REDUCCIÓN DE LA VISCOSIDAD POR CRAQUEO

TÉRMICO
Asunto: Visbreaking es uno de los varios métodos de craqueo utilizados
en la industria petrolera para procesar petróleo crudo
Fecha: [10-05-2019]

Puntos sobresalientes:
• Se desea ajustar la viscosidad del residuo de vacío que se destina a la producción
del fueloil a la vez que se obtienen unas fracciones destiladas revalorizadas como
carburantes o alimentación a las unidades de conversión catalítica.
• El visbreaking es una forma ligera de craqueo térmico, cuyo objetivo principal es
reducir la viscosidad de los residuos de vacío. Hay dos procesos de visbreaking
disponibles: el tipo de bobina u horno y el tipo de remojo.

Visbreaking
El proceso se utiliza para reducir la viscosidad de los residuos para producir fuel oil que
cumpla con las especificaciones. Las condiciones de visbreaking varían de 455 a 510 ° C
(850 a 950 F) en un tiempo de residencia corto, y de 50 a 300 psi en la salida de la bobina
de calentamiento. Es el corto tiempo de residencia lo que trae consigo el concepto de ser
una reacción térmica suave en contraste con, por ejemplo, el proceso de coquización
retardada, donde los tiempos de residencia son mucho más largos y las reacciones
térmicas pueden completarse. El craqueo en fase líquida tiene lugar bajo estas condiciones
de baja severidad para producir algo de nafta, así como material en el rango de ebullición
de queroseno y gasóleo. El gasóleo se puede utilizar como alimentación adicional para
unidades de craqueo catalítico o como aceite de calefacción.

Procedimiento
En el proceso, la materia prima (generalmente, bitumen de arena residual o alquitranada)
se pasa a través de un horno donde se calienta a una temperatura de 480 ° C (895 F) bajo
una presión de salida de aproximadamente 100 psi (Figura 1). Los productos agrietados
se pasan luego a una cámara de destilación instantánea. El material superior de esta
cámara se fracciona para producir nafta y gasóleo ligero. Los productos líquidos de la
cámara flash se enfrían con un flujo de gasóleo y luego se envían a un fraccionador de
vacío. Esto produce un destilado de gasóleo pesado y un residuo de viscosidad reducida.
Una conversión del 5% al 10% del residuo en nafta suele ser suficiente para proporcionar
al menos una reducción aproximada de cinco veces en la viscosidad. La reducción de la
viscosidad también se acompaña de una reducción en el punto de vertido. Una opción
alternativa es usar temperaturas más bajas del horno y tiempos más largos, logrados
instalando un tambor de remojo entre el horno y el fraccionador. La desventaja de este
enfoque es la necesidad de eliminar el coque del tambor de remojo.
 Figura 1. Un soaker visbreaker.

Crudos Pesados
La evolución de la refinería (para acomodar el betún de petróleo pesado, residuos y
alquitrán difíciles de convertir más complejos) ha visto la introducción de una variedad
de procesos de craqueo de materia prima pesada. Algunos usan catalizadores que se
centran en el concepto de visbreaking. Estos procesos son diferentes entre sí en el método
de craqueo, en los patrones del producto craqueado y en las propiedades del producto, y
se emplean en refinerías de acuerdo con sus respectivas características.

Conclusiones o recomendaciones:
• Es necesario mejorar los procesos de reducción de viscosidad, siendo el proceso de
visbreaking una tecnología importante en esta rama de la industria, al mejorar estos
procesos y llevarlos al área de producción de crudo pesado y bitumen, podremos
disminuir la viscosidad de este tipo de crudo y facilitar su transporte.

Bibliografía:
• Speight, J.G. (14 de febrero de 2011) “Visbreaking: una tecnología del pasado y
del futuro” Science Direct; Obtenido de:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1026309812000612
• Imanol (05 de marzo de 2013) “Refino Del Petróleo (V): Craqueo Térmico,
Visbreaking” Ingeniería Química; Obtenido de:
http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/315-refino-del-petroleo-v-craqueo-
termico-visbreaking

Contacto: Kevin Andres Flores Morales Firma:

Teléfono: 0995278667 Email: kevin.10_dyl@hotmail.com