FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Profesor: Ing. SALAZAR BOBADILLA, Alejandro

Integrantes:
RIVAS DIAZ, ALVARO GABRIEL 20161280J
OLIVERA TORRES, GIANCARLOS LENIN 20162605J
NÚNEZ BAZÁN, BRUNO ALESSANDRO 20162564A
LARA CHICMANA RAUL MARTIN 20161059A
TELLO ARROYO, SERGIO LEONARDO 20164501G

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MAQUINAS Y HERRAMIENTAS DE BANCO

INDICE
1. OBJETIVOS ............................................................................................................. 3
1.1. OBJETIVOS GENERALES: ................................................................................. 3
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS: ............................................................................... 3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................. 4
2.1. TORNO: ................................................................................................................... 4
2.2. TALADRO: .............................................................................................................. 5
2.3. CEPILLADORA: ..................................................................................................... 7
2.4. FRESADORA: ........................................................................................................ 8
2.5. RECTIFICADORA: ................................................................................................ 9
3. CALCULOS Y RESULTADOS......................................................................... 12
3.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES: .................................................................... 12
3.2. ESQUEMA DEL PROGRESO DEL MAQUINADO: ....................................... 13
3.3. OTRAS ACTIVIDADES REALIZADAS, ANTES DE REALIZAR LA
OPERACIÓN DE MAQUINADO, TIEMPO UTILIZADO EN ESTAS
ACTIVIDADES (LA MAQUINADA ESTA PARADA): ..... Error! Bookmark not
defined.
4. MATERIALES Y EQUIPOS .............................................................................. 17
4.1. EQUIPOS A UTILIZAR: ...................................................................................... 18
5. TALLER DE TORNERIA.................................................................................... 19
5.1. PROCESO DE TORNERIA DE PIEZA MECANICA SEGÚN PLANO:....... 19
6. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................... 20

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 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVOS GENERALES:

Conocer los equipos que sirven para el maquinado de piezas

mecánicas.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Conocer la forma de operación del torno para la fabricación de

piezas mecánicas.

Realizar un proyecto de fabricación mecánico con el torno.

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 2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. TORNO:

El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de

revolución. Se utiliza desde muy antiguamente para la alfarería.
Consistía entonces en un plato circular montado sobre un eje vertical
que tenía en su parte inferior otro plato, que se hacía girar con los pies,
para formar, con arcilla, piezas de revolución con sección variable

Figura N°1: Esquema de torno paralelo generalizado.

El torno puede realizar operaciones de cilindrado, mandrinado,

roscado, refrendado, ranurado, taladrado, escariado, moleteado,
cilindrado en línea, etc., mediante diferentes tipos de herramientas y
útiles intercambiables con formas variadas según la operación de
conformado que realizar.

Con los accesorios apropiados, que por otra parte son sencillos,
también se pueden efectuar operaciones de fresado, rectificado y otra
serie de operaciones de mecanizado.

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 Figura N°2: Otras operaciones diferentes al torneado que se realizan en un
torno: a) refrentado, b) torneado ahusado, c) torneado de contornos, d) torneado
de formas, e) achaflanado, f) tronzado, g) roscado, h) perforado, i) taladrado y j)
moleteado.
.

2.2. TALADRO:

Son las máquinas que generan el movimiento de rotación necesario

para realizar los agujeros. En ellas se montan las brocas como
herramientas de corte. El movimiento de traslación o rectilíneo lo
realiza el operario, si se trata de una taladradora manual, o la propia
taladradora si ésta dispone de avance automático.

Las operaciones disponibles para el proceso de taladrado son las

siguientes:

Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar

una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial.
La herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene ranuras
rectas.

Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo

y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en

el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño
parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para

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asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera
que no sobresalgan de la superficie.

Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el

escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de
cabeza plana.

Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra

un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama broca de
centros.

Refrentado. Es una operación similar al fresado que se usa para

suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en
un área localizada.

Figura N°3: Operaciones de maquinado relacionadas con el taladrado: a)

escariado, b) roscado interior, c) abocardado, d) avellanado, e) centrado y f)
refrentado.

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2.3. CEPILLADORA:

El Cepillado es una operación mecánica con desprendimiento de viruta

en la cual se utiliza una máquina llamada cepilladora. El cepillado para
metales se creó con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza
de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.

Figura N°4: Esquema de una cepilladora.

Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su brazo o carro

éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar la
profundidad del corte y avance sedan por medio de la mesa de trabajo.

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales

de formas especiales.

Figura N°5: Tipos de trabajo para el proceso de cepillado.

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2.4. FRESADORA:

Una fresadora es una máquina herramienta en la que en un eje

horizontal o vertical gira una herramienta de corte llamada fresa y
sobre una mesa horizontal se coloca o fija una pieza de trabajo a la
que daremos forma (mecanizar) con la fresa. Al llevar la fresa hacia la
pieza de trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y le da forma. El
mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más
comunes que se utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para
fabricar productos y piezas de alta precisión en diferentes formas y
tamaños.

Figura N°6: Fresadora vertical y fresadora horizontal

Para esta máquina existen 2 tipos básicos de fresado:

2.4.1. Fresado periférico:

En donde el eje de giro de la fresa está dispuesto paralelo a la

superficie a mecanizar la pieza. La fresa arranca todo el
material con los dientes situados en su periferia. Se encuentran
las operaciones de escuadrado, ranurado, fresado de forma,
fresado en penetración, corte, entre otros.

Figura N°7a: Operaciones del proceso de fresado periférico.

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 Figura N°7b: Operaciones del proceso de fresado periférico.

2.4.2. Fresado frontal:

En perpendicularmente a la superficie a mecanizar la pieza. La

fresa arranca la mayor parte del material con sus filos
periféricos, pero también afina la superficie fresada con sus
filos frontales. Se encuentran las operaciones de fresado de
forma, cajeado horizontal, cajeado, planeado interrumpido,
entre otros. Donde el eje de giro de la fresa está dispuesto.

Figura N°8 Operaciones del proceso de fresado frontal

2.5. RECTIFICADORA:

Es una máquina herramienta que se utiliza para acabar con alta

precisión las piezas mecanizadas con otras máquinas. En esta
máquina, la muela gira a velocidades muy elevadas. El movimiento del
equipo es una combinación de rotación y oscilación lineal, regulada de
tal manera que un punto dado de la barra abrasiva no repite la misma
trayectoria.

Entre las operaciones básica del rectificado se encuentran:

2.5.1. Rectificado plano con muela tangencial:

El eje de la muela es paralelo a la superficie que debe
rectificarse y la muela desgasta la pieza con su cara frontal. La
pieza a su vez avance en dirección axial hacia la muela y de
esta forma la muela toma profundidad de pasada.

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 Figura N°9 Rectificado plano con muela tangencial

2.5.2. Rectificado plano con muela frontal:

El eje de la muela es también es perpendicular a la superficie

de debe rectificarse.

Figura N°10. Rectificado plano con muela frontal

2.5.3. Rectificado cilindro exterior:

Mediante un movimiento de rotación de la muela combinado de

otro transversal en dirección de la pieza se consigue abrasión
de toda la longitud de la pieza.

Figura N°11. Rectificado cilindro exterior

2.5.4. Rectificador cilindro interior:

Normalmente la muela va montada en un dispositivo adicional

de la rectificadora y la pieza va sujeta.

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 Figura N°12. Rectificado cilindro interior

2.5.5. Rectificado sin centros:

La particularidad es que la pieza va apoyada sobre una regla y

lateralmente retenida por dos muelas que giran en el mismo
sentido.

Figura N°13. Rectificado sin centros

2.5.6. Rectificado de perfiles:

Este proceso coincide con el rectificado en plano tangencial.

En este caso el movimiento de avance de la muela en la
dirección transversal se suprime.

Figura N°14. Rectificado de perfiles

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 3. CALCULOS Y RESULTADOS

3.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES:

Figura N°15. Diagrama de operación del proceso y uso del torno.

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3.2. ESQUEMA DEL PROGRESO DEL MAQUINADO:

Figura N°16a. Secuencia de operación, esquema de progreso y

herramientas utilizadas.

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Figura N°16b. Secuencia de operación, esquema de progreso y herramientas
utilizadas.

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OTRAS ACTIVIDADES
1. Medición de las dimensiones de la pieza a maquinar. Total: 10 min.
2. Calibración de las piezas y cuchillas del torno. Total: 20 min.
3. Consultas sobre las operaciones al instructor encargado. Total: 40
min.
4. Limpieza y mantenimiento del equipo (torno). Total 20 min.
5. Espera para el préstamo de accesorios (p.ej. moletas). Total 30
min.
6. Mantenimiento de las cuchillas (rotura de la punta). Total 20 min.

3.3. AGRUPE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA

EJECUCIÓN DEL PROYECTO DE MAQUINADO EN LOS
SIGUIENTES TIEMPOS DE PRODUCCIÓN.

Tiempo en el proceso de producción: Incluye todas las actividades

realizadas, desde el momento en que se entrega el producto.

a) Tiempo de maquinado. (To):

Tiempo en desarrollar la actividad de maquinado. Ejemplo: Tiempo del

refrentado, cilindrado, acanalado, moleteado, etc.

b) Tiempo de manipulación. (Th)

Tiempo utilizado en actividades que permiten continuar con la actividad

principal. Ejemplo: Tiempo de colocar el punto centro, tiempo en cambiar
de cuchilla, etc.

c) Tiempo de servicio. (Ts)

Tiempo de actividades realizadas en reparar o dar mantenimiento a los

equipos durante la producción. Ejemplo: Tiempo en corregir el filo de una
cuchilla rota en el esmeril, tiempo de limpieza previa del torno de viruta,
lubricantes, etc.

d) Tiempo de fatiga. (Tf)

Tiempo utilizado por el operador para tomar descanso y realizar sus

necesidades fisiológicas. Ejemplo: Tiempo en utilizar servicios higiénicos,
etc.

e) Tiempo de preparación. (Tp)

Son todas las actividades que se ejecutan una sola vez con la finalidad
de hacer un trabajo eficiente, de preferencia antes de empezar el trabajo.
Ejemplo: Tiempo en que los alumnos preguntar al instructor sobre cierta
operación de mecanizado.

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3.4 PARA SU PROYECTO, DE ACUERDO AL TIEMPO
UTILIZADO DETERMINE EL COSTO DE PRODUCIR UNA
UNIDAD Y COMPÁRELO CON EL COSTO DE MANDARLO
HACER EN UN TALLER Y CON EL COSTO DE ADQUIRIRLO EN
LA FERRETERÍA.
Para determinar el costo de producir una unidad; determine los siguientes costos:

a) Costo de producir materia prima.

Se sabe que la barra de 9m de acero corrugado de construcción de 5/8’’ de
diámetro cuesta alrededor de S/. 40. Para nuestra probeta se necesitó de apenas
0.07m por lo que el costo sería de aproximadamente S/. 0.3.
Costo materia prima = S/. 0.3

b) Costo de hora máquina.

Para el costo hora máquina, se asumirá la siguiente cantidad.

Costo hora máquina = S/. 7

c) Costo la mano de obra.

El costo de mano de obra del tornero puede variar de acuerdo a su experiencia y al

taller. Se asumirá la siguiente cantidad.

d) Otros costos
Se puede evaluar otros costos, como el de transporte, el de producto defectuoso,
mantenimiento, etc.
EL costo de todo ello, por pieza, se podría asumir como:
Otros costos = S/. 1
Por tanto, el costo total sería calculada como la suma de los diferentes costos
calculados.
Costo de probeta = Costo de materia prima + Costo hora máquina * tiempo de
maquinado total + Costo de mano de obra + Otros costos.

Debido a que el tiempo de maquinado total fue (para nuestra probeta) de 4h,
entonces el costo de probeta sería el siguiente.

Costo de probeta =S/. 39.3

Al preguntar en la ferretería, el costo de una probeta similar costaría alrededor
de S/. 10.

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3.5 CONCLUSIÓN, QUE DEBE HACER PARA REDUCIR LOS
COSTOS DE MAQUINADO

Debido a que la mayor parte del costo de producir se gastó en el tiempo de

maquinado, el cual comprende el tiempo de ejecución como los otros tiempos, se
concluye que, para reducir el costo de maquinado, se debe reducir los tiempos
improductivos, es decir, los tiempos en los cuales se está pagando por usar la máquina-
herramienta, pero no se está maquinando.

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 5. MATERIALES Y EQUIPOS

a. EQUIPOS A UTILIZAR:
NOMBRE IMAGEN

Equipo de
Tornería

Probeta de fierro
de construcción.

Vernier

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 6. TALLER DE TORNERIA

a. PROCESO DE TORNERIA DE PIEZA MECANICA

SEGÚN PLANO:

Figura N°17: Esquema de maquinado en torno de la pieza.

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 7. BIBLIOGRAFÍA

 https://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml

 https://infrasal.com/industria/phocadownloadpap/manual%20del%20sold

ador.pdf

 http://www.agriexpo.online/es/prod/mysilo-siloport/product-169799-

12471.html

 http://www.agriexpo.online/es/prod/mysilo-siloport/product-169799-

12471.html

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 HERRAMIENTAS DE BANCO
Para las siguientes herramientas de banco:

I. Banco.
II. Tornillos o mordazas para banco.
III. Martillos.
IV. Combas.
V. Limas.
VI. Cinceles y corta frio.
VII. Arco de sierras.
VIII. Instrumentos de trazado y centrado: Mármol, gramil, compas, rayador, granete,
etc.
IX. Llaves: Stilson, francesa, llaves de corona, etc.
X. Destornilladores.
XI. Machos y tarrajas.
XII. Corta tubos de cobre.

Indique lo siguiente:

1. La aplicación, con un esquema o imagen.

2. Clasificación o tipos.
3. Consideraciones a tener presente en su utilización.
4. Especificación para su adquisición, como:
a) Material.
b) Tipo.
c) Tamaño, etc.

BANCO:

Es una mesa acondicionada para realizar sobre ella un trabajo específico. Los bancos de trabajo
suelen estar ubicados en talleres y en empresas de fabricación, elaboración, montaje o
manipulación de productos.

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Clasificación o tipos;

La clasificación depende del material que está conformado, como también la estructura del
diseño y el tipo de trabajo a realizar. Pueden estar hecha de madera o de material ferroso, para
la resistencia que se emplee en el trabajo a realizar.

Consideraciones y especificaciones para su utilización;

 Patas o cajoneras: son la base que soporta y da rigidez a todo el conjunto. Deben ser
lo suficientemente resistentes para cargar con el peso del resto de los elementos que
componen el banco, la carga adicional de los objetos que en él se depositen y las
fuerzas aplicadas al trabajar sobre el banco. Las patas suelen ser metálicas y disponen
de ruedas en el caso de los bancos de trabajo móviles. También se pueden colocar
cajoneras en lugar de patas aprovechando así el espacio bajo la encimera para
almacenar herramientas, componentes y otros utensilios
 Encimera: es la parte del banco sobre el que se realiza el trabajo. Debe ser una
superficie plana, suficientemente amplia y libre de obstáculos. La altura a la que debe
de situarse la encimera se determina en función de si el trabajo se realiza sentado o de
pie. Las encimeras de los bancos de trabajo pueden ser metálicas o de madera. Las
encimeras de madera pueden llevar distintos recubrimientos para mejorar su acabado
o para protegerlas de golpes o productos químicos agresivos como ácidos o aceites.
En bancos de trabajo especialmente diseñados para realizar trabajos de electrónica, se
recubre la encimera con un laminado conductivo para proteger el material eléctrico
de cargas electrostáticas.
 Accesorios: un banco de trabajo debe facilitar al operario todas aquellas herramientas
y componentes necesarios para realizar su trabajo. Estos elementos deben estar
siempre a mano y no deben entorpecer el trabajo del operario. El más habitual es el
tornillo de banco aunque también se pueden equipar con estantes, cajas de plástico,
iluminación, tomas eléctricas y neumáticas, paneles perforados y ganchos
portaherramientas, etc.
TORNILLOS O MORSAS PARA BANCO:

Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de manejar, a
las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas como aserrado,
perforado, fresado, limado o marcado.

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Clasificación o tipos;

La apertura de las bocas puede producirse de dos maneras, lo que ha lugar a dos grandes grupos
de morsas:

 Morsas paralelas.- son las más usadas porque las mordazas se mantienen siempre paralelas
en cualquier apertura, sujetando piezas de diversos tamaños de forma adecuada a ese
tamaño y sin necesidad de ejercer demasiada presión sobre ellas. Estas morsas se
construyen de hierro colado o de acero fundido, este último más costoso pero más
resistente. Más abajo veremos las morsas paralelas en detalle.

 Morsas de herrero o de pie.- se construyen de acero forjado y son muy resistentes.

Provienen de las épocas en que se preparaban las herraduras para los caballos y se utilizan
para sostener una pieza que debe golpearse con un martillo pesado, lo que las hace ideales
para trabajos de herrería y forja. Se sujetan a un banco de trabajo robusto o de la pared, y
la pata larga se asegura en una base sólida en el piso. No son apropiadas para trabajos de
ajuste mecánico porque sus mordazas no se conservan paralelas al abrirse y, por lo tanto,
las piezas no quedan sujetas adecuadamente o se deforman si se aprieta demasiado.

Consideraciones y especificaciones para su utilización;

Básicamente, una morsa es una herramienta de gran robustez, de tamaño variable, de un peso
que puede oscilar ampliamente entre 200 g y 30 kg, y que consta de:

 Un par de mordazas para sostener firmemente la pieza de trabajo evitando cualquier

deslizamiento.
 Un husillo o manivela que se hace girar manualmente para abrir o cerrar las mordazas.
 Una base de apoyo.
La base de la morsa se monta en un banco o mesa de trabajo mediante diversos métodos,
dependiendo del diseño de la herramienta, y puede ser fija o giratoria.

Las bocas o mandíbulas son dos: una fija y otra móvil; la boca móvil se desplaza a través de un
eje enroscado en una tuerca alojada en el interior de la boca fija; en un extremo, el eje está
provisto de una manivela. Sobre las bocas se atornillan sendas mordazas estriadas
intercambiables y de perfiles diversos, que son las que sujetan la pieza de trabajo. Al mover la
manivela en sentido horario las bocas se cierran, permitiendo que las mordazas aprisionen la
pieza interpuesta entre ambas. Si la manivela se mueve en sentido contrario, las bocas se abren
y las mordazas liberan la pieza.

MARTILLOS:

El martillo es una herramienta de percusión utilizada para golpear directa o indirectamente una
pieza, causando su desplazamiento o deformación. El uso más común es para clavar (incrustar
un clavo de acero en madera u otro material), calzar partes (por la acción de la fuerza aplicada
en el golpe que la pieza recibe) o romper una pieza. Los martillos son a menudo diseñados para

un propósito especial, por lo que sus diseños son muy variados. Un tipo de martillo, el martillo
de carpintero, tiene una cuña abierta en la parte trasera para arrancar clavos.

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Clasificación o tipos;

Según su utilización, los martillos pueden dividirse en distintos tipos:

 Martillo común de carpintero (o de orejas). Es el que se utiliza para tareas hogareñas

habituales, como insertar o extraer clavos, también en talleres de carpintería. En
este caso, la mocheta es plana, y la boca tiene dos dientes que sirven para sacar los
clavos.
 Martillo de bola: La mocheta es también plana, pero aquí la boca tiene una forma
cilíndrica que le permite trabajar para dar forma o remachar metales. La utilización,
en estos casos, se orienta hacia actividades de mecánica o cerrajería. Por su
importante peso y tamaño, no se usan para alisados, a menos que se esté trabajando
sobre chapa gruesa.
 Martillo de geólogo: Está diseñado estrictamente para trabajar en la roca y examinar
su interior. En la cabeza, la boca es puntiaguda, su filo sirve perfectamente para
partir en dos fósiles o rocas.
 Martillo de ebanista: La ebanistería es la actividad de confección y diseño de
muebles. Por su diseño, el martillo de ebanista permite clavar puntas en la madera.
 Martillo de tapicero: Tiene la cabeza más chica, lo que permite mayor precisión a la
hora de clavar. Aunque elimina la mayor parte de los riesgos asociados al clavado de
telas, necesita a en su uso mayor destreza y cuidado. De todos modos, en la tapicería
se ha dejado de usar, para ser reemplazado por la abrochadura.
 Martillo de chapista: Se utiliza solamente en la actividad de alisamiento de chapas
de automóviles. La mocheta no es cuadrada, sino que tiene una superficie redonda,
mientras que la boca es parecida a la que lleva el martillo de geólogo. Se trata de un
instrumento bastante delicado y sirve estrictamente para los tratamientos de
desabollado.
 Martillo de boca de nylon: Está preparado específicamente para no dañar ni marcar
la superficie que se golpea. Se usa en trabajos de mecánica y de herrería.
Consideraciones y especificaciones para su utilización;

El martillo es una de las herramientas básicas, útiles e imprescindibles para cualquier trabajo
manual de bricolaje y además tiene infinidades de servicios.

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Sin embargo, en la ferretería existen martillos que se usan preferiblemente para unas tareas
específicas, por esa razón, hoy podrá conocer las características esenciales de estos elementos,
los tipos y sus funciones.

El martillo se compone de:

Mango: es la parte larga del martillo que sirve para dirigir el golpe, casi siempre es de madera o
de metal con forro de goma para evitar que se deslice. Esta es una de las características en las
que debe fijarse bien a la hora de hacer su elección.

Cabeza: tiene varias formas que se adaptan a cada función determinada. Comúnmente está
elaborada en hierro o acero, lo que la hace muy resistente. A su vez la cabeza se divide en dos
partes, la mocheta o cotillo, es la parte contundente y maciza, y la peña o uña, parte afinada que
se divide con extremos agudos para sacar puntillas, tornillos, racores, pernos u otros elementos
pequeños.

El martillo es utilizado para remachar, cincelar, repujar, aplanar, entre otras labores que varían
dependiendo el tamaño, el material o el modelo.

COMBAS:

La almádena, almádana, maza, marra, almágana, marro, mazo, comba, mona, o porra, es una
herramienta símil a un martillo que consta de dos partes: una gran cabeza metálica introducida
en el extremo de un palo de madera que se usa como mango. Suele usarse para romper piedras.

Clasificación o tipos;

La clasificación a utilizar, depende del tipo de material a emplear, ya que este puede dañar la
figura diseñada al momento del impacto. Generalmente se usa para dañar al material, al cual se
debe de emplear.

LIMAS:

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por

arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o
movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de
avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como
la generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, también es
posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente,
para aumentar la profundidad de pasada.

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La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y, por su
fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras máquinas
herramienta para la generación de superficies planas de menos de 800 mm de longitud.

CINCEL:

Es una herramienta esencial de carpintería utilizada para tallar piezas

de madera, metal o piedra en la forma en que se desee, mediante el
astillamiento y la eliminación de las partes no deseadas del material.
Los cinceles son herramientas metálicas planas disponibles en varios
tamaños y por lo general con un mango de madera o de plástico. Su
forma y características los hacen fáciles de manejar.

ARCO SIERRA:

Es el instrumento o soporte al cual se fija la hoja de sierra

para trabajar.
Los arcos para trabajar a mano pueden ser fijos o extensibles.
El tensado de la hoja se logra por medio de una tuerca. La
hoja de sierra puede colocarse en dos posiciones distintas,
pero la dirección de los dientes siempre apuntara hacia la
tuerca.

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INSTRUMENTO DE TRAZADO Y CENTRADO:

Son aquellos instrumentos que se utilizan para trazar, los cuales permiten que los
objetos se confeccionen con la precisión requerida.

 Compas de puntas; sirve para medir la distancia entre puntos, transfiriendo la

abertura de sus patas a una regla graduada y viceversa; también se utiliza para
trazar circunferencias o arcos sobre superficies de Madera o metálicas.
 Rayador; Este instrumento permite realizar líneas sobre materiales, se puede
decir que el rayador es un lápiz metálico para dibujar sobre láminas o piezas de
plástico o metales. Básicamente el rayador es un cilindro metálico, normalmente
de aluminio que termina en una punta muy afilada de acero o carburo de
tungsteno.
 Mármol; Este implemento básicamente es una pieza de granito con una cara
perfectamente lisa y pulida sobre la cual el comparador de alturas se puede
deslizar perfectamente, garantizando el paralelismo y precisión del trazo o
medición que se pretenda efectuar.

LLAVES:

Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para apretar
elementos atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales
principalmente. En las industrias y para grandes producciones estas llaves son
sustituidas por pistolas neumáticas o por atornilladores eléctricas portátiles.
 Llave stillson; La llave Stillson, llave para tubos o llave grifa es una
llave ajustable usada para apretar, aflojar o ajustar piezas que la
llave inglesa no sería capaz. Se utiliza para ajustar piezas más
grandes, que requieran la aplicación de un Par de apriete
considerable. Existen en varios tamaños, como: 8,10, 12, 14, 18,
24, 34, 36, 48 y otras (expresadas en pulgada).

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 Llave inglesa; La llave inglesa es una
herramienta manual utilizada para aflojar o
ajustar tuercas y tornillos. La abertura de la
llave inglesa es ajustable (posee una cabeza
móvil) lo que le permite adaptarse a
diferentes medidas de pernos o tuercas, esta
característica la diferencia de las llaves
comunes las cuales poseen un tamaño fijo.
En algunos países, a esta llave se la denomina
"llave Francesa".

 Llave corona; Se llama llave corona ya que encierran o

rodean completamente la tuerca o la cabeza del perno. Se
utiliza en partes cerradas.

DESTORNILLADOR:

El destornillador es una herramienta capas de soltar o apretar

tornillos o pernos con cabeza de tornillo. Se puede clasificar por
su forma, tipo de hoja y la longitud de la hoja.

MACHOS Y TERRAJAS:

Son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales,
madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja
se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede
utilizarse para roscado a máquina.

Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se

utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.

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CORTA TUBOS DE COBRE:

Es una herramienta utilizada para cortar tubos redondos en ángulo recto. Además de producir
un corte limpio, esta herramienta es a menudo rápida, siendo la forma más conveniente de
cortar tubería frente a la opción de utilizar una sierra para metales (aunque esto depende del
tipo de metal de la tubería).

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