem ser sólidas ou gotas de líquidos e o fluido pode ser líquido
ou gás.

Finalidade das operações


 1o objetivo: remoção das partículas de uma corrente fluida, tornando esta
corrente livre das partículas contaminantes,
 2o objetivo: quando a finalidade é a obtenção das partículas removidas.
Exemplo: recuperação da fase dispersa na ELL,
 3o objetivo: separar partículas presentes no fluido em diferentes frações de
acordo com o tamanho ou densidade.

Tipos de decantação
 Decantação livre: se as partículas estão distantes da parede do sedimentador e
das outras partículas,
 Decantação por arraste: se as partículas estiveram aglomeradas a decantação
ocorre com baixa velocidade,
 Sedimentação: se o fluido for mais clarificado e a solução estiver muito
concentrada.

Teoria da sedimentação gravitacional


 Para avaliar o processo – conhecimento de aspectos teóricos,
 Curvas de velocidade de sedimentação,
 Pode ser observada através de ensaios de sólidos de uma suspensão em uma
proveta,
 A solução a decantar é deixada em repouso, observa-se que as partículas
decantam com velocidade proporcional ao seu tamanho.

Ensaio
 Zona de sedimentação – proveta,
 Preparação: concentração uniforme em toda a solução e as partículas sólidas
são praticamente uniformes,
 Inicio: todas as partículas começam a sedimentar e aproximam-se rapidamente
de suas velocidades terminais,
 Estabelecimento das zonas de concentração diferentes:
a) Zona de sólidos sedimentados – partículas mais pesadas com maior velocidade,
b) Zona de distribuição variável – tamanho e concentração,
c) Zona de concentração uniforme,
d) Zona de líquido clarificado.
 Ponto de sedimentação crítico:
a) Ocorre quando existir somente uma interface entre o líquido e os sólidos
sedimentados,
b) Deste ponto em diante o processo continua com baixas velocidades de
sedimentação,
c) A compactação dos sólidos ocorre com a expulsão do líquido retido entre os
sólidos que migra para a zona límpida,
d) Esta fase final é um caso extremo de sedimentação.

Classificação dos decantadores


A finalidade da operação:
 Clarificação: obter líquido clarificado, de uma solução diluída,

37
 Espessamento: obter fase sólida com menor quantidade de líquido possível, ou
seja, a lama é a fase de interesse (solução concentrada).

O processo tipos de operação:


 Sedimentação em batelada,
 Sedimentação continua.

Utilização de coadjuvantes:
 Sedimentação natural: sem emprego de floculantes,
 Sedimentação forçada: floculantes, aumentar velocidade de sedimentação;

Tipos de operação
 Em batelada – opera como o exemplo da sedimentação em proveta:
a) Tanques cilíndricos com aberturas para a alimentação da suspensão e a
retirada do produto,
b) O tanque é preenchido com a suspensão e mantido em repouso,
c) Depois de período estabelecido – o liquido límpido é retirado e a lama é
retirada em aberturas no fundo do tanque.

 Contínua

a) Tanques rasos de grande diâmetro operam com grades que giram lentamente e
removem a lama,
b) A suspensão é injetada no centro do tanque,
c) Nas bordas existem vertedores – retiram o líquido límpido,
d) As grades raspam o sólido para o centro, no fundo onde são retirados.

Tipos de floculadores
 Coagulantes: formam flocos gelatinosos que arrastam as partículas menores
durante o percurso pelo sedimentação,
 Agentes tensoativos e materiais como amido, cola e gelatina – arrastam
consigo as partículas finas de difícil sedimentação,
 Polieletrólitos: polímeros de cadeias longas com grande número de pontos
ativos nos quais as partículas sólidas se fixam.

SISTEMAS A VAPOR

Desempenho
O sistema é largamente usado no transporte de calor por fluidos, sendo uma substancia
atóxica, seus únicos riscos provem das suas limitações básicas, pressão de vapor
elevada e ponto critico baixo. Freqüentemente não se dispõem, nas instalações
industriais, das pressões necessárias para dar a saturação a 400 ºF. Por outro lado, o
calor latente de vaporização desaparece a 703oF, O vapor de água supera todos os
outros fluidos quanto a disponibilidade, estabilidade, baixo custo, elevada capacidade de
transporte de calor e segurança. É o fluido operante ideal quando a temperatura está na
faixa de 200 até 500oF. Não existe outro material tão adaptável a dupla função de gerar
energia elétrica e efetuar aquecimento em processos.

Referências bibliográficas

38
Chemello, Acilio & Luzzatto, Darci. Mecânica dos fluidos,Editora do Professor Gaúcho
Ltda, Porto Alegre.

Pombeiro, Armando J. L. O. Técnicas e operações unitárias em química


industrial,Fundação Calouste Gulbenkian, Lisboa.

Foust, Alan. Princípios das operações unitárias, 2a ed., Ed, Guanabara Dois, Rio de
Janeiro, 1992.

Munson, Bruce R. et al. Fundamentos da mecânica dos fluidos, 2a ed. Ed. Edgard
Blucher Ltda, São Paulo, volume 2, 1997.

39