Tesis - Análisis Estructural de Una Prótesis Biónica de Brazo para Miembro Superior PDF

INSITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA (ESIME)
S.E.P.I.
Trabajo de Tesis
“Análisis estructural de una prótesis biónica de

brazo para miembro superior”
Que para obtener el grado de

Maestro en Ciencias en Ingeniería Mecánica
Presenta:
Ing. Carlos Daniel Rico Mandujano
Directores de Tesis:
Dr. Guillermo Urriolagoitia Calderón

Dr. Cristopher René Torres San Miguel
México, D.F., Octubre 2011

ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA PRÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO SUPERIOR
Resumen.
Desde los años 60’s en distintas partes del mundo se han desarrollado prótesis biónicas de brazo
que han permitido a personas amputadas de miembro superior, realizar actividades que no hacían
desde que perdieron su extremidad. Empresas como Otto Bock, de origen alemán y Touch
Bionics, de origen irlandés, han trabajado desde hace mucho tiempo en el campo de la
biomecánica y la bioelectrónica, desarrollando diversos modelos de extremidades biónicas que les
ha permitido a las personas amputadas readaptarse a una vida social y laboral una vez mitigada su
discapacidad con el uso de estas tecnologías. Sin embargo, el costo de estas prótesis llega a estar
alrededor de USD$60,000.00, un precio prohibitivo para poblaciones de poder adquisitivo bajo.
En México, la empresa ProBionics, S.A. de C.V. se ha dedicado a realizar prótesis biónicas de brazo
desde 2006 y ha estado enfocada a ayudar a personas de clase media-baja de México y algunos
países de Latinoamérica que han sufrido accidentes de trabajo donde han perdido algún miembro
superior y a personas con malformaciones congénitas. El propósito de ProBionics, S.A de C.V. es
crear un sistema eficaz que le permita al paciente recuperar movilidad y funcionalidad con su
prótesis, al mismo tiempo que emplea materiales ligeros en un diseño sencillo, empleando
tecnología Mexicana y a un costo mucho más accesible que las prótesis extranjeras.
En septiembre del 2008, la empresa ProBionics, S.A. de C.V. recibió apoyo económico por parte del
Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) para desarrollar la prótesis de brazo y tener
un producto comercial terminado.
El desarrollo del presente trabajo se enfoca en primer lugar al análisis del comportamiento
estructural de la prótesis original con el fin de localizar los puntos débiles de la misma.
Posteriormente se realiza un rediseño a los componentes de la prótesis que así lo requieren, los
cuales también se verifican para comprobar su eficiencia.
Estas actividades permitirán a ProBionics, S.A. de C.V. tener un diseño final de la prótesis para su
producción y posterior venta.
El trabajo se divide en tres partes principales de acuerdo con los subsistemas funcionales de la
prótesis:
▪ Análisis estructural numérico y rediseño de la mano-muñeca.

▪ Análisis estructural numérico y rediseño del antebrazo.
▪ Análisis estructural numérico y rediseño del codo-brazo.
Las etapas de la construcción del prototipo y de pruebas en paciente son realizadas por personal
de ProBionics, S.A. de C.V., debido a que la prótesis cuenta con etapas de electrónica y control que
no serán desarrolladas en este trabajo de tesis.
Es importante mencionar que el carácter de este trabajo de tesis es PRIVADO ya que el autor firmó
una carta de confidencialidad con ProBionics, S.A. de C.V. y está comprometido a no mostrar
información confidencial de la empresa. Es por esto que algunos cálculos y detalles de los diseños
no son reportados en el escrito. Así mismo, las imágenes que muestren información confidencial
de la empresa tienen sobrepuesta la leyenda: PROPIEDAD DE PROBIONICS.
I
Los análisis numéricos se realizaron en UPIITA-IPN ya que la Unidad cuenta con licencias
académicas de SolidWorks® Premium 2010.
La empresa ProBionics, S.A. de C.V. proporcionó los materiales y maquinaria necesarios para la
manufactura de componentes y la construcción del prototipo.
Abstract.
Since 1960’s bionic arm prostheses have been developing around the world. These kinds of
prostheses allow arm amputee do activities that they could not since the loss of their extremity.
Enterprises like German Otto Bock and Ireland Touch Bionics, have been working for a long time in
biomechanics and bioelectronics. These companies have been developing a huge variety of bionic
extremities, which mitigate their disability and let amputee to restart their social and working
lives. However, the price of each prosthesis is around USD$60,000.00, to high for people with low
purchasing power.
In Mexico, ProBionics, S.A. de C.V. has been developing bionic arm prostheses since 2006 and has
been focused on helping people who had suffered work accidents and had lost an upper limb and
also people with congenital malformations, that form part of the low-middle Mexican and Latin
American class. ProBionics, S.A. de C.V. goal is create an effective system which allow patients
recover mobility and functionality with their prostheses, at the same time that uses light materials
and simple design, employing Mexican technology and more affordable than foreign prostheses.
In September 2008, ProBionics, S.A. de C.V. received economic support from the Consejo Nacional
de Ciencia y Tecnología (CONACYT) to develop the arm prosthesis and generate a commercial
finished product.
The development of this thesis focuses first of all in the analysis of the structural behavior of the
original prosthesis to locate its weak points. Then a redesign is done for those components that
need it. Finally the new design is analyzed for verifying its efficiency.
These activities will let ProBionics, S.A. de C.V. to have a final design of the prosthesis for its
production and further sale.
This work is divided in three main parts in accordance with the functional subsystems of the
prosthesis:
Numerical structural analysis and redesign of hand-wrist module.

Numerical structural analysis and redesign of forearm module.
Numerical structural analysis and redesign of elbow-arm module.
Manufacturing and testing the prototype are activities that ProBionics, S.A. de C.V. staff must do,
because there are electronics and control stages that are not part of this thesis work.
It is important to mention that this thesis work is PRIVATE because the author had signed a
confidentiality document with ProBionics, S.A. de C.V. and he is committed not to showing
confidential information of the enterprise. This is why some calculus and design details are not
II
reported on this text. Also, figures that show confidential information have superimposed the
legend: PROPIEDAD DE PROBIONICS.
Numeric analyses were done at UPIITA-IPN because this academic unit owns SolidWorks® Premium
2010 academic licenses.
ProBionics, S.A. de C.V. provided materials and machines for manufacturing and assembly
prototype components.
III
Agradecimientos.
A Dios por haberme dado la vida y llenado de bendiciones.
A mis padres Rosa María y Juan Carlos y a mi hermana Perlita que me han apoyado y acompañado
a lo largo de toda la vida.
A mis hijos Chantal y Rodrigo que han sido mi motivación para luchar día a día.
A mi amada Alma Liliana por tu amor, por estar conmigo en las buenas y malas y por haberme
motivado a terminar este trabajo.
A mis grandes Maestros Alejandro Sánchez de la Vega y Eduardo Marques Taffoia por haberme
enseñado tantas cosas y guiarme por el camino de la vida para convertirme junto con mis padres
en el hombre que soy.
A la UPIITA-IPN, al Director M. en C. Arodí Carvallo Domínguez, al M. en C. Juan Carlos Guzmán y al

Ing. Héctor Mendoza por haberme facilitado el uso de las instalaciones para poder realizar los
análisis de este trabajo con la licencia estudiantil de SolidWorks®.
A mis amigos Angel Pretelín, Noé Torres, Iclia Villordo, Isaac Guzmán, Maribel Gutiérrez, Alejandra
Enciso, Gabriela Díaz e Israel Pradillo que han estado al pendiente y me han apoyado en los
momentos difíciles. A Sandra Luz Gómez C. por haberme facilitado la consulta de artículos
científicos y apoyado en la revisión del trabajo. A mi primo Ricardo Osorno Rico por ayudarme con
la edición de algunas figuras.
A mis compañeros y amigos Alma Rosa García, Arturo Emmanuel Salas y Helmut Heinz con quienes
compartí buena parte de mis estudios de maestría y con quienes logré formar un excelente equipo
de trabajo.
Al personal de ProBionics, S.A. de C.V., por el apoyo y la retroalimentación brindados en

cuestiones de diseño que a su vez permitieron construir el prototipo con mayor facilidad y a su
Director y amigo, Ing. Luis Armando Bravo Castillo por confiarme tan importante misión en el
desarrollo de su proyecto y apoyarme en todo sentido para concluir el trabajo satisfactoriamente.
A mis directores Dr. Guillermo Urriolagoitia Calderón y Dr. Cristopher René Torres San Miguel, así
como el Dr. Luis Héctor Hernández Gómez por su apoyo y dirección a lo largo de mis estudios de
maestría y del presente trabajo de tesis.
Al Instituto Politécnico Nacional por la formación que me ha dado.
¡GRACIAS!
Ing. Carlos Daniel Rico Mandujano.
IV
Índice
Pág
Resumen. I
Abstract. II
Índice. V
Índice de figuras. VIII
Índice de tablas. XI
Introducción. XII
Objetivo general. XIII
Objetivos particulares. XIII
Glosario. XIII
Capítulo 1. Estado del arte 1

1.1 Introducción. 2
1.2 Clasificación de las prótesis. 2
1.3 Prótesis de brazo en la actualidad. 3
1.4 Prótesis de brazo comerciales. 8
1.5 Prótesis de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. en relación a otras prótesis comerciales. 11
1.6 Tipos de componentes en una prótesis. 12
1.7 Análisis de esfuerzos en componentes estructurales de la prótesis. 12
1.8 Planteamiento del problema. 13
Referencias del capítulo 1. 14
Capítulo 2. Sistema de brazo biónico para miembro superior. 16

2.1 Introducción 17
2.2 Prótesis biónica de brazo. 17
2.3 Subsistemas de la prótesis. 18
2.3.1 Módulo mano-muñeca. 18
2.3.2 Módulo antebrazo. 20
2.3.3 Módulo codo-brazo. 23
2.4 Introducción a la antropometría 24
2.4.1 Antropometría de la mano 25
2.4.2 Antropometría del antebrazo 27
2.4.3 Antropometría del codo. 28
2.4.4 Antropometría del brazo. 29
2.5 Fuerzas involucradas en el miembro superior, biomecánica del brazo. 29
2.5.1 Fuerza máxima de prensión. 30
2.5.2 Fuerza máxima de carga con el codo flexionado a 90°. 32
2.5.3 Fuerza máxima de carga con el codo extendido. 33
2.6 Introducción al análisis numérico de esfuerzos. 35
2.6.1 Consideraciones importantes para el análisis por elemento finito. 36
2.6.1.1 SolidWorks Simulation®. 36
2.6.1.2 Tipo de elemento a utilizar. 36
2.6.1.3 Tipo de contacto. 36
2.6.1.4 Tornillería virtual. 37
2.6.1.5 Propiedades del solver. 37
V
2.6.1.6 Revisión de resultados. 37

2.7 Sumario. 38
Capítulo 3. Análisis estructural numérico y rediseño del módulo mano-muñeca. 40

3.1 Introducción 41
3.2 Construcción del modelo de mano-muñeca para el análisis. 41
3.2.1 Contacto entre componentes. 42
3.2.2 Tornillería. 42
3.2.3 Malla de elementos. 44
3.2.4 Restricciones de desplazamiento. 44
3.2.5 Aplicación de cargas. 45
3.3 Análisis de prensión. 46
3.4 Análisis de carga con el codo flexionado a 90°. 48
3.5 Análisis de carga con el codo extendido. 49
3.6 Análisis de tornillería. 51
3.7 Rediseño del módulo mano-muñeca y construcción del modelo para el análisis. 53
3.8 Análisis de prensión en el diseño final del módulo. 57
3.9 Análisis de carga con el codo flexionado a 90° en el diseño final del módulo. 60
3.10 Análisis de carga con el codo extendido en el diseño final del módulo. 63
3.11 Análisis de tornillería en el diseño final del módulo. 64
3.12 Sumario. 66
Capítulo 4. Análisis estructural numérico y rediseño del módulo antebrazo. 68

4.2 Construcción del modelo de antebrazo para el análisis. 69
4.2.2 Tornillería 71
4.5 Rediseño del módulo de antebrazo y construcción del modelo para el análisis. 76
4.6 Análisis de carga con el codo flexionado a 90° para el diseño final del módulo. 81
4.7 Análisis de carga con el codo extendido para el diseño final del módulo. 82
VI
4.8 Análisis de tornillería para el diseño final del módulo. 84

4.9 Sumario. 85
Capítulo 5. Análisis estructural numérico y rediseño del módulo codo-brazo. 87

5.2 Construcción del modelo de codo para el análisis. 88
5.5 Análisis de tornillería. 95
5.6 Rediseño del módulo codo-brazo. 97
5.6.1 Definición de especificaciones. 97
5.6.2 Análisis del problema. 98
5.6.3 Soluciones propuestas para el mecanismo del freno. 98
5.6.4 Elección de la solución adecuada. 101
5.6.5 Diseño detallado, primera versión. 101
5.6.6 Diseño detallado final. 105
5.6.7 Diseño concurrente. 108
5.7 Modelo de elemento finito para el análisis del diseño final. 109
5.8 Análisis de carga con el codo flexionado a 90° para el diseño final del módulo. 113
5.9 Análisis de carga con el codo extendido para el diseño final del módulo. 114
5.10 Análisis de tornillería para el diseño final del módulo. 116
5.11 Sumario. 117
Resultados. 122
Conclusiones. 119
Conclusiones. 120
Trabajo a futuro. 121
Referencias. 122
Anexos. 122
A1. Propiedades de materiales. 123
VII
Índice de figuras.
Figura Pág
1.1 Prótesis endoesquelética. 3
1.2 Prototipo NTU Hand. 4
1.3 Componentes de la Robonaut Hand. 4
1.4 Mano subactuada. 5
1.5 Mano multifuncional con retroalimentación. 5
1.6 Prototipo de mano con arreglo de músculos artificiales. 6
1.7 Mano protésica HIT/DLR. 6
1.8 Prótesis mioeléctrica de hombro. 7
1.9 Prótesis mecatrónica. 7
1.10 Prótesis Boston Digital Arm de LTI. 8
1.11 Manos y codo eléctricos VASI para niños. 8
1.12 Prótesis Utah Arm y MC Hand de Motion Control, Inc. 9
1.13 Prótesis mioeléctricas Select y Scamp de RSLSteeper. 9
1.14 Prótesis de mano bebionic. 10
1.15 Prótesis i-LIMB Hand, i-LIMB Pulse y ProDigits de Touch Bionics. 10
1.16 Productos de Otto Bock: MyoHand VariPlus Speed, DMC plus y DynamicArm. 11
2.1 Prótesis biónica de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. a analizar. 17
2.2 Funciones principales de la mano. 19
2.3 Elementos involucrados y materiales empleados en el módulo de mano. 20
2.4 Funciones principales del antebrazo. 21
2.5 Módulo antebrazo. 22
2.6 Componentes y materiales del módulo antebrazo. 22
2.7 Funciones principales del codo. 23
2.8 Elementos principales que componen la articulación del codo. 24
2.9 Flexión de los dedos. 25
2.10 Extensión máxima de los dedos. 25
2.11 Oposición del pulgar. 26
2.12 Prensión palmar. 26
2.13 Movimientos de pronosupinación y posición intermedia. 27
2.14 Ángulos de pronosupinación. 27
2.15 Extensión y flexión del codo. 28
2.16 Flexión pasiva y activa del codo. 28
2.17 Rotación del brazo. 29
2.18 Puntos de apoyo y dinamómetro empleado para estudio de prensión. 30
2.19 Fuerzas de apriete según la separación de los elementos de cierre. 31
2.20 Prótesis de mano realizando prensión. 31
2.21 Prótesis de mano con codo flexionado a 90°. 32
2.22 Fuerza ejercida con codo flexionado a 90°. 32
2.23 Prótesis de mano con extensión de codo. 33
2.24 Posición deseada para la carga. 33
2.25 Fuerza ejercida al levantar un objeto del piso. 34
2.26 Fuerza ejercida al levantar un objeto (sentado). 34
3.1 Modelo en CAD del módulo mano-muñeca. 41
3.2 Módulo de mano-muñeca con tornillería virtual. 42
VIII
Figura Pág
3.3 Malla de elementos tetraédricos para el módulo mano-muñeca. 44
3.4 Restricciones de desplazamiento en el módulo mano-muñeca. 44
3.5 Aplicación de cargas en el módulo mano-muñeca. 45
3.6 Modelo de elemento finito para análisis del módulo mano-muñeca. 46
3.7 Distribución de esfuerzos debida a la carga de prensión. 46
3.8 Factor de seguridad para el análisis de prensión. 47
3.9 Deformación del modelo para el análisis de prensión. 47
3.10 Ubicación del esfuerzo máximo de Von Mises para el análisis con el codo flexionado. 48
3.11 Factor de seguridad para el análisis de carga con el codo flexionado a 90°. 48
3.12 Deformación del modelo para el análisis de carga con el codo flexionado. 49
3.13 Ubicación del esfuerzo máximo de Von Mises para el análisis con el codo extendido. 49
3.14 Factor de seguridad para el análisis de carga con el codo extendido. 50
3.15 Deformaciones obtenidas en el análisis de carga con el codo extendido. 50
3.16 Componentes del nuevo módulo mano-muñeca. 53
3.17 Modelo a simplificar para el nuevo módulo mano-muñeca. 54
3.18 Nuevo módulo mano-muñeca con tornillería virtual. 55
3.19 Malla de elementos tetraédricos para el nuevo módulo mano-muñeca. 55
3.20 Restricciones de desplazamiento en el nuevo módulo mano-muñeca. 56
3.21 Modelo de elemento finito para análisis del nuevo módulo mano-muñeca. 56
3.22 Distribución de esfuerzos para el análisis de prensión en el diseño final. 57
3.23 Factor de seguridad para el análisis de prensión en el diseño final. 57
3.24 Deformaciones obtenidas en el análisis de prensión para el diseño final. 58
3.25 Distribución de esfuerzos para el análisis de prensión con Fmáx=650N. 58
3.26 Factor de seguridad para el análisis de prensión con Fmáx=650N. 59
3.27 Deformación del modelo en el análisis de prensión con Fmáx=650N. 59
3.28 Distribución de esfuerzos para el análisis con el codo flexionado en el diseño final. 60
3.29 Factor de seguridad para el análisis con el codo flexionado en el diseño final. 60
3.30 Deformaciones obtenidas en el análisis con el codo flexionado para el diseño final. 61
3.31 Distribución de esfuerzos para el análisis con el codo flexionado usando F=200N. 61
3.32 Factor de seguridad para el análisis con el codo flexionado usando F=200N. 62
3.33 Deformación del modelo en el análisis con el codo flexionado usando F=200N. 62
3.34 Distribución de esfuerzos para el análisis con el codo extendido en el diseño final. 63
3.35 Factor de seguridad para el análisis con el codo extendido en el diseño final. 63
3.36 Deformación obtenida en el análisis con el codo extendido para el diseño final. 64
4.1 Modelo en CAD del módulo antebrazo. 69
4.2 Componentes del antebrazo incluidos en el análisis. 70
4.3 Vista de componentes internos involucrados en el análisis. 70
4.4 Malla de elementos tetraédricos para el módulo antebrazo. 71
4.5 Restricciones de desplazamiento en el módulo antebrazo. 72
4.6 Brazo de palanca para la aplicación de cargas con el codo flexionado. 72
4.7 Aplicación de cargas en el módulo antebrazo. 73
4.8 Modelo de elemento finito para el análisis del módulo antebrazo. 73
4.9 Gráfica de distribución de esfuerzos para el análisis con el codo flexionado. 74
4.10 Factor de seguridad obtenido con el codo flexionado. 74
4.11 Deformación del antebrazo con la carga aplicada. 75
IX
Figura Pág
4.12 Distribución de esfuerzos en el antebrazo para el análisis con codo extendido. 75
4.13 Factor de seguridad para el análisis con el codo extendido. 76
4.14 Deformación del antebrazo para el análisis con el codo extendido. 76
4.15 Módulo antebrazo rediseñado. 77
4.16 Lista de partes del nuevo módulo antebrazo. 77
4.17 Componentes internos del módulo antebrazo. 78
4.18 Vista de componentes internos del antebrazo nuevo involucrados en el análisis. 78
4.19 Tornillería virtual en el nuevo módulo antebrazo. 79
4.20 Malla de elementos para el módulo de antebrazo final. 79
4.21 Sujeciones aplicadas al diseño final del antebrazo. 80
4.22 Aplicación de cargas al antebrazo nuevo. 80
4.23 Modelo de elemento finito para el antebrazo final. 81
4.24 Distribución de esfuerzos en el antebrazo final con el codo flexionado a 90°. 81
4.25 Factor de seguridad obtenido en el antebrazo final con el codo flexionado. 82
4.26 Deformación del antebrazo final con el codo flexionado. 82
4.27 Distribución de esfuerzos en el antebrazo final para el análisis con codo extendido. 83
4.28 Factor de seguridad en el antebrazo final para el análisis con codo extendido. 83
4.29 Deformación del antebrazo final con el codo extendido. 84
5.1 Modelo en CAD del módulo codo-brazo. 88
5.2 Modelo del codo con tornillería virtual para el módulo codo-brazo. 89
5.3 Malla de elementos tetraédricos. 90
5.4 Restricciones de desplazamiento del codo. 90
5.5 Brazo de palanca empleado para la aplicación de carga con el codo flexionado. 91
5.6 Aplicación de cargas en el módulo de codo. 91
5.7 Modelo de elemento finito para análisis del módulo codo-brazo. 92
5.8 Gráfica de distribución de esfuerzos para el codo flexionado. 92
5.9 Factor de seguridad para codo flexionado. 93
5.10 Deformación del codo con flexión de 90° 93
5.11 Distribución de esfuerzos para el codo extendido 94
5.12 Factor de seguridad con codo extendido. 94
5.13 Deformaciones del codo en extensión. 95
5.14 Mecanismo de accionamiento axial. 99
5.15 Mecanismo de freno de accionamiento axial con balines. 99
5.16 Mecanismo de freno de accionamiento axial con hule cónico. 100
5.17 Mecanismo de freno de accionamiento axial con ranuras cónicas. 100
5.18 Mecanismo de freno de accionamiento lateral. 101
5.19 Diseño detallado, primera versión. 102
5.20 Despiece del módulo codo-brazo. 102
5.21 Implementación del mecanismo de freno. 103
5.22 Mecanismo de bloqueo para giro del brazo. 103
5.23 Tarjeta electrónica para comunicación de datos. 104
5.24 Espacio disponible para batería. 104
5.25 Cambios en la geometría para el diseño final. 105
5.26 Cambios en el mecanismo del freno. 106
5.27 Sistema de acoplamiento electrónico. 106
X
Figura Pág
5.28 Tapa trasera hueca. 107
5.29 Espacio necesario para la batería interna. 107
5.30 Despiece del módulo codo-brazo final. 108
5.31 Modelo simplificado del módulo codo-brazo final para análisis. 109
5.32 Tornillería virtual para el codo final. 110
5.33 Malla de elementos para el módulo codo-brazo final. 111
5.34 Restricciones de desplazamiento aplicadas al codo final. 111
5.35 Aplicación de cargas al codo final. 112
5.36 Modelo de elemento finito para análisis del módulo codo-brazo final. 112
5.37 Distribución de esfuerzos para el codo final flexionado a 90°. 113
5.38 Factor de seguridad para el codo final flexionado a 90°. 113
5.39 Deformación del codo en flexión a 90°. 114
5.40 Distribución de esfuerzos para el codo final extendido. 114
5.41 Factor de seguridad para el codo final extendido. 115
5.42 Deformación obtenida en el codo final extendido. 115
Índice de tablas.
Tabla Pág
1.1 Comparación de sistemas entre Otto Bock y ProBionics, S.A. de C.V. 12
2.1 Principales partes de la prótesis y sus funciones 18
2.2 Parámetros de diseño de la prótesis. 38
2.3 Cargas que debe soportar el brazo. 38
3.1 Amplitud de movimiento del módulo mano-muñeca. 66
3.2 Cargas máximas que soporta el módulo mano-muñeca. 66
4.1 Amplitud de movimiento del módulo antebrazo. 85
4.2 Cargas máximas que soporta el módulo antebrazo. 85
5.1 Amplitud de movimiento del módulo codo-brazo. 117
5.2 Cargas máximas que soporta el módulo codo-brazo. 117
A.1 Propiedades de material (aluminio 1100)
A.2 Propiedades de material (alumec 89)
A.3 Propiedades de material (Nylatron GSM)
A.4 Propiedades de material (Nylamid SL)
A.5 Propiedades de material (aluminio 6061)
XI
Introducción.
En el capítulo 1 correspondiente al estado del arte se realiza una clasificación de las prótesis y una
investigación sobre los trabajos realizados en los últimos años en materia de desarrollo
tecnológico en prótesis de mano, así como las prótesis de mano comerciales que existen
actualmente. Se hace una comparación de las características que tiene la prótesis automática de
brazo de ProBionics, S.A. de C.V. con respecto a las comerciales. Se describen los tipos de
componentes en una prótesis y se resalta la importancia de analizar mecánicamente algunos de
ellos para comprobar que pueden soportar las cargas aplicadas. Termina el capítulo con el
planteamiento del problema.
En el capítulo 2, sistema de brazo biónico para miembro superior, se hace una descripción de la
prótesis de ProBionics, S.A. de C.V. a detalle para conocer sus componentes y la forma en que
interactúan entre ellos para realizar sus funciones. Se hace una comparación de la prótesis con
respecto a los movimientos del miembro natural para definir los rangos de movimiento. Así mismo
se obtienen las cargas máximas de diseño para tres posiciones de operación críticas de la prótesis.
En el capítulo 3, se definen los componentes del módulo mano-muñeca que deben ser analizados.
Se construye el modelo para el análisis por elemento finito y se ejecutan los análisis para tres
condiciones de operación. A partir de los resultados del análisis, se definen las zonas en que se
concentran los esfuerzos y se realiza un rediseño en la prótesis para mejorar su funcionalidad y al
mismo tiempo disminuir la concentración de esfuerzos. Posteriormente se somete a análisis el
nuevo modelo del módulo para determinar las zonas de concentración de esfuerzos y también se
establece la carga estática máxima para cada una de las condiciones de operación.
En el capítulo 4, se definen los componentes del módulo antebrazo que deben ser sometidos a
análisis. Se construye el modelo de elemento finito y se realiza el análisis para dos condiciones de
operación críticas. De los resultados obtenidos se realiza un proceso de rediseño al módulo de
antebrazo para mejorar su funcionalidad. Posteriormente se somete el nuevo modelo del módulo
a análisis para verificar que soporta las cargas y así establecer las cargas estáticas máximas para
cada una de las condiciones de operación de la prótesis.
En el capítulo 5, en primer lugar se definen los componentes del módulo codo-brazo que deben
analizarse, posteriormente se construye el modelo de elemento finito para este módulo y se
realizan los análisis correspondientes para dos condiciones de operación. Con los resultados
obtenidos y las especificaciones de la empresa se realiza un proceso de rediseño con una
metodología concurrente para mejorar la funcionalidad, estética y resistencia del nuevo módulo
de codo. Finalmente se analiza el modelo final para establecer las cargas estáticas máximas para
cada condición de operación.
En el capítulo 6 se presentan las conclusiones del presente trabajo, así como las actividades que se
proponen como trabajo a futuro.
XII
Objetivo general.
Realizar el análisis estructural numérico de una prótesis biónica de brazo para mejorar su diseño
mecánico.
Objetivos particulares.
▪ Conocer los mecanismos de la prótesis y sus movimientos, así como los materiales que la
componen.
▪ Determinar las cargas de diseño en condiciones de operación predeterminadas.
▪ Realizar el análisis estructural numérico y rediseño del módulo mano-muñeca.
▪ Realizar el análisis estructural numérico y rediseño del módulo antebrazo.
▪ Realizar el análisis estructural numérico y rediseño del módulo codo-brazo.
▪ Establecer límites de carga estática en las distintas condiciones de operación.
▪ Construir un prototipo e implementar en paciente para realizar pruebas de funcionalidad.
Glosario.
Prótesis: Sistema artificial que reemplaza a una parte faltante del cuerpo con la finalidad de
recuperar funciones de dicha parte.
Encaje: Elemento de acople entre una prótesis y el paciente.
Percentiles: Dividen una distribución de probabilidad en 100 partes. El i-ésimo percentil muestra
los valores del i % debajo de él.
Señales mioeléctricas: Son señales eléctricas de baja potencia que pueden medirse en las
contracciones musculares.
Grados de libertad: Número mínimo de parámetros necesarios para determinar el movimiento de

un mecanismo.
Mecanismo subactuado: Es aquel que tiene menos actuadores que grados de libertad.
Modulación por ancho de pulso (PWM): Técnica de modulación en la que se modifica el ciclo de
trabajo de una señal periódica para controlar la cantidad
de energía que se envía a una carga.
XIII
1 CAPÍTULO 1. ESTADO DEL ARTE.
ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA PRÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO S UPERIOR

CAPÍTULO 1. ESTADO DEL ARTE.
1.1 Introducción.
Las prótesis se han desarrollado paulatinamente a lo largo de la historia. Se tiene registro de una
prótesis de mano de principios del siglo XVI (Puglisi & Moreno, 2010). Sin embargo, en las últimas
décadas se han visto avances considerables en la funcionalidad y estética de las prótesis gracias a
los avances científicos y tecnológicos que se han tenido en biomecánica y medicina así como en
diversas áreas de la ingeniería, como es la creación de nuevos materiales, sensores y componentes
electrónicos, desarrollo de sistemas embebidos y control de sistemas inteligentes, sin olvidar las
herramientas CAD-CAM-CAE (Diseño, Manufactura e Ingeniería Asistidos por Computadora) y la
manufactura de componentes de alta precisión.
En el presente capítulo se muestra una clasificación de las prótesis y se describen brevemente las
características de algunos prototipos producto de investigaciones de distintas partes del mundo en
los últimos años. Así mismo, se revisan las características de las prótesis comerciales y se hace una
comparación con respecto a la prótesis de ProBionics, S.A. de C.V.
Posteriormente se describen brevemente los tipos de componentes de una prótesis y la

importancia de realizar análisis de esfuerzos en los mismos, para finalizar este capítulo con el
planteamiento del problema a atacar a lo largo de este trabajo de tesis.
1.2 Clasificación de las prótesis.
El Consejo Interterritorial del Sistema Nacional de Salud (s.f.) clasifica las prótesis según el nivel de
amputación en el paciente en:
• Prótesis parciales de mano.

• Prótesis para desarticulación de muñeca.
• Prótesis de antebrazo (por debajo del codo).
• Prótesis para desarticulación de codo.
• Prótesis de brazo (por encima del codo).
• Prótesis para desarticulación de hombro.
• Prótesis para amputados en el cuarto superior (desarticulación de omóplato).
Según su adaptación al paciente:
• Invasivas. Involucran elementos que deben adaptarse internamente al cuerpo del paciente
por medio de cirugía.
• No invasivas. Se adaptan externamente al paciente. No necesitan cirugía.
2
Según su funcionalidad (Troncossi, 2006):
• Cosméticas. No es funcional ya que solo da la apariencia de no haber perdido el miembro.

No hay partes móviles.
• Actuadas por el cuerpo. Realiza movimientos simples normalmente por medio de cables
que el mismo paciente actúa al mover alguna parte de su cuerpo.
• Actuadas externamente. Utiliza actuadores eléctricos para mover las articulaciones.
• Híbridas. Combina subsistemas actuados por el cuerpo y externos.
Por su retroalimentación (Pylatiuk, Mounier, Kargov, Schulz y Bretthauer, 2004):
• Con retroalimentación.
• Sin retroalimentación.
1.3 Prótesis de brazo en la actualidad.
Los movimientos del miembro superior, pero específicamente de la mano, son muchos y la
mayoría de ellos muy complejos de reproducir de manera artificial. Los desarrollos tecnológicos
han ido enfocados a reproducir de alguna forma estos movimientos pero la tecnología aún está
muy lejos de poder crear una prótesis que pueda reemplazar funcionalmente a la mano natural.
En este apartado se mencionan en orden cronológico algunos avances que se han tenido en
distintos prototipos de prótesis.
Doshi, Yeh y LeBlanc (1998) diseñaron una prótesis de mano endoesquelética (ver figura 1.1), que
tenía el dedo pulgar fijo y podía flexionar los otros cuatro por medio de un cable que jalaba
tendones, los cuales corrían por dentro de los dedos. Esta prótesis era actuada externamente y
podía realizar la flexión simultánea en los 4 dedos.
Figura 1.1 – Prótesis endoesquelética.
3
Lin y Huang (1998) desarrollaron la mano robótica NTU Hand (figura 1.2) de 5 dedos con 17 grados
de libertad (GDL). Esta mano tenía una configuración que permitía a cada dedo y a cada
articulación moverse de manera independiente. Todos los actuadores, componentes mecánicos y
sensores se encontraban en la misma mano, teniendo un tamaño similar al de la mano humana lo
que la hacía fácil de adaptar como prótesis.
Figura 1.2 – Prototipo NTU Hand.
Lovchik y Diftler (1999) reportaron la Robonaut Hand (ver figura 1.3), una mano robótica para
realizar tareas en el espacio. Esta mano tenía 14 GDL: 2 en la muñeca y 12 en los dedos de la mano.
Esta mano se aproximaba a la fuerza que requería la mano del astronauta al operar a través del
traje espacial presurizado.
Figura 1.3 – Componentes de la Robonaut Hand.
Massa, Roccella, Carrozza y Dario (2002) se presentaron una prótesis de mano subactuada con tres
dedos que podían flexionar las falanges para adaptarse mejor a la forma de los objetos (figura 1.4).
Se usaron micro actuadores para poderlos acoplar dentro de la prótesis, sin embargo debido a la
falta de torque en los mismos no eran capaces de hacer que la prótesis ejerza la fuerza de sujeción
4
requerida. Esta prótesis utilizaba dos motores, uno para la flexión de los tres dedos y otro para los
movimientos de aducción y abducción del pulgar, logrando los movimientos por medio de cables y
poleas.
Figura 1.4 – Mano subactuada.
Pylatiuk et al. (2004) diseñaron una prótesis de mano que utilizaba un sistema de pequeños
actuadores hidráulicos en los dedos que permitan al paciente mover articulaciones
independientes en las falanges para distintos tipos de sujeción (figura 1.5). Otro sistema vibratorio
permitía al paciente recibir retroalimentación de fuerza, además de dar una apariencia natural
cubriendo la prótesis con un guante de silicón. El sistema no excedía los 860 g incluyendo la
batería, el encaje y el guante cosmético.
Figura 1.5 – Mano multifuncional con retroalimentación.
5
Cho, Rosemarín y Asada (2006) usaron un arreglo de 12 actuadores de músculo artificial aplicados
a una mano robótica de 5 dedos, lo cual le permitía realizar 8 sujeciones de las más utilizados en la
vida diaria (ver figura 1.6). Aunque la mano lograba hacer estas sujeciones, la implementación de
los músculos artificiales en una prótesis simplemente resultaba imposible debido al gran espacio
que estos ocupaban.
Figura 1.6 – Prototipo de mano con arreglo de músculos artificiales.
Huang et al. (2006) diseñaron una prótesis biomecatrónica de mano (HIT/DLR Prosthetic Hand)
basado en un mecanismo subactuado (figura 1.7). Esta prótesis tenía 13 juntas y era controlado
por 3 motores. Un motor para el pulgar, otro para el dedo índice y un tercero para los otros tres
dedos. Tenía una apariencia estética debida a un guante y podía controlarse por voz por medio de
blue tooth o por señales mioeléctricas.
Figura 1.7 – Mano protésica HIT/DLR.
6
Troncossi (2006) presentó un prototipo de una prótesis de hombro mioeléctrica de 2 GDL, el

diseño de la prótesis consideraba la presencia de una articulación mioeléctrica de codo y una
unidad de prono-supinación en el antebrazo además del efector final (figura 1.8)
Figura 1.8 – Prótesis mioeléctrica de hombro.
Sarmiento, Páez y Sarmiento (2009) presentaron una prótesis mecatrónica para personas
amputadas entre codo y muñeca controlada por señales mioeléctricas o por voz (figura 1.9). La
prótesis constaba de 8 GDL con movimientos de mano y muñeca, sin embargo no tenía apariencia
estética.
Figura 1.9 – Prótesis mecatrónica.
7
1.4 Prótesis de brazo comerciales.
Aunque a nivel de investigación existen muchos prototipos, la gran mayoría de ellos no pueden
implementarse como prótesis debido al peso o al volumen que ocupan todos sus componentes.
Pocas son las empresas que han conseguido comercializar prótesis de brazo mioeléctricas
funcionales atendiendo a la funcionalidad, bajo peso y estética. En el presente apartado se
describen brevemente algunas de estas prótesis comerciales.
La empresa norteamericana Liberating Technologies, Inc. (s.f.) diseña y manufactura el Boston

Digital Arm System® para adultos amputados por arriba del codo (Figura 1.10).
Figura 1.10 – Prótesis Boston Digital Arm® de LTI.
LTI distribuye productos de la empresa canadiense Variety Ability Systems Incorporated (VASI),
creada en 1970 y adquirida por Otto Bock en 2005. VASI, enfocada a los niños amputados,
desarrolló manos eléctricas y codo eléctrico (figura 1.11).
Figura 1.11 – Manos y codo eléctricos de VASI para niños.
8
Motion Control, Inc. (2011) es una empresa norteamericana creada en 1974 que principalmente
produce el Utah Arm® (U3 Arm®) y la Motion Control Hand® (MC Hand®) (figura 1.12). La prótesis
permite la flexión del codo y la apertura y cierre de mano con giro y flexión opcionales de muñeca.
Figura 1.12 – Prótesis Utah Arm® y MC Hand® de Motion Control, Inc.
La empresa de origen Inglés RSLSteeper (s.f) produce prótesis de mano mioeléctricas para adulto
(Select®) y para niño (Scamp®) (figura 1.13). Ambas permiten únicamente apertura y cierre de la
mano.
Figura 1.13 – Prótesis mioeléctricas Select® y Scamp® de RSLSteeper.
El desarrollo más importante de esta empresa es la mano bebionic® (RSLSteeper, s.f.) cuyos dedos
pueden moverse individualmente permitiéndole realizar hasta 14 tipos de sujeción distintos
(figura 1.14).
9
Figura 1.14 – Prótesis de mano bebionic®.
La empresa Touch Bionics (2011) de origen escocés se ha enfocado también al desarrollo de

prótesis de mano, teniendo como producto dos prótesis de mano completa: i-LIMB Hand® (figura
1.15a) y i-LIMB Pulse® (figura 1.15b), así como una prótesis de mano parcial ProDigits® (figura
1.15c), todas con movimiento de dedos independiente.
a) b) c)
Figura 1.15 – Prótesis a) i-LIMB Hand®, b) i-LIMB Pulse® y c) ProDigits® de Touch Bionics.
La empresa alemana Otto Bock (s.f.), fundada en 1919 tiene una gama más amplia de productos,
ya que maneja varios modelos de prótesis de mano completa (figura 1.16a), mano transcarpiana
(figura 1.16b) y codo (figura 1.16c).
10
a) b) c)
Figura 1.16 – Productos de Otto Bock: MyoHand VariPlus Speed®, DMC plus® y DynamicArm®.
1.5 Prótesis de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. en relación a otras prótesis comerciales.
La prótesis de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. ofrece las siguientes ventajas:
• Control de movimiento por medio de señales mioeléctricas.

• Movimiento de flexoextensión del codo automático.
• Movimiento de pronosupinación del antebrazo automático.
• Apertura y cierre de mano automática.
• Peso ligero.
• Estética agradable debido al guante de látex que utiliza.
Por otro lado tiene las siguientes desventajas:
• Movimientos limitados de la mano, ya que los dedos son rígidos y no permite realizar más
que un solo tipo de sujeción.
Esta desventaja se presenta con respecto a las prótesis de Touch Bionics y la prótesis bebionic, que
tienen movimiento independiente de los dedos.
La tabla 1.1 muestra una comparación de los sistemas de prótesis de ProBionics, S.A. de C.V. con
respecto a los sistemas de Otto Bock.
Puede verse que la prótesis de ProBionics, S.A. de C.V. promete ser un producto altamente
competitivo a nivel mundial, por lo que es sumamente importante que se garantice tanto su
funcionamiento como su resistencia mecánica.
11
Tabla 1.1. Comparación de sistemas entre Otto Bock y ProBionics, S.A. de C.V*.
ProBionics S.A. de C. V.
Característica Otto Bock (Producto)
(Prototipo)
Fuerza de sujeción en Mano 90 N 94 N
Velocidad en mano 100 mm/s 125 mm/s
Apertura en mano 100 mm 107 mm
Seguro de apertura No Si
Rotación de antebrazo de 360° No Si
Módulos protésicos Mano, antebrazo, codo Mano, muñeca, antebrazo, codo
Sistemas de reporte de presión Si Si (opcional)
Batería Interna Externa
Duración de la batería 7 horas 72 horas
Calibración por software Si Si
Sistema de control informático No Si (opcional)
Peso de los sistemas 1700 g – 2850 g 230 g – 650 g – 1100 g
Precio de venta final 24 mil a 45 mil USD 4 mil a 9 mil USD
* Información proporcionada por ProBionics, S.A. de C.V.
1.6 Tipos de componentes en una prótesis.
El estándar internacional ISO 13405-1 (International Organization for Standardization, 2011)

reporta 5 tipos de componentes en una prótesis:
1. Componentes de interfaz: permiten la comunicación con el paciente. Por ejemplo los

electrodos en el caso de una prótesis mioeléctrica.
2. Componentes funcionales: permiten que la prótesis lleve a cabo su función, por ejemplo
un motor.
3. Componentes de alineación: permiten alinear otros componentes para que puedan
funcionar correctamente.
4. Componentes estructurales: soportan la carga de trabajo de la prótesis.
5. Componentes cosméticos: permiten a la prótesis tener una apariencia similar al miembro
natural perdido.
1.7 Análisis de esfuerzos en componentes estructurales de la prótesis.
Como ya se mencionó, los componentes estructurales son aquellos que soportan la carga de
trabajo de la prótesis, por lo que es conveniente asegurar que puedan hacerlo. De esta manera
también se protegen los demás componentes.
Anteriormente este proceso de verificación se llevaba a cabo con la construcción de un prototipo y

pruebas de laboratorio, lo que implicaba altos costos de fabricación y un proceso de diseño mucho
más largo.
12
En la actualidad las herramientas de CAE permiten verificar componentes mecánicos desde una
aplicación en un programa de cómputo antes de construir un prototipo, disminuyendo
considerablemente los costos y tiempos que el mismo prototipo conlleva.
El análisis por elemento finito (FEA) es una técnica numérica que permite evaluar los
desplazamientos de los nodos en una malla de elementos a los que se les aplica propiedades de
material y condiciones de frontera. Esta técnica empezó a usarse en los años 60’s (Chandrupatla y
Belegundu, 1999) en problemas de resistencia de materiales, para encontrar esfuerzos y
deformaciones en modelos sencillos.
Actualmente el análisis por elemento finito se utiliza en una gran cantidad de aplicaciones como
fractura, vibraciones mecánicas, impacto, fluidos, transferencia de calor, electromagnetismo,
acústica y análisis acoplados utilizando computadoras con grandes capacidades de cómputo para
resolver problemas complejos.
En este trabajo de tesis se realizó un análisis de esfuerzos y deformaciones a los principales

componentes estructurales de la prótesis de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. utilizando el análisis
por elemento finito.
1.8 Planteamiento del problema.
En primer lugar se debe analizar la prótesis de ProBionics, S.A. de C.V. e identificar los
componentes que deben incluirse en los análisis. Deberán encontrarse las condiciones más
significativas de operación de la prótesis con las cargas adecuadas para realizar el análisis. Se
realizará el análisis usando elemento finito para encontrar los esfuerzos y deformaciones en los
ensambles correspondientes al módulo de mano-muñeca, antebrazo y codo-brazo.
De los resultados derivados de cada análisis se determinarán los componentes que son sujetos de
revisión para su rediseño. Se realizará el rediseño pertinente según las especificaciones de la
empresa ProBionics, S.A. de C.V. y las recomendaciones realizadas según los resultados de los
análisis anteriores.
Finalmente, se evaluarán los componentes rediseñados mediante un análisis de elemento finito y

se establecerán las cargas estáticas máximas que pueden soportar los mismos.
13
CAPÍTULO 2. SISTEMA DE BRAZO BIÓNICO
2 PARA MIEMBRO SUPERIOR
A NÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA P RÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO SUPERIOR

CAPÍTULO 2. SISTEMA DE BRAZO BIÓNICO PARA MIEMBRO SUPERIOR
2.1 Introducción.
En el presente capítulo se hace una descripción de la prótesis mencionando los movimientos que
puede realizar y los mecanismos que utiliza para ello. De la misma manera, se hace una
comparación de los movimientos de la prótesis con respecto a los realizados por un miembro
natural. Posteriormente se trata sobre las fuerzas involucradas en el brazo para tomarlos como
base para el análisis de esfuerzos en capítulos posteriores.
Finalmente se hace una introducción sobre el análisis de elemento finito que se utiliza para
realizar los análisis de esfuerzos en la prótesis.
2.2 Prótesis biónica de brazo.
La prótesis biónica de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. (figura 2.1), es del tipo mioeléctrico que
permite al usuario recuperar algunos movimientos del brazo de una manera más natural. Este tipo
de prótesis constituyen actualmente el tipo de miembro artificial con mayor grado de
rehabilitación ya que funcionan con pulsos tomados directamente de los músculos del paciente,
quien después de la rehabilitación fisioterapéutica apropiada aprende a contraer los músculos
para realizar los movimientos deseados en la prótesis.
Los pulsos de los músculos se toman por medio de electrodos (sensores) que se encuentran en
contacto directo con la piel. Cuando el músculo se contrae se genera una señal eléctrica de muy
baja potencia y ésta es tratada y procesada por una etapa electrónica para posteriormente
entregarla amplificada a algún actuador, en este caso motores de corriente directa que según un
código de contracciones desarrollado por ProBionics, S.A. de C.V., gira en uno u otro sentido para
mover algún mecanismo en una dirección u otra, por ejemplo para extender o contraer el codo.
También la velocidad del movimiento es moderada por medio de PWM (modulación por ancho de
pulso), lo que permite al microprocesador aumentar la velocidad de la prótesis mientras más
fuerte sea la contracción del músculo. De esta manera, la posición y velocidad de movimiento de
la prótesis pueden manejarse a voluntad del paciente.
Figura 2.1 –Prótesis biónica de brazo de ProBionics, S.A. de C.V a analizar.
15
La prótesis se compone principalmente de tres módulos, subsistemas o partes funcionales: codo-

brazo, antebrazo y mano-muñeca. Estos módulos pueden conectarse entre sí y acoplarse al encaje
del paciente dependiendo del nivel de amputación que éste tenga. Es decir, pueden usar solo el
módulo de mano-muñeca si la amputación es por arriba de la muñeca, o el de mano-muñeca y
antebrazo si la amputación es por debajo del codo, o los tres módulos si la amputación es por
arriba del codo (transhumeral). Los módulos y sus funciones se enlistan en la tabla 2.1, donde
puede verse que la prótesis permite al paciente amputado de miembro superior recuperar algunas
de las funciones principales, que son: la prensión para asir objetos, la pronosupinación del
antebrazo y la flexoextensión del codo.
Tabla 2.1 - Principales partes de la prótesis y sus funciones.

Parte Funcional Funciones principales
Mano-muñeca Abrir y cerrar mano
Antebrazo Giro de muñeca 360°
Codo-brazo Flexión y extensión de codo
En la siguiente sección se hace una breve descripción de cada uno de los subsistemas que
componen la prótesis, indicando también de forma general la manera en que logran realizar su
función. Así mismo, se presentará una breve comparación de las amplitudes de movimiento de la
prótesis con respecto a las presentadas en el miembro natural.
2.3 Subsistemas de la prótesis.
2.3.1 Módulo mano-muñeca.
Como se mencionó en la sección anterior, el módulo mano-muñeca permite al paciente abrir y

cerrar la mano como se muestra en la figura 2.2, lo que permite al paciente tomar objetos.
El mecanismo de acción del módulo mano-muñeca es principalmente la conversión del

movimiento de rotación generado por un motor de corriente directa a un movimiento lineal por
medio de un mecanismo de tornillo sinfín y rosca.
16
Figura 2.2 – Funciones principales de la mano.
La figura 2.3 muestra los elementos que componen el módulo mano-muñeca y que se enlistan a
continuación:
• Un soporte para el motor.

• Dos placas laterales.
• Una placa doblada.
• Una placa de contención.
• Dedos pulgar, índice y medio.
• Rosca.
• Tornillo sinfín.
Estos componentes interactúan entre sí de la siguiente manera: el soporte para el motor permite
fijar el motor en la posición adecuada, así como acoplar este módulo con el módulo de antebrazo
o con el encaje del paciente, dependiendo del nivel de amputación que éste tenga. En la placa de
contención se monta un rodamiento que sirve al tornillo sinfín para girar sin fricción sobre ella y al
mismo tiempo mantiene al sinfín sujeto a la flecha del motor. Las placas laterales acoplan el
soporte del motor con la placa doblada, que es la encargada de sujetar los dedos y guiar la rosca.
Es necesario que esta placa se doble correctamente ya que las flechas articulares de los dedos
podrían no ajustar al ensamblarse lo cual podría generar esfuerzos en la misma y/o en otros
componentes del módulo. La figura muestra también los materiales empleados en la construcción
de la prótesis original de mano-muñeca.
17
Figura 2.3 Elementos involucrados y materiales empleados en el módulo de mano.
2.3.2 Módulo antebrazo.
El módulo del antebrazo permite al paciente realizar el giro de muñeca de 360°, como se muestra
en la figura 2.4.
El movimiento de rotación de la muñeca, es generado por motor de corriente directa acoplado

directamente a una flecha que transmite el movimiento directamente al módulo de mano-muñeca.
El resto de los componentes permiten al antebrazo llevar la comunicación electrónica de forma
interna evitando el uso de cables externos. Estos componentes se enlistan a continuación:
• Una funda de seguridad.

• Una funda interna de rotación.
• Un rodamiento axial.
• Una funda de plástico.
• Una flecha ranurada.
• Ocho anillos de conducción.
• Un motor de corriente directa.
• Un dado de rotación.
• Un antebrazo variable.
18
Figura 2.4 – Funciones principales del antebrazo.
Todos estos componentes funcionan entre sí de la siguiente forma: el motor de corriente interna
está acoplado directamente con la flecha ranurada quien transmite el par del motor hacia el dado
de rotación por medio de un pasador. Sobre la funda de plástico se colocan los ocho anillos de
conducción que llevan cada una de las líneas de comunicación eléctrica que vienen del módulo
mano-muñeca hasta el antebrazo. La funda interna de rotación permite sacar las líneas eléctricas
del antebrazo a través de la funda de seguridad para la conexión con los componentes
electrónicos necesarios. El antebrazo variable cubre el resto del antebrazo al mismo tiempo que
permite ensamblar con el módulo codo-brazo al ser insertado dentro de la corona. Las figuras 2.5
y 2.6 muestran también la corona que pertenece al módulo de codo y el soporte del motor del
módulo mano-muñeca.
19
Figura 2.5 – Módulo antebrazo.
Figura 2.6 – Componentes y materiales del módulo antebrazo.
La figura 2.6 muestra también los materiales con que se construye actualmente el módulo de
antebrazo.
20
2.3.3 Módulo codo-brazo.
Tal como se mencionó anteriormente, la sección del codo permite al paciente realizar la extensión
y flexión del mismo. También, la parte del brazo permite acoplar directamente los mecanismos
que componen a la prótesis biónica con el encaje que porta el paciente (figura 2.7).
Figura 2.7 – Funciones principales del codo.
El movimiento del codo es generado por el acoplamiento de dos ejes que se cruzan
perpendicularmente, esto se logra por medio de un mecanismo de corona y sinfín.
La figura 2.8 muestra todos los elementos que componen el codo, los cuales se enlistan a
continuación:
• Un soporte externo.
• Un soporte interno.
• Dos placas laterales.
• Una pieza de acople.
• Un soporte para el sinfín.
• Un rodamiento.
• Un sinfín.
• Una corona.
Estos componentes se ajustan entre sí para funcionar de la siguiente forma: el soporte externo
permite el acoplamiento con el encaje del paciente. El sistema de las placas laterales, junto con la
pieza de acople y el soporte interno, permiten sujetar el motor a la distancia y orientación
necesarias. La pieza de acople une el motor con la guía del sinfín, la cual lleva un rodamiento
donde se monta el sinfín y este a su vez va acoplado a la flecha del motor por el otro extremo.
21
Finalmente, la corona se acopla al sinfín y se une a la guía del sinfín por medio de una flecha (que
no se muestra en la figura 2.8), la corona conecta el módulo de codo con el módulo de antebrazo.
Figura 2.8 – Elementos principales que componen la articulación del codo.
Una vez que se conocen los componentes de la prótesis y se sabe cómo actúan entre sí para
generar el movimiento, se hace una comparación con el comportamiento del miembro natural.
2.4 Introducción a la antropometría.
La antropometría estudia principalmente el cuerpo humano, su construcción y sus componentes,

así como la relación entre las dimensiones del cuerpo humano y las máquinas, el entorno
industrial y las prendas de trabajo. Las variables antropométricas tienen componentes tanto
genéticos como ambientales y pueden ser utilizadas para definir la variabilidad individual y
poblacional.
Las principales variables antropométricas son: medidas lineales rectas (alturas, distancias desde el
suelo, desde la base de un asiento, etc., a diferentes puntos del cuerpo), diámetros (de arcos de
movimientos del cuerpo, de perímetros de una parte del cuerpo), ángulos de movimiento, etc.
En esta sección se describen las dimensiones antropométricas principales involucradas en el

miembro superior, específicamente la amplitud de los movimientos de cada una de las
articulaciones, sin tomar en cuenta la articulación del hombro, ya que los modelos de prótesis con
que se cuenta actualmente en ProBionics, S.A. de C.V. no atienden pacientes con amputación de
hombro.
22
2.4.1 Antropometría de la mano.
El complejo articular de la mano permite la realización de una gran cantidad de movimientos,

permitiendo a la mano adaptarse a la forma de los objetos que va a tomar. Sin embargo, debido a
que la función principal del módulo de mano de la prótesis es asir objetos y que solo permite abrir
y cerrar, solo se describirán las características de la mano para realizar esta tarea.
La flexión de los dedos alcanza los 90° en el índice y aumenta hasta el quinto dedo de manera
progresiva (figura 2.9). La extensión activa puede alcanzar de 30 a 40° (figura 2.10) y la pasiva
hasta los 90° en personas con mucha elasticidad (Kapandji, 2002).
Figura 2.9 – Flexión de los dedos. Figura 2.10 – Extensión máxima de los dedos.
El principal movimiento del dedo pulgar es la oposición (Kapandji, 2002), lo cual le permite el
contacto con los otros cuatro dedos para crear una pinza y así tener una gran variedad de
oposiciones que realizan una amplia gama de acciones según el número de dedos involucrados y la
forma en que se asocian. La oposición involucra tres movimientos: La anteposición que desplaza el
pulgar por delante del plano de la palma de la mano (figura 2.11a); la flexión que desplaza el
pulgar hacia adentro (figura 2.11b); y la pronación que permite a la última falange del pulgar
dirigirse en direcciones diferentes según el grado de rotación (figura 2.11c). Por otro lado, la
contraoposición proporciona la capacidad de soltar los objetos o prepararse para tomar objetos de
tamaño mayor.
23
a) b) c)
Figura 2.11 – Oposición del pulgar.
La prensión de mayor fuerza involucra la flexión de los dedos y la oposición del pulgar, así como la
palma de la mano y permite asir objetos pesados y de tamaño relativamente grande (Kapandji,
2002). El tamaño del objeto tomado es un factor importante en la fuerza de la prensión, ya que
ésta se optimiza cuando el pulgar alcanza a tocar el índice. En este tipo de prensión, el pulgar se
convierte en el único tope que se opone a la fuerza de los demás dedos y su eficacia es mayor
conforme más se flexiona. Cuanto mayor es el tamaño del objeto, la prensión es menos firme
(figura 2.12).
Figura 2.12 – Prensión palmar.
24
Haciendo una comparación, la prótesis de mano tiene la capacidad máxima de apertura de 11.5
cm, muy similar a la apertura que logra la mano natural con el pulgar en oposición. Esto permite al
paciente tomar objetos del tamaño que podría tomar con su miembro natural.
2.4.2 Antropometría del antebrazo.
El antebrazo tiene la capacidad de rotar alrededor de su eje longitudinal. A este movimiento se le

llama pronosupinación y solo puede visualizarse cuando se tiene el codo pegado al tronco y
flexionado a 90°, ya que si el codo se encuentra en extensión, la rotación del antebrazo se suma a
la rotación del brazo debida a la articulación del hombro (Kapandji, 2002). Así, se tiene posición de
supinación cuando la palma de la mano está dirigida hacia arriba con el pulgar apuntando hacia
afuera del cuerpo (figura 2.13a); posición de pronación cuando la palma de la mano está dirigida
hacia abajo y el pulgar apunta hacia adentro del cuerpo (figura 2.13b). Se tiene una posición
intermedia cuando la palma está dirigida hacia dentro del cuerpo y el pulgar está apuntando hacia
arriba. En esta posición no existe pronación ni supinación (figura 2.13c) y a partir de ella se miden
los movimientos de pronosupinación, teniendo un ángulo de 90° en supinación y 85° en pronación
(figura 2.14). (Kapandji, 2002).
a) b) c)
Figura 2.13 – Movimientos de pronosupinación y posición intermedia.
Figura 2.14 – Ángulos de pronosupinación.
25
En el caso del módulo de antebrazo, puede verse superada la capacidad natural del brazo al
movimiento de pronosupinación que tiene una amplitud máxima de 175°, ya que la prótesis
permite el giro de 360°. Esto le da al paciente amputado la posibilidad de realizar movimientos
más amplios que compensen la limitación que el sistema artificial de la mano conlleva.
2.4.3 Antropometría del codo.
La articulación del codo presenta solamente la función de flexoextensión, donde la extensión es el

movimiento que dirige el antebrazo hacia atrás, teniendo una extensión completa cuando el eje
del brazo queda alineado con el del antebrazo, como se muestra en la figura 2.15a (Kapandji,
2002). La flexión es el movimiento que dirige el antebrazo hacia adelante, de manera que la cara
anterior del antebrazo toca la cara anterior del brazo. La amplitud de la flexión activa es de 145°
respecto al eje del brazo y 160° en flexión pasiva (cuando se ejerce una fuerza externa que cierra
la articulación). Ver figuras 2.15b y 2.16. (Kapandji, 2002).
a) b)
Figura 2.15 – Extensión y flexión del codo.
Figura 2.16 – Flexión pasiva y activa del codo.
26
La capacidad de flexión y extensión del módulo de codo es de 0 a 170°, superando la capacidad de

flexión pasiva natural de la articulación, permitiendo al paciente acercarse objetos con mayor
facilidad principalmente a la boca.
2.4.4 Antropometría del brazo.
El módulo actual de codo-brazo, no permite el giro de brazo. Sin embargo, es una de las
especificaciones de diseño para este módulo. Esta rotación se mide generalmente desde la
posición anatómica del antebrazo (0°) con el codo flexionado a 90° (adoptado de forma arbitraria).
En la práctica, es más común medir desde una rotación interna de 30° respecto a la posición
anatómica, de manera tal que la mano queda frente al tronco. La rotación externa máxima es de
80°, sin embargo no es una rotación muy usada desde la posición anatómica. Es más útil y
funcional la rotación interna comprendida entre los 0° y 30°, aunque esta puede ir hasta los 100 o
110°, para lo cual sería necesario que el antebrazo pasara por detrás del tronco (figura 2.17). Esto
da en total una rotación del brazo de 180° a 190° (Kapandji, 2002).
Figura 2.17 - Rotación del brazo.
2.5 Fuerzas involucradas en el miembro superior, biomecánica del brazo.
Las fuerzas que se presentan en el brazo al realizar las distintas funciones son muy variadas, sin
embargo en la presente sección se tratarán solamente tres, que son las involucradas en los
principales movimientos de la prótesis y que representan los parámetros de diseño en cuanto a las
cargas que deben soportarse. Dichas fuerzas son: la fuerza de prensión en la mano, la fuerza que
se emplea al cargar un objeto con el codo flexionado a 90° y la que se emplea para cargar un
objeto con el codo extendido.
Las fuerzas que puede soportar el ser humano están condicionadas a la raza, género, edad,
estatura y complexión del individuo entre otros factores. Los datos de fuerzas son obtenidos por
27
mediciones en poblaciones de ciertas características y los resultados se expresan en percentiles,

donde el percentil 20 indica las fuerzas que pueden soportar solo el 20% de la población.
Normalmente se publican los resultados para el percentil 5, 50 y 95. De esta manera, es de gran
interés para este trabajo el percentil 95, que indica la fuerza máxima que puede soportar el 95%
de la población de tal forma que el parámetro de diseño para el cálculo de esfuerzos sea la que la
mayoría de la gente puede soportar y así asegurar el funcionamiento de la prótesis.
2.5.1 Fuerza máxima de prensión.
Una de las principales tareas de la prótesis de ProBionics, S.A. de C.V. es que el paciente sea capaz
de asir objetos, por lo que se hace necesario conocer cuál es la fuerza máxima que se puede
ejercer con esta condición de operación.
Muñoz, de la Vega, López, Ortíz y Lucero (2009) realizaron un estudio para una muestra de la
población de Hermosillo, Sonora, obtiene como resultado las fuerzas máximas que puede realizar
una persona en prensión, teniendo para las mujeres una fuerza máxima de Fm=402.074 N (90.39
lbF) y para los hombres Fh=686.45 N (154.32 lbF). La figura 2.18 muestra los puntos de apoyo y el
dinamómetro empleado en el experimento.
a) b)
Figura 2.18 – Puntos de apoyo (a) y dinamómetro empleado (b) para estudio de prensión (Muñoz et al, 2009).
Por otro lado, la NASA (National Aeronautics and Space Administration, s.f.) en su estándar NASA-
STD-3000 200, muestra los parámetros de diseño en cuanto a fuerzas que emplea un miembro de
la tripulación para el apriete con la mano. La figura 2.19 muestra la fuerza máxima empleada en
función de la separación de los elementos según la NASA.
28
Figura 2.19 – Fuerzas de apriete según la separación de los elementos de cierre.
Así mismo, la National Aeronautics and Space Administration (s.f.) en su estándar NASA-STD-3000
201, describe cargas para el 5, 50 y 95 percentil de la siguiente forma: FP5=467 N, FP50=596 N,
FP95=729 N de apriete en la mano derecha, siendo la última la carga de interés. Esta información
servirá como parámetro para conocer la fuerza que se puede ejercer en prensión. En el siguiente
capítulo se realizará un análisis del mecanismo encargado de hacer esta función en la prótesis para
determinar cuál es la fuerza máxima que puede ejercer y con ella realizar el análisis estructural. La
figura 2.20 muestra la prótesis de ProBionics, S.A. de C.V. realizando la función de prensión con
una lata de aluminio.
Figura 2.20 – Prótesis de mano realizando prensión.
29
2.5.2 Fuerza máxima de carga con el codo flexionado a 90°.
La figura 2.21 muestra la prótesis de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. soportando una botella con
agua con el codo flexionado a 90°. Esta es una tarea que realiza el paciente con cierta frecuencia,
por lo que es necesario saber cuál es la carga que debe soportar la prótesis bajo esta condición de
operación.
Figura 2.21 – Prótesis de mano con codo flexionado a 90°.
Daams (1994) hace una recopilación de experimentos para el diseño en donde se ve involucrada la
aplicación de fuerzas. El experimento asociado con la carga de interés arroja los siguientes
resultados para distintos percentiles en hombres: F5=225 N, F25=304 N, F50=382 N, F75=470 N,
F95=549 N (figura 2.22). Este último valor constituye la fuerza de diseño que se empleará para el
cálculo en las prótesis, sin embargo el experimento es realizado utilizando las dos manos al mismo
tiempo, por lo que para este caso, se usará aproximadamente la mitad de la fuerza, es decir:
F=275 N.
Figura 2.22 – Fuerza ejercida con codo flexionado a 90°.
30
2.5.3 Fuerza máxima de carga con el codo extendido.
La tercera condición de operación que tiene la prótesis también de mucha frecuencia es levantar
algún objeto pesado con el codo sin flexionar como se muestra en la figura 2.23.
Figura 2.23 – Prótesis de mano con extensión de codo.
Daams (1994) reporta un experimento para este tipo de carga, sin embargo no reporta los
resultados para la posición deseada con el brazo extendido a -90° (figura 2.24).
Figura 2.24 – Posición deseada para la carga.
31
En esta posición, la fuerza promedio ejercida en -60° es de F-60=186 N. Debido a la falta de

información para esta posición, se buscan experimentos con condiciones de carga similares como
los que se describen a continuación.
Otro experimento permite revisar la fuerza ejercida al levantar un objeto desde el piso con ambas
manos (Daams, 1994) (figura 2.25). Los resultados arrojan nuevamente distintos resultados para
los percentiles: F5=578 N, F25=725 N, F50=892 N, F75=1058 N, F95=1205 N. Esta carga máxima para
un percentil F95=1205 N es la carga de interés para este trabajo. Usando la mitad de la fuerza para
una sola mano se tendría aproximadamente F=603 N.
Figura 2.25 – Fuerza ejercida al levantar un objeto del piso.
Un experimento más reporta al sujeto sentado ejerciendo la fuerza con el brazo estirado como se
muestra en la figura 2.26 (Daams, 1994). Para este experimento se obtienen los siguientes
resultados: F5=209 N, F50=449 N, F95=760 N, siendo esta última la carga de interés para el análisis
con el codo en extensión. Debido a que es la carga más alta de los experimentos mencionados,
esta será la carga usada posteriormente en los análisis.
Figura 2.26 – Fuerza ejercida al levantar un objeto (sentado).
32
2.6 Introducción al análisis numérico de esfuerzos.
El análisis por elemento finito (Chandrupatla y Belegundu, 1999) es una técnica numérica que
divide el modelo en pequeños elementos con geometrías sencillas a los que se les aplican
propiedades de materiales, permitiendo la aplicación de cargas y restricciones de desplazamiento
que modelan la pieza o el ensamble con las condiciones más apegadas a la forma en que se
cargarían en su operación real.
Posteriormente, se generan una serie de ecuaciones, cuyas soluciones evalúan los

desplazamientos de los nodos (que definen los elementos) y a partir de los desplazamientos y las
propiedades del material, se encuentran los esfuerzos que se presentan en el ensamble, dando
una aproximación del comportamiento real del modelo.
Mientras más fino sea el modelo de elemento finito, mejor será la aproximación del resultado, sin
embargo, esto implica tener mayor número de elementos y nodos y por lo tanto un mayor
número de ecuaciones a resolver y en consecuencia una mayor capacidad de cómputo requerida,
por lo que se hace necesario simplificar el modelo. Para ello, se eliminan del modelo componentes
que se consideran sin carga, como componentes de interfaz (circuitos electrónicos), componentes
funcionales (motores), así como los tornillos y pasadores que se reemplazan por modelos virtuales
que permiten encontrar las fuerzas que actúan en ellos, sin tener que contar con el modelo en
CAD de los mismos.
Así, el análisis de elemento finito está dividido en tres etapas (Chandrupatla y Belegundu, 1999):
Pre-proceso: En esta etapa se hace toda la preparación del modelo, es decir, se aplican
cargas, restricciones y materiales.
Proceso: En esta etapa se generan las ecuaciones y se resuelven. En esta etapa el usuario
no interviene con la computadora.
Post-proceso: Aquí se evalúan los resultados del análisis. Es decir, se revisan los resultados
de esfuerzos y deformaciones para poder comparar con los valores del material y saber si
el modelo soporta o no las cargas aplicadas.
Tomando en cuenta las consideraciones anteriores, en los próximos capítulos se realizan los
análisis sobre el diseño original para revisar los esfuerzos y deformaciones que se presentan en los
distintos módulos de la prótesis con la carga máxima que puede soportar un brazo natural, con la
intención de encontrar los puntos débiles de la prótesis y posteriormente mejorar el diseño, lo
cual puede hacerse planteando el cambio de geometría y materiales de los componentes que así
lo requieran para volver a analizarlos y así garantizar que soporten la carga aplicada y que la
mayoría de las personas pueden usar la prótesis sin que ésta sufra alguna falla mecánica.
33
2.6.1 Consideraciones importantes para el análisis por elemento finito.
2.6.1.1 SolidWorks Simulation®.
El programa que se utilizó para el análisis de elemento finito es SolidWorks Simulation® ya que
permite el análisis de ensambles, así como la aplicación de condiciones de contacto y el uso de
elementos virtuales de tornillería. Todo esto dentro de la interfaz de usuario amigable que
presenta SolidWorks®.
2.6.1.2 Tipo de elemento a utilizar.
SolidWorks Simulation® utiliza tres tipos de malla de elementos: sólida, de membrana y mixta
(González, 2010). Por default el programa detecta el tipo de sólido que está trabajando para
realizar la malla de elementos. La malla sólida la utiliza para cuerpos sólidos con un espesor
grande. La malla de membrana la aplica cuando se tienen elementos delgados como chapa
metálica o elementos estructurales. Utiliza la malla mixta cuando hay componentes de ambos
tipos. Para el caso de estudio, todos los componentes se mallarán con elemento sólido tetraédrico.
2.6.1.3 Tipo de contacto.
En el análisis de ensambles, el contacto entre componentes se vuelve un factor determinante en el

comportamiento de los mismos, ya que un componente puede o no tener interacción con otro.
Esto dependerá de la forma en que operan realmente.
SolidWorks Simulation® utiliza tres tipos de contacto entre componentes: unión rígida, sin
penetración y libre o sin interacción (González, 2010). La unión rígida se utiliza cuando dos
componentes están totalmente pegados, como si fueran uno solo. Este tipo de unión es el que
utiliza el software por default como condición de contacto global, es decir, para todos los
contactos entre componentes, sin embargo es posible cambiar el tipo de contacto global o
establecer distintas condiciones de contacto entre algunos componentes en específico.
El contacto sin penetración, es utilizado cuando dos componentes pueden interactuar entre sí,
permitiendo incluso modelar la fricción entre los mismos; y el contacto libre o sin interacción,
omite cualquier tipo de interacción entre los componentes. Para cada caso se utilizarán los tipos
de contacto correspondientes según la interacción entre los componentes de la prótesis.
34
2.6.1.4 Tornillería virtual.
Cuando se analizan ensambles, también es importante tomar en cuenta la forma en que los
componentes se unen entre sí. Es muy común que los componentes se unan por medio de
tornillería. Sin embargo, utilizar un modelo en 3D de la tornillería produciría modelos con muchos
elementos de tamaño pequeño lo cual llevaría a tener un modelo de elemento finito muy grande
para resolver. En estos casos, SolidWorks Simulation® permite utilizar elementos virtuales de
tornillería que permitan simplificar el modelo de elemento finito y al mismo encontrar las fuerzas
que se generan en dichos elementos (González, 2010). En los presentes análisis se utilizaron tanto
pernos como tornillos virtuales para simplificar los modelos a analizar.
2.6.1.5 Propiedades del solver.
SolidWorks Simulation® tiene dos tipos de solver o métodos de solución: directo (Direct Sparse) e
iterativo (FFEPlus) (SolidWorks®, s.f.).
El método directo resuelve ecuaciones por técnicas numéricas exactas y se recomienda para
problemas con varias áreas en contacto ya que el contacto entre áreas se encuentra en varias
iteraciones de contacto. También se recomienda usarlo cuando los módulos de elasticidad son
muy diferentes.
El método iterativo resuelve ecuaciones por medio de técnicas de aproximación, según las cuales
en cada iteración se supone una solución y se evalúan los errores asociados. Las iteraciones
continúan hasta que los errores son aceptables. Se recomienda este método cuando se tienen
estudios no lineales con más de 50,000 grados de libertad.
El programa permite usar la opción Automático. En este caso el programa selecciona el solver
según el tipo de estudio, opciones de análisis, condiciones de contacto, etc.
En los análisis realizados en este trabajo, se usa la opción Automático para que el programa decida
el solver más apropiado para la solución según cada problema.
2.6.1.6 Revisión de resultados.
Los resultados presentados en los análisis serán principalmente tres:
1. Distribución de esfuerzos de Von Mises. Se utiliza este criterio debido a que se considera
ser de mayor precisión con respecto al criterio de esfuerzo cortante máximo para
materiales dúctiles (Beer, Johnston y DeWolf, 2004).
2. Factor de seguridad. Se utiliza para evaluar en qué proporción el esfuerzo máximo de Von
Mises es menor o mayor al límite elástico del material. Así, al tener un factor de seguridad
35
FS>1 se garantiza que el componente analizado puede soportar la carga aplicada. Por el
contrario, si se tiene un FS<1, el componente fallará con la aplicación de dicha carga.
3. Deformación del modelo. Se utiliza para verificar que la deformación no afecta la
operación de los sistemas.
En algunos casos se utilizan gráficas de iso-superficies para verificar resultados en zonas

específicas de los modelos.
2.7 Sumario.
Después de revisar la información de este capítulo, es posible establecer algunos parámetros de

diseño para los distintos módulos de la prótesis. Así, la tabla 2.2 muestra los límites de
movimiento de cada módulo y la tabla 3.3 lista las cargas a soportar por la prótesis en sus distintas
condiciones de operación.
Tabla 2.2 – Parámetros de diseño de la prótesis.

Módulo Límites de movimiento
Mano y 0 a 115 mm de apertura de pulgar a índice
muñeca aproximadamente
Antebrazo 360° en pronosupinación

0 a 160° (preferible 170°) en flexoextensión del codo
Codo y brazo 80° de rotación externa y 30 ° de rotación interna del
brazo
Tabla 2.3 – Cargas que debe soportar el brazo.

Condición de carga Carga máxima a soportar (N)
Prensión en la mano 729
Codo flexionado 275
Codo extendido 760
36
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL
3 NUMÉRICO Y REDISEÑO DEL MÓDULO
MANO-MUÑECA
37
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL NUMÉRICO Y REDISEÑO DEL MÓDULO MANO-
MUÑECA
3.1 Introducción.
En el presente capítulo se realiza el análisis y el rediseño del módulo mano-muñeca. En primer

lugar se construyó el modelo para el análisis del módulo original. Posteriormente se realizó un
análisis estático en SolidWorks Simulation® para determinar las zonas débiles de la misma, donde
es más propensa a fallar con las distintas cargas en las diferentes condiciones de operación. Al
encontrar estas zonas, se procedió a realizar un rediseño que tratara de solventar las deficiencias
estructurales del modelo original. Es importante mencionar que el rediseño de este módulo no es
realizado por el autor, sino que la información de los resultados del primer análisis son
proporcionados a ProBionics, S.A. de C.V. quien se encarga de atender las sugerencias que resultan
del análisis y procede a realizar el rediseño correspondiente para devolverlo al autor quien realizó
nuevamente el análisis estático para verificar que efectivamente los cambios en el diseño de la
prótesis disminuyen las concentraciones de esfuerzo en ella.
3.2 Construcción del modelo de mano-muñeca para el análisis.
En la figura 3.1 se muestra el modelo de la prótesis con todos los componentes tal como se
mostraron en el capítulo 2.
Figura 3.1 – Modelo en CAD del módulo mano-muñeca.
38
MUÑECA
Como se mencionó en el capítulo anterior, es necesario simplificar el ensamble para obtener un

modelo más sencillo que permita analizar de manera más rápida y al mismo tiempo proporcione
resultados confiables. Para ello, en primer lugar se omitirán del análisis algunos componentes que
se supone no deben verse afectados por la carga que soporta la prótesis, entre ellos el motor de
corriente directa. Así mismo, el rodamiento axial y la tornillería serán eliminados para generar el
modelo de elemento finito. Los componentes que no se incluyen en el análisis se muestran en la
figura 3.1 en color negro, mientras que aquellos que se incluyen se muestran en color gris.
3.2.1 Contacto entre componentes.
Debido a que la mayoría de los componentes tiene cierto tipo de interacción con algún otro, se
utiliza el contacto sin penetración como condición de contacto global. Puede usarse contacto
rígido entre la placa de contención y la placa doblada y también entre los dedos índice y medio ya
que finalmente estos componentes se sueldan.
3.2.2 Tornillería.
Para simplificar aún más el modelo, se utilizaron modelos virtuales para elementos de tornillería.
De esta manera se reduce considerablemente el número de elementos sólidos y se puede obtener
los datos de fuerzas cortantes y axiales en el tornillo. La figura 3.2 muestra el modelo con los
símbolos de los modelos virtuales de tornillo y pasador.
Figura 3.2 – Módulo de mano-muñeca con tornillería virtual.
39
MUÑECA
Para poder incluir apropiadamente en SolidWorks Simulation® los modelos virtuales de tornillería,
es necesario asignar el valor de la precarga o apriete de la unión (González, 2010), que debe
calcularse de acuerdo con la calidad y el diámetro del tornillo, ya que si el apriete no es suficiente,
la unión podría aflojarse y si se aprieta de más, podría generar esfuerzos en la unión.
Estos datos están dados por tablas (FACOM, 2011). En primer lugar se usa un coeficiente de
fricción µ=0.2 debido a que el ajuste se lleva a cabo en seco. Se elige la calidad del tornillo, en este
caso 8.8, ya que es el tipo de tornillo usado para el ensamble. Así, para este modelo se tiene un
par de apriete:
CS=0.39 Nm para el tornillo M2
El otro elemento a calcular es el pasador, correspondiente a las flechas articulares de los dedos.
Debido a que usan anillos de retención, el pasador solo permitirá la rotación en la unión. Para
modelarlo, SolidWorks Simulation® solicita ingresar el valor de la rigidez torsional K. De esta forma
se tiene que el diámetro de la flecha es:
∅ = 6.35
Calculando el momento de inercia:

.×
=
=
= 79.811 × 10 (3.1)
Y el momento polar de inercia:
= 2 = 159.62 × 10 (3.2)
Y considerando el módulo de corte para el aluminio 6061:

#
"= = 2.6 × 10 (/ (3.3)
(%&)
Dónde:
E = Módulo de elasticidad.
v = Constante de Poisson.
Se obtiene la rigidez torsional de la flecha:

+, ../×01 (./×00 2/1 )
*= = = 1460.28 (/567 (3.4)
- 3. ×
40
MUÑECA
3.2.3 Malla de elementos.
Se realiza la malla con elementos tetraédricos como se muestra en la figura 3.3, teniendo un total
de 18,964 elementos con un tamaño base de 4.7245 mm y un total de 36,551 nodos.
Figura 3.3 – Malla de elementos tetraédricos para el módulo mano-muñeca.
3.2.4 Restricciones de desplazamiento.
Estas condiciones de desplazamiento permiten restringir el movimiento de algunos componentes

para darle referencias fijas o de algún grado de libertad en específico. De esta forma, el soporte
para el motor se restringe en los 6 grados de libertad, es decir, se fija por completo para simular la
unión con el módulo de antebrazo. Las restricciones se muestran en la figura 3.4.
Figura 3.4 – Restricciones de desplazamiento en el módulo mano-muñeca.
41
MUÑECA
3.2.5 Aplicación de cargas.
Se realizará la aplicación de 3 cargas distintas para este módulo, cada una de ellas corresponde a
una condición de operación distinta como ya se mencionó en el capítulo 2, teniendo así: 1) la carga
de prensión de la mano F=729 N (figura 3.5a); 2) la fuerza ejercida con el codo flexionado a 90°
F=275 N (figura 3.5b); y 3) la fuerza ejercida con el codo extendido F=760 N (figura 3.5c).
a)
b)
c)
Figura 3.5 – Aplicación de cargas en el módulo mano-muñeca.
42
MUÑECA
Así, el modelo completo para realizar el análisis se muestra en la figura 3.6.
Figura 3.6 – Modelo de elemento finito para análisis del módulo mano-muñeca.
3.3 Análisis de prensión.
Con el modelo anterior y con la carga correspondiente a la operación de prensión (figura 3.5a), se
realiza el análisis, obteniendo la gráfica de esfuerzos de Von Mises (figura 3.7) que muestra la
distribución de esfuerzos en el modelo obteniendo un esfuerzo máximo de σVM=195.758x106 N/m2.
Figura 3.7 – Distribución de esfuerzos debida a la carga de prensión.
43
MUÑECA
Así mismo, la figura 3.8 muestra la gráfica de factor de seguridad, obteniendo un factor de
seguridad mínimo FSmin=0.51. Una gráfica de iso-superficies muestra las zonas donde el factor de
seguridad es FS<1.
Figura 3.8 – Factor de seguridad para el análisis de prensión.
Por último, se muestra una gráfica de deformación del modelo (figura 3.9), obteniendo una
deformación máxima de δmáx=1.32 mm para la carga aplicada.
Figura 3.9 – Deformación del modelo para el análisis de prensión.
44
MUÑECA
3.4 Análisis de carga con el codo flexionado a 90°.
Al realizar el análisis de carga con el codo flexionado a 90° se obtiene la distribución de esfuerzos
que se muestra en la figura 3.10, y la localización del valor máximo para el esfuerzo de Von Mises
de σVM=1.142x109 N/m2.
Figura 3.10 – Ubicación del esfuerzo máximo de Von Mises para el análisis
con el codo flexionado.
Con esta distribución de esfuerzos se tiene un factor de seguridad mínimo de FSmin=0.09 (figura
3.11). Una gráfica de iso-superficies muestra las zonas donde el factor de seguridad es FS<1.
Figura 3.11 – Factor de seguridad para el análisis de carga con el codo flexionado a 90°.
45
MUÑECA
Finalmente se obtiene una gráfica de deformaciones del modelo, obteniendo una deformación
máxima de δmáx=1.94 mm para la carga aplicada.
Figura 3.12 – Deformación del modelo para el análisis de carga con el codo flexionado.
3.5 Análisis de carga con el codo extendido.
Se ejecutó el análisis para la configuración de codo extendido a 180° obteniendo la distribución de

esfuerzos de la figura 3.13, donde se muestra también la localización del valor máximo de esfuerzo
de Von Mises de σVM=233.562x106 N/m2.
Figura 3.13 – Ubicación del esfuerzo máximo de Von Mises para el análisis
con el codo extendido.
46
MUÑECA
Para esta distribución de esfuerzos se obtiene un factor de seguridad mínimo FSmin=0.43. La figura
3.14 muestra el factor de seguridad y una gráfica de iso-superfices resaltando de color rojo las
zonas donde FS<1.
Figura 3.14 – Factor de seguridad para el análisis de carga con el codo extendido.
Por último, en la figura 3.15 se muestra la deformación del modelo para la carga aplicada,
obteniendo una deformación máxima δmáx=0.95 mm.
Figura 3.15 – Deformaciones obtenidas en el análisis de carga con el codo extendido.
47
MUÑECA
3.6 Análisis de tornillería.
En todos los análisis se revisaron las fuerzas cortantes y axiales en la tornillería, así como en las
uniones de pasador para determinar si eran las adecuadas para utilizarse en el modelo.
Para el caso de la tornillería M2.5 se encontró de entre los tres análisis una fuerza axial máxima
Fmáx=115.72 N en el análisis con el codo flexionado y en el mismo una fuerza cortante máxima de
Vmáx= 223.84 N.
Así, el esfuerzo normal máximo es:

;<á= .2
8á: = = = 23.574 × 10/ (/ (3.5)
> ..3×? 1
Y el esfuerzo cortante máximo es:

A<á= .3 2
@á: = = = 45.6 × 10/ (/ (3.6)
> ..3×? 1
Para el caso de la tornillería M3.5 la fuerza axial máxima se encontró en el análisis con el codo
flexionado teniendo una fuerza máxima Fmáx=50.661 N y la fuerza cortante máxima se encontró en
el análisis con el codo extendido teniendo Vmáx=122.74 N.
Así los esfuerzos normal y cortante máximo son:

;<á= .//2
8á: = = = 5.265 × 10/ (/ (3.7)
> ../×? 1
A<á= . 2
@á: = = = 12.757 × 10/ (/ (3.8)
> ../×? 1
Comparando con el límite elástico del material usado en la tornillería (acero al carbono)
8B = 248.168 × 10/ (/ (3.9)
Y

@B ≅ 8B = 124.084 × 10/ (/ (3.10)

En ambos casos se tiene:
8á: < 8B (3.11)
48
MUÑECA
@á: < @B (3.12)
Por lo que la tornillería empleada es adecuada para la carga a soportar.
En el caso del pasador se encontró en el análisis de prensión la fuerza axial máxima Fmáx=184.85 N
y la fuerza cortante máxima Vmáx=307.87 N.

;<á= 3 .32
8á: = = = 5.57 × 10/ (/ (3.13)
> .3×? 1
A<á= .32
@á: = = = 9.277 × 10/ (/ (3.14)
> .3×? 1
Comparando con el límite elástico del material usado en el pasador (aluminio 6061)
8B = 227.526 × 10/ (/ (3.15)
Y

@B ≅ 8B = 113.763 × 10/ (/ (3.16)
También se tiene que:
8á: < 8B (3.17)
@á: < @B (3.18)
Por lo que el diámetro del pasador es adecuado para la carga a soportar.
Puede verse en los tres análisis realizados, que el módulo mano-muñeca no es capaz de soportar
las cargas de diseño aplicadas, por lo que se recomienda modificar el diseño eliminando
principalmente cambios súbitos en la geometría de la placa doblada y si es posible aumentar el
espesor de la placa al menos en la cercanía de las flechas articulares.
49
MUÑECA
3.7 Rediseño del módulo mano-muñeca y construcción del modelo para el análisis.
La figura 3.16 muestra el modelo del módulo mano-muñeca rediseñado por ProBionics, S.A. de
C.V., pueden verse algunos cambios significativos: principalmente la disposición del motor de
corriente directa que permite reducir la longitud del módulo, y al mismo tiempo acoplarse mejor a
la longitud del muñón del paciente. Pueden verse también las cajas para los sensores de límite de
carrera y el cableado eléctrico dentro de la placa base, la cual es equivalente a la placa doblada del
modelo original. Estos canales podrían suponer más adelante concentraciones de esfuerzo, sin
embargo son necesarias para la funcionalidad del módulo. La placa base fue reforzada en la
cercanía de las flechas articulares para disminuir la concentración de esfuerzos tal como se sugirió
después de los análisis realizados al modelo original.
Figura 3.16 – Componentes del nuevo módulo mano-muñeca.
Al igual que en el modelo original, se realizaron los tres análisis distintos correspondientes a cada
condición de carga para comprobar la resistencia del nuevo modelo como se verá en los siguientes
apartados. El modelo nuevamente deberá ser simplificado quitando componentes que se
consideran sin carga. Dichos componentes se muestran en la figura 3.17 de color negro. Entre ellos
el motor de corriente directa y sus respectivos sujetadores, tornillería y componentes electrónicos,
así como aquellos componentes involucrados en la rotación del sinfín.
50
MUÑECA
Figura 3.17 – Modelo a simplificar para el nuevo módulo mano-muñeca.
3.7.1 Contacto entre componentes
Al igual que en el modelo original, la mayoría de los componentes tiene cierto tipo de interacción
con algún otro, por lo que se utilizó el contacto sin penetración como condición de contacto global.
3.7.2 Tornillería.
Para simplificar aún más el modelo, se utilizaron también modelos virtuales para elementos de
tornillería. La figura 3.18 muestra el modelo con los símbolos de los modelos virtuales de tornillo y
pasador.
Nuevamente se calcula el par de apriete para un tornillo M3. Por lo tanto se tiene:
La rigidez torsional para el pasador, es igual que en el modelo inicial ya que posee las mismas
dimensiones y el mismo material, teniendo:
+,
*= = 1460.28 (/567 (3.19)
-
51
MUÑECA
Figura 3.18 – Nuevo módulo mano-muñeca con tornillería virtual.
Se realizó la malla con elementos tetraédricos como se muestra en la figura 3.19, teniendo un
total de 15,945 elementos con un tamaño base de 10 mm y un total de 31,281 nodos.
Figura 3.19 – Malla de elementos tetraédricos para el nuevo módulo mano-muñeca.
Para restringir el movimiento del ensamble, se fijaron los orificios de la placa base y del cople que
ensambla la mano con el módulo de antebrazo. Las restricciones se muestran en la figura 3.20.
52
MUÑECA
Figura 3.20 – Restricciones de desplazamiento en el nuevo módulo mano-muñeca.
Nuevamente se aplicaron 3 cargas distintas para este módulo, cada una de ellas corresponde a
una condición de operación distinta como se hizo en el modelo original, teniendo así la carga de
prensión de la mano; la fuerza que ejerce la mano con el codo flexionado a 90° y la fuerza que
ejerce con el codo extendido.
Figura 3.21 – Modelo de elemento finito para análisis del nuevo módulo mano-muñeca.
53
MUÑECA
3.8 Análisis de prensión en el diseño final del módulo.
Realizando el análisis de prensión con la carga de F=729 N, se encuentra un esfuerzo máximo de

Von Mises σVM=354.429x106 N/m2, como se muestra en la figura 3.22.
Figura 3.22 – Distribución de esfuerzos para el análisis de prensión en el diseño final.
Para esta distribución de esfuerzos se tiene un factor de seguridad mínimo FSmin=0.91. La figura
3.23 muestra el factor de seguridad y una gráfica de iso-superficies muestra de color rojo las zonas
donde FS<1.5 así como la ubicación del factor de seguridad mínimo.
Figura 3.23 – Factor de seguridad para el análisis de prensión en el diseño final.
La figura 3.24 muestra la deformación del modelo con la carga aplicada, teniendo una
deformación máxima de δmáx=1.392 mm.
54
MUÑECA
Figura 3.24 – Deformaciones obtenidas en el análisis de prensión para el diseño final.
Debido a que no es posible incrementar material para reforzar la pieza ya que al mismo tiempo se
incrementaría el peso de la prótesis y debido a que los canales para los cables y los conectores son
necesarios para el correcto funcionamiento de la misma, finalmente se decidió usar este diseño y
encontrar la carga máxima que el módulo puede soportar. En este caso: Fmáx=650 N. Para lo cual se
hace nuevamente el análisis para verificar que efectivamente la prótesis es capaz de soportar
dicha fuerza.
La figura 3.25 muestra la distribución de esfuerzos con la carga aplicada, obteniendo un esfuerzo
máximo de Von Mises de σVM=317.134x106 N/m2.
Figura 3.25 – Distribución de esfuerzos para el análisis de prensión con Fmáx=650 N.
55
MUÑECA
Y con esta distribución de esfuerzos se obtiene un factor de seguridad mínimo FSmin=1.02 como se
muestra en la figura 3.26 junto con una gráfica de iso-superficies que muestra en rojo las zonas
donde el FS<1.5 y la ubicación del valor mínimo.
Figura 3.26 – Factor de seguridad para el análisis de prensión con Fmáx=650 N.
Por último la deformación del modelo para la carga aplicada se muestra en la figura 3.27, teniendo
una deformación máxima de δmáx=1.24 mm.
Figura 3.27 – Deformación del modelo en el análisis de prensión Fmáx=650 N.
Por lo tanto se garantiza la operación de la prótesis con una carga máxima de prensión de
Fmáx=650 N, la cual, aunque es menor a la carga del percentil 95, sigue siendo mayor a la carga
para el percentil 50, lo que implica que solo la población más fuerte sería capaz de ejercer esta
fuerza.
56
MUÑECA
3.9 Análisis de carga con el codo flexionado a 90° en el diseño final del módulo.
Al realizar el análisis para la configuración de codo flexionado a 90° con la carga F=275 N se
encuentra un esfuerzo máximo de Von Mises de σVM=163.428x106 N/m2. La gráfica de distribución
de esfuerzos se muestra en la figura 3.28.
Figura 3.28 – Distribución de esfuerzos para el análisis con el codo flexionado en el diseño final.
Para esta distribución de esfuerzos se encuentra un FSmin=0.75, la figura 3.29 muestra la

distribución del factor de seguridad y una gráfica de iso-superfices muestra en rojo las zonas
donde FS<1.2 además de la ubicación del valor mínimo.
Figura 3.29 – Factor de seguridad para el análisis con el codo flexionado en el diseño final.
La deformación del modelo con la carga aplicada se muestra en la figura 3.30, obteniéndose una
deformación máxima δmáx=0.783mm.
57
MUÑECA
Figura 3.30 – Deformaciones obtenidas en el análisis con el codo flexionado para el diseño final.
De igual forma que con el análisis de prensión, la prótesis no es capaz de resistir la carga aplicada
por lo que es necesario determinar la carga máxima que puede soportar. Para ello se hace la
simulación con F=200 N. Con esta carga se obtiene un esfuerzo máximo de Von Mises
σVM=118.856x106 N/m2. La figura 3.31 muestra la distribución de esfuerzos correspondiente.
Figura 3.31 – Distribución de esfuerzos para el análisis con el codo flexionado usando F=200 N.
Así, para esta carga se obtiene un FSmin=1.03. La figura 3.32 muestra la distribución del factor de
seguridad y en una gráfica de iso-superficies las zonas en que FS<1.5 indicando la ubicación del
valor mínimo.
58
MUÑECA
Figura 3.32 – Factor de seguridad para el análisis con el codo flexionado usando F=200 N.
La deformación máxima obtenida con la carga aplicada es δmáx=0.569 mm (figura 3.33).
Figura 3.33 – Deformación del modelo en el análisis con el codo flexionado usando F=200 N.
De esta manera se garantiza que la prótesis puede operar con una carga máxima de Fmáx=200 N en
la configuración de codo flexionado. Aunque esta carga es menor al 95 percentil, es mayor a la
carga que puede soportar el 50 percentil, por lo tanto solo la población más fuerte sería capaz de
ejercer esta fuerza.
59
MUÑECA
3.10 Análisis de carga con el codo extendido en el diseño final del módulo.
Al realizar el análisis de carga con la configuración de codo extendido, se encuentra un esfuerzo

máximo de Von Mises σVM=112.165x106 N/m2. La figura 3.34 muestra la distribución de esfuerzos
en el modelo.
Figura 3.34 – Distribución de esfuerzos para el análisis con el codo extendido en el diseño final.
Con esta distribución de esfuerzos se obtiene un factor de seguridad mínimo FSmin=1.77. La figura
3.35 muestra el factor de seguridad del modelo y una gráfica de iso-superficies muestra en color
rojo las zonas en que FS<3 indicando la ubicación del valor mínimo.
Figura 3.35 – Factor de seguridad para el análisis con el codo extendido en el diseño final.
60
MUÑECA
Por último, la figura 3.36 muestra la deformación del modelo con la carga aplicada, teniendo una
deformación máxima δmáx=0.76 mm.
Figura 3.36 – Deformación obtenida en el análisis con el codo extendido para el diseño final.
De lo anterior puede decirse que la prótesis si puede trabajar con F=760 N en la configuración de
codo extendido.
3.11 Análisis de Tornillería en el diseño final del módulo.
Al igual que en el modelo original, se revisaron las fuerzas cortantes y axiales en la tornillería y en
las uniones de pasador en todos los análisis para determinar si eran las adecuadas para utilizarse
en el modelo.
Para la tornillería M3 utilizada en el modelo se encontró de entre los tres análisis una fuerza axial
máxima Fmáx=43.544 N en el análisis con el codo flexionado y en el mismo una fuerza cortante
máxima de Vmáx= 85.516 N.

;<á= . 2
8á: >
./3? 1 61.602 10/ (/ (3.19)

A<á= 3./2
@á: 12.098 10/ (/ (3.20)
> ./3? 1
61
MUÑECA
8B = 248.168 × 10/ (/ (3.21)
Y

@B = 8B = 124.084 × 10/ (/ (3.22)

8á: < 8B (3.23)
@á: < @B (3.24)
En el caso del pasador se encontró en el análisis de prensión la fuerza axial máxima Fmáx=267.18 N
y la fuerza cortante máxima Vmáx=698.92 N.

;<á= /.32
8á: = = = 8.051 × 10/ (/ (3.25)
> .3×? 1
A<á= /.3..2
@á: = = = 21.062 × 10/ (/ (3.26)
> .3×? 1
Comparando con el límite elástico del material usado en el pasador (aluminio 6061)
8B = 227.526 × 10/ (/ (3.27)
Y

@B = 8B = 113.763 × 10/ (/ (3.28)

También se tiene que:
8á: < 8B (3.29)
62
MUÑECA
@á: < @B (3.30)
Por lo que el diámetro del pasador también es adecuado para la carga a soportar.
3.12 Sumario.
Aunque el módulo fue rediseñado a un sistema con mayor funcionalidad, no fue capaz de soportar
las cargas máximas de prensión y en la configuración de codo flexionado aunque se garantiza su
funcionamiento con carga máxima de Fmáx=650 N y Fmáx=200 N respectivamente. Como trabajo a
futuro, es conveniente que ProBionics, S.A. de C.V. haga un análisis de la carga máxima que puede
ejercer el mecanismo de la mano para establecer un límite máximo de operación de la prótesis.
La tabla 3.1 muestra el movimiento máximo de apertura del mecanismo de mano y la tabla 3.2
muestra las cargas que soporta el módulo de mano en las distintas condiciones de operación.
Tabla 3.1 – Amplitud de movimiento del módulo mano-muñeca.

Mano y
0 a 93.9 mm de apertura de pulgar a índice
muñeca
Tabla 3.2 – Cargas máximas que soporta el módulo mano-muñeca.

Condición de Carga estática máxima a
carga soportar (N)
Prensión 650
Codo flexionado 200
Codo extendido 760
63
ANTEBRAZO.

CAPÍTULO 4. ANÁLISIS ESTRUCTURAL NUMÉRICO Y REDISEÑO DEL MÓDULO ANTEBRAZO.
4.1 Introducción.
En este capítulo se realiza el análisis y el rediseño del módulo antebrazo. Al igual que en el módulo
mano-muñeca, primero se construyó el modelo en CAD para el análisis del módulo original. En
seguida se realizó un análisis estático en SolidWorks Simulation® para determinar las zonas débiles
de la misma, donde es más propensa a fallar con las distintas cargas en las diferentes condiciones
de operación. Una vez encontradas estas zonas, se procedió a realizar un proceso de rediseño para
solventar las deficiencias estructurales del modelo original. De igual forma que se hizo con el
módulo mano-muñeca, la información de los resultados del primer análisis son proporcionados a
ProBionics, S.A. de C.V. quien se encargó de atender las sugerencias que resultaron del análisis y
procedió a realizar el trabajo de rediseño correspondiente para posteriormente devolverlo al
autor quien realizó nuevamente el análisis estático para verificar que efectivamente los cambios
en el diseño de la prótesis disminuyen las concentraciones de esfuerzo en ella.
4.2 Construcción del modelo de antebrazo para el análisis.
En la figura 4.1 se muestra el modelo en CAD de la prótesis de antebrazo con todos los
componentes tal como se mostraron en el capítulo 2.
Figura 4.1 – Modelo en CAD del módulo antebrazo.
Al igual que el módulo mano-muñeca, es necesario simplificar el ensamble para obtener un

modelo más sencillo que permita analizar más rápido y al mismo tiempo proporcione resultados
confiables. Para ello en primer lugar se omiten del análisis algunos componentes, incluyendo el
motor de corriente directa que se supone no deben verse afectados por la carga que soporta la
prótesis. Así mismo, el rodamiento axial y los separadores del rotor son eliminados del CAD para
formar el modelo de elemento finito. Todos estos componentes se muestran en la explosión del
65
ensamble de la figura 4.2 en color negro, con respecto a los componentes que permanecen en el
análisis que se muestran de color gris.
Figura 4.2 – Componentes del antebrazo incluidos en el análisis.
La figura 4.3 muestra los componentes incluidos en el análisis con los componentes externos en
transparencia para que puedan visualizarse los componentes internos involucrados.
Figura 4.3 – Vista de componentes internos involucrados en el análisis.
66
En este módulo también se utilizará el contacto sin penetración como condición de contacto
global. Puede usarse contacto rígido entre la corona y la cubierta proximal.
4.2.2 Tornillería
Debido a que los componentes involucrados no se unen por tornillos, no se involucraron

elementos de tornillería virtual para este módulo.
Se realizó la malla con elementos tetraédricos con un tamaño base de 6.5 mm y 0.299793 mm de
tolerancia como se muestra en la figura 4.4, teniendo un total de 23,924 elementos y 42,675
nodos. Es importante mencionar que se aplicó un control de mallado (González, 2010) al soporte
para comunicación (interno) ya que por el mismo tamaño de la geometría, no pudo mallarse
adecuadamente con elementos de tamaño 6.5 mm.
Figura 4.4 – Malla de elementos tetraédricos para el módulo antebrazo.
Como ya se ha mencionado anteriormente, se restringe el movimiento de algunos componentes

para darle al modelo referencias fijas o de algún grado de libertad en específico. En este caso la
flecha de la corona que es el componente que conecta con el módulo de codo-brazo, se fija por
completo, así como la cara de la corona que ensambla con el sinfín. Las restricciones se muestran
en la figura 4.5.
67
Figura 4.5 – Restricciones de desplazamiento en el módulo antebrazo.
A diferencia del módulo mano-muñeca, se aplicaron solo dos cargas para el antebrazo, cada una
de ellas corresponde a una condición de operación distinta como ya se mencionó en el capítulo 2,
ya que la prensión de la mano se considera que no afecta al antebrazo; teniendo así la fuerza que
ejerce el antebrazo con el codo flexionado a 90° para lo cual se considera la aplicación de una
carga remota ya que la carga se aplica en la mano, y debido al brazo de palanca de 168 mm (figura
4.6) se tiene una fuerza F=-275 N y un momento M=46.2 N-m (figura 4.7a); y la fuerza que ejerce
el antebrazo con el codo estirado F=-760 N (figura 4.7b).
Figura 4.6 – Brazo de palanca para la aplicación de cargas con el codo flexionado.
68
a) b)
Figura 4.7 – Aplicación de cargas en el módulo antebrazo.
Figura 4.8 – Modelo de elemento finito para análisis del módulo antebrazo.
Al realizar el análisis con el codo flexionado a 90° se encuentra que el esfuerzo máximo de Von
Mises en el módulo de antebrazo es σVM=49.954x106 N/m2, como se muestra en la figura 4.9. La
concentración máxima de esfuerzos no es visible sobre la superficie de los componentes externos
ya que esta se encuentra en los componentes internos del módulo.
69
Figura 4.9 – Gráfica de distribución de esfuerzos para el análisis con el codo flexionado.
Con esta concentración de esfuerzos se tiene un factor de seguridad mínimo FSmin=1.2. En la figura
4.10 se muestra de color azul donde se encuentra un factor de seguridad FS>100 y de color rojo las
zonas que tienen FS=1.2. La gráfica de iso-superficies muestra las zonas donde FS<3 indicando la
ubicación del valor mínimo.
Figura 4.10 – Factor de seguridad obtenido con el codo flexionado.
Por último, se muestra una gráfica de deformación (figura 4.11) donde puede verse una
70
Figura 4.11 – Deformación del antebrazo con la carga aplicada.
La figura 4.12 muestra la gráfica de distribución de esfuerzos en el módulo de antebrazo al realizar

el análisis con el codo extendido, obteniendo un esfuerzo máximo de Von Mises σVM=8.2x106 N/m2.
Figura 4.12 – Distribución de esfuerzos en el antebrazo para el análisis con codo extendido.
La figura 4.13 muestra el factor de seguridad y en una gráfica de iso-superficies se resaltan de

color rojo las zonas donde FS<15, mostrando la ubicación del valor mínimo FSmin=9.46.
71
Figura 4.13 – Factor de seguridad para el análisis con el codo extendido.
Y finalmente se muestra en la figura 4.14 la deformación del modelo con la carga aplicada,
teniendo una deformación máxima δmáx=0.2032 mm.
Figura 4.14 – Deformaciones del antebrazo para el análisis con el codo extendido.
Puede verse en ambos análisis un FS>1, por lo que el módulo de antebrazo es capaz de resistir las
cargas aplicadas. Para este caso únicamente se recomienda un proceso rediseño si fuera necesario
mejorar la funcionalidad del módulo.
4.5 Rediseño del módulo antebrazo y construcción del modelo para el análisis.
La figura 4.15 muestra el isométrico del módulo antebrazo final después de un proceso de
rediseño por parte de ProBionics, S.A. de C.V. Este diseño presenta la ventaja de ser más sencillo
que el diseño original, tampoco usa cables externos y permite usar espacio para acoplar
componentes electrónicos a lo largo de la prótesis, que posteriormente se cubrirán con piezas de
plástico.
72
Figura 4.15 – Módulo antebrazo rediseñado.
La figura 4.16 muestra la tabla de componentes y el despiece del módulo indicando el número de
parte y la cantidad de cada uno de los distintos componentes presentes en el modelo. Pueden
apreciarse los componentes internos del módulo.
Figura 4.16 – Lista de partes del nuevo módulo antebrazo.
En la figura 4.17 se muestran de color negro aquellos componentes que son eliminados del
modelo para simplificar el análisis ya que se consideran sin carga mecánica durante la operación
73
de la prótesis. Entre ellos se encuentran principalmente componentes electrónicos y el motor de

corriente directa. Los componentes de color gris son los involucrados en el análisis.
Figura 4.17 – Componentes internos del módulo antebrazo.
La figura 4.18 muestra los componentes involucrados en el análisis con las piezas externas en
transparencia para visualizar los componentes internos.
Figura 4.18 – Vista de componentes internos del antebrazo nuevo involucrados en el análisis.
4.5.1 Contacto entre componentes.
Debido a que todos los componentes tienen interacción con al menos otro componente, se
utilizará el contacto global sin penetración.
74
4.5.2 Tornillería.
La figura 4.19 muestra los modelos de tornillería virtual que permiten simplificar aún más el
modelo. Debido a que los tornillos son M3, se usará un valor de par de apriete CS=1.41 Nm.
Figura 4.19 – Tornillería virtual en el nuevo módulo antebrazo.
Se generó una malla con elemento tetraédrico sólido de tamaño 4 mm y 0.2 mm de tolerancia,
teniendo un total de 47,210 nodos y 26,735 elementos. La malla generada se muestra en la figura
4.20.
Figura 4.20 – Malla de elementos para el módulo de antebrazo final.
75
El antebrazo proximal es el que va sujeto a la corona y ésta a su vez al módulo de codo-brazo. Es

por eso que esta pieza se fija para el análisis como lo muestra la figura 4.21.
Figura 4.21 – Sujeciones aplicadas al diseño final del antebrazo.
Para el caso del antebrazo nuevamente se estudiaron dos casos: cuando el codo está flexionado a
90° y cuando el codo está extendido. La figura 4.22a y 4.22b muestran respectivamente la
aplicación de cargas para estos dos casos de estudio.
a) b)
Figura 4.22 – Aplicación de cargas al antebrazo nuevo. a) Para el codo flexionado. b) Para el codo extendido.
76
Finalmente el modelo de elemento finito para el análisis del módulo antebrazo final se muestra en
la figura 4.23.
Figura 4.23 – Modelo de elemento para el antebrazo final.
4.6 Análisis de carga con el codo flexionado a 90° para el diseño final del módulo.
Después de realizar el análisis para el nuevo módulo de antebrazo con el codo flexionado a 90° se
encuentra en el modelo un esfuerzo máximo de Von Mises de σVM=123.84x106 N/m2. La figura
4.24 muestra la distribución de esfuerzos y la localización del valor máximo.
Figura 4.24 – Distribución de esfuerzos en el antebrazo final con el codo flexionado a 90°.
Con la carga aplicada se tiene un factor de seguridad mínimo FSmin=1.97. La figura 4.25 muestra de
color azul las zonas donde hay un factor de seguridad FS>100 y de color rojo aquellas con factor de
seguridad de FS=1.97. En una gráfica de Iso-superficies se muestran las regiones con factor de
seguridad 1.97<FS<3.
77
Figura 4.25 – Factor de seguridad obtenido en el antebrazo final con el codo flexionado.
Por último se muestra la gráfica de deformación (figura 4.26), obteniendo una deformación
máxima de δmáx=1.223 mm.
Figura 4.26 – Deformación del antebrazo final con el codo flexionado.
4.7 Análisis de carga con el codo extendido para el diseño final del módulo.
La figura 4.27 muestra la gráfica de distribución de esfuerzos para el nuevo módulo de antebrazo
después de realizar el análisis con el codo extendido, encontrando un esfuerzo máximo de Von
Mises σVM=36.194x106 N/m2. En esta gráfica no se muestra la localización del esfuerzo máximo ya
que este se encuentra internamente en el plato de sujeción.
78
Figura 4.27 – Distribución de esfuerzos en el antebrazo final para el análisis con codo extendido.
Con esta distribución de esfuerzos se tiene un factor de seguridad mínimo de FSmín=6.29. La figura
4.28 muestra en color azul las zonas que se encuentran por arriba de un factor de seguridad
FS=100 y de color rojo las zonas con FS=6.29.
Figura 4.28 – Factor de seguridad en el antebrazo final para el análisis con codo extendido.
Con la carga aplicada se obtiene una deformación máxima de δmáx=0.0499 mm como se muestra
en la figura 4.29.
79
Figura 4.29 – Deformación del antebrazo final con el codo extendido.
4.8 Análisis de tornillería para el diseño final del módulo.
Como en el nuevo modelo hay elementos que se unen por medio de tornillería, se revisaron las
fuerzas cortantes y axiales en la tornillería en todos los análisis para determinar si eran las
adecuadas para utilizarse en el modelo.
Para la tornillería M4.5 utilizada en el modelo se encontró de entre los dos análisis una fuerza axial
máxima Fmáx=236.65 N en el análisis con el codo flexionado y en el mismo una fuerza cortante
máxima de Vmáx= 59.143 N.

á
.
á 14.879 10 /!
(4.1)
.

#á $.
"á 3.718 10 /!
(4.2)
.
& 248.168 10 /!

(4.3)
Y

"& ≅
& 124.084 10 /!
(4.4)
Por lo tanto se tiene:
80
á < & (4.5)
"á < "& (4.6)
Por lo que la tornillería empleada es adecuada para la carga aplicada.
4.9 Sumario.
El módulo de antebrazo final soporta adecuadamente las cargas de diseño aplicadas en ambas
configuraciones: codo extendido y codo flexionado; por lo que garantiza a ProBionics, S.A. de C.V.
que pueda usar este ensamble para ahorrar espacio y ajustar componentes electrónicos como se
planteó en un principio para este módulo.
Sin embargo, difícilmente un paciente amputado podrá resistir la carga máxima de F=760 N con el
brazo extendido o la de F=275 N con el codo flexionado. Los presentes análisis solo demuestran
que la prótesis es capaz de resistirlas.
La tabla 4.1 muestra el movimiento pronosupinación del antebrazo. La tabla 4.2 muestra las cargas
que soporta el módulo de mano en las distintas condiciones de operación.
Tabla 4.1 – Amplitud de movimiento del módulo antebrazo.

Antebrazo 360° en pronosupinación
Tabla 4.2 – Cargas máximas que soporta el módulo antebrazo.

Condición de carga Carga máxima a soportar (N)
Codo flexionado 275
Codo extendido 760
81
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS ESTRUCTURAL NUMÉRICO Y REDISEÑO
DEL MÓDULO CODO-BRAZO.

CODO-BRAZO.

CAPÍTULO 5. ANÁLISIS ESTRUCTURAL NUMÉRICO Y REDISEÑO DEL MÓDULO CODO-BRAZO.
5.1 Introducción.
En el presente capítulo se realiza del análisis y el rediseño del módulo codo-brazo. Al igual que con
los módulos anteriores, primero se construyó el modelo en CAD para el análisis del módulo
original. Después se realizó un análisis estático en SolidWorks Simulation® para determinar las
zonas débiles de la misma, donde es más propensa a fallar con las distintas cargas en las diferentes
condiciones de operación. Al encontrar estas zonas, se procedió a realizar un rediseño que
solvente las deficiencias estructurales del modelo original. A diferencia de los módulos anteriores,
el trabajo de rediseño para este módulo fue realizado por el autor, siguiendo una metodología de
diseño concurrente basado en las especificaciones proporcionadas por ProBionics, S.A. de C.V.
Finalmente el modelo rediseñado fue sometido nuevamente a un análisis de esfuerzos para
verificar que los cambios en el diseño permiten que la prótesis soporte adecuadamente las cargas
aplicadas.
5.2 Construcción del modelo de codo para el análisis.
En la figura 5.1 se muestra el modelo en CAD de la prótesis con todos los componentes tal como
se mostraron en el capítulo 2 (a excepción de la corona).
Figura 5.1 – Modelo en CAD del módulo codo-brazo.
De igual forma que los módulos anteriores, es necesario simplificar el ensamble para obtener un
modelo más sencillo que permita analizar de manera más rápida y al mismo tiempo proporcione
resultados confiables. Para ello en primer lugar se omitieron del análisis algunos componentes,
incluyendo el motor de corriente directa que se supone no deben verse afectados por la carga que
soporta la prótesis. Así mismo, el rodamiento y la tornillería fueron eliminados del CAD para el
83
modelo de elemento finito. Todos estos componentes se muestran en la figura 5.1 en color negro
(la tornillería no se muestra en la figura), con respecto a los componentes que permanecerán en el
análisis que se muestran de color gris.
Para este módulo, todos los componentes tienen cierto tipo de interacción con algún otro, por lo
que se utilizó el contacto sin penetración como condición de contacto global.
5.2.2 Tornillería
Para simplificar aún más el modelo, se utilizaron modelos virtuales de la misma manera que se
hizo con los módulos anteriores. La figura 5.2 muestra el modelo con los símbolos de los modelos
virtuales de tornillo.
Figura 5.2 – Modelo del codo con tornillería virtual.
Para incluir los modelos virtuales de tornillería se siguió el mismo procedimiento que se hizo en el
módulo mano-muñeca, usando un coeficiente de fricción µ=0.2 y calidad del tornillo 8.8 (FACOM,
2011). Así, para este ensamble se tiene un par de apriete:
CS=0.816 Nm para el tornillo M2.5
84
Se realizó la malla con elementos tetraédricos como se muestra en la figura 5.3, con un tamaño de
elementos promedio de 8 mm, teniendo un total de 13,153 elementos y un total de 26,457 nodos.
Es importante mencionar que se realizó un control de mallado (González, 2010) para las placas
laterales, debido a que por su propio espesor, se dificulta realizar el mallado de 8 mm.
Figura 5.3 – Malla de elementos tetraédricos para el módulo codo-brazo.
Para este caso se fijará soporte interno del encaje para restringir todos sus grados de libertad, ya
que éste se fija mediante el soporte externo al encaje del paciente. La restricción de
desplazamiento puede verse en la figura 5.4.
Figura 5.4 – Restricciones de desplazamiento del codo.
85
Se aplicaron 2 cargas distintas para este módulo, nuevamente cada una de ellas corresponde a una
condición de operación distinta como se mencionó en el capítulo 2, teniendo así la fuerza que se
ejerce con el codo flexionado a 90° para la cual se considera una carga remota (figura 5.6a) debido
a que la carga se encuentra en el módulo mano-muñeca, aplicando una fuerza F=-275 N y un
momento M=93.5 N-m por el brazo de palanca de 340 mm (figura 5.5); y la fuerza que se ejerce
con el codo extendido F=-760 N (figura 5.6b). Para esta se aplica una carga vertical ya que se
supone la carga está alineada con el antebrazo y se transfiere directamente.
Figura 5.5 – Brazo de palanca empleado para la aplicación de carga con el codo flexionado.
a) b)
Figura 5.6 – Aplicación de cargas.
86
Figura 5.7 – Modelo de elemento finito para análisis del módulo codo-brazo.
Al realizar el análisis con el codo flexionado a 90° se encuentra que el esfuerzo máximo de Von
Mises encontrado es σVM=578.32x106 N/m2, como se muestra en la gráfica de la figura 5.8.
Figura 5.8 – Gráfica de distribución de esfuerzos para el codo flexionado.
87
Con esta concentración de esfuerzos se tiene un factor de seguridad mínimo FSmin=0.39. La figura
5.9 muestra de color azul las regiones donde se encuentra un factor de seguridad FS>100 y de
color rojo las que tienen un factor de seguridad FS=0.39. Una gráfica de iso-superficies muestra las
regiones con 0.39<FS<1.
Figura 5.9 – Factor de seguridad para codo flexionado.
Por último se muestra una gráfica de deformación (figura 5.10) donde puede verse una
Figura 5.10 – Deformación del codo con flexión de 90°.
88
La figura 5.11 muestra la gráfica de concentración de esfuerzos, así como la ubicación del esfuerzo
máximo obtenido para el análisis con el codo extendido (σVM=123.84x106 N/m2).
Figura 5.11 – Distribución de esfuerzos para el codo extendido.
Con esta concentración de esfuerzos se tiene un factor de seguridad mínimo FSmin=0.22. La figura
5.12 muestra la gráfica de factor de seguridad así como una gráfica en iso-superficies que muestra
las regiones donde 0.22<FS<1.
Figura 5.12 – Factor de seguridad con codo extendido.
89
Y finalmente se muestra en la figura 5.13 la deformación del modelo con la carga aplicada,
teniendo una deformación máxima δmáx=4.129 mm.
Figura 5.13 – Deformaciones del codo en extensión.
Puede verse de ambos análisis que las placas laterales y la pieza que las acopla con la guía del
sinfín no soportan las cargas aplicadas, por lo que es de primordial importancia reforzar estas
piezas para que sean capaces de soportarlas.
5.5 Análisis de tornillería.
De igual forma que en los módulos anteriores, se revisaron las fuerzas cortantes y axiales en la
tornillería en todos los análisis para determinar si eran las adecuadas para utilizarse en el modelo.
Estas fuerzas axiales y cortantes máximas se encontraron en el análisis con el codo extendido.
Para la tornillería M2.5 se encontró una fuerza axial máxima Fmáx=570.33 N y una fuerza cortante
máxima Vmáx= 611.84 N. Así, el esfuerzo normal máximo es:
á
.
á 116.186 10 / !
(5.1)
.

#á .
"á
. 124.642 10 / !
(5.2)
90
Para la tornillería M3.5 la fuerza axial máxima encontrada fue Fmáx=384.48 N y la fuerza cortante
máxima Vmáx=118.82 N. Así los esfuerzos normal y cortante máximo son:
á .
á = 39.961 × 10 / !
(5.3)
.!×
#á .!
"á = = = 12.349 × 10 / !
(5.4)
.!×
Para la tornillería M4 la se tuvo una fuerza axial máxima Fmáx=494.94 N y una fuerza cortante
á .
á = = = 39.985 × 10 / !
(5.5)
!.
×
#á !
.
"á =
= !.
× = 105.511 × 10 / !
(5.6)
Comparando con el límite elástico del material usado en la tornillería (acero al carbono):
) = 248.168 × 10 / !
(5.7)
Y

") = ) = 124.084 × 10 / !
(5.8)
!
á < ) (5.9)
"á < ") (5.10)
91
5.6 Rediseño del módulo codo-brazo.
Como se describió en la introducción del presente capítulo, el proceso de rediseño del módulo
codo-brazo se realizó por medio de una metodología de diseño (Bolton, 2010), cuyos pasos son los
siguientes:
1. Identificar una necesidad

2. Definición de especificaciones
3. Análisis del problema
4. Soluciones propuestas
5. Selección de la solución adecuada
6. Diseño detallado
Como es sabido, el proceso de diseño es un proceso concurrente e iterativo. Por lo que pueden
trabajarse algunas tareas de manera simultánea, así como ir de ida y vuelta por los pasos de la
misma metodología para asegurar que el diseño final será exitoso.
En los próximos apartados se tratará de dicho proceso mencionando las etapas de la metodología.
Considerando que el primer punto, encontrar una necesidad es precisamente el rediseño del
módulo de codo-brazo, se iniciará con el segundo punto: la definición de las especificaciones.
5.6.1 Definición de especificaciones.
Las especificaciones para el rediseño del módulo codo-brazo son proporcionadas por ProBionics,
S.A. de C.V. y son las siguientes:
• Utilizar el mismo mecanismo para la transmisión de movimiento al módulo de antebrazo.

• Utilizar el mismo motor de corriente directa.
• Diseñar el codo con forma estética de manera que se simule la forma del brazo natural y
que el cambio de geometría con respecto al encaje sea gradual.
• Utilizar materiales ligeros, específicamente aluminio y Nylamid.
• Implementar un freno para evitar que el mecanismo de corona-sinfín genere algún
movimiento contrario debido a la carga aplicada en la mano.
• Implementar un sistema que permita girar el brazo y que sea accionado manualmente por
el paciente.
• Minimizar el uso de cables entre componentes electrónicos.
• Deseable el uso de baterías internas.
• El diseño final debe soportar las cargas para la articulación de codo extendida y flexionada
a 90° que el diseño original no logró aguantar.
92
5.6.2 Análisis del problema.
Este paso de la metodología va muy de la mano de la definición de las especificaciones por parte
del cliente, ya que en esta etapa se definen todas las características que debe cumplir el diseño
final. Una de las principales especificaciones, como ya se mencionó, es el uso del mismo
mecanismo para la transmisión de movimiento, así como el mismo motor, ya que la longitud de la
sección del brazo de la prótesis del diseño original de la empresa permite acoplarse fácilmente al
encaje del paciente aprovechando adecuadamente el poco espacio que se tiene para ello.
Además de la facilidad que tiene la empresa de conseguir el motor por marca y modelo.
Para que el brazo adquiera geometría antropomórfica, se trabajó el diseño por medio de
superficies y se aprovechó la misma geometría para acoplar algunos mecanismos que permitan
implementar el freno y el seguro para girar el brazo. Así mismo, se trató que las baterías pudieran
estar dentro de la prótesis.
5.6.3 Soluciones propuestas para el mecanismo del freno.
En esta sección se realiza una lluvia de ideas para generar tantas soluciones como sea posible para
atacar el problema, tomando en cuenta las especificaciones mencionadas que permitirán delimitar
el diseño. Estas soluciones se generan como diseño conceptual, es decir, de manera muy general,
con el suficiente detalle para poder evaluar si la propuesta es factible o no.
Debido a que el freno es un requerimiento importante a cubrir, se proponen algunas soluciones

para este punto teniendo principalmente frenos de accionamiento axial y de accionamiento lateral.
Como freno de accionamiento axial (mismo eje que el motor) se proponen los mecanismos
mostrados en las figuras 5.14 a 5.17.
En el diseño conceptual de la figura 5.14, se propone un mecanismo de resorte similar al de los

bolígrafos, que permita accionarlo al oprimir la base del codo con alguna superficie, activando y
liberando el freno con el mismo movimiento.
93
Figura 5.14 – Mecanismo de accionamiento axial.
En la figura 5.15 se muestra un mecanismo de accionamiento con balines, donde al accionar el

mecanismo inferior los balines que se colocan dentro del sinfín sujetan al mismo y permiten la
rotación del motor junto con el sinfín. Este mecanismo más que un freno, permite desacoplar al
mecanismo de sinfín y corona del motor.
Figura 5.15 – Mecanismo de freno de accionamiento axial con balines.
94
El mecanismo de la figura 5.16 contiene un elemento cónico de hule que al accionarse, permite
frenar el sinfín por fricción.
Figura 5.16 – Mecanismo de freno de accionamiento axial con hule cónico.
El mecanismo de la figura 5.17 es similar al de la figura 5.16 solo que éste tiene un conjunto de
ranuras cónicas que al accionarse embonan con ranuras internas también del sinfín evitando la
rotación del mismo.
Figura 5.17 – Mecanismo de freno de accionamiento axial con ranuras cónicas.
95
En la figura 5.18 se muestra un mecanismo de accionamiento lateral, que permite activar el freno
por medio de una palanca.
Figura 5.18 – Mecanismo de freno de accionamiento lateral.
5.6.4 Elección de la solución adecuada.
De los mecanismos de accionamiento axial, el más eficiente es el de la figura 5.16, ya que puede
frenar el motor en cualquier posición que se encuentre el sinfín. En cambio los otros dos frenos
necesitarían que el eje del motor tuviera un cierto ángulo para poder accionarse.
Sin embargo el freno lateral es una mejor opción debido a que los mecanismos de accionamiento
axial presentan el principal problema de alargar demasiado el brazo (de 20 a 40 mm) como puede
verse en la figura 5.14 y rompe por completo con la estética de la prótesis, que también es una
especificación importante a cubrir.
5.6.5 Diseño detallado, primera versión.
De acuerdo con las consideraciones anteriores y con el diseño conceptual elegido, se realizó la
primera versión del diseño detallado. La figura 5.19a muestra una vista tridimensional del modelo
utilizando superficies y la figura 5.19b muestra una vista con algunos componentes transparentes
para poder visualizar componentes internos del módulo codo-brazo. La figura 5.20 muestra el
despiece con la lista de partes del módulo.
96
a) b)
Figura 5.19 – Diseño detallado, primera versión.
Figura 5.20 – Despiece del módulo codo-brazo.
97
A continuación se describen las mejoras realizadas al sistema:
1. En primer lugar se realizó el diseño por superficies, simulando la forma del brazo
natural como puede verse en la figura 5.19.
2. Se implementó el mecanismo para el freno del brazo de accionamiento lateral como
se muestra en la figura 5.21. Este mecanismo se activa manualmente para frenar o
liberar el movimiento del sinfín. En esta primera versión se consideró la posibilidad de
usar la misma palanca del freno como switch para des energizar el motor. El freno usa
un resorte internamente que lo empuja hacia afuera, separándolo del sinfín. La
palanca se acciona manualmente y cuando queda alineada con el eje del sinfín se
ejerce la máxima fuerza para mantener el freno en contacto con el sinfín.
Figura 5.21 – Implementación del mecanismo de freno.
3. También se implementó un mecanismo de bloqueo (figura 5.22) que permita cambiar la

orientación del brazo como se describió en la sección 3.4.4. El mecanismo también se
acciona manualmente. Al jalar la palanca, se libera el mecanismo permitiendo girar
libremente el brazo. Al soltar la palanca se bloquea el mecanismo en la posición
seleccionada. Se definió una posición cada 18° teniendo un total de 20 posiciones para el
giro completo del brazo. Se utilizó un rodamiento axial para permitir el giro con un mínimo
de fricción, facilitando al paciente el posicionamiento de la prótesis.
Figura 5.22 – Mecanismo de bloqueo para giro del brazo.
98
4. Se insertó una tarjeta electrónica de cada lado sobre el soporte del sinfín (figura 5.23),
que permite traer las líneas de corriente del motor, la batería y dejar algunas líneas
libres por si en un futuro se realiza un módulo de hombro. Esta tarjeta permite
también acoplar por medio de algún conector con otra tarjeta circular montada sobre
la corona, que permite transmitir la información sin cables del módulo codo-brazo al
módulo antebrazo.
Figura 5.23 – Tarjeta electrónica para comunicación de datos.
5. Se considera un espacio para la batería que formará parte de la misma geometría de la

prótesis (figura 5.24). El sólido que se muestra al lado derecho es el espacio total que
se tendría disponible para la batería.
Figura 5.24 – Espacio disponible para batería.
99
5.6.6 Diseño detallado final.
Analizando minuciosamente el diseño realizado se encontraron algunas mejoras que podrían

realizarse como se menciona a continuación:
1. La geometría del brazo no era lo suficiente mente ancha como para simular un brazo
natural y al mismo tiempo no permitía insertar la batería. Además, la geometría del
codo al acoplarse con el encaje del paciente no quedaría al ras. La tapa frontal del
codo en el diseño anterior quedaba abierta para que no chocara la corona, sin
embargo quedaba visible el motor y no era estético. La base principal del codo estaba
recortada en el lado interno para permitir acoplar la palanca del freno e incrementaba
la concentración de esfuerzos. También se requería un poco más de extensión del
codo y la base lo impedía. Se realizaron los cambios necesarios y se obtuvo la
geometría mostrada en la figura 5.25.
Figura 5.25 – Cambios en la geometría para el diseño final.
100
2. El mecanismo del freno no estaba en contacto con el 100% del área del sinfín
disponible para ello por lo que se cambió el sistema del freno por uno que “abrazara”
al sinfín en el doble de área mejorando considerablemente la sujeción del mismo
(figura 5.26). Así mismo, se decidió que la palanca no funcionara como switch, sino
insertar un switch comercial en la base del codo que fuera accionado por la palanca.
Figura 5.26 – Cambios en el mecanismo del freno.
3. En el mecanismo de bloqueo el principal problema era el rodamiento axial ya que no

hay en existencia con las dimensiones requeridas y manufacturarlo resultaría costoso
para la empresa e implicaría tiempo en el ensamble. Para evitar este problema y
considerando que los ciclos de operación de este sistema son mínimos a lo largo de la
vida útil de la prótesis se eliminó el rodamiento axial y se pusieron en contacto directo
las dos piezas de nylamid prelubricado.
4. La tarjeta electrónica insertada en el soporte del sinfín se conservó, pero no hubo un
conector comercial que permitiera hacer el acoplamiento con las pistas de la corona,
así que se diseñó una pieza que internamente tuviera balines y resortes y que por
medio de ellos se forzara el contacto entre las tarjetas electrónicas (figura 5.27).
Figura 5.27 – Sistema de acoplamiento electrónico.
101
5. La tapa trasera se dejó hueca para insertar tarjetas y componentes electrónicos (figura
5.28) ya que la inserción de la batería necesitaba mucho más espacio del disponible
(figura 5.29) por lo que la batería se insertará en el encaje del paciente como se ha
manejado con los otros módulos.
Figura 5.28 – Tapa trasera hueca.
Figura 5.29 – Espacio necesario para la batería interna.
102
La figura 5.30 muestra una explosión del diseño final del módulo codo-brazo junto con la lista de
materiales.
Figura 5.30 – Despiece del módulo codo-brazo final.
5.6.7 Diseño concurrente.
Como se mencionó en la introducción de este capítulo, el diseño se realizó con una metodología
concurrente, trabajando la mayoría de los subsistemas de manera simultánea. Además se
aplicaron algunas consideraciones de diseño para la X-bilidad (Capuz, 1999):
Diseño para la funcionalidad (DFF)

• Las palancas correspondientes al seguro del brazo y al freno del codo se
dispusieron en un lugar que permitan al paciente activarlos sin mayor dificultad.
Diseño para la manufactura (DFM)
• La mayoría de las piezas se diseñaron con geometrías simples para que pudieran
fabricarse rápido y con la infraestructura que posee ProBionics, S.A. de C.V.
• La base del codo por la misma complejidad de la geometría será moldeada en
aluminio sin orificios y ProBionics, S.A. de C.V. finalizará la manufactura de esta
pieza utilizando máquinas de control numérico.
103
Diseño para el ensamble (DFA)

• Se utilizó tornillería estándar y se minimizaron los ajustes por tornillo así como la
variedad de tornillería a utilizar.
Diseño para el mantenimiento (DFMT)
• El diseño permite montar y desmontar fácilmente componentes para darle
mantenimiento a la prótesis.
• Al minimizar el uso de cables también se redujo el mantenimiento al módulo de
codo ya que en la configuración original éstos se rompían frecuentemente al
enredarse en el mecanismo de corona-sinfín.
5.7 Modelo de elemento finito para el análisis del diseño final.
Después del diseño se analizaron los componentes que serían involucrados en el análisis de
elemento finito para encontrar la distribución de esfuerzos en el modelo. Como se ha realizado
anteriormente en otros módulos, se simplifica el ensamble excluyendo componentes electrónicos
y otros más que se consideran sin carga. La figura 5.31 muestra el ensamble simplificado para el
análisis.
Figura 5.31 – Modelo simplificado del módulo codo-brazo final para análisis.
Por el tipo de interacción que hay entre las piezas del modelo, se utilizó contacto sin penetración
como contacto global.
104
5.7.2 Tornillería.
Se utilizan los modelos virtuales de tornillería como se hizo anteriormente. La tornillería virtual se
muestra en la figura 5.32.
Figura 5.32 –Tornillería virtual para el codo final.
Calculando el par de apriete usando nuevamente el coeficiente de fricción µ=0.2 y calidad del
tornillo 8.8 (FACOM, 2011), se tiene:
CS=0.183 Nm para el tornillo M1.6
Se realizó la malla con elementos tetraédricos como se muestra en la figura 5.33, con un tamaño
de elementos promedio de 3 mm, teniendo un total de 29,261 elementos y un total de 49,739
nodos.
105
Figura 5.33 – Malla de elementos para el módulo codo-brazo final.
Para este caso se fijaron las caras de la base del codo que estarán sujetas internamente al encaje.
La restricción de desplazamiento puede verse en la figura 5.34.
Figura 5.34 – Restricciones de desplazamiento aplicadas al codo final.
Se aplicaron 2 cargas distintas para este módulo, al igual que se hizo en el modelo original
nuevamente correspondiendo cada una de ellas a una condición de operación distinta, teniendo
106
así la fuerza que se ejerce con el codo flexionado a 90° (figura 5.35a) para la cual se considera la
fuerza F=-275 N y el momento M=93.5 N-m, y la fuerza vertical que se ejerce con el codo
extendido F=-760 N (figura 5.35b).
a) b)
Figura 5.35 – Aplicación de cargas al codo final.
Figura 5.36 – Modelo de elemento finito para análisis del módulo codo-brazo final.
107
5.8 Análisis de carga con el codo flexionado a 90° para el diseño final del módulo.
La figura 5.37 muestra la gráfica de distribución de esfuerzos para el análisis de carga con el codo
flexionado a 90°, encontrando un esfuerzo máximo de Von Mises σVM=123.84x106 N/m2.
Figura 5.37 – Distribución de esfuerzos para el codo final flexionado a 90°.
Con la carga aplicada se tiene un factor de seguridad mínimo FSmin=1.88. La figura 5.38 muestra de
color azul las zonas donde hay un factor de seguridad FS>100 y de color rojo aquellas con factor de
seguridad FS=1.88. En una gráfica de Iso-superficies se muestran las regiones con factor de
seguridad 1.88<FS<3.
Figura 5.38 – Factor de seguridad para el codo final flexionado a 90°.
108
Por último se muestra la gráfica de deformación (figura 5.39), obteniendo una deformación
máxima de δmáx=1.026 mm.
Figura 5.39 – Deformación del codo en flexión a 90°.
5.9 Análisis de carga con el codo extendido para el diseño final del módulo.
Después de realizar el análisis para el codo extendido se encontró la distribución de esfuerzos en

el ensamble como se muestra en la figura 5.40.
Figura 5.40 – Distribución de esfuerzos para el codo final extendido.
109
Se obtiene un esfuerzo máximo de Von Mises de σVM=225x106 N/m2, dando un factor de seguridad
mínimo FSmin=1.2. La figura 5.41 muestra en color azul las zonas que se encuentran por arriba de
un factor de seguridad FS=100 y una gráfica de iso-superficies muestra las zonas donde hay un
factor de seguridad entre 1.2<FS<3.
Figura 5.41 – Factor de seguridad para el codo final extendido.
Con la carga aplicada se obtuvo una deformación máxima de δmáx=1.729 mm como se muestra en
la figura 5.42.
Figura 5.42 – Deformación obtenida en el codo final extendido.
110
5.10 Análisis de tornillería para el diseño final del módulo.
Nuevamente se revisaron las fuerzas cortantes y axiales en la tornillería en ambos análisis para
determinar si eran las adecuadas para utilizarse en el modelo. Al igual que en el modelo original,
las fuerzas axiales y cortantes máximas se encontraron en el análisis con el codo extendido.
Para la tornillería M1.6 se encontró una fuerza axial máxima Fmáx=138.38 N y una fuerza cortante
máxima Vmáx= 85.666 N. Así, el esfuerzo normal máximo es:
á .
á = = = 68.824 × 10 / !
(5.11)
!.×

#á
.
"á =
= !.× = 42.606 × 10 / !
(5.12)
Para la tornillería M3.5 la fuerza axial máxima encontrada fue Fmáx=325.97 N y la fuerza cortante
á !
.
á = = = 33.88 × 10 / !
(5.13)
.!×
#á .!

"á = = = 34.949 × 10 / !
(5.14)
.!×
Comparando con el límite elástico del material usado en la tornillería (acero al carbono):
) = 248.168 × 10 / !
(5.15)
Y

") = ) = 124.084 × 10 / !
(5.16)
!
á < ) (5.17)
"á < ") (5.18)
111
5.11 Sumario.
Después del proceso de rediseño y el análisis del modelo final, puede verse que este último no
solo es funcional y cumple con las especificaciones que ProBionics, S.A. de C.V. proporcionó sino
que también es capaz de soportar la carga máxima en ambas configuraciones: codo extendido y
codo flexionado a 90°.
Sin embargo difícilmente un paciente amputado podrá resistir la carga máxima de F=760 N con el
brazo extendido o la de F=275 N con el codo flexionado. Los presentes análisis solo demuestran
que la prótesis es capaz de resistirlas. Como trabajo a futuro, es necesario que ProBionics, S.A. de
C.V. establezca también los límites máximos de carga de operación debido a que los mecanismos
involucrados en el movimiento deben tener también un límite de carga que pueden soportar.
La tabla 5.1 muestra el movimiento a flexión y extensión del codo, así como la rotación del brazo,
mientras que la tabla 5.2 muestra las cargas que soporta el módulo de mano en las distintas
condiciones de operación.
Tabla 5.1 – Amplitud de movimiento del módulo codo-brazo.

0 a 155° en flexoextensión del codo
Codo y brazo
360° de rotación del brazo
Tabla 5.2 – Cargas máximas que soporta el módulo codo-brazo.

Condición de Carga estática máxima a
carga soportar (N)
Codo flexionado 275
Codo extendido 760
112
C CONCLUSIONES.
ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA PRÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO S UPERIOR

CONCLUSIONES.
Conclusiones.
Los análisis realizados en el presente trabajo, permitieron a ProBionics, S.A. de C.V. mejorar el
diseño de sus módulos automáticos de mano-muñeca, antebrazo y codo-brazo. Así mismo
permitió establecer límites de carga estática para cada uno de ellos bajo distintas condiciones de
operación.
Uno de los aspectos más importantes en la realización del trabajo y en los que se empleó un
tiempo considerable fue encontrar los datos de las cargas que debían emplearse para realizar los
análisis ya que era necesario establecer un límite máximo de carga para cada uno de los módulos.
Otro aspecto importante fue preparar cuidadosamente cada uno de los modelos a analizar ya que
de esta preparación depende que los resultados arrojados del análisis sean confiables.
Principalmente el cálculo adecuado de la tornillería virtual pero sobre todo las condiciones de
contacto entre componentes resultan de gran importancia en el análisis de ensambles. Aunque la
herramienta empleada, SolidWorks Simulation® es muy amigable y permite trabajar los ensambles
de manera rápida y eficaz, el contacto entre componentes sigue siendo un aspecto muy delicado
ya que de él depende el tipo de malla que emplea el programa y el solver que va a utilizar para
resolver las ecuaciones generadas por el modelo. Por lo anterior, la preparación del modelo para
el análisis es una tarea meticulosa y sumamente importante.
Las ventajas de emplear SolidWorks Simulation®, fueron principalmente la interfaz de usuario

amigable que presentan tanto SolidWorks como SolidWorks Simulation®, la posibilidad de emplear
modelos virtuales para la tornillería y la facilidad que brinda el programa de cómputo para
encontrar las fuerzas que actúan en ellos; la amplia gama de materiales que contiene la biblioteca
predeterminada de SolidWorks Simulation® así como la facilidad de agregar materiales
personalizados a la biblioteca; la posibilidad de definir los resultados que quieren mostrarse; la
posibilidad de indicar la ubicación de los valores máximo y mínimo en los resultados; y el uso de
iso-superficies para identificar regiones en un rango específico de valores de los resultados.
El rediseño del codo automático también fue un factor importante en el desarrollo del trabajo.
Este debía cumplir con todas las especificaciones de ProBionics, S.A. de C.V. y debía llevarse de
manera concurrente ya que se desarrollaron los sistemas de mano, antebrazo y codo casi de forma
simultánea por lo que debía mantenerse estrecha comunicación con el personal de la empresa
dedicado al rediseño de los otros dos módulos. Las soluciones encontradas para los sistemas de
freno, bloqueo y eliminación de cables en el módulo fueron satisfactorias para las necesidades que
la empresa tenía.
ProBionics, S.A. de C.V. manufacturó las piezas que se diseñaron y en conjunto con el autor se
ensambló un prototipo con todos los componentes electrónicos para realizar pruebas de
funcionalidad junto con el resto de los módulos (ver figura C1). El prototipo fue probado en
paciente teniendo resultados satisfactorios en los movimientos realizados por la prótesis, así como
los espacios empleados para la circuitería y la geometría antropomórfica del codo.
116
CONCLUSIONES.
Figura C1 – Prototipo de prótesis de brazo biónico.
Trabajos a futuro.
En primer lugar, es necesario que, como se ha mencionado anteriormente, ProBionics, S.A. de C.V.
establezca los límites de carga de operación de acuerdo a las capacidades de los motores que
emplea en cada uno de los mecanismos de la prótesis.
Posteriormente, ProBionics, S.A. de C.V. debe realizar pruebas de carga sobre el prototipo para
verificar que efectivamente la prótesis es capaz de soportar las cargas máximas de operación para
las cuáles ha sido diseñada.
Además, es importante mencionar que la empresa ProBionics, S.A. de C.V. no solo cuenta con
módulos automáticos de mano, antebrazo y codo, sino que también cuenta con módulos
manuales para antebrazo y codo, aunque el módulo de mano implementado siempre es
automático. De esta manera, dependiendo de ciertos factores como el grado de automatización
requeridas por las necesidades del paciente, así como el nivel de amputación del mismo y la
respectiva evaluación clínica, se determina cuáles son los módulos manuales y/o automáticos que
el paciente debe emplear.
Por lo anterior, se plantea como trabajo futuro el análisis y en su caso el rediseño de los módulos
manuales de antebrazo y codo, para establecer de igual forma, los límites máximos de carga que
estos pueden soportar al mismo tiempo que se emplean geometrías antropomórficas para una
vista estética de las distintas prótesis.
Uno de los objetivos principales de ProBionics, S.A. de C.V. es la comercialización de sus sistemas
biónicos, por lo que en la actualidad busca cumplir con la normatividad internacional y para ello
será necesario ajustar los diseños con respecto a la misma, al mismo tiempo que se incrementa la
funcionalidad y la estética, para lo que será necesario diseñar las partes externas que permitan
simular visualmente al miembro natural, además de brindar protección a los componentes
electrónicos contra agua y polvo, teniendo un sistema más confiable y durable y que por lo tanto
requiera menor mantenimiento.
117
REFERENCIAS
R REFERENCIAS
121
REFERENCIAS
Beer, F. P., Johnston, E. R., y DeWolf, J. T. (2004). Mecánica de Materiales. México D.F., México:
McGraw Hill.
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124
A ANEXOS.
A NÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA PRÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO SUPERIOR

ANEXOS.
A.1 Propiedades de materiales.
El presente anexo muestra las propiedades de los materiales empleados en los distintos análisis
realizados.
Tabla A.1 – Propiedades de material (aluminio 1100)

Nombre de material: Aluminio 1100-H12 Rod (SS)
Tipo de modelo del material: Isotrópico elástico lineal
Criterio de error predeterminado: Tensión máxima de von Mises
Nombre de propiedad Valor Unidades Tipo de valor
2
Módulo elástico 6.89e+010 N/m Constante
Coeficiente de Poisson 0.33 NA Constante
2
Módulo cortante 2.6e+010 N/m Constante
Densidad 2710 kg/m3 Constante
Límite de tracción 1.1e+008 N/m2 Constante
2
Límite elástico 9.9285e+007 N/m Constante
Tabla A.2 – Propiedades de material (alumec 89)

Nombre de material: Alumec 89
Módulo elástico 7.2e+010 N/m2 Constante
2
Límite elástico 4.95e+008 N/m Constante
Tabla A.3 – Propiedades de material (Nylatron GSM)

Nombre de material: Nylatron GSM
Límite de tracción 7.584e+007 N/m2 Constante
123
ANEXOS.
Tabla A.4 – Propiedades de material (Nylamid SL)

Nombre de material: Nylamid SL (Negro)
Límite elástico 7.2398e+007 N/m2 Constante
Tabla A.5 – Propiedades de material (aluminio 6061)

Nombre de material: 6061-T4 (SS)
Módulo cortante 2.6e+010 N/m2 Constante
2
Límite de tracción 2.4e+008 N/m Constante
Límite elástico 2.2753e+008 N/m2 Constante
124

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INSITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

“Análisis estructural de una prótesis biónica de

Que para obtener el grado de

Dr. Guillermo Urriolagoitia Calderón

México, D.F., Octubre 2011

▪ Análisis estructural numérico y rediseño de la mano-muñeca.

Numerical structural analysis and redesign of hand-wrist module.

A Dios por haberme dado la vida y llenado de bendiciones.

A la UPIITA-IPN, al Director M. en C. Arodí Carvallo Domínguez, al M. en C. Juan Carlos Guzmán y al

Al personal de ProBionics, S.A. de C.V., por el apoyo y la retroalimentación brindados en

Al Instituto Politécnico Nacional por la formación que me ha dado.

Capítulo 1. Estado del arte 1

Capítulo 2. Sistema de brazo biónico para miembro superior. 16

2.6.1.6 Revisión de resultados. 37

Capítulo 3. Análisis estructural numérico y rediseño del módulo mano-muñeca. 40

Capítulo 4. Análisis estructural numérico y rediseño del módulo antebrazo. 68

4.8 Análisis de tornillería para el diseño final del módulo. 84

Capítulo 5. Análisis estructural numérico y rediseño del módulo codo-brazo. 87

Encaje: Elemento de acople entre una prótesis y el paciente.

Grados de libertad: Número mínimo de parámetros necesarios para determinar el movimiento de

ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA PRÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO S UPERIOR

Posteriormente se describen brevemente los tipos de componentes de una prótesis y la

1.2 Clasificación de las prótesis.

• Prótesis parciales de mano.

Según su adaptación al paciente:

Según su funcionalidad (Troncossi, 2006):

• Cosméticas. No es funcional ya que solo da la apariencia de no haber perdido el miembro.

Por su retroalimentación (Pylatiuk, Mounier, Kargov, Schulz y Bretthauer, 2004):

1.3 Prótesis de brazo en la actualidad.

Figura 1.1 – Prótesis endoesquelética.

Figura 1.2 – Prototipo NTU Hand.

Figura 1.3 – Componentes de la Robonaut Hand.

Figura 1.4 – Mano subactuada.

Figura 1.5 – Mano multifuncional con retroalimentación.

Figura 1.6 – Prototipo de mano con arreglo de músculos artificiales.

Figura 1.7 – Mano protésica HIT/DLR.

Troncossi (2006) presentó un prototipo de una prótesis de hombro mioeléctrica de 2 GDL, el

Figura 1.8 – Prótesis mioeléctrica de hombro.

Figura 1.9 – Prótesis mecatrónica.

1.4 Prótesis de brazo comerciales.

La empresa norteamericana Liberating Technologies, Inc. (s.f.) diseña y manufactura el Boston

Figura 1.10 – Prótesis Boston Digital Arm® de LTI.

Figura 1.11 – Manos y codo eléctricos de VASI para niños.

Figura 1.12 – Prótesis Utah Arm® y MC Hand® de Motion Control, Inc.

Figura 1.13 – Prótesis mioeléctricas Select® y Scamp® de RSLSteeper.

Figura 1.14 – Prótesis de mano bebionic®.

La empresa Touch Bionics (2011) de origen escocés se ha enfocado también al desarrollo de

La prótesis de brazo de ProBionics, S.A. de C.V. ofrece las siguientes ventajas:

• Control de movimiento por medio de señales mioeléctricas.

Por otro lado tiene las siguientes desventajas:

1.6 Tipos de componentes en una prótesis.

El estándar internacional ISO 13405-1 (International Organization for Standardization, 2011)

1. Componentes de interfaz: permiten la comunicación con el paciente. Por ejemplo los

1.7 Análisis de esfuerzos en componentes estructurales de la prótesis.

Anteriormente este proceso de verificación se llevaba a cabo con la construcción de un prototipo y

En este trabajo de tesis se realizó un análisis de esfuerzos y deformaciones a los principales

1.8 Planteamiento del problema.

Finalmente, se evaluarán los componentes rediseñados mediante un análisis de elemento finito y

A NÁLISIS ESTRUCTURAL DE UNA P RÓTESIS BIÓNICA DE BRAZO PARA MIEMBRO SUPERIOR

2.2 Prótesis biónica de brazo.

Figura 2.1 –Prótesis biónica de brazo de ProBionics, S.A. de C.V a analizar.

La prótesis se compone principalmente de tres módulos, subsistemas o partes funcionales: codo-