CONMINUCIÓN: REDUCCIÒN DE TAMAÑO POR

…………..TRITURACIÒN Y MOLIENDA

Juan José Boneth Sanguino, código: 2151021

Maria Yulieth Argota Prado, código: 2142005
Katherin Stefany Herrera Cote, código: 2120591

Laboratorio de beneficio de minerales

Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales
Facultad de Ingenierías Físico Químicas
Universidad Industrial de Santander

ABSTRACT.

The reduction of the size of the mineral particles is done in order to release the valuable mineral
contained within the gangue, in addition that allows to achieve a homogenization and then to
submit the mineral to chemical processes. This reduction in size is achieved through grinding
and milling, which use mechanisms for size reduction such as impact and abrasion respectively.
In the field of engineering dedicated to the benefit of minerals, it is essential to know all about
these two processes and under what conditions it is possible to obtain the best efficiency

JUSTIFICACIÓN. MARCO TEÒRICO.

Los circuitos de trituración y molienda son La conminuciòn involucra dos procesos

el enlace entre la metalurgia extractiva y
adaptiva, debido a que toma las grandes
rocas de mineral extraídas de la mina y se
encarga del proceso físico necesario para
liberar la mayor cantidad de mineral valioso
posible. Además de llevar el material
mineralógico hasta un tamaño adecuado
para comenzar con el proceso de
concentración y posterior adaptación del
metal. Debido a esto, el estudio de un
eficiente circuito de trituración y molienda
nos brindará la capacidad de optimizar las
cantidades de metal extraído, así como el
costo necesario para obtenerlo y como estos
procedimientos son de alto valor monetario
se debe tener en cuenta el costo-beneficio a
la hora de llevar a cabo este tipo de
procesos.
fundamentales, trituración y molienda, cuyo
objetivo se centra en la reducción del
tamaño de partícula de los minerales.
La trituración es la primera etapa del
proceso mecánico, en esta, el mineral
proveniente de la mina por voladura es
constituido por rocas de gran tamaño que
van desde los 150 cm a los 30 cm y que
luego quedan reducidos a un rango entre 20
y 0.5 cm.
Mientras que la molienda es la última etapa
del procesamiento mecánico de reducción de
tamaño, el material proveniente de la
trituración se pasa a molinos que pueden
operar tanto en seco como en húmedo y que
convierten el material en un polvo fino a
través de procesos de impacto y abrasión.
La efectividad de los procesos de trituración carga de los medios de molienda y de
y molienda pueden ser evaluada por medio mineral, dado por:
de la razón de reducción, la cual consiste en
𝑚𝑏
una medida del cambio de diámetro de las 𝐽𝑏 = 100
𝜌𝑏 (1 − 𝜖)𝑉𝑚
partículas al pasar por el equipo. Dicha
razón está dada por: Dónde:

F80 𝑚𝑏 :Masa de medios de molienda en el

R 80 = lecho.
P80
𝜌𝑏 : Densidad aparente del lecho de medios
Donde F80 y P80 son el 80% pasante en la
de molienda.
alimentación y el producto respectivamente.
La razón de reducción puede estar definida 1 − 𝜖: Fracción de partículas sólidas en el
para cualquier otro tipo de porcentaje lecho.
acumulado pasante.
𝑉𝑚:Volumen del molino.
En el proceso de molienda es necesario tener
otra serie de consideraciones como lo son la
velocidad crítica del molino y el nivel de RESULTADOS
llenado.
A continuación se presentan los resultados
La Velocidad crítica del molino se considera obtenidos durante la práctica de trituración y
como la velocidad límite de rotación del molienda.
molino necesaria para que la bola se adhiera
Primera separación gravimétrica: Se
al molino y cuando este en lo alto caiga por
realizó una primera separación gravimétrica
gravedad para generar el impacto. Esta dad
al mineral de galena, previa a la trituración.
por:
Tamaño tamiz Peso retenido (g)
1 2𝑔 3” 457.67
𝑁𝑐 = √
2𝜋 𝐷 2” 0.00
1” 272.31
Dónde: ½” 106.99
6,3 mm 10.96
𝑁𝑐 : Velocidad critica. -6,3 mm 7.99
Total 855.92
g: Gravedad (9.8 m/s2)
D: Diámetro medio de las bolas del molino.
Segunda separación gravimétrica: Esta
El nivel de llenado es la fracción de
segunda separación gravimétrica se realizó
volumen interno útil del molino que está
luego del proceso de trituración en la
ocupado por el lecho de bolas y el mineral,
trituradora de mandíbula Retsch, obteniendo
definiendo el grado en que se alimenta la
los siguientes resultados:
 Malla ASTM Peso retenido (g) Primer análisis granulométrico:
¼” 386.65
% en
10 257.59 Peso peso % en peso % en peso
Dp
20 97.01 Malla
(µm)
Retenido retenido retenido pasante
(g) en cada acumulado acumulado
40 36.23 tamiz
70 2.09 3” 75000 457.67 53.47 53.47 46.53
100 0.56 2” 50000 0 0.00 53.47 46.53
140 27.32 1” 25000 272.31 31.81 85.29 14.71
200 17.06 ½” 12500 106.99 12.50 97.79 2.21
-200 13.17 6,3 mm 6300 10.96 1.28 99.07 0.93
Total 837.68 -6,3 mm <6300 7.99 0.93 100.00 0.00
- - 855.92 - - -

Tercera separación gravimétrica: Luego

Segundo análisis granulométrico:
de la trituración, el mineral fue sometido a
un proceso de molienda en un molino de % en
Peso peso % en peso % en peso
bolas, el nuevo tamaño de mineral, fue Malla Dp
Retenido retenido retenido pasante
ASTM (µm)
sometido a un proceso de tamizado, (g) en cada acumulado acumulado
tamiz
obteniendo los siguientes resultados: 1/4 " 6300 386.65 46.16 46.16 53.84
10 2000 257.59 30.75 76.91 23.09
Malla ASTM Peso retenido (g) 20 850 97.01 11.58 88.49 11.51
¼” 123.18 40 425 36.23 4.33 92.81 7.19
10 51.11 70 212 2.09 0.25 93.06 6.94
100 150 0.56 0.07 93.13 6.87
20 55.11
140 106 27.32 3.26 96.39 3.61
40 13.17 200 75 17.06 2.04 98.43 1.57
70 168.68 -200 63 13.17 1.57 100.00 0.00
100 255.78 - - 837.68 - - -
140 30.29
200 121.76
-200 19.71 Tercer análisis granulométrico:
Total 808.79 % en
Peso peso % en peso % en peso
Malla Dp
Retenido retenido retenido pasante
ASTM (µm)
(g) en cada acumulado acumulado
tamiz
1/4 " 6300 123.18 15.23 15.23 84.77
ANALISIS DE RESULTADOS 10 2000 51.11 6.32 21.55 78.45
20 850 55.11 6.81 28.36 71.64
Para el estudio de los resultados obtenidos 40 425 13.17 1.63 29.99 70.01
en el laboratorio, es necesario realizar el 70 212 168.68 20.86 50.85 49.15
100 150 225.78 27.92 78.76 21.24
análisis granulométrico a cada una de las 140 106 30.29 3.75 82.51 17.49
separaciones gravimétricas llevadas a cabo 200 75 121.76 15.05 97.56 2.44
permitiendo obtener las siguientes tablas: -200 63 19.71 2.44 100.00 0.00
- - 808.79 - - -
Para el análisis distribución de tamaño de
partícula se escogió el modelo Gates- 2.00
gaudin-Schumann (G-G-S). 1.50

Log(f(x))
1.00
𝑥 𝑎
𝐹(𝑥) = 100 [ ] 0.50
𝑥0 0.00
Dónde:
-0.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00
y = 1.7402x - 6.6478 Log(x)
F(x): Porcentaje acumulado pasante R² = 0.9616
𝑥0 : Tamaño máximo de la distribución.
𝑥: Diámetro de partícula. De acuerdo con la anterior grafica se tienen
𝑎:Constante. los siguientes valores para las variables:

𝑎 = 1.7402
Para su aplicación es necesario determinar
los parámetros (𝑎, 𝑥0 ), por lo tanto el 𝑥0 =93202.76
modelo matemático se lleva a la forma de
una línea recta. Por tanto, el modelo Gates-gaudin-Schumann
𝑦 = 𝑏 + 𝑚𝑥 (G-G-S) queda de la forma:

𝑥 1.7402
Quedando de la forma: 𝐹(𝑥) = 100 [ ]
93202.76
𝑙𝑜𝑔𝑦 = 𝑎𝑙𝑜𝑔𝑥 + (2 − 𝑎𝑙𝑜𝑔𝑥0 )
Esto, nos permite calcular el P80 de la siguiente
Para la linealización, es necesario realizar a forma:
cada análisis granulométrico el gráfico 𝑥 1.7402
𝑙𝑜𝑔𝐹(𝑥) 𝑣𝑠 log 𝑥 80 = 100 [
93202.76
]
Por tanto:

Primera distribución de tamaño: x= P80= 81986.013 µm

Segunda distribución de tamaño:

Dp (µm) 𝐹(𝑥) log(𝐹(𝑥) ) log( 𝑥)

75000 46.53 1.67 4.88 Dp (µm) 𝐹(𝑥) log(𝐹(𝑥) ) log( 𝑥)

50000 46.53 1.67 4.70
25000 14.71 1.17 4.40 6300 53.84 1.73 3.80
12500 2.21 0.34 4.10 2000 23.09 1.36 3.30
6300 0.93 -0.03 3.80 850 11.51 1.06 2.93
<6300 0.00 - - 425 7.19 0.86 2.63
212 6.94 0.84 2.33
150 6.87 0.84 2.18
La grafica es: 106 3.61 0.56 2.03
75 1.57 0.20 1.88
63 0.00 - -
La grafica es: La grafica es:

2.00 3.00
1.50
Log(f(x))

Log(f(x))
2.00
1.00
1.00
0.50
0.00 0.00
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00
y = 0.6735x - 0.8426 Log(x) y = 0.6006x - 0.0598 Log(x)
R² = 0.9214 R² = 0.9808

De acuerdo con la anterior grafica se tienen

los siguientes valores para las variables:
De acuerdo con la anterior grafica se tienen
𝑎 = 0.6735 los siguientes valores para las variables:

𝑥0 =16620.28 𝑎 = 0.6006

Por tanto, el modelo Gates-gaudin-Schumann 𝑥0 =2688.87

(G-G-S) queda de la forma:
Por tanto, el modelo Gates-gaudin-Schumann
𝑥 0.6735 (G-G-S) queda de la forma:
𝐹(𝑥) = 100 [ ]
16620.28 0.6006
𝑥
𝐹(𝑥) = 100 [ ]
2688.87
Esto, nos permite calcular el P80 de la siguiente
forma:
Esto, nos permite calcular el P80 de la siguiente
𝑥 0.6735 forma:
80 = 100 [ ]
16620.28
Por tanto: Por tanto:

𝑥 0.6006
x= P80= 11932.96 µm 𝐹(𝑥) = 100 [ ]
2688.87
Tercera distribución de tamaño:
x= P80= 1854.45 µm

Dp (µm) 𝐹(𝑥) log(𝐹(𝑥) ) log( 𝑥)

6300 84.77 1.93 3.80 A continuación, se presenta el siguiente

2000 78.45 1.89 3.30 esquema, el cual muestra el proceso llevado
850 71.64 1.86 2.93 a cabo en el laboratorio, denotando los
425 70.01 1.85 2.63 correspondientes valores de P80 calculados
anteriormente.
212 49.15 1.69 2.33
150 21.24 1.33 2.18
106 17.49 1.24 2.03
75 2.44 0.39 1.88
63 0.00 - -

De acuerdo con el esquema y los cálculos de
distribución de tamaño se tienen los
siguientes valores:
La razón de reducción encontrada para
ambos procesos es muy cercana entre sí,
siendo mayor el R80 para la trituración por
0.44. Idealmente, esto no debería ser así, ya
que en la molienda se logra una mayor razón
de reducción que en la trituración, sin
embargo, para este caso en específico, se
debe tener en cuenta los tamaños de
partículas que fueron llevados a cada equipo
y el tamaño obtenido luego de llevar a cabo
el proceso, pues es de los resultados de
dicho análisis granulométrico que depende
el valor de la razón de reducción.

F180= 81986.013 µm Molienda:

P180= F280= 11932.96 µm El proceso de molienda se llevó a cabo en

un molino de bolas por un tiempo de 30
P280= 1854.45 µm minutos, se contó con tres tamaños de bolas
distintas
Razón de reducción, R80:
La razón de reducción, es calculada tanto
para el proceso de trituración como el de
molienda, siendo esta dada por: D=5 cm D=4 cm D=3 cm
5 bolas 8 bolas 6 bolas
𝐹80
𝑅80 = -Velocidad crítica: El molino posee una
𝑃80
velocidad crítica, la cual puede ser calculada
-Para el proceso de trituración: por medio de la siguiente expresión:
𝐹1 80
𝑅80 = 1 2𝑔
𝑃1 80 𝑁𝑐 = √
2𝜋 𝐷
81986.013 µm
𝑅80 = Dónde:
11932.96 µm
𝑁𝑐 : Velocidad critica.
𝑅80 = 6.87 g: Gravedad (9.8 m/s2)
D: Diámetro medio de las bolas del molino.
-Para el proceso de molienda:
𝐹2 80 Por tanto:
𝑅80 = 5 8 6
𝑃2 80 𝐷 = 5∗ +4∗ +3∗
19 19 19
11932.96 µm
𝑅80 = 𝐷 = 3.95 𝑐𝑚 = 0.0395 𝑚
1854.45 µm
Luego la velocidad critica es:
𝑅80 = 6.43
 m Para 𝑉𝑚:
1 √ 2(9.8 s2)
𝑁𝑐 = 𝐷 2
2𝜋 0.0395 𝑚
𝑉𝑚 = 𝜋 ( ) ∗ ℎ
2
𝑁𝑐 = 3.55 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠/𝑠
36 2
Industrialmente, la velocidad real de los 𝑉𝑚 = 𝜋 ( ) ∗ 32 = 32572.03 𝑐𝑚3
2
molinos es del 80% de la velocidad critica
para pequeños tamaños y del 75% para Para 1 − 𝜖:
molinos de tamaño grande. Esta velocidad
debe ser adecuada y muy precisa, ya que si 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠
1−𝜖 =
el molino va muy rápido el efecto de la 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
aceleración centrípeta hace que el material
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑛𝑎/𝜌 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑛𝑎
gire por el contorno interior del equipo y no 1−𝜖 =
se dé la molienda, del mismo modo, cuando 𝑉𝑚
se tiene una velocidad baja, el mineral
837.68 𝑔/7.6 𝑔/𝑐𝑚3
dentro del molino resbala dificultando el 1−𝜖 =
óptimo desarrollo del proceso. 32572.03 𝑐𝑚3

-Nivel de llenado: El nivel de llenado 1 − 𝜖 = 3.38𝑥10−3

volumétricos de medios de molienda está Para 𝜌𝑏 :
dado por:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑛𝑎
𝑚𝑏 𝜌𝑏 =
𝐽𝑏 = 100 (1 − 𝜀) ∗ 𝑉𝑚
𝜌𝑏 (1 − 𝜖)𝑉𝑚
837.68 𝑔
Dónde: 𝜌𝑏 =
3.38𝑥10−3 ∗ 32572.03 𝑐𝑚3
𝑚𝑏 :Masa de medios de molienda en el
𝜌𝑏 = 7.6 𝑔/𝑐𝑚3
lecho.
Por tanto, el nivel de llenado es:
𝜌𝑏 : Densidad aparente del lecho de medios
de molienda. 𝑚𝑏
𝐽𝑏 = 100
𝜌𝑏 (1 − 𝜖)𝑉𝑚
1 − 𝜖: Fracción de partículas sólidas en el
lecho. 4659.7 𝑔
= 100 𝑔
𝑉𝑚:Volumen del molino. 7.6 ∗ 3.38𝑥10−3 ∗ 32572.03 𝑐𝑚3
𝑐𝑚3
Por tanto, tenemos que: Luego el nivel de llenado es:
Para 𝑚𝑏 : 𝐽𝑏 = 556.91
4 En los procesos industriales el nivel de
𝑚𝑏 = 𝜋(𝐷/2)3 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝑁 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
3 llenado de los molinos es del 30 a 40% de la
capacidad total, ya que si el molino es
4 𝑔
𝑚𝑏 = 𝜋(3.95 𝑐𝑚/2)3 ∗ 7.6 3 ∗ 19 llenado en exceso, la abundancia del
3 𝑐𝑚 material dificulta la operación y si por el
𝑚𝑏 = 4659.7 𝑔 contrario, el nivel de llenado es insuficiente
el proceso de trituración logra darse
adecuadamente pero se presenta una perdida
energética alta siendo posible moler más
mineral con el mismo consumo energético.
Industrialmente el proceso de trituración y
molienda se llevan a cabo con altas
cantidades de mineral involucrando otras
operaciones secundarias que complementan
y hacen más eficiente la conminuciòn. Un
flujograma del circuito típico de una
empresa dedicada al beneficio de minerales
abarca múltiples equipo. Para el caso en
específico de la planta de sulfuro El Soldado
de la compañía Angloamerican se opera con
el siguiente diagrama de flujo:
Los procesos productivos que componen las
actividades de El Soldado son: Mina,
Concentración y Fundición. La planta de
sulfuros (concentración) tiene una
producción de 50 kton./mes de concentrado
de cobre; además, complementariamente al
procesamiento de minerales, puede procesar
escorias, principal residuo minero masivo
generado en el proceso de fundición del
concentrado de cobre.
OBSERVACIONES:
-Para cada uno de las separaciones
gravimétricas se tuvo un valor de masa de
total diferente, el cual iba disminuyendo en
baja medida en el desarrollo del proceso,
esto evidentemente se debe a la perdida de
material fino que se escapaba en forma de
polvo durante la trituración, la molienda y
los tamizados.
-Para el cálculo del nivel de llenado, el
molino fue considerado como un cilindro,
mientras que las bolas se asumieron de
forma esférica.
-En los procesos industriales, se involucran
distintos tipos de trituradoras y molinos, los
cuales dependen del material trabajado y
otros factores propios de la empresa
dedicada al beneficio. Dichos tipos son:
Trituradoras:
Trituradoras de mandíbulas: Existen cuatro
tipos de trituradoras de mandíbulas: las de
doble efecto (tipo Blake), las de simple
efecto (tipo Dalton), el tipo Lyon y el tipo
Dodge. Las dos primeras son de uso más
generalizado.
La trituradora tipo Blake cuenta con dos
mandíbulas, una fija y una móvil, que son
las que producen la desintegración de las
rocas. El movimiento de la mandíbula se
logra por el accionamiento de un motor. La
trituradora tipo Dalton difiere de la anterior
en que la mandíbula móvil va montada
directamente sobre un balancín que está
suspendido en la parte superior por el eje.
Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)
es una trituradora similar al tipo Blake, con
la diferencia de que el movimiento es
realizado por una excéntrica que mueve una
leva y está a través de una placa de
articulación moviliza a la mandíbula móvil
que está suspendido de la parte superior.
Mientras que en la Trituradora de abertura
constante (tipo Dodge) el eje de la
mandíbula móvil se encuentra en la parte
inferior, lo que hace que la abertura
permanezca constante y, por lo tanto, la
mandíbula tiene su máxima desplazamiento
en la parte superior.
Trituradora de conos: La trituradora cónica,
es una trituradora giratoria modificada. La
diferencia principal es que el eje y cono
triturador no están suspendidos del spider,
sino que están soportados por un descanso
universal ubicado por debajo. Además,
como ya no es necesaria una gran abertura
de alimentación, el cono exterior ya no es
abierto en la parte superior.
Molinos:
Generalmente la molienda se efectúa en
cilindros rotatorios, los cuales contienen
interiormente cuerpos moledores, que se
encargan de la fracturar las partículas de
minerales mediante la rotación del molino y
la caída por gravedad. Se utiliza como
mecanismo de fractura principalmente: el
impacto y la abrasión.
Los molinos se clasifican mediante el cuerpo
moledor utilizado:
Molinos de barras: Se usa frecuentemente
para prevenir el daño causado por la sobre-
molienda en la concentración gravimétrica o
la separación magnética de minerales de
tungsteno y otros minerales de materiales
raros en plantas concentradoras. Utiliza
como cuerpo moledor barras de acero.
Molinos de bolas: Se usa para moler y
mezclar materiales por uso en procesos de
adobado de minerales, pinturas, pirotecnia,
ceramics y sinterización de láser selectivo.
Utiliza como cuerpo moledor bolas de acero
o de hierro fundido.
Molinos semi-autógenos (SAG): utiliza
como cuerpo moledor bolas de acero o
hierro fundido y partículas del mismo
mineral. Se caracterizan por ser de mayor
potencia y tamaño que los molinos de bolas
y por permitir una mayor razón de reducción
del tamaño de las rocas.
CONCLUSIONES
Los procesos de trituración y molienda son
esenciales para la reducción del tamaño de
partículas de mineral, permitiendo liberar los
minerales valiosos y la homogenización de
la mena. Estos procesos deben ser
estudiados cuidadosamente por medio de
una serie de factores que definen su
eficiencia y que posibilitan el correcto
funcionamiento de los equipos.
Durante la práctica de conminuciòn se
estudiaron algunos de esto factores, uno de
ellos es la razón de reducción, la cual se
calculó tanto para el proceso de trituración
como el de molienda, obtenido los valores
de 6.87 y 6.43 respectivamente. Del mismo
modo, se analizaron otros factores para el
proceso de molienda como lo son el nivel de
llenado, el cual fue de 556.91 y la velocidad
critica, es decir, la velocidad límite de
rotación para el molino de bolas del
laboratorio, donde el cálculo fue de 3.55
revoluciones/s, sin olvidar que de forma
practica el molino solo opera con el 80% de
esta velocidad.
BIBLIOGRAFÌA
- URIBE, O. (1982-2012). Chancado;
Molienda y clasificación. En O. URIBE,
Manual del ayudante experimentador
(págs.8-11, 15-24).
-ID Mining. Procesamiento de escorias en
planta de sulfuros de El Soldado.
http://idmining.cl/procesamiento-deescorias-
en-planta-de-sulfuros-de-el-soldado/

ANEXOS-FOTOGRAFIAS

Fig 3. Separación gravimétrica finos

Fig 1. Separación gravimétrica gruesos

Fig 4. Molino de bolas

Fig 5. Peso del mineral.

Fig 2. Trituradora de mandíbulas.