FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

TRABAJO COLABORATIVO
TALLER SCHEDULING E INVENTARIOS

INTEGRANTES:

CARLOS JOHAN MONTOYA GONZALEZ Cód. 1311980457

CAROLINA CÁRDENAS CARRILLO Cód. 1711982234
LEIDY ANDREA JIMENEZ SUAREZ Cód. 1711981202
LUIS ALEJANDRO RAMIREZ ROMERO Cód. 1611026369
SERGIO ANDRÉS VARGAS BARRIOS Cód. 1411022722

TUTOR:

JULIAN TELLO
OPTIMIZACIÓN DE UN PROBLEMA DE SECUENCIACIÓN CON DOS MÁQUINAS

JUNIO DE 2019
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ........................................................................................................... 4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ................................................................................................... 4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ........................................................................................ 4
2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ................................................................. 5
2.1. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ......................... 5
2.2. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MONO-MÁQUINA ... 6
2.3. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA.... 8
3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO ............................................................................................ 10
3.1. MODELOS DE INVENTARIOS A APLICAR EN LA CATEGORÍA A............. Error! Bookmark not
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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 11
4.1. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 11
4.2. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 12
ANEXOS ............................................................................................................................................. 13
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1. INTRODUCCIÓN

El Scheduling, es la programación de tareas de un proceso el cual programamos la asignación de

recursos a diferentes tareas determinado el tiempo de inicio y finalización.

Esta actividad es implementar lo aprendido en esta materia y dar solución efectiva en la

programación de las máquinas para ejecutar dicha actividad con el mayor rendimiento posible para
minimizar el makespan de la compañía. Que se encuentra en el sector metalmecánico

Makespan es el tiempo usado para completar un grupo de trabajos, dando como resultado la
diferencia entre el tiempo de inicio y el final.

La secuenciación es por tanto un proceso de toma de decisiones que existe tanto en entornos de
producción como en entornos de servicios logísticos.
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1.1.OBJETIVO PRINCIPAL

Implantar una secuencia de trabajo que permitan finalizar el tiempo de inicio y finalización de
la actividad pudiendo analizar las variables que intervienen en la ejecución.

1.2.OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Estudiar las estrategias para minimizar los tiempos de ejecución.

 Implantar algoritmos que faciliten la programación con eficiencias.

 Lograr resultados mediante la comprensión de la teoría de programación, y así aplicarlo al

estudio de sistemas múltiples.

 Minimizar el makespan para equilibrar la carga de las maquinas

1.3.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Semana # 1
Semana # 2
Semana # 3
Semana # 4
Semana # 5
Semana # 6
Semana # 7
Ítem Actividades

1 Buscar información para aprender los algoritmos básicos X

2 Estudiamos y analizamos los materiales de apoyo. x
3 Desarrollamos la primera entrega mediante la investigación. x
4 Identificamos y definimos aspectos a considerar para desarrollo algoritmos. x
5 Desarrollamos la segunda entrega mediante la investigación. x
Estudiaremos y analizaremos el estudio de caso propuesto para identificar el
6 algoritmo a usar x
7 Desarrollamos la tercera entrega mediante la investigación. x
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2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS

2.1.TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

MÁQUINAS
La planificación es un proceso complejo en el que hay que tener en cuenta muchos factores y
considerar ciertos objetivos. Precisamente por este motivo no es posible tenerlos en cuenta a la
vez y por lo tanto se debe establecer una metodología racional si se desean obtener resultados
útiles. Por eso se consideran diferentes niveles de planificación relacionados entre sí, con distintos
niveles de detalle y plazos de tiempo para llevarlos a cabo.

La secuenciación de operaciones hace parte del nivel de planificación a corto plazo y

principalmente es un área de investigación desde mucho tiempo atrás, es una rama de la
optimización combinatoria que ha desarrollado su propia metodología utilizando herramientas
matemáticas y computacionales variadas, donde su objetivo es encontrar una secuencia óptima
para la ejecución de trabajos y sus respectivas operaciones en las maquinas o recursos disponibles.

En producción cuando una pieza o un operario debe pasar por todas las maquinas disponibles,
existe la posibilidad que esta no esté disponible en algún momento de la producción, ya que nada
garantiza que los recursos y las maquinas estén alineadas a los mismos tiempos, por factores
humanos de mantenimiento o de funcionamiento de la maquina por esta razón se deberán medir
los tiempos de disponibilidad los cuales son Así, definimos intervalo de no disponibilidad de la
máquina i (conocido también como ventana o período de no disponibilidad) al intervalo de tiempo
[si, ti, tii], con 0 ≤ si ≤ ti, i, icon 1≤ i ≤ m,

Para eliminar este problema o predecir en que momentos la maquina no va a estar disponible es
necesario hacer un estudio de comportamiento y del flujo que produce la misma para determinan
en que momentos será necesario cambiar de maquina o esperar a que cumpla sus tiempos para que
esté disponible.
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2.2.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MONO-MÁQUINA
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2.3.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA

Hipótesis:

• Instantes de comienzo 0, 1,..., ir i n = = .

• Flow-shop 2 máquinas y minimizar máximo tiempo de cumplimentación Cmax :

n trabajos, 2 máquinas, todos por máquina 1 y luego por la 2 en el mismo orden.

Óptimo: buscar entre programaciones permutación.

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a p = : tiempo proceso i J en máquina 1. i i2 b p = : tiempo proceso i J en máquina 2 1. k = 1 y l n = .

2. Lista actual trabajos no programados = {J J J 1 2 , ,..., n } 3. Encontrar mínimo de los i a y i b de
trabajos no programados. 4. Si mínimo es un i a : 4.1. Programar i J en k -ésima posición, borrar i J
lista trabajos no programados 4.2. k ← k +1. Ir a 6 5. Si mínimo es un i b : 5.1. Programar i J en l-
ésima posición, borrar i J lista trabajos no programados 5.2. l ← l −1. Ir a 6 6. Si hay trabajos sin
programar ir a 3. En otro caso, parar.

Extensión: minimizar tiempo máximo cumplimentación con 4 tipos de trabajos tipo A: sólo por la
máquina M1 tipo B: sólo por la máquina M2 tipo C: primero máquina M1 y luego M2 tipo D: primero
máquina M2 y luego M1 1. Secuenciar tipo A cualquier orden → A S 2. Secuenciar tipo B cualquier
orden → B S 3. Secuenciar tipo C algoritmo de Johnson → C S 4. Secuenciar tipo D algoritmo de
Johnson (cambiar máquinas) → D S Programación óptima: Máquina Orden M1 ( , , ) C A D S S S M2
(,,)

2 trabajos, 3 máquinas. Objetivo: minimizar máxima demora. M1 M2 M3 Due dates Orden 1 J 10 15

18 50 M M M 1 2 3 2 J 20 12 15 55 M M M 3 2 1 • Variables decisión: Tij → instante iniciar operación
trabajo i J en máquina M j • Restricciones tecnológicas: Si i J va a antes en máquina M j que en M j′,
T p T ij ij ij + ≤ ′: 11 12 T T + ≤ 10 12 13 T T + ≤ 15 23 22 T T + ≤ 15 22 21 T T

- No simultaneidad en una máquina: i J , k J y M j , o T p T T p T ij ij kj + ≤ + ≤ kj kj ij . Equivale (1 ) kj

kj ij ikj ij ij kj ikj T p T M T p T M δ δ + − ≤ − + − ≤ , 1 si se procesa después de en la máquina 0 en caso
contrario i k j ikj J J M δ = : M1 M2 M3 11 21 211 21 11 211 10 (1 ) 20 T T M T T M δ δ + − ≤ − +
− ≤ 12 22 212 22 12 212 15 (1 ) 12 T T M T T M δ δ + − ≤ − + − ≤ 13 23 213 23 13 213 18 (1 ) 15 T T M
TTMδδ+−≤−

- Objetivo: minimizar la máxima demora. Variables demora trabajo Ti , m i( ) última operación

trabajo i J , entonces T p T d im i im i i i ( ) ( ) + − ≤ y T T i ≤ max : max 1 max 2 max 13 1 21 2 min 18
50 20 55 T T T T T T T T T ≤ ≤ + − ≤ + − ≤ - Carácter de las variables: { } max 0, 0, 0,1 , 0
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3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO

Una adecuada programación dentro del área de producción que involucre una asignación de
máquinas para distintas operaciones y la secuenciación de estas se ha convertido en un proceso de
gran importancia en los sistemas de producción debido a los múltiples beneficios que aporta a la
empresa como disminución de costos y mayor aprovechamiento de recursos además la mejora del
servicio al cliente.

En este estudio hemos elegido el algoritmo O regla de JOHNSON, utilizada como una estrategia con
el objetivo de minimizar el tiempo requerido para finalizar los trabajos en el taller metalmecánico,
(MAKESPAN).

Los pasos básicos para hacer efectivo este método:

 Anotar el tiempo de operación en ambas maquinas

 Elegir el tiempo más breve
 Si el tiempo más breve es para la primera máquina se hace el primer trabajo, pero
si es para la 2 maquina se hace el último trabajo, en un caso como este
particularmente hay un empate de tiempo en un trabajo en las dos máquinas,
entonces se hace el trabajo en la primera maquina
 Repetir los dos pasos anteriores con el resto de trabajo hasta completar la
programación

La secuencia optima luego de aplicar esta regla seria entonces; I-D-B-G-H-A-E-C-F

La solución obtenida fue comparada con las reglas de despacho, LPT, EDD mediante el software
LEKIN; para su comprobación se anexan procedimientos y resultados
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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1.CONCLUSIONES

Podemos concluir que la aplicación del algoritmo o método de JOHNSON, permite resolver de
manera sencilla el problema de secuenciación de 2 máquinas con el fin de optimizar cuando
buscamos minimizar el tiempo de entrega de un trabajo, además los resultados demuestran la
efectividad del aprendizaje dentro del contexto de desarrollo del módulo.

Aunque existe un error medio entre el desarrollo del Algoritmo y la aplicación de la regla de
despacho es evidente que está dentro del margen del error permitido, toda vez que el caso a
estudiar no tendría tiempos cerrados en horas, y esta característica hace variar el resultado.

El valor en enseñanza obtenido de la realización de este proyecto nos permite participar

activamente en cualquier caso de resolución de problemas de secuenciación de manera profesional,
avanzada y formal; el contenido del módulo complementado con la ejecución de este estudio, ha
reforzado en cada estudiante su nivel garante de desempeño laboral.

Finalmente, recopilar toda la información respectiva a la programación de inventarios, y utilizar

software de ayuda en un valor inicial de nuestra vida profesional y en cualquier medio que nos
hemos de desempeñar demostrar el nivel de competencia que poseemos.

4.2.RECOMENDACIONES

 El aprovechamiento del módulo hace efectiva la aplicación de soluciones de problemas

de secuenciación
 A la hora de abarcar problemas de secuenciación, se hace necesario estudiar y entender
las reglas de despacho para poder aplicar las correctas
 Observar asertivamente cuando y como aplicar el conjunto de operaciones sistemáticas
para la resolución de problemas
 De acuerdo al software LEKIN, es necesario leer y mirar materiales tutoriales para poder
usarlo
 Elegir Algoritmos y reglas de despacho con el factor de significancia en función de
minimizar el Makespan
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BIBLIOGRAFÍA

1. https://www.gestiondeoperaciones.net/
2. http://tangara.uis.edu.co/biblioweb
3. https://riunet.upv.es
4. http://web-static.stern.nyu.edu/om/software/lekin/
5. https://poli.instructure.com/courses/8772/files/2708322?module_item_id=483073
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ANEXOS

EXCEL DE ALGORITMO O METODO DE JOHNSON

PROGRAMACION SOFTWARE LEKIN