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Soldagem e

Oxicorte
Edição, Revisão e
Desenho Instrucional ID Projetos Educacionais


Desenho Gráfico
e Produção Ser Integral Consultoria em Recursos Humanos Ltda.

Conteúdo Vale

Conteudista Antônio Azevedo – São Luís (MA)

Janeiro 2008 Impresso pela Ser Integral Consultoria em Recursos


Humanos Ltda. no Brasil.

É proibida a duplicação ou reprodução deste material, ou parte do mesmo,


sob qualquer meio, sem autorização expressa da Vale.
“ Jamais fui
de ninguém,
mestre
embora nunca me opusesse
a jovem ou velho que


desejasse me ouvir
na execução de minha tarefa.
Sócrates


A P R ES ENTA ÇÃ O

Prezado Empregado, Conhecimentos Habilidades

Você está na Trilha Técnica da Manutenção Ferroviária participando


do curso “Soldagem e Oxicorte”.

A Valer - Universidade Corporativa Vale - construiu esta Trilha em


conjunto com profissionais representantes da área (comitê técni-
co, supervisores e técnicos) com o objetivo de identificar as com-
petências indispensáveis para o melhor desempenho das funções
técnico-operacionais da ferrovia e organizar as ações de desenvol-
vimento necessárias para desenvolvê-las.

Competência é a união de conhecimentos, habilidades e atitudes.

Todos os treinamentos contidos na Trilha Técnica contribuem com o


desenvolvimento de suas competências tornando-o apto a executar
seu trabalho com mais qualidade e segurança, agindo em confor-
midade com os padrões exigidos pela Companhia.
Atitudes
Agora é com você. Vamos Trilhar?


SU M ÁRIO
INTRODUÇÃO 09

CAPÍTULO I SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM 11


Linha de referência 13
Dimensões 16
Abertura e ângulo 16
Profundidade 17
Carga efetiva 18
Solda descontínua 19
Exames não-destrutivos e a simbologia da soldagem 22

CAPÍTULO II CONSUMÍVEIS 31
Especificações AWS 33
Exame visual 44
Manuseio e armazenamento 44

CAPÍTULO III PROCESSO DE SOLDAGEM 49


Soldagem com eletrodo revestido 50
Soldagem pelo processo de oxiacetilênico 55
Soldagem TIG 58
Soldagem MIG/MAG 70
Soldagem pelo arco submerso 78
Soldagem por eletro-escória 82
Soldagem por eletro-gás 86

CAPÍTULO IV PROCESSO DE OXICORTE 93


Gases usados no oxicorte 96
Equipamentos usados no oxicorte 98
Defeitos no corte 104

CAPÍTULO V SEGURANÇA NA SOLDAGEM E NO OXICORTE 111


Cuidados durante a soldagem 112
Cuidados durante o oxicorte 113


INT R OD UÇ Ã O

Neste curso, o que se pretende demonstrar são os diferentes tipos de soldagem e como executar o
oxicortes para que você possa realizar sua tarefa da forma mais adequada em cada situação.

Você, que trabalha nas ferrovias da Vale, terá acesso ao conteúdo que mostra a simbologia da
soldagem e a indicação dos exames não destrutivos na simbologia, os tipos de consumíveis, seu
exame visual, manuseio e armazenamento, as especificações AWS, os processos de soldagem com
eletrodo revestido, o oxiacetilênico, TIG, MIG/MAG, o arco submerso, a eletro-escória, o eletro-gás, o
processo de oxicorte, os gases e equipamentos usados, os defeitos no corte e as informações sobre
segurança na soldagem e no oxicorte.

Portanto, este curso só terá validade se houver o comprometimento na melhora de suas práticas
nas ferrovias.
C AP Í T U LO I


SIMBO LOG IA D A S OLD A G E M
A simbologia da soldagem pode ser definida como a representação gráfica das informações que são
necessárias para esse processo. Portanto, antes de iniciar os estudos sobre soldagem, você deve
conhecer sua simbologia.

A simbologia da soldagem no Brasil é aquela determinada pelas normas ABNT e pelas normas AWS,
que são:

TB-2;

AWS A2.1;

AWS A2.4;

AWS A3.0.

Essa simbologia é o meio técnico de fornecer informações sobre a geometria e as dimensões do


chanfro e o comprimento da solda. Ela indica se a soldagem deve ocorrer ou não em campo.

Assim, você tem:

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LINHA DE REFERÊNCIA

A linha de referência (linha horizontal) indica o lado da junta em que a solda deve ser realizada.
Lado da seta e lado oposto fazem referência à posição da seta em relação à junta a ser soldada.

A cauda do símbolo carrega referências como:

especificações;

processo de soldagem;

número de procedimentos;

direções.

Se essas referências não forem indicadas, não é necessário usar a cauda do símbolo.

Os símbolos das soldas em ângulo, de chanfro em V e de chanfro em J são indicados por uma perna
perpendicular à esquerda do símbolo.

Símbolos básicos de soldagem e sua localização


Solda Em chanfro
Meio ou sem V ou X Meio V ou X U ou duplo U J ou duplo J Com face Com uma face
Localização chanfro convexa convexa
Lado da seta

Lado oposto

Ambos os lados

Soldagem e Oxicorte 13
14
Símbolos básicos de soldagem e sua localização
Solda Em ângulo Tampão Por ponto Costura Suporte Revesti- Encaixe Fechamento ou de aresta
ou projeção mento de junta Peça curva Peça curva ou flangeada
brasada ou flangeada e uma peça plana
Localização
Lado da seta

Lado oposto não usado

Ambos os lados não usado não usado não usado não usado não usado não usado não usado

Sem indicação
não usado não usado não usado não usado não usado não usado não usado
de lado
Ou seja, quando uma seta está “quebrada” ou em “ziguezague”, quer dizer que ela aponta para um
membro da junta que deve ser chanfrado.

Se a seta não for “quebrada”, qualquer um dos membros da junta pode ser chanfrado.

Não há inversão nos símbolos da solda, mesmo que a seta parta de uma extremidade ou de outra
da linha de referência.

Lado da seta

Lado oposto

Ambos os lados

Soldagem e Oxicorte 15
DIMENSÕES

Ao lado esquerdo do símbolo da solda são inseridas suas dimensões. O comprimento contínuo e o
comprimento descontínuo são indicados à direta da solda.

L = Comprimento da solda

P = Espaçamento entre centros de soldas descontínuas

ABERTURA E ÂNGULO

A abertura da raiz e o ângulo do chanfro ou do bisel são indicados como:

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PROFUNDIDADE

A relação com a profundidade da preparação do chanfro e com a garganta efetiva é indicada à


esquerda do símbolo de solda.

Quando não existirem indicações para juntas com chanfros em V ou em X, isso significa que a solda
deve ser executada com penetração total.

Soldagem e Oxicorte 17
CARGA EFETIVA

A carga efetiva é indicada entre parênteses, como você pode ver no exemplo a seguir.

18
SOLDA DESCONTÍNUA

Juntas de ângulo em T usam com freqüência símbolos de soldas descontínuas. Essas dimensões,
mesmo que sejam iguais, devem constar nos dois lados da linha de referência.

Assim, as situações mais usuais são:

Solda de um Perfil
Solda em
Solda no lado com Cobre, junta,
todo o con-
campo projeção no espaçador Nivelado Convexo Côncavo
torno
lado oposto

Dimensões de reforço de raiz

Solda em todo o contorno do membro

Soldagem e Oxicorte 19
Solda em vários planos, executada em toda a periferia de contato dos membros

Soldas executadas pelos dois lados

20
Junta de ângulo em L, solda em chanfro em K, combinada com solda em ângulo para ser executada
em campo

Junta de ângulo em T, soldas em ângulo

Junta de topo, chanfro em V ou em U

Soldagem e Oxicorte 21
O exemplo anterior mostra como o símbolo pode possuir outra linha de referência. Nesse caso, a
linha mais próxima da seta indica a primeira operação a ser executada.

Quando o trabalho próximo à seta termina, é iniciada a operação do outro lado – no caso apresen-
tado, a goivagem.

Símbolos de acabamentos de soldas

EXAMES NÃO-DESTRUTIVOS
E A SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM

Na soldagem, quando existe indicação de exames não-destrutivos, são usados os mesmos


símbolos, com as notações de especificação:

RAD – radiografia;

US – ultra-som;

PM – partículas magnéticas;

LP – líquido penetrante;

TP – teste por pontos;

ES – teste de estanqueidade;

EV – exame visual.

22
Assim, a simbologia fica da seguinte forma:

Radiografia, lado da seta

RAD

Partículas magnéticas, lado oposto

Combinação de partículas magnéticas e líquido penetrante, lado oposto

Combinação de ultra-som e radiografia do lado da seta e exame visual do lado oposto

Exame de partículas magnéticas para ser executado numa extensão de 100 mm

Exame de líquido penetrante para ser executado numa extensão de 200 mm

Soldagem e Oxicorte 23
A radiografia deve ser realizada em 25% da junta soldada, em locais selecionados

O exame de partícula magnética deve ser realizado em 50% da junta soldada, em locais selecionados

Cinco radiografias a serem executadas

Dois exames de ultra-som a serem executados

De acordo com o procedimento número três, o exame de partículas magnéticas deve ser executado
em todo o contorno da peça

De acordo com o procedimento número 254, o ultra-som deve ser executado em todo o contorno da
junta soldada

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Símbolos de soldagem e símbolos de exames não-destrutivos podem ser combinados.

Ao término da soldagem do chanfro em V e da soldagem da raiz, realizar o exame de partículas


magnéticas nas duas superfícies soldadas

Ao término da soldagem, realizar no campo o exame de ultra-som nas duas superfícies da solda

Ao término da soldagem, realizar exame visual e radiografia

Deve-se soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado, soldar pelo chanfro em U e
examinar este último lado com ultra-som

Soldagem e Oxicorte 25
1 No mês de março houve uma grande capacitação para os novos funcionários da Vale. De-
relembrar pois das aulas teóricas do curso de Soldagem e Oxicorte, o professor solicitou que você
representasse graficamente as soldas que serão feitas no dia seguinte, na parte prática do
treinamento. Os pedidos do professor foram:

a) solda em todo contorno da peça

b) J duplo em ambos os lados

c) 12 mm de profundidade de preparação do chanfro

d) ângulo do chanfro de 60°

a)

b)

c)

d)

2 Que informações podem ser observadas na simbologia que representa a soldagem?

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3 Algumas peças precisam ser soldadas e passar por exames para a detecção de possíveis
fissuras. Você recebe um relatório com as seguintes informações: relembrar

Peça Exame

O que você deverá fazer em cada uma dessas peças?

a)

b)

c)

d)

Soldagem e Oxicorte 27
4 Correlacione:
relembrar

a)

b)

c)

d)

Solda desejada:

( )

( )

( )

( )

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ANOTAÇÕES

Soldagem e Oxicorte 29
CAP Í T U L O II


C ONS UM ÍV E I S
Todos os materiais utilizados na deposição ou na proteção da solda são considerados consumíveis.

Portanto, você pode considerar como consumíveis:

varetas;

eletrodos;

fluxos;

anéis consumíveis.

Ao selecionar um consumível, você deve considerar fatores como:

geometria da junta;

espessura do cordão de solda;

energia de soldagem;

posição da soldagem;

habilidade do soldador;

proteção necessária para realizar a soldagem.

Os tipos de consumíveis utilizados na soldagem a gás são:

gases: acetileno, propano, oxigênio;

varetas;

fluxos (fundentes).

Os tipos de consumíveis utilizados na soldagem a arco elétrico são:

arco elétrico entre eletrodo consumível e peça – soldagem manual com eletrodo revestido – ele-
trodo revestido;

arco elétrico entre eletrodo refratário e peça – soldagem TIG – argônio e vareta;

arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça – soldagem a arco submerso – eletrodo nu e fluxo;

arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça – soldagem MIG – eletrodo nu e argônio;

arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça – soldagem MAG – eletrodo nu e CO2.

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Já os gases de proteção podem ser classificados como:

gases inertes – hélio e argônio;

gases reativos – oxigênio, nitrogênio e dióxido de carbono.

Normalmente esses gases não são aplicados sozinhos para a proteção do arco, com exceção do
dióxido de carbono.

De uma forma geral, os gases podem ser usados:

dióxido de carbono – sozinho ou misturado com gás inerte na soldagem de aço carbono e aço
de baixa liga;

oxigênio – em pequenas quantidades misturado a um gás inerte, geralmente argônio;

nitrogênio – sozinho, mas normalmente é misturado ao argônio.

ESPECIFICAÇÕES AWS

As especificações AWS (American Welding Society) são as normas de simbologia utilizadas pelas
indústrias americanas e adotadas no Brasil, como já citado.

Essas especificações estabelecem as condições em que os consumíveis serão testados pelos fabrican-
tes. Assim, os consumíveis resultam em uma solda com propriedades mecânicas mínimas exigidas.

Portanto, a especificação classifica os consumíveis e determina que eles atendam a alguns requi-
sitos como:

composição química do metal de solda;

propriedades mecânicas do metal de solda;

exame radiográfico do metal de solda;

fabricação;

condições de aceitação;

embalagem;

identificação.

Soldagem e Oxicorte 33
Já a classificação AWS trata de um consumível e informa, em valores aproximados:

limite de resistência;

composição química;

particularidades do revestimento.

Assim a classificação atribui ao consumível uma designação lógica para identificá-lo e atribuir
suas principais características.

O que difere especificação de classificação é que a especificação determina as características de


um consumível de maneira exata e dá garantias sobre sua propriedade. Já a classificação é apenas
uma maneira lógica de designar um consumível.

Segundo as especificações AWS, metais de adição podem ser agrupados de acordo com a composi-
ção química do metal de solda ou do consumível e seu processo de soldagem.

Esses metais são enquadrados em uma especificação AWS quando atendem a certos requisitos
relativos à:

à composição química do metal de solda;

às propriedades mecânicas do metal de solda;

à capacidade do metal de solda.

A norma AWS não prevê todos os metais de adição disponíveis, pois alguns são segredos de fabri-
cação das indústrias e outros foram formulados recentemente, mas, com exceção dos gases, ela
cobre todos os consumíveis.

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Especificação AWS Metais de adição
AWS A5.1 – 78 Eletrodos revestidos de aço carbono para soldagem a arco
AWS A5.2 – 69 Varetas de ferro e de aço carbono para soldagem a gás
Eletrodos revestidos de aço cromo e aço cromo-níquel resistentes à corro-
AWS A5.4 – 78
são para soldagem a arco
AWS A5.5 – 69 Eletrodos revestidos de aço baixa liga para soldagem a arco
Eletrodos nus e eletrodos tubulares para soldagem a arco e varetas de
AWS A5.9 – 77
solda de aço cromo e aço cromo-níquel resistentes à corrosão
AWS A5.17 – 76 Eletrodos nus de aço carbono e fluxos para soldagem a arco submerso

As letras que designam os metais de adição, segundo as normas AWS, são:

B – metal de adição para brasagem;

E – eletrodo para soldagem a arco elétrico;

R – vareta para soldagem a arco elétrico;

ER – possibilidade de aplicação dos dois processos.

Especificação AWS A5.1 – 78

Os critérios que classificam os eletrodos revestidos, segundo a especificação AWS A5.1 – 78, são:

tipo de revestimento;

propriedades mecânicas do material soldado;

posição de soldagem do eletrodo;

tipo de corrente.

Especificação AWS A5.5 – 69

No caso dos consumíveis da especificação AWS A5.5 – 69, além dos pontos já citados, é necessário
considerar a composição química do material de solda.

O sistema de classificação da norma AWS é em seu formato genérico:

E XXX X X – X
1 2 34 5

Soldagem e Oxicorte 35
onde:

1 – eletrodo;

2 – limite de resistência à tração mínima do metal de solda, em ksi, sendo 1 ksi = 1.000 psi);

3 – posições em que o eletrodo pode ser empregado com resultados satisfatórios;

4 – informações sobre a corrente (CC-, CC+, CA), penetração do arco e natureza do revestimento
do eletrodo;

5 – utilizado apenas na especificação AWS A5.5, indica a composição química do material.

Dessa forma:

62 ksi (E6010, E6011, E6020, E6027)


E60XX
67 ksi(E6012, E6013, E6022)
72 ksi (eletrodos de aço carbono)
E70XX
70 ksi (eletrodos de baixa liga)
E80XX 80 ksi (eletrodos de baixa liga)
E100XX 100 ksi (eletrodos de baixa liga)
E110XX 100 ksi (eletrodos de baixa liga)
EXXIX Todas as posições
EXX2X Posição plana e plana horizontal
EXX3X Posição plana
EXX4X Posição plana, horizontal, sobre-cabeça e vertical descendente

O resultado de uma solda sofre influência direta do revestimento do eletrodo. Assim:

alto teor em celulose

arco penetrante

transferência de metal por salpico

EXXX0-X boas características de operação em todas as posições de soldagem

fina camada de escória, de fácil remoção

elevado teor de hidrogênio dissolvido no metal de solda;

um dos revestimentos preferidos.

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idêntico ao EXXX0-X, porém o silicato de potássio deste aumenta a capacidade ter-
EXXX1-X
mo-iônica, estabiliza o arco elétrico e permite a soldagem com corrente alternada.
revestimento constituído principalmente de substâncias formadoras de escória

adicionado de pó de ferro

rendimento superior a 100% em peso


EXXX2
média penetração do arco

depósitos são mais resistentes e menos dúteis que os celulósicos

quantidade de hidrogênio dissolvido na solda é moderada


eletrodo com pó de ferro no revestimento e escória

fácil remoção

boa compacidade à solda


EXXX3-X
possui pó de ferro

pode ser usado com qualquer tipo de corrente

quantidade moderada de hidrogênio dissolvido.


características de operação melhoradas pela adição de pó de ferro
EXXX4
outras características idênticas às dos revestimentos EXXX2 e EXXX3-X
revestimento calcáreo

arco de penetração moderada

escória de fácil remoção

EXXX5-5 deposição com baixo teor de hidrogênio

soldas de elevada tenacidade ao entalhe;

soldagem dos aços com alto teor de enxofre

menor risco de fissuração ao frio


semelhante ao EXXX5-X e com óxido de titânio e silicato de potássio, que possibilitam
EXXX6
a soldagem com corrente alternada
grande quantidade de pó de ferro

EXXX7 soldagem com alta taxa de deposição

teor moderado de hidrogênio dissolvido


um dos revestimentos mais usados, pois reúne as vantagens de outros revesti-
EXXX8-X
mentos, como o arco estável do EXXX4 e o baixo hidrogênio do EXXX5-X

Soldagem e Oxicorte 37
Quando o metal base possui altos teores de impurezas, como P, S ou C, o revestimento básico pro-
picia um cordão de solda melhor.

Composição química definida pelo sufixo da classificação AWS


Eletrodo Composição química aproximada
EXXXX-A1 0,5% Mo
EXXXX-B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
EXXXX-B2 1,25% Cr; 0,5% Mo
EXXXX-B2L 1,25% Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX-B4L 2% Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX-C1 2,5% Ni
EXXXX-C2 3,5% Ni
EXXXX-C3 1%Ni
EXXXX-B3 2,25% Cr; 1 % Mo
EXXXX-B3L 2,25% Cr; 1% Mo (baixo carbono)
EXXXX-D1 1,5% Mn; 1,5% Mo
EXXXX-D2 2% Mn; 1,5% Mo
EXXXX-G aço de alta resistência com 5 diferentes composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V
EXXXX-M aço de alta resistência com 4 diferentes composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V

A alma do eletrodo, composta por aço baixo carbono efervescente, é a mesma em todos os eletrodos,
mesmo quando se trata de aços de baixa liga.

Os revestimentos são compostos de elementos desoxidantes. A transferência de metal é favorecida


pela expansão dos gases na fusão do aço efervescente.

Especificação AWS A5.2 – 69

Segundo a especificação AWS A5.2 – 69, a classificação de varetas de ferro e de aço carbono para
soldagem a gás é baseada na tração (RT) do metal de solda, e tem como formato:

R G XX
12 3

38
Sendo:

1 – vareta;

2 – soldagem a gás;

1 e 2 – consumível em forma de vareta para soldagem a gás;

3 – limite mínimo aproximado de resistência à tração (RT) do metal de solda, quando no estado
depositado, em ksi (1 ksi = 1.000 psi; 1 ksi x 0,7 = 1 Kg/cm2, aproximadamente).

Especificação AWS A5.4 – 78

Na especificação AWS A-5.4 – 78, a classificação dos eletrodos revestidos, de aço-cromo e aço
cromo-níquel resistentes à corrosão para soldagem a arco, tem como base:

o tipo de corrente;

a composição química;

as propriedades mecânicas.

A classificação é indicada da seguinte forma:

E XXXXX – XX
1 2 34

Sendo:

1 – eletrodo;

2 – composição química do metal de solda;

3 e 4 – composição específica.

Em aços inoxidáveis, os dígitos iniciais indicam a composição química de acordo com a classifica-
ção AISI (American Iron and Steel Institute).

Soldagem e Oxicorte 39
Especificação AWS A5.9 – 77

A especificação AWS A5.9 – 77 classifica os eletrodos nus e tubulares para soldagem a arco e as
varetas de solda de aço cromo e cromo-níquel resistentes à corrosão.

Em sua classificação, os eletrodos têm por base sua composição química e se apresentam da
seguinte forma:

E R XXX
XXX
12 3

Sendo:

1 – eletrodo;

2 – vareta;

1 e 2 – consumíveis, na forma de eletrodo ou vareta, aplicáveis às soldagens TIG, MIG/MAG e


Arco Submerso;

3 – composição química do metal de solda, de acordo com a classificação AISI, seguida de letras
que indicam a composição química específica.

Especificação AWS A5.17 – 66

A especificação AWS A5.17 – 66 classifica os eletrodos nus de aço carbono e os fluxos para solda-
gem a arco submerso.

O eletrodo se baseia na composição química e o fluxo se baseia nas propriedades mecânicas do


metal de solda.

A classificação dessa especificação é uma combinação de fluxo com arame que resulta no formato:

F X X – E XXXX – N
123 4 5 6

40
Sendo:

1 – fluxo;

2 – limite mínimo de resistência à tração (RT) do metal de solda (psi);

3 – menor temperatura do ensaio de impacto;

4 – eletrodo;

5 – composição química do eletrodo;

6 – dígito que aparece em consumíveis com aplicação na área nuclear.

No terceiro dígito apresentado, os números correspondem às temperaturas apresentadas na tabela


a seguir.

Número Temperatura mínima


0 -18 º C
2 -29º C
4 -40º C
6 -51º C

Se no terceiro dígito aparecer a letra Z, o ensaio de impacto não é necessário.

No quinto dígito, as letras significam:

L – eletrodo de baixo teor de manganês (máx. 0,60%);

M – eletrodo de médio teor de manganês (máx. 1,40%);

H – eletrodo de alto teor de manganês (máx. 2,25%);

K – eletrodo de aço acalmado ao silício.

Soldagem e Oxicorte 41
Eletrodos

Quanto aos eletrodos, a especificação prevê nove tipos agrupados em três classes.

Composição química dos eletrodos para soldagem a arco submerso


Composição Química - %
Total de
Classificação AWS
Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre outros
elamentos
Classe de baixo
manganês
EL8 0,10 0,30 a 0,55 0,05
EL8K 0,10 0,30 a 0,55 0,1 a 0,20
EL12 0,07 a 0,15 0,35 a 0,60 0,05
EM5K* 0,06 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 0,035 0,03 0,15 0,50
EM12 0,07 a 0,15 0,85 a 1,25 0,05
EM12K 0,07 a 0,15 0,85 a 1,25 0,15 a 0,35
ÊM13K 0,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70
EM15K 0,12 a 0,20 0,85 a 1,25 0,15 a 0,35
Classe de alto
manganês
EH14 0,10 a 0,18 1,75 a 2,25 0,05

* Este eletrodo contém de 0,05 a 0,15% de titânio, de 0,02 a 0,12% de zircônio, e de 0,05 a 0,15% de alumínio. Estes percen-
tuais estão excluídos da coluna “total de outros elementos”.

Vale ressaltar que os teores indicados na tabela são percentagens máximas.

Algumas análises devem ser realizadas para verificar o teor dos elementos apresentados. Se outros
elementos forem detectados, eles não devem ultrapassar os limites estabelecidos na última coluna.

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Fluxos

Os fluxos são compostos granulares de origem mineral. Esses compostos são produzidos por méto-
dos diferentes de fabricação e misturados de acordo com o tipo de formulação.

O fluxo tem como funções:

purificar a poça fundida de solda;

proteger a poça de fusão da solda da atmosfera de cobertura do metal com a escória fundida;

influenciar no acabamento da solda e em suas propriedades mecânicas.

De acordo com sua forma de fabricação, a AWS classifica quatro tipos de fluxos:

fundidos;

aglutinados;

aglomerados;

misturados.

Essa classificação é flexível, pois depende da avaliação do desempenho do fluxo junto ao tipo de
arame durante o teste. Os fatores de avaliação de desempenho podem ser:

controle da tenacidade ao entalhe do metal de solda;

controle da composição química do metal depositado;

capacidade de soldar pequenas espessuras a altas velocidades;

capacidade de conduzir altas correntes e com isso soldar juntas de grandes espessuras em
apenas um só passe.

Soldagem e Oxicorte 43
EXAME VISUAL

Visualmente, os consumíveis devem ser avaliados de acordo com:

a embalagem – nome do fabricante, diâmetro do eletrodo, número do lote, especificação e clas-


sificação AWS;

o eletrodo – identificação individual por inscrição ou código de cores de acordo com a embalagem.

No revestimento, devem ser observados:

sinais de oxidação da alma;

danos nas extremidades;

trincas;

redução na espessura;

falta de aderência;

deficiências de comprimento.

MANUSEIO E ARMAZENAMENTO

Para um correto manuseio e armazenamento de consumíveis, você deve:

armazenar eletrodos, varetas e fluxos em estoque na estufa;

utilizar primeiro os materiais mais antigos, evitando longos períodos de armazenamento;

colocar eletrodos nas prateleiras da estufa de secagem em camadas com menos de 50 mm


de altura;

colocar eletrodos na manutenção em camadas com menos de 150 mm de altura;

realizar a secagem de fluxos e sua manutenção em estufa com bandeja de altura inferior a de
50 mm;

realizar a secagem de fluxos e sua manutenção em estufa sem bandeja, com dispositivo
misturador de fluxo;

44
secar eletrodos de baixo hidrogênio de especificação AWS A5.1 e classificação E7018 a 350 +
30º C durante uma hora e, posteriormente, mantê-los em estufa a 150 ºC;

tratar os consumíveis de acordo com sua tendência à absorção de umidade.

A estufa de armazenamento deve ser equipada com:

aquecedores elétricos para manter a temperatura superior a 20º C e 5º C acima da


temperatura ambiente;

ventiladores para circulação do ar quente;

estrados ou prateleiras para estocar as embalagens.

A estufa de secagem deve ser equipada com:

resistência elétrica para controlar o aquecimento (que para eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio deve manter a temperatura em 400º C);

válvula para controlar a renovação de ar;

termômetro e termostato;

prateleiras furadas ou em forma de grade.

A estufa para manutenção da secagem geralmente mantém as mesmas características da estufa


de secagem, mas suas dimensões são menores e sua temperatura atinge até 200º C.

Quando construídas em formato cilíndrico, as estufas de manutenção circulam melhor o ar e evitam


os cantos mal ventilados, comuns nas estufas retangulares.

A estufa para a manutenção da secagem também pode ser do tipo portátil, com resistência elétrica
para o aquecimento e formato que facilite o transporte.

A temperatura da estufa portátil deve ser mantida entre 60º C e 100º C para transportar eletrodos
revestidos de baixo hidrogênio.

Soldagem e Oxicorte 45
1 O departamento de compras de seu setor precisa adquirir novos consumíveis, mas está em
relembrar dúvida sobre que consumíveis atenderiam as demandas. Cada soldador enviou a situação
de solda que será realizada e você foi designado para ajudar na escolha dos consumíveis.
Indique o consumível necessário a cada situação:

Henrique: Farei uma soldagem a gás em aço carbono.

Consumível: _______________________________________________

Adamastor: Farei uma soldagem a arco elétrico MIG.

Consumível: _______________________________________________

Paulo: Preciso de um gás de proteção inerte.

Consumível: _______________________________________________

Diogo: Farei uma soldagem a arco elétrico TIG.

Consumível: _______________________________________________

2 O que é a norma AWS? Como essa norma poderia ajudar seu trabalho com soldas?

3 Correlacione as normas AWS:

a) AWS A5.5 – 69

b) AWS A5.4 – 78

c) AWS A5.1 – 78

d) AWS A5.9 – 77

e) AWS A5.2 – 69

f) AWS A5.17 – 76

46
( ) Eletrodos revestidos de aço carbono para soldagem a arco.
relembrar
( ) Varetas de ferro e de aço carbono para soldagem a gás.

( ) Eletrodos revestidos de aço cromo e cromo-níquel resistentes à corrosão para soldagem


a arco.

( ) Eletrodos revestidos de aço baixa liga para soldagem a arco.

( ) Eletrodos nus e eletrodos tubulares para soldagem a arco e varetas de solda, de aço
cromo e cromo-níquel resistentes à corrosão.

( ) Eletrodos nus de aço carbono e fluxos para soldagem a arco submerso.

4 Quais são as classes que agrupam os nove tipos de eletros?

5 Um novo estagiário está conhecendo o trabalho da equipe de manutenção da ferrovia da


Vale. Depois de acompanhar algumas soldagens que foram feitas no início da tarde, ele
confessa que nunca entendeu muito bem qual era afinal a utilidade do fluxo no processo.
Explique ao estagiário, com suas próprias palavras, qual é a utilidade desse consumível:

6 Chegaram novos eletrodos, varetas e fluxos em sua unidade da Vale. Onde você deve guar-
dar esse material? O que fará com o material que já estava guardado?

7 Cite três fatores a serem considerados na seleção de consumíveis.

Soldagem e Oxicorte 47
C AP Í T U L O III


PRO C ES S O D E S OLD A G E M

A soldagem é um processo que tem por finalidade a união de materiais, em especial os metais. Ela
é amplamente utilizada para recuperação de peças, equipamentos e estruturas.

Existe um grande número de processos de soldagens, e você deverá selecionar o mais adequado
para a situação.

Este capítulo trata dos principais tipos de soldagem que você poderá aplicar nas ferrovias da Vale.
SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais comumente utilizado, pois:

exige equipamentos simples;

é resistente;

resulta em soldas de qualidade;

tem baixo custo;

é flexível;

pode ser aplicada a materiais de diversas espessuras;

pode ser realizada em diversos lugares, sob condições extremas.

Neste processo, os metais se unem por meio do aquecimento de um arco elétrico entre o eletrodo
revestido e o metal base.

O arco transfere o metal fundido do eletrodo até a poça de fusão do metal base, gerando o metal
de solda depositado.

Durante a fusão, o revestimento do eletrodo e as impurezas do metal base geram uma escória que
sobe para a superfície do depósito. Essa situação protege o depósito da contaminação atmosférica
e controla o resfriamento.

Equipamento necessário

O processo é manual, e para realizá-lo é necessário ter:

fonte de energia – usada para gerar a energia necessária ao processo;

cabos de ligação – vários fios de cobre revestidos usados para conectar o alicate de eletrodo e o
grampo (garra) à fonte de energia;

porta-eletrodo (alicate) – alicate usado pelo soldador para controlar o eletrodo;

conector de terra (garra) – é um grampo feito para conectar o cabo-terra à peça a ser soldada;

eletrodo – é uma vareta metálica (alma do eletrodo) com revestimento.

50
A energia pode ser corrente alternada ou corrente contínua.

Na corrente contínua, o eletrodo pode ser ligado ao pólo negativo, o que gerará polaridade direta,
já que os elétrons fluem do pólo negativo para o pólo positivo, bombardeando a peça (parte mais
quente) de elétrons.

Se ligado ao pólo positivo, a polaridade será inversa e o bombardeio ocorrerá na alma do eletrodo,
já que ele será a parte mais quente.

Revestimento do eletrodo

O revestimento do eletrodo é um produto não metálico que pode conter elementos de liga, como a
alma do eletrodo. Ele possui funções que podem ser classificadas como:

elétricas;

físicas;

metalúrgicas.

As funções elétricas do revestimento são:

ionização – o silicato de sódio e o potássio contido no revestimento ionizam a atmosfera do arco,


o que facilita a passagem da corrente elétrica e torna o arco mais estável;

isolamento – por ser um condutor de eletricidade ruim, o revestimento isola a alma do eletrodo
e evita abertura de arcos laterais.

As funções físicas e mecânicas do revestimento são:

protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera enquanto a solda esfria;

emite gases que protegem as gotas do metal da ação do hidrogênio e do oxigênio da atmosfera;

controla a taxa de resfriamento;

colabora no acabamento do cordão.

Soldagem e Oxicorte 51
Embora todas as classes de eletrodos revestidos sejam projetados para soldagem multipasse, pode
ser considerado o esquema:

soldagem de tubulação – eletrodo de 3,2 mm (1/8”) ou 4,0 mm (5/32”) para o primeiro passe,
4,0 mm (5/32”) ou 4,7 mm (3/16”) para os passes seguintes, em todas as posições, e 4,7 mm
(3/16”) ou mais para soldagem em posição plana;

soldas de enchimento em posição plana – eletrodos de 4,7 mm (3/16”), 5,5 mm (7/32”) ou


6,3 mm (1/4”) ou eletrodos de maior espessura se a peça for suficientemente espessa para
suportar o calor;

soldagem fora da posição – eletrodos de 4,0 mm (5/32”) para o primeiro passe, mas o maior
eletrodo que pode ser utilizado é o de 4,7 mm (3/16”);

soldagem com eletrodo de baixo hidrogênio – eletrodos de 3,2 mm (1/8”) ou de 4,0 mm (5/32”)
para as posições vertical e sobre a cabeça, e 4,7 mm (3/16”) ou mais para posição horizontal.

Soldagem de espessuras desiguais

O uso de chanfros simples ou duplos de diferentes formatos depende da espessura da peça e das
condições de cada situação. Contudo, peças com espessuras muito diferentes merecem precauções.

Se uma peça espessa precisa ser soldada a uma peça fina, a corrente e a intensidade de corrente ne-
cessária para obter a penetração necessária na peça espessa pode ser insuportável para a peça fina.

Se dimensionada para a peça fina, o calor da corrente pode ser insuficiente para uma fusão de
qualidade com a peça espessa.

Os dois casos resultam em soldas de qualidade inferior.

Para minimizar esses problemas, durante a soldagem um bloco de cobre pode ser usado contra a
peça de espessura menor, dissipando o calor e resfriando a peça pela absorção do excesso de calor.

Tamanho do arco

De uma forma geral, o diâmetro da alma do eletrodo não deve ser ultrapassado pelo comprimento
do arco. O tamanho do arco afeta na solda:

a voltagem;

a velocidade;

a eficiência.

52
Arcos mais curtos, que resultam do uso de eletrodos com revestimento fino, provocam o aumento da:

corrente;

velocidade da solda;

taxa de deposição.

Portanto, os arcos mais curtos são usados na soldagem com corrente direta, para minimizar o sopro
do arco e a contaminação pelo ar.

Arcos mais longos provocam:

dissipação do calor no ar;

salpico de metal fundido do eletrodo para a peça;

diminuição da taxa de deposição.

Quando uma solda é realizada sobre a cabeça, o comprimento do arco é um fator importante no
controle da poça de fusão.

Sopro magnético

Uma série contínua de círculos perpendiculares à orientação da corrente se forma quando uma
corrente elétrica flui através de um eletrodo, peças e cabos. Esse é o campo magnético.

O sopro magnético ocorre quando o arco é afastado da maior concentração do campo magnético em
função da falta de balanceamento dos campos ao redor da peça ou ao redor do eletrodo. Esse desvio
da direção desejada é o sopro magnético.

Esse sopro acontece na utilização de corrente contínua, uma vez que os campos magnéticos
induzidos são constantes numa mesma direção. O sopro pode ocorrer:

à frente do eletrodo;

atrás do eletrodo;

em círculos perpendiculares ao eletrodo.

O excesso de respingos de solda pode ser tão intenso que impossibilita a produção de uma
solda aceitável.

Soldagem e Oxicorte 53
Para corrigir o sopro magnético você deve:

mudar para corrente alternada;

reduzir a corrente de soldagem e manter o comprimento do arco no mínimo possível;

usar a técnica do “passo atrás”;

mudar de lugar o cabo terra.

54
SOLDAGEM PELO PROCESSO DE OXIACETILÊNICO

Realizado manualmente, nesse processo uma chama aplica calor sobre a área a ser soldada, fun-
dindo ou não o metal base usando ou não o metal de adição.

Por usar uma chama como fonte de calor, esse processo possui menos potência do que o arco elé-
trico. A peça também precisará passar um tempo maior sobre altas temperaturas.

Os gases que podem ser combinados são:

hidrogênio;

gás natural;

propano.

A combinação mais usada para soldagem por oxiacetilênico é a do oxigênio com o acetileno, por
proporcionar mais calor e estar mais disponível.

A soldagem de chapas finas é mais fácil por esse processo, pois ele possibilita um maior controle
da temperatura sobre o metal base ou sobre o metal de adição.

Metais ferrosos e não ferrosos são, em geral, soldáveis por esse processo. Todos esses metais preci-
sam da aplicação de um fluxo adequado, com exceção do chumbo, zinco e outros metais preciosos.

No caso do aço carbono, a correta regulagem da chama é necessária para a proteção durante a
soldagem, por isso o fluxo se faz necessário.

Soldagem e Oxicorte 55
O fluxo também é necessário nos outros tipos de metais e ligas, incluindo ferro fundido e aço inoxidável.

Não são soldáveis pelo processo de oxiacetilênico:

columbio;

tântalo;

mobibdênio;

tungstênio;

titânio;

zircônio.

O fluxo tem como funções:

desoxidar;

decapar;

indicar temperatura correta de aplicação do metal de adição.

Cada tipo fluxo tem uma composição indicada para a soldagem de determinados tipos de materiais,
de acordo com suas especificações de limpeza e temperatura. Por isso, não é adequado o uso de um
mesmo fluxo para a soldagem de materiais diferentes.

Equipamento necessário

Na soldagem pelo processo de oxiacetilênico são usados cilindros de gás combustível e de oxigênio,
com reguladores para cada mangueira, e maçarico com válvulas que regulam mistura de gases.

56
No uso do maçarico durante a execução da soldagem de chapas de até 3 mm, ele deve ser deslocado
da direita para a esquerda, indo atrás da vareta de adição.

Para chapas de mais de 3 mm, deslocar o maçarico da esquerda para a direita, indo adiante da
vareta de adição.

No caso de preenchimento de chanfros e aberturas grandes, é mais recomendável o uso do maçarico


recuado durante a soldagem.

Tipos de chama

Os tipos de chama serão definidos de acordo com os materiais a serem soldados.

Chama carburante – utilizada para soldagem de metais de baixo ponto de fusão, como alumínio.
Sua temperatura é mais baixa do que a chama oxidante e, se comparado ao oxigênio, possui
excesso de acetileno;

Chama redutora – utilizada para soldagem de aços de baixa liga, essa chama possui bastante
acetileno quando comparado ao oxigênio, mas não tanto quanto a chama carburante, e chega a
3.000º C. Não carboniza a solda, mas assegura que a solda não oxide;

Chama oxidante – utilizada com o metal em fusão para soldagem do cobre e suas ligas. Não
deve ser usada para soldagem de aços. Essa chama alcança mais de 33.000° C, possui mais
oxigênio do que acetileno, resultando em uma chama brilhante e sibilante;

Chama neutra – utilizada para soldagem de aço, mas deve ser evitada em qualquer aporte de
carbono à poça de fusão (como na soldagem de aço inoxidável). Possui oxigênio e acetileno no
mesmo volume.

Formação de
Chama com
óxidos indesejáveis
excesso de oxigênio
na poça de fusão

Chama com Adição de carbono Gases e porosidade


excesso acetileno ao metal de fusão na solda

Condição: Formação de
soldagem de um carbonetos suscetíveis à
aço inoxidável corrosão intergranular
austenítico

Soldagem e Oxicorte 57
Considerando as temperaturas utilizadas e a fusão (ou não) do metal de base, é possível classificar
três tipos de soldagem:

brasagem – une duas ou mais partes de um conjunto por aquecimento, pressão ou


ambos, assegurando a continuidade metalúrgica entre as partes, com a utilização de
qualquer temperatura;

solda forte – brasagem onde a junta é formada com metal de aporte a uma temperatura de fusão
superior a 450°;

solda fraca – brasagem em que a temperatura de fusão do metal de aporte é inferior a 450° C.

É importante comparar os dois processos para compreender a diferença entre brasagem e soldagem:

brasagem – une duas ou mais partes de um conjunto por aquecimento, pressão ou ambos, asse-
gurando a continuidade metalúrgica entre as partes, com a utilização de qualquer temperatura;

soldagem autógena – une duas ou mais partes por meio de uma fusão localizada dos envolvidos,
com o uso de aquecimento, pressão ou ambos, utilizando ou não metal de aporte com tempera-
tura de fusão da mesma grandeza que a do metal de base.

SOLDAGEM TIG

Na soldagem TIG, os metais são aquecidos com um arco entre um eletrodo de tungstênio
não-consumível e a peça, o que resulta em sua união. O metal de adição pode ou não
ser utilizado.

Quando o metal de adição entra no processo de soldagem, ele não é transferido através do arco,
mas é fundido pelo arco, e um eletrodo com um arame de tungstênio puro ou liga desse material
conduz a corrente.

Um gás inerte, ou a mistura de gases inertes, além de transmitir a corrente elétrica quando
ionizados, oferece proteção durante a soldagem.

Algumas características da soldagem TIG:

resulta em soldas de alta qualidade;

é aceita na maior parte dos metais e ligas;

não produz escória (uma vez que não há fluxo);

pode ser usada em todas as posições;


58
é lenta, resultando em baixa produtividade;

pode ser manual, mecanizada ou automatizada;

produz pouco ou nenhum salpico;

produz pouca ou nenhuma fumaça;

demanda alto custo inicial;

emite energia radiante (raios ultravioleta);

é delicada, exigindo a máxima atenção.

Possibilita a soldagem de:

alumínio;

magnésio;

titânio;

cobre;

aço inoxidável;

metais de soldagem.

O gás que flui do bico da pistola protege a área do arco da contaminação atmosférica, removendo
o ar e eliminando o nitrogênio, o oxigênio e o hidrogênio do contato com o metal fundido e com o
eletrodo tungstênio aquecido.

As variáveis elétricas que mais afetam o processo de soldagem TIG são a corrente, a tensão e as
características da fonte de energia, que afetam na quantidade, distribuição e controle do calor
produzido pelo arco.

Estes mesmos fatores também influem na remoção do óxido refratário da superfície de alguns
metais e na estabilidade do arco.

Esse processo tolera corrente alternada ou contínua. Caso você use a corrente contínua, a polarida-
de poderá ser direta ou inversa, considerando que com a polaridade direta há aquecimento mínimo
no eletrodo e máximo no metal base.

Portanto, com o uso da corrente direta e eletrodos menores, é possível conseguir uma maior profun-
didade de penetração do que com a polaridade inversa ou com corrente alternada.

Assim, se você deseja menos penetração, opte pelo método em que o aquecimento ocorre no metal
de base.

Soldagem e Oxicorte 59
O processo de soldagem TIG, por oferecer um bom controle da fonte de calor, é muito indicado para
espessuras finas. Contudo, também pode ser aplicado para unir paredes espessas de chapas e
tubos de aço e de ligas metálicas.

Passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, principalmente os de aplicações


críticas, geralmente são soldados pelo processo TIG.

ATENÇÃO: para o sucesso de uma soldagem TIG é preciso que as juntas que serão soldadas estejam
bem limpas e o soldador seja bem treinado.

Quais são os consumíveis usados da soldagem TIG?

Os consumíveis da soldagem TIG são gases - geralmente argônio, hélio ou sua mistura - e metais
de adição, normalmente similares ao metal de base.

O argônio tem como vantagens sobre o hélio:

maior disponibilidade;

falta de turbulências no arco de maior suavidade;

menor tensão no arco;

mais limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio (em corrente alternada);

facilidade na iniciação ao arco.

menos escapamento de gás;

mais resistência a correntes de ar.

Já o hélio apresenta vantagens como:

maior tensão de arco (dado um certo comprimento e corrente);

maior produção de calor;

maior efetividade para soldagem de materiais espessos.

A densidade do hélio é menor do que a do argônio, portanto é preciso uma vazão de gás maior para
produzir um arco e uma proteção adequada da poça de fusão.

60
A norma AWS A5.12 é uma classificação para os eletrodos de tungstênio para soldagem TIG, em que
a adição de tório e zircônio permite a emissão de elétrons mais facilmente, sendo:

tungstênio puro (EWP), para soldagem de metais não ferrosos;

tungstênio com 1% ou 2% de tório (EWTh-1, EWTh-2) para soldagem de aços, aços inoxidáveis,
cobre, bronze-silício e titânio;

tungstênio com 0,15% a 0,4% de zicrônio (EWZr);

eletrodo de tungstênio com uma tira integral longitudinal de tungstênio com 2% de tório em todo
o seu comprimento (EWTh-3).

A norma DIN 32.528 também classifica e especifica os eletrodos de tungstênio em relação a:

composição;

simbologia;

cores;

identificação;

aplicações.

Assim:

Elemento Características Cor Para soldagem de:


Eletrodo de tungs- Pequena retificação magnética Verde Alumínio
tênio puro (W)
Boa estabilidade do arco volátil Bronze-alumínio

Ponta do eletrodo arredondada e polida Magnésio


Tungstênio com 0,9% a 1,2% ThO2 (WT 10) Amarelo Aço inoxidável-
óxido de tório 1,8% a 2,2% ThO (WT 20) Vermelho cobre
2

2,8% a 3,2% ThO2 (WT 30) Lilás Bronze-silício


3,8% a 4,2% ThO2 (WT 40) Laranja
Titânio
A emissão de elétrons no processo au-
menta à medida que aumenta a por-
centagem de óxido de tório

Abertura, durabilidade, condutância e


estabilidade do arco melhoradas com
a presença de óxido de tório

Soldagem e Oxicorte 61
Elemento Características Cor Para soldagem de:
Tungstênio com 0,3% a 0,5% ZrO2 (WZ4) Marrom Alumínio
óxido de zircônio 0,7% a 0,9% ZrO2 (WZ8) Branco Bronze-alumínio
Por meio do eletrodo, pode ocorrer
contaminação da poça de fusão Magnésio

Com o eletrodo de tungstênio torinado,


a abertura do arco é dificultada
Tungstênio com 0,9% a 1,2% LaO2 (WL 10) Preto Soldagem pelo pro-
óxido de lantânio Dura mais do que os eletrodos de cesso de plasma
tungstênio torinado

O ângulo da ponta de um eletrodo de tungstênio afeta a penetração da solda. Se a ponta for aguda,
o cordão de solda tende a diminuir e a penetração aumentar.

Mas se for aguda demais, a extremidade pode se desprender do eletrodo e fazer parte da poça de
fusão, o que resulta numa inclusão de tungstênio na solda.

Portanto, você pode considerar os seguintes tipos de pontas para eletrodos de tungstênio:

Ponta Tipo de eletrodo Aplicação Amperagem e corrente


A Eletrodos puros ou com Soldagem de chapas finas Baixa amperagem em
adição de tório corrente contínua
B Eletrodos de tungstênio Soldagem de chapas com mais de Corrente alternada
puro 5 mm de espessura
C Eletrodos de tungstênio Soldagem de chapas com mais de Corrente alternada
com adição de tório 5 mm de espessura

Ao apontar um eletrodo de tungstênio, é importante que você observe a direção das ranhuras oca-
sionadas pelo esmerilamento.

As microrranhuras do apontamento em circunferência (com uso de um apontador) dispersam os


elétrons, enquanto as direcionadas à ponta (com uso da faca) recaem sobre a poça de fusão.

A espessura da soldagem TIG varia entre 0,1 e 5,0. Quando ela excede 5 mm, é preciso estar atento
para o controle da temperatura na soldagem multipasse.

62
Essa espessura depende de fatores como:

tipo de corrente;

tamanho do eletrodo;

metal de base;

gás.

Os diâmetros a seguir permitem intensidades de 5 a 800A:

1 mm 1,6 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 7 mm 8 mm

A taxa de deposição também depende desses fatores e ocorre entre 0,2 a 1,3 Kg/h, e a taxa de dilui-
ção, que ocorre 100% quando não há adição de material, não ultrapassa 20%.

A deposição da raiz da solda deve ser protegida com gás inerte pelo lado oposto da peça.

A limpeza do chanfro e das bordas deve ocorrer em uma faixa de 10 mm pelos lados externo e interno.

O jato de argônio é canalizado pelo bocal de material refratário ao redor do eletrodo de tungstênio e
sobre o banho de fusão. Esse eletrodo, no processo TIG, deve ser infusível (o W tem ponto de fusão
em 3.000° C).

Para soldas de alta qualidade e ligas leves, a pureza do argônio deve ser de 99,995%; já para aços
inoxidáveis, de 99,99%.

Antes de abrir o arco (pré-vazão) e depois de sua extinção (pós-vazão), a corrente de argônio deverá
fluir. O tempo de pós-vazão pode variar de 5 a 30 segundos.

Para evitar a contaminação do eletrodo, a abertura do arco deve ser feita sobre uma placa de cobre.

Como realizar a soldagem TIG?

A operação da soldagem TIG é semelhante à do maçarico oxiacetilênico:

abrir o arco e mantê-lo sobre a linha de soldagem até se obter um ponto brilhante;

deslocar a tocha sobre a linha de soldagem;

manter o comprimento do arco constante (2 mm a 4 mm), de acordo com o diâmetro do eletrodo;

Soldagem e Oxicorte 63
movimentar a tocha alternadamente, avançando e recuando para permitir a decapagem da
região adiante da poça de fusão e da extremidade da vareta de aporte;

deslocar a vareta de aporte e a tocha simultaneamente, de forma que a última permaneça


sempre envolvida pelo jato de argônio;

proteger o verso do cordão de solda com o próprio gás argônio, usando dispositivos canalizadores.

Quais os tipos de chamas usadas na soldagem TIG?

Com refrigeração natural (pelo argônio) – intensidade máxima 150 A, para espessuras de até 3
mm, diâmetro do eletrodo de tungstênio de 1 a 2 mm;

Com resfriamento a água – intensidades superiores 150 A ou para soldagem em regime continuado.

O que deve ser considerado na soldagem TIG dos aços-carbono?

Aços com até 0,30%

O TIG é um processo bem aplicável a espessuras de até 3 mm, finas, sem metal de aporte, onde
não ocorrem problemas de soldabilidade metalúrgica (zonas de transformação) e de soldabilidade
construtiva.

Na metalurgia de soldagem, o arco neutralizado quimicamente e inerte não tem ação metalúr-
gica sobre a solda, gerando em bons resultados com aços acalmados, principalmente quanto
à compacidade da solda.

O mesmo não ocorre com o aço efervescente, que pode combinar carbono com oxigênio formando
óxido de carbono (CO). Isso acarreta em porosidade.

No entanto, é possível soldar esses aços usando metal de aporte acalmado de alta pureza que
contenha silício. Esses elementos proporcionam a desoxidação do banho de fusão que resultam em
solda com boas características mecânicas.

Nos aços com até 0,30%C, a natureza da corrente só pode ser CC com polaridade direta.

Na execução do passe de raiz, principalmente em tubulações, é recomendado que o passe inicial


seja executado sob atmosfera gasosa inerte. Também deve haver proteção na parte oposta ao revés
do cordão.

64
Ao realizar o enchimento do chanfro com eletrodo manual, existem vantagens como:

penetração regular com boa compacidade;

criação de um cordão do primeiro passe de aspecto achatado ou ligeiramente arredondado;

eliminação prática das dificuldades tecnológicas em função dos reinícios;

execução fácil dos passes seguintes com eletrodos revestidos;

eliminação do risco de inclusão de escória e outros defeitos resultantes de um primeiro passe


muito convexo;

Aços com mais de 0,30%C e aços de baixa liga

Em função do alto teor de carbono, ou em função dos elementos de liga, esses aços são sempre
acalmados, exigindo que o processo TIG seja feito com metal de mesma composição química.

Geralmente o aço cromo-molibdênio, normalmente usado em tubulações, utiliza esse tipo de solda
em passes de raiz.

O que deve ser considerado na soldagem dos aços inoxidáveis e refratários?

Algumas características dos aços inoxidáveis e refratários:

possuem propriedades metalúrgicas e físicas que se harmonizam com a soldagem TIG;

são acalmados;

podem ser soldados sem risco de porosidade, com ou sem metal de aporte, em um único passe
ou em passes múltiplos;

possuem baixa condutibilidade térmica;

podem soldar espessuras maiores com intensidade mais fraca, importante para aços refratários,
já que eles possuem tendência à trinca;

podem soldar espessuras reduzidas no caso de peças finas, e o tempo de execução nesse caso
também será menor;

permitem soldar peças a partir de 0,1 mm de espessura;

possuem coeficiente de dilatação com cerca de 1,5 maior do que os aços carbono;

concentram calor, reduzindo deformações;

Soldagem e Oxicorte 65
suprimem os riscos de perda de elementos nobres durante a soldagem em função da proteção
pelo argônio;

não fazem projeções, os cordões são de bom aspecto e lisos;

permitem acabar com a mudança de coloração com um polimento simples;

apresentam baixa suscetibilidade à corrosão;

usam exclusivamente corrente do tipo CC com polaridade direta;

usam metal de aporte especial, de mesma classe.

Ao operar uma soldagem dos aços inoxidáveis e refratários, você deve executar o deslocamento da
esquerda para a direita, em um movimento uniforme, utilizando:

comprimento do arco com 2 a 4 mm;

tocha inclinada a 75°;

metal de aporte com inclinação entre 15 a 20° em relação ao plano da peça.

Na metalurgia da soldagem, os aços mais utilizados são aqueles com estrutura austeno-ferrítica.

A estrutura austenítica (aços 18-8, 25-20 e 24-12) é sensível a trincas a quente.

Uma intensidade muito alta também pode resultar em:

formação de grãos grossos que fragilizam o depósito;

acentuação da extensão e da intensidade das duas zonas de formação de corrosão intergranular;

tendência a deformações.

Assim, você deve estar atento as seguintes recomendações:

não pré-aqueça;

utilize sempre intensidades mínimas (em relação ao metal soldado);

resfrie rapidamente, mas nunca com água;

66
execute um único passe com intensidade média e maior velocidade de deslocamento para peças
com espessura pequena;

não faça passes largos com movimento pendular, passes estritos ou normais executados com
intensidade média e velocidade alta são menos favoráveis a trincas;

não exagere, mas aumente o número de passes em espessuras finas ao invés de soldar em
passes de grande espessura.

O que deve ser considerado na soldagem TIG do alumínio?

No meio industrial, o alumínio é encontrado em diversos graus de pureza:

alumínio A5 com 99,5%;

alumínio A8 com 99,8%;

ligas L – Mg de 1 a 5% Mg.

Juntas de difícil realização com processos de oxiacetilênico são possíveis no processo de soldagem
sob atmosfera gasosa protetora, sem os riscos de corrosão por resíduos de decapantes.

A soldagem encontra dificuldade pela grande diferença dos pontos de fusão do alumínio e da
alumina, mas com o processo TIG a camada de alumina é quebrada automaticamente pela
corrente eletrônica que circula pelo arco.

IMPORTANTE: se a peça a soldar for negativa, não é possível obter uma boa penetração e o eletrodo
sofre desgaste.

Algumas características da soldagem TIG do alumínio e suas ligas:

usa CA;

utiliza, preferencialmente, o processo mecânico em sua limpeza;

possui eletrodos (tanto o de tungstênio puro como o torinado) livres de oxidação, com a
ponta brilhante;

não permite que o eletrodo entre em contato com a poça de fusão;

abre o arco sobre a chapa de cobre, jamais de grafite;

segue as regras da soldagem oxiacetilênica para o ponteamento na preparação das bordas;

não faz apontamento com chama, para evitar a porosidade.

Soldagem e Oxicorte 67
O que deve ser considerado na soldagem TIG do magnésio?

Considere que o magnésio é usado por sua baixa densidade e sua ótima aptidão à deformação a quente.

Assim, a soldagem TIG do magnésio:

permite suprimir os fluxos;

permite a utilização de grandes velocidades de soldagem (15 a 30 cm/min);

gera soldas perfeitas, sem porosidade, com um mínimo de deformações;

exige a utilização da CA;

utiliza a limpeza mecânica;

utiliza a liga com alumínio e zinco, pois o magnésio puro possui baixas características mecânicas;

possui sensibilidade a trincas com liga de mais de 6% Al e menos de 1% Zn.

A soldagem TIG do magnésio utiliza a mesma técnica usada para o alumínio, mas, por se tratar de
magnésio, a soldagem pode se oxidar facilmente.

Portanto, é importante que o revés do cordão de solda seja protegido, já que o magnésio aquecido
pode inflamar espontaneamente em contato com o ar.

Depois da soldagem, é importante fazer o tratamento da junta soldada com banho de ácido nítrico
com bicromato de potássio, já que essa operação retira da superfície da peça o tratamento contra
oxidação recebido anteriormente.

O que deve ser considerado na soldagem TIG do cobre?

Você deve considerar que o cobre:

possui ponto de fusão em 1.083%;

forma liga eutética, em combinação com o oxigênio, a 900° C. Formada nas juntas dos grãos, essa
fragiliza o cobre e o torna insoldável, o que faz com que a soldagem oxiacetilênica seja possível
somente em brasagem;

permite a avaliação da junta soldada por meio de um ensaio de tração longitudinal sobre o
cordão a 180° C;

apresenta alta condutibilidade térmica, por isso precisa de preaquecimento para espessuras
superiores a 3 mm (200 a 600°C). Quanto maior a espessura, a massa e a superfície, maior a
temperatura;

68
possui soldabilidade satisfatória, apesar da alta possibilidade de volatização do zinco;

apresenta bons resultados metalurgicamente, em especial quando a solda é feita sob atmosfera
gasosa, que proporciona deformações menores e melhora as propriedades mecânicas na junta;

utiliza CC com polaridade direta em espessuras superiores a 1 mm e CA em espessuras infe-


riores a 1 mm;

mantém o comprimento do arco sempre constante.

Nas mais variadas composições do cobre, as mais importantes são:

cor amarela ou levemente esverdeado;

latões com 87% Cu/33% Zn;

temperatura de fusão entre 910 e 940° C.

Na soldagem do cobre, o processo TIG apresenta bons resultados para qualquer espessura.
Contudo, por uma questão de economia, a partir de 10 mm é melhor usar o processo MIG.

Mas, nos dois processos, o argônio protege o cobre em fusão contra a absorção de oxigênio do ar e
de sua ação sobre as propriedades mecânicas da junta.

No processo de soldagem, a tocha seguirá apenas o movimento longitudinal sobre o eixo da solda,
concentrando calor.

Em espessuras até 4 mm, o cobre é usado com alto grau de pureza, mas para espessuras
superiores, é preciso usar, de acordo com a utilização, metal de aporte composto por cobre e
elementos de adição especiais, geralmente:

silício;

manganês;

estanho.

Esses elementos possibilitam um banho de fusão mais fluido.

Soldagem e Oxicorte 69
Quais são as descontinuidades induzidas pelo processo TIG?

A maior parte das descontinuidades dos outros processos de soldagem também pode ser encon-
trada na soldagem TIG, com exceção da inclusão de escória, incluindo:

porosidade – em função da falta de limpeza do chanfro ou impurezas do metal de base;

falta de fusão – o arco na soldagem TIG possui pouca penetração;

inclusão de tungstênio – fruto do contato do eletrodo de W com a poça de fusão;

trincas – geralmente fruto da fissuração a quente. Depósitos feitos em alta velocidade originam
trincas longitudinais e soldagens impróprias originam trincas de cratera. As trincas ocasiona-
das pelo hidrogênio (fissuração a frio) ocorrem em função da umidade e do gás inerte.

SOLDAGEM MIG/MAG

Essa modalidade de soldagem utiliza o calor de um arco elétrico entre o metal de base e um eletrodo
nu alimentado de maneira contínua.

Desta forma, o calor funde a superfície do metal de base e o final do eletrodo, formando a poça
de fusão.

Um gás alimentado externamente, que pode ser inerte ou ativo ou uma mistura entre eles, provê a
proteção do arco e a poça de solda fundida.

Assim, as seguintes situações podem ocorrer dentro do processo, dependendo do gás:

Processo MIG (Metal Inert Gas)

Utiliza a injeção de gás inerte, com o uso dos metais não ferrosos e aços inoxidáveis.

Os gases de proteção utilizados, de acordo com a norma AWS:

hélio (100%);

argônio (100%);

argônio + 1% O2;

argônio + 3% O2;

argônio + 5 a 10% O2.

70
Os gases de proteção utilizados, de acordo com a DIN:

argônio (100%) para soldagem de todos os metais (com exceção dos ferrosos);

hélio (100%) para soldagem do alumínio e cobre;

hélio (25 a 75%) + argônio (restante) para soldagem do alumínio e cobre.

A penetração do arco e a diluição do material de adição com o material base serão influenciadas
pela escolha dos gases de proteção.

Processo MAG (Metal Active Gas)

Processo para a soldagem dos metais ferrosos, notadamente aços doces que utilizam a injeção de
gás ativo ou mistura de gases que deixam de ser inertes quando parte do metal de base é oxidado.

Os gases de proteção utilizados, de acordo com a norma AWS:

CO2;

O2 (5 a 10%) + CO2 (restante);

CO2 (15 a 30%) + argônio (restante);

O2 (5 a 15%) + argônio (restante);

N2 (25 a 30%) + argônio (restante).

Os gases de proteção utilizados, de acordo com a DIN:

para MAGC (MAG puro) – CO2 (100%) para aços comuns e baixa liga;

para MAGM (MAG Mistura) – grupo que apresenta fraca oxidação – O2 (l a 3%) + argônio (res-
tante) para aços inoxidáveis, CO2 (2 a 5%) + argônio (restante) para aços inoxidáveis, CO2 (6 a
14%) + argônio (restante) para aços comuns e baixa liga;

grupo que apresenta média oxidação – CO2 (15 a 25%) + argônio (restante) para aços comuns e
baixa liga, CO2 (5 a 15%) + O2 (l a 3%) + argônio (restante) para aços comuns e baixa liga, O2
(4 a 8%) + argônio (restante) para aços comuns e baixa liga inoxidáveis;

grupo que apresenta alta oxidação – CO2 (26 a 40%) + argônio (restante) para aços comuns e
baixa liga, CO2 (5 a 20%) + O2 (4 a 6%) + argônio (restante) para aços comum e baixa liga, O2
(9 a 12%) + argônio (restante) para aços não ligados.

Soldagem e Oxicorte 71
IMPORTANTE: quanto mais denso for o gás, mais eficiente será a proteção do arco.

No processo MAG, a atmosfera é ativa, com injeção de gás de proteção ativo, que confere ao
processo a capacidade de oxidar o metal durante a soldagem.

Na soldagem MAG, para que não ocorra inclusão de CO (que causa porosidade) é adicionado
manganês, um desoxidante que reage com o ferro e dá origem ao óxido de manganês que vai
para a escória.

Para que não ocorra a inclusão do excesso de FeO, o que aumentaria a dureza e os risco de
trincas, outro elemento desoxidante como silício, vanádio ou titânio deve ser adicionado na
composição do arame.

Também há risco de trinca se houver aumento da temperabilidade e da resistência mecânica da


solda pela desoxidação em excesso.

Como o processo MIG/MAG não utiliza fluxo, não ocorrem escórias como em outros processos, e
apresenta vantagens como:

alta versatilidade;

larga capacidade de aplicação;

alta taxa de deposição;

baixa liberação de gás e fumaça;

ampla faixa de materiais e de espessuras que podem ser soldados

72
Que equipamentos são utilizados na soldagem MIG/MAG?

Na soldagem MIG/MAG são usados:

suprimento de energia;

pistola de soldagem;

suprimento de gás de proteção;

sistema de acionamento de arame.

O alimentador de arame é composto por:

motor de corrente contínua;

roda motriz.

A pistola é formada por:

tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo;

bico de gás para direcionar o gás protetor.

O fornecimento de gás para bico da pistola ocorre em função do escoamento do gás protetor
que é regulado pelo fluxímetro e pelo regulador-redutor de pressão.

Soldagem e Oxicorte 73
Quanto à corrente de soldagem, você deve usar corrente contínua em polaridade inversa (com o
eletrodo ligado ao pólo positivo). Assim estará assegurando mais estabilidade do arco.

Se você usar a polaridade direta (eletrodo no pólo negativo), o aquecimento será menor na
extremidade do fio, as gotas do metal serão mais grossas e em número menor.

Como ocorre a transferência do metal de solda no processo MIG/MAG?

Transferência globular

Tem como características:

usar corrente baixa em relação ao diâmetro do eletrodo;

transferir o metal do eletrodo para a peça em forma de glóbulos maiores do que o diâmetro do
eletrodo;

ter a parte fundida ejetada por um fenômeno de estricção, onde a trajetória do metal prolonga
a direção do fio.

A estricção ocorre da seguinte forma:

Ocorre o efeito de pinçamento (pinch effect) em todo


o condutor líquido percorrido pela corrente elétrica.

Os glóbulos se transferem para a poça sem muita


direção e o aparecimento de salpico é bem evidente.

Transferência por spray (pulverização axial)

Tem como características:

usar correntes altas e de alta densidade para que os aços ultrapassem 200 A por milímetro
quadrado de secção do fio;

ter comprimento do arco entre 3 e 6 mm e as tensões correspondentes vão de 25 a 35 V;

74
transferir o metal sob forma de pulverização de finas gotículas com diâmetro sensivelmente
menor que o do fio-eletrodo;

ser rápido na soldagem;

ter alta taxa de deposição;

ter grande penetração;

estar restrito à posição plana ou horizontal, salvo para o alumínio e ligas leves que podem ser
soldadas em todas as posições.

Transferência por curto-circuito

Tem como características:

ter uma fusão que inicia globalmente. A gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de
fusão, produzindo um curto-circuito e extinguindo o arco;

permitir soldagem em todas as posições;

usar corrente baixa.

Transferência por arco pulsante

Tem como características:

mater o arco de corrente baixa como elemento de fundo;

injetar sobre a corrente baixa pulsos de alta corrente;

transferir o metal de adição por meio de jato de gotículas durante os pulsos;

usar intensidade baixa (30 a 200 A ) e tensões médias de arco (14 a 20 V), regime que funciona
em arco curto e se caracteriza pelo estabelecimento de uma sucessão de curtos-circuitos (60 a
200 por segundo);

transferir o metal por meio de curtos-circuitos, em grossas gotas de diâmetro, que excede o
diâmetro do fio-eletrodo.

Soldagem e Oxicorte 75
A corrente de soldagem por arco pulsante tem como características:

tensões de arco reduzida;

intensidades moderadas entre os curtos-circuitos;

aquecimento das peças, fluidez do banho, penetração e deformações limitados.

A característica da corrente de soldagem permite que:

a energia de soldagem seja menor;

a soldagem na posição vertical seja possível com o uso de arames de diâmetros grandes;

a execução de passes de fundo de chanfro (passes de raiz).

Como é desenvolvida a soldagem MIG/MAG?

As recomendações para o desenvovimento correto da soldagem MIG/MAG são:

não se posicionar em frente à linha de soldagem, mas a 45°, para obter mais visibilidade e maior
liberdade de movimentos;

fazer uma trajetória retilínea para o primeiro passe e uma deposição em ziguezague com
paradas nas bordas para os outros passes, em soldagem descendente;

fazer o primeiro passe descendente, o segundo passe ascendente em “pinheiro de Natal” e os pas-
ses seguintes em “trapézio” com varredura, sem retorno sobre o banho, em soldagem ascendente;

fazer passes rápidos e pouco espessos.

Soldagem Descendente

1 – Ziguezague com paradas nas bordas.


2 – Varredura com retorno sobre o banho.

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Soldagem ascendente

1 – “Pinheiro de Natal” com paradas nas bordas.


2 – Varredura com retorno sobre o banho, sem paradas nas bordas.

Que tipos de descontinuidades podem ser originadas no processo MIG/MAG?

As descontinuidades próprias do processo MIG/MAG são:

falta de fusão – em função da utilização de corrente baixas;

falta de penetração – acontece freqüentemente na transferência por curto-circuito;

inclusões de escória – apesar quase não estar presente no processo, pode haver formação de es-
cória pelo oxigênio contido no próprio metal de base ou aquele captado durante a soldagem sob
condições deficientes de proteção. A escória também pode ser originada pelos óxidos formados
na poça de fusão que ficam aprisionados;

trincas – decorrentes de uma soldagem errada ou da umidade no gás;

poros e porosidade – decorrente do gás retido na solda que, quando injetado com muita pressão,
pode deslocar a atmosfera dissolvendo oxigênio e nitrogênio na poça de fusão, podendo até
causar borbulhamento do metal líquido;

sobreposição – pode acontecer na transferência por curto-circuito;

mordedura – pode acontecer por inabilidade.

Durante a soldagem MIG/MAG, você deve ter cuidado com a emissão de raios ultra-violeta e com as
projeções metálicas.

Soldagem e Oxicorte 77
SOLDAGEM PELO ARCO SUBMERSO

Neste tipo de soldagem, um arco elétrico é colocado entre o eletrodo nu e o metal de base para
fazer a união pelo aquecimento. O arco estará submerso e coberto por uma camada de fluxo
granular fusível.

A alimentação do eletrodo é feita com dispositivos automáticos na velocidade necessária, de tal


forma que a extremidade do eletrodo mergulhe constantemente no banho do fluxo em fusão.

O banho de fusão progride com a movimentação do arame na peça, e a escória que é formada
pelo fluxo e pelas impurezas protege esse banho.

A soldagem a arco submerso tem como vantagens:

alta penetração;

alta taxa de deposição;

redução da energia total de soldagem da junta;

redução do número de passes em soldas que necessitam de vários passes (como a soldagem
com eletrodo revestido);

ausência da necessidade do uso de capacete ou máscara de proteção;

alta qualidade da solda;

alta resistência mecânica;

redução da emissão de fumaça;

facilidade de automatização, portanto o manipulador não precisa ser extremamente habilidoso;

possibilidade de soldagem de uma ampla faixa de espessuras e da maioria dos tipos de aços;

possibilidade preparar juntas com chanfro em V;

alta velocidade.

A limitação da soldagem por arco submerso é devida ao fato de o arco estar oculto da vista e
requerer um sistema de locação de curso, de forma que ele se torna menos flexível.
A soldagem a arco submerso solda chapas espessas de aços, como:
vasos de pressão;
tanques tubos de diâmetros grandes;

vigas.

78
Que equipamentos são utilizados na soldagem pelo arco submerso?

Esse é um processo automático ou semi-automático, em que o alimentador de arame e a fonte de


energia controlam a alimentação do eletrodo nu e o comprimento do arco.

Quando o processo for executado automaticamente, um mecanismo de avanço movimenta o ali-


mentador do fluxo e a peça, e geralmente um sistema de recuperação do fluxo recircula o fluxo
granular não utilizado.

A soldagem a arco submerso pode utilizar fonte de energia:

variável de gerador CC ou retificador;

contínua de gerador CC ou retificador;

com um transformador de CA.

Grande parte das soldagens que utiliza arco submerso é feita numa faixa que vai de 400 a 1.500 A.

As características aplicadas às fontes de energia são:

possibilitar melhor controle do formato do cordão de solda, da profundidade de penetração e da


velocidade de soldagem no uso da corrente contínua;

ter estabilidade do arco e formato do cordão de solda com o uso de corrente contínua na polari-
dade inversa;

obter taxas de deposição altas, mas com penetração mais baixa, no uso de corrente contínua na
polaridade direta;

poder reduzir o sopro magnético com o uso da corrente alternada.

Corrente de soldagem
Soldagem Amperagem Velocidade Corrente
Semi-automática com 300 a 550 A Corrente direta
eletrodos de f 2,0 mm -
(5/64") e 2,4 mm (3/32")
Automática 300 a 400 A Velocidade de deposição de Corrente direta
cerca de 1,0 a 5,0 m/min
Automática 600 a 900 A Velocidade de soldagem de Corrente alternada
375 mm/min
Automática 1.200 a 2.500 A Velocidade de soldagem de 125 Corrente alternada
mm/min a 375 mm/min

Soldagem e Oxicorte 79
No arco submerso os eletrodos costumam ter composição química muito similar à composição
do metal de base, e os fluxos alteram a composição química da solda e influenciam em suas
propriedades mecânicas.

Também alteram a composição química da solda fatores como:

reações químicas do metal de base com elementos do eletrodo e do fluxo;

elementos de liga adicionados através do fluxo.

Os fluxos são fornecidos nas formas:

fundido;

aglutinado;

aglomerado;

mecanicamente misturado.

Em que situações o arco submerso é utilizado?

O processo de soldagem por arco submerso é usado em aplicações como:

soldagem de aços baixo-carbono (até 0,30% C, 0,05% Pmáx, 0,05% Smáx);

soldagem de aços médio-carbono e aços estruturais de baixa liga, com necessidade de pré-
aquecimento e pós-aquecimento e uso de arames e fluxos especiais;

soldagem de aços inoxidáveis, aços de alta liga e aços especiais, com procedimentos específicos
para cada um.

Você deve evitar o uso do arco submerso em soldagens de:

aços alto carbono;

aços estruturais;

aços maraging;

ligas de carbono;

aço-manganês austenítico;

aços ferramenta.

80
Por não suportarem as tensões térmicas, os seguintes elementos são soldáveis por esse processo:

ferros fundidos;

alumínio e ligas;

magnésio e ligas;

chumbo;

zinco.

No caso do titânio, ainda não se conseguiram soldagens satisfatórias.

Ao soldar uma peça utilizando o arco submerso, você deve estar atento a esses pontos:

as impurezas como fósforo e enxofre devem ser mínimas no uso da polaridade inversa (+) com
alta porcentagem do metal de base na solda (diluição alta);

a grande quantidade de escória, inerente ao processo, pode provocar a inclusão na poça de solda
de componentes como manganês e silício;

o alto aporte de calor afeta a micro-estrutura.

Essas mudanças na micro-estrutura decorrentes da soldagem por arco submerso são semelhantes
às que ocorrem nos outros processos de soldagem, pois são devidas a fatores como:

temperatura máxima à qual o metal é submetido e tempo em que permanece nessa temperatura;

composição química do metal;

velocidade de resfriamento.

1. Fluxo
2. Reservatório de fluxo
3. Chegada da corrente
4. Motor de alimentação
5. Fio
6. Escória
7. Cordata de solda
8. Ponta da corrente
9. Suporte de fluxo (cobre-junta)

Soldagem e Oxicorte 81
SOLDAGEM POR ELETRO-ESCÓRIA

Esse processo não é considerado como sendo soldagem a arco, pois nele o arco é usado apenas para
dar início à soldagem.

Na prática, a escória fundida funde o metal de adição e o metal de base. A escória protetora da poça
de fusão acompanha a soldagem.

Um arco elétrico é aberto entre o eletrodo e a base da junta

O fluxo granulado é acrescido e


fundido pelo calor da poça de fusão

Uma camada espessa de escória se forma

Toda a ação do arco cessa

A corrente de soldagem passa do eletrodo


através da escória por condução elétrica

O calor gerado pela resistência da escória fundida é


suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro

O eletrodo fundido e o metal de base fundido


formam a solda abaixo do banho de escória fundida

82
Assim, enquanto o corre a solidificação da solda, as impurezas metálicas flutuam para cima do
metal fundido através da escória.

Esse processo é limitado a aplicações verticais, em espessuras de 30 a 300 mm, em:

aços carbono;

de baixa liga;

de alta resistência;

de alto carbono;

aços inoxidáveis (alguns).

Quais são as vantagens da soldagem por eletro-escória?

Esse processo apresenta vantagens como:

alta taxa de deposição;

homogeneidade da solda de espessura como em vasos de pressão, maquinaria pesada, navios


e fundidos grandes;

boa espessura em um único passe, sem necessidade de chanfro;

mínima distorção;

mecanização total;

inexistência de arco visível.

Quais são as desvantagens da soldagem por eletro-escória?

Esse processo apresenta desvantagens como:

superaquecimento devido ao deslocamento lento da fonte de calor;

crescimento dos grãos na zona fundida e na zona afetada;

produção de uma solda com propriedades deficientes no que se refere à tenacidade da junta soldada;

necessidade de um tratamento térmico de normalização após a soldagem.

Soldagem e Oxicorte 83
Algumas descontinuidades que podem aparecer nesse processo são:

trincas – causadas pela fissuração a quente, principalmente em solda com alto grau de
restrição, devido à granulação grosseira da junta soldada;

sobreposição – podem ocorrer se as sapatas não estiverem bem próximas às chapas, permitindo
o vazamento de material fundido;

porosidade – pode ocorrer por contaminação ou umidade do fluxo, do eletrodo ou mesmo da peça;

inclusões – podem ocorrer se o arame for introduzido muito rapidamente pela unidade de
alimentação;

inclusão de escória – pode ocorrer se a temperatura não for suficiente (acima de 1.700° C) para
fundir a escória;

falta de fusão – pode ocorrer se o calor for insuficiente, devido a resfriamento excessivo junto às
sapatas de resfriamento ou na parte central.

Qual é o equipamento utilizado no processo de soldagem por eletro-escória?

O processo é automático e conta com:

sapata de retenção da escória (sapata de moldagem) – usadas no avanço vertical da soldagem


para conter o metal fundido e o fluxo fundido. Elas também moldam a superfície da solda en-
quanto a poça de fusão se move para cima na junta;

controles de soldagem;

fonte de energia – transformador-retificador de tensão constante, que opera na faixa de 750 a


1.000 A. É necessária uma fonte para cada eletrodo;

tubo guia e eletrodo;

alimentador de arame e oscilador;

deslocador (opcional);

cabos de conexão elétrica;

chapa apêndice – usada no início da soldagem, já que nesta fase há uma certa instabilidade
com prejuízos à qualidade da solda.

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A tensão mínima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. Essa tensão tem efeito na
profundidade de fusão do metal de base e na estabilidade de operação do processo.

Por isso, quanto maior a tensão:

maior a profundidade de fusão;

mais larga é a poça de fusão;

menor é a possibilidade de trincas.

Contudo, se for alta demais, podem ocorrer respingos de solda ou aberturas de arco no topo da
escória fundida. Se for muito baixa, pode ocorrer curto-circuito entre o eletrodo e a poça de fusão.

A corrente de soldagem e taxa de alimentação variam uma em função da outra, por isso são tra-
tadas como uma só variável. Quando há um aumento na velocidade de alimentação do eletrodo,
também aumenta:

a corrente de soldagem;

a taxa de deposição;

a profundidade da poça de fusão.

Quais são os eletrodos e os fluxos usados na soldagem por eletro-escória?

Nesta soldagem podem ser usados eletrodos:

sólidos – mais comumente usados;

tubulares – usados quando há necessidade de adição de elementos de liga.

Na soldagem por eletro-escória, os fluxos desempenham funções como:

possibilitar operação estável;

fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base;

condução da corrente elétrica;

proteção de metal fundido da atmosfera.

Soldagem e Oxicorte 85
Os fluxos não participam da composição da solda e podem ser compostos por:

óxidos complexos de silício;

manganês;

titânio;

cálcio;

magnésio;

alumínio.

A composição da solda é portanto uma função da composição do metal de base e do eletrodo.

Para que o eletrodo permaneça no banho e consiga se fundir é preciso apenas uma pequena
quantidade de fluxo, com um banho de 40 a 50 mm de profundidade.

SOLDAGEM POR ELETRO-GÁS

Essa é uma soldagem automática, que utiliza:

eletrodo sólido ou arame tubular;

proteção adicional externa de um gás;

sapatas de retenção para confinar a poça de fusão.

A soldagem será executada em superfície plana com deslocamento vertical, em um único passe,
onde o eletrodo contínuo em forma de arame sólido ou tubular é alimentado numa cavidade
formada pela face das peças a serem soldadas e pelas sapatas de retenção.

Não é comum, mas um segundo passe pode ser efetuado durante a soldagem.

A soldagem por este processo se restringe a:

aços de baixo carbono;

aços de médio carbono.

86
Contudo, já foi usado com sucesso para soldar aço inoxidável austenítico.

Os eletrodos utilizados são:

arame tubular, geralmente com CO2;

eletrodo sólido com argônio (80%) + CO2 (20%).

Quanto à parte elétrica, a soldagem por eletro-gás se difere da por eletro-escória nos seguintes pontos:

o calor é produzido por um arco elétrico e não pela resistência elétrica do fluxo;

usa somente corrente contínua.

Outras características deste tipo de soldagem são:

espessura do metal de base varia de 10 a 100 mm;

fontes de energia da ordem de 750 a 1.000 A para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo);

soldagem em um único passe é o mais comum, mas soldagem em dois passes pode ser exigida
como no caso de chanfro em duplo V.

Esta soldagem promove o refino do grão, e não costumam aparecer trincas a frio. Contudo, trincas
a quente podem ocorrer, dado o alto teor de enxofre.

Caso isso ocorra, você deve aumentar a tensão do arco e diminuir a amperagem e a velocidade
de deslocamento.

A fissuração a quente também pode ser evitada com o uso de eletrodo com alto teor de manganês.

Soldagem e Oxicorte 87
Qual é o equipamento utilizado no processo de soldagem por eletro-gás?

O equipamento utilizado no processo é composto por:

sapatas de retenção de cobre refrigeradas à água;

dispositivo alimentador do arame (eletrodo contínuo);

pistola de soldagem que, além de guiar o eletrodo, transmite a corrente de soldagem e fornece
o gás de proteção;

mecanismo para oscilar a pistola na soldagem;

fonte de energia de corrente constante ou de corrente contínua de tensão constante;

equipamento para suprir o gás de proteção.

88
1 Ao chegar à Vale, você recebe um pedido de seu chefe de área para realizar uma soldagem.
Quando chega à oficina, percebe que precisa soldar uma peça espessa precisa a uma peça relembrar
fina. Que tipo de problemas você vai enfrentar? O que fazer para minimizar os problemas?

2 Quais as vantagens da utilização do processo de soldagem com eletrodo revestido?

3 Complete as cruzadas a seguir de acordo com as informações dadas.

a Vareta metálica (alma do eletrodo) com revestimento.

b Processo de soldagem realizado manualmente em que uma chama aplica calor sobre a área
a ser soldada, fundindo ou não o metal base usando ou não o metal de adição.

c Tipo de chama utilizada para soldagem de metais de baixo ponto de fusão, como alumínio.

d União das peças metálicas com um metal de aporte no estado líquido a uma temperatura
inferior à temperatura de fusão das peças.

e Tipo de gás usado sozinho ou misturado ao argônio.

f Compostos granulares de origem mineral.

g Determina as características de um consumível de maneira exata e dá garantias sobre sua


propriedade.

Soldagem e Oxicorte 89
d
relembrar

g
f

4 De que é composto o equipamento utilizado no processo de soldagem por eletro-gás?

5 Cite cinco descontinuidades que podem surgir no processo de soldagem por eletro-escória.

90
6 Hoje você precisa realizar uma soldagem em uma chapa muito espessa. Mas, no momento,
não há capacete ou máscara de proteção disponíveis. Que tipo de soldagem irá usar? relembrar

7 Correlacione os gases de proteção com os materiais a serem soldados:

a) hélio (100%) ( ) aços não ligados


b) CO2 (100%) ( ) aços inoxidáveis
c) O2 (l a 3%) + argônio (restante) ( ) todos os metais (com exceção dos ferrosos)
d) O2 (9 a 12%) + argônio (restante) ( ) alumínio e cobre
e) argônio (100%) ( ) aços comuns e baixa liga

Soldagem e Oxicorte 91
C AP Í T U L O IV


PRO C ES S O D E OX IC ORT E
O oxicorte é a secção de materiais metálicos pela combustão localizada e contínua proporcionada
por um jato de O2 de grande pureza, que age sobre um determinado ponto, aquecido anteriormente
com uma chama de oxi-combustível.

A presença de O2 oxida o ferro. Quanto maior a temperatura, mais rapidamente esse processo ocor-
rerá. Se a temperatura atinge 1.350 °C, o processo torna-se quase instantâneo.

Esse nível de calor é chamado de temperatura de oxidação viva. Ele liquefaz o óxido formado e
realimenta a reação.

O óxido no estado líquido é expulso pelo jato de O2 e escoa, permitindo o contato do ferro devida-
mente aquecido com O2 puro.

Para esse processo, é usado um maçarico especial de corte. Quando a temperatura de oxidação viva
é atingida, o O2 é injetado pelo orifício central do bico de corte fixado no maçarico.

Quais são as vantagens no uso do oxicorte?

O oxicorte oferece vantagens como:

baixo custo;

uso de equipamentos mais simples;

facilidade de treinamento do operador;

ser o processo que propicia o menor custo por metro cortado em processos na faixa de espessu-
ras maiores que 30 mm.

Quais são as desvantagens no uso do oxicorte?

Não pode ser usado para corte de metais como aço inoxidável, níquel, alumínio, cobre e suas ligas;

Ter materiais periféricos de difícil manuseio, dificultando o acesso a lugares altos ou postos de
trabalho que se encontrem afastados dos cilindros;

Necessidade do uso de ferramentas e procedimentos adequados para evitar vazamentos e explosões;

Necessidade de inspeções constantes das mangueiras e válvulas para evitar vazamentos.

94
Como é a prática do oxicorte?

Para efetuar o oxicorte, você deve:

regular o maçarico;

aquecer a região a ser cortada (pela borda ou por meio de uma perfuração na chapa);

aguardar que o material envolta da região de corte esteja na temperatura adequada;

abrir a válvula do O2 de corte;

iniciar o deslocamento do maçarico.

Quais são as condições necessárias para a realização do oxicorte?

Manter a temperatura de início de oxidação viva inferior à temperatura de fusão do metal;

Ser exotérmica o suficiente para manter a peça na temperatura de início de oxidação viva;

Ter seus óxidos formados em estado líquido na temperatura de oxicorte com fácil escoamento;

Usar baixa condutividade térmica para o corte do material;

Formar óxidos de alta fluidez.

Quais são os comportamentos da chama durante o corte?

Durante o corte, a chama pode apresentar os seguintes comportamentos:

retorno de chama – é quando ocorre o retorno da chama no duto do maçarico com estalo;

retorno de chama contínua – é quando ocorre o retorno da chama no duto do maçarico com
queima contínua dentro do canal ou do misturador (isso pode ser acompanhado por um es-
talo inicial seguido por um chiado causado por uma queima contínua dentro do maçarico);

retrocesso de chama – é quando ocorre o retorno da chama através do maçarico para dentro
das mangueiras ou para dentro dos reguladores. Quando isso ocorre, o cilindro de acetileno
pode ser atingido e pode gerar aquecimento e decomposição do seu conteúdo;

retorno de gás – é quando ocorre o retorno do fluxo de gás de alta pressão para a mangueira
do gás de baixa pressão. Esse fenômeno pode ser ocasionado por uma saída de bico entupida
ou estrangulada.

Soldagem e Oxicorte 95
GASES USADOS NO OXICORTE

Para que a chama oxi-combustível se forme é necessária a utilização de, minimamente, dois gases
diferentes.

Um deles será o O2 . O outro será o gás combustível, que pode entrar na composição da chama puro
ou misturado a mais um gás combustível.

Designação e símbolos para os gases


Designação Símbolo
Oxigênio O
Acetileno A
Propano, gás liqüefeito de petróleo P
Gás natural, metano M
Hidrogênio H
MPS (misturas de methylacetileno-propadieno) Y
Ar comprimido D

Veja a seguir alguns dos principais gases usados no oxicorte.

Oxigênio (O2)

Nesse processo de corte, é o O2 quem oxida e expulsa os óxidos fundidos.

Características:

incolor;

inodoro;

não tóxico;

mais pesado que o ar (peso atômico de 31,9988 g/mol);

pouco solúvel em água e álcool;

não inflamável sozinho (mas sustenta a combustão e pode reagir com materiais combustíveis
causando fogo e explosões).

96
Acetileno (C2H2)

Nesse processo de corte, o acetileno é um combustível de grande uso industrial.

Características:

inodoro (por isso leva um aditivo que possibilita sua detecção olfativa em caso de vazamento);

grande temperatura de chama (3.160 °C);

estável na temperatura e pressão ambiente.

IMPORTANTE: não é recomendável o uso do acetileno com pressões superiores a 1,5 kg/cm2. O gás
pode decompor-se explosivamente.

GLP – Gás Liqüefeito de Petróleo – (C3H8 + C4H10)

É um gás combustível usado em fornos industriais, aquecimento e oxicorte.

Características:

incolor;

inodoro (por isso leva um aditivo que possibilita sua detecção olfativa em caso de vazamento);

mais pesado 1,6 vezes que o ar;

composto no Brasil por uma mistura de dois gases, o propano e o butano.

Que fatores devem ser considerados na escolha do gás combustível?

Tempo necessário para o pré-aquecimento;

Espessura da peça a ser cortada;

Quantidade de cortes na borda ou de perfurações;

Possibilidade de utilização do combustível em outras operações (soldagem, aquecimento, bra-


sagem etc.);

Custo do O2 necessário para uma completa combustão;

Custo e forma de fornecimento do gás combustível;

Segurança no transporte e na utilização do produto.

Soldagem e Oxicorte 97
EQUIPAMENTOS USADOS NO OXICORTE

Uma estação de oxicorte deve ser composta, minimamente, pelos seguintes equipamentos:

cilindro ou instalação centralizada de O2;

cilindro ou instalação centralizada de gás combustível;

regulador de pressão para O2;

regulador de pressão para o gás combustível;

maçarico de corte;

dispositivos de segurança (válvulas unidirecionais e anti-retrocesso de chama);

duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases.

OBSERVAÇÃO: se for usado um maçarico com entradas separadas, uma para o O2 de corte e
outra para O2 de aquecimento, serão necessárias três mangueiras.

Veja a seguir alguns desses componentes e mais detalhes.

Maçarico de corte

É o maçarico que mistura o gás combustível com o O2 de aquecimento. Esse processo é feito de
acordo com a proporção da chama necessária, considerando o tamanho da peça.

O maçarico também direciona o jato de O2 de alta velocidade para o bico de corte.

98
Os maçaricos podem ter bicos:

montados a 90º em relação à sua base – para os processos manuais;

retos – para o acoplamento em máquinas de corte automáticas.

Um maçarico de corte com misturador primário é aquele em que a mistura do oxigênio de aquecimen-
to e do gás combustível estão assegurados pelo injetor-misturador localizado antes do bico de corte.

Outra variante de maçaricos manuais para corte é aquele com circuitos separados para O2 e com-
bustível com a mistura feita apenas no bico de corte, conhecido como maçarico de mistura no bico.

Os maçaricos do tipo combinados são aqueles utilizados quando há necessidade de alternância


entre operações de corte e soldagem. Para esse uso, um maçarico de soldagem é acoplado a um
dispositivo de corte composto por:

câmera de mistura;

sistema de separação;

válvula para controle do O2 de corte.

Os maçaricos para corte automatizados separam o O2 em todo o trajeto. Por possuírem duas
entradas distintas de O2, as pressões do O2 da chama e o O2 de corte podem ser calibradas em
reguladores separados.

O maçarico de corte mecanizado, também conhecido como “caneta de corte”, é usado para trabalhos
em que o corte deve ser uniforme (como em produção seriada) e segue a mesma forma de funciona-
mento dos maçaricos manuais.

Soldagem e Oxicorte 99
Esse maçarico possui um corpo alongado que vai das válvulas de regulagem até o bico de
corte. A válvula de O2 de corte tem seu acionamento manual ou automático a partir de um
comando central.

Como é feita a mistura dos gases no maçarico?

Esse processo pode ser:

misturado apenas no bico de corte – pela norma ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), é o maçarico de corte com bico misturador;

misturado no maçarico propriamente – pela norma ABNT, é o maçarico de corte com


misturador primário.

Na mistura no bico de corte, os gases ficam separados e são administrados separadamente até a
chegada ao bico, em que é feita a mistura, como dito anteriormente.

O gás misturado no maçarico pode ser originado de:

maçarico injetor – o gás combustível é succionado pela alta velocidade do O2 através de


um venturi;

maçarico misturador – os gases comburente e combustível chegam com a mesma pressão na


câmara de mistura em função da regulagem das válvulas.

Maçarico injetor

Maçarico misturador

100
Bicos de corte

São peças montadas na cabeça do maçarico para que as misturas dos gases de pré-aquecimento do
O2 de corte fiquem separadas. Também serve para direcionar esses gases para o local a ser cortado.

A característica mais importante de um bico é o diâmetro interno do seu canal que dá passagem ao O2
de corte. É ele quem vai equilibrar a pressão e a vazão de O2, de acordo com a espessura da peça.

Se o maçarico for do tipo que realiza a mistura de gases no bico, essa será mais uma função
atribuída a ele.

As partes que ficam em contato com as câmaras de passagem dos gases são as regiões usinadas
do bico chamadas sedes. As denominações das sedes podem ser:

duas sedes – bicos de corte comuns;

três sedes – misturadores.

A velocidade do processo de corte também será influenciado pelo formato do canal O2. Os canais
podem ter seus orifícios:

cilíndricos;

divergentes;

com cortina de proteção adicional de O2 (minimiza a contaminação do O2 de corte e aumenta a


velocidade da operação).

Que fatores devem ser considerados ao escolher um bico de corte?

Nessa escolha, você deve considerar fatores como:

espessura do material a ser cortado;

tipo de material a ser cortado;

gás combustível utilizado;

tipo de sede usada.

O resultado do corte será influenciado pelas características e especificações técnicas do corte


indicadas pelo fabricante.

Soldagem e Oxicorte 101


OBSERVAÇÃO: o bico é o componente de menor custo em um sistema automatizado de corte.
Mas se estiver defeituoso, pode causar grandes prejuízos.

Mangueiras

A mangueira deve manter suas conexões permanentemente fixadas ao maçarico ou intercambiáveis.


O perfil externo das conexões pode ser escolhido pelo fabricante.

Se você utilizar conexões roscadas, observe a norma ISO 3253.

Máquinas de corte

O movimento do maçarico durante o processo de oxicorte é proporcionado por máquinas de corte e


equipamentos eletromecânicos que mantêm a velocidade constante por uma trajetória definida.

Quais são as características que devem ser observadas em uma máquina de corte?

As características técnicas que você deve observar em uma máquina de corte são:

velocidade de corte;

capacidade de corte;

ângulo de inclinação do maçarico;

quantidade de maçaricos suportada;

estabilidade do conjunto;

quantidade de mesas para o processamento de chapas;

área útil de corte (para máquinas estacionárias).

Máquina de corte portátil

Essa máquina, também conhecida como tartaruga e normalmente utilizada para cortes retilíneos e
circulares, é composta por:

um carro motriz;

um trilho;

um contrapeso;

102
uma haste;

um dispositivo para colocação de um ou mais maçaricos;

um controle simples da velocidade mediante o uso do potenciômetro.

Por meio das hastes, o maçarico de corte é acoplado ao carro motriz. Em seguida, o operador
direciona o carro nos trilhos de forma a definir sua trajetória de corte.

Correções na distância, no bico, na peça ou na trajetória podem ser feitas depois de iniciado o corte.

Máquina de corte pantográfica

Na máquina de corte pantográfica, os maçaricos são acoplados a um dispositivo copiador, que pode
ser fotoelétrico ou mecânico. Esse dispositivo geralmente está preso a uma mesa.

Outras características dessa máquina de corte são:

é um equipamento estacionário;

possui velocidade de corte controlada eletronicamente;

possui recursos automáticos para abertura do gás;

possui recursos automáticos para corte e compensação de altura do bico;

é composto por bicos localizados em um painel de comando central

Máquina de corte CNC

É um equipamento com grandes recursos em que também podem ser acoplados diversos maçaricos.

Microprocessadores controlam a velocidade e a trajetória de deslocamento, fato que possibilita a


integração do equipamento com sistemas computadorizados controlados por CAD.

Soldagem e Oxicorte 103


Quais são as variáveis envolvidas no processo de oxicorte?

Pré-aquecimento do metal de base – com esse procedimento a potência da chama de aqueci-


mento e o diâmetro do bico podem ser diminuídos, aumentando a velocidade de corte. Essa ação
também aumenta os custos de corte;

Espessura a ser cortada – esse fator determina a pressão dos gases e o diâmetro do orifício do
bico de corte. Quanto maior a espessura, maior o diâmetro do bico e a pressão de O2,e menor a
velocidade de corte;

Grau de pureza do material a ser cortado – outros elementos presentes no aço modificam a
reação química;

Pressão e vazão dos gases – é um fator que tem relação com a espessura a ser cortada, o tipo de
bico e a natureza do gás combustível. Lembre de que quanto maior a espessura, maior pressão
e vazão necessárias;

Velocidade de avanço do maçarico – por essa variável o operador controla o tamanho e o ângulo
das estrias de corte, tentando encontrar uma boa relação entre a combustão do metal e a velo-
cidade de avanço;

Grau de pureza do O2 – esse é um fator muito importante para o funcionamento do processo. Se a


pureza diminuir, a oxidação do metal será retardada e mais gases serão consumidos por unidade
de tempo para a mesma largura de sangria.

DEFEITOS NO CORTE

Antes de você conhecer os principais tipos de defeitos que podem surgir durante o corte, vale lem-
brar que qualquer material submetido a variações térmicas está sujeito a sofrer dilatações.

Quando você processa um corte ou uma soldagem, as dilatações serão pontuais e causarão defor-
mações, visto que as outras regiões da peça estão frias.

A deformação apresentada durante o corte não será uniforme, e quando ocorrer o resfriamento,
a região dilatada irá se contrair. Esse fenômeno aumenta a tensão residual e a deformação
da peça.

104
Ciente desse tipo de situação, conheça os principais defeitos que um corte pode apresentar.

Problema no corte Provável causa


Pressão do O2 de corte muito alta

Borda inferior arredondada Bico sujo ou danificado

Alta velocidade no corte

Entalhe na superfície Bico sujo ou danificado


inferior do corte Baixa velocidade no corte
Alta velocidade no corte

Velocidade de corte desigual


Ondulações profundas
Manter pouca distância da peça cortada durante o trabalho

Chama de pré-aquecimento mais alta do que o necessário


Alta velocidade no corte
Grandes ondulações
Velocidade de corte desigual
desiguais
Chama de pré-aquecimento mais baixa do que o necessário
Manter muita distância da peça cortada durante o trabalho

Bico sujo ou danificado

Corte incompleto Alta velocidade no corte

Carepas ou ferrugem na superfície da chapa

Chapa com inclusão de escória


Chama de pré-aquecimento mais baixa do que o necessário

Carepas ou ferrugem na superfície da chapa


Escória aderente
Bico muito pequeno
na borda inferior
Chama de pré-aquecimento muito fraca

Alta ou baixa velocidade no corte

Goivagem na borda Alta velocidade no corte


superior Bico sujo ou danificado

Soldagem e Oxicorte 105


Problema no corte Provável causa
Alta velocidade no corte
Goivagem na borda inferior
Bico sujo ou danificado
Alta velocidade no corte

Superfície de corte côncava Bico sujo ou danificado

Baixa pressão de O2 de corte


Alta velocidade no corte

Superfície de corte convexa Bico sujo ou danificado

Baixa pressão de O2 de corte


Baixa velocidade no corte

Manter pouca ou muita distância da peça cortada durante


Fusão da borda superior o trabalho

Bico usado no corte muito grande

Chama de pré-aquecimento mais alta do que o necessário


Carepas ou ferrugem na superfície da chapa
Gotas fundidas Chama de pré-aquecimento mais alta do que o necessário
na borda superior
Manter pouca ou muita distância da peça cortada durante
o trabalho
Pressão do O2 de corte muito alta
Borda superior goivada
Manter muita distância da peça cortada durante o trabalho
com escória
Chama de pré-aquecimento mais alta do que o necessário

106
1 Você precisa realizar o corte de alguns trilhos da ferrovia onde trabalha para aliviar pontos
de tensão que foram encontrados. Você tem disponível um equipamento de oxicorte manual. relembrar
Quais seriam os passos para a realização desse corte?

2 Marque V para verdadeiro e F para falso.

( ) Uma das principais aplicações do oxicorte é o de aço inoxidável, níquel,


alumínio e cobre.
( ) O retrocesso de chama ocorre quando ocorre o retorno da chama através do
maçarico para dentro das mangueiras ou para dentro dos reguladores.
( ) Os maçaricos para corte automatizados separam o O2 em todo o trajeto.
( ) Não é recomendável o uso do oxigênio com pressões superiores a 1,5 kg/cm2.

3 O que é um maçarico de corte com misturador primário?

4 Ao fazer a inspeção no seu material de corte, você notou que alguns bicos estão desgasta-
dos. Que considerações você faria para o departamento de compras no intuito de conseguir
a compra de novos bicos?

Soldagem e Oxicorte 107


5 Correlacione o problema e suas possíveis causas:

(a) Superfície de corte côncava

(b) Gotas fundidas na borda superior

(c) Ondulações profundas

(d) Borda superior goivada com escória

( ) Carepas ou ferrugem na superfície da chapa, chama de pré-aquecimento mais alta do


que o necessário, manter pouca ou muita distância da peça cortada durante o trabalho.

( ) Alta velocidade no corte, bico sujo ou danificado, baixa pressão de O2 de corte.

( ) Pressão do O2 de corte muito alta, manter muita distância da peça cortada durante o
trabalho, chama de pré-aquecimento mais alta do que o necessário.

( ) Alta velocidade no corte, velocidade de corte desigual, manter pouca distância da peça
cortada durante o trabalho, chama de pré-aquecimento mais alta do que o necessário.

108
ANOTAÇÕES

Soldagem e Oxicorte 109


CAP Í T U L O V


S EG UR A NÇ A N A
SO LD A G EM E NO OX IC ORT E

Algumas vezes alguns acidentes ocorrem durante o trabalho de soldagem ou de corte por
desconhecimento, comodidade ou outros fatores e atingem justamente o executor da tarefa.

Nunca corra riscos desnecessários, mas esteja atento aos itens de segurança.

A seguir, você vai conhecer alguns fatores de segurança da soldagem e do oxicorte. Embora eles
estejam divididos em dois grupos distintos, essas recomendações são intercambiáveis e podem ser
aplicadas nos dois processos.
CUIDADOS DURANTE A SOLDAGEM

Durante a soldagem, você deve estar atento a fatores como:

choque elétrico – acidente que pode ocorrer na soldagem a arco elétrico. Esteja atento ao tipo de
corrente elétrica, à voltagem e à corrente. Quanto maior a duração do choque, mais grave será
o acidente;

queimaduras – pode ser originado por um choque ou por manejar uma peça em alta temperatura
indevidamente;

soldagem de recipientes que já armazenaram produtos inflamáveis – antes de cortar ou soldar


esses recipientes, lave com vapor ou água e teste para verificar se ainda existem resíduos;

radiação ultravioleta – produz irritação dolorosa nos olhos (sensação de areia) após algunas
horas, mesmo a certas distâncias;

radiação infravermelha – pode causar queimaduras nos olhos ou na pele;

luminosidade excessiva – é proveniente da alta temperatura e gera ofuscamento, dores de ca-


beça e perda da capacidade visual;

gases – podem ser produzidos durante a soldagem pelo arco elétrico ou pelo metal de base.
Alguns gases como o fosfogênio, os nitrosos, gases de chumbo, zinco, latões, óxido de cádmio,
mercúrio e berílio são altamente tóxicos. Materiais como graxas, gorduras e óleos podem explodir
espontaneamente em contato com o oxigênio. O hidrogênio é um gás explosivo.

Que cuidados devem ser tomados durante a soldagem?

Durante a soldagem, você deve:

usar roupas adequadas;

não realizar o procedimento de soldagem se sua roupa estiver úmida ou suada de mais;

não parar em superfícies molhadas;

não resfriar os porta-eletrodos em água;

usar capacetes ou máscaras providas de lentes especiais com vidros escuros de diversos graus,
de acordo com a soldagem e as amperagens empregadas;

usar vidraças protetoras de vidro comum, para os vidros escuros, caso a solda exija;

nunca soldar usando lentes de contato (a lente pode colar na retina);

112
verificar o perfeito isolamento dos porta-eletrodos e dos cabos condutores de corrente;

fazer ligação terra da máquina de solda;

usar fusíveis e chaves disjuntoras adequados;

usar cabos de alimentação curtos, com contatos bem isolados, e cabo de soldagem bem isolados
e bem ligados;

usar o porta-eletrodo bem isolado, com descanso em madeira para apoio fora do período de serviço;

secar a máquina antes de utilizá-la, caso ela esteja molhada;

verificar se existe sistema de exaustão no ambiente da soldagem;

garantir a ventilação do ambiente da soldagem;

usar abafadores de ouvido (quando necessário);

desligar a máquina para trocar a tocha ou qualquer de suas peças de reposição;

fechar as garrafas de hidrogênio durante as pausas.

CUIDADOS DURANTE O OXICORTE

Durante o corte, você deve estar atento a fatores como:

firmeza do gás – o ensaio deve ser executado com maçaricos novos, após o ensaio de durabilida-
de da válvula, de resistência ao retorno da chama e de sobreaquecimento;

requisitos de dureza – os maçaricos devem ser robustos e apropriados para a função prevista;

desenho da válvula – válvulas separadas devem fechar cada linha de gás. Os componentes das
válvulas devem permanecer cativas em todas as posições;

capacidade de fluxo – possibilidade de obter os fluxos nominais para oxigênio e gás combustível
para todos os bicos, de acordo com o indicado pelo fabricante;

ajuste da chama – para cada numeração de bico, deve ser possível ajustar continuamente a
chama, desde a chama reduzida até a oxidante, considerando ainda a chama neutra;

estabilidade ao vento – é necessário verificar a possibilidade de manter a chama ao vento, de


forma transversal ao eixo da corrente de gás que sai do orifício do bico.

Soldagem e Oxicorte 113


No corte manual, você deve verificar o estado:

do maçarico;

dos bicos;

das mangueiras.

No corte automatizado, você deve verificar:

com o auxílio de um nível, se a chapa está nivelada sobre a mesa;

se o maçarico está perpendicular à chapa;

se a distância está correta entre o bico e a peça (tabelas dos fabricantes mostram quais as
distâncias corretas para cada tipo de bico e espessura da chapa).

114
1 Você precisa realizar o corte de alguns trilhos da ferrovia onde trabalha para aliviar pontos
de tensão que foram encontrados. Você tem disponível um equipamento de oxicorte manual.
Quais seriam os passos para a realização desse corte?

2 Houve um problema na ferrovia e você precisa fazer o corte em uma peça para a manutenção
da via concluir o reparo e o CCO liberar o trecho. A equipe pressiona muito para que a peça
fique pronta o mais rápido possível. Que tipos de problemas posteriores podem ocorrer com
o corte dessa peça?

3 Complete:

a) Quando uma seta está ____________________ ou em ____________________ quer


dizer que ela aponta para um membro da junta que deve ser chanfrado.

b) Requisitos de ____________________: os maçaricos devem ser robustos e apropriados


para a função prevista.

c) É preciso usar o ____________________ bem isolado, com descanso em madeira, para


o apoio fora do período de serviço.

d) Para evitar choques, é preciso fazer a ____________________ da máquina de solda,


antes de iniciar a soldagem.

e) A cauda do símbolo carrega referências como especificações, processo de _____________


__________________, número de procedimentos e direções.

Soldagem e Oxicorte 115


4 Correlacione:

(a) Consumíveis ( ) Varetas de ferro e de aço carbono para a soldagem


a gás.
(b) AWS A5.2-69 ( ) Fundidos, aglutinados, aglomerados e misturados.
(c) Tipos de fluxos ( ) Ventiladores para circulação do ar quente.
(d) Estufa de armazenamento ( ) Voltagem, velocidade e eficiência.
(e) Tamanho do arco ( ) Varetas, eletrodos e fluxos.

5 O que deve ser observado no revestimento dos consumíveis?

6 Marque com um X as ações incorretas e descreva a forma correta de agir.

a) Usar roupas adequadas.

b) Fazer ligação terra da máquina de solda.

c) Uma única válvula fecha todas as linhas de gás.

d) É necessário verificar a possibilidade de manter a chama ao vento.

e) Soldar mesmo se suado.

f) Usar um ambiente fechado para as soldas, sem ventilação.

116
REFERÊNCIAS

MARTINS, Waldemir dos Passos. Qualificação Técnica em Eletromecânica. CEFET, Maranhão,


1997. Apostila.

RAMALHO, José. Processo Oxicorte. Disponível em www.infosolda.com.br/download/62ddm.pdf, 2008.

Associação Brasileira de Normas Técnicas. Maçaricos Manuais para Solda, Corte e Aquecimento
– especificações e ensaios. Maio, 2005.

Soldagem e Oxicorte 117


VALE A PENA RELEMBRAR!
GABARITOS
CAPÍTULO I

1)

a)

b)

c)

d)

2) Geometria da junta; espessura do cordão de solda; energia de soldagem; posição da soldagem;


habilidade do soldador; proteção necessária para realizar a soldagem.

3)

a) Dois exames de ultra-som.

b) Radiografia deve ser realizada em 25% da junta soldada, em locais selecionados.

c) Combinação de ultra-som e radiografia do lado da seta e exame visual do lado oposto.

d) Combinação de partículas magnéticas e líquido penetrante, lado oposto.

4) d; a; c; b.

118
CAPÍTULO II

GABARITOS
1)

Henrique: dióxido de carbono.

Adamastor: eletrodo nu e argônio.

Paulo: hélio e argônio.

Diogo: argônio e vareta.

2) Essa é uma resposta aberta, mas alguns pontos influem para que ela esteja completa: AWS
(American Welding Society) são as normas de simbologia utilizadas pelas indústrias americanas
e adotadas no Brasil.

Elas podem ajudar na hora da escolha do consumível mais apropriado para o tipo de
solda desejada.

3) c; a; b; e; d; f.

4) Classe de baixo manganês; classe de médio manganês; classe de alto manganês.

5) Essa é uma resposta aberta, mas alguns pontos influem para que ela esteja completa: Os fluxos
têm como funções: purificar a poça fundida de solda; proteger a poça de fusão da solda da
atmosfera de cobertura do metal com a escória fundida; influenciar no acabamento da solda e
suas propriedades mecânicas.

6) Eletrodos, varetas e fluxos devem ser armazenados em estoque na estufa e os materiais mais
antigos devem ser utilizados primeiro para evitar longos períodos de armazenamento.

7) Geometria da junta; espessura do cordão de solda; energia de soldagem; posição da soldagem;


habilidade do soldador; proteção necessária para realizar a soldagem.

Soldagem e Oxicorte 119


CAPÍTULO III
GABARITOS
1) A corrente e a intensidade de corrente necessária para obter a penetração necessária na peça
espessa pode ser insuportável para a peça fina. Se dimensionada para a peça fina, o calor da
corrente pode ser insuficiente para uma fusão de qualidade com a peça espessa. Os dois casos
resultam em soldas de qualidade inferior.

Para minimizar esses problemas, durante a soldagem um bloco de cobre pode ser usado contra
a peça de espessura menor.

2) Utiliza equipamentos simples; é resistente; produz soldas de qualidade; tem baixo custo; é
flexível; solda a maioria dos materiais de diversas espessuras; pode ser feita realizada em
diversos lugares sob condições extremas.

Observação: citar quatro vantagens dentre as listadas.

3)

a eletrodo

b especificação

c carburante

d brasagem

e nitrogênio

f fluxos

g oxiacetilênico

120
GABARITOS
d

B
R
g
A
S f F L U X O S
A X
G I
b E S P E C I F I C A Ç A O
M C
E
c C A R B U R A N T E
I
L
Ê
N
e N I T R O G E N I O
C
a E L E T R O D O

4) É composto por sapatas de retenção, dispositivo alimentador do arame, pistola de soldagem,


mecanismo para oscilar a pistola na soldagem, fonte de energia e equipamento para suprir o
gás de proteção.

5) Trincas, sobreposição, porosidade, inclusões, inclusão de escória e falta de fusão.

Observação: citar cinco elementos dentre os listados.

6) Soldagem pelo arco submerso.

7) d; c; e; a; b.

Soldagem e Oxicorte 121


CAPÍTULO IV
GABARITOS
1) Para efetuar o oxicorte, você deve: regular o maçarico; aquecer a região a ser cortada (pela
borda ou por meio de uma perfuração na chapa); aguardar que o material envolta da região de
corte esteja na temperatura adequada; abrir a válvula do O2 de corte; iniciar o deslocamento do
maçarico.

2) F – V – V – F

3) Maçarico de corte com misturador primário é aquele em que os gases são misturados no maça-
rico, propriamente dito.

4) O bico é o componente de menor custo em um sistema automatizado de corte. Mas se estiver


defeituoso, pode causar grandes prejuízos.

5) b – a – d – c

EXERCITANDO PRA VALER!

1) Quando você for realizar uma solda, nunca poderá realizar o processo usando lentes de contato,
pois a lente pode colar na sua retina.

2) Com pressa, você realiza a tarefa em alta velocidade, o que pode resultar em um corte defeituoso.

3)

a) quebrada – ziguezague

b) dureza

c) porta-eletrodo

122
d) ligação

GABARITOS
e) soldagem

4) b – c – d – e – a

5) Trincas, redução na espessura, falta de aderência, danos na extremidade, sinais de oxidação da


alma e deficiências de comprimento.

6) c – e – f

c) Válvulas separadas devem fechar cada linha de gás.

e) Não soldar se sua roupa estiver úmida ou suada de mais.

f) É preciso garantir a ventilação do ambiente da soldagem.

Soldagem e Oxicorte 123


124
ANOTAÇÕES