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República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Superior


Universidad Nacional Experimental
“Rafael María Baralt”
Programa De Ingeniería Y Tecnología
Ingeniería De Gas

DISPOSITIVOS DE
FRACCIONAMIENTO

Profesora: Bachilleres:
Altaír Dagnellys Parada Ana
Valles Bruno

Santa Ana De Coro, Junio del 2019


Dispositivos de fraccionamiento
Son recipientes cilíndricos verticales con una o varias entradas de la
corriente de alimentación a destilar por un punto dado de la columna y con una
salida en la parte superior o cabeza para extraer los vapores a condensar,
estos pueden volver en parte a la columna como reflujo a través de otra
entrada por la cabeza. Así mismo, se dispone de una salida inferior en la base
para retirar los residuos; además puede existir también salidas laterales en
diversos niveles de la columna. En la figura 1 se muestra el esquema de una
columna convencional con sus respectivas zonas y equipos:

Figura 1. Esquema de una columna convencional. Fuente: Blog de Yolimar.


Para asegurar un verdadero contacto entre el vapor y el líquido dentro
de la columna de fraccionamiento (esencial para la transferencia de masa) se
ha diseñado varios dispositivos de laboratorio o industriales, basados
principalmente en dos criterios distintos: las columnas de contacto continuo
entre el líquido y vapor (columnas de relleno) y las columnas de contacto por
etapas (columnas de platos o pisos).

Tipos de platos

Los platos son superficies planas que dividen la columna en una serie
de etapas, tienen por objeto retener una cierta cantidad de líquido en su
superficie, a través de la cual se hace burbujear el vapor que asciende del
rehervidor o calderín; consiguiéndose así un buen contacto entre el vapor y el
líquido. El líquido de un plato cae al plato siguiente por un rebosadero situado
en el extremo del plato, según la forma del dispositivo que permite el paso del
vapor a través del líquido.

El vapor que llega a un plato por debajo y el líquido que llega por
encima, no están en equilibrio. En cada plato tiene lugar la mezcla de ambas
corrientes, produciéndose la transferencia de materia entre el vapor y el líquido
y la fuerza impulsora es la diferencia de composiciones entre las corrientes
que llegan al plato y las correspondientes de equilibrio a presión y temperatura
de esa etapa. En operaciones normales no se llega a alcanzar el equilibrio
entre el líquido y vapor que abandonan el plato, es decir la eficiencia del
proceso no es del 100%. Existen una gran variedad de platos entre ellos se
pueden mencionar:

 Platos de capucha: En estos platos, figura 2 y 3, chimeneas o


elevadores llevan el gas a través del plato y por debajo de las capuchas
que coronan los elevadores. Una serie de ranuras están cortadas en el
bordo de cada capucha, y el gas pasa a través de éstas para ponerse
en contacto con el líquido que fluye a través de las mismas. La
profundidad del líquido es tal que las capuchas están cubiertas o casi
cubiertas. Pueden obtenerse las características detalladas del diseño.
Los platos de capucha se han utilizado por más de 150 años;
durante el periodo de 1920-1950, prácticamente todas las nuevas torres
de platos los utilizaron. Ofrecen la ventaja de que pueden manejar
rangos muy amplios de flujos del líquido y del gas (la relación entre el
flujo de diseño y el flujo mínimo es la relación de rechazo). Actualmente,
las nuevas instalaciones han abandonado los platos de capucha debido
a su costo, el cual es aproximadamente el doble que el de los platos
perforados, de flujo a contracorriente y de válvula.

Figura 2. Arreglo típico de un


plato de capucha. Fuente:
Libro de operaciones de
transferencia de Robert
Treybal.

Figura 3. Típico de capucha (con


permiso de Pressed Steel Compny).
Fuente: Libro de operaciones de
transferencia de Robert Treybal.
 Platos perforados: Se han conocido casi desde la misma época que
los platos de capucha, pero no fueron muy aceptables durante la
primera mitad de este siglo. Sin embargo, su bajo costo ha hecho que
se conviertan en los platos más importantes. En la figura 4 se muestra
una sección vertical y una visión general, en forma esquemática. La
parte principal del plato es una hoja horizontal de metal perforado,
transversal al cual fluye el líquido; el gas pasa en forma ascendente a
través de las perforaciones. El gas, dispersado por las perforaciones,
expande al líquido en una espuma turbulenta, que se caracteriza por
una superficie interfacial muy grande con respecto a la transferencia de
masa. Los platos están sujetos a inundaciones, debido a la elevación
del líquido en los vertederos o a un excesivo arrastre del líquido en el
gas por espumado.

Imagen 4. Plato perforado para flujo transversal. Fuente: Libro de


operaciones de transferencia de Robert Treybal
 Platos de casquete de burbujeo: Este plato se caracteriza por ser
plano y perforado, con tubos pequeños en cada perforación, sobre
estos tubos están colocados los casquetes (tazas invertidas). El arreglo
se asemeja a pequeñas chimeneas colocadas en todo el plato en el cual
el líquido fluye a través del plato, pasando por sobre la altura del
vertedero cayendo a un plata inferior por los bajantes, y por las
perforaciones haciendo el vapor, el cual se pone en contacto con el
líquido, como se muestra en la siguiente figura:

Figura 5. Funcionamiento de platos de casquete. Fuente: Libro


de operaciones de transferencia de Robert Treybal.
Los casquetes no siempre tienen aperturas (huecos) por donde
sale el vapor. El líquido y la espuma son atrapados sobre el plato
alcanzando por lo menos una altura igual a la del casquete o a la del
“weir”. Esto le da la habilidad única de operar a bajas velocidades de
vapor y líquido.
Los platos de casquetes de burbujeo se aplican en la actualidad
bien sea en unidades de proceso construidas antes de que entraran en
desuso, o en nuevos diseños que deben cumplir con requerimientos
especiales tales como alta capacidad de reducción de flujos respecto a
los de diseño (relaciones de “turn-down’’ superiores a la de 3 a 1), flujos
de líquido extremadamente bajos, que requieren el sellado positivo que
da este tipo de platos y cuando se requiere la minimización de fugas.
Estos platos también pueden utilizarse cuando los dispositivos
de contacto más baratos, como los platos perforados o los de válvulas
presentan una desventaja específica para el servicio propuesto que no
afecte así al plato de casquetes de burbujeo, como pudiera ser el
atascamiento de las válvulas de un plato en servicios sucios o
corrosivos o la falta de resistencia mecánica para soportar los fuertes
incrementos de presión que puede causar la vaporización repentina de
agua en torres.
 Platos de válvula: Estos son platos perforados con grandes aberturas
variables (aproximadamente 35-40 mm de diámetro.) para el flujo del
gas. Las perforaciones están cubiertas con capuchas móviles que se
elevan cuando aumenta el flujo del gas. A velocidades bajas del gas
aunadas a pequeñas aberturas, la tendencia al lloriqueo se reduce. A
velocidades elevadas del gas, la caída de presión del gas permanece
baja, pero no tanto como en los platos perforados. En la figura 6 se
muestra el diseño de la válvula Glitsch Ballast Tray; otros diseños bien
conocidos son los siguientes: Koch Flexitray, Nutter Float- Valve y la
válvula de Wyatt. La eficiencia de los platos parece ser
aproximadamente la misma que la de los platos perforados con
perforaciones de 6 mm (1/4 in).

Figura 6. Diseño de la válvula de plato de Glitsch Ballast (esquemático).


Fritz W. Glitsch and Sons. Inc.). Fuente: Libro de operaciones de
transferencia de Robert Treybal
Tipos de materiales para platos

Los platos generalmente están hechos de hojas metálicas y, si es


necesario, de aleaciones especiales; el espesor depende de la rapidez de
corrosión prevista. Los platos deben endurecerse y sujetarse (véase, por
ejemplo, la figura 4); deben unirse a la cubierta, con el fin de prevenir el
movimiento debido a oleadas de gas; de esa manera, se permitirá la expansión
térmica. Esto puede lograrse utilizando anillos para soportar los platos que
tengan orificios con cerraduras de ranura (mediante los anillos se sujetan los
platos).
Los platos grandes deben tener entradas para personas (véase figura
4) de forma que un hombre pueda trepar de un plato a otro para hacer
reparaciones o limpieza). Los platos deben instalarse en forma nivelada dentro
de un rango de 6 mm (1/4 in) para favorecer una buena distribución del líquido.
El espaciamiento entre los platos se escoge con base en la facilidad
para la construcción, mantenimiento y costo; posteriormente se verifica para
evitar cualquier inundación y arrastre excesivo del líquido en el gas. Para
casos especiales en que la altura de la torre es de importancia, se han usado
espaciamientos de 15 cm (6 in). Para todos los diámetros, excepto para los
diámetros más pequeños de la torre, parece que 50 cm (20 in) es un mínimo
aceptable desde el punto de vista de la limpieza de los platos. La figura 7
resume algunos valores recomendados.
Figura 7. Condiciones y dimensiones generales recomendadas para las
torres de platos. Fuente: Libro de operaciones de transferencia de
Robert Treybal.

Comparación entre los platos más comunes

La comparación es general, asumiendo que el plato está bien diseñado


e instalado. Los platos perforados y tipo válvula tienen capacidades, eficiencia,
arrastre y caída de presión comparables. Los platos tipo casquete de burbujeo
tienen menor capacidad y eficiencia pero mayor arrastre y caída de presión al
compararlos con platos perforados y tipo válvula. Los platos sin bajante
presentan mejor capacidad pero una eficiencia inferior a la de los demás.

La flexibilidad que poseen los platos tipo válvula es mucho mejor que la
que presentan los platos perforados, pero no tan buena como la que se obtiene
con los platos tipo casquete de burbujeo. Estos últimos son los más apropiados
para servicios que manejan un flujo de líquido extremadamente bajo (menos
de 2 gpm por pie de diámetro por paso)

Los platos perforados son los que menor mantenimiento necesitan, la


tendencia al ensuciamiento es la más baja, y el efecto de la corrosión también.
Generalmente, los platos tipo casquete de burbujeo y los platos sin bajante
son utilizados en aplicaciones especiales. Los primeros se prefieren tanto para
aplicaciones donde se requiere una gran flexibilidad “turndown” como para
servicios que necesitan la eliminación de fugas. Los platos sin bajante se
utilizan en servicios que manejan sólidos, que tienen gran tendencia al
ensuciamiento y/o a la corrosión, y cuando se remodela “revamp” una torre
para aumentar su capacidad.

Para la mayoría de otros servicios tanto los platos perforados como el


tipo válvula son la mejor elección. Los perforados están en ventaja cuando el
servicio es corrosivo, tiene tendencia al ensuciamiento o la flexibilidad
“turndown” no es importante; mientras que el tipo válvula son preferidos
cuando la flexibilidad sí es un parámetro importante. Considerando el alto
costo de la energía, los ahorros que se tienen en períodos cortos de
disminución de la capacidad de procesamiento “short turndown”, normalmente
justifican la diferencia de precios entre los platos perforados y los platos tipo
válvula. Esto ha logrado que últimamente el tipo válvula se vuelvan más
populares.
Hidráulica de platos y columna

Para analizar la dinámica del flujo sobre un plato perforado,


primeramente se debe considerar que el mismo se hace bajo condiciones
estacionarias ideales. Bajo condiciones normales, el vapor fluye a través de
las perforaciones y se expande dentro del líquido que atraviesa el plato
formando una mezcla turbulenta que se convierte en espuma. A medida que
la espuma se mueve hacia el vertedero de salida, se produce una eficiente
transferencia de masa líquido–vapor, debido a la gran área interfacial. Tanto
la espuma como el líquido descienden entonces por el bajante y se termina de
separar el vapor del líquido.
Cuando el líquido desciende a través del bajante al punto A como se
muestra en la figura a continuación:

Figura 8. Diagrama de flujo en platos perforados. Fuente: Manual de


diseño de operación de PDVSA.
Esta puede tropezar con el vertedero de entrada para asegurar un buen
sellado del bajante. Entre los puntos A y B, se puede encontrar la zona de
calma de entrada, cuya altura de líquido claro está dado por ℎ𝑐𝑖. Entre B y C
ó entre A y C, si es el caso, comienza entonces la zona de burbujeo, que es
donde se encuentra el área activa del plato (área de burbujeo).
Debido al paso de la fase gaseosa a través del líquido que fluye en
forma transversal, se crea una turbulencia, que es la causa de la espuma. Esta
espuma sobre el área de burbujeo del plato genera una altura visual de la masa
aereada ℎ𝑓. A medida que la altura de la espuma aumenta, disminuye la
densidad de la misma, por lo cual el líquido, de mayor densidad, se queda
cerca del plato. Esta masa de espuma posee un cabezal hidrostático ℎ𝑙 que
puede ser medido como se muestra en la figura por un manómetro. Cuando
esta masa se mueve hacia el vertedero por causa del pequeño gradiente de
líquido formado, comienza a deshacerse al llegar a la zona de calma de salida
(entre C y D), quedando el líquido claro con una altura equivalente a ℎ𝑐𝑜, altura
que debe sobrepasar al vertedero para entonces descender por el bajante.
El líquido al descender por el bajante, está en presencia de condiciones
turbulentas y forma una segunda zona de espuma, en donde el líquido con una
mayor densidad llega el plato inferior y nuevamente el vapor asciende. El
líquido atraviesa el área activa o de burbujeo, formando la masa aereada.
En los platos perforados generalmente se considera despreciable el
gradiente de líquido debido a dos factores: Primero, la cubierta del plato está
libre de obstrucciones y por lo tanto ofrece muy poca resistencia al flujo de
líquido; segundo, el líquido que sale del bajante y entra al plato tiene un
cabezal de velocidad que usualmente excede el gradiente hidráulico, el cual
de lo contrario, se necesitaría para mover el líquido a través del plato. En los
platos con cajas de receso o vertederos de entrada normalmente esta
velocidad se disipa. Sin embargo, estos mecanismos son usados para
asegurar un buen sellado del bajante a flujos bajos de líquido, en cuyo caso el
gradiente es insignificante.
Evaluación de la eficiencia

La eficiencia de los platos es la aproximación fraccionaria a la etapa en


el equilibrio que se obtiene con un plato real. Es indudable que se necesita una
medida de la aproximación al equilibrio de todo el vapor y el líquido del plato;
sin embargo, como las condiciones en varias zonas del plato pueden diferir,
se empezará considerando la eficiencia local, o puntual, de la transferencia de
masa en un punto particular de la superficie del plato. Cabe destacar que, se
pueden utilizar tres tipos de eficacia de platos: eficacia global, que se refiere a
toda la columna; eficacia de Murphree, que se aplica a un solo plato; y eficacia
local, que se refiere a una localización específica en un solo plato.
La eficacia global 𝜂0 es sencilla de utilizar pero también es la que tiene
menos fundamentos. Se define como la relación entre el número de platos
ideales que se necesitan en toda la columna y el número de platos reales. Por
ejemplo, si se especifican 6 platos ideales y la eficacia global es del 60 por
100, el número de platos reales es 6/0,60 = 10.
La eficacia de Murphree 𝜂𝑀 se define por:
𝑌 −𝑌
𝜂𝑀 = 𝑌𝑛∗−𝑌𝑛+1 Ecu.1
𝑛 𝑛+1

Donde:
𝑌𝑛 = Concentración real del vapor que sale del plato n.
𝑌𝑛+1 = Concentración real del vapor que entra en el plato n.
𝑌𝑛∗ = Concentración del vapor en equilibrio con el líquido del conducto de
descenso que sale del plato n.
La eficacia de Murphree es, por tanto, la variación de la composición del
vapor al pasar de un plato al siguiente, dividida por la variación que tendría
lugar si el vapor que sale estuviese en equilibrio con el líquido que sale. El
líquido que sale no es generalmente igual que el líquido medio situado sobre
el plato y esta distinción es importante al comparar las eficacias locales y de
Murphree.
La eficacia local 𝜂´ se define por:
𝑌 ´ −𝑌 ´
𝜂´ = 𝑌𝑛´ −𝑌 ´𝑛+1 Ecu.2
𝑒𝑛 𝑛+1
Donde
𝑌𝑛 ´ = Concentración del vapor de una localización específica sobre el plato n.
𝑌 ´ 𝑛+1 = Concentración del vapor que entra en el plato n en la misma
localización.
´
𝑌𝑒𝑛 = Concentración del vapor en equilibrio con el líquido en la misma
localización.
Puesto que 𝑌𝑛 ´ ; no puede ser superior a 𝑌𝑒𝑛
´
, una eficacia local no puede
ser superior a 1,00 0 100 por 100.
La eficacia de Murphree se ha definido utilizando concentraciones del
vapor, tal como es habitual. Se puede definir una eficacia similar utilizando
concentraciones del líquido, pero ésta se utiliza sólo ocasionalmente para
cálculos de deserción o stripping.
En pequeñas columnas, el líquido que está sobre un plato está
suficientemente agitado por el vapor que fluye a través de las perforaciones
para que no haya diferencias medibles de los gradientes de concentración en
el líquido en su flujo a través del plato. La concentración de líquido en el
conducto de descenso 𝑋𝑛 , es la del líquido en todo el plato. La variación de
concentración desde 𝑋𝑛 , hasta 𝑋𝑛+1 ocurre a la salida del conducto de
descenso, puesto que el líquido que abandona el conducto de descenso es
violentamente agitado por el líquido del plato 𝜂 + 1. Puesto que la
concentración del líquido sobre el plato es constante, la del vapor procedente
del plato es también constante y no existen gradientes de concentración en las
corrientes de vapor. Una comparación de las Ecuaciones 1 y 2 indica que 𝑌𝑛 ´ =
𝑌𝑛 , 𝑌𝑛+1 = 𝑌 ´ 𝑛+1 , 𝑒 𝑌𝑛∗ = 𝑌𝑒𝑛
´
. Por tanto, 𝜂𝑀 = 𝜂´ es decir, las eficacias local y de
Murphree son iguales.
En grandes columnas, la mezcla del líquido en la dirección de flujo no
es completa y existe gradiente de concentración en el líquido situado sobre el
plato. La máxima variación posible es desde una concentración 𝑋𝑛 − 1, a la
entrada del líquido hasta una concentración 𝑋𝑛 , a la salida del líquido. Para
analizar el efecto de un tal gradiente de concentración, considérese una parte
del diagrama de McCabe-Thiele, tal como se muestra en la Figura 9. Este
diagrama corresponde a una eficacia de Murphree de aproximadamente 0,9,
con 𝑌𝑛 casi igual a 𝑌𝑛∗ .

Figura 9. Composiciones local y media del vapor para un plato no mezclado.


Fuente: Libro de operaciones unitarias de Warren L. McCabe.
Sin embargo, si no hay mezcla horizontal del líquido, el vapor cerca de
la entrada del líquido contactaría con líquido de composición 𝑋𝑛+1 y sería
considerablemente más rico que el vapor que contacta con líquido de
concentración 𝑋𝑛 , cerca de la salida. Para ser consistente con una
composición media del vapor 𝑌𝑛 , la composición local del vapor ha de estar
comprendida entre 𝑌𝑎 cerca de la salida del líquido y 𝑌𝑏 cerca de la entrada del
líquido. La eficacia local es, por consiguiente, menor que la eficacia de
Murphree, y 𝜂´ sería del orden de 0,6 para este ejemplo.
La eficacia global de una columna no es la misma que la eficacia de
Murphree media de los platos individuales. La relación entre estas eficacias
depende de las pendientes relativas de la línea de equilibrio y la línea de
operación. Cuando la línea de equilibrio es más pendiente que la línea de
operación, lo que es típico de las columnas de agotamiento, la eficacia global
es mayor que la eficacia de Murphree si 𝜂𝑀 es menor que 1,0. Considérese
una parte de la columna donde la composición del líquido varía desde 𝑋12
hasta 𝑋10, una variación que requiere 1,0 etapa ideal, tal como muestra la
Figura 10A. Si para esta variación se requieren dos platos reales, la eficacia
de esta parte de la columna es del 50 por 100.
Sin embargo, si se trazan dos escalones parciales suponiendo que 𝜂𝑀 =
0,50, tal como se representa por la línea de trazos, el valor predicho para 𝑋10,
es demasiado elevado, ya que el primer escalón avanza hasta la mitad desde
𝑋12 hasta 𝑋10 y el segundo escalón provoca un cambio mucho mayor. El valor
correcto de 𝜂𝑀 es del orden de 0,40, tal como muestran los escalones trazados
con una línea continúa.
Cuando la línea de equilibrio es menos pendiente que la línea de
operación, como habitualmente ocurre cerca de la parte superior de la sección
de rectificación, la eficacia global es menor que la eficacia de Murphree, tal
como se ilustra en la Figura 10B. Para este caso se necesitan dos etapas
ideales para pasar desde 𝑋1 hasta 𝑋5 y si se requieren cuatro platos reales, la
eficacia global es de 0,50. Por tanteo se encuentra que una eficacia de
Murphree de 0,6 conduce a un valor correcto de 𝑋5 trazando cuatro escalones
parciales.
Figura 10. Relación entre las eficacias de Murphree y global: (a)= 𝜂𝑀 < 𝜂0
(b)= 𝜂𝑀 > 𝜂0 . Fuente: Libro de operaciones unitarias de Warren L. McCabe.

Para columnas con ambas secciones de agotamiento y rectificación, el


valor global de 𝜂0 puede coincidir bastante bien con el valor medio de 𝜂𝑀 ,
puesto que el mayor valor de 𝜂0 en la sección de agotamiento, donde 𝑚𝑉/𝐿 <
1. Por esta razón, a veces se ignora en el diseño de una columna la diferencia
entre 𝜂𝑀 𝑦 𝜂0 .
Sin embargo, al analizar el funcionamiento de una columna real o una
sección de una columna, deberá determinarse el valor correcto de 𝜂𝑀 por
tanteo en vez de determinar 𝜂0 y suponer que 𝜂0 = 𝜂𝑀 .
Para el caso especial de que las líneas de operación fuesen rectas, se
puede aplicar la siguiente ecuación:
log[1+𝜂𝑀 ](𝑚𝑉/𝐿+1)
𝜂0 = Ecu.3
log(𝑚𝑉/𝐿)

Obsérvese que cuando 𝑚𝑉/𝐿 = 1,0 o cuando 𝜂𝑀 ≈ 1,0, 𝜂𝑀 = 𝜂0 .


Aunque se han realizado muchos estudios sobre la eficacia de platos,
la estimación de la eficacia se realiza esencialmente de forma empírica. Sin
embargo, se dispone de suficientes datos para conocer los principales factores
que intervienen y para constituir una base de estimación de las eficacias para
tipos convencionales de columnas que operan con mezclas de sustancias
comunes.
La condición más importante para obtener eficacias satisfactorias es
que los platos operen correctamente. Un íntimo contacto entre el líquido y el
vapor es esencial. Toda operación errónea de la columna, tal como excesiva
formación de espuma o arrastre, mala distribución del vapor, cortocircuito,
goteo, o anegamiento de líquido, disminuye la eficacia de los platos.

Evaluación de la caída de presión en el bajante

Cuando el vapor atraviesa el plato y por lo tanto el nivel de líquido sobre


el mismo, éste sufre una contracción que provoca una caída de presión ℎ𝑡 , lo
cual normalmente se expresa como la suma de dos términos. El primero, es la
pérdida de carga debida al paso de vapor a través de los orificios en donde no
hay presencia de líquido, denominada caída de presión efectiva en el plato
seco ℎ𝑒𝑡 ; y el segundo, es la caída de presión que se genera cuando el vapor
atraviesa la masa de líquido aereada ℎ𝑙 . Para determinar la caída de presión
total es necesario determinar el valor de la caída de presión en seco y la caída
de presión en mojado como se muestra en la figura:

Figura 11. Esquema de caída de presión en platos perforados. Fuente:


Manual de diseño de operación de PDVSA.

La caída de presión en mojado requiere determinar primero el


coeficiente de orificio 𝑐𝑣 . Además se calcula la velocidad de vapor a través del
orificio hallando el área de orificios definida como la mínima área disponible
para el paso de vapor a través del plato, que se expresa como el área total de
las perforaciones en el plato:
𝐴0 = 𝐴𝑓 ∗ 𝐴𝑏 Ecu. 4

𝑉
𝑉𝑜 = 𝐴𝑣 Ecu. 5
0

0.186 𝜌
ℎ𝑒𝑑 = ( ) ∗ ( 𝜌𝑉) ∗ 𝑉02 Ecu. 6
𝐶𝑣2 𝐿

Luego, para determinar la caída de presión en mojado se utiliza la


correlación de Fair, siendo necesario hallar el factor de aereación β del plato
mediante la figura:
Figura 12. Factor de areacion. Fuente: Manual de diseño de operación
de PDVSA.
Y por el valor de (𝑉𝑏 ∗ (𝜌𝑉) 0.5). La altura de líquido claro se determina
mediante las ecuaciones que se presentan a continuación. El factor de
corrección 𝐹𝑤 se halla por la Figura

Fuente 13. Factor de corrección del vertedero. Fuente: Manual de


diseño de operación de PDVSA.
Y las relaciones (𝑉𝐿 /𝑁𝑝) ∗ (12 ∗ 𝑁𝑝/𝐿𝑤𝑖 _𝐿𝐴𝑇)2.5 𝑌 𝐿𝑤𝑖_𝐿𝐴𝑇/(12 ∗ 𝐷 ∗
𝑁𝑝). El término del gradiente de líquido ℎ𝑔ℎ en el plato perforado será
despreciado, por lo explicado en la sección hidráulica de líquido en platos
perforados.
ℎ𝑜𝑤 _𝐿𝐴𝑇 = 0.48 ∗ 𝐹𝑤 _𝐿𝐴𝑇 ∗ (𝑄𝐿𝑊 _𝐿𝐴𝑇)0.66 Ecu. 7
ℎ𝑐 _𝐿𝐴𝑇 = ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤 _𝐿𝐴𝑇 + ℎ𝑔ℎ /2 Ecu. 8
ℎ𝑙 _𝐿𝐴𝑇 = 𝛽 ∗ ℎ𝑐_𝐿𝐴𝑇 Ecu. 9
ℎ𝑡 _𝐿𝐴𝑇 = ℎ𝑒𝑑 + ℎ𝑙 _𝐿𝐴𝑇 Ecu.10
Igual que en los casos anteriores, cuando se tienen dos pasos de líquido
en el plato se consideran las variables respectivas y las mismas ecuaciones
para el bajante central. En este punto se requiere comparar con el intervalo
recomendado de caída de presión (3–5 pulg de líquido). Si la caída de presión
es menor a 3, se recomienda entonces aumentar el diámetro de orificios o la
altura del vertedero, o disminuir el área fraccional. Si el caso es mayor a 5, se
recomienda disminuir el diámetro de orificios o la altura del vertedero, o
aumentar el área fraccional.

Perdida de flujo de energía en platos y columnas

La calidad de la energía, disponible o exergia, como se denomina a esta


propiedad termodinámica que no depende del tipo de corriente energética que
la aporte, permite a demás evaluar un nuevo tipo de pérdida energética no
distinguida hasta el momento por los tradicionales métodos de análisis
aplicando el primer principio de la termodinámica, donde la cantidad de la
energía es invariable y no se mide la perdida de su capacidad o valor de uso.
Un sistema técnico de transformación de la materia, de la energía o aquel que
involucre a ambos será eficiente energéticamente no solo porque gasta poca
cantidad de energía, sino porque utilice la energía de cantidad necesaria y no
destruya innecesariamente la disponibilidad o posibilidad de realizar trabajo
de una corriente energética dada, incrementando la contaminación ambiental
y elevando sus costos energéticos.
Esta propiedad de la energía, no tenida en cuenta muchas veces en el
diseño de los sistemas energéticos, abre también nuevas oportunidades de
perfeccionamiento y mejoramiento de la eficiencia energética y optimización
de los procesos. Agregando a las medidas de conservación de la cantidad de
energía conocidas, nuevos conceptos y medidas para la disminución de las
pérdidas en su calidad.

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