Selección de tecnología para automatización de sistemas de tratamiento de aguas en planta de metanol

7/2/2019 UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE …
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UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
SELECCIÓN DE UNA TECNOLOGÍA PARA LA

AUTOMATIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO
DE AGUAS EN UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE METANOL
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Presentado por:
ANA KARINA VILLAFAÑA MALAVE
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como

requisito parcial para optar al título de:
INGENIERO QUÍMICO
Barcelona, junio de 2010
Page 2

ASESORES
Ing. Quím. Yraima Salas, M. Sc Ing. Quím. Eliezer Robles, M. Sc

A
Asesor Académico Asesor Industrial
Page 3

JURADOS
Ing. Quím. Yraima Salas, M. Sc

Asesor Académico
Ing. Quím. Alexis Cova, M. Sc Ing. Quím. Héctor Silva, M. Sc

Jurado principal Jurado principal
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RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de Trabajos de Grado:
“Los Trabajos de Grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

sólo podrán ser utilizados a otros fines con el consentimiento del consejo de núcleo
respectivo, el cual participará al consejo universitario”
iv
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DEDICATORIA
A mi abuelito Pedro Villafaña, porque siempre deseé poder compartir esta meta
contigo y aunque no estás presente este logro también es para ti. Viejito por ser tu
muchachita bonita.
A mi mami Oneida Malave de Villafaña, porque eres mi base, por siempre

apoyarme, por regalarme la vida, por quererme tanto y simplemente por hacerme
sentir que eres la mejor madre de este mundo.
A mi papá Jesús Omar Villafaña, por tu cariño, por estar siempre presente en mi
vida, por todo lo que he aprendido de ti, lo que me hace ser quien soy hoy en día.
A mis hermanos: Adriana porque a pesar de todas las diferencias siempre estas
allí y sé que te sientes orgullosa de tener una hermana como yo y porque quiero que
sigas mi ejemplo, este proyecto también es para ti. Jesús Felipe, porque siempre serás
mi hermanito, por todo tu cariño, por ser como eres, por siempre hacerme reír. A
ustedes dos porque son súper importantes en mi vida y porque deseo que logren todo
lo que quieran.
A mi sobrina Arianna Villafaña, mi chiquitica, mi niña hermosa, porque eres

una de las cosas más lindas que me ha pasado en la vida, por iluminar nuestras vidas.
Porque en el futuro cuando tengas conciencia de todo, te des cuenta que tu tiita
siempre te adorará.
A mi tía Loraine Villafaña, por creer en mí, por ofrecerme tu apoyo y porque ha
futuro todo este esfuerzo habrá valido la pena. A mi tío Didier Villafaña, por formar
Page 6
parte de mi vida y también por siempre estar presente. A mi tía Lucia Villafaña, por
ser tan linda y tía por todo el cariño que me has ofrecido.
A mi abuela María Sucre, y a sus hijos Claudia, Jorge, Ma. Elena y Siria.
Porque en este momento también forman parte de mis logros importantes. A mi prima
Ma. José y a sus hijos Ceci y José Rafael por el apoyo y las sonrisas constantes. Los
quiero mucho.
A quien considero mi segunda madre Odalis Sucre, por siempre cuidar de mí,
por todo el cariño que desde que nací he recibido de ti. A mi prima Angela Guzmán,
porque eres simplemente mi hermana, por los inagotables momentos agradables que
hemos vivido y por los que vendrán. Gerardo Guzmán, primo por siempre ayudarme,
por todo el cariño y por contar siempre contigo. También a Emmary y Daniel
Guzmán, por ser parte de mi familia desde muy pequeños, porque son mis hermanos
también.
A Yanny Rodríguez, por todo el apoyo y el cariño. A toda mi familia, porque

somos muchos y no puedo nombrarlos a todos en estas cortas líneas. Esto es para
todos ustedes.
Los quiero mucho
Ana Karina Villafaña Malave
vi
Page 7
AGRADECIMIENTOS
Para poder lograr las metas que nos planteamos, siempre se requiere
perseverancia, constancia, voluntad y disciplina, pero no sólo eso hace que una
persona logre lo que se propone, también se necesita de personas que te apoyen como
familiares y amigos. En un proyecto como este también se involucran profesores y
compañeros de trabajo con los cuales compartes el día a día. Incluso a veces es
necesario creer en la ayuda divina. Sin todos estos factores una meta como esta no se
lograría o simplemente no sería la misma, todo ello es necesario para convertirse en
una persona y profesional de calidad.
A DIOS, por no abandonarme y por sentir siempre su presencia tanto en los

momentos buenos como en los difíciles. Por sentir siempre tu bendición Diosito.
A ti mamita por nunca dejarme desfallecer, por siempre creer en mí y por

apoyarme en los momentos críticos durante estos años y también por disfrutar las
victorias en las pequeñas batallas en las cuales se convirtieron algunas materias, hoy
estamos cerca de lograr la victoria que marcará el principio de muchas. Papá por tu
apoyo, tu presencia y por ser tal cual cómo eres, porque me identifico mucho contigo.
Los amos son la fuente de mi vida.
A ti tía Loraine, porque simplemente sin ti, no lograría esta meta, siempre
tendré presente toda la ayuda, los consejos y en la medida de lo posible trataré de
recompensar todo lo que has hecho por mí. A mis demás familiares, porque siempre
los necesitare conmigo como hasta el momento. Los adoro y no sería la persona que
soy sin tener a la familia que tengo.
vii
Page 8
A la Universidad de Oriente y profesores, Núcleo Anzoátegui, por ser la cuna

de nuevos conocimientos, porque gracias a esta casa de estudio ahora soy Ingeniero
Químico.
A las amigas que no se han alejado de mí, a las que me soportan a pesar de las
diferencias. A ti negris Anyelis González, eres toda una locura, una persona increíble,
de unos sentimientos maravillosos. Mi Bar, Bárbara Freites, por considerarme tu
amiga, por esa personalidad arrolladora que te caracteriza con la cual irradias a todos
los que te rodeamos. A Luz Martínez, porque a pesar de la distancia formas parte de
este círculo de amigas que la vida me regalo. Las quiero mucho, siempre será y ha
sido así.
A Laurimar Luvo (Lalita), que bueno que la vida y la universidad me regalo

una amiga como tú, eres una persona genial con la cual no fue difícil convivir durante
todos estos años, te convertiste en parte de mi familia. A tus padres y hermanas por
hacerme sentir en familia, por ayudarme y apoyarme. Gracias Sr. José, Sra. Gilda,
Laura y Mariana.
A los amig@s que encontré durante estos años y que perdurarán en mi vida.
Isabella Mallón, men estos años no serían los mismos sin tus ocurrencias y
obviamente sin tu cariño, defines perfectamente lo que engloba la palabra amistad.

Ariana Salazar, artista por ser incondicional, por los excelentes momentos, por ser
una persona que define equilibrio y calma, de la cual es grato aprender. Carlos David
Galantón, puros conocimientos, excelente contar con una persona que siempre
entendía todo y al que además puedo llamar amigo. Felaurys Vásquez, Felita, mi
Merce, tu personalidad envuelve tantas cualidades maravillosas, eres una persona
súper noble, inteligente, ocurrente, sabes que te quiero más que un poquito. Scarlet
Guerra, porque compartir contigo siempre es algo nuevo, por lo buena gente y amiga
que eres. Mis compañeros incondicionales semestre a semestre muchas gracias por
viii
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todo lo que he aprendido de cada uno de ustedes, son el complemento perfecto del
grupo que formamos. Los adoro a todos.
Dariana Gómez, amiga eres una loquita muy querida, gracias por tu amistad.
Diego Páez, gracias por brindarme tu amistad y por ser incondicional. A José Luis
Barrios y Carlos Marín, por todos los buenos momentos que vivimos en la
universidad y fuera de ella, por ser excelentes compañeros. Los quiero mucho.
A la ingeniero Yraima Salas, por guiar este proyecto, por aportar conocimientos
y por apoyar esta causa.
A mi primo Pedro Sucre, porque gracias a ti primo pude comenzar este

proyecto. Gracias por esa ayuda incondicional y desinteresada.
Este proyecto no sería el mismo sin la experiencia y conocimientos del
ingeniero Eliezer Robles, por ser sencillamente una fuente de conocimientos que
parecen no agotarse. Gracias por haber podido adquirir un porcentaje de toda esa
sabiduría y por ser un excelente profesional y compañero de trabajo.
A mis compañeras del día a día durante mi pasantía Eliana Velásquez y Etny
Malave. Por ayudarme siempre, por aprender de sus conocimientos y porque me

ofrecieron su amistad.
Al ingeniero Jorvic Vital, por su ayuda y principalmente por adquirir múltiples

conocimientos que fundamentan este proyecto. Mil gracias a ti.
A Manuel Mejías, por la ayuda desinteresada y por soportar tantas preguntas.

Gracias por transferirme parte de tu conocimiento.
ix
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A los profesionales que forman parte de METOR y que de una manera u otra se
involucraron en este proyecto, Matilde Luna, Gisela De López, Wilmer Calderón,
Héctor Rodríguez, Franco Groves, José Herrera y Ernesto Silva. Gracias también a
mis compañeros de transporte: Benito Piñero, Frank Muñoz, Antonio Guarache y
Omar Pérez .Gracias a todos por su ayuda.
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RESUMEN
El objetivo de estudio del presente proyecto abarcó la selección de una

tecnología para la automatización de los sistemas de tratamiento químico de agua,
para generación de vapor (BFW) y agua de enfriamiento (CW) de una planta de
producción de metanol. Para ello, se realizó un estudio de las tecnologías disponibles

en el mercado para la automatización de este tipo de sistemas, estudiándose tres
opciones. Cuyo estudio comprendió la identificación de las variables claves en los
sistemas estudiados. Posteriormente se realizó la selección de la tecnología basándose
en las ventajas y desventajas que presentan las mismas. Arrojando que tanto para el
sistema de generación de vapor como para el sistema de enfriamiento la mejor opción
es la propuesta que plantea la opción dos, para BFW la tecnología se basa en la
medición de las condiciones oxidantes y reductoras del agua de alimentación de
calderas a las condiciones reales del proceso (AT-ORP) y para CW se basa en la
medición de los parámetros claves del tratamiento a través de fluorescencia.

Finalmente se plantearon los cambios que se requiere realizar tanto a BFW como a
CW para que el tratamiento químico sea dosificado de forma automatizada,
resaltándose que para el sistema BFW son requeridos tres equipos controladores para
la automatización completa del sistemas incluyendo el tratamiento interno de las
calderas de media presión, sin embargo para el sistema CW es necesario el uso de un
sólo equipo controlador.
xi
Page 12
ÍNDICE
RESOLUCIÓN ............................................................................................................ iv
DEDICATORIA ........................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ..............................................................................................vii
RESUMEN...................................................................................................................xi
ÍNDICE.......................................................................................................................xii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ xv
ÍNDICE DE FIGURAS..............................................................................................xvi
CAPÍTULO I............................................................................................................... 17
EL PROBLEMA ......................................................................................................... 17
1.1. Breve Reseña de la Empresa......................................................................... 17
1.2. Planteamiento del Problema ......................................................................... 18
1.3. Objetivos.......................................................................................................20
1.3.1. Objetivo General ....................................................................................... 20

1.3.2. Objetivos Específicos................................................................................ 20
CAPÍTULO II ............................................................................................................. 22
FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................................. 22
2.1. Antecedentes .................................................................................................... 22
2.2. Características del Agua Utilizada en la Sección 600 de METOR S.A........... 23
2.2.1. Origen del Agua ........................................................................................ 23
2.2.2. Calidad del Agua Industrial Empleada por METOR S.A......................... 25
2.3. Calderas............................................................................................................ 27
2.3.1. Necesidad de Tratamiento de Aguas para Calderas.................................. 28
2.3.2. Problemas Relacionados con el Agua Para Calderas................................ 30
2.3.3. Tratamiento Interno de Agua para Calderas ............................................. 35
2.3.4. Descripción del Proceso de Generación de Vapor en METOR, S.A. ....... 38
xii
Page 13
2.4. Sistemas de Enfriamiento por Agua................................................................. 40

2.4.1. Torres de Enfriamiento ............................................................................. 40
2.4.2. Problemas Relacionados con el Agua de Enfriamiento ............................ 41
2.4.3. Descripción del Sistema de Enfriamiento de METOR S.A. ..................... 61
2.5 Fundamentos de Control Automático de Diferentes Tecnologías Disponibles en
el Mercado para la Automatización de los Sistemas BFW y CW........................... 63
2.5.1. Equipo Controlador que Opera en Calderas de Diferentes Niveles de
Presión y en Torres de Enfriamiento................................................................... 63
2.5.2. Equipo Controlador que Basa su Operación en la Medición de las
Condiciones Reductoras y Oxidantes del Agua de Alimentación a Temperatura y
Presión Real del Sistema (AT-ORP) Calderas de Alta y Media Presión............ 65
2.5.3. Equipo Controlador que Basa su Operación en la Medición por
Fluorescencia en Sistemas de Enfriamiento........................................................ 66
2.6. Fundamentos de Control Predictivo................................................................. 67
2.6.1. Estrategia de los Controladores................................................................. 68
2.6.2. Ventajas y Desventajas del Control Predictivo......................................... 70
2.6.3. Elementos del Control Predictivo ............................................................. 71
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 73
DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................................... 73
3.1. Identificación de las Variables Claves para el Control y Regulación de los
Procesos de Estudio ................................................................................................ 73

3.2 Evaluación Técnica de las Tecnologías Usadas en el Tratamiento Químico del
Agua que Soporte la Selección de la Mejor Opción ............................................... 77
3.2.1. Identificación de Tecnologías Disponibles en el Mercado para la
Automatización de los Sistemas de Tratamiento de Aguas. ............................... 77
3.2.2. Selección Preliminar de Tecnologías........................................................ 77
3.2.3. Ventajas y Desventajas de las Opciones Preseleccionadas....................... 78
3.2.4. Evaluación Técnica ................................................................................... 84
3.2.5. Ponderación y Calificación de la Matriz de Evaluación ........................... 90
xiii
Page 14
3.3. Propuestas de las Modificaciones Adecuadas para Mejoras del Sistema de

Tratamiento Actual, Empleando un Sistema Automatizado................................... 92
CAPÍTULO IV............................................................................................................ 94
DISCUSIÓN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES . 94
4.1. Discusión de Resultados .................................................................................. 94
4.1.1. Identificación de las Variables Claves para el Control y Regulación del
Sistema BFW ...................................................................................................... 94
4.1.2. Identificación de las Variables Claves en el Control y Regulación del
Tratamiento Químico de CW.............................................................................. 97
4.1.3. Evaluación Técnica de las Tecnologías Usadas en el Tratamiento Químico
del Agua que Soporte la Selección de la Mejor Opción ................................... 100
4.1.4 Propuesta de las Modificaciones Adecuadas para Mejoras del Sistema de
Tratamiento Actual, Empleando un Sistema Automatizado............................. 107
4.2. Conclusiones .................................................................................................. 114
4.3. Recomendaciones........................................................................................... 115
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 116
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO................ 119
xiv
Page 15
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Características fisicoquímicas del agua proveniente de PEQUIVEN5 ......... 26

Tabla 2. Características del agua para calderas6y 7 ..................................................... 26
Tabla 3. Calidad del agua de recirculacion del sistema de enfriamiento (CW)5......... 27
Tabla 4. Tipo, función y nombres químicos típicos del tratamiento químico de
calderas8 ...................................................................................................................... 37
Tabla 5. Problemas que ocurren en sistemas de agua de enfriamiento y sus causas8 . 42
Tabla 6. Matriz de evaluación general. ....................................................................... 92
Tabla 7. Matriz de evaluación para el sistema BFW ................................................ 101
Tabla 8. Matriz de evaluación para el sistema CW................................................... 102
Tabla 9. Lista de materiales y equipos que se requieren para la automatización de
BFW. ......................................................................................................................... 110
CW. ........................................................................................................................... 114
xv
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Localización geográfica de las instalaciones de METOR, S.A................... 17

Figura 2. Procedencia del agua industrial. .................................................................. 24
Figura 3. Fuente de agua industrial para METOR S.A. .............................................. 25
Figura 4. Modelo de caldera acuotubular.................................................................... 28
Figura 5. Corrosión en sistemas de tuberías. .............................................................. 32
Figura 6. Diagrama del sistema de generación de vapor de METOR S.A. 6 .............. 39
Figura 7. Intercambiador de calor que presenta problemas de depósitos. .................. 49
Figura 8. Diagrama del sistema de enfriamiento de METOR S.A.............................. 62
Figura 9. Estrategia del control predictivo.................................................................. 68
Figura 10. Estructura básica del MPC......................................................................... 70
Figura 11. Esquema general del proceso de tratamiento de BFW .............................. 75
Figura 12. Esquema general del proceso de tratamiento de CW. ............................... 76
Figura 13. Lazos de control abiertos y cerrados presentes en el sistema CW ............ 76
Figura 14. Diagrama del sistema de tratamiento automatizado para BFW............... 108
Figura 15. Diagrama del sistema automatizado para CW......................................... 112
xvi
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CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Breve Reseña de la Empresa
Metanol de Oriente (METOR, S.A.), es una empresa dedicada a la producción y

comercialización del producto químico metanol (CH3OH) utilizado ampliamente en
la industria química y petroquímica.
La planta METOR, S.A., se encuentra ubicada en el “Complejo Petroquímico e
Industrial General de División José Antonio Anzoátegui” (Jose), entre las poblaciones
de Puerto Píritu y Barcelona, en la costa norte del estado Anzoátegui. La figura 1.1
muestra la localización geográfica de METOR, S.A.
Figura 1. Localización geográfica de las instalaciones de METOR, S.A.
Page 18
18
METOR, S.A., es una empresa de capital mixto conformado por: PEQUIVEN

con 37,50%, Mitsubishi Corporation y Mitsubishi Gas Chemical con un 23,75% cada
una, International Petrochemical Holding con 10% e International Finance
Corporation con 5%.
La planta tiene capacidad instalada para producir 750 toneladas métricas

anuales (TMA) de metanol que cumple con las especificaciones federales de grado
AA (superior a 99,85%).
En los objetivos principales de la empresa METOR, S.A., se destacan los

siguientes:
• Procesar gas natural para la obtención de metanol.
• Proporcionar un empuje a la industria petroquímica venezolana al momento
de participar en los mercados internacionales.
1.2. Planteamiento del Problema
El proceso para la obtención de metanol de METOR S.A., fue desarrollado por

Mitsubishi Gas Chemical Company (Japón). Utiliza gas natural y vapor de agua como
materias primas, y se lleva a cabo a través de una secuencia de unidades de procesos
interrelacionadas, que van desde la recepción e hidrodesulfuración del gas natural,
pasando por las secciones de reformación, compresión, síntesis, hasta destilación,
donde se obtiene el producto metanol. Además se tienen unidades de servicios
industriales, tratamientos de efluentes y almacenamiento y despacho de producto.
La sección de servicios industriales (Sección 600), se compone principalmente

de las unidades de agua desmineralizada (DMW, por sus siglas en inglés
Page 19
19
demineralizated water), agua de enfriamiento (CW, por sus siglas en inglés cooling
water) y agua de alimentación a calderas (BFW, por sus siglas en inglés boiler feed
water), las cuales reciben como alimentación el agua industrial cruda suministrada
por PEQUIVEN.
En las unidades de tratamiento de CW y BFW, se dosifican una serie de

productos químicos con el objetivo de proteger los sistemas de tuberías y equipos en
los que estos fluidos actúan. Estos productos incluyen inhibidores de corrosión y de
depósitos, biocida, biodispersantes, secuestrantes de oxígeno y estabilizadores.
La dosificación se realiza a través de bombas dosificadoras de ajuste manual.

Esto acarrea una serie de inconvenientes, ya que las dosis deben ajustarse
dependiendo de las características del agua de reposición de cada sistema y de la
carga del proceso, así como de otros factores externos, entre ellos los ambientales.
Sin embargo, al tratarse de una operación manual, conlleva a la sobredosificación o
sub-dosificación de los químicos, haciendo difícil el control óptimo de los procesos y
repercutiendo en los costos operacionales de la planta.
Por tal motivo, en este proyecto se evaluaron las opciones presentes en el

mercado, para realizar el tratamiento químico de forma automatizada, cuya
evaluación implicó el estudio de todos los aspectos de procesos, operacionales y de
mantenimiento para la aplicación de las tecnologías a estudiar en los sistemas de CW
y BFW en METOR.
Para realizar la evaluación de la propuesta de automatización de los

tratamientos químicos, se evaluaron los sistemas y sus componentes, específicamente
de las unidades de CW y de BFW, y se revisaron los procedimientos operacionales
para comprender las variables de control y los métodos de regulación de éstas. Por su
parte se realizó la búsqueda y recolección de información relacionada con el proyecto
Page 20
20
a través de visitas a la planta, entrevistas a operadores e ingenieros involucrados con

el proceso y uso de la aplicación computacional de manejo de información de planta.
Se realizó una selección de tecnología, con el fin de escoger la que se adaptará

mejor a la planta y ofrezca mayores ventajas técnicas que garanticen un riguroso
control automático de las variables claves de los procesos de tratamiento,
manteniéndolas dentro de sus respectivos rangos de control.
El empleo de un sistema automatizado implica la reducción del riesgo de fallas

o daños prematuros en equipos de las unidades que usan CW y BFW, al mejorar el
control de los parámetros claves de los procesos, a la vez que permite optimizar el
consumo de productos químicos de tratamiento para cada condición, entre otros
beneficios, incluso el ahorro en el consumo total de agua industrial.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General
Seleccionar una tecnología para la automatización del sistema de tratamiento

químico del agua, en la torre de enfriamiento y calderas de media presión en la planta
Metanol de Oriente S.A.
1.3.2. Objetivos Específicos
1. Identificar las variables claves para el control y regulación de los

procesos de estudio.
2. Realizar una evaluación técnica de las tecnologías usadas en el

tratamiento químico del agua que soporte la selección de la mejor opción.
Page 21
21
3. Proponer las modificaciones adecuadas para mejoras del sistema de

tratamiento actual, empleando un sistema automatizado.
Page 22
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Antecedentes
Cova (1999) recomendó dos propuestas descritas por las empresas proveedoras,
BetzDearborn y Nalco, las cuales establecen aplicaciones de un sistema de control y
automatización de la dosificación del producto coagulante en la empresa Polar de
Oriente en la ciudad de Barcelona, estado Anzoátegui. El sistema propuesto por
BetzDearborn se basó en un ajuste de la dosificación del coagulante basado en los
cambios de las características del agua cruda presentadas. Mediante este sistema de
control de forma automática, la concentración del coagulante está determinada en
partes por millón (ppm) y es controlado de manera precisa. Esto es ejecutado a través
de una combinación de circuitos de control por retroalimentación que se encuentran
conectados en red a un cerebro electrónico. El sistema propuesto por Nalco fue
similar al descrito anteriormente, pero un poco más simplificado.1
Noriega (2000) evaluó la dosificación y el sistema de purgas automáticas de las

calderas, debido a las continuas desviaciones de conductividad presentes en la misma.
Así como también inicio la operación de un sistema de recirculación de agua para el
sistema de enfriamiento donde logro la homogeneización de las aguas de cada uno de
los condensadores evaporativos pero a pesar de esto, hoy en día se requiere del
control automático de la purga de dichos equipos para evitar que los parámetros
fisicoquímicos se salgan de los niveles establecidos. En cuanto al sistema de
generación de vapor en la actualidad existe la necesidad de evaluar nuevamente dicho
sistema, debido a que ha experimentado cambios tanto en los productos utilizados
como en el sistema de purga continua. Además se requiere que los operadores de sala
Page 23
23
de maquinas encargados de la manipulación del sistema adquieran el conocimiento

sobre el manejo adecuado del mismo, debido a que las mayores fallas se deben a la
parte humana.2
Toews (2009) planteo un sistema del tratamiento de agua para calderas

automatizado basado en un controlador lógico programable monitoreado por una
computadora capaz de dosificar productos químicos con el menor error posible y
generar todos los datos necesarios para este tipo d tratamientos. Implementando este
sistema, la planta de tratamiento de agua utilizará los recursos de una manera más
eficiente, optimizando la calidad del agua tratada con el fin de bajar el costo operativo
de la caldera.3
En este proyecto se procedió a evaluar las diferentes tecnologías para la

dosificación de químicos en agua para calderas de diferentes niveles de presión y
también en el sistema de enfriamiento. Debido a esto, los estudios anteriormente
citados fueron tomados como referencia para el desarrollo del proyecto.
2.2. Características del Agua Utilizada en la Sección 600 de METOR S.A.

2.2.1. Origen del Agua
El agua empleada por METOR S.A., en el área de servicios industriales

(Sección 600) es suministrada por PEQUIVEN a una presión de 3,85 kg/cm2 y a una
temperatura ambiente de aproximadamente 34 ºC, a través de la línea existente de 20"
que se interconecta con la línea 10"-FTW-1001-LC1 perteneciente a la planta.
El agua que suministra PEQUIVEN proviene de la estación de captación y

bombeo Las Parchitas, ubicada en el río Neverí, estado Anzoátegui. El recorrido del
agua desde Las Parchitas hasta PEQUIVEN se observa en la figura 2.
Page 24
24
El agua proveniente de la estación Las Parchitas es almacenada en lagunas de

agua cruda que se encuentra en las instalaciones de PEQUIVEN, luego se realiza un
proceso de tratamiento para posteriormente ser almacenada en los tanques de
almacenamiento de agua industrial y finalmente se distribuye a los diferentes
consumidores de agua industrial del Complejo Petroquímico, entre los cuales se
encuentra METOR S.A. En la figura 3., pueden ser observados estos detalles.
Figura 2. Procedencia del agua industrial.
Page 25
25
Figura 3. Fuente de agua industrial para METOR S.A.
2.2.2. Calidad del Agua Industrial Empleada por METOR S.A.
El agua proveniente de PEQUIVEN se denomina agua filtrada (FTW, por sus

siglas en inglés filtered water), las características fisicoquímicas de esta agua se
muestran en la tabla 2.1.
Page 26
26
Tabla 1. Características fisicoquímicas del agua proveniente de PEQUIVEN5
Características Valor
Conductividad
32.9 µs/cm
Sólidos disueltos 200 ppm
Dureza total 144 ppm
pH 7.2
Cloro residual ND ( no detectable)
Sólidos suspendidos ND
Sílice 10 ppm
Magnesio 4 ppm
Cloro 4 ppm
Calcio 50 ppm
Sulfatos 20 ppm
Hierro Trazas
Materia orgánica (DBO5) 2.5 ppm
Las características de BFW se pueden observar en la tabla 2.2.
Tabla 2. Características del agua para calderas6y 7

pH 8,5 – 9,5
Sodio < 0,025 ppm
Dureza total, CaCO3 0,01 ppm
Conductividad < 0,3 µs/cm
Sílice < 0,02 ppm

Hierro < 0,03 ppm
Page 27
27
Tabla 2. Características del agua para calderas (BFW) (continuación) 6y 7
Cobre < 0,01 ppm
Aluminio < 0,02 ppm
Sólidos suspendidos Trazas

Oxígeno disuelto 0,007 ppm
Las características del agua de enfriamiento (CW) para un óptimo

funcionamiento del sistema deben mantenerse dentro de los rangos que se observan
en la tabla 2.3.
Tabla 3. Calidad del agua de recirculacion del sistema de enfriamiento (CW)5
Conductividad 1200 – 1400 µs/cm
pH 8,0 – 9,0
Cloro residual 0,5 – 1,0 ppm
Dureza cálcica (CaCO3) 200 – 700 ppm
Alcalinidad m (CaCO3) 200 – 500 ppm
Cloruros Máx. 90 ppm
Fosfatos totales 4 – 6 ppm
2.3. Calderas
La caldera es un recipiente en el cual tiene lugar una vaporización continua del

agua mediante aporte de energía calorífica obtenida de un combustible fósil o nuclear.
Debido al cambio de estado de agua a vapor también se denomina generador de
vapor. 7
Page 28
28
Existen varios tipos de calderas de acuerdo a sus usos. Las calderas se clasifican
de acuerdo a sus estructuras, los métodos de circulación del agua, los tipos de
combustibles, y el tipo de los materiales utilizados. En general, se clasifican
aproximadamente en calderas cilíndricas y calderas de tubos de agua o acuotubulares.
En la siguiente figura se muestra un modelo de caldera acuotubular. 8
El vapor es una fuente de energía de transporte relativamente fácil a distancias

cortas, razón por la cual se encuentran numerosas aplicaciones industriales como
medio de calefacción y fuerza motriz. 8
Figura 4. Modelo de caldera acuotubular.
2.3.1. Necesidad de Tratamiento de Aguas para Calderas
Las aguas utilizadas como alimentación a calderas, agua industrial, agua

subterránea o agua de ríos, por lo general contienen impurezas, sólidos suspendidos,
sólidos disueltos y gases. Las cantidades de estas sustancias varían en gran medida
dependiendo de la fuente. El uso de agua cruda sin el tratamiento previo puede
resultar en problemas, como la incrustación, la corrosión y el arrastre, en las calderas
y los equipos auxiliares.
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La mayoría de las calderas de baja presión usan agua cruda o agua suavizada
como agua de alimentación y por lo general no se emplea desaireador. Por lo tanto,
estas calderas están sujetas a problemas tales como durezas e incrustaciones de sílice,
corrosión a causa de oxígeno disuelto y corrosión por dióxido de carbono en la línea
de condensado.
Las calderas de alta o media presión generalmente emplean agua

desmineralizada y agua desaireada como agua de alimentación. Sin embargo, debido
a que son operadas a alta temperatura y alta presión, la presencia de una pequeña
cantidad de impurezas causa problemas, tales como los depósitos de óxido de metales
en la superficie de calefacción de la caldera, la corrosión de equipos auxiliares, la
incrustación en los sobrecalentadores y turbinas aleteadas. Con el fin de evitar estos
problemas y para operar las calderas de forma segura y eficiente, es necesaria la
aplicación de un adecuado tratamiento del agua.
El tratamiento de agua para calderas se divide en tratamiento externo

(mecánico) e interno (químico). El tratamiento mecánico es para eliminar las
impurezas en el agua por aplicación de coagulación, sedimentación, filtración,
intercambio iónico, tratamiento de desaireación, entre otros. El tratamiento químico
puede aplicarse al agua de alimentación, líneas de condensado, y a la caldera
propiamente.
El tratamiento químico del agua de alimentación y líneas de condensado tiene
por objeto controlar la corrosión mediante la adición de un secuestrante de oxígeno e

inhibidores de corrosión, para suministrar agua con tan pocas impurezas como sea
posible a la caldera. Dispersantes de lodos, secuestrante de oxígeno y otros
compuestos se utilizan para el tratamiento químico de calderas. Estos químicos
previenen la corrosión, hacen insoluble en el agua los elementos que forman la
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incrustación y dispersan las partículas para ser descargadas por la purga de la

caldera.9
2.3.2. Problemas Relacionados con el Agua Para Calderas
2.3.2.1. Corrosión
La corrosión es el ataque químico sobre la superficie del metal, el cual resulta

en pérdida de material. Este fenómeno ocurre naturalmente y es una amenaza
constante a los equipos de la planta, implicando costosos reemplazos, reparaciones y
servicios por paradas de planta. Si la corrosión no es monitoreada, eventualmente
conllevará a la ruptura de tubos y todos los riesgos que esto representa.
Muchos metales tienen la tendencia a corroerse y el acero es un buen ejemplo.

El acero es procesado a partir del hierro mineral, el cual existe en estado natural como
un componente marrón rojizo, óxido de hierro hasta convertirlo en un metal utilizable
del cual ha sido removido el oxígeno.
De cualquier modo, el hierro es inestable y naturalmente regresará a su estado
natural de óxido que se le llama herrumbre. Combinando hierro con otros metales,
para formar aleaciones, permite que este proceso ocurra más despacio, pero siempre
las aleaciones tienden a oxidarse cuando son expuestas a aire, agua y otros metales.
Los metales también se oxidan en las calderas, y la pérdida de metal conllevará

a la ruptura de tubos y goteo. Además las partículas de metal que son liberadas, viajan
a través del sistema y pueden causar daños posteriores.
Un buen mantenimiento y tratamiento del agua para generar vapor, promoverá

la formación de una capa negra magnética de óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) dentro
de la caldera, la cual se encarga de proteger la caldera de la corrosión. Un incorrecto
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control del pH y gases disueltos en el agua destruirá está capa, dejando desprotegido
el sistema de la corrosión.
La segunda causa de corrosión es la presencia de gases disueltos en el agua de

calderas, específicamente de oxígeno disuelto. El oxígeno disuelto interfiere con la
formación de la capa magnética y se combina con hierro en el agua resultando en la
formación de óxido de hierro.
La corrosión por oxígeno se da en áreas pequeñas penetrando la superficie del

metal, causando pitting o picadura severa. La picadura puede ocurrir dentro de líneas
de alimentación, economizadores, a lo largo de la línea del tambor de vapor de la
caldera (domo superior) y por todas partes del sistema de condensado. Las fallas
debido al ataque de oxígeno suelen ocurrir muy rápidamente.
El oxígeno disuelto también contribuye con otras reacciones de corrosión,

incluyendo corrosión por amoníaco en las tuberías de condensado de aleaciones de
cobre y corrosión inducidas por cloruros en ciertos tipos de acero inoxidable.
El oxígeno no es el único gas disuelto que puede causar daños en calderas.

Hidrógeno, produce ataque ácido que causa el debilitamiento del metal, lo cual
resulta en ruptura de tubos. La remoción de gases disueltos en el agua y el monitoreo
del pH dentro del sistema son necesarios para mantener la corrosión en niveles
aceptables.10
En la figura 5., puede afectar la corrosión la metalurgia de los sistemas

asociados a aguas con tratamiento químico deficiente.
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Figura 5. Corrosión en sistemas de tuberías.
2.3.2.2. Formación de Incrustaciones
El segundo mayor problema que se presentan en sistemas de generación de

vapor es la formación de incrustaciones en la superficie del metal. La formación de
incrustaciones resulta de los productos de corrosión en el agua, sólo con impurezas
entrando en el agua de alimentación.
En la sección pre-caldera, los depósitos se pueden formar en varios lugares, en

cada uno de los cuales se presentan problemas específicos. En el interior del
desaireador, interfieren con la distribución adecuada del agua y la desaireación.
Pueden reducir la capacidad de las líneas de alimentación, reduce la recuperación de
calor y capacidad de los economizadores u otros calentadores del agua de
alimentación, incrementando el peligro de corrosión. Y en reguladores de agua de

alimentación, los depósitos pueden causar que el control del nivel del agua sea errado
produciendo irregularidades en la circulación de esta.
El efecto más severo de depósitos en sistemas de generación de vapor ocurre

dentro de la caldera. La presencia de depósitos en las superficies de transferencia de
calor interrumpe las funciones básicas de las calderas.
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Los depósitos en las superficies de los tubos de agua previene el enfriamiento

de metales. El sobrecalentamiento resulta en debilitamiento del metal, pérdida de
espesor y finalmente en ruptura. Siempre que la ruptura no ocurra, el efecto de
aislamiento de los depósitos resulta en pérdida de eficiencia. Y finalmente, los
depósitos se pueden formar en la sección después de caldera afectando turbinas,
equipos que trabajan con vapor y líneas de condensado. Los depósitos en calderas son
clasificados como incrustaciones o lodos.
Las incrustaciones generalmente son duras y muy difíciles de remover. Las

incrustaciones en calderas resultan del crecimiento de cristales en las superficies de
los tubos y más severamente en áreas donde se alcanzan las máximas temperaturas.
Los tubos elevadores son los más susceptibles. La incrustación usualmente está
asociada con componentes que se hacen menos solubles cuando las temperaturas se
incrementan, tales como carbonato de calcio y fosfato de calcio.
Al contrario de las incrustaciones, los lodos son más suaves y se adhieren

menos a la superficie de las calderas. Cuando la solubilidad de los componentes que
forman el lodo es excedida, estos tienden a precipitar en el agua fuera de la caldera y
se depositan en el tambor de lodos (domo inferior).
Además de restringir el flujo y reducir la transferencia de calor, los depósitos de

las calderas contribuyen con la corrosión. Debajo de los depósitos se forman sitios de
corrosión que resultan en corrosión localizada. Esto se conoce como “corrosión bajo
depósitos”. Los productos de corrosión generados, se mueven a través del agua,
adhiriéndose a otras áreas del sistema y permitiendo que el proceso continúe.
Los depósitos formados en líneas de condensados causan alta corrosión

localizada, fallas en líneas de retorno resultando en la pérdida valiosa de calor y la
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alta calidad del condensado. Los depósitos no controlados pueden ocasionar paradas
de planta.
Finalmente, los depósitos en la superficie del tambor de vapor pueden inhibir la

efectiva separación de la mezcla agua/vapor. Debido a esto se pueden presentar
problemas de arrastre en la sección después de caldera.9
2.3.2.3. Arrastre
El tercer problema relacionado al agua para calderas es el arrastre. El arrastre es

el paso de impurezas al flujo de vapor. Puede ser causado por gotitas de aguas
atrapadas en el vapor o por impurezas que se vaporizan y viajan con el vapor.
El transporte de gotitas de agua en el vapor es llamado “captura mecánica” la

cual se divide en dos tipos, “priming” y “foaming”.
El priming ocurre cuando el agua es arrastrada junto con el vapor. Esto ocurre
cuando aumenta la turbulencia del agua y se inunda el tambor de vapor. Las gotitas
de aguas son capaces de pasar a los sobrecalentadores y formar depósitos en los tubos
de estos.
Por otro lado, el foaming, resulta del aumento excesivo de la cantidad de

alcalinidad, sólidos disueltos o contaminación del agua por aceite.
En aguas turbulentas, estas impurezas forman una capa de burbujas de agua en

la superficie del tambor de vapor. Una capa de espuma en la superficie del agua
reduce el espacio disponible donde el vapor puede ser despojado, permitiendo al agua
de calderas entrar a los sobrecalentadores junto con el vapor.
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La captura mecánica es generalmente controlada a través de un diseño

adecuado de la caldera y del tambor de vapor, complementado con el uso de
productos para el control de espumas. El tambor de vapor debe ser diseñado para
proveer suficiente volumen y una velocidad suficientemente baja para permitir la
separación del agua del vapor antes de que este salga de la caldera. Dependiendo del
tamaño del tambor de vapor, el nivel de operación debe ser ajustado. Cuando el nivel
del agua es alto, el área de separación y volumen se reducen y puede ocurrir el
acarreo. Esto es corregido por la simple disminución del nivel de operación del
tambor de vapor.
El arrastre puede resultar también de la vaporización de impurezas. Una

impureza presente en el agua puede alcanzar el punto de ebullición y convertirse en
vapor. Este es el caso de la sílice, la cual se convierte en vapor y se arrastra a la
sección después de caldera. La sílice regresa a estado sólido cuando se encuentra en
áreas frías donde forma depósitos extremadamente duros. Los depósitos de sílice
causan problemas, especialmente cuando el vapor se emplea para operar turbinas. Las
turbinas están cuidadosamente equilibradas, y siempre una pequeña cantidad de
depósito puede afectar este equilibrio, causando vibraciones y fallas de las mismas.
Los problemas que resultan del arrastre pueden ser minimizados por el monitoreo y
control del nivel de agua en la caldera junto con la aplicación de un efectivo
programa de tratamiento.10
2.3.3. Tratamiento Interno de Agua para Calderas
Aun cuando se aplique el tratamiento externo de agua para calderas, es

absolutamente difícil prevenir la contaminación de agua para calderas con impurezas,
las cuales causan problemas de corrosión e incrustaciones. Los tratamientos químicos
de agua para calderas son empleados para protegerlas de estos problemas, además de
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todo el sistema de generación de vapor incluyendo la alimentación y la línea

condensado de vapor.8
2.3.3.1. Tipos de Tratamientos Químicos y sus Funciones
Los tipos, funciones y nombres químicos típicos de tratamientos químicos de

calderas son reseñados en la tabla 2.4.
El principal propósito de la aplicación de estos químicos son los siguientes:
• Dispersar los componentes de las incrustaciones para facilitar su desalojo a
través de la purga.
• Mantener el pH del agua de calderas en un rango alcalino adecuado, para
prevenir la corrosión y formación de incrustaciones de sílice manteniéndola en su

forma soluble.
• Remover el oxígeno disuelto en el agua de alimentación para prevenir la
corrosión.
• Mantener el pH del condensado en un rango apropiado para prevenir la
corrosión de la línea de condensado por oxígeno y dióxido de carbono.
• Prevenir la formación de espuma en el interior de la caldera.
El criterio de control de calidad de agua para calderas tiene que ser efectivo
para lograr estos propósitos, por lo que se debe prestar mucha atención al control de
inyección de químicos y el control de calidad de agua de alimentación y agua de

calderas.8
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Tabla 4. Tipo, función y nombres químicos típicos del tratamiento químico de

calderas8
Tipo Función Nombre químico

Agentes de Controlar pH y alcalinidad del agua de Hidróxido de sodio
control de pH y alimentación y de calderas para prevenir Carbonato de sodio
alcalinidad corrosión e incrustaciones Fosfato de sodio
Poli-fosfato de sodio
Ácido fosfórico
Inhibidores de Control de incrustaciones convirtiendo Hidróxido de sodio

incrustaciones componentes de dureza en precipitados Fosfato de sodio
insolubles en el agua de calderas para ser Poli-fosfato de sodio
descargado por la purga Fosfato de potasio
Dispersantes Dispersión de sólidos suspendidos en el Polímeros sintéticos

agua de las calderas, a fin de ser Taninos
descargados fácilmente por la purga para Almidones
prevenir incrustaciones
Agentes Prevención de espumas en el agua de Surfactantes

antiespumantes alimentación a calderas para evitar el
arrastre
Secuestrante de Remoción de oxígeno disuelto del agua de Sulfito de sodio

oxígeno alimentación y agua de calderas para Hidrazina
prevenir la corrosión Almidones
Taninos
Aminas
Poli-fenoles
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2.3.4. Descripción del Proceso de Generación de Vapor en METOR, S.A.
El sistema de generación y distribución de vapor tiene como función generar y

distribuir vapor a tres niveles de presión para su uso en las diferentes unidades de
proceso. El vapor es usado principalmente en:
Reacción de reformación, impulsar las turbinas, calentamiento del

proceso/fluidos de servicio, impulsar los eyectores y desaireación del agua de
alimentación a calderas.
La planta cuenta con dos sistemas de generación de vapor:
• Generación de vapor con las calderas de recuperación de calor en la

unidad de proceso, E-205 y E-421, y
• Generación de vapor con las calderas auxiliares B-620 A/B en la
unidad de servicios.
Los tres niveles de distribución de vapor se denominan:
1. Alta presión (SH).
2. Media presión (SM).
3. Baja presión (SL).
El vapor SH es generado en la caldera de recuperación de calor (E-205/V-201)

de la planta, el vapor SM es suministrado por las calderas auxiliares (B-620 A/B) y la
extracción de la turbina del compresor de gas de síntesis (K-301T), el vapor SL es
generado en la caldera de recuperación de calor (E-421); y se complementa con la
extracción de las turbinas de contrapresión.
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El agua empleada para la generación de vapor inicialmente pasa por un proceso

de desmineralización. El agua desmineraliza (DMW) se mezcla con condensado
proveniente de las turbinas (P-621-AT, P-624-AT, K-301T y K-302T) y se
precalienta a 83 ºC en el precalentador de agua de alimentación al desaireador (E-
207). Posteriormente se mezcla con condesado de vapor proveniente de los
rehervidores de las columnas de destilación, convirtiéndose en lo que se conoce como
agua de alimentación al desaireador (DFW, por sus siglas en inglés deaireated feed
water).
El oxígeno disuelto en el agua después de la desaireación es de 0,007 ppm y ya

puede ser empleada como agua de alimentación a calderas (BFW), lo cual se
consigue inyectando un secuestrante de oxígeno a base de hidrazina (con lo que se

consigue un residual de oxígeno disuelto de casi 0 ppm) y una amina estabilizante, la
dosificación de estos productos químicos permite prevenir la corrosión por oxígeno
disuelto y pH respectivamente. En la figura 6., se muestra el diagrama de generación
de vapor de la planta estudiada.
Figura 6. Diagrama del sistema de generación de vapor de METOR S.A. 6
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Una vez que el agua ha sido acondicionada para su uso en los equipos de
generación de vapor, la descarga del V-620, se divide en dos corrientes una de ellas
corresponde a la succión de las bombas de alimentación a la caldera de alta presión
(P621 A/B) y la otra corriente a las bombas de alimentación a la calderas de media
presión (P-624 A/B).
2.4. Sistemas de Enfriamiento por Agua
Los sistemas de enfriamiento tienen como objetivo principal remover el calor

que se produce en las unidades de transferencia de calor, para mantener las
condiciones operacionales de temperaturas requeridas, de manera que, el sistema
funcione según lo establecido. El agua de enfriamiento se utiliza para enfriar los
distintos equipos que conforman el sistema, de los cuales se pueden mencionar
condensadores, intercambiadores de calor, motores, compresores, reactores,
refrigerantes de aceite, aire, gases, etc.
El agua generalmente es utilizada como medio enfriante a nivel industrial, por

poseer una baja viscosidad, alta densidad, alto calor especifico, alta conductividad
térmica, pero sobre todo es abundante y de bajo costo. El agua fría penetra en estos
aparatos y su temperatura se eleva por contacto con las paredes calientes. Los
sistemas de enfriamiento por agua son abiertos o cerrados y el flujo del agua puede
ser de un solo paso o recirculante. Los tres tipos básicos de sistemas de enfriamientos
por agua son de un solo paso, cerrados recirculante (no evaporativos), y abierto
recirculante (evaporativos).10
2.4.1. Torres de Enfriamiento
Las torres de enfriamiento son usadas para enfriar agua caliente por
recirculación. En las torres de enfriamiento el agua caliente entra en contacto con el
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aire frío, en este proceso una porción del agua se evapora.
Las torres de enfriamiento se clasifican en dos grandes grupos. Un tipo son las
torres de tiro natural donde el aire es suplido por convección natural y el otro tipo son
las de tiro mecánico donde el aire es suplido por un ventilador.
El tipo de tiro mecánico incluye tiro forzado y tiro inducido. También, ellas se
clasifican en las de tipo flujo contracorriente y las de tipo flujo cruzado, dependiendo
de la dirección del flujo del agua y aire. En una torre de flujo contracorriente, el aire
se mueve hacia arriba a través del relleno de la torre, a contracorriente el flujo de
agua baja. En una torre de flujo cruzado, el flujo de aire cruza horizontalmente y el
flujo de agua baja. Cada una de estas torres tiene sus ventajas y desventajas, el tipo
más apropiado es seleccionado dependiendo de condiciones como capacidad de la
torre, área de instalación, entre otras.8
2.4.2. Problemas Relacionados con el Agua de Enfriamiento
Son generalmente clasificados en las siguientes tres categorías:
• Corrosión,
• Depósitos,
• Ensuciamiento microbiológico.
Como se observa en la tabla 2.5, la corrosión acorta la vida de los equipos en

sistemas de enfriamiento y causa la filtración de productos o agua de enfriamiento de
los intercambiadores de calor. La adhesión de productos de corrosión también causa
problemas tales como la reducción de la eficiencia térmica de los intercambiadores de
calor y la rata de circulación de agua.
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La adhesión de depósitos y limo en intercambiadores de calor no sólo

disminuye la eficiencia térmica, también causa frecuentemente corrosión local bajo
depósitos. Estos problemas apenas ocurren independientemente y usualmente son
causados por una relación mutua.8
Tabla 5. Problemas que ocurren en sistemas de agua de enfriamiento y sus causas8
Problema Causa
Disminución del tiempo de vida de Corrosión
intercambiadores de calor, tuberías, etc. Corrosión que ocurre

bajo depósitos como limo
y fango
Corrosión bajo incrustaciones
Reducción del la eficiencia térmica de Adhesión de productos
intercambiadores de calor de corrosión, incrustaciones
y limo
Acumulación de fango
Incremento de la caída de presión y Adhesión de productos
reducción de la rata de circulación del de corrosión, incrustaciones
agua de enfriamiento en el sistema y limo
(incremento del consumo eléctrico de las Acumulación de fango
bombas)
Adsorción y pérdida de agua de Por productos de corrosión,
tratamiento químico incrustaciones, limo y fango
Por sólidos suspendidos

en agua de enfriamiento
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2.4.2.1. Corrosión
En un sistema de enfriamiento, la corrosión aparece como un adelgazamiento

general (corrosión generalizada) o corrosión intensa en puntos específicos (pitting o
picadura). El pitting es más peligroso que la corrosión generalizada porque es muy

concentrado. Cuando el “pit” perfora el metal, puede ocurrir una falla en poco
tiempo.
Un tipo especial de corrosión ocurre cuando dos metales distintos están en

contacto en el agua. El metal más fuerte, más “noble” actúa como cátodo. El metal
más débil como un ánodo y empieza a corroerse. Esto se denomina corrosión
galvánica y es común en sistemas de enfriamiento de aguas.
Otro tipo de corrosión, que puede ocurrir en sistemas de enfriamiento, es
lixiviación selectiva. En este caso, la corrosión ataca a un elemento de una aleación.

La forma más común de lixiviación selectiva en sistemas de enfriamiento es la
descincificación del latón admiralty, mediante la cual el zinc es removido del bronce,
dejando metal de cobre puro. Desgraciadamente, el cobre remanente no es tan fuerte
como el metal original. Eso hace que el tubo del intercambiador de calor
descincificado sea más susceptible a falla y fugas. En sistemas de enfriamiento, la
causa más importante de descincificación es sobrealimentación de biocidas oxidantes,
como cloro o hipoclorito de sodio y/o una operación del los sistemas de agua de
enfriamiento con pH debajo de 7 (condiciones ácidas).
Otro tipo de corrosión que a veces ocurre en sistemas de enfriamiento es la

llamada quiebra debida a corrosión por tensión (Stress Corrosion Cracking, SCC).
Es un tipo de falla muy rápida. El acero inoxidable y los bronces admiralty son más
susceptibles a este tipo de falla. Para que ocurra, deben estar presentes en el agua
materiales corrosivos específicos, las temperaturas de los metales deben ser altas y la
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base metálica debe estar bajo alguna forma de tensión. La presencia de cloruros es
una causa común de SCC del acero inoxidable. La presencia de amoníaco está
conectada a SCC en bronces admiralty.
Puede ocurrir corrosión bajo depósitos cuando los productos de corrosión o

incrustación mineral se acumulan sobre la superficie metálica. Esto es la corrosión
localizada causada por las celdas de concentración de oxígeno. A medida que se
forman depósitos sobre las superficies metálicas, los niveles de oxígeno debajo de los
depósitos se reducen y se establece una celda de corrosión electroquímica. Esto puede
hacer que el metal debajo del depósito sea rápidamente corroído ocasionando
corrosión localizada severa y perforación de la superficie metálica.
Otra forma de corrosión que puede observarse en sistemas de enfriamiento es
corrosión por influencia microbiológica o microbiológicamente inducida (MIC).

MIC ocurre debajo del biofilm (lodo) sobre superficies metálicas. El biofilm actúa
como una barrera para los microbios, protegiéndolos contra los biocidas oxidantes y
no oxidantes y permitiendo que se desarrollen vigorosamente. La mayoría de los
organismos segrega ácidos como parte de sus procesos metabólicos. Eso crea
condiciones de bajo pH localizado debajo del biofilm, generando corrosión.
Existen distintas formas de corrosión en sistemas de enfriamiento. No se puede,
por lo tanto, minimizar la corrosión con un solo método mágico. Eso exige la
combinación de soluciones mecánicas y químicas.11
A. Factores que Influencian la Corrosión
Distintos factores afectan la tasa y la severidad de la corrosión. La comprensión

de estos factores permite elegir los programas de tratamiento más apropiados y ayuda
a operar las torres de enfriamiento e intercambiadores de calor más eficientemente.
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45
Muchos de los factores que afectan la corrosión del sistema de enfriamiento son parte
del diseño del sistema o dependen del agua de reposición.
El oxígeno es un componente clave que influye en la tasa de corrosión del

sistema de enfriamiento, él afecta la tasa de corrosión porque está involucrado en las
reacciones anódicas y catódicas sobre la superficie del metal. Cuanto más oxígeno,
tanto más rápidamente ocurre la corrosión. En una torre de enfriamiento, el aire se
mezcla con el agua a medida que pasa a través del relleno de la torre. El agua se
satura continuamente con oxígeno. Una forma de controlar el efecto corrosivo del
oxígeno en sistemas de enfriamiento es agregar inhibidores especiales que no
permiten que el oxígeno llegue a la superficie metálica. Sin oxígeno no pueden
ocurrir las reacciones químicas y cesa la corrosión.
La temperatura es otro factor que afecta directamente la tasa de corrosión en

un sistema de enfriamiento. Generalmente, la tasa de corrosión se duplica por cada
elevación de 18ºF (10ºC) de la temperatura del agua. En la mayor parte de los casos,
las temperaturas operacionales están diseñadas para el sistema de enfriamiento y no

se puede hacer mucho para cambiarlas.
La velocidad del agua influye también en la tasa de corrosión en sistemas de

enfriamiento. En un rango de velocidad relativamente bajo, la tasa de corrosión tiende
a crecer a medida que aumenta la velocidad del agua. Sin embargo, a una velocidad
crítica, la tasa de corrosión disminuye un poco según el oxígeno es llevado para la
superficie metálica, incrementando la rápida formación de una capa protectora de
óxido metálico. A medida que la velocidad aumenta más allá de aquel punto, la
acción de fricción (scouring) del agua comienza a remover el film protector y la
corrosión tiende a aumentar (erosión). Las velocidades son normalmente inherentes al
sistema de enfriamiento y es muy difícil alterarlas. Una velocidad más baja puede
reducir el potencial de corrosión pero aumenta el riesgo de ensuciamiento.
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El pH, es una medida de la acidez del agua. Él puede influenciar

dramáticamente sobre la corrosión. Por lo general, cuanto más bajo es el pH, mayor
será la tendencia a la corrosión. Los inhibidores de corrosión se agregan al sistema
para reducir la tasa de corrosión y son diseñados para operar dentro de un rango
específico de pH. Es crítico por lo tanto controlar el pH del sistema de enfriamiento
dentro del rango especificado para su programa de tratamiento. En los sistemas de
enfriamiento el pH es controlado, sea a través de dosificación de ácido o ajustando los
ciclos de concentración en la torre de enfriamiento.
El contenido total de sólidos disueltos (TSD) tiene un efecto directo sobre la

tasa de corrosión del hierro y del acero. Es lógico que, como la corrosión involucra la
transferencia de electrones dentro del metal y las correspondientes reacciones en el
agua, el agua con un alto contenido iónico tenga una alta tendencia a corroer el metal.
El uso de cloro también está fuertemente relacionado con la tasa de corrosión.

Por lo general, cuanta más alta es la dosificación de cloro o hipoclorito de sodio,
mayor será la tendencia a la corrosión. Si ese material fuera dosificado en exceso en
un sistema de enfriamiento, atacará las aleaciones de cobre del sistema, tales como
latón admiralty, liberando iones de cobre en el agua de enfriamiento. Los iones de
cobre pueden depositarse sobre las superficies de acero dentro del sistema y llevar a
corrosión galvánica. Por lo tanto, un buen control del cloro y/o del hipoclorito de
sodio es crítico para el control del sistema.11
2.4.2.2. Control de la Corrosión
Es necesario usar métodos de control de corrosión en sistemas de enfriamiento

para mantener una planta operando sin problemas. Además son necesarios para
mantener la planta en existencia. Estos métodos generalmente son clasificados como
mecánicos y químicos.
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47
Las técnicas mecánicas para minimizar la corrosión en sistemas de enfriamiento

generalmente hacen parte integrante del diseño del equipo. Por ejemplo, las
metalurgias del intercambiador de calor se seleccionan en base al servicio que el
intercambiador deberá ejecutar. Se especifican equipos o esquemas de control de
temperaturas para permitir que los intercambiadores de calor operen en velocidades
de agua apropiadas. La corrosión galvánica es minimizada mediante la selección
apropiada de los componentes del sistemas o usando ánodos de sacrificios. El equipo
también es instalado considerando el control de pH y de los ciclos/conductividad.

Algunos sistemas usan equipos de dosificación automáticos para mantener
dosificaciones químicas apropiadas.
Las técnicas químicas para inhibición de la corrosión en sistemas de

enfriamiento incluyen control de pH, control de los ciclos y la utilización de aditivos
químicos especiales, llamados inhibidores de corrosión. Es importante mantenerse
dentro del rango recomendado de eficiencia de los productos químicos inhibidores de
corrosión para controlar la corrosión todo el tiempo en los sistemas de enfriamiento.
La sobrealimentación de inhibidores de corrosión aumenta los costos y en algunos
casos puede causar deposición. Por estos motivos, algunas plantas han instalado
sistemas de control y dosificación automáticos.11
Los inhibidores de corrosión son sustancias que aplicadas sobre un material

bien sea metal o acero de refuerzo en concreto, reducen el ataque del ambiente. Su
acción consiste en la formación de una película que actúa como barrera al medio
corrosivo, esta película se encuentra en estado de equilibrio, donde ocurren procesos
simultáneos de adsorción y deserción del inhibidor sobre el sustrato metálico. Los
inhibidores de corrosión extienden la vida de la tubería, equipo y sistema,
previniendo fallas y evitando escapes involuntarios.
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48
Entre los tipos de inhibidores se encuentran las bases o primers, fosfatizantes-

pasivantes, inhibidor anódico, inhibidor en fase-vapor, secuestrantes o eliminadores
de oxigeno.12
2.4.2.3. Depósitos
La acumulación gradual de depósitos en sistemas de agua de enfriamiento

afecta directamente la producción. Los problemas de deposición pueden: reducir la
eficiencia de la torre, disminuir la transferencia de calor y reducir la capacidad de
transporte de las tuberías.
Finalmente, si no es tratada, la deposición puede resultar en pérdidas de

producción, reducción de la vida del equipo y aumento de los costos, debido a
limpiezas frecuentes y exigencia adicional de bombeo.
La formación de depósitos está fuertemente influenciada por diversos factores.

Los factores claves son: composición del agua, pH, temperaturas del agua y del
intercambiador, velocidad del agua, tiempo de residencia, metalurgia del sistema. En
la figura 7., se muestra un intercambiador de calor que presenta problemas de
depósitos.
Estos factores están interrelacionados. La deposición más severa, normalmente

ocurre en el equipo de proceso que opera en temperaturas elevadas y/o con agua a
baja velocidad. Para torres de enfriamiento con un relleno de film sumamente
eficiente, la acumulación de depósitos es un área de preocupación. 12
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49
Figura 7. Intercambiador de calor que presenta problemas de depósitos.
A. Incrustación y Ensuciantes
Generalmente, los depósitos son clasificados como incrustación o ensuciantes

(foulants). La incrustación es una capa de materiales predominantemente inorgánicos
(semejantes a sales o a minerales), formados mediante la precipitación y subsecuente
crecimiento del cristal en una superficie que está en contacto con el agua. La
precipitación ocurre cuando la solubilidad de los minerales formadores de depósito es
sobrepasada, sea en el agua bruta o sobre las superficies. Las sales más comunes
formadoras de depósito en las superficies de transferencia de calor presentan
solubilidad retrógrada o inversa con la temperatura.
La mayoría de las sales se vuelven más solubles a medida que aumenta la

temperatura. La sal común (cloruro de sodio) presenta este tipo de comportamiento
cuanto más caliente la solución, mayor será la concentración de sal que se disuelve en
ella. Algunas sales presentan solubilidad inversa a medida que la temperatura
aumenta, su solubilidad decrece. Respecto a las sales con solubilidad inversa, el
potencial de los problemas de incrustación es mayor en las partes más calientes del
sistema de enfriamiento. Las superficies del intercambiador de calor, que también son
las más críticas para una transferencia de calor eficiente.
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El carbonato de calcio, sulfato de calcio, fosfato de calcio y silicato de

magnesio son ejemplos de sales que presentan solubilidad inversa. Pueden ser
totalmente solubles en el agua bruta con baja temperatura del sistema de
enfriamiento, pero no son solubles en agua con temperatura más elevada como en las
superficies de transferencia de calor de los intercambiadores y se precipitan sobre esta
superficie. Observe que las sales de calcio y magnesio constituyen un tipo particular
de problema al respecto. Por el contrario la mayoría de las sales de sodio presenta
solubilidad normal. La mayoría de las sales basadas en dureza presentan solubilidad
inversa.
Existen otros factores además de los efectos de la temperatura. Las

incrustaciones se forman por un proceso con distintas etapas, llamado nucleación. Los
cristales iniciales crecen y pueden en realidad proveer más sitios de nucleación,
acelerando el proceso de formación de incrustación. Sin embargo, las condiciones de
las superficies metálicas son ideales para la nucleación cristalina. La superficie del
metal es “áspera” desde el punto de vista atómico, creando sitios para la nucleación.
Además, las velocidades del agua son más bajas cerca de una superficie, lo que evita
que la turbulencia rompa los sitios de nucleación. Para complicar aún más el
problema, las celdas de corrosión de una superficie metálica producen áreas
localizadas con pH relativamente elevado, incrementando la precipitación de muchas
sales de dureza del agua de enfriamiento. Después de formados, los depósitos
incrustantes proveen sitios adicionales de nucleación y aceleran el crecimiento
cristalino.
El carbonato de calcio es la incrustación más común formada en sistemas de

agua de enfriamiento, porque se forma a partir de dos materiales presentes en casi
todas las aguas de reposición dureza de calcio y alcalinidad de bicarbonato. Sin
embargo, la química de formación de carbonato de calcio depende de varios factores:
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dureza de calcio, alcalinidad de bicarbonato, total de sólidos disueltos (TSD), pH y

temperatura.
Otro depósito común es el fosfato de calcio. Como el carbonato de calcio, él se

vuelve menos soluble con el aumento de pH y de la temperatura. Fuentes típicas de
fosfato incluyen agua de ciudades y ríos, aguas de alcantarillado parcialmente
tratadas o programas de tratamiento de aguas basados en fosfatos. Con frecuencia se
agrega fosfato para evitar la corrosión. Los altos niveles de fosfato proveen
protección a las áreas anódicas de la superficie metálica y la precipitación controlada
de calcio protege las áreas catódicas. Si el fosfato precipita como incrustación
descontrolada sobre la superficie de un intercambiador de calor, se reduce la
transferencia de calor, y puede incrementar la corrosión por la pérdida de fosfato.
Existe sílice disuelta naturalmente en el agua. A medida que el agua es

concentrada en un sistema de enfriamiento, los niveles de sílice aumentan. Niveles de
sílice mayores que 200 ppm (mg/L) con frecuencia llevan a incrustación por sílice.
Contrariamente a la mayoría de los otros incrustantes, la sílice presenta solubilidad
normal, su solubilidad aumenta con la temperatura. Por lo tanto, si ocurriera
incrustación por sílice, generalmente ella se deposita en las partes más frías del
sistema de enfriamiento. A veces se observa incrustación por sílice en el relleno de la
torre y líneas de transferencia. La sílice también puede reaccionar consigo misma y
formar grandes agregados.
Calcio y magnesio pueden reaccionar con sílice formando incrustación muy

dura de silicato de magnesio o silicato de calcio/magnesio. Estos compuestos
presentan solubilidades inversas y se depositan en las superficies de los
intercambiadores. Los depósitos formados con estos incrustantes son sumamente
fuertes, pequeñas cantidades pueden reducir drásticamente la transferencia de calor.
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El hierro en un pozo de agua con frecuencia presenta baja solubilidad en

sistemas de enfriamiento, llevando a la formación de depósitos de hierro en todo el
sistema de enfriamiento. Pueden ser incrustaciones duras, densas, muy adherentes, o
depósitos flojos, sumamente porosos. Ambas formas reducen sensiblemente la
eficiencia de la transferencia de calor.
Con frecuencia se encuentra manganeso en conjunto con hierro. La deposición

de manganeso depende de la metalurgia del sistema. Los depósitos de manganeso se
forman preferentemente sobre superficies de latón admiralty y acero inoxidable.
Cuando se forman, es muy difícil remover esos depósitos, que pueden producir severa
corrosión bajo depósitos.
Además de los iones que están naturalmente en el agua, los productos
químicos de tratamiento, agregados para controlar la corrosión, pueden causar

problemas de depósito si no son dosificados de manera apropiada. Por eso es crítico
hacer pruebas y monitorear el sistema de enfriamiento para mantener operaciones
confiables con una deposición mínima.11
B. Ensuciamiento
Es la acumulación de materiales suspendidos en el agua, en oposición a

materiales disueltos en el agua, que generalmente forman incrustaciones. Los
materiales suspendidos incluyen lodo, sedimentos, compuestos orgánicos, aceites,
polvo y suciedad, productos de corrosión, lodos biológicos y desechos en general.
Los sólidos suspendidos entran en un sistema de enfriamiento de distintas

formas. Si el agua de reposición contiene sólidos suspendidos, estos se concentran
durante la operación de la torre, a medida que el agua es ciclada. Según el aire pasa
por la torre, es limpiado (scrubbed) por el agua de la torre. Además, debido a su calor
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y carga de nutrientes, el agua de enfriamiento es un medio formidable para el

crecimiento de los microorganismos que transporta. El ensuciamiento biológico
(biofouling) puede reducir severamente la eficiencia de la transferencia de calor, si no
es controlado.11
2.4.2.4. Control de los Depósitos
Tal como existen métodos mecánicos y químicos para controlar la corrosión,

también existen métodos mecánicos y químicos para controlar la deposición.
En términos de métodos de control mecánico, la mejora de la calidad del agua

de reposición de la torre tiene importancia primaria. Ablandamiento con cal/soda,
ablandamiento con zeolita, intercambio iónico y ósmosis inversa son opciones; sin
embargo es necesario un buen análisis costo/beneficio para elegir el mejor

tratamiento.
Otra alternativa es permitir que las impurezas precipiten como lodo removible
en lugar de depósito duro. Los clarificadores o separadores de sólidos se diseñan para
remover estos lodos. Muchos sistemas usan filtros laterales del agua de la torre para
remover, o por lo menos disminuir los sólidos suspendidos o productos de corrosión,
reduciendo substancialmente el potencial de deposición.
Los ajustes del proceso proveen otro medio de controlar los depósitos. Estos
ajustes incluyen el aumento de la purga, reducción del pH, aumento de la velocidad
del agua o reducción de las temperaturas. Existe una limitación de costo respecto a
aumento de purga: puede no ser económico operar la torre con muy pocos ciclos. Con
frecuencia se agrega ácido a los sistemas de enfriamiento para reducir el pH. Las
velocidades son importantes en el lado carcaza de los intercambiadores, en donde los
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sólidos suspendidos en el agua de enfriamiento pueden decantarse en las áreas de baja

velocidad.
Aún con buenos procesos de ajuste, es necesario un programa químico de

control de depósitos para la operación óptima del sistema. Existen tres tipos de
control químico:
• Inhibidores.
• Dispersantes.
• Surfactantes.
Los inhibidores retardan el crecimiento del cristal de las sales formadoras de

incrustación, adhiriéndose a las superficies de los cristales. Ellos alteran la estructura
del cristal a medida que se forman, durante la etapa de nucleación. Esto hace que el
cristal inicial sea frágil, quebrándose en unidades menores o volviendo a disolverse.
El uso de un inhibidor permite concentraciones más altas de sales en el sistema, sin el
peligro de deposición en las superficies calientes de un intercambiador.
Los dispersantes controlan el tamaño de la partícula interfiriendo con la

atracción partícula-a-partícula. Normalmente, las partículas son atraídas una a la otra
y se combinan para producir partículas mayores, eventualmente llevando a la
deposición. El uso de dispersantes interfiere con este proceso. Los dispersantes se
anexan a las partículas, cuando todavía son pequeñas, y les dan una carga negativa
más grande. El mismo efecto ocurre las cargas negativas de las partículas se repelen y
las partículas no pueden crecer hasta un tamaño peligroso. Si se logra mantener la
dispersión de las partículas pequeñas, ellas pueden ser removidas del sistema de
enfriamiento por la descarga.
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Los surfactantes también son útiles en un programa de control de depósito.

Estos productos químicos actúan como el jabón, reaccionando con las grasas y
aceites, dispersándolos. Los surfactantes tienen una estructura interesante parte de la
molécula tiene una extremidad moderadamente cargada y prefiere disolverse en el
agua, tal como otras especies cargadas. La otra parte de la molécula tiene una
extremidad no cargada a la cual no le gusta mucho el agua. Esa extremidad de la
molécula prefiere aceites y grasas, que no son tampoco substancias químicas muy
cargadas. Cuando las moléculas de los surfactantes reaccionan con grasa o aceite, la
extremidad no cargada se alinea y circunda el glóbulo de aceite, dejando la
extremidad cargada y el aceite libre para dispersarse en el agua. Es el mismo
mecanismo que hace que el jabón sea eficiente para remover grasa y suciedad de sus
manos. La palabra “surfactante” es una abreviación de “agente activo superficial”.
Los surfactantes son eficientes porque pueden actuar sobre las superficies de una
mezcla de aceite y agua.11
2.4.2.5. Crecimiento Microbiológico
Los sistemas de enfriamiento proveen condiciones que ayudan el crecimiento

de vida microscópica predominantemente algas, hongos y bacterias. Las algas crecen
en piscinas con agua o lagunas estancadas, haciendo que el agua se vuelva verde o
amarilla. Los hongos aparecen en forma de moho del pan. Los hongos son especies
mayores. Bajo forma de levadura hacen que la masa de pan crezca. Las bacterias,
pues, están por todas partes. Son responsables por muchas infecciones humanas
graves, como por ejemplo pulmonía y tuberculosis. También ayudan a hacer queso y
son responsables por la fertilización natural del suelo, bajo forma de bacterias
fijadoras de nitrógeno. Aunque tengan implicaciones buenas y malas sobre la vida
humana, en sistemas de enfriamiento siempre son mala noticia.
Existen dos clases principales de microorganismos:
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• Planctónicos: organismos que nadan libremente, viven en el agua.
• Sésiles: que prefieren vivir adheridos a una superficie.
Los microorganismos se adhieren a superficies mojadas, crecen en ellas y,

después de algún tiempo, forman comunidades mayores. Esas comunidades, llamadas
biofilmes o lodos, consisten de celdas microbianas y material oculto por las células
como una capa de protección. Esta capa consiste de polímeros biológicos complejos.
Estos materiales son gelatinosos y pegajosos (lodosos).
Si su crecimiento no es controlado, los biofilmes interfieren con el desempeño

del equipo la contaminación biológica puede reducir, bloquear el flujo de agua,
reducir la transferencia de calor y aumentar las tasas de corrosión. Algunos
organismos biofílmicos atacan la madera, lo que debilita los miembros estructurales
de torres de enfriamiento de madera. Además, sistemas de enfriamiento sucios
aumentan el riesgo de enfermedades llevadas por el aire debido a la entrada de aire a
la torre de enfriamiento cargado con microorganismos.
Sin un control microbiológico adecuado, la eficiencia de los programas de

inhibición de corrosión y control de depósitos está seriamente comprometida. Por
ejemplo, una capa espesa de lodo protector puede impedir que los inhibidores de
corrosión alcancen la superficie del metal por debajo de los organismos. Peor todavía,
los organismos con frecuencia producen materiales de desecho ácidos que en realidad
aceleran la corrosión del metal. Las capas de lodo protectoras son pegajosas y atrapan
sólidos suspendidos del agua bruta, aumentando el nivel de ensuciamiento (“fouling”)
del sistema de enfriamiento.
En sistemas de recirculación abiertos, son introducidos en la torre

primariamente como consecuencia del lavado de la tremenda cantidad de aire que
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pasa a través de la torre. También entran en los sistemas abiertos y cerrados a través
del agua de reposición contaminada o por fugas de corrientes del proceso.
Los sistemas de enfriamiento proveen condiciones óptimas para el crecimiento

de microorganismos agua, nutrientes para el crecimiento, temperatura ideal, rango
preferido de pH.
Las necesidades de nutrientes de los microorganismos son sencillas.

Básicamente, necesitan de las fuentes como el carbono, nitrógeno y un poco de
fósforo. Estos elementos pueden estar en el agua de reposición, fuga de las corrientes
del proceso, pueden ser lavadas del aire, lixiviados de la madera de la torre, o
agregadas como productos químicos de tratamiento de corrosión o deposición.
Muchas especies necesitan oxígeno para crecer, pero el oxígeno existe en abundancia
en los sistemas de recirculación abiertos. En realidad, algunos organismos prefieren la
ausencia de oxígeno.
A continuación se mencionan las características generales de los

microorganismos. Primero, como dice el nombre, son sumamente pequeños, es
necesario un microscopio para poder verlos. Lamentablemente, una segunda
característica es su potencial de crecimiento rápido. Los microorganismos se
reproducen a un ritmo fenomenal porque típicamente crecen por división celular una
determinada célula crece y se divide en dos células hijas. Estas dos células entonces
crecen y se dividen en cuatro células, después ocho, etc. Eso lleva a un crecimiento
explosivo y a grandes poblaciones, lo que es su tercera característica. Cuando las
poblaciones crecen demasiado, forman colonias que pueden ser vistas a ojo.
Los microorganismos también son flexibles respecto al medio ambiente.

Además de que existen innumerables especies, ellos sufren mutación rápidamente,
cambiando su bioquímica básica a medida que el ambiente cambia. Esos organismos
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son nutricionalmente versátiles pues se adaptan a cambios en el alimento disponible y

pueden usar miles de compuestos distintos para sobrevivir.12
2.4.2.6. Control del Crecimiento Microbiológico
Existen tres tipos generales de productos usados para controlar el ensuciamiento

microbiológico:
• Biocidas: (1) biocidas oxidantes.
(2) biocidas no oxidantes.
• Surfactantes: (3) biodispersantes.
Los biocidas matan los microorganismos. Lo hacen por oxidación, como

ocurren con el cloro y el bromo, o mediante un mecanismo no oxidante. Los
biodispersantes son surfactantes especiales que rompen la capa protectora de lodo de
biofilmes y ayudan al biocida a llegar a los organismos y matarlos. Los
biodispersantes, por sí mismos, no son tóxicos para los microorganismos; sin
embargo, es una manera astuta de mejorar el desempeño del biocida a costo
relativamente bajo, con mínimo impacto ambiental.
Los biocidas oxidantes son productos químicos muy reactivos que, en realidad,
“queman” todos los compuestos que el oxidante ataca. Los oxidantes buscan
típicamente estructuras que contienen carbono complejo. Ellos abren las paredes
celulares. Destruyen los materiales de soporte de vida, como proteínas, enzimas y

ADN. Como no son selectivos, los oxidantes son eficaces contra un amplio rango de
organismos.
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Los biocidas oxidantes incluyen cloro gas, hipoclorito de sodio, compuestos

bromo-cloro y ozono. El cloro gas se usa para tratar el agua bruta entrante, sistemas
de enfriamiento y algunas corrientes de efluentes. Preocupaciones recientes con el
riesgo de almacenaje de los cilindros de cloro gas en la planta, han llevado a muchos
usuarios a considerar biocidas alternativos.
El hipoclorito de sodio, es cloro en forma líquida. Provee más o menos la

misma química desinfectante que el cloro gas, pero elimina la necesidad de cilindros
de gas presurizado. Sin embargo es un producto químico muy peligroso y
extremamente corrosivo. Está disponible comercialmente como solución diluida. Una
cantidad de hipoclorito considerablemente mayor que cloro gas se necesita para
obtener el mismo nivel de desinfección. Esto quiere decir que el hipoclorito exige
instalaciones de almacenaje y alimentación amplios y onerosos.
Existe una química nueva que trae muchos beneficios de matanza por
oxidación, que es mucho más segura para almacenar y dosificar. Está basada en un
compuesto orgánico de bromo-cloro. El material es suministrado como un sólido que
se disuelve lentamente en una dosificadora, liberando bromo y cloro en el agua.
Aunque el producto propiamente dicho sea más caro que un detergente, los sistemas
de dosificación son considerablemente más baratos y el material es mucho más

seguro que el hipoclorito o cloro gas.
La nueva combinación química bromo-cloro actúa bien en aguas con alto

contenido de amoníaco y alto pH. Y también en donde el tiempo de contacto es
limitado. Además está demostrado que es menos corrosivo que el cloro para la
metalurgia del sistema, especialmente metales amarillos.
El ozono es otro biocida oxidante usado en sistemas de enfriamiento. Es tan

inestable que necesita ser generado “in-situ”, cercano al sistema de enfriamiento. Los
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generadores de ozono son onerosos respecto a capital, mantenimiento y energía; sin

embargo, el ozono es un biocida efectivo contra la mayoría de las poblaciones
biológicas. Desgraciadamente, es incompatible con muchos de los productos de
tratamiento de enfriamiento y, como cualquier oxidante, si fuera sobredosificado
puede causar corrosión.
Los biocidas no oxidantes son mucho más específicos por la manera como
atacan los microorganismos. En lugar de la química de “quemar” del cloro, los no
oxidantes interactúan con la membrana que circunda un organismo o interfieren con
su actividad metabólica.
La membrana celular es crítica para la supervivencia del organismo. La

membrana regula los materiales que entran y salen de la célula. Algunos biocidas
dañan selectivamente la membrana celular. Con una membrana dañada, la célula
pierde control sobre su ambiente interno y muere.
Otros biocidas entran en la célula y envenenan una actividad bioquímica

específica dentro de ella. Existen muchas reacciones bioquímicas que ocurren en cada
célula: producción de energía, movimentación de nutrientes interno de la célula, uso
de nutrientes para fabricar nuevo material celular y división celular. Interfiere con
muchas de estas reacciones o daña una reacción crítica y la célula muere.
Como los biocidas no oxidantes son más específicos que los oxidantes, un
biocida no oxidante puede no ser efectivo contra todos los organismos en un sistema
de enfriamiento. Nos toca hacer pruebas para elegir el biocida correcto y la
dosificación más eficiente respecto a costo. Con frecuencia es necesario cambiar
biocidas a medida que las poblaciones microbianas cambian. Existen combinaciones
especiales de biocidas. Múltiplos activos expanden el rango de mortalidad y a veces
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61
son más activos que sus componentes individuales usados solos. Los activos
múltiples también pueden proveer mejor control microbiano en dosis más bajas.11
2.4.3. Descripción del Sistema de Enfriamiento de METOR S.A.
El sistema de agua de enfriamiento (CW) de METOR S.A., tiene como objetivo

suplir agua a los distintos intercambiadores de la planta con la finalidad de enfriar
tanto las corrientes de proceso como las corrientes de servicio.
La alimentación al sistema CW o agua de reposición (Make-up), la cual

representa el agua que se requiere para recuperar las pérdidas totales por evaporación,
arrastre, purgas y pequeñas fugas, proviene del cabezal de suministro de agua filtrada
(FTW), el cual es suplido por el tanque TK-610 mediante las bombas P-610 A/B.
El agua proveniente del cabezal de retorno CW entra a la torre de enfriamiento

(T-611) a una temperatura de 45ºC, donde es enfriada hasta 34ºC. Este proceso de
enfriamiento es llevado a cabo mediante transferencia de calor del agua en
contracorriente con el aire. El aire es aspirado verticalmente mediante ventiladores
(T-611-K1 A~G) ubicados en siete celdas en la parte superior de la torre, la corriente
de aire pasa a través del relleno del empaque de película en contracorriente con el
agua y es descargado a la atmósfera. El agua caliente entra por la parte superior de la
torre y se distribuye en siete ramales que alimentan cada celda. En la figura 8., se
muestra el diagrama del sistema de enfriamiento.
El sistema de agua de enfriamiento consiste en dos circuitos: el primero CW

provee la mayor parte del agua de enfriamiento a la planta y el otro CW(E),
suministra agua a los equipos pequeños y más críticos de la planta. La razón de esta
distribución obedece a la necesidad de contar con un sistema de envió de agua
permanente a los equipos críticos para su parada y del resto de la planta en forma
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segura. En operación normal, el agua de enfriamiento es suministrada a ambos

circuitos mediante las bombas de circulación de agua de enfriamiento (P-
611A/B/C/D) (tres en operación y una de reserva), a un caudal de diseño de 13380
m3/h al circuito principal y 920m3/h al circuito de emergencia. El circuito principal y
el de emergencia están conectados a un mismo cabezal de retorno. Estos detalles de
equipos y distribución de los mismos en el sistema de enfriamiento pueden ser

observados en el capítulo 3 en las figuras 3.2 y 3.3.
La metalurgia asociada al sistema de enfriamiento de la planta se basa

principalmente en acero al carbono, también aunque en menor proporción en el
sistema de enfriamiento están presente los siguientes materiales: aluminio, acero
inoxidable, latón admiralty, cobre y otras aleaciones de cobre (metales amarillos).
El sistema CW de la planta cuenta c un sistema de filtración, conformado por

tres filtros con una capacidad de diseño de 240t/h cada uno, dando un total de 720 t/h,
lo que representa un 5% de la capacidad de la torre (T-611). Este sistema permite
remover los sólidos suspendidos en el agua de enfriamiento mediante un material
poroso contenido en cada filtro.
Figura 8. Diagrama del sistema de enfriamiento de METOR S.A.
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63
Para prevenir los problemas asociados al agua de enfriamiento se emplea un

tratamiento químico basado en la inyección de ciertos productos químicos en un
único punto de dosificación en la piscina de la torre. El programa de tratamiento
incluye un polímero dispersante que se encarga de prevenir los depósitos, un
inhibidor de corrosión basado en ortofosfato (O-PO4), ácido sulfúrico para mantener
el pH en un rango de 8,2-8,8 por diseño, además de emplear cloro gas para el control
de los microorganismos, todos ellos aplicados de manera continua. Adicionalmente se
aplican choques periódicos de un biocida no oxidante y un biodispersante.
2.5 Fundamentos de Control Automático de Diferentes Tecnologías Disponibles

en el Mercado para la Automatización de los Sistemas BFW y CW
2.5.1. Equipo Controlador que Opera en Calderas de Diferentes Niveles de

Presión y en Torres de Enfriamiento
2.5.1.1. Sistema BFW
La propuesta plantea la incorporación de un equipo de control automatizado, el

cual ha sido diseñado para funcionar en diferentes niveles de presión. A dicho equipo
de control deben ser incorporadas las mediciones del residual de hidrazina y de pH,
de los sensores que se encuentran en planta, con lo cual se logrará la dosificación
automática del secuestrante de oxígeno y estabilizante, cuando el equipo detecte
alguna fluctuación en el proceso.
Adicionalmente el equipo controlador tiene la capacidad de recibir señales

analógicas y digitales que permiten la incorporación de cualquier variable requerida
del proceso de tratamiento en sí, del sistema condesado y/o del sistema
desmineralizador. También puede efectuar el control de las purgas de las calderas a
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64
través de ciclos de concentración. Los detalles pueden ser observados en el anexo

A.113
2.5.1.2. Sistema CW
La opción de tratamiento químico automatizado patentado por una determinada

casa tratante, se basa en el empleo de un equipo de control computarizado, el cual
funciona acompañado de un equipo que mide el residual del polímero contenido en el
dispersante de forma directa, para el monitoreo completo del sistema de enfriamiento
se incluyen medidor de pH, medidor de potencial de óxido-reducción (ORP) y un
medidor de conductividad.
Esta opción permite el control de los componentes que integran el tratamiento

químico en un sistema de enfriamiento. Permite monitorear y controlar residual del
polímero dispersante que se encuentra contenido en el inhibidor de depósitos,
dosificación del inhibidor de corrosión, valor del pH, residual de cloro libre y los
ciclos de concentración basados en conductividad.
Como los sistemas de enfriamiento son dinámicos, ocurren fluctuaciones en los

parámetros de control. En la medida que se modifique alguno de ellos, el sistema
automatizado tomará las acciones correctivas del caso.
El sistema automatizado tiene el control de la aplicación de los productos del

tratamiento, los cuales se hacen de manera tal que los inhibidores de corrosión e
incrustación, ácido sulfúrico, biocida oxidante se hagan de manera continua, en
función del residual de polímero contenido en el producto inhibidor de
incrustaciones, flujo de agua de reposición, pH, residual de cloro y ciclos de
concentración medidos por conductividad. El biocida no oxidante y el biodispersante
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65
se aplicarán por choques controlados a través del sistema automático, dependiendo de

la necesidad del sistema de enfriamiento.
En la medida que ocurren cambios en el proceso, tal como, en el flujo de agua

de reposición o recirculación, residual de polímero, cambio del pH, residual de cloro,
conductividad del agua de reposición para en el sistema de enfriamiento, el sistema
de control automatizado compensará estos cambios de manera automática con la
reducción o el aumento en la dosificación de los productos químicos inhibidores de
corrosión e incrustaciones, ácido sulfúrico y/o cloro, con el objeto de garantizar los
residuales establecidos en función del nuevo cambio en el sistema. En el anexo A, se
reflejan los detalles de este sistema automatizado. 13
2.5.2. Equipo Controlador que Basa su Operación en la Medición de las

Condiciones Reductoras y Oxidantes del Agua de Alimentación a Temperatura y
Presión Real del Sistema (AT-ORP) Calderas de Alta y Media Presión
Para el sistema BFW, se debe incorporar un equipo computarizado de control

desarrollado y patentado para trabajar con calderas que funcionan en diferentes
niveles de presión, este equipo mide la presencia de agentes reductores y oxidantes en
el agua de alimentación de calderas a las condiciones de temperatura y presión real
del sistema. Esto permite tener un acercamiento real a las condiciones de estrés del
sistema de agua de alimentación a calderas, lo cual permite optimizar el control de
corrosión en dicho sistema, controlando automáticamente la adición del secuestrante
de oxígeno y estabilizador, empleado como parte del tratamiento químico.
Con este control cualquier entrada adicional de oxígeno por succión en las
bombas o mal desempeño en el desaireador, fluctuaciones de vapor, problemas
asociados a bandejas, entre otros, será inmediatamente detectada. La señal de
medición va a un controlador el cual está conectado a la red y este informa en tiempo
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66
real las lecturas detectadas enviando señal a la bomba de secuestrante de oxígeno y

estabilizador para mantener en rango los parámetros de control del tratamiento.
En otras palabras actuará a cambios de flujo, cambios de temperaturas, mayor o

menor presencia de especies químicas y cambio de condiciones mecánicas de los
sistemas del proceso.14
2.5.3. Equipo Controlador que Basa su Operación en la Medición por

Fluorescencia en Sistemas de Enfriamiento
La tecnología se basa en la incorporación de moléculas que pueden ser medidas

a través de fluorescencia en los productos claves del tratamiento. Esta opción plantea
incorporar dentro del sistema un equipo computarizado de control, cuyo equipo está
compuesto por un fluorómetro, una probeta de medición de pH, una probeta de
medición de ORP, un medidor de conductividad inductiva (para el control de la purga
por ciclos de concentración), una probeta de corrosión de acero al carbono y una
probeta de corrosión de aleaciones de cobre.
La propuesta de automatización se basa en el monitoreo de las variables más

críticas para el sistema de enfriamiento, considerando como prioridades el control del
estrés del sistema. Donde estrés se refiere a las variaciones que pueda sufrir el flujo
de reposición, conductividad, pH, cloro residual, concentración de agentes reductores,
variaciones en la carga del proceso, residuales de los productos químicos empleados
en el tratamiento, entre otras condiciones. De tal manera que el equipo al percibir
cualquiera de estas variaciones automáticamente tome las acciones correctivas
pertinentes. En el capítulo 3 se observan los detalles de esta opción.14
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67
2.6. Fundamentos de Control Predictivo
El control predictivo tiene como objetivo resolver de forma efectiva, problemas

de control y automatización de procesos industriales que se caractericen por presentar
un comportamiento dinámico complicado, multivariable y/o inestable. La estrategia
de control en que se basa este tipo de control, utiliza el modelo matemático del
proceso a controlar para predecir el comportamiento futuro de dicho sistema, y en
base a este comportamiento futuro puede predecir la señal de control futura. El
control predictivo integra disciplinas como el control óptimo, control estocástico,
control de procesos con retardo de tiempo, control multivariable, control con
restricciones.
El tipo de control predictivo más aplicado es control predictivo basado en

modelo (CPBM), conocido también como model based predictive control (MBPC) o
simplemente model predictive control (MPC). Esta estrategia también se conoce
como control por horizonte deslizante, por ser ésta la forma en que se aplican las
señales de actuación.
El control predictivo basado en modelo se puede definir como una estrategia de

control que se basa en la utilización de forma explícita de un modelo matemático
interno del proceso a controlar (modelo de predicción), el cual se utiliza para predecir
la evolución de las variables a controlar a lo largo de un horizonte temporal de
predicción especificado por el operador, de este modo se puede calcular las variables
manipuladas futuras (señal de control futura) para lograr que en dicho horizonte, las
variables controladas converjan en sus respectivos valores de referencia.
El MPC se enmarca dentro de los controladores óptimos, es decir aquellos en

los que las actuaciones responden a la optimización de un criterio. El criterio a
optimizar o función de costo, está relacionado con el comportamiento futuro del
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68
sistema, que se predice gracias a un modelo dinámico del mismo, denominado

modelo de predicción.
El intervalo de tiempo futuro que se considera en la optimización se denomina

horizonte de predicción. Dado que el comportamiento futuro del sistema dependen de
las actuaciones que se aplican a lo largo del horizonte de predicción, son éstas las
variables de decisión respecto a las que se optimiza el sistema. La aplicación de estas
actuaciones sobre el sistema conduce a un control en bucle abierto.
La posible discrepancia entre el comportamiento predictivo y el

comportamiento real del sistema crean la necesidad de imponer cierta robustez al
sistema incorporando realimentación del mismo. Esta realimentación se consigue

gracias a la técnica del horizonte deslizante que consiste en aplicar las actuaciones
obtenidas durante un periodo de tiempo, tras el cual se muestrea el estado del sistema
y se resuelve un nuevo problema de optimización. De esta manera el horizonte de
predicción se va deslizando a lo largo del tiempo.15
2.6.1. Estrategia de los Controladores
La metodología de todos los controladores pertenecientes a la familia del MPC
se caracteriza por la estrategia siguiente, representada en la figura 2.8.
Figura 9. Estrategia del control predictivo.
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69
1. En cada instante t y haciendo uso del modelo del proceso se predicen

las futuras salidas para un determinado horizonte N, llamado horizonte de predicción.
Estas salidas predichas ŷ(t + k/ t)1 para k=1…N depende de los valores conocidos
hasta el instante t (entradas y salidas pasadas) y de las señales de control futuras u(t +
k/ t), k=0…N-1 que se pretende mandar al sistema y que son las que se quieren
calcular.
2. El conjunto de señales de control futuras se calcula optimizando un

determinado criterio en el que se pretende mantener el proceso lo más próximo
posible a la trayectoria de referencia w (t + k) (que puede ser directamente el setpoint
o una suave aproximación a éste). Este criterio suele tomar la forma de una función
cuadrática de los errores entre la salida predicha y la trayectoria de referencia también
predicha, incluyendo en muchos casos el esfuerzo de control. Si el criterio es
cuadrático, el modelo lineal y no existen restricciones se puede obtener una solución
explícita, en otro caso se debe usar un método iterativo de optimización.
Adicionalmente se hace alguna suposición sobre la estructura de la ley de control
futura, como por ejemplo que va a ser constante a partir de cierto instante.
3. La señal de control u (t| t) es enviada al proceso mientras que las

siguiente señales de control calculadas son desechadas, puesto que en el siguiente
instante de muestreo ya se conoce y (t + 1) y se repite el paso 1 con este nuevo valor
y todas las secuencias son actualizadas. Se calcula por tanto u (t + 1/ t + 1) (que en
principio será diferente al u (t+1|t) al disponer de nueva información), haciendo uso

del concepto de horizonte deslizante.
Para llevar a cabo esta estrategia, se usa una estructura como la mostrada en la
figura 2.9. Se hace uso de un modelo para predecir las salidas futuras del proceso,
basándose en las futuras señales de control propuestas. Estas señales son calculadas
por el optimizador teniendo en cuenta la función de costo (donde aparece el futuro
error de seguimiento) así como las restricciones. Por tanto el modelo juega un papel
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70
decisivo en el controlador. El modelo elegido debe ser capaz de capturar la dinámica
del proceso para poder predecir las salidas futuras al mismo tiempo que debe ser
sencillo de usar y de comprender.
Figura 10. Estructura básica del MPC.
El optimizador es otra parte fundamental de la estrategia pues proporciona las

acciones de control. Si la función de costo es cuadrática, el mínimo se puede obtener
como una función explícita de las entradas y salidas pasadas y de la trayectoria de
referencia. Sin embargo, cuando existen restricciones de desigualdad la solución debe
ser calculada por métodos numéricos con más carga de cálculo.17
2.6.2. Ventajas y Desventajas del Control Predictivo
Entre las ventajas se pueden citar:
• Formulación en el dominio del tiempo, lo cual le permite ser una técnica
flexible, abierta e intuitiva.
• Permite tratar con sistemas lineales y no lineales, monovariables y
multivariables utilizando la misma formulación para los algoritmos del controlador.
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71
• La ley de control responde a criterios de optimización.
• Permite la incorporación de restricciones en la síntesis o implementación del
controlador.
• Brinda la posibilidad de incorporar restricciones en el cálculo de las
actuaciones.
Entre las desventajas se pueden citar:
• Requiere el conocimiento de un modelo dinámico del sistema suficientemente
preciso.
• Requiere un algoritmo de optimización, por lo que sólo se podría implementar
por medio de una computadora.
• Requiere de un alto costo computacional, lo que hace difícil su aplicación a
sistemas rápidos.
• Hasta hace relativamente poco, no se podía garantizar la estabilidad de los
controladores, especialmente en el caso con restricciones. Esto hacía que el ajuste de

estos controladores fuese heurístico y si un conocimiento de cómo podían influir los
parámetros en la estabilidad del sistema.16
2.6.3. Elementos del Control Predictivo
Hay una serie de elementos comunes a todos los controladores predictivos:
• El uso de un modelo matemático del proceso que se utiliza para predecir la
evolución futura de las variables controladas sobre un horizonte de predicción.
• La imposición de una estructura en las variables manipuladas futuras.
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72
• El establecimiento de una trayectoria deseada futura, o referencia, para las
variables controladas.
• El cálculo de las variables manipuladas optimizando una cierta función de
costo.
• La aplicación del control siguiendo una política de horizonte móvil.
• Los modelos internos que se usan para predecir el comportamiento del sistema
pueden ser de diversos tipos función de transferencia, respuesta al impulso, respuesta

al escalón, espacio-estado.15
En el anexo B, se muestra la propuesta de automatización basada en control

predictivo.
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CAPÍTULO III
DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1. Identificación de las Variables Claves para el Control y Regulación de

los Procesos de Estudio
Para llevar a cabo el desarrollo de este objetivo, inicialmente se realizó un

estudio exhaustivo del tratamiento químico del agua de alimentación para calderas
(BFW) y del agua de enfriamiento (CW). Este estudio comprendió la recopilación
de la información, descripción detallada de los procesos mencionados (incluyendo
los equipos involucrados) a través de libros de información de planta, lecturas y
análisis de diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID´s) y diagramas de flujo
de procesos (PFD), así como también recorridos en planta que permitieron
verificar la información recopilada y visitas a plantas vecinas para conocer como
realizan el tratamiento en las áreas de estudio de interés de este proyecto. Además
de información teórica que permitió verificar cual de las variables estudiadas son
claves o críticas en el proceso de automatización de sistemas de tratamiento de
aguas para BFW y CW.
Para la identificación de las variables claves para el control de los procesos

estudiados se tomó en cuenta las variables con mayor criticidad y que influencian
directamente los problemas que se presentan en los sistemas estudiados
(corrosión, depósitos o incrustaciones, crecimiento microbiológico, etc.). De igual
forma, se tomó en cuenta las variables que típicamente controlan las casas
tratantes de aguas de procesos.
Se realizaron visitas a planta con lo que se verificó la información

recopilada en la investigación previa. Las visitas se hicieron en todas las unidades
de procesos para la producción de metanol y específicamente el sistema de agua
para generación de vapor y sistema de agua de enfriamiento (Sección 600, unidad
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74
de servicios industriales). Este estudio permitió conocer la calidad de agua que es

requerida por cada proceso, los equipos principales que lo conforman, parámetros
medidos para el control del tratamiento químico, entre otros aspectos. En dicho
estudio se tomó en cuenta la información suministrada por el personal de planta
especializado (ingenieros y operadores de planta).
La recolección de la información se realizó tomando en cuenta los

siguientes aspectos:
• Calidad de agua de entrada al proceso.
• Equipos principales involucrados en el sistema y particularmente en el
tratamiento químico (tanques de almacenamiento, bombas dosificadoras, entre

otros).
• Tipos de productos químicos empleados actualmente para realizar el

tratamiento de las aguas de los procesos mencionados, especificando los
complejos activos de los inhibidores de depósitos y corrosión, biodispersantes,
biocidas, estabilizantes, cómo funcionan dichos productos y cuáles son los
parámetros establecidos para la dosificación de productos, así como el rango de
control fijado para cada producto de los tratamientos y los, puntos de inyección en
la planta, para ambos procesos en estudio.
Toda la información recopilada y posteriormente verificada por expertos en

el tema (ingenieros y operadores de planta, de la sección 600 de la planta),
permitió identificar cuáles parámetros son empleados típicamente para la
dosificación de los productos químicos a través de bombas de ajuste manual,
además de una investigación de las tecnologías disponibles en el mercado y cómo
funcionan las mismas. Toda esta investigación permitió identificar las variables
claves para el control y regulación automática de los procesos estudiados en este
proyecto.
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Posterior a la investigación realizada para recabar toda la información de los

procesos en estudio, se elaboraron diagramas generales de los sistemas de
tratamiento químico de BFW y CW, indicando en ellos los equipos principales
que los conforman, lazos abiertos y cerrados de control, puntos de tomas de
muestras, puntos de dosificación, así como también especificaciones de las
unidades de dosificación de productos químicos utilizados en el tratamiento de las
aguas de los procesos estudiados (tanques de almacenamiento y bombas
dosificadoras). Dichos diagramas fueron realizados bajo ambiente PowerPoint.
La figura 3.1., representa el diagrama realizado para el sistema de BFW.

Posteriormente en las figuras 3.2. y 3.3. se muestran los diagramas elaborados
para el sistema de CW.
Figura 11. Esquema general del proceso de tratamiento de BFW
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Figura 12. Esquema general del proceso de tratamiento de CW.
Figura 13. Lazos de control abiertos y cerrados presentes en el sistema CW
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3.2 Evaluación Técnica de las Tecnologías Usadas en el Tratamiento Químico

del Agua que Soporte la Selección de la Mejor Opción
Para darle curso al desarrollo de este proyecto, se continuó con la

evaluación de las tecnologías disponibles en el mercado y que pueden ser
implementadas por METOR S.A. Inicialmente se realizó una investigación de las
posibles tecnologías que aplican para el tratamiento químico automatizado para
BFW y CW.
3.2.1. Identificación de Tecnologías Disponibles en el Mercado para la

Automatización de los Sistemas de Tratamiento de Aguas.
Se realizó una investigación de las tecnologías disponibles para los procesos

de estudio. La investigación fue tomada de las siguientes fuentes de información:
artículos y documentos relacionados con el tema, páginas Web e información
proveída por diferentes casas tratantes de aguas de procesos.
3.2.2. Selección Preliminar de Tecnologías
A través de la revisión realizada se pudo conocer que en el mercado se

presentan una serie de opciones para la automatización tanto de BFW como CW.
Sin embargo, algunas de estas tecnologías pueden ser aplicadas sólo a CW y no a
BFW y viceversa, en algunos casos no contemplan la automatización de todas las
variables requeridas para el funcionamiento óptimo que se espera de un
tratamiento químico automatizado, así como tampoco se cuenta con evidencia de

su aplicación en Venezuela y específicamente en la zona donde se encuentra
ubicada la planta en estudio.
Todo esto conllevó a reducir las opciones que se presentan en el mercado.

Fue así como se preseleccionaron las tecnologías ofrecidas por dos casas tratantes
en especifico, esto debido a la experiencia de trabajo que ha tenido la empresa con
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dichas casas tratantes y la aplicación de estas tecnologías en empresas vecinas.

Adicionalmente se presenta una tercera opción, propuesta por la propia empresa.
3.2.3. Ventajas y Desventajas de las Opciones Preseleccionadas
3.2.3.1. Opción 1
Las ventajas y desventajas de la opción 1, basada en algoritmos de control

preconfigurados para sistemas de generación de vapor y sistemas de enfriamiento,
se citan a continuación:
Ventajas
• Control automático del secuestrante de oxígeno por medio de la medición de
N2H4.
• Control automático del pH por medio de la medición del mismo en el sistema.
• Control automático de la purga de calderas de alta y media presión así

como de torres de enfriamiento, por medio de la medición de conductividad y
cálculo de los ciclos de concentración.
• Control automático directo del inhibidor de depósitos por medio de la

medición del componente activo presente en el producto.
• Control automático indirecto (a través de ciclos de concentración) del

inhibidor de corrosión.
• Control directo del ácido sulfúrico empleado en CW, a través de la

medición del pH.
• Control automático del cloro gas empleado en CW, a través de la medición

de las condiciones reductoras y oxidantes del agua (ORP).
• Control automático del biocida no oxidante y biodispersante mediante la

configuración de temporizadores en el equipo controlador.
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79
• La posibilidad del cambio de tecnología durante operación normal, no es

tan riesgoso porque actualmente se opera con los productos de esta casa tratante.
• Permite la incorporación de señales analógicas y digitales que permiten

incrementar el monitoreo.
• El equipo controlador posee algoritmos de control preconfigurados para

monitoreo y control de un amplio rango de procesos, entre ellos calderas de alta y
media presión, sistemas de enfriamiento, sistemas de efluentes entre otros.
• El equipo tiene la capacidad de comunicarse con el DCS de la planta, el

estado del sistema puede ser supervisado desde la Web, emitir alarmas y reportes
sobre las condiciones detectadas durante su operación y monitoreo.
Desventajas
• No mide el potencial de óxido-reducción a P y T real del sistema (AT-

ORP) del agua de alimentación a calderas.
• La medición de conductividad se realiza a través de probetas

convencionales susceptibles al ensuciamiento.
• La tecnología planteada por esta opción no ha sido aplicada en Venezuela

para el sistema BFW y para el sistema CW se ha implementado pero no en la zona
donde se encuentra la planta estudiada.
• La medición del componente activo presente en el inhibidor de corrosión

se realiza cada hora.
• No mide el componente activo presente en el inhibidor de depósitos, el

control de este producto se realizaría de forma indirecta.
• No mide la corrosión de sistemas de enfriamiento en tiempo real (en

línea).
• No mide la concentración de especies incrustantes en sistemas de

enfriamiento en tiempo real (en línea).
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• Al cambiar de casa tratante de agua de procesos, se deberá efectuar un

nuevo proceso de automatización a los sistemas debido a que estas casas son
dueñas de los equipos controladores que patentan para la automatización de los
procesos estudiados.
• El reemplazo de partes y el mantenimiento y calibración de equipos se

debe realizar cada tres meses, específicamente para el equipo encargado de la
medición del componente activo presente en el inhibidor de depósitos.
3.2.3.2. Opción 2
A. Sistema BFW

preconfigurados y medición del potencial de óxido-reducción a presión y
temperatura real del sistema (AT-ORP) para sistemas de generación de vapor, son
citadas a continuación:
Ventajas
• Para el control automático de los productos del tratamiento de calderas el

equipo controlador toma en cuenta las variaciones de las condiciones de óxido-
reducción del agua a P y T real del agua de alimentación a calderas.
• Control automático del secuestrante de oxígeno por medio de la medición

de N2H4.
• Control automático del pH, por medio de la medición del mismo en el

sistema.
• Control automático de la purga de calderas de alta y media presión por

medio de la medición de conductividad.
• Está tecnología ha sido aplicada en Venezuela y específicamente en el

Complejo Petroquímico donde esta ubicada la planta estudiada.
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monitoreo y control de calderas de alta y media presión.

Desventajas
• El cambio de tecnología durante operación normal a esta tecnología puede

repercutir negativamente en el proceso operativo de la planta, debido a que
actualmente se opera este sistema con productos de otra casa tratante.

B. Sistema CW

preconfigurados y medición de los parámetros claves del tratamiento por
fluorescencia en sistemas de enfriamiento, son citadas a continuación:
Ventajas
• Control automático directo del inhibidor de depósitos por medio de la

medición por fluorescencia del componente activo presente en el producto.
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• Control automático directo del inhibidor de corrosión por medio de la

medición por fluorescencia del componente activo presente en el producto.
• Control directo del ácido sulfúrico a través de la medición del pH.
• Control automático del cloro gas a través de la medición de las

condiciones reductoras y oxidantes del agua (ORP).

configuración de temporizadores en el equipo controlador.
• El ciclo de detección de los parámetros claves del tratamiento se realiza en

un rango de 6 y 15 segundos.
• El mantenimiento del fluorómetro y calibración de equipos se realiza

mensual. El reemplazo de partes se realiza cada de 1 a 2 veces por año.
• Está tecnología ha sido ampliamente aplicada en Venezuela y en empresas

vecinas a la planta estudiada.
• Mide la corrosión en línea en metalurgias de acero al carbono y metales

amarillos.
• Mide la concentración de especies incrustantes en tiempo real (en línea).


monitoreo y control de torres de enfriamiento.
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Desventajas
• El cambio de tecnología durante operación normal a esta tecnología puede

repercutir negativamente en el proceso operativo de la planta, debido a que
actualmente se opera este sistema con productos de otra casa tratante.
3.2.3.3. Opción 3 (Control Predictivo)

predictivos configurados en el DCS de la planta tanto para el sistema de
generación de vapor como el sistema de enfriamiento, son citadas a continuación:
Ventajas
• Control automático del secuestrante de oxígeno por medio de la medición

de N2H4.
• Control automático del pH por medio de la medición del mismo en el

sistema.
• Control automático de la purga de calderas de alta y media presión así

como de torres de enfriamiento, por medio de la medición de conductividad y
cálculo de los ciclos de concentración.
• Control directo del ácido sulfúrico empleado en CW, a través de la

medición del pH.
• Control automático del cloro gas empleado en CW, a través de la medición

de las condiciones reductoras y oxidantes del agua (ORP).
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configuración de temporizadores en el DCS de la planta.
• Los cambios efectuados en los sistemas para la automatización de los

mismos, permanecerán aun si se cambiará de casa tratante debido a que estos
serían realizados en el DCS de la planta.
• Los algoritmos de control empleados estarían fundamentados en los datos

históricos de la planta para los procesos estudiados.
Desventajas
• No mide el potencial de óxido-reducción a P y T real del sistema (AT-

ORP) del agua de alimentación a calderas.
• No mide los componentes activos presentes en los inhibidores de depósitos

y corrosión, el control de estos productos se realizaría de forma indirecta.
• No mide la corrosión de sistemas de enfriamiento en tiempo real (en

línea).
• No mide la concentración de especies incrustantes en sistemas de

enfriamiento en tiempo real (en línea).
• No permite comunicación vía Web, emisión de reportes, envió de correos

a custodios de los sistemas estudiados.
3.2.4. Evaluación Técnica
A través de esta evaluación se eligió cuál tecnología de las preseleccionadas

anteriormente ofrece mayores ventajas y beneficios para METOR S.A. En el
capítulo 4 serán discutidas las ventajas y desventajas de mayor importancia
relacionadas con las tecnologías de tratamiento químico automatizado, que de esta
manera soporte la selección de la mejor opción para la empresa. Para el desarrollo
de está evaluación técnica, se clasificaron diferentes aspectos para BFW y CW.
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3.2.4.1. BFW
Las opciones preseleccionadas proponen para la automatización del

tratamiento químico de BFW, una serie de aspectos operacionales, mecánicos y
químicos que permiten conocer las virtudes y debilidades que ofrecen cada una de
las opciones estudiadas. A continuación se mencionan todo estos aspectos:
A. Control del Inhibidor de Corrosión por Oxígeno Disuelto
Se estudio principalmente cómo las diferentes alternativas evaluadas

controlan la dosificación del secuestrante de oxígeno, qué tipo de control emplean
y sí tienen la capacidad de monitorear el residual de oxígeno disuelto.
B. Control del Inhibidor de Corrosión por pH
Este aspecto se estudió de manera similar al control del inhibidor de

corrosión por oxígeno disuelto.
C. Control de Purga de la Caldera
Con la medición de la conductividad en la purga de la caldera se controla el

flujo de la misma así como los ciclos de concentración en la caldera, para
mantener de esta forma en el rango de control establecido las especies que se
encuentran disueltas en el agua de calderas.
D. Mantenimiento y Calibración de Equipos
Este aspecto se refiere al mantenimiento mínimo que se debe realizar a los

equipos, por ejemplo, cambio de algún instrumento establecido de forma
periódica, reemplazo de partes (probetas de medición, mangueras, filtros, entre
otros) así como también determinar el período de calibración mínimo de
instrumentos para confiar en la operación de los equipos utilizados.
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E. Posibilidad de Realizar el Cambio de Tecnología Durante Operación

Normal
Se deben especificar en este aspecto si se pueden cambiar de la tecnología

empleada actualmente a otra durante operación normal y cuáles son los riesgos
que implica dicho cambio o si necesariamente el cambio debe ser llevado a cabo
durante una parada de planta. Además se debe especificar cómo sería el periodo
de transición de una tecnología a otra, cómo se trabajaría durante este tiempo y
cuál es el tiempo aproximado de dicho periodo de transición.
F. Experiencia Operacional en Venezuela
En este aspecto se considera sí la tecnología evaluada ha sido aplicada en el

país y específicamente en las empresas que forman parte del Complejo
Petroquímico, para de esta manera tener un aval que demuestre el desempeño
garantizado y confiable de dicha tecnología y cuáles son los resultados que se han
obtenidos después del cambio de la operación manual a automática.
G. Otros Aspectos
G.1. Medición del Potencial de Óxido-Reducción a las Condiciones

Reales del Proceso (AT-ORP)
Está medición se relaciona directamente con la dosificación del secuestrante

de oxígeno y del producto estabilizador. Mide las condiciones reductoras y
oxidantes del agua de alimentación de calderas a la temperatura y presión real del
proceso.
G.2. Capacidad de Incorporar Otras Variables para Incrementar el

Control y Monitoreo del Sistema
Este aspecto se refiere a la capacidad que tienen los controladores
empleados por las alternativas estudiadas para admitir señales bien sea analógicas
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87
o digitales que permitan incorporar mediciones adicionales de conductividad, pH

y especies químicas que se requieran (sílice, sodio), flujos, entre otras, bien sea en
el agua de alimentación, del sistema desmineralizador o condensados de proceso,
esto con el fin de mejorar el monitoreo del tratamiento químico.
G.3. Algoritmos de Control Preconfigurados para Monitoreo y Control

de Calderas de Alta y Media Presión
Las tecnologías disponibles en el mercado, son el resultado de varios años

de estudio en diferentes plantas, que permitieron a las empresas proveedoras
desarrollar algoritmos de control que se puedan adaptar prácticamente a cualquier
proceso.
G.4. Funcionalidad del Equipo Controlador
Se debe detallar si el equipo de control tiene la capacidad de trabajar sólo

con agua para calderas, o si por el contrario tiene la capacidad de trabajar en un
amplio rango de procesos como agua de enfriamiento, efluentes, y otros. Además
describir si el equipo de control tiene la posibilidad de comunicarse con el sistema
de control distribuido (DCS), Web, capacidad de emitir alarmas y reportes sobre
las condiciones detectadas durante su operación y monitoreo.
3.2.4.2. CW
Así como en BFW para el estudio de la aplicación de una alternativa en

CW, fue necesario evaluar una serie de aspectos ofrecidos por las diferentes
alternativas en la automatización del tratamiento químico en este sistema.
A. Control del Inhibidor de Depósitos
En este aspecto se considera si la forma de controlar el inhibidor es directa,

a través de la medición en línea del componente activo del producto controlado o
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si está medición se realiza en forma indirecta (tomando en cuenta análisis de

laboratorio, índice de Langelier, ciclos de concentración o cualquier otro
parámetro que se pueda emplear para dosificar el inhibidor de depósitos).
Sí se realiza la medición directa del componente activo del producto,

entonces se debe especificar la frecuencia con la cual se realiza la detección de
dicho componente activo y qué método emplea, instrumentos y/o equipos que se
emplean para realizar esta medición.
B. Control del Inhibidor de Corrosión
Al igual que el aspecto anterior, en este se toma en cuenta si el control de la

dosificación del producto se realiza de forma directa o indirecta. Especificándose
cuáles son los parámetros y/o equipos que son tomados en cuentas para ejecutar el
control del producto.
C. Control del Ácido (Sulfúrico)
Este control se efectúa por la medición directa del pH, en este aspecto se
debe tomar en cuenta si el control es realizado de forma on/off, PID o si se emplea
cualquier otro tipo de modalidad de control.
D. Control del Biocida Oxidante
Se utiliza cloro gaseoso como biocida oxidante, por ser el de uso más
común, más fácil consecución y más económico. El control de la inyección de
este producto se relaciona con la medición del potencial de óxido-reducción
(ORP). En este aspecto se deben tomar en cuenta si los analizadores de ORP que
emplea cada tecnología son compatibles con el clorinador con que se cuenta en
planta, si existen facilidades para adaptar el medidor a dicho equipo o si
hipotéticamente se requiriese de uno diferente.
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E. Control del Biocida No-Oxidante y Biodispersantes
Estos productos son de aplicación periódica es por ello que se debe evaluar
que ofrecen las tecnologías para la aplicación de estos productos. Detallando si el
control se realiza por temporizadores, intervalos de tiempo programados o
cualquier otro tipo de control periódico de tiempo.
F. Control de Purga de la Torre de Enfriamiento
Debe realizarse en base a los ciclos de concentración.
G. Mantenimiento y Calibración de Equipos
Igual que para BFW.
H. Posibilidad de Realizar el Cambio de Tecnología Durante Operación

Normal
Igual que para BFW.
I. Experiencia Operacional en Venezuela
Igual que para BFW.
J. Otros Aspectos
J.1. Medición de Corrosión en Línea
Se refiere a la capacidad que tiene el equipo de control de medir o

incorporar un instrumento que realice mediciones constantes (en línea) de los
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niveles de la tasa de corrosión presente en el sistemas. Y conocer para qué tipo de

metalurgia funciona.
J.2. Medición de Especies Incrustantes en Línea
De cierta forma este aspecto es semejante al anterior, sólo que en este se

controlará la concentración de especies incrustantes en el sistema.
J.3. Capacidad de Incorporar Otras variables para Incrementar el Control y

Monitoreo del Sistema
Igual que para BFW.
J.4. Algoritmos de Control Preconfigurados para Monitoreo y Control de

Sistemas de Enfriamiento
Igual que para BFW.
J.5. Funcionalidad del Equipo Controlador
Igual que para BFW.
Estos aspectos mencionados y no definidos cumplen con una definición

semejante a la explicada para BFW.
3.2.5. Ponderación y Calificación de la Matriz de Evaluación
La ponderación fue establecida en una mesa de trabajo, que tomó en cuenta

las necesidades principales en el control de tratamiento químico para las aguas de
procesos estudiadas, contando con la participación de los profesionales expertos
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en el tema. Se tomó en cuenta un puntaje en base a 100 %, donde se elegirá la

mejor propuesta desde el punto de vista técnico.
Todos los parámetros técnicos seleccionados fueron considerados elementos

de la ponderación, a los cuales se le asignó una letra o nomenclatura para la
identificación en la matriz de evaluación.
A continuación se muestra la tabla 3.1 que refleja la ponderación y

calificación para realizar la matriz de evaluación, como modelo general, en la cual
fue considerada la siguiente escala de puntuación, definida en un rango del 1 al 4:
4: Óptimo.
3: Bueno.
2: Regular.
1: Deficiente.
Donde se define a una tecnología óptima aquella que cumpla con todos los
requisitos exigidos o necesitados, en el mismo orden de ideas una tecnología es
considerada como buena cuando cumple con los requisitos exigidos pero
comparada con otra presente fallas mínimas, se define como regular a la
tecnología que no cumple satisfactoriamente con los requisitos exigidos y
deficiente a la tecnología que no cumple con ninguno de los requisitos.
El valor de la ponderación de cada aspecto, depende de la importancia de

cada parámetro evaluado, así como el valor asignado definido en un rango de 1-4
el cual define la calidad de la tecnología, bien sea óptimo, bueno, regular o
deficiente como se estableció; estos valores son multiplicados entre sí y divididos
por el mayor valor asignado establecido (cuatro, 4)
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Con la ponderación y el valor asignado a los parámetros establecidos, se

obtuvo la calificación, la cual permitió la selección de la nueva tecnología para el
tratamiento automatizado de BFW y CW.
Tabla 6. Matriz de evaluación general.
Identificación Ponderación Valor asignado Calificación

A Y1 X1 A=(Y1.X1)/4
B Y2 X2 B=(Y2.X2)/4
C Y3 X3 C=(Y3.X3)/4
: : : :
N YN XN N=(YN.XN)/4
Total 100 ≤ 40 ≤ 100
Donde:
A, B, C, N es la identificación dada a cada parámetro que se desea evaluar.
Y1, Y2, Y3, YN es un número establecido, el cual define la importancia del

parámetro evaluado.
X1, X2, X3, XN es un número establecido según el estudio realizado de la

tecnología.
3.3. Propuestas de las Modificaciones Adecuadas para Mejoras del

Sistema de Tratamiento Actual, Empleando un Sistema Automatizado
Luego de haber seleccionado la tecnología más adecuada, a través de una

matriz de evaluación, tanto para el sistema BFW como para CW. Se procedió a
realizar la propuesta de modificación de los sistemas de tratamiento de aguas,
donde se detallarán las modificaciones que deben realizarse al sistema actual para
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93
que se pueda ejecutar el tratamiento químico de forma automática. Los diagramas

realizados para la propuesta de modificación de los sistemas fueron hechos bajo
ambiente PowerPoint.
En esta propuesta se deben especificar la lista de materiales y equipos que se

deben emplear para llevar a cabo las modificaciones necesarias. Esto implica,
especificar que instrumentos o equipos se deben incorporar al sistema actual como
por ejemplo equipos de control, medidores de pH u otros tipos de medidores que
deben ser empleados, bombas dosificadoras, además de definir si se requiere el
cambio o adecuación de equipos que no sean compatibles con la propuesta de la
tecnología automatizada. Estos detallen se pueden observar en el capítulo 4.
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CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES
4.1. Discusión de Resultados
Los sistemas de aguas que forman parte del proceso y servicios industriales
de una planta, requieren de tratamiento mecánico y químico de dichas aguas. El
estudio de este proyecto se basó fundamentalmente en el tratamiento químico que
se aplican a este tipo de sistemas, específicamente para el sistema de agua de
alimentación para calderas (BFW) y agua de enfriamiento (CW).
Para poder aplicar exitosamente este tipo de tratamiento es necesario el

control y monitoreo del programa de tratamiento, de la identificación de variables
así como también la aplicación de tecnología de punta que permita optimizar el
tratamiento de tal manera que se minimicen los consumos de agua industrial,
consumo de productos químicos, costos asociados a los sistemas y en la medida
de lo posible evitar problemas operacionales que puedan repercutir en el proceso
normal de la planta.
4.1.1. Identificación de las Variables Claves para el Control y Regulación del

Sistema BFW
En BFW, se presentan problemas de corrosión, incrustación y arrastre, los

cuales afectan tanto a las calderas como a los equipos auxiliares de un sistema de
generación de vapor, por ejemplo, tuberías del sistema, economizadores,
calentadores, turbinas, etc. Para ello es fundamental identificar cuales variables
favorecen estos problemas y de esta manera controlarlas para minimizar los
efectos adversos que puedan tener sobre el sistema.
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La investigación realizada en planta permitió verificar que para minimizar

estos problemas hay que partir del control de variables como residual de sílice
presente en el agua, oxígeno disuelto y el pH del agua con la cual se está
trabajando. Es importante mencionar, que la sílice es controlada a través de un
tratamiento mecánico de desmineralización. Sin embargo, el oxígeno disuelto es
controlado inicialmente con un tratamiento mecánico de desaireación y
seguidamente se emplea un tratamiento químico para eliminar las nocivas trazas
de este gas. El pH del agua es controlado por medio de un tratamiento químico.
Para el sistema BFW, el tratamiento químico está basado principalmente en

la prevención de corrosión por pH y oxígeno disuelto en el agua. Es de destacar,
que el agua de alimentación para calderas inicialmente es sometida a un
tratamiento externo del agua, comenzando con un proceso de desmineralización, y
posteriormente dicha agua es sometida a un proceso de desaireación. El
tratamiento externo del agua en combinación con el tratamiento químico que se
emplea permite prevenir problemas de incrustación y corrosión. Los problemas de
arrastre son minimizados por el diseño adecuado del sistema para generación de
vapor.
De todo esto, surge la necesidad de mantener un estricto control
automatizado para prevenir problemas por corrosión, debido a que los problemas
por incrustación se controlan de manera óptima a través de un tratamiento
mecánico al igual que el problema de arrastre. Sí se aplicará el control
automatizado del tratamiento químico de BFW se lograría la optimización del
tratamiento químico aplicado al sistema de generación de vapor de la planta
METOR S.A., ganando confiabilidad y seguridad de la operación de este sistema.
Esto debido al control estricto de las variables que ofrece un proceso
automatizado.
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96
4.1.1.1. pH
El pH es un factor clave para el tratamiento químico, manteniéndolo en un

rango determinado en el agua de alimentación para calderas se logra prevenir la
corrosión por este factor.
El control del pH en planta se logra a través de la dosificación de un

producto estabilizante, verificándose la eficiencia de dicho producto por los
análisis de pH que se efectúan para monitorear el tratamiento en el sistema.
Cambios por encima o por debajo del rango de control de pH establecidos

para BFW, implicará problemas de corrosión asociados a la metalurgia del
sistema.
4.1.1.2. Residual de oxígeno disuelto
El control de los gases disueltos en el agua es de vital importancia en BFW,

principalmente el oxígeno disuelto. Mantener un residual de casi 0 ppm de
oxígeno disuelto en el agua permite prevenir los daños por corrosión asociados a
la presencia de este gas cuando se encuentra en el agua.
En planta se emplea para el control químico de este parámetro la

dosificación de un secuestrante de oxígeno a base de hidrazina (N2H4), y el
monitoreo se realiza a través de análisis del residual de N2H4 en el agua para
verificar si se está cumpliendo con las condiciones establecidas por el tratamiento
que requiere el sistema.
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97
4.1.2. Identificación de las Variables Claves en el Control y Regulación del

Tratamiento Químico de CW
En sistemas de agua de enfriamiento, el tratamiento químico se realiza con

el objetivo de prevenir problemas de corrosión, depósitos y ensuciamiento
microbiológico. Destacando que estos problemas escasas veces se presentan uno
independiente del otro, generalmente la aparición de uno ellos está estrechamente
relacionada con otro.
Para minimizar estos problemas es necesario la dosificación de ciertos

productos químicos de tratamiento, ácido, inhibidores de corrosión y depósitos,
biodispersantes y biocidas (oxidantes y no oxidantes).
La aplicación de dicho tratamiento implica un monitoreo y control del

mismo, del cual se establecen las variables claves y críticas para la regulación del
tratamiento químico automatizado en el sistema de enfriamiento. Dichas variables
se listan a continuación:
4.1.2.1. Residual de Cloro Libre
Mantener en el rango de control establecido el residual de cloro libre,

permite evitar problemas por ensuciamiento microbiológico del sistema de
enfriamiento. Además un exceso de cloro en el sistema puede ocasionar daños de
corrosión en el sistema.
El residual de cloro libre en la planta se logra por la dosificación del cloro

gas al sistema. El control y monitoreo de este parámetro es fundamental en el
tratamiento químico empleado en sistemas de enfriamiento.
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98
4.1.2.2. Residual del Componente Activo del Inhibidor de Corrosión
El monitoreo y control de este parámetro permite evitar y/o minimizar los

problemas de corrosión que pueda afectar a la metalurgia del sistema CW. Para
que pueda cumplir su efecto adecuadamente es necesario que se mantengan ciertas
condiciones de pH en el sistema.
4.1.2.3. Residual del Componente Activo del Inhibidor de Depósitos
Este parámetro al ser mantenido en el rango de control del sistema, evita los
problemas asociados a los depósitos que se puedan formar en el sistema. Al igual
que el parámetro anterior es preciso que se mantengan ciertas condiciones de pH,
para que surta el efecto deseado en el sistema.
4.1.2.4. Conductividad
El análisis de este parámetro de calidad del agua tanto en la reposición como

en la recirculación de la torre permite conocer el valor de los ciclos de
concentración, a través del siguiente cálculo:
Ciclos de concentración = [Conductividad]Recirculación

[Conductividad] Reposición (Ec. 4.1)
Los ciclos de concentración son un parámetro que se emplea como

referencia para la dosificación tanto manual como automática de productos
químicos en el sistema de enfriamiento.
4.1.2.5. pH
Este parámetro es de vital importancia en el tratamiento químico; permite

evitar la tendencia corrosiva e incrustante del sistema, además del crecimiento de
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99
microorganismos. El control del pH en planta se realiza a través de la dosificación

de ácido sulfúrico.
Se debe destacar que el pH, entre todas las variables es considerado uno de
las más críticos, debido a que esta variable está vinculada con la dosificación
efectiva de los productos químicos del tratamiento de CW (inhibidor de corrosión
e inhibidor de depósitos) ya que estos están diseñados para operar en un rango

especifico de pH. Mientras se incrementa esta variable se incrementará la
tendencia incrustante en el sistema, cuando esta decrece se incrementará la
tendencia corrosiva del sistema, asimismo cambios bruscos de esta variable
influencian el crecimiento de microorganismos. Por todo esto, es necesario un
control riguroso del pH de CW. Con respecto al crecimiento de microorganismos
influenciado en gran medida por el pH, es requerida también la dosificación de
biocidas para controlar y prevenir los problemas relacionados con los
microorganismos en el sistema.
En el caso de la planta estudiada, ya se ha mencionado que se emplea cloro

gas como biocida oxidante en combinación con choques periódicos de biocidas no
oxidantes y biodispersantes. Es sumamente importante el control del residual de
cloro en el sistema, porque el problema de ensuciamiento microbiológico pudiera
ocurrir muy rápidamente, así como también se requiere el control del residual de
cloro debido a que una dosis mayor a la requerida por el sistema ocasionará
corrosión en la metalurgia asociada al sistema CW, especialmente aleaciones de
cobre (metales amarillos).
Al controlar el pH y el residual de cloro rigurosamente, se garantizará la

aplicación efectiva del programa de tratamiento químico del sistema CW. Para
ello también es necesario monitorear los residuales de los componentes activos
del inhibidor de corrosión, inhibidor de depósitos y ciclos de concentración. Todo
esto con el fin de optimizar el tratamiento químico aplicado al sistema.
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La optimización de los sistemas estudiados conllevará a mejorar la

aplicación del tratamiento químico tanto en BFW como en CW. Esto implicaría la
disminución de problemas de corrosión, incrustaciones, depósitos y ensuciamiento
microbiológico principalmente.
Además de mejorar la dosificación de los productos químicos en cuanto a

los problemas que ocasionan la sobredosificación y sub-dosificación. Ya que el
primero permite el incremento de los costos operacionales de la planta, y en el
caso de el inhibidor de corrosión aumenta la posibilidad de que se presenten
problemas de depósitos cuando se trabaja con inhibidores a base de O-PO4 el cual
es el caso de la planta estudiada y el segundo resulta en la desprotección de los
sistemas.
Es importante el control automatizado para evitar también el error humano

asociado con la manipulación de bombas de ajuste manual, así como en los
análisis de laboratorio realizados para determinar el valor de los residuales de los
productos químicos dosificados.
4.1.3. Evaluación Técnica de las Tecnologías Usadas en el Tratamiento

Químico del Agua que Soporte la Selección de la Mejor Opción
Actualmente en el mercado existen una serie de tecnologías disponibles para

automatizar el tratamiento de aguas para alimentación para calderas y sistemas de
enfriamiento. Pero ello no significa que se adapten al proceso y necesidades de la
planta que se está estudiando, que cuente con la experiencia necesaria en el país
para ser puesta en marcha la tecnología, que el reemplazo de partes sea fácil, entre
otros factores. Existe una serie de factores que conllevaron a que se hiciera una
preselección de tecnología basada en los mismos.
De la preselección resultó conveniente estudiar las tecnologías propuestas

por dos casas tratantes específicamente, las cuales aplican sus tratamientos
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químicos y en la zona donde se encuentra la planta de estudio de este proyecto. En

base a la experiencia y conocimiento que tienen los expertos en el tema del
proceso de METOR S.A., se decidió plantear una alternativa basada en el empleo
de algoritmos control predictivo, debido a que no son procesos lineales, con
considerable tiempo muerto, entre otros aspectos que hacen difícil que estos
sistemas sean controlados a través de un control convencional.
En la tabla 4.1, se muestran los resultados obtenidos para el sistema de

generación de vapor (BFW).
Tabla 7. Matriz de evaluación para el sistema BFW
Opción 1 Opción 2 Opción 3

Identificación Ponderación
Val. Asg. Cal. Val. Asg. Cal. Val. Asg. Cal.
A 25 4 25 4 25 4 25
B 25 4 25 4 25 4 25
C 5 4 5 4 5 4 5
D 10 4 10 4 10 3 7,5
E 15 3 11,25 2 7,5 4 15
F 10 1 2,5 3 7,5 3 7,5

G 10 3 7,5 4 10 1 2,5
Total 100 23 86,25 25 90 23 87,5
Donde:
A: Control del inhibidor de corrosión por oxígeno disuelto.
B: Control del inhibidor de corrosión por pH.
C: Control de purga de la caldera.
D: Mantenimiento y calibración de equipos
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E: Posibilidad de realizar el cambio de tecnología durante operación normal.
F: Experiencia operacional en Venezuela.
G: Otros aspectos.
Destacándose que la importancia del tratamiento está basada en la

dosificación de los inhibidores de corrosión por oxígeno disuelto y pH. Seguido
por la posibilidad de realizar el cambio durante operación normal, en orden de
importancia se encuentra el mantenimiento y calibración que debe ser efectuado a
los equipos, experiencia operacional en el país y otros aspectos de la tecnología
(como funcionalidad del equipo controlador, capacidad de incorporar variables,
etc.), por último se estudió si las tecnologías realizaban el control de la purga de
las calderas.
A continuación se muestra la tabla 4.2, referida a los resultados obtenidos de

la evaluación técnica realizada al sistema de enfriamiento (CW).
Tabla 8. Matriz de evaluación para el sistema CW.

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Identificación Ponderación
Val. Asg. Cal. Val. Asg. Cal. Val. Asg. Cal.
A 10 4 10 4 10 3 7,5
B 10 3 7,5 4 10 3 7,5
C 20 4 20 4 20 4 20
D 20 4 20 4 20 4 20
E 5 4 5 3 3,75 3 3,75
F 5 4 5 4 5 4 5
G 5 4 5 4 5 4 5
H 10 3 7,5 2 5 4 10
I 5 2 2,5 4 5 3 3,75
J 10 3 7,5 4 10 1 2,5
Total 100 35 90 37 93,75 33 85
Donde:
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A: Control del inhibidor de depósitos.
B: Control del inhibidor de corrosión.
C: Control del ácido (sulfúrico).
D: Control del biocida oxidante.
E: Control del biocida no-oxidante y biodispersantes.
F: Control de purga de la torre de enfriamiento.
G: Mantenimiento y calibración de equipos.
H: Posibilidad de realizar el cambio de tecnología durante operación

normal.
I: Experiencia operacional en Venezuela.
J: Otros aspectos.
La importancia del tratamiento se basó principalmente en el control del

ácido, el cual permite el control del pH y el control del biocida oxidante, con el
control estricto de estos dos parámetros se logra controlar y/o minimizar
corrosión, depósitos y ensuciamiento microbiológico. Seguidamente se dio igual
importancia a los siguientes aspectos de control del inhibidor de corrosión y
depósitos, posibilidad de realizar el cambio durante operación normal y otros
aspectos, y los aspectos de menor importancia en la evaluación son control del
biocida no oxidante y biodispersante, control de la purga de la torre de
enfriamiento, mantenimiento y calibración de equipos y experiencia operacional

en el país.
En base a los resultados de la evaluación técnica se determinó que tanto para

BFW como CW, la mejor tecnología es la que plantea la opción 2. A pesar, de ser
semejante a la opción 1 por tratarse de sistemas de automatización
preconfigurados y ser competitiva frente a la opción 3. Todo esto debido a que
además de ofrecer las ventajas que plantea la alternativa 1 y el control predictivo
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104
(opción 3) adicionalmente incorpora una serie de aspectos de monitoreo que le da

a esta opción ventaja sobre las demás.
Las ventajas que ofrece el control automatizado de la opción 2, incluye para
BFW control del inhibidor de corrosión debido a oxígeno disuelto en el agua,

control del inhibidor de corrosión por variaciones en el pH. La diferencia del
control de estos productos que plantea esta alternativa estriba en el hecho de que
la dosificación de dichos productos se basa en la medición de las condiciones
reductoras y oxidantes del agua de alimentación para calderas a las condiciones
reales del proceso de presión y temperatura, lo que la tecnología denomina AT-
ORP.
Conjuntamente con el control de los productos químicos del tratamiento, se

ejecutaría el control de la purga de la caldera, a través de la conductividad medida
en la misma así como el flujo de esta.
Adicionalmente el equipo de control empleado para el sistema BFW admite

la incorporación de otras variables que permitan optimizar el monitoreo del
sistema. Entre estas variables se puede mencionar conductividad, pH, especies
químicas (sílice, sodio), flujos de los siguientes puntos del sistema agua de
alimentación a la caldera, sistema desmineralización, del condensado de proceso.
A fin de mantener un mayor monitoreo del sistema BFW.
El tipo de controlador empleado en esta opción tiene la capacidad de emitir

alarmas a los custodios del sistema cuando se presenta alguna anormalidad, emitir
reportes, comunicación con el DCS de la planta, verificar las condiciones del
sistema a través de la Web.
Es importante mencionar que se conoce a través de información

bibliográfica, que la opción 1 tiene la capacidad de ejecutar el control de las
variables claves del tratamiento químico en BFW, permite la incorporación de
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105
variables que incremente el monitoreo del sistema, emite alarmas y reportes y

permite comunicación con el DCS y revisión a través de la Web.
La desventaja que presenta esta tecnología es que no ha sido implementada

en el país por lo cual la información que se dispone para poner en marcha la
automatización del tratamiento químico para sistemas de generación de vapor es
insuficiente. Adicionalmente el control que se logra con esta alternativa no
incluye la medición de las condiciones reductoras y oxidantes del sistema a las
condiciones reales del proceso.
Para el sistema CW, todas las opciones proponen la automatización del pH a

través de la medición directa de esta variable. Así como también todas proponen
el control del cloro gas a través de la medición del potencial de óxido-reducción
del agua. Es importante destacar que el control de las variables más críticas (pH y
cloro gas) para la automatización de un sistema de enfriamiento cualquiera, puede
ser ejecutado indiferentemente por cada una de las tres opciones estudiadas.
Lo que marca la diferencia de la opción 2 con respecto a las demás es que

dicha alternativa propone el control directo de la dosificación del inhibidor de
depósitos a través de la tecnología de fluorescencia, la cual se encarga de medir el
componente activo del producto cada 15 segundos para ejecutar el control del
mismo. La opción 1 a pesar de tener la capacidad de realizar también este tipo de
control lo realizaría cada hora perdiendo eficiencia frente a la opción 2.
Para la dosificación del inhibidor de corrosión la alternativa 2 lo realiza de

forma directa por la tecnología de fluorescencia en la que está basada su
propuesta, sin embargo la alternativa 1 ejecuta este tipo de control de forma
indirecta (a través de los ciclos de concentración). La alternativa 3 realizaría la
dosificación de ambos productos de tratamiento de forma indirecta a través de los
ciclos de concentración.
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La automatización de la purga de la torre de enfriamiento puede ser

realizada por todas las tecnologías estudiadas a través de la conductividad medida
en la misma. La innovación que incluye la opción 2 es la incorporación de
probetas de medición de conductividad inductiva, las cuales minimizan el error de
las mediciones realizadas con probetas convencionales.
La dosificación de biocidas no oxidantes y biodispersantes al sistema es

también posible realizarla de forma directa a través de las tres opciones
estudiadas. Este tipo de control puede ser ejecutado a través de temporizadores
por cada una de las opciones evaluadas.
En las ventajas que hacen mejor opción a la alternativa 2 se encuentra el

incremento del monitoreo con respecto a las otras opciones debido a que esta
alternativa incluye la medición de corrosión y de especies incrustantes en línea
para el sistema CW.
La experiencia operacional de la opción 2 para CW pudo ser corroborada en

empresas vecinas que emplean satisfactoriamente esta tecnología. A diferencia del
sistema BFW se conoce que esta tecnología ha sido implementada en el país,
aunque no ha sido implantada en tantas plantas como en el caso del sistema CW.
Sin embargo, la opción 1 se ha implantado para sistemas de enfriamiento en el

país mas no en el Complejo Petroquímico, y la tecnología no ha sido aplicada para
sistemas BFW.
A pesar de presentar las mayores ventajas y beneficios la opción 2, se debe

destacar que el cambio de tecnología y de productos químicos de tratamiento
durante operación normal puede repercutir de forma negativa en todo el proceso
operativo de la planta. A diferencia de la tecnología 1, a pesar de no tener las
suficientes evidencias de su aplicación en el país es menos riesgosa la aplicación
de esta tecnología, debido a que actualmente se operan con los productos de
tratamiento de esta casa tratante.
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107
Se debe destacar también la independencia que ofrece implementar la

opción 3, puesto que los cambios que se ejecutarían en planta permanecerían
iguales aun si se cambia de casa tratante, lo que no es posible con las opciones 1 y
2, debido a que las casas tratantes son dueñas de los equipos controladores que
patentan las tecnologías. Además el beneficio que ofrece esta propuesta es que los
algoritmos de control predictivo con el cual funcionarían los controladores para
BFW y CW están fundamentados en los datos históricos de los sistemas de la
planta, con lo cual se pudieran controlar los problemas antes de que ocurran.
4.1.4 Propuesta de las Modificaciones Adecuadas para Mejoras del Sistema

de Tratamiento Actual, Empleando un Sistema Automatizado
Luego de haber seleccionado la opción que ofrece mayores ventajas y

beneficios a la planta se procedió a elaborar un diagrama donde se observan los
cambios que deberían ser efectuados a los sistemas de tratamiento actual. Donde
pueden ser observados los equipos que deben ser modificados y/o adecuados para
que el sistema funcione en forma automatizada.
4.1.4.1. Sistema BFW
En el siguiente diagrama se muestran todos los cambios que deben ser

efectuados en el sistema de generación de vapor (BFW) para que pueda ser
aplicado de forma automatizada el tratamiento químico. En el capítulo 3, en la
figura 3.1 se observa la situación actual del sistema BFW. Posteriormente se
procederá a explicar cómo funcionaría el sistema después de ser implementados
los cambios en el mismo.
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108
Figura 14. Diagrama del sistema de tratamiento automatizado para BFW.
El sistema automatizado propuesto por la opción 2, que se muestra en la

figura 4.1., plantea la incorporación de tres equipos computarizados de control,
los cuales serán distribuidos según las necesidades del sistema de tratamiento.
El equipo computarizado de control que propone esta alternativa, basa su

funcionamiento principalmente en la medición del AT-ORP lo que significa que
mide las condiciones reductoras y oxidantes a la presión y temperatura real del
sistema, y en base a estas condiciones dosifica los productos químicos de

tratamiento (para el caso del proyecto en estudio secuestrante de oxígeno y
productos estabilizante). Adicionalmente el equipo tiene cuatro entradas
analógicas (4-20 mA) que permite incorporar señales como residual de hidrazina,
pH, especies químicas (sílice, sodio), flujos, etc., lo cual incrementaría el
monitoreo y control del sistema.
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Se plantea incorporar un equipo computarizado de control en el agua de

alimentación a la caldera de alta presión, la muestra tomada ingresará al equipo y
a través del medidor de AT-ORP ejecutaría la dosificación de manera automática

de los productos de tratamiento según las condiciones oxidantes y reductoras del
agua. Para incrementar el monitoreo se emplearan los medidores con que se
cuenta actualmente en planta de hidrazina (QI-208) y pH (QI-204), con los cuales
cualquier fluctuación en el sistema será corregida tan pronto como sea detectada.
Es importante resaltar que las bombas dosificadoras (C-621 P1, C-621 P2 y

C-622 P1) de ajuste manual, deben ser sustituidas por bombas dosificadoras que
reciban señal de automatización y que el arreglo de bombas y válvulas empleado
para la distribución actual que presenta el sistema (observar figura 3.1) debe ser
sustituido para lograr mayor flexibilidad y confiabilidad del sistema, es por ello
que se plantea la incorporación de dos bombas dosificadoras para cada producto
dosificado, de tal manera que una bomba este operando y la otra se encuentre
como reserva, constantemente.
En las calderas de media presión (B-620 A/B) son incorporados dos equipos
computarizados de control de modo que cada uno mida las condiciones de AT-
ORP a la entrada de las calderas y sea dosificado el producto estabilizante para
cumplir con el tratamiento interno de las mismas. Empleando los medidores de

conductividad que se encuentran en planta ubicados en las purgas de las calderas
mencionadas se puede controlar automáticamente la purga de las mismas.
Para poder aplicar el tratamiento interno a las calderas de media presión es

necesario incorporar un tanque de almacenamiento para el producto estabilizante
empleado por el tratamiento (C-623-TK1), bombas dosificadoras automáticas (C-
623 P1 A/B) y una nueva línea de distribución para el producto estabilizante de
modo que se independice el tratamiento hacia dichas calderas, estas
modificaciones pueden ser observadas en la figura 4.1.
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110
En el estudio realizado al sistema de dosificación de químicos para

acondicionar el agua a ser empleada en las calderas, se observó que los tanques de
almacenamiento y bombas dosificadoras de los productos químicos se encuentran
a una distancia considerable del punto de dosificación de los productos, lo cual
implica un mayor tiempo de respuesta del sistema. Es recomendable realizar un
análisis para la reubicación de dichos tanques y bombas a un lugar más cercano al
punto de dosificación y se logre así una mayor efectividad de las estrategias de
control implantadas.
Los equipos controladores ubicados en planta tendrán comunicación con el

DCS de la misma, además de poder ser visualizado el estatus del sistema a través
de la Web, todo ello con el fin de emitir alarmas, correos, reportes diagnósticos
del sistema, entre otros beneficios.
A. Lista de Materiales y Equipos que Deben ser Incorporados al Sistema

BFW para que Funcione de Manera Automática.
En la siguiente tabla se muestran los equipos que deben ser incorporados al

sistema BFW.

BFW.
Cantidad Materiales y equipos

3 Equipos controladores de medición de AT-ORP
6 Bombas dosificadoras de ajuste automático
- Válvulas
- Tuberías
- Cables de 4-20 mA
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111
La cantidad de válvulas, tuberías y cables de 4-20 mA, depende de la

ubicación de los equipos controladores en planta, dependerá de el punto donde se
tomaran las muestras para medir las condiciones reductoras y oxidantes tanto a la
caldera de alta presión así como a las calderas de media presión.
4.1.4.2. Sistema CW
La figura 4.2 muestra el diagrama donde se plantean los cambios para que el
tratamiento del sistema CW funcione de manera automática.
Para que el sistema de tratamiento de CW funcione de manera automática es

necesario incorporar un equipo de control computarizado. Cuyo equipo está
compuesto internamente por una probeta de medición de pH, una probeta de
medición de ORP, una probeta de medición de conductividad inductiva, un
fluorómetro (que permite medir componentes de los productos del tratamiento a
través de tecnología fluorescente), una probeta de medición de corrosión en acero
al carbono y otra para metales amarillos y una probeta para la medición de
especies incrustantes.
Al equipo de control automático ingresa una muestra proveniente de la

reposición a la T-611, la cual pasa a través de los sensores internos del equipo de
control efectuando mediciones las cuales posteriormente permitirán dosificar
cualquiera de los productos del tratamiento si el equipo percibe algún cambio (o

condiciones de estrés en el sistema). El equipo percibe cuando existe un cambio
en la carga del proceso, los residuales de los productos químicos, pH y

poblaciones microbiológicas (tanto planctónicas como sésiles). La muestra que es
tomada de la reposición de la T-611 se retorna nuevamente a la piscina de la torre.
Para poner en marcha la automatización del sistema CW es necesario

además de incorporar un equipo de control, se debe incorporar un nuevo
clorinador que reciba señal de automatización de modo que la medición es
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112
efectuada por el equipo controlador, pueda ser recibida por el clorinador y este
dosifique la cantidad del biocida oxidante necesitado. En el anexo C se muestra un
tipo de clorinador compatible con el equipo controlador.
Figura 15. Diagrama del sistema automatizado para CW.
Para la dosificación automática del biocida no oxidante y biodispersante se

debe incorporar tanques para el almacenamiento de dichos productos y que a su
vez permita la preparación de determinada cantidad de estos, para disminuir los
riesgos que conlleva la preparación y dosificación manual , además de incorporar
las bombas que se muestran en la figura 4.2., este tipo de control será efectuado a
través de temporizadores que son configurados en el equipo de control según los
requerimientos del tratamiento aplicado en planta.
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113
Es necesario incorporar una señal de control a la purga de la torre para que

esta pueda ser controlada a través de los ciclos de concentración medidos por el
equipo.
Vale resaltar que los equipos donde son almacenados los productos de
inhibición de corrosión e inhibidor de depósitos actualmente, al igual que las
bombas que los dosifican no requieren ser cambiados ya que estas últimas reciben
señal de automatización. Con respecto al almacenamiento y dosificación del ácido
sulfúrico no es necesario efectuar cambios al igual que para los productos

anteriormente mencionados.
Después de realizar todas las modificaciones requeridas el equipo debe ser

operado de forma manual durante 90 días, este es el período de transición
requerido para que el equipo tenga una base de datos de los sistemas de
tratamiento de BFW y CW de METOR S.A., pasado este período de tiempo los
equipos controladores de ambos sistemas están en capacidad de operar
automáticamente.
El mantenimiento de partes reemplazables como probetas de medición de

conductividad, filtros, mangueras, entre otros se deben ser realizar cada seis meses
para evitar futuros problemas.
A. Lista de Materiales y Equipos que Deben ser Incorporados al Sistema

CW para que Funcione de Manera Automática
En la tabla 4.4., se muestra la tabla de los materiales y equipos que deben

incluirse en el sistema CW para que funciones de manera automática.
Page 114
114
Tabla 10. Lista de materiales y equipos que se requieren para la automatización

de CW.
Cantidad Materiales y equipos

1 Equipos controlador para sistemas de
enfriamiento
2 Bombas dosificadoras de ajuste automático
1 Clorinador automatizable
2 Tanques de almacenamiento
- Válvulas
- Tuberías
- Cables de 4-20 mA
Al igual que para el sistema BFW la cantidad de válvulas, tuberías y cables

de 4-20 mA depende de la ubicación del equipo controlador. Estos detalles se
deberán finiquitar cuando se realice la ingeniería conceptual, básica y de detalle
del proyecto para la automatización tanto del sistema BFW y CW.
4.2. Conclusiones
1. Las variables claves en el control del tratamiento químico para el sistema

BFW son pH y residual de oxígeno disuelto.
2. Las variables claves en el control del tratamiento químico para CW son

residual de cloro libre, residual del componente activo del inhibidor de corrosión,
residual del componente activo del inhibidor de depósitos, conductividad y pH.
3. Para los sistemas estudiados la opción 2, resultó ser la mejor tanto para
BFW como CW.
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115
4. En el sistema de tratamiento actual de BFW deben ser sustituidas las

bombas dosificadoras actuales (de ajuste manual) por unas que reciban señal de
automatización.
5. Para el sistema de CW debe ser sustituido el clorinador actual por uno que
permita incorporar señales de automatización.
6. Para efectuar la dosificación automática del biodispersante y biocida no

oxidante es necesario incorporar equipos de almacenamiento y bombas
dosificadoras que eliminen el control manual efectuado por los operadores.
4.3. Recomendaciones
1. Llevar a cabo un proceso de concurso (licitación) para evaluar, también

desde el punto de vista económico, la factibilidad de cada alternativa, toda vez que
todas muestran un nivel de cumplimiento con los requisitos suficientemente alto
como para considerarlas técnicamente aceptables.
2. Verificar periódicamente que los equipos de control estén calibrados y se

les efectué el mantenimiento correspondiente para evitar falsas lecturas.
3. Realizar las pruebas dinámicas pertinentes para elaborar los algoritmos de

control predictivos para cada sistema.
4. Hacer un estudio de ingeniería para la reubicación de los tanques de
almacenamiento de químicos y bombas dosificadoras de los productos químicos
de tratamiento del sistema BFW.
Page 116
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8. Kurita. “Kurita handbook of water treatment” Second English edition.

Tokio, Japón (1999).
9. Power–Chemicals “Boiler water related problems”. Disponible en:

http://www.arvanitakis.com.
10. NALCO, “Manual Técnico de Agua de Enfriamiento”. Sección 1 y 3,

Naperville, Illinois (1980).
11. G.E Betz. “Agua de enfriamiento. Programa de entrenamiento para
operadores”. Cooling Water. (2002).
12. Powell, S., “Manual de agua para usos industriales”. Tomo I. Editorial
LIMUSA, México (1987).
13. Proveedor 1. “Propuesta de automatización y servicio de medición en
línea del componente activo del inhibidor de depósitos en METOR S.A.”.

Barcelona, estado Anzoátegui (2009).
14. Proveedor 2. “Evaluación preliminar de los sistemas de prevención de
fallas, monitoreo y control para el tratamiento químico aplicado en los

sistemas de enfriamiento y vapor de METOR S.A.” Barcelona, estado
Anzoátegui (2009).
15. Díaz, H. “Introducción al control predictivo”. Disponible en:

http://www.revistaciencias.com/publicaciones/EEVFFkEEEupegfSOxr.php
16. Bordóns, C. “Control predictivo: metodología, tecnología y nuevas
perspectivas” Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automatica,
Page 118
118
Universidad de Sevilla. I curso de especialización en automática. Aguadulce,

Almería, (2000).
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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO
“Selección de una tecnología para la automatización de los
TÍTULO sistemas de tratamiento de aguas en una planta de
producción de metanol”
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL
Villafaña M, Ana K. CVLAC: 17.540.430
E MAIL: villaanak@gmail.com
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
PALABRAS O FRASES CLAVES:
Tratamiento químico
Sistemas de generación de vapor
Sistemas de enfriamiento
Automatización
Equipos controladores
Corrosión, depósitos, crecimiento microbiológico
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ASCENSO:
ÁREA SUBÁREA
Ingeniería y ciencias aplicadas Ingeniería Química
RESUMEN (ABSTRACT):
El objetivo de estudio del presente proyecto abarcó una selección de
tecnología para la automatización de los sistemas de tratamiento
químico de agua para generación de vapor (BFW) y agua de
enfriamiento (CW) de una planta productora de metanol. Para ello, se
realizó un estudio de las tecnologías disponibles en el mercado para la
automatización de este tipo de sistemas, estudiándose tres
alternativas. Cuyo estudio comprendió la identificación de las variables
claves en los sistemas estudiados. Posteriormente se realizó la
selección de la tecnología basándose en las ventajas y desventajas que
presentan las mismas. Arrojando que tanto para el sistema de
generación de vapor como para el sistema de enfriamiento la mejor
opción es la propuesta que plantea la alternativa dos. Finalmente se
plantearon los cambios que se requiere realizar tanto a BFW como a
CW para que el tratamiento químico sea dosificado de forma
automatizada, resaltándose que para el sistema BFW son requeridos
tres equipos controladores para la automatización completa del
sistema incluyendo el tratamiento interno de las calderas de media
presión, sin embargo para el sistema CW es necesario el uso de un
solo equipo controlador.
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ASCENSO:
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
Salas, Yraima ROL CA AS X TU JU
CVLAC: V-8.478.649
E_MAIL yrasal57@hotmail.com
E_MAIL
Robles, Eliezer ROL CA AS TU X JU
CVLAC: V-6.213.711
E_MAIL ej_rm@hotmail.com
E_MAIL
Cova, Alexis ROL CA AS TU JU
CVLAC: V-11.905.328
E_MAIL alexiscovab@gmail.com
E_MAIL
Silva, Héctor ROL CA AS TU JU
X
CVLAC: V- 3.955.146
E_MAIL hectorlsu@yahoo.es
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:
2010 06 03
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
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122
ASCENSO:
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.Selección_automatización del tratamiento Application/msword
químico_calderas y torres de enfriamiento.doc
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J
K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a bcdefghijklmnopqrstu
v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: Ingeniería de procesos. Gerencia Técnica. METOR (OPCIONAL)
TEMPORAL: seis meses (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:
Ingeniero químico_____________ ____________________
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
Pregrado____________________ ________________________
ÁREA DE ESTUDIO:
Ingeniería de procesos _______________ _
INSTITUCIÓN:
Universidad de Oriente. Núcleo de Anzoátegui__________
Page 123
123
ASCENSO:
DERECHOS
De acuerdo con el artículo 41 del reglamento de Trabajo de
Grado de la Universidad de Oriente: “los Trabajos de Grado son
de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y sólo
podrán ser utilizados por otros fines con el consentimiento del
consejo de núcleo respectivo, quien lo participará al consejo
universitario”.
Villafaña M, Ana K
AUTOR
Yraima Salas Alexis Cova Héctor Silva
TUTOR JURADO JURADO
Yraima Salas
POR LA SUBCOMISIÓN DE TESIS

Selección de tecnología para automatización de sistemas de tratamiento de aguas en planta de metanol

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7/2/2019 UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE …

Esta es la versión html del archivo http://ri.bib.udo.edu.ve/bitstream/123456789/2700/1/027-TESIS.IQ.pdf. Google genera

SELECCIÓN DE UNA TECNOLOGÍA PARA LA

ANA KARINA VILLAFAÑA MALAVE

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como

Barcelona, junio de 2010

SELECCIÓN DE UNA TECNOLOGÍA PARA LA

AUTOMATIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO

Ing. Quím. Yraima Salas, M. Sc Ing. Quím. Eliezer Robles, M. Sc

Barcelona, junio de 2010

SELECCIÓN DE UNA TECNOLOGÍA PARA LA

Ing. Quím. Yraima Salas, M. Sc

Ing. Quím. Alexis Cova, M. Sc Ing. Quím. Héctor Silva, M. Sc

Barcelona, junio de 2010

De acuerdo al artículo 41 del reglamento de Trabajos de Grado:

“Los Trabajos de Grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

A mi mami Oneida Malave de Villafaña, porque eres mi base, por siempre

A mi sobrina Arianna Villafaña, mi chiquitica, mi niña hermosa, porque eres

A Yanny Rodríguez, por todo el apoyo y el cariño. A toda mi familia, porque

Los quiero mucho

Ana Karina Villafaña Malave

A DIOS, por no abandonarme y por sentir siempre su presencia tanto en los

A ti mamita por nunca dejarme desfallecer, por siempre creer en mí y por

A la Universidad de Oriente y profesores, Núcleo Anzoátegui, por ser la cuna

A Laurimar Luvo (Lalita), que bueno que la vida y la universidad me regalo

obviamente sin tu cariño, defines perfectamente lo que engloba la palabra amistad.

A mi primo Pedro Sucre, porque gracias a ti primo pude comenzar este

Este proyecto no sería el mismo sin la experiencia y conocimientos del

Malave. Por ayudarme siempre, por aprender de sus conocimientos y porque me

Al ingeniero Jorvic Vital, por su ayuda y principalmente por adquirir múltiples

A Manuel Mejías, por la ayuda desinteresada y por soportar tantas preguntas.

El objetivo de estudio del presente proyecto abarcó la selección de una

producción de metanol. Para ello, se realizó un estudio de las tecnologías disponibles

medición de los parámetros claves del tratamiento a través de fluorescencia.

1.3.1. Objetivo General ....................................................................................... 20

2.4. Sistemas de Enfriamiento por Agua................................................................. 40

Procesos de Estudio ................................................................................................ 73

3.3. Propuestas de las Modificaciones Adecuadas para Mejoras del Sistema de

Tabla 1. Características fisicoquímicas del agua proveniente de PEQUIVEN5 ......... 26

CW. ........................................................................................................................... 114

Figura 1. Localización geográfica de las instalaciones de METOR, S.A................... 17

Figura 13. Lazos de control abiertos y cerrados presentes en el sistema CW ............ 76

1.1. Breve Reseña de la Empresa

Metanol de Oriente (METOR, S.A.), es una empresa dedicada a la producción y

La planta METOR, S.A., se encuentra ubicada en el “Complejo Petroquímico e

Figura 1. Localización geográfica de las instalaciones de METOR, S.A.

METOR, S.A., es una empresa de capital mixto conformado por: PEQUIVEN

La planta tiene capacidad instalada para producir 750 toneladas métricas

En los objetivos principales de la empresa METOR, S.A., se destacan los

• Procesar gas natural para la obtención de metanol.

• Proporcionar un empuje a la industria petroquímica venezolana al momento

de participar en los mercados internacionales.

1.2. Planteamiento del Problema

El proceso para la obtención de metanol de METOR S.A., fue desarrollado por

La sección de servicios industriales (Sección 600), se compone principalmente

En las unidades de tratamiento de CW y BFW, se dosifican una serie de

La dosificación se realiza a través de bombas dosificadoras de ajuste manual.

Por tal motivo, en este proyecto se evaluaron las opciones presentes en el

Para realizar la evaluación de la propuesta de automatización de los

a través de visitas a la planta, entrevistas a operadores e ingenieros involucrados con

Se realizó una selección de tecnología, con el fin de escoger la que se adaptará

El empleo de un sistema automatizado implica la reducción del riesgo de fallas