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Universidade Federal do Cariri

Centro de Ciência e Tecnologia


Engenharia de Materiais

Sopro

Prof. André Wesley Barbosa Rodrigues


Definição
Sopro é o processo para a produção de objetos ocos no qual o ar é utilizado para
expandir um tubo (parison) ou pré-forma aquecida (previamente extrudada ou injetada)
contra as paredes da cavidade de um molde bipartido

Aplicações(termoplásticos):
Frascos rígidos e flexíveis; recipientes para cosméticos; produtos de limpeza;
alimentos; água mineral e refrigerantes; produtos químicos; farmacêuticos, artigos
caseiros; brinquedos; bombonas; tanques de combustíveis, óleos, etc..
Técnicas de moldagem
• Moldagem por extrusão sopro;
• Moldagem por injeção sopro;
• Moldagem por extrusão-estiramento sopro (promover bi-orientação);
• Moldagem por injeção-estiramento sopro (promover bi-orientação);
• Co-extrusão-sopro(embalagens multicamadas);
• Co-injeção-sopro (embalagens multicamadas);
• Moldagem por extrusão vácuo.
Técnicas de moldagem:

Na moldagem por extrusão sopro, o tubo semi-fundido (flexível) é chamado


de PARISON onde é formado diretamente de uma extrusora com cabeçote
anelar.

Já na moldagem por injeção sopro é formado inicialmente um tubo injetado,


chamado de PRÉ-FORMA, que em seguida é aquecido e soprado.
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO
Processo contínuo
 utiliza-se uma extrusora simples para extrusar o parison entre um molde bipartido
que quando atingido o comprimento adequado, o molde fecha, esmagando sua
extremidade inferior;

 Ao mesmo tempo, uma faca corta o tubo rente à saída da extrusora, permitindo o
transporte do molde, com o núcleo aprisionado a uma nova posição, onde um
mandril de sopro é inserido no bocal fechando-o.

 Após o sopro com ar comprimido, ocorre o resfriamento, o molde abre e a peça é


extraída.
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO

Equipamento com cabeçote duplo


MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO
Equipamento com cabeçote com dois ou mais parisons
Refrigeração do molde bi-partido

• Importante que os canais de refrigeração


estejam bem dimensionados e distribuídos
para permitir um resfriamento rápido e
uniforme na peça soprada.

• Refrigeração desbalanceada exercerá


Disposição dos condutos de refrigeração
influencias negativas nas propriedades do
produto final soprado

Como o gargalo e o fundo do corpo soprado apresentam maior concentração de


massa, é necessário uma refrigeração mais intensa nessas regiões, de forma a evitar
diferenças de densidade ao longo da peça.
moldes bi - partido
O processo de formação do parison através da extrusão
descendente resulta basicamente em dois efeitos:

1. O inchamento do extrudado – die swell (efeitos elásticos);


2. A redução na espessura – draw-down (ação da gravidade no peso).

Estes efeitos tende a se opor um ao outro, mas juntos ele atuam


formando um parison com a parede no fundo da peça mais espessa e
no gargalo mais fina.

Solução: usar programador de parison


• Inchamento do extrudado (die swell) e formação de pescoço
• Aumento no comprimento (drawn down – sag) .

Parison momentos
depois de ser extrusado Momentos depois

recuperação elástica

efeito da força gravitacional


Características do processo extrusão-sopro:

• Geração de rebarbas (aparas) devido às partes esmagadas (fundo e


laterais);
• Redução da espessura do parison, devido a ação da gravidade (efeito draw-
down);
• Ocorre inchamento do extrudado, ás vezes com diâmetro maior que a
cavidade do molde;
• Produto posicionado inversamente, provoca afinamento no fundo
conduzindo a um produto com qualidade inferior.
Sopro do parison
Sopro no topo do parison – o molde se desloca após a produção do parison,
levando-o para uma estação separada de sopro (isto permite a produção de
mais parisons, ou uma extrusão contínua).
Vídeos 02, 03, 04
Sopro do parison
Sopro pelo fundo do parison
• Em máquinas de sopro pelo fundo, o artigo é produzido apoiado no gargalo;
• O parison cai em cima de um pino, após a extrusão do comprimento previsto, o
molde fecha;
• Este fechamento forma a parte do gargalo e solda a outra extremidade da
mangueira, para permitir a inflação do parison quando o ar é introduzido através do
pino de sopro.
Materiais mais utilizados
Poliolefinas (HDPE, LDPE, LLDPE, PP, Blendas: LDPE/LLDPE), PVC, ABS, PC,PET.

Características dos materiais utilizados na moldagem por extrusão sopro:

• Facilidade no fluxo do fundido;

• Resistência do fundido (melt), para que o parison possa suportar seu próprio peso

sem cair ou rasgar;

• Baixo índice de fluidez (alto peso molecular);

• Não necessitar de secagem (poliolefinas);

• Podem ser reprocessados sem grandes perdas das propriedades;

• São resistentes a grande maioria de produtos químicos .


Máquina de extrusão sopro sem programador

Sem programador de parison


Máquina de sopro de extrusão contínua com programador

• Em razão da assimetria de diversas peças moldadas por sopro, e da demanda por


diferentes espessuras para cada parte do artigo soprado;

• Além da redução da espessura do parison pela ação da gravidade, surgiu a


necessidade de se provocar uma variação de espessura do parison ao longo do seu
comprimento;

• Essas demandas técnicas provocaram o uso dos chamados programadores do


parison, que oferecem vários (normalmente de 5 a 64) ajuste de espessura na
parede do parison.
Programador - Tem como função principal distribuir de forma homogênea a resina

durante o processo de extrusão, segundo um perfil previamente programado


Máquina de sopro de extrusão contínua com programador
Vantagens do programador de parison
De fácil operação, o programador proporciona ao usuário, a otimização da
espessura da parede do parison, com as seguintes vantagens:

• Economia de resina – resultado da distribuição homogênea de material.

• Aumento de produtividade – com a redução de material, o tempo de resfriamento

será menor, reduzindo o tempo de ciclo da máquina.

• Melhoria na qualidade – o produto resultante é mais leve e resistente, com

eliminação de rejeitos, resultado da distribuição do material, feita com alta

repetibilidade.
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO-ESTIRAMENTO-SOPRO
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO-ESTIRAMENTO-SOPRO

Produtos biorientados: melhores propriedades mecânicas e barreira.


principais materiais: PVC e PP.

Orientação longitudinal (axial) Orientação transversal


MOLDAGEM POR INJEÇÃO SOPRO
MOLDAGEM POR INJEÇÃO SOPRO

Processo – requer primeiro a injeção (processo normal de injeção) de uma


peça, chamada de pré-forma num molde de múltiplas cavidades, com sistema
de resfriamento.
Em seguida, a pré-forma é transferida para um molde, cuja cavidade possui a
forma final do produto, onde é aquecida, soprada, resfriada e ejetada.

Aquecimento Mover pré forma


para o molde
Molde fechado Sopro – alta pressão Molde aberto Garrafa
Vídeos 01 e 02
Características do processo injeção-sopro:

• A pré-forma injetada já contém previamente definida a espessura de parede e o gargalo roscado;

• Não existem perdas e material por esmagamento no fundo e nas laterais do pescoço e do gargalo,

processo sem rebarbas.

• Maior precisão no gargalo;

• Maior bi-orientação (orientação na injeção e bi-orientação durante o sopro), permitindo maior

resistência mecânica e menor permeabilidade a gases;

• Controle de peso da peça pelo controle de volume de injeção (economia de matéria-prima);

• Superfícies mais brilhantes e sem linhas de fluxo;

• Custo + elevado (moldes para injeção e sopro).


Materiais mais utilizados em injeção sopro
Materiais - PET, PS, PVC e SAN

Características dos materiais nos produtos moldados por injeção sopro:

• Apresentam boa transparência;

• Alta resistência ao impacto;

• Baixa permeabilidade a gases;

• Suportam altas pressões interna (~5 atm PET).


Injeção sopro do PET

• Durante a moldagem por injeção (250-280°C) a temperatura é controlada para

prevenir a formação de cristais no polímero. Cristais formados neste estágio podem

causar opacidade indesejável;

• O resfriamento deve ser rápido para evitar formação de cristais grandes e,

consequentemente, tornar o material duro e opaco.

• Durante o sopro, o PET amorfo é aquecido acima da Tg = 80°C, (90-100°C) e

deformado, o que mantém a transparência do produto.


Principal causa de refugo na indústria de garrafas de
PET

Cristalização a frio
MOLDAGEM POR INJEÇÃO-ESTIRAMENTO- SOPRO
MOLDAGEM POR INJEÇÃO-ESTIRAMENTO- SOPRO
Produtos bi-orientados: melhor propriedades de barreira
MOLDAGEM POR INJEÇÃO-ESTIRAMENTO- SOPRO
MOLDAGEM POR CO-EXTRUSÃO-SOPRO
MOLDAGEM POR CO-EXTRUSÃO-SOPRO

Produtos multicamadas: as camadas (3 a 7) podem ser do mesmo material


ou não, reciclado e virgem.
Nesse processo necessita-se de equipamentos capaz de produzir vários
parisons sobrepostos para a extrusão de um parison de múltiplas camadas. O
parison final é composto de várias camadas de plástico.
MOLDAGEM POR CO-EXTRUSÃO-SOPRO

Camadas de adesão – cada uma das camadas de um produto co-extrudado tem uma

função específica, como por exemplo:

• uma camada de barreira contra oxigênio;

• uma camada resistente ao calor;

• uma camada em contato com o alimento.

A chave de sucesso de tais combinações é uma boa adesão entre as mesmas.


MOLDAGEM POR CO-EXTRUSÃO-SOPRO
MOLDAGEM POR CO-EXTRUSÃO-SOPRO

- Material de suporte ou estrutura: melhor propriedade mecânica (HDPE,

PP, PVC, PET, PA6, PC, LDPE, LLDPE); 80% em peso da embalagem.

- Material de adesão: promover adesão entre camadas incompatíveis

(ionômeros); 5% da embalagem.

- Material para barreira: promover impermeabilidade ao vapor d água, CO2,

O2, etc.; (PVDC, PAN, PA6 e PET); de 5 a 15% da embalagem.


MOLDAGEM POR CO-INJEÇÃO- SOPRO
MOLDAGEM POR CO-INJEÇÃO- SOPRO
Produtos multicamadas

Vídeo de co-injeção sopro

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