República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Rafael Urdaneta

Facultad de Ingeniería. Escuela: Civil

Cátedra: Estructuras de Acero

Docente: Jesús Medina

SOLDADURAS Y PERNOS

Realizador por:

Labarca, Luis C.I: 26.575.082

Maracaibo, Abril del 2018

 Acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel)
se agregan con propósitos determinados.Ya que el acero es básicamente
hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la
reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde
en acero.

1) Presentación perfiles de acero

 Palastros: Son chapas laminadas que miden entre 1×2 metros y 3×3
metros.

 Barras: Son piezas mas largas que ancha, macizas y de secciones

variables. Tienen distintas formas.

 Perfiles: Son piezas huecas de secciones variables, cuya longitud varia

entre 5 y 12 metros.
Los más utilizados son el angular, IPN, en T, cuadrado y rectangular. Pero hay
mas formas denominados especiales (ventanas, puertas de coches…)

2) Uniones de los Perfiles de acero

Las uniones en una estructura metálica se hace mediante:

a)pernosy remaches,
b)remaches y ángulos,
c) remaches ángulos y placas,
d) soldadura, al soldar miembro con miembro o al hacer conexiones
mediante el empleo de placas o ángulos.

Pernos y remaches.

Los pernos o remaches se usan en uniones o conexiones para armados y

estructuras, por lo general combinados con elementos estructurales, placas y
ángulos. Las secciones y los perfiles se producen en forma comercial.
 Partes de un remache o roblón

 Cuerpo de forma cilíndrica llamado caña, vástago o espiga.

 Cabeza en forma de casquete esférico y cuyo diámetro es mayor al cuerpo
del remache.
 Tipos de remaches o roblón

 Remaches de compresión.
 Remaches ciegos que pueden ser: con mandril de estiramiento, con
pasador guiado, roscados y los que son expandidos químicamente.
 Remaches de golpe, los cuales se emplea un martillo para su instalación.

El remache o roblón es utilizado para unir dos o más piezas de forma fija y
permanente, inclusive de materiales diferentes. Los campos en los que más se
usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, etc.

 Pernos estructurales y baja resistencia

Los pernos A307 son hechos de acero de baja resistencia (acero con bajo
contenido de carbono) y son los pernos mas baratos, sin embargo, producen las
conexiones más costosas porque se requerirán muchos más para una conexión
en particular. Su uso principal es en estructuras livianas, secundarias, miembros
de arrostramiento u otras situaciones donde las cargas son pequeñas y estáticas
por naturaleza. Estos pernos generalmente vienen con cabeza y tuerca cuadradas
y se conocen como pernos comunes.

 Diseño pernos

De acuerdo a su comportamiento, su fácil inspección y a su ejecución en frio, es

decir, que no tienden a modificar las propiedades del acero, las juntas apernadas
se constituyen en las de mayor uso y aceptación por parte de los organismos que
normalizan el diseño estructural en acero, a pesar de la mayor facilidad de diseño
y ejecución y por lo tanto de popularidad de las juntas soldadas. El AISC establece
en la actualidad el diseño de juntas apernadas del tipo denominado por fricción
que son aquellas en donde no se considera ningún desplazamiento relativo entre
los elementos que se están uniendo, por lo que, los factores de seguridad que se
establecen son mayores que los considerados en las juntas de aplastamiento.
Estas juntas por fricción, solamente pueden ser ejecutadas con pernos de alta
resistencia, de los cuales, para estructuras normales de acero, es decir, fabricadas
con acero A-36 o su equivalente nacional S-25, los pernos a utilizar serian
clasificados como pernos A-325.

En general, los esfuerzos de diseño de los pernos va a depender de:

1. Diámetro de los mismos, de acuerdo a esto se tendrá para pernos A-325:

 Ф1/2 hasta 3/4” Fy=5900 kg/cm2 Fr=8400 kg/cm2
 Ф7/8 hasta 1” Fv=5400 kg/cm2 Fr=8050 kg/cm2
 Ф1 hasta 1 ½” Fv=5200 kg/cm2 Fr=7350 kg/cm2
2. Diámetro de las perforaciones: Significa que en la medida que el diámetro
de las perforaciones se ejecutan más ajustadas con el diámetro de los
 pernos, los esfuerzos de diseño serán mayores. Para pernos A-325 y
tomando esfuerzos para los diámetros más utilizados.
 Diámetro de la perforación prácticamente igual al diámetro de perno
Fv=1500 kg/cm2
 Diámetro de la perforación con una pequeña holgura (aprox 1.5mm-
3mm)
Fv=1050 kg/cm2
 Diámetro de las perforación con demasiada holgura, caso que se
produce por defectos de construcción, o si se trata de permitir
desplazamientos
Fv=850 kg/cm2

Como esfuerzo de diseño promedio y en condiciones de trabajo

normales se podrán tomar juntas por fricción:
Fv=1050 kg/cm2 (Corte)
Ft=2800 kg/cm2 (Tracción)
Fr=8000 kg/cm2 (Rotura)

Y como resistencia al desgarramiento para el acero S-25:

Fb=3000 kg/cm2

 Soldaduras: La soldadura que comúnmente se utiliza es de dos tipos:

a) de arco eléctrico.
b) autógena (gas). Actualmente, la primera es la más usual en las
estructuras porque la segunda tiene el inconveniente de debilitar las piezas,
debido al adelgazamiento de estas; sin embargo, la autógena es muy útil
para cortar piezas estructurales.
Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza;
y expresan parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno.

Cuando se diseñan juntas con soldadura, si tenemos en cuenta lo difícil de

controlar una buena ejecución de las mismas, es necesario considerar de manera
muy especial algunos aspectos básicos como son:

1. Compatibilidad de los materiales

2. Ejecución propiamente dicha
3. Cumplimiento de normas establecidas

Compatibilidad: La compatibilidad de los materiales a utilizar parece mucho más

importante que en otros tipos de juntas, ya que estos al fundirse se mezclan
formando una aleación diferente que debe cumplir con los requisitos de resistencia
y ductilidad adecuados para la estructura, y al mismo tiempo con los de la
económica. Si se llama al acero de los elementos a unir meta base (MB) y al acero
de los electrodos, material de aporte (MA), es necesario que los electrodos a
utilizar se definan en función del metal base. Es por esto que se recomiendan los
electrodos de una determinada serie para ser utilizados en aceros específicos,
siendo generalmente la fluencia del material de aporte, superior a la del metal
base de manera de compensar cualquier posible pérdida en sus propiedades
mecánicas por el efecto de la temperatura.

El uso de los electrodos (MA) debe ser controlado en función de las

propiedades mecánicas del metal base (MB), ya que los esfuerzos de diseño se
definen de acuerdo a la rotura de MA (30%) o de la fluencia de MB (40%),
debiéndose tomar el menor de los dos

Ejecución: El proceso de la soldadura de arco requiere un control efectivo de la

cantidad o flujo de corriente que se forma entre las partes (Amperaje), ya que su
valor definirá una fusión adecuada. En la medida que los elementos a unir sean de
mayor o menor espesor, el amperaje debe ser igualmente mayor o menor, de
manera de garantizar una fusión completa pero no excesiva (quemadura), lo que a
su vez define el diámetro de electrodo a utilizar. Se utiliza corriente con amperaje
de 60 – 70 A para elementos de poco espesor (3 - 4 mm) hasta corrientes de 200
A o más para espesores grandes (20 – 25 mm) evitándose de esta manera, los
defectos básicos de la soldadura:

 Poca fusión (cruda), significa poca penetración y por lo tanto una unión
deficiente.
  Exceso de fusión (quemadura), significa rotura de los bordes y por lo tanto
perdida de ductilidad en la junta.
 Porosidad interna producida por el escape de materiales componentes del
acero gasificados en la fusión.
 Presencia de escoria proveniente del revestimiento y no removida por el
soldador

Normas: El AWG establece una serie de normas tanto para el proceso de

ejecución de la soldadura como para su diseño. Estas se pueden resumir en la
forma siguiente:

1. Espesor máximo de una pasada de 8 mm

2. Separación máxima de cordones 20 cms (Soldadura Intermitente)
3. Cordones en forma cóncava y simétrica

En juntas soldadas y traslapadas:

1. Longitud mínima de cordón: 4 cms o 4t

2. Longitud mínima de traslape: 5 cms o 5t
3. Si se va a soldar contra el espesor e de un elemento, para efecto del
diseño, se debe considerar como espesor de diseño (t) del cordón.
Si e ≤ 6 mm t=e
Si e ≥ 6 mm t= (e-1.5 mm)
Si el tope contra el que se ejecuta la soldadura no es llano, tomar como
espesor efectivo ¾ de t

Es muy importante una adecuada señalización (planos) de las juntas

soldadas, por lo tanto las normas definen la simbología a utilizar en los diferentes
casos, de los cuales señalaremos los más importantes

 Tipos de soldadura

Entre los tipos de soldaduras podemos encontrar los mostrados en la siguiente

imagen:
  Formas de unir elementos

Hay cinco tipos básicos de uniones:

 Unión Empalmada

En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se unen sus
bordes

 Unión de Esquina

Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y se unen en la esquina
del ángulo.

 Unión Superpuesta

Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.

 Unión en “T”

Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T”

  Unión de Bordes

La unión se hace en el borde común

3) Torquimetro

El torquímetro es una herramienta de precisión, la cual es empleada para aplicar

una tensión determinada en los tornillos, tuercas, bulones, etc. Son útiles en
aplicaciones donde los accesorios de sujeción, como las tuercas y/o tornillos,
deben tener una tensión específica. Es común su empleo en equipos para manejo
de líquidos y gases a baja presión, motores de combustión interna, aire
acondicionado, puentes y estructuras de gran tamaño, tubería industrial, ensamble
de electrodomésticos, equipos eléctricos y electrónicos, entre otros.

4) Tipos de torquímetros

Existen en el mercado una gran variedad de torquímetros. Algunos tipos de

torquímetros:

 Multiplicadores de torque. Se utilizan para incrementar, con una relación

predeterminada, el valor del torque aplicado.
 Multitorque. Analizador portátil de torque que cuenta con un sistema de
recolección de datos que puede ser usado con dados, extensiones,
mangos, matracas, o cualquier combinación de éstos.
 Torquímetro electrónico computorque. Es el más avanzado y posee
múltiples aplicaciones incluyendo torques de precisión en sujetadores
críticos y pruebas de calidad.
 Torquímetro de carátula. Es muy práctico para la medición del torque
mediante una carátula, permitiendo una rápida y precisa identificación del
torque aplicado.
 Torquímetro de trueno. En este caso, el torque deseado se determina
antes de aplicar la operación
 Torquímetros pre-ajustados. Son diseñados para usarse en líneas de
producción y ensambles donde se requiere un torque específico para
operaciones repetitivas

5) Electrodo
Un ELECTRODO es un conductor eléctrico utilizado para soldaduras. En la
soldadura por arco se emplea el electrodo como un polo del circuito
eléctrico y en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos tipos de
electrodo, se utiliza también como material fundente. El electrodo es una
varilla metálica que suele ir recubierta de diferentes materiales. Estos
materiales de recubrimiento dependen del tipo de soldadura que se quiera
realizar

6) Clasificacion de los electrodos

La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura

de aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:

E XXYZ - 1 HZRdonde,

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;

XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco

dígitos) que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento
térmico post soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2,
como se indican en los ejemplos siguientes:

E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)

E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)

E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)

Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar

satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en todas posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable para posiciones
planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el electrodo
es conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es
indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja
el electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es
calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el
revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de
celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a
este electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.

A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito,

según la clasificación AWS de electrodos:

Últim Tipo de Penetració

Tipo de Tipo de
a Revestimient n
corriente Arco
cifra o
CCPI
E Profunda (2)
Polaridad Orgánico (1) Fuerte
XX10
inversa
CA ó CCPI
E Profunda
Polaridad Orgánico Fuerte
XX11
inversa
CA ó
E CCPD Median Mediana
Rutilo
XX12 Polaridad o
directa
CA ó CC
E Ambas Ligera
Rutilo Suave
XX13 polaridade
s
CA ó CCPI
E Ligera
Polaridad Rutilo Suave
XX14
inversa
CCPI
E Bajo Median Mediana
Polaridad
XX15 Hidrógeno o
inversa
CA ó CCPI
E Bajo Median Mediana
Polaridad
XX16 Hidrógeno o
inversa
CCPI
E Bajo Mediana
Polaridad Suave
XX17 Hidrógeno
inversa
 CA ó CCPI
E Bajo Median Mediana
Polaridad
XX18 Hidrógeno o
inversa

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son
opcionales e indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos
de impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;

HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado
(solo para electrodos de bajo hidrógeno).

R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de

humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo
hidrógeno).

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de

aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje
aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo al siguiente
cuadro:

A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V,
G(*)
1.0% mín Mn

(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación

G.

A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente y

revestimiento del electrodo según la norma AWS:

Clasificación Posición de Corriente

Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica

E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)

E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H
CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 6020 Alto óxido de hierro F
CC (-)
CA, CC (+) ó
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H
CC (-)

E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

Bajo hidrógeno, potasio, hierro en

E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
polvo

E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

CA, CC (+) ó
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F
CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en CA, CC (+) ó
E 7027 F
polvo CC (-)
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)

E 7028 Hierro en polvo

E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;

H: horizontal;

H-Filete: filete horizontal;

V-Descendente: vertical descendente;

V: vertical;

OH: techo ó sobrecabeza.

Métodos de unir elementos de acero

Lenguaje universal de las soldaduras

Es muy importante una adecuada señalización (planos) de las juntas

soldadas, por lo tanto las normas definen la simbología a utilizar en los diferentes
casos, de los cuales señalaremos los más importantes:
Control calidad de las soldaduras

Inspección visual: esta es una técnica que requiere de una gran cantidad de
información acerca de las características de las piezas a ser examinada. Para una
interpretación acertada de las posibles indicaciones. Esta ampliamente
demostrado que cuando se aplica correctamente como inspección preventiva,
detecta problemas que pudieran ser mayores a los pasos subsecuentes de
producción o durante el servicio de la pieza. Aun para cuando ciertas aplicaciones
no es recomendable.

Una persona con “ojo entrenado” es alguien que ha aprendido a ver las cosas en
detalles. Al principio todos asumimos que es fácil adquirir esta habilidad; sin
embargo, requiere de ardua preparación y experiencia.

Tinte penetrante: El método de las tintas penetrantes es uno de los ensayos no

destructivos más usados actualmente en la industria. Su versatilidad y facilidad de
aplicación, hacen de esta técnica, la preferida por gran parte de la industria.
Adicionalmente, cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos
permiten detectar gran variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras
producidas por fatiga o esfuerzos térmicos y fugas en recipientes herméticos,
entre otros.
Aunque para su utilización no se requiere de un gran entrenamiento o una vasta
experiencia, siempre es recomendable que esta técnica sea aplicada por un
inspector certificado como Nivel II bajo una norma internacional reconocida (CP-

189, NAS-410, ISO-9712), ya que los resultados obtenidos en cada prueba

dependen totalmente de la rigurosidad y el cuidado que se tenga durante todos los
pasos de la inspección. Así mismo, la interpretación de los resultados, a menudo
requiere de cierta experiencia, y depende del material que se vaya a examinar. La
mayoría de las normas internacionalmente aceptadas como ASME, API y AWS; y
los manuales de mantenimiento de algunos equipos (Boeing, Airbus, Bell) exigen
la certificación del personal que realiza la inspección.

Ultrasonidos: Éste ensayo utiliza ondas acústicas de alta frecuencia no

perceptibles por el oído humano, para detectar imperfecciones en los cordones de
soldadura. Es una prueba altamente efectiva, ya que posibilita la detección de
discontinuidades superficiales y aquellas que se encuentran ubicadas a gran
profundidad.

Existen varias técnicas para realizar el ensayo del ultrasonido, cada una de
ellas arroja diferente grado de infomación sobre las imperfecciones de la
soldadura.
 Rayos x: Radiografía o Rayos X (RT): los rayos Gamma, conocidos
también como rayos “X”, tienen la propiedad de atravesar los materiales opacos
sin reflejarse ni refractarse, para producir una impresión fotográfica. Esta cualidad
de los rayos gamma, permite inspeccionar internamente los cordones de
soldadura y detectar defectos como grietas, bolsas e inclusiones, entre otros, ya
que dichas discontinuidades absorben las radiaciones en diferente proporción del
material base y generan un tipo de contrastes “claro–oscuro”, que permite
identificarlas fácilmente en las radiografías.