Identificación y Valoración Condiciones de Riesgo en Master S.A.

IDENTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RIESGO DEL
ÀREA OPERATIVA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN DEL

REENCAUCHE DE LLANTAS EN LA EMPRESA MASTER S.A.
MODALIDAD
PROYECTO DE APLICACION
WALFRAN ENRIQUE SOLANO

20061085054
WILMER SILVA RAMIREZ
20061085053
UNIVERSIDAD DISTRITAL
FRANCISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES
TECNOLOGIA EN SANEAMIENTO AMBIENTAL
BOGOTÀ, AGOSTO DE 2015
IDENTIFICACION Y VALORACIÒN DE LAS CONDICIONES DE RIESGO DEL
ÀREA OPERATIVA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN DEL REENCAUCHE DE
LLANTAS EN LA EMPRESA MASTER S.A.
MODALIDAD
PROYECTO DE APLICACIÒN
WALFRAN ENRIQUE SOLANO

20061085054
WILMER SILVA RAMIREZ
20061085053
Directora.
Profesora Martha Lucia Mojica
UNIVERSIDAD DISTRITAL
FRANCISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES
TECNOLOGIA EN SANEAMIENTO AMBIENTAL
BOGOTÀ, AGOSTO DE 2015
NOTA DE ACEPTACIÓN
___________________
___________________
___________________
__________________
Director
__________________
Jurado 1
__________________
Jurado 2
BOGOTA_______________________
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas por ser nuestra alma mater
A la profesora Martha Mojica por su guía y acompañamiento
Al profesor Jairo Miguel Martínez por su apoyo y diligencia
A nuestros padres por su respaldo en este camino de formación

CONTENIDO
Págs.
RESUMEN ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
INTRODUCCIÓN --------------------------------------------------------------------------------------------- 13
JUSTIFICACIÓN ----------------------------------------------------------------------------------------------- 14
1 OBJETIVO GENERAL ---------------------------------------------------------------------------------- 15
1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS -------------------------------------------------------------------------------- 15
2 MARCO CONTEXTUAL ------------------------------------------------------------------------------- 16
2.2 MARCO TEÓRICO ----------------------------------------------------------------------------------------- 16
2.3 MARCO LEGAL --------------------------------------------------------------------------------------------- 17
3 METODOLOGÍA --------------------------------------------------------------------------------------- 19
4 RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS ----------------------------------------------------- 20
4.1. FASE I ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 20
4.1.1 Generalidades de la Empresa -------------------------------------------------------------------- 20

4.1.2 Proceso Productivo ------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
4.1.3 Reencauche ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
4.1.4 Equipamiento y Maquinaria-------------------------------------------------------------------------------------- 24
4.1.5 Recepción de Llantas Usadas ------------------------------------------------------------------------------------ 25
4.1.6 Inspección Inicial ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
4.1.7 Raspado---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
4.1.8 Excavado -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
4.1.9 Reparación y relleno ----------------------------------------------------------------------------------------------- 26
4.1.10 Corte y preparación de bandas ------------------------------------------------------------------------------ 26
4.1.11 Embandado ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
4.1.12 Encamisado ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
4.1.13 Vulcanizado ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
4.1.14 Inspección final -------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
4.1.15 Almacenamiento ------------------------------------------------------------------------------------------------ 28
4.1.16 Disposicion y Venta --------------------------------------------------------------------------------------------- 29
4.2 FASE II -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
4.2.1 IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DE LOS PELIGROS--------------------------------------- 29

4.2.2 Elaboración de La Matriz De Peligros -------------------------------------------------------------------------- 30
4.2.3 Determinación del nivel de probabilidad --------------------------------------------------------------------- 30
4.2.4 Definición del nivel de exposición y deficiencia ------------------------------------------------------------ 31
4.2.5 Significado de los diferentes niveles de probabilidad ----------------------------------------------------- 31
4.2.6 Determinación del nivel de consecuencias ------------------------------------------------------------------ 32
4.2.7 Determinación del nivel de riesgo ------------------------------------------------------------------------------ 32
4.2.8 Determinación de la Tarea CríticA ------------------------------------------------------------------------------ 33
4.2.9 Identificación deL Esquema de Señalización -------------------------------------------------------- 35
4.2.10 Identificacion de Peligros ----------------------------------------------------------------------- 37
4.3 FASE III ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38

4.3.1 Tipos de Analisis de RiesgoS ----------------------------------------------------------------------------------------- 38
4.3.2 Análisis de Riesgo por oficio ARO ------------------------------------------------------------------------------- 38
4.3.3 Analisis de riesgo por Factores de Riesgo -------------------------------------------------------------------- 39
4.3.4 Identificación Y Valoración de la tarea crítica --------------------------------------------------------------- 40
4.3.5 Análisis de la Tarea ------------------------------------------------------------------------------------------------- 42
4.3.6 Identificación dE Elementos de Proteccion PersonaL ----------------------------------------------------- 43
4.4 FASE IV ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44

4.4.1 Esquema de Señalizaciòn y Demarcaciòn -------------------------------------------------------------------- 44
4.4.2 Salidas o puertas de emergencia ------------------------------------------------------------------------------- 45
4.4.3 Elementos de protección personal ----------------------------------------------------------------------------- 45
4.4.4 Extintores ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
4.4.5 Equipos ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
4.4.6 Demarcación --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47
4.5 FASE V-------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48
4.5.1 Elementos de Protección Personal para el Proceso de Reencauche -------------------- 48
5 RESULTADOS------------------------------------------------------------------------------------------- 52
5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS------------------------------------------------------------------------ 53

6 INDUCCIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO -------------------------------------- 57
6.1.1 Factores de Riesgos basados en la Matriz de Peligros -------------------------------------------------------- 57
6.1.2 Trabajos de alto riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------------ 58
6.1.3 Normas en el sitio de trabajo --------------------------------------------------------------------------------------- 58
6.1.4 Uso de EPP ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58
6.2 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO ----------------------------------------------------------------- 58
6.3 PERMISO DE TRABAJO SEGURO --------------------------------------------------------------------------- 59
6.4 CAPACITACIÒN Y ENTRENAMIENTO ---------------------------------------------------------------------- 60
6.5 FORMATO DE EVALUACION DEL CONTENIDO DEL TEMA Y FACILITADOR ---------------------- 61
6.6 METODOLOGÍA PARA LA CAPACITACIÓN --------------------------------------------------------------- 62
6.7 FICHA TÈCNICA DE CAPACITACION------------------------------------------------------------------------ 62
7 CONCLUSIONES --------------------------------------------------------------------------------------- 63
8 RECOMENDACIONES--------------------------------------------------------------------------------- 64
BIBLIOGRAFIA ------------------------------------------------------------------------------------------------ 66
GLOSARIO ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 69
LISTA DE FIGURAS
Págs.
Figura 1 Master S.A. -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20

Figura 2 Diagrama de flujo proceso de producción ---------------------------------------------------------------------------- 23
Figura 3 Recepción de llantas -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
Figura 4 Inspección Inicial------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
Figura 5 Excavado----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26
Figura 6 Raspado ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 26
Figura 7 Reparación -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26
Figura 8 Corte ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26
Figura 9 Enbandado -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Figura 10 Encamisado ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Figura 11 Vulcanizado ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
Figura 12 Inspección final ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
Figure 13 Disposición y venta -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
Figura 14 Almacenamiento ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
Figura 15 Plano de evacuación y salidas de emergencia --------------------------------------------------------------------- 44
Figura 16 Señalización de mando uso de EPP ----------------------------------------------------------------------------------- 45
Figura 17 Señalización extintores --------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
Figura 18 Señalización de equipos -------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
Figura 19 Demarcación ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47
Figura 20 Elementos de protección personal ------------------------------------------------------------------------------------ 50
Figura 21 Peto y botas de seguridad ----------------------------------------------------------------------------------------------- 51
Figure 22 Elementos de protección personal 2 ---------------------------------------------------------------------------------- 51
Figure 23 Capacitación levantamiento de cargas ------------------------------------------------------------------------------ 61
LISTA DE TABLAS
Págs.
Tabla 1 Leyes Decretos y resoluciones --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

Tabla 2 Información básica Master S.A. ------------------------------------------------------------------------------------------ 21
Tabla 3 Numero de trabajadores --------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
Tabla 4 Jornada Laboral --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
Tabla 5 Equipo y maquinaria para el reencauche ------------------------------------------------------------------------------ 24
Tabla 6 Nivel de probabilidad -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31
Tabla 7 Nivel de exposición y deficiencia ----------------------------------------------------------------------------------------- 31
Tabla 8 Significado niveles de probabilidad -------------------------------------------------------------------------------------- 32
Tabla 9 Determinación del nivel de consecuencia ------------------------------------------------------------------------------ 32
Tabla 10 Determinación del riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
Tabla 11 Significado del nivel de riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------- 33
Tabla 12 Valores para la gravedad de las pérdidas ---------------------------------------------------------------------------- 34
Tabla 13 Valores para la probabilidad de ocurrencia de la pérdida ------------------------------------------------------- 35
Tabla 14 Valores para evaluar la repetitividad de la tarea ------------------------------------------------------------------ 35
Tabla 15 Clasificación de la tarea como crítica o no crítica ------------------------------------------------------------------ 35
Tabla 16 Colores de Seguridad ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 36
Tabla 17 Formas geométricas de la señalización ------------------------------------------------------------------------------- 37
Tabla 18 Análisis de riesgo por oficio ---------------------------------------------------------------------------------------------- 38
Tabla 19 Análisis por factores de riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------ 39
Tabla 20 Tarea crítica ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 41
Tabla 21 Matriz EPP -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48
Tabla 22 Resultados niveles de riesgo --------------------------------------------------------------------------------------------- 52
Tabla 23 Procedimiento de trabajo seguro--------------------------------------------------------------------------------------- 59
LISTA DE ANEXOS
Págs.
Anexo 1 Matriz de peligros 78
Anexo 2 Paso a paso de las fases de cada proceso 78
Anexo 3 Formato de evaluación e inducción 78
Anexo 4 Permiso de trabajo 78
Anexo 5 Cronograma de capacitación 78
Anexo 6 Formato de asistencia 78

RESUMEN
Este proyecto de grado contiene las revisiones básicas en materia de seguridad industrial y
salud ocupacional que se deben tener en cuenta a la hora de identificar condiciones de
riesgo en el proceso de producción del reencauche de llantas, lo anterior nos arroja la tabla
con resultados de niveles de riesgo que nos ayudara a comprender el análisis de lo reunido
en la matriz de peligros del área operativa, la cual da las medidas de prevención y control
de acuerdo a la actividad que pueden ser adoptadas o mejoradas. Por otro lado la
metodología que se adecua mejor para una correcta identificación, valoración y evaluación
de peligros o riesgos, los elementos de protección personal y la señalización respectiva
dentro del área operativa en Master S.A; todo esto bajo la normatividad legal Colombiana.
ABSTRACT
This project contains the basic checks degree in industrial safety and occupational health to
be taken into account in identifying hazardous conditions in the production process of
retreading tires, the above yields us the results table levels risk to help us understand the
analysis of the gathered matrix dangers of operational area, which gives the measures of
prevention and control according to the activity which can be adopted or improved.
Furthermore the methodology best suited for proper identification, assessment and
evaluation of hazards or risks, personal protection and the respective signaling within the
operational area in Master SA; all under the Colombian legal regulations.
12
INTRODUCCIÓN
En la Salud Ocupacional; hoy día Seguridad y Salud en el Trabajo es fundamental

identificar, reconocer, evaluar y controlar cada uno de los peligros que conlleva el realizar
una determinada labor dentro de una organización, para ello se tiene en cuenta la
clasificación de la actividad económica en que ésta se encuentra y que es dada por las
Administradoras de Riesgo Laborales ARL por medio del Decreto 1607 de 2002 en donde
se puede apreciar la clase de riesgo donde se sitúa.
En la empresa Master S.A. no existe un programa de salud ocupacional sin embargo debido
a la reciente modificación de la normativa se hace necesario realizar una identificación de
las condiciones de trabajo actuales para determinar los peligros que no estén bajo control y
bajo cumplimiento de las normas aplicables o que no estén debidamente reconocidos dentro
de las funciones habituales del trabajo y que su vez se conviertan en un riesgo para el
desempeño de las tareas u oficios dentro del área operativa del proceso de reencauche de
llantas.
Para realizar un apropiado análisis de las condiciones de trabajo los autores de este
proyecto de aplicación se apoyaron con la ayuda de la Guía Técnica Colombiana 45, donde
se realiza la identificación detallada y posterior valoración de los peligros para determinar
los niveles de riesgo específicos con respecto a las tareas desarrolladas en la organización,
además de lo anterior se tuvo en cuenta otras normas Colombianas vigentes.
Los resultados dados con respecto a cada uno de los objetivos establecidos indican la
necesidad de fortalecer los controles hallados e incluso proponer mejoras en la aplicación
de los mismos, ya que Se identificaron y evaluaron cada uno de los peligros que se
presentan en cada fase del proceso de producción, dentro de éstos los niveles de riesgo II
están asociados a los peligros mecánicos un 90%, químico 55%, biomecánicos 100% y
físicos 60%.
13
JUSTIFICACIÓN
La importancia de realizar esta identificación y valoración de los riesgos presentes en el

proceso de reencauche está dada en un inicio a la responsabilidad como Saneadores
Ambientales y a su vez como cumplimiento a la normativa, como se menciona en la Ley 9
de 1979 Art. 80 Preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus
ocupaciones, el Decreto ley 1295 del 1994 Art. 2 literal a Objetivos del SGRP “Las
actividades de promoción y prevención tendientes a mejorar las condiciones de trabajo y
salud en los trabajadores, protegiéndoles de los riesgos derivados de la organización del
trabajo que puedan afectar la salud individual o colectiva en los lugares de trabajo tales
como los físicos, químicos, biológicos, ergonómicos, psicosociales, de saneamiento y de
seguridad”. Recientemente se tiene la ley 1562 de 2012 Art. 1 donde se encuentra la
definición de salud Ocupacional y que hoy en día es el Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud en el trabajo SG-SST.
Teniendo en cuenta lo anterior surge la necesidad en todas las empresas del territorio
nacional la identificación oportuna de los peligros y asimismo la implementación de
medidas de prevención que mitiguen o reduzcan la aparición de enfermedades laborales o
accidentes de trabajo para todo el personal que desempeñe actividades que contengan algún
tipo de riesgo importante y que deba ser controlado.
En el caso de Master S.A. además de lo anterior, en ausencia de una matriz detallada que
mencione los peligros a los cuales normalmente se exponen sus trabajadores en el ejercicio
rutinario de sus tareas, y por otro lado haga evidencia de forma apropiada y definida las
medidas de prevención y control que promuevan la salud y seguridad de la población
trabajadora del área operativa, muestra un interés en realizar un acercamiento metódico y
bajo una guía para determinar los peligros, los controles actuales con que cuenta la
organización y sus posibles mejoras con ayuda de los autores de este proyecto de
aplicación.
14
1 OBJETIVO GENERAL
Realizar la identificación y valoración de las condiciones de riesgo existentes en el área de

producción de la empresa Master S.A con la necesidad de proponer e identificar controles
que protejan la salud y seguridad del trabajador.
1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Identificar, reconocer y evaluar cada uno de los peligros que se presentan en cada
paso del proceso de producción por medio de una inspección.
 Identificar el uso de elementos de protección personal y determinar si son

adecuados para el trabajo realizado con base en las Normas Técnicas Colombianas.
 Desarrollar estrategias de capacitación enfocadas a la tarea específica que

desempeñe el trabajador.
 Identificar el esquema de señalización y demarcación de las zonas de trabajo dentro

del área operativa.
15
2 MARCO CONTEXTUAL
2.1 MARCO REFERENCIAL
La compañía MASTER S.A está ubicada en la carrera 33 No 13 – 35 /81 en la ciudad de

Bogotá, a través de su existencia ha sido reconocida por su destacada y consolidada
actividad industrial de reencauche de llantas, lo cual le ha permitido ubicarse en posición
privilegiada dentro de este mercado. Además, en 1998 inaugura el mejor centro de servicios
automotriz que existe en el país, su misión se basa en la entregar a sus clientes de productos
con los más altos estándares de calidad basados en procesos de reconocimiento
internacional.
2.2 MARCO TEÓRICO

Es importante realizar la identificación y valoración de los riesgos presentes en los procesos
productivos de reencauche de llantas, para ello prioridad a los principios y
responsabilidades como Saneadores Ambientales y el cumplimiento a la normatividad,
como lo menciona la ley 9 de 1979 Art. 80 donde habla de mejorar, conservar y preservarla
salud de los individuos en sus ocupaciones, el Decreto ley 1295 de 1994 Art. 2 literal a
objetivos del SGRP “las actividades tendientes a mejorar las condiciones del trabajo y
salud en los trabajadores, protegiéndoles de los riesgos derivados de la organización”. Y
para 2012 Tenemos la ley 1562 Atr. 1 donde encontramos definiciones de salud
ocupacional y que entendemos como sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo
SG-SST.
16
2.3 MARCO LEGAL
Dentro del marco legal se detallan a continuación las siguientes Leyes, Decretos y
Resoluciones que aplican en todo el territorio nacional con respecto a la Seguridad y Salud
Ocupacional aplicada a las organizaciones legalmente constituidas y que desarrollen algún
tipo de actividad económica. Ver tabla 1
Tabla 1 Leyes Decretos y resoluciones
NORMA ENTIDAD OBJETO

Constitución Define la Seguridad Social como carácter obligatorio prestado por
Nacional de Estado el estado basado en los principios fundamentales de
1991. Art. 48. Colombiano universalidad, eficiencia y solidaridad.
Ley 9 Título III del Suprema Corte Normas para preservar, conservar y mejorar la salud de los
24 de Enero de Constitucional individuos en sus ocupaciones.
1.979.
Ley 46 de 1988 Fopae Por la cual se crea y organiza el sistema nacional para la
prevención y atención de desastres, se otorga facultades
extraordinarias al presidente de la república y dictan otras
normas.
Ley 100 del 23 de Ministerio Consagra el Sistema General de Riesgos Profesionales.
Diciembre de Trabajo
1993. Libro III.
Ley 776 de 2002 Ministerio Por la cual se dictan normas sobre la administración, organización
Trabajo y prestaciones del sistema general de riesgos profesionales.
Ley 1010 de 2006 Master S.A. Por medio de la cual se adoptan medidas para prevenir, corregir,
y sancionar el acoso laboral y otros hostigamientos en el marco
las relaciones de trabajo.
Ley 1562 de 2012 Ministerio Por el cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se dictan
Trabajo otras disposiciones en salud ocupacional.
Decreto 614 de Ministerio Determina las bases para la organización y administración de la
1984 Trabajo Salud Ocupacional en el país.
Decreto 919 de FOPAE Por el cual se organiza el sistema nacional para la prevención y
1989 atención de desastres y se dictan otras disposiciones.
Decreto 1295 de ARL SURA Por el cual se determina la organización y administración del
1994 sistema general de riesgos profesionales.
Decreto 1772 de Presidencia de la Por la cual se reglamenta la afiliación y las cotizaciones al sistema
1994 república, nivel general de riesgos profesionales.
nacional
Decreto 1607 del Ministerios de Establece la figura de clasificación de actividades económicas.
31 de Julio de trabajo y
2002 seguridad social
Resolución 2400 Ministerios de Normas sobre vivienda, Higiene y Seguridad en los
17
NORMA ENTIDAD OBJETO
del 22 de Mayo trabajo y establecimientos de trabajo
de 1979 seguridad social
Resolución 2013 Ministerios de Crea, reglamenta y organiza los Comités de Medicina, Higiene y
del 06 de Junio trabajo de Seguridad Industrial en los lugares de trabajo
de 1986 seguridad social y
salud
Ministerio de Norma sobre protección y conservación de la audición de la salud
Resolución 8321 salud y bienestar de las personas por causa de la protección y emisión
de Agosto 4 de de ruido.
1983
Decreto 094 de Ministerio de Normas para la calificación de pérdida laboral y actitud para el
1989 hacienda y servicio
crédito publico
Ministerios de Reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los
Resolución 1016 trabajo de Programas de Salud Ocupacional en empresas y establece pautas
del 31 de Marzo seguridad social y para el desarrollo de los Sub-programas de Medicina Preventiva,
de 1989 salud Medicina del Trabajo, Higiene y Seguridad Industrial y el Comité
Paritario de Salud Ocupacional.
Resolución 1792 Ministerios de Reglamenta los valores límites permisibles para la exposición
de 3 de Marzo de trabajo de ocupacional al ruido.
1990 seguridad social y
salud
Ministerio de Por la cual se adoptan los formatos de informe de accidente de
Resolución 0156 protección social trabajo y enfermedad profesional.
de 2005
Secretaria Se desarrollan los contenidos técnicos en el uso de elementos de
Resolución 705 distrital de salud primeros auxilios en establecimientos de comercio y centros
de 2007 comerciales y se dictan otras disposiciones
Dirección de Por la cual se adopta la versión actualizada del Plan de
Resolución 004 atención y emergencia de Bogotá, el cual establece los parámetros e
de 2009 prevención de instrucciones.
emergencias de
Bogotá
Resolución 6398 Ministerio de Por la cual se establecen procedimientos en materia de Salud
del 20 de trabajo y Ocupacional (exámenes médicos pre-ocupacionales o de
Diciembre de seguridad social admisión).
1991
Resolución 1075 Ministerio de Los empleadores deben incluir campañas de fármaco
del 24 de Marzo trabajo y dependencia, tabaquismo y alcoholismo en el Sub-programa de
de 1992 seguridad social Medicina Preventiva y del Programa de Salud Ocupacional
Ministerio de Por lo cual se establece la conformación y funcionamiento del

Resolución 0652 trabajo comité de convivencia laboral en entidades públicas y empresas
de 2012. privadas y se dictan otras disposiciones.
Fuente Compendio de Normas en Salud Ocupacional
18
3 METODOLOGÍA
Para llevar a cabo la identificación de los peligros y posterior valoración de los mismos se
describe primero las fases del proceso producción de reencauche que se hacen en el área
operativa para así elaborar la matriz de peligros que propone la Guía Técnica Colombiana
45. La información de las fases del proceso se recopila con ayuda de lo expresado por cada
uno de los trabajadores que hacen parte del área operativa y por otro lado también con el
ejercicio individual de las observaciones dadas durante la ejecución de las tareas.
Seguido de esto se identifica los elementos de protección personal que actualmente se usan
por parte del personal trabajador en cada fase del proceso para elaborar una matriz de EPP
y se sugieren las recomendaciones pertinentes a las Normas Técnicas Colombianas.
Durante la elaboración de la matriz de peligros se realiza por otro lado la identificación y

valoración de la tarea crítica desarrollada en el proceso de producción siguiendo los pasos
dados en la Norma Técnica Colombiana 4116.
En medio de todo lo anterior se propone una estrategia de inducción y capacitación que

incluya temas importantes para la organización de las tareas y funcionamiento seguro de las
fases del proceso de producción.
Finalmente se continúa con la identificación del esquema de señalización operativo que

dispone la organización en el área de producción con sus respectivas recomendaciones de
mejora. A continuación una descripción más detallada de los pasos anteriormente
mencionados.
19
4 RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS
4.1. FASE I
4.1.1 Generalidades de la Empresa
A través de su existencia Master S.A ha consolidado su actividad industrial como

destacada empresa reencauchadora y reconocida por su excelente calidad en este producto,
lo cual ha permitido colocarse en posición privilegiada dentro de este mercado. Además de
la modernización del edificio y la actualización tecnológica de la planta de reencauche, en
equipos y procesos, en septiembre de 1.998 se inauguró el mejor Centro de Servicios
Automotor que existe en el país y uno de los mejores de Sur América. Este centro
principalmente orientado para vehículos pesados para transporte de carga y pasajeros.
Ver Figura 1 y tabla 2.
Figura 1 Master S.A.
Fuente Izq: Autoría propia Der: google.maps.co
20
Tabla 2 Información básica Master S.A.
Razón social MASTER S.A.
Dirección Carrera 33 No.13-35/81.
Zona Geográfica Bogotá - Localidad de Puente Aranda, Barrio Cundinamarca, UPZ Zona Industrial
Teléfono (571) 481 1515
Actividad Reencauchadora de llantas nuevas y usadas.
Fuente www.master.com.co
Máster S.A. La sede principal cuenta con un número de 48 trabajadores distribuidos en tres
áreas: de planta u operativa, de patio o servicios y por último administrativa. Ver tabla 3.
Tabla 3 Numero de trabajadores
Trabajadores Total
De planta 17
De patio 11
Administrativos 20
Fuente Master S.A.
Por otro lado las jornadas de trabajo también están bien diferenciadas de acuerdo al área de
trabajo de la empresa como se refleja en la tabla 4.
21
Tabla 4 Jornada Laboral
Área Horario Días Descanso

8:00am-12:30m
Sábados y Domingos
Administrativa 1:30pm-5:00pm Lunes - Viernes
6 am - 2pm
8 am – 4pm Lunes - Sábados
Operativa Domingos
Servicios 9 am – 5:30 pm Lunes - Sábados Domingos
Fuente Master S.A.
4.1.2 Proceso Productivo
La compañía MASTER S.A para el proceso industrial de reencauche de llantas cuanta con
un proceso en el cual son necesarios seguir una serie de pasos o filtros con el propósito de
asegurar eficiencia y eficacia en la ejecución de tal actividad, se da inicio con la recepción
de cascos donde se efectúa una rigurosa inspección y en la cual se determina que cascos
siguen en el proceso, los cascos seleccionados para continuar son almacenados en una
bodega donde se les realiza de nuevo una segunda inspección, después de esta segunda
inspección los carcasas seleccionados pasan al área de raspado donde se elimina toda
evidencia de rodado, el proceso siguiente de excavado se elimina todo residuo originado
por el proceso anterior para darle una textura mas lisa y uniforme, aquí originan material
particulado o (ripio) el cual es recolectado y posteriormente vendido a otras empresas.
Seguido las carcasas pasan por los procesos de reparación y relleno, corte y preparación de
bandas, ambandado y encamisados de allí se pasan a la vulcanizadora o cámara de
vulcanizado, luego se realiza una inspección final para verificar el estado de cada carcasa y
así poder llevarla a el almacén para ponerlos a disposición de los clientes y luego efectuar
su venta.
Para ampliar lo anterior nos referiremos a la figura 2 donde se aprecia el correspondiente

diagrama de flujo y seguido de esto la aplicación de cada paso
22
Figura 2 Diagrama de flujo proceso de producción
INICIO
Intermedio: Corte y
preparación de
Paso 1: Recepción de
cascos bandas
Paso 7: Embandado
Continua
Recepción de Cascos
No Si
Paso 8: Encamisado
Tarea
Crítica
Almacenamiento
bodega número
amplio de cascos
Paso 9: Vulcanizado
Paso 2: Inspección inicial de

Cascos
Autoclaves 1,
2y3
Continua
Paso10: Inspección final
No Si
Inventario y
Paso 3: Raspado
almacenamiento en
Logística
Paso 4: Excavado
Disposición y Venta
Paso 6: Reparación y
Paso 5: Reparación
Relleno
FIN
Fuente Autoría propia
23
4.1.3 Reencauche
En el reencauche se aprovecha la armazón de la llanta o también llamada carcasa, haciendo

más duradero el uso de las llantas desgastadas.
Beneficios
 Kilometraje similar a las llantas nuevas

 Menos costo por kilómetro recorrido
 La llanta rencauchada cuesta entre 30 y 50% menos que una llanta nueva.
 El reencauche se puede hacer en diferentes diseños y labrados, sin tener en cuenta el
diseño de la llanta original.
 Favorabilidad con el ambiente al disminuir los residuos sólidos y líquidos en la
fabricación de llantas.
 Ahorro de cerca del 70% del petróleo consumido en la fabricación de llantas
nuevas.
4.1.4 Equipamiento y Maquinaria

Los equipos y herramientas que hacen parte de todo el proceso de producción son los que
se detallan en la tabla 5.
Tabla 5 Equipo y maquinaria para el reencauche
EQUIPO HERRAMIENTA
 Inspeccionadora  Ganchos metálicos
 Raspadora  Pistolas extrusoras
 Excavadora  Brochas
 Reparadora  Cepillos
 Envelopadora  Destornilladores
 Enbandadora  Motortull
 Autoclaves
Fuente Master S.A.
24
4.1.5 Recepción de Llantas Usadas
Este primer paso comprende la recepción de llantas usadas que son susceptibles al
reencauche. Las llantas que llegan son almacenadas en una bodega a espera de su
inspección para determinar si pueden o no seguir el proceso. Ver figura 3.
4.1.6 Inspección Inicial

Se revisa la totalidad de la carcasa para establecer si es apta para reencauche, es decir si
presenta condiciones seguras de operación luego del reencauche.
Este proceso se hace con una máquina que asegura la llanta y le permite al operario
revisarla completamente. Se retira el material extraño que contenga (agua, arena, grapas,
etc.) y se revisa si ha sido perforada su parte interna. Ver figura 4.
Figura 3 Recepción de llantas
Figura 4 Inspección Inicial
Fuente Autoría propia Fuente Autoría propia
4.1.7 Raspado
La carcasa es raspada cuidando el ancho de la llanta y evitando maltratarla en exceso, se
hace de adentro hacia afuera, removiendo toda evidencia del rodado original. En este
proceso se usa una máquina que infla la carcasa permitiendo tener el control en la
uniformidad del raspado. Ver figura 5.
4.1.8 Excavado
Se retira el material sobrante que quedo del proceso anterior con una pala, dándole una
textura más lisa y uniforme. La carcasa es acomodada y pulida su totalidad, este paso
25
permite observar mejor los defectos más profundos, para arreglar durante la operación,
además es donde más se genera material articulado, (ripio) que es recolectado y
posteriormente vendido a otras empresas. Ver figura 6.
Figura 6 Raspado Figura 5 Excavado
4.1.9 Reparación y relleno

En este paso se usan parches, cemento industrial o caucho líquido, este proceso se hace
máximo 8 horas después de haber sido raspada la llanta, aquí se arreglan todos los defectos
que queden en la carcasa, como huecos, rayones y hendiduras, aplicando los materiales
sellantes. Ver figura 7.
4.1.10 Corte y preparación de bandas

En este proceso se toma la medida y se hace el corte respectivo al tamaño de la llanta a
reparar. Aunque esta tarea no está acomodada dentro del área del proceso, hace parte
importante del mismo. Ver figura 8.
Figura 7 Reparación Figura 8 Corte
Fuente Autoría propia Fuente www.master.com.co
26
4.1.11 Embandado
Una vez reparada y sellada la carcasa en su totalidad, se procede a aplicar un imprimante
que permite el embandado. La máquina usada aquí es la embandadora, que con un sistema
de rodillos permite acomodar y adherir la banda a la carcasa. Ver figura 9.
4.1.12 Encamisado
Luego del embandado la llanta pasa a modo de espera, protegida con un forro de acuerdo al
tamaño de la misma. Esto se hace por medio de la envelopadora, que se encarga de abrir el
forro para acomodar la llanta en su interior, para así quedar cubierta. Ver figura 10.
Figura 9 Enbandado
Figura 10 Encamisado
4.1.13 Vulcanizado
Luego se pasa a la vulcanizadora o cámara de vulcanizado, que mediante calor y presión,
permite la total adherencia entre el cojín, la banda y la carcasa. Es de mucho cuidado el
tiempo que permanecen las llantas aquí, esto varía de acuerdo al tamaño de las llantas, al
terminar este paso se dejan en enfriamiento las llantas. Ver figura 11.
4.1.14 Inspección final

Después de la vulcanización y antes de alcanzar la temperatura ambiente de la planta, la
llanta se examina para asegurar que no tiene ningún efecto visible. Se pasa así a
enfriamiento de la llanta y aplicación de pintura para mejorar su aspecto, la pintura aplicada
es negra de tipo industrial con alta resistencia al desgaste. Ver figura 12.
27
Figura 11 Vulcanizado
Figura 12 Inspección final
Fuente www.master.com.co
4.1.15 Almacenamiento
Finalmente las llantas terminadas son almacenadas y agrupadas por tamaños en la bodega,
para su posterior distribución. Ver figura 13.
28
4.1.16 Disposicion y Venta
Es aquí donde son ubicadas en el mostrador para la venta y demas. Ver figura 14
Figure 13 Disposición y venta

Figura 14 Almacenamiento
Finalmente en el anexo 2 se puede revisar detalladamente las tareas definidas para cada fase
del proceso de reencauche de llantas.
4.2 FASE II
4.2.1 Identificación y Reconocimiento de los PeligroS

Para la realización de este paso es necesario tener claridad sobre qué y cuáles son los
peligros en salud ocupacional como son:
 Peligro Locativo
 Peligro Biomecánico
 Peligro Químico
 Peligro Mecánico
 Peligro Biológico
 Peligro Físico
 Peligro Eléctrico
 Peligro Psicosocial
29
Una vez identificados estos peligros se procede a la asignación de valores a las categorías
de nivel de probabilidad, nivel de deficiencia y nivel de consecuencia para así calcular el
valor del riesgo como se puede ver en las figuras 2, 3 y 4 respectivamente.
4.2.2 Elaboración de La Matriz De Peligros

Con la identificación de las fases y reconocimiento de los peligros se considera que ya se
tiene dos insumos básicos para la elaboración de la matriz, sin embargo para realizarla se
deben tener en cuenta los controles que existen en el momento de la inspección por parte de
la organización, estos controles pueden ser en la fuente, medio y trabajador.
Por otro lado es fundamental tener claridad sobre el procedimiento para la valoración de los
factores de riesgo, por tanto:
NR = NP × NC
Dónde:
NR: Nivel de riesgo
NP: Nivel de probabilidad
NC: Nivel de consecuencia
4.2.3 Determinación del nivel de probabilidad

El nivel de probabilidad refleja la posibilidad que ocurra un evento inesperado, este
resultado está dado por la multiplicación del nivel de deficiencia (ausencia de controles)
por el nivel de exposición (tiempo expuesto). Ver tabla 6.
30
Tabla 6 Nivel de probabilidad
Nivel de exposición (NE)

Niveles de probabilidad 4 3 2 1
10 MA – 40 MA – 30 A - 20 A – 10
Nivel de MA – 24
6 A - 18 A – 12 M–6
deficiencia
(ND)
2 M–8 M-6 B-4 B–2
Fuente GTC 45 de 2012
4.2.4 Definición del nivel de exposición y deficiencia

El nivel de deficiencia y exposición está dado con base en los criterios que muestra la tabla
7.
Tabla 7 Nivel de exposición y deficiencia
NIVEL EXPOSICIÒN NIVEL DE DEFICIENCIA
NE = 4 Exposición continua ND = 10 No existen controles
ND = 6
Existen controles pero es
NE = 3 Exposición frecuente
necesario corregir o adoptar.
NE = 2
Exposición Ocasional ND = 2 Controles suficientes
NE = 1 Exposición Esporádica
4.2.5 Significado de los diferentes niveles de probabilidad

Los resultados obtenidos en el cálculo de la probabilidad deben ser comparados con los
criterios dados en la tabla 8.
31
Tabla 8 Significado niveles de probabilidad
Nivel de
Valor NP Significado
probabilidad
Situación deficiente con exposición continua, o muy deficiente con
exposición frecuente. Normalmente la materialización del riesgo
Muy alto (MA) Entre 40 y 24
ocurre con frecuencia.
Situación deficiente con exposición frecuente u ocasional, o bien
situación muy deficiente con exposición ocasional o esporádica.
Alto (A) Entre 20 y 10 La materialización del riesgo es posible que suceda varias veces
durante la vida laboral.
Situación deficiente con exposición esporádica, o bien situación
mejorable con exposición continuada o frecuente.
Medio (M) Entre 8 y 6
Es posible que suceda el daño alguna vez.
Situación mejorable con exposición ocasional o esporádica, o
situación sin anomalía destacable con cualquier nivel de exposición.
No es probable que se materialice el riesgo, aunque puede ser
Bajo (B) Entre 4 y 2
concebible.
4.2.6 Determinación del nivel de consecuencias

El nivel de consecuencia es dado en razón de los criterios que hace ver la tabla 9, donde por
ejemplo si es posible la muerte de la persona expuesta su valoración es 100.
Tabla 9 Determinación del nivel de consecuencia
Nivel de Significado
NC
consecuencias Daños Personales
Mortal o catastrófico
100 Muerte
(M)
Lesiones o enfermedades graves irreparables (incapacidad permanente parcial o

Muy grave (MG) 60
invalidez).
Grave (G) 25 Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral temporal. (ILT)
Leve (L) 10 Lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad.

4.2.7 Determinación del nivel de riesgo

Una vez conocidos los valores de Nivel de probabilidad y Nivel de Consecuencias es
posible finalmente hacer el cálculo del Nivel de riesgo de la tarea, el cual está dado por la
multiplicación de estos dos niveles como se puede ver en la tabla 10 seguido de su
significado de acuerdo al resultado obtenido. Ver también tabla 11.
32
Tabla 10 Determinación del riesgo
Nivel de riesgo y de Nivel de probabilidad (NP)

intervención.
NR = NP x NC
40 – 24 20 - 10 8-6 4–2
I I I II
100
4000 – 2400 2000 - 1000 800 – 600 400 – 200
I I II II 240
60
2400 – 1440 1200 – 600 480 – 360 III 120
Nivel de
I II II III
consecuencias 25
1000 – 600 500 – 250 200 – 150 100 – 50
(NC)
II II 200 III III 40
10
400 – 240 III 100 80 - 60 IV 20
Tabla 11 Significado del nivel de riesgo
Nivel de
Valor de NR Significado
riesgo
Situación crítica. Suspender actividades hasta que el
I 4000 – 600
riesgo este bajo control. Intervención urgente No aceptable
No aceptable o
II 500 – 150 Corregir y adoptar medidas de control de inmediato
aceptable con control
especifico
Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la Aceptable pero
III 120 – 40
intervención y su rentabilidad. mejorable
Mantener las medidas de control existentes, pero se
deberían considerar soluciones o mejoras y se deben
IV 20 Aceptable
hacer comprobaciones periódicas para asegurar que
el riesgo aun es aceptable.
Como paso inherente a la identificación y valoración de los peligros existe el procedimiento

para también determinar el proceso más peligroso que se llamará como “tarea critica”
debido a los valores arrojados en la matriz de peligros con respecto a cada proceso.
4.2.8 Determinación de la Tarea Crítica

De manera resumida se mencionan los pasos que se consideran importantes para la correcta
interpretación se menciona a continuación las fórmulas para la evaluación:
CT:= G+R+P
33
Dónde:
CT: Criticidad de la tarea

G: Gravedad o costos de las pérdidas que hayan ocurrido o que puedan ocurrir si se ejecuta
en forma incorrecta la tarea.
R: Repetitividad o número de veces que la persona ejecuta la tarea.
P: Probabilidad de que se produzca una perdida cada vez que la tarea se ejecuta.
Existe una escala de valores asignada a cada variable que a modo de recomendación brinda
la NTC 4116 para establecer el potencial de gravedad de las pérdidas que podría enfrentar
una organización. Ver tabla 12.
Tabla 12 Valores para la gravedad de las pérdidas
GRAVEDAD
VALOR Lesión personal

Daño a la propiedad, materiales, equipos o
ambiente.
0 Sin lesión o enfermedad Perdidas inferiores a $ 1.000.000

Daños a la propiedad que no conlleven una
2 interrupción del proceso o a una pérdida de otro tipo
Lesión o enfermedad leve, sin incapacidad
desde $ 1.000.000 hasta $ 50.000.000
Daño a la propiedad con interrupción o una pérdida
Lesión o enfermedad con incapacidad
4 de otro tipo de más de $ 50.000.000 pero que no
temporal, no permanente.
exceda los $ 100.000.000
Incapacidad permanente, muerte o pérdida Pérdidas que excedan los
5
de una parte del cuerpo. $ 100.000.000
Fuente NTC 4116 de 1997
Después de asignar el potencial de gravedad con respecto a la tarea desarrollada se hace por
otro lado la valoración de la probabilidad. “En ocasiones, son varias las pérdidas que se
pueden originar de una tarea. Para simplificar la metodología, para la evaluación tanto de
esta característica como de la gravedad se debe tomar en cuenta la pérdida más probable, si
una tarea no se ejecuta en forma correcta”. (Instituto Colombiano de Normas Tècnicas y
Certificaciòn ICONTEC, 1997). Ver tabla 13
34
Tabla 13 Valores para la probabilidad de ocurrencia de la pérdida
VALOR PROBABILIDAD
-1 Menor que la probabilidad de pérdida
0 Probabilidad promedio de pérdida
+1 Mayor que la probabilidad promedio de pérdida
Posteriormente se debe establecer de acuerdo a la repetitividad de la tarea un valor

aproximado que es asignado, como se aprecia en la tabla 14
Tabla 14 Valores para evaluar la repetitividad de la tarea
Número de personas Número de veces en que se ejecuta la tarea por persona

(que realizan la tarea) Menos de 1 vez por día Algunas veces al día
Muchas veces al
día
Pocas 1 1 2
Numero moderado 1 2 3
Muchas 2 3 3
Finalmente con los valores anteriores ya establecidos es posible realizar el cálculo de la

criticidad de la tarea, donde solo se debe hacer la suma de estos mismos valores para
determinar un resultado y fijar que nivel de criticidad se tiene como se puede observar en la
tabla 15.
Tabla 15 Clasificación de la tarea como crítica o no crítica
VALOR C.T. Clasificación de la tarea

8 – 10 Muy critica
4–7 Critica
0–3 No critica
4.2.9 Identificación del Esquema de Señalización

En el desarrollo de este paso nuevamente se tiene como inicio las inspecciones ya
realizadas dentro de la organización, con el apoyo de la empresa se obtiene el esquema
oficial del área de producción, se realiza un registro figuragráfico del recorrido y con base
en lo señalado en la Resolución 2400 de 1979 Art. 202, 203 y la NTC 1462 en sus puntos 5
y 6 se hace una comparación con los hallazgos encontrados para sugerir posible mejoras.
35
En la tabla 16 se puede ver el significado de los colores de seguridad que normalmente
hacen parte de un ambiente industrial.
Tabla 16 Colores de Seguridad
COLOR DE SEGURIDAD SIGNIFICADO EJEMPLOS DE USO

Señales de pare
Pare – Prohibición Paradas de emergencia
Señales de prohibición
Rojo
Este color se usa para prevención del fuego, equipo contra incendios
y su ubicación
Obligación a vestir equipo de
Azul Acción de mando
protección personal
Indicaciones de peligro (fuego,
explosión, radiación,
Precaución
Amarillo intoxicación, etc.) prevención de
Riesgo de peligro
escalones hacia arriba o hacia
abajo, obstáculos.
Salidas de emergencia, estación
Verde Condición de Seguridad
de primeros auxilios y rescate.
Es importante tener en cuenta la forma geométrica de la respectiva señalización, ya que este

define el tipo de acción que se pide para seguir la norma de seguridad. Ver tabla 17.
36
Tabla 17 Formas geométricas de la señalización
FORMA GEOMETRICA SIGNIFICADO
Prohibición o acción de mando
Prevención
Información (incluyendo instrucciones)
4.2.10 Identificacion de Peligros

Los peligros encontrados dentro del proceso de producción del reencauche de llantas son:
Peligro mecánico, químico, físico, locativo, eléctrico y biomecánico. En el ejercicio de la
identificación, éstos se han recopilado en la matriz que propone la GTC 45, para ello es
necesario revisar el anexo 1 que contiene toda la información, valoración y cálculo
detallado de los riesgos separados de acuerdo a las fases del proceso de producción del
reencauche.
37
4.3 FASE III
4.3.1 Tipos de Analisis de Riesgos

Existen otros métodos que ayudan a identificar los peligros asociados a la ejecución de un
tarea, a continuación en la figura 18 y139 se puede observar el método ARO y AFRO para
la fase de excavado y raspado respectivamente.
4.3.2 Análisis de Riesgo por oficio ARO

Tabla 18 Análisis de riesgo por oficio
ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO ARO

PROCESO EXCAVADO
ACCIONES RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS O
CORRECTIVAS
Selección casco de monorriel y bajar con Mecánico, locativo. Control del gancho neumático.
gato neumático. Demarcación de la zona de llegada del
casco.
Uso de casco tipo A y guantes de carnaza.
Asegurar y ajustar casco a la máquina. Mecánico Verificación correcta de la postura del
casco.
Levantamiento adecuado de la llanta.
Uso de guantes de carnaza y botas con
puntera antideslizantes.
Girar casco con pedal y detectar Biomecánico Cambio de pie cada 15 minutos.
visualmente pequeños agujeros. Verificar el pedal seco y limpio.
Oprimir pedal sin sobreesfuerzos.
Hacer uso y pulir con el Motortull, Mecánico Uso de botas con puntera antideslizantes,
excavar heridas en casco y quema de guantes de carnaza, protector auditivo de
alambres. copa, overol, protector facial en pvc o
Químico policarbonato transparente, protector
respiratorio con filtro.
Físico (ruido) Hipoacusia NPS >85 dB en Revisar herramientas limpias y sin grasa.
algunas zonas. Distancia de seguridad de 30 cm entre
pulidora y cuerpo.
Adecuada iluminación no menor a 750 lux.
Ejercicios visuales cada hora.
Aplicar cemento o caucho líquido sobre Químico Uso de guantes de nitrilo y protector facial
los baches de la superficie del casco en pvc o policarbonato transparente.
Desajustar casco y subir con gato Biomecánico Control del gancho neumático.
neumático a monorriel. Uso de casco tipo A.
Adecuada postura para levantar casco.
Como se puede apreciar en el análisis de riesgo por oficio se evidencia la identificación

concreta de los peligros sin necesidad de ser mucho más específico debido a que una vez
nombrado el peligro, éste puede agrupar los diferentes factores de riesgo que lo incluyen
siendo esto una manera resumida aunque con poca precisión de detalles.
38
Seguido de esto se realiza el AFRO (ver tabla 19) enfocado a otra tarea del proceso como
es el raspado.
4.3.3 Analisis de Riesgo por Factores de Riesgo

Tabla 19 Análisis por factores de riesgo
ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGOS POR OFICIO

AFRO
Área: Operativo Maquina o Equipo : Raspadora
Tarea u oficio: Raspar cascos. Cargo : Raspador
Riesgos principales: Biomecánico, físico (ruido), mecánico y químico.

Equipo de Protección Personal requerido: Guantes de carnaza, Monogafas de seguridad, botas de con
puntera de acero antideslizantes, protector auditivo de copa, overol ceñido al cuerpo.
PASOS BÁSICOS DE FACTORES DE RIESGO MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y

LA TAREA CONTROL
Recibir el casco de la Levantamiento de cargas. Proveer gato neumático de cargas.

inspección inicial Superficie o área de trabajo Uso de cascos tipo A, señalización y
demarcación del lugar.
Demarcación
Uso de botas antideslizantes.
Montaje de casco en la Levantamiento de cargas. Inspección de máquina y mantenimiento
raspadora Elementos o partes de máquinas (gato neumático) preventivo.
Usar guantes de carnaza y botas de
seguridad.
Implementación de resguardos y guardas d
seguridad.
Capacitación y entrenamiento en el uso de
la máquina.
Señalización y demarcación del área de
trabajo.
Higiene postural para el levantamiento de
cargas y pausas activas 2 veces al día
durante el turno de trabajo.
PASOS BÁSICOS DE FACTORES DE RIESGO MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y

LA TAREA CONTROL
Inicio de Raspado en la Elementos o partes de máquinas (gato neumático y Usar monogafas de seguridad, protector
superficie exterior de la raspadora) respiratorio contra vapores orgánicos,
llanta Ruido continuo protectores auditivos de copa, overol, botas
Presencia de polvos orgánicos y material particulado de seguridad.
Postura bipedestante prolongada Chequeos médicos periódicos
Superficie o área de trabajo (espirometria). Capacitación y
entrenamiento en el uso de la máquina.
Señalización y demarcación del área de
trabajo.
Higiene postural para el levantamiento de
cargas y pausas activas 2 veces al día
durante el turno de trabajo.
Orden y aseo en el sitio de trabajo.
39
Montaje en gato Higiene postural para el levantamiento de
neumático para siguiente Levantamiento de cargas. cargas y pausas activas 2 veces al día
paso Elementos o partes de máquinas (gato neumático) durante el turno de trabajo.
Superficie o área de trabajo Acceso al sistema de levantamiento y
transporte (monorriel).
Inspección de gato neumático y
mantenimiento preventivo.
Usar guantes de carnaza y botas de
seguridad.
En el método AFRO se encuentra los factores de riesgo que pueden llegar a generar algún
tipo de accidente o enfermedad laboral en corto o largo plazo y es asimismo más específico
ya que nombra las fuentes generadoras del riesgo.
De acuerdo a esto se puede realizar un análisis de riesgo ya sea por medio de la

metodología ARO o AFRO, esto dependerá del nivel de detalle que se quiere y los criterios
del evaluador.
4.3.4 Identificación y Valoración de la Tarea Crítica
La necesidad de identificar la tarea crítica dentro de la cadena de producción del

reencauche obliga a utilizar un método que sea adecuado y que esté debidamente soportado.
Por tanto “Toda actividad que realiza un trabajador implica, en mayor o menor grado,
determinados riesgos que pueden traer como consecuencia una enfermedad profesional, un
accidente de trabajo o los dos. Además de las condiciones de trabajo, también puede influir
la forma en que se realizan las diferentes labores, su secuencia, tiempo de ejecución u otros.
Por tanto se requiere una metodología para analizar estos aspectos con el fin de establecer
un procedimiento o una forma específica de realizar estas actividades de tal forma que se
disminuyan los riesgos”. (Instituto Colombiano de Normas Tènicas y Certificaciòn
ICONTEC, 1997)
En la tabla 20 se referencia la tarea critica como el proceso de vulcanizado, considerado así

por los valores que se reflejan en la matriz de peligros.
40
Tabla 20 Tarea crítica
N° TAREAS EXPOSICIÓN A EVALUACIÓN DE TAREA

PERDIDAS TAREA CRÍTICA
G R P C.T
1 Enrinar casco. Lesión leve sin 2 1 0 3 No crítica

incapacidad
Trasladar casco por

Lesión o enfermedad
monorriel hasta la
2 con incapacidad 4 2 -1 5 Crítica
puerta de la autoclave
temporal.
e introducir
Llenar la autoclave de
3 Lesión o enfermedad 4 2 +1 6 Crítica
acuerdo a su
con incapacidad
capacidad
temporal.
4 Lesión leve sin 2 1 0 3 No crítica

Cerrar autoclave
incapacidad
Encender máquina,
5 asignar tiempo y Lesión con incapacidad 4 1 +1 6 Crítica
temperatura de temporal
curado.
Esperar 5 ½ horas y
hacer seguimiento a la Incapacidad
6 presión neumática, permanente, muerte o 5 1 +1 7 Crítica
barométrica y de pérdida de una parte
autoclave. del cuerpo.
41
N° TAREAS EXPOSICIÓN A EVALUACIÓN DE TAREA
PERDIDAS TAREA CRÍTICA
Incapacidad
Apagar máquina y
7 permanente, muerte o 5 1 +1 7 Crítica
apertura válvula de
pérdida de una parte
presión
del cuerpo
Abrir puerta
manualmente e
8 Lesión con incapacidad
instalar barra
temporal 4 1 0 5 Crítica
horizontal de entrada
monorriel.
Retirar cascos de la
9 Lesión o enfermedad
autoclave
con incapacidad 4 2 0 6 Crítica
manualmente por
temporal
medio del monorriel.
Bajar llantas con gato

10 Lesión leve sin
neumático y dejar en
incapacidad 0 2 -1 1 No crítica
enfriamiento.
4.3.5 Análisis de la Tarea
El método utilizado para la identificación de los procesos y asimismo las tareas que
incluyen cada uno está dado por la observación que es más efectivo.
De las diez etapas que se consideraron para el inventario de la tarea critica, siete de estas
arrojan un resultado de crítica y dos no critica pero ninguna presentó un valor de muy
42
crítica, esto quiere decir que las etapas identificadas como criticas pueden ser controladas
con mejores procedimientos que modifiquen la forma de hacer la tarea, o que a su vez
involucren cambios para disminuir la gravedad de las lesiones o daños a las instalaciones y
equipos como también su posibilidad de materializarse. En caso de ser necesario puede ser
estudiado cambios en el ambiente de trabajo como ubicación, materiales y elementos de
protección individual o personal.
Las medidas preventivas que se sugieren llevar a cabo son:
 Implementación de un sistema mecánico automatizado que impida el ingreso de
personal a la autoclave para retirar las llantas vulcanizadas.
 Uso de elementos de protección personal como careta completa, guantes térmicos y
ropa resistente al calor.
 Hidratación regular durante el turno de trabajo.
 Señalización que indique el uso obligatorio de los elementos de protección personal
al manipular este equipo.
4.3.6 Identificación de elementos de Protección Personal

Para la identificación de los elementos de protección personal se tiene presente la
descripción de los procesos productivos como también la inspección visual donde se
observa el uso de estos elementos, en caso de ausencia se brindan unas recomendaciones
mediante la implementación de una figura o matriz de EPP teniendo en cuenta lo señalado
en las Normas Técnicas Colombianas como la NTC 1523 (cabeza), NTC 1771
(facial/ocular), NTC 2272 (auditiva), NTC 1584 (respiratoria), NTC 1836 (manos), NTC
2396 (pies) y NTC 2021 (cuerpo).
43
4.4 FASE IV
4.4.1 Esquema de Señalización y Demarcación
Dentro de la revisión de la señalización y demarcación es importante identificar los colores

de seguridad que son necesarios para una correcta identificación de elementos, equipos,
áreas, salidas, rutas etc. Su propósito es llamar la atención rápidamente hacia objetos o
situaciones que afecten la seguridad y la salud. Las señales de seguridad serán usadas sólo
para instrucciones que estén relacionadas con la seguridad y la salud. (Instituto Colombiano
de Normas Tènicas y Normalizacion ICONTEC, 1987). Ver figura 15
Figura 15 Plano de evacuación y salidas de emergencia
Fuente Master S.A.
El plano de evacuación está ubicado en dos de las paredes del área operativa seguida de una
señalización de salida de emergencia y por otro lado de un extintor. Los colores de
seguridad determinados bajo la NTC 1461 son los adecuados, sin embargo el contenido del
44
plano (líneas y demás) está en solo un tono y no se diferencian claramente los espacios para
cada proceso.
4.4.2 Salidas o puertas de emergencia

Dentro de la ruta a seguir en caso que se presente una emergencia se identificó que la salida
No. 2 su ancho no es lo suficiente (60 cm) y representa un riesgo para la salida ágil y a
tiempo de varias personas esto basándose en la NTC 1700 la cual debe cumplir un ancho
mínimo de 70 cm.
4.4.3 Elementos de protección personal

La señalización encontrada para dar a conocer la obligación de uso esta visible dentro del
área operativa pero no indica como ¿Qué tipos de elementos de protección son necesarios
usar? Por lo tanto la información que brinda es incompleta tal como se aprecia en la figura
16.
Figura 16 Señalización de mando uso de EPP
Además de eso su ubicación y tamaño en algunos casos difieren de lo que señala la norma
NTC 1461.
45
4.4.4 Extintores
La señalización de estos elementos de seguridad fue hallada en los lugares donde existía
propiamente dicho elemento, sin embargo como se aprecia en la figura 17 y 18 se
evidencia deterioro, suciedad y desorganización de cada una de las señalizaciones
revisadas.
Figura 17 Señalización extintores
4.4.5 Equipos
Algunos equipos como la caldera, uno de los ascensores de carga y la planta generadora
eléctrica no contaban con un rotulado apropiado para su correcta identificación. Ver figura
18.
Figura 18 Señalización de equipos
46
4.4.6 Demarcación
Las líneas de seguridad en el área operativa estaban de acuerdo al color establecido según
NTC 1461 y en la mayoría de espacios se detallaba claramente, sin embargo también se
evidencia desgaste y deterioro en lugares puntuales que requieren de un mantenimiento
tanto en la superficie del piso como así mismo resaltar las líneas mismas. En el caso de los
extintores que se encuentran a nivel del suelo es importante demarcar en las áreas de alto o
concurrido tránsito. Ver figura 19
Figura 19 Demarcación
47
4.5 FASE V
4.5.1 Elementos de Protección Personal para el Proceso de Reencauche
La tabla 21 es una matriz de elementos de protección individual donde se diferencia por

procesos y las partes del cuerpo que deben mantener protección durante la ejecución de la
tarea y que durante la inspección se evidencie el uso de cada uno de estos elementos.
Tabla 21 Matriz EPP
FASE Cabeza Ojos Respiratorio Auditivo Dorso Manos Pies

Recepción N/A Monogafas N/A De copa o Overol Guantes de Botas
de seguridad inserción en jean carnaza o antideslizante
de llantas
o dril y vaqueta s con puntera
delantal
(peto o
mandil)
Inspección N/A Monogafas N/A De copa o Overol Guantes de Botas

de seguridad inserción en jean carnaza o antideslizante
Inicial
o dril y vaqueta s con puntera
delantal
(peto o
mandil)
Raspado N/A Monogafas Protector De copa o Overol Guantes de Botas

de seguridad respiratorio con inserción en jean carnaza o antideslizante
filtro para o dril y vaqueta s con puntera
vapores y delantal
material (peto o
particulado mandil)
orgánico
Excavado Casco Careta pvc o Protector De copa o Overol Guantes de Botas

tipo A policarbonat respiratorio con inserción en jean carnaza o antideslizante
o filtro para o dril y vaqueta s con puntera
vapores y delantal
material (peto o
particulado mandil)
orgánico
48
FASE Cabez Ojos Respiratori Auditiv Dors Manos Pies
a o o o
Reparación N/A Monogafas Protector De copa o Overol Guantes de Botas
y relleno
vapores y delantal
material (peto o
particulado mandil)
orgánico
Reparación N/A Monogafas Protector De copa o Overol Guantes de Botas

y relleno
vapores y delantal
material (peto o
particulado mandil)
orgánico
Corte de N/A N/A N/A N/A Overol Guantes de Botas

en jean carnaza o antideslizante
bandas
vaqueta s con puntera
Enbandado N/A N/A N/A De copa o Overol Guantes Botas

inserción en jean nylon antideslizante
recubierto en s con puntera
poliuretano
Encamizado N/A N/A N/A De copa o Overol Guantes de Botas

inserción en jean carnaza o antideslizante
vaqueta s con puntera
Vulcanizad Casco Careta facial Protector De copa o Overol Guantes de Botas

tipo A en pvc respiratorio con inserción en jean vaqueta o antideslizante
o
transparente filtro para resistentes a s con puntera
vapores y altas
material temperatura
particulado s
orgánico
Inspección N/A Monogafas Protector N/A Overol Guantes de Botas

de seguridad respiratorio con en jean carnaza o antideslizante
final
filtro para o dril vaqueta s con puntera
vapores y
material
particulado
orgánico
49
En la inspección realizada para la identificación de los EPP se pudo evidenciar que algunos
elementos no cumplen con las condiciones mínimas técnicas como especificar los niveles
de atenuación de ruido y tiempo de vida útil de acuerdo a su junto con los cuidados a tener,
también el no uso de estos elementos de manera permanente y correcta por parte de los
trabajadores o incluso elementos inapropiados como el caso de los tapabocas desechables.
Otros procesos como el raspado, excavado y relleno de acuerdo al entorno de trabajo que
tiene instrumentos de ayuda para el transporte de las llantas como son los monorrieles
pueden provocar lesiones y golpes a la altura de la cabeza y como se pudo verificar ninguno
de los empleados estaba portando algún casco que en este caso se recomienda el tipo A.
Para tener una apreciación más detallada de los elementos de protección personal o
individual con los que cuentan los trabajadores de Master S.A. en las figuras 20,21 y 22 se
dan a conocer.
Figura 20 Elementos de protección personal
50
Figura 21 Peto y botas de seguridad
Figure 22 Elementos de protección personal 2
51
5 RESULTADOS
El resultado calculado de los riesgos se aprecia de forma precisa en la tabla 22, son valores
cualitativos que de forma simple permiten ampliar mejor los datos arrojados y bajo qué
criterio se encuentran; para más adelante comprender el análisis de lo reunido en la matriz
de peligros dentro del área operativa.
Tabla 22 Resultados niveles de riesgo
PELIGRO
FASE Mecánico Químico Físico Locativo Eléctrico Biomecánico
Recepción No aplica No aplica No aplica II No aplica II

de llantas
Inspección III No aplica II No aplica III II
Inicial
Raspado II II II No aplica III II
Excavado III II II II III II
Reparación III II II No aplica III II

y relleno
Corte y
preparación III No aplica No aplica No aplica No aplica II
de bandas
Enbandado III II II No aplica III II
Encamisado III No aplica III No aplica III II
III No aplica II No aplica III II

Vulcanizado
III II No aplica No aplica No aplica II
Inspección
final
52
5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
De acuerdo a los resultados obtenidos, el análisis que se realiza está sujeto a cada peligro
identificado por separado pero que a su vez puede estar presente en varias fases del proceso
del reencauche.
El peligro mecánico dado por la presencia y uso de máquinas o herramientas industriales
está presente en el 90% del proceso de producción, sin embargo su nivel de riesgo en la
mayoría de fases se mantiene controlado actualmente por la organización, esto es debido a
los siguientes controles:
 Mantenimientos preventivos y de rutina que están programados a lo largo del año
los cuales son llevados a cabo por representantes de los fabricantes.
 Máquinas y herramientas que son apropiadas para el tipo de actividad industrial, es
decir, son específicas para el reencauche de llantas.
 La existencia de los botones de parada de emergencia en las máquinas.
 La capacitación y competencias técnicas del personal operativo demostradas en el
desarrollo de sus actividades y por medio de un certificado emitido por Bandag®
que es una institución reconocida en el entrenamiento de personal para este tipo de
tareas a nivel mundial.
 Uso de elementos de protección como guantes de vaqueta, botas de seguridad,
monogafas o careta facial.
Aunque es importante ver que la fase del Raspado muestra un nivel de riesgo 2, esto es por
encima de las demás fases debido a la ausencia de un resguardo de seguridad efectivo en la
máquina que impida que el operario introduzca su mano en los dientes mecánicos que
realizan el raspado de la superficie de la llanta.
Por tanto se sugiere la búsqueda temprana de una solución con ayuda del fabricante de la
máquina que permita minimizar dicho riesgo como por ejemplo la instalación de un
resguardo de mayor amplitud y con mejor diseño, todo esto con el fin de reducir la
probabilidad de ocurrencia de un accidente laboral.
53
Si se logra implementar este control faltante de forma temprana, no solo se reduce la
probabilidad de accidente en esta fase del proceso, también se cumple el objetivo de
preservar y mantener la seguridad del trabajador dentro del ambiente de trabajo como lo
señala el Decreto-Ley 1295 de 1994 en su artículo 2.
El peligro mecánico tiene inherente el peligro eléctrico en la misma proporción del 90% en
el proceso debido a que es necesario energizar las máquinas para poder hacer uso de las
mismas y desarrollar la actividad, sin embargo su nivel de riesgo está controlado por varias
razones:
 Mantenimientos preventivos y de rutina que están programados a lo largo del año

los cuales son llevados a cabo por representantes de los fabricantes.
 Diseño de la máquina que impide que se tenga un acceso fácil y sin autorización a la
red interna del cableado y se manipule.
 Aislamiento y recubrimiento de todos los cables energizados para que los elementos
de la maquina o el equipo no entren en tensión accidentalmente y se tenga un
choque eléctrico por parte del trabajador.
 Controlador de picos de voltaje
 Puestas a tierra de todas las máquinas y equipos.
 Extintores multipropósito para enfrentar conatos de incendio.
Conviene resaltar que la electricidad además de representar un riesgo por choque eléctrico
o electrocución es también considerada como fuente de ignición y por ende casusa de
incendios en los casos que existan condiciones inseguras en las instalaciones o equipos
eléctricos, en el caso de Master es importante considerar por otro lado la cantidad de
material combustible como lo es el caucho que puede aumentar la rapidez de propagación
de un conato de incendio.
Por tanto se sugiere además de mantener los controles actuales implementar sistemas de
detección de fuego y la implementación de extintores tipo C especiales para incendios de
clase eléctrica como un elemento que además de suprimir el conato de incendio también
ayuda a la protección de los equipos.
54
Se debe tener en cuenta la relación que existe entre el peligro mecánico y eléctrico, con ello
se sugiere también realizar inspecciones planeadas con cierta regularidad enfocadas a la
detección de condiciones inseguras y la aplicación de permisos de trabajos cuando se
realicen labores de mantenimientos preventivos o correctivos con el fin de asegurar el
control de los riesgos. Una medida de control que puede mejorar la seguridad es el
procedimiento de Bloqueo y Etiquetado que muchas organizaciones en la industria están
aplicando para proteger en un 100% la vida de una persona ya que el intervenir un equipo
energizado representa un alto riesgo de accidente grave o la puesta en marcha por el
encendido en muchos casos es fatal, este procedimiento al ser aplicado correctamente
impide accionar la máquina y aislar la fuente de energía lo cual brinda una garantía de
protección a la vida. Para que pueda ser aplicado correctamente este procedimiento es
necesario identificar plenamente las máquinas y equipos donde aplique y luego capacitar al
personal que supervisa a los contratistas externos encargados del mantenimiento para que
se asegure de su aplicación antes y durante la ejecución de dicha labor.
Por otro lado también se identifica el peligro químico presente en un 55% de las fases del
proceso, el cual tiene un nivel de riesgo alto debido a la ausencia de algunos controles
como:
 Ventilación mecánica por medio de la instalación de nuevos extractores o en su

defecto reparar los existentes ya que al ser un área cerrada favorece la acumulación
de material particulado fino en el ambiente de trabajo.
 Uso de protectores respiratorios apropiados para vapores, aerosoles y material
particulado orgánico producto de la alta presencia de material de caucho, estos
protectores se sugiere debe contar con filtros específicos para el tipo de vapores
asociados a sustancias volátiles orgánicas.
 Hojas de seguridad actualizadas de los aditivos químicos usados en la fase de
Reparación del proceso de Reencauche.
Las actuales medidas de control como el uso de un tapabocas sin filtro no ayudan a
prevenir de forma efectiva posibles enfermedades o afecciones al sistema respiratorio
del personal trabajador y a largo plazo si favorecen la aparición de las mismas con
consecuencias que pueden llegar a ser incapacitantes o en algunos casos producir
55
invalidez o muerte del individuo. Por tanto teniendo en cuenta lo anterior se recomienda
a la organización la implementación de un sistema de vigilancia epidemiológico que
ayude a detectar de forma temprana cualquier signo que pueda causar alarma y este
pueda ser intervenido.
Seguido de esto el peligro Físico también presente en un 60% de las fases del proceso
principalmente por el ruido generado de forma proporcional al uso de las máquinas y
herramientas y de otro modo las posibles exposiciones a radiaciones no ionizantes
debido a la cercanía con las autoclaves, hacen de éste un riesgo que debe ser intervenido
eficazmente. Actualmente la organización hace uso de protectores auditivos de copa y
mantenimientos preventivos a las máquinas; se sugiere que lo anterior esté acompañado
con el posible aislamiento de algunos procesos como por ejemplo el Vulcanizado. Este
proceso tiene autoclaves que cada vez al terminar su trabajo se despresurizan y ello
genera ruidos fuertes que impiden tener una conversación a una distancia de menos de
50 cm y cubre gran parte del área de producción; por otro lado también existe la
exposición a elevadas temperaturas durante el momento de descarga de las llantas. Es
importante que se realice una medición para obtener datos reales y concisos sobre la
intensidad de ruido generada y la radiación por calor de este tipo de equipos para evitar
a largo plazo posibles trastornos funcionales o metabólicos en el personal trabajador.
Por último tenemos el peligro biomecánico el cual tiene una presencia del 100% en las
fases del proceso por la necesidad de manipular y controlar cada una de las máquinas;
este peligro silencioso ya que a largo plazo puede llegar a producir enfermedades que
conlleven quizás desordenes musculo esqueléticos por la exposición de más del 75%
del horario de trabajo a posturas bipedestantes mantenidas y movimientos repetitivos y
sobre esfuerzos porque obligan al cuerpo a un uso de todas las articulaciones y posterior
desgaste. Los controles sugeridos están en la implementación de reposa pies como un
elemento que permite disminuir la tensión permanente de la postura y el ejercicio de las
pausas activas como una práctica que ayude a relajar los músculos. La organización
cuenta con un cronograma de rotación que es controlado por el Jefe de producción que
es una medida que también ayuda a reducir la carga de exposición al peligro.
56
6 INDUCCIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Debido a la inexistencia de documentos ordenados que demuestren un proceso de

inducción, capacitación y entrenamiento para las tareas y actividades laborales
desarrolladas en Master S.A. se diseña una propuesta para cada uno de estos aspectos
importantes.
Se recomienda mencionar los siguientes temas ya que pueden considerarse necesarios para
que cada persona nueva que se vincule a la compañía tenga de forma completa toda la
información concerniente a la organización y funcionamiento de la misma.
 Historia y política de la empresa

 Misión
 Visión
 Organigrama de empresa
 Reglamento interno de trabajo
 Reglamento de Higiene y Seguridad
 Cobertura del Sistema de Seguridad Integral
 Beneficios
 Funciones y Responsabilidades del cargo
 Tipo de contrato
 Derechos y deberes
 Novedades de Nómina y fechas de pago
 Lugar de trabajo
 Presentación ante la organización
 Riesgos Generales
 Riesgos específicos y de alto riesgo
 Procedimientos de trabajo seguro
 Permisos de trabajo
6.1.1 Factores de Riesgos basados en la Matriz de Peligros

Los factores de riesgo asociados al área de producción son de todo nivel, peligro físico,
mecánico, químico, eléctrico, biológico, biomecánico, por lo cual el nuevo integrante estará
en capacitaciones de concientización y conocimiento de todos los riesgos presentes según
su cargo, para mantener niveles de baja peligrosidad. De acuerdo a la matriz de peligros se
debe hacer énfasis en riesgo mecánico, químico físico ya que son los más altos según el
análisis realizado.
57
6.1.2 Trabajos de alto riesgo
En MASTER S.A. está contemplado temperaturas extremas como única actividad de alto
riesgo, ya que dentro de los pasos del proceso productivo se encuentra el vulcanizado en el
cual se ubican cuatro autoclaves que manejan una temperatura de 100 °C o 212°C y una
presión durante un periodo de alrededor de 3 horas y media.
6.1.3 Normas en el sitio de trabajo

 Evitar los actos inseguros y reportar las condiciones de riesgo.
 Utilizar correctamente los equipos, herramientas y sustancias vinculadas a su
actividad.
 Utilizar correctamente el equipo y elementos de protección personal.
 No poner fuera de funcionamiento, ni cambiar o desplazar arbitrariamente los
dispositivos de seguridad.
 Indicar inmediatamente toda situación laboral que represente un peligro grave e
inminente.
6.1.4 Uso de EPP

El área operativa en general usa para su protección personal casco tipo A de seguridad,
guantes de carnaza, gafas de seguridad, botas punta de acero antideslizantes, protectores
auditivos de inserción y de copa. El vulcanizado usa guantes térmico y traje aislador
térmico como adicional a lo anterior que debe portar cada empleado en el área de trabajo.
Una vez visto todo esto es necesario aplicar la evaluación al operario y posteriormente
guardar el registro. Ver anexo 3
6.2 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO

Con el propósito de evitar los actos inseguros al momento de iniciar la tarea o actividad se
propone indicarle al trabajador los pasos para el antes, durante y después con el ánimo que
se convierta esto en un hábito dentro de la jornada laboral. A modo de ejemplo ver tabla 23
para proceso de vulcanizado
58
Tabla 23 Procedimiento de trabajo seguro
Que hacer antes

 Inspeccionar los EPP que se van a usar durante la operación.
 Verificar sistemas de ventilación, (ventanas, claraboyas, campanas extractoras, etc.).
 Usar la dotación adecuada, ya que se va a estar expuesto a altas temperaturas.
 Mantener una buena hidratación es clave para el operario.
Que hacer durante
 Colocar las válvulas en posición de inicio.
 Enganchar mangueras de presión.
 Asegurar acoplamientos de mangueras.
 Cargar llantas grandes cerca del ventilador y pequeñas cerca a la puerta.
 Colgar pantalla térmica cuando se usen aros y tubos.
 Cerrar y asegurar la puerta.
 Ajustar el tiempo de curado.
Que hacer después
 Esperar a que la presión baje
 Girar el seguro manual de la puerta para liberar aire adicional.
 Retirar llantas y colocar en el monorriel, si está disponible.
 No liberar sobres, no colocarlos en el suelo.
 No almacenar llantas en forma vertical mientras están calientes.
Es importante tener en cuenta que el personal nuevo que ingrese ya debe contar con el
certificado de Técnico en Reencauche de Llantas y estará un periodo en capacitación y
entrenamiento bajo el supervisor o a su vez el que designe.
Este periodo será de acuerdo a los tiempos que requiera y demuestre el operario que tiene la
capacidad para desempeñarse solo y hacer uso de los equipos y máquinas de la empresa.
Para demostrar la capacidad y competencia del operario es necesario aplicar una evaluación
operativa y presencial ante el respectivo supervisor del área.
6.3 PERMISO DE TRABAJO SEGURO

Los permisos de trabajo se deberán realizar para las tareas o actividades no rutinarias sean o
no de alto riesgo, dentro de estas se encuentran los mantenimientos preventivos, correctivos
59
y adecuaciones o aquella actividad que no esté considerada dentro de jornada habitual de
trabajo en la organización.
Su propósito es identificar los peligros a los cuales el operario se va exponer y sus

respectivas medidas de control y prevención, esto con ayuda previa del análisis de riesgo el
cual debe estar desarrollado con suficiente anterioridad. Una vez identificados los riesgos
el supervisor del área dará la autorización para el inicio de la tarea y asimismo deberá estar
chequeando regularmente el progreso de ésta. En caso que la actividad a desarrollar tenga
características de alto riesgo es necesario que siempre estén por lo menos dos personas para
la ejecución de la misma. El formato propuesto a diligenciar es tal como se aprecia en el
anexo 4.
6.4 CAPACITACIÒN Y ENTRENAMIENTO

Con base en la priorización de peligros se debe empezar por abordar los temas pertinentes a
los riesgos que arrojaron un nivel de riesgo I y II como es el caso del peligro químico,
físico, mecánico y biomecánico. Para ello es necesario elaborar un cronograma anual o
semestral de capacitaciones donde los contenidos sean los más apropiados para dar a
conocer los riesgos de una manera simple y clara para asimismo comprender fácilmente
cuales son las medidas de prevención y control que se deben adoptar en el área o
específicamente en el proceso.
Es así como se sugiere implementar el cronograma del anexo 5 para hacer la planeación de
los respectivos temas de capacitación y entrenamiento como a su vez llevar un registro y
trazabilidad de lo realizado semanalmente.
La realización de cada inducción, capacitación y entrenamiento debe estar registrada con

los asistentes, por ello también es necesario hacer uso de un formato que permita incluir
todo el personal asistente y posteriormente introducir los datos en el cronograma de
capacitación para llevar el registro y poder filtrar información importante a la hora de
programar temas y asistentes. El formato a disponer puede ser el anexo 6
60
En el desarrollo de las actividades planteadas a la organización se realizó por disponibilidad
de los operarios y el personal a cargo una capacitación orientada al Manejo y
Levantamiento de Cargas, donde se reunieron aproximadamente 7 trabajadores y se les
amplio los criterios que señala la Resolución 2400 de 1979, esta capacitación tuvo una
duración de 1 hora y posteriormente se aplicó una respectiva evaluación para asegurar la
comprensión y entendimiento del tema visto. Ver figura 23.
La evaluación no conlleva necesariamente un formato preestablecido por ello de manera

simple y a modo de “previa” se mencionaron 5 preguntas para que éstas fueran respondidas
en un tiempo no mayor de 15 minutos.
Figure 23 Capacitación levantamiento de cargas
Fuente Autoría Propia
6.5 FORMATO DE EVALUACION DEL CONTENIDO DEL TEMA Y

FACILITADOR
Finalizada la evaluación del tema visto en la capacitación se invita al personal asistente a
evaluar el tema tratado y sus contenidos como también al facilitador esto con el fin de
61
mejorar aspectos para las próximas capacitaciones o entrenamientos programados. No es
necesario añadir el nombre del evaluador. Ver anexo
6.6 METODOLOGÍA PARA LA CAPACITACIÓN

La metodología está basada en los principios del modelo didáctico operativo de enseñanza
y aprendizaje y será aplicada mediante conferencias en las que se incluirán: estudios de
casos, películas, audiovisuales y similares. Además se enfocaran didácticamente las
herramientas de manera participativa con los trabajadores.
 Duración: La capacitación tendrá una duración de 1h.

 Recursos: Capacitadores, auditorio, material didáctico, equipo video proyector,
figuracopias.
 Presupuesto: De acuerdo a los costos que se tengan actualmente.
6.7 FICHA TÈCNICA DE CAPACITACION

La ficha técnica permite definir el objetivo, organizar el contenido y los tiempos de la
capacitación y se puede añadir a la lista de asistentes para un registro formal y más
detallado de lo realizado. Con base a la priorización de riesgos se propusieron a la
organización otros temas importantes pero que debido a la poca disponibilidad en las fechas
sugerida no fue posible realizar. Sin embargo se hace ver el contenido pertinente de
acuerdo a cada peligro en el área operativa de la empresa. Ver anexo
62
7 CONCLUSIONES
 Se identificaron y evaluaron cada uno de los peligros que se presentan en cada fase
del proceso de producción, dentro de éstos los niveles de riesgo II están asociados a
los peligros mecánicos un 90%, químico 55%, biomecánicos 100% y físicos 60%.
 Asimismo fue posible realizar inspección a cada paso del proceso de reencauche en
el área de producción operativa de Master S.A.
 Se identificó el uso de elementos de protección personal en cada proceso y se

determinó mediante una matriz los adecuados para el trabajo realizado.
 Se desarrolla una estrategia de capacitación enfocadas a la tarea del reencauche y

teniendo en cuenta el peligro Biomecánico para el levantamiento de cargas usando
un modelo didáctico operativo para transmitir las indicaciones del tema, sin
embargo la población operativa asistente fue del 58%.
 Se Identificó el esquema de señalización y demarcación de las zonas de trabajo

dentro del área operativa el cual está presente pero muestra signos de deterioro,
suciedad y desorganización.
63
8 RECOMENDACIONES
 La matriz de peligros es la herramienta base para identificar los factores que afectan
la organización y proponer mejoras acertadas como inicio y eje de un programa, la
no existencia de la misma impide realizar mejoras acertadas y establecer los planes
de actuación y mejora. Se proporciona una matriz de acuerdo a las visitas e
inspecciones realizadas, pero es preciso hacer los cambios y actualizar cada vez que
haya variación de procesos, áreas, personal, traslados, etc. Esto asegurara la
continua puesta al día de la información del personal.
 Es necesario establecer los recursos que se destinaran para las mejoras necesarias
concernientes a seguridad industrial, ya que al no existir un plan de recursos, no se
asegura el cumplimiento de las múltiples actividades que se deben ejecutar en la
empresa.
 Debido a que no fue posible verificar las evidencias como documentos que
demuestren la realización y seguimiento de actividades en materia de seguridad, es
importante comenzar a generar un sistema documental que soporte y registre todo lo
realizado para así comenzar a diseñar y mejorar las propuestas de mejora entorno a
la salud y bienestar de la población trabajadora.
 La alta gerencia debe mostrar un mejor respaldo y mostrar diligencia a la hora de
establecer las medidas básicas en seguridad que se deben tomar para la realización
de los diferentes procesos del reencauche, para ello se sugiere empezar por los
análisis de riesgo ya sea usando las metodologías ARO o AFRO.
 Los EPP hallados en algunos pasos del proceso de producción no son los apropiados
y por tanto se sugiere la matriz de EPP y asimismo establecer unos tiempos de
recambio de la dotación para la población trabajadora.
64
 La suciedad, ausencia y desorganización en la señalización de equipos o elementos,
normas de seguridad hace necesario el comenzar a implanta una política de orden y
aseo que profundice este factor de riesgo.
 Además de lo anterior hacer una actualización de la señalización actual ya que ésta
no es muy concisa y tiene tamaños inapropiados y evidencia deterioro.
 La demarcación actual en la mayoría del área operativa es visible, sin embargo se
hace necesario revisar lugares puntuales donde se evidencia desgaste y por tanto
aplicar una nueva base de pintura.
 Teniendo en cuenta los recientes cambios y actualizaciones en materia de Salud
Ocupacional y Seguridad Industrial de las normas nacionales es importante
establecer un Sistema de Gestión orientado a cumplir las diferentes exigencias para
garantizar el bienestar laboral de toda la población trabajadora.
 Definir personal calificado que lidere todas las actividades de Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional en la organización.
 Implementar las recomendaciones sugeridas durante el análisis de los resultados
para que ayuden a reducir finalmente el nivel de riesgo de los peligros evaluados.
65
BIBLIOGRAFIA
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administración del sistema general de riesgos profesionales. 11 p.
Decreto 1400 de 1984 Código Colombiano de Construcciones Sismo Resistentes.
Decreto 1607 de 2002, por el cual se modifica la figura de clasificación de Actividades económicas
para el SGRP. 57 p.
GTC 045, Guía Técnica Colombiana para el diagnóstico de condiciones de Trabajo y Panorama de
Factores de Riesgos su identificación y valoración. 17 p.
Ley 9 de 1979, por el cual se dictan medidas Sanitarias. Título III. 82 p.
MOJICA HERNANDEZ, Martha Lucia. Notas de Clase Salud Ocupacional. Facultad de Medio
Ambiente y Recursos Naturales. Universidad Distrital. Fondo de Publicaciones. Primera edición
2007. 230 p.
Norma Técnica Colombiana 1523. Higiene y Seguridad Industrial. Cascos de Seguridad. Icontec
1993. 32 p.
Norma Técnica Colombiana 1584. Higiene y Seguridad. Equipos de protección respiratoria,

definiciones y clasificación. Icontec 1980. 8 p.
Norma Técnica Colombiana 1771. Higiene y Seguridad Industrial. Protección de ojos. Icontec 1982.
6 p.
Norma Técnica Colombiana 2021. Higiene y Seguridad. Cinturones de seguridad. Icontec 1985. 16
p.
66
Norma Técnica Colombiana 2272. Método para la medición de la protección real del oído brindada
por los protectores auditivos y medición de la atenuación física de las orejeras. Icontec 1998. 17 p.
Norma Técnica Colombiana 2396. Higiene y Seguridad. Requisitos y métodos de ensayo para el
calzado de seguridad, protección y ocupacional, para uso profesional. Icontec. 14 p.
Norma Técnica Colombiana 4116. Seguridad industrial. Metodología para el análisis de tareas
críticas. 16 p.
NTC 1461. HSI símbolos, dimensiones y disposición para señales de seguridad. 18 p.

NTC 1867. Sistemas de señales contra incendio, instalación, mantenimiento y uso. 23 p.
Resolución 1016 de 1989 Por la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los
Programas de Salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores en el país. 6
p.
Resolución 1016 de 1989 Por la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los
Programas de Salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores en el país. 6
p.
Resolución 1295 de 1994. Por el cual se determina la organización y administración del Sistema
General de Riesgos Profesionales. 32 p.
Resolución 1348 de 2009. Por la cual se adopta el Reglamento de Salud Ocupacional en los
Procesos de Generación, Transmisión y Distribución de Energía Eléctrica en las empresas del sector
eléctrico. 37 p.
Resolución 1792 de 1992. Por la cual se adoptan valores límites permisibles para la exposición
ocupacional al ruido.
Resolución 2013 de 1986. Por la cual se reglamenta la organización y funcionamiento de los

comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en los lugares de trabajo. 4 p.
Resolución 2400 de 1979 por el cual se establecen algunas disposiciones de sobre vivienda,
higiene y seguridad industrial en los establecimientos de trabajo. 126 p.
67
Resolución 614 de 1984 por el cual se determinan las bases para la organización y administración
de Salud Ocupacional en el país. 22 p.
68
GLOSARIO
Accidente laboral: Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por
causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte.
Accidente: Todo suceso no deseado que produzca una pérdida.
Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

detectada u otra situación indeseable.
Acción Preventiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

potencial u otra situación potencialmente indeseable.
Alerta: Señal o aviso que advierte la existencia de un peligro.
Análisis de factores de riesgo ocupacional (AFRO): Método mediante el cual se

identifican los pasos de una tarea, se determinan los riesgos existentes y potenciales y se
formulan medidas de prevención y control, tendientes a disminuir su impacto o a su
eliminación.
Análisis Seguro de Trabajo: Complemento del PTS en el cual se describe el paso a paso
del trabajo a realizar y en forma paralela se determina los potenciales riesgos que pueden
verse presentes en cada paso y la medida de control para evitarlos o minimizarlos.
Área: Sector de una instalación física donde una o más personas desarrollan actividades
relacionadas con uno o varios procesos (de una actividad económica: manufactureros, de
comercialización, extracción, servicios, etc.)
ARP/ARL: Administradora de Riesgos Profesionales y recientemente modificada a ARL

por la Ley 1562 de 2012. Hace parte de lo que conocemos como Sistema de Riesgos
Profesionales el cual es el conjunto de entidades públicas y privadas, normas y
procedimientos orientados a la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades que se
generan con causa o con ocasión de trabajo.
69
Bloqueo y etiquetado: Es un control de seguridad utilizado para desenergizar equipos,
maquinas o elementos que puedan representar un peligro en caso de contacto cuando se
realice algún mantenimiento preventivo o correctica, consiste en bloquear por medio de
unos dispositivos e instalación de un candado los modos de inicio o arranque de dichos
equipo.
Capacitación: La capacitación es un proceso continuo de enseñanza-aprendizaje, mediante

el cual se desarrolla las habilidades y destrezas de los servidores, que les permitan un mejor
desempeño en sus labores habituales. Puede ser interna o externa, de acuerdo a un
programa permanente.
Careta facial: Elemento de protección personal que protege el rostro entero gracias a una
mayor superficie de barrera en material de PVC, Policarbonato y fibra de vidrio todos estos
resistentes a impactos.
Color de seguridad: Un color al que se atribuye una significación determinada en relación

con la seguridad y salud en el trabajo.
Conato de incendio: Es la producción de un fuego de pequeña magnitud el cual puede ser

controlado y dominado de forma directa.
Controles: Medidas implementadas con el fin de minimizar la ocurrencia de eventos que

generen pérdidas.
COPASO: Comité paritario de Salud Ocupacional, el Copaso es un organismo de control

que vigila las normas y reglamentos de salud ocupacional en la institución, cuyo objetivo es
la búsqueda de mejorar las condiciones de trabajo y bienestar de todos los empleados.
E.P.P.: El Elemento de Protección Individual, es cualquier equipo o dispositivo destinado

para ser utilizado o sujetado por el trabajador, para protegerlo de uno o varios riesgos y
aumentar su seguridad o su salud en el trabajo.
Emergencia: Es toda perturbación parcial o total del sistema, que pueda poner en peligro
su estabilidad y pueda requerir para su control, recursos y procedimientos diferente o
superiores a los normalmente utilizados, y la organización para poder atenderla.
70
Enfermedad Laboral: Se considera enfermedad profesional todo estado patológico
permanente o temporal que sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de
trabajo que desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, y
que haya sido determinada como enfermedad profesional por el gobierno nacional.
Entrenamiento: Es un proceso de formación a corto plazo, aplicado de manera sistemática

y organizada mediante el cual las personas aprenden conocimientos, actitudes y
habilidades, en función de objetivos definidos. El entrenamiento implica la transmisión de
conocimientos específicos relativos al trabajo, actitudes frente a aspectos de la
organización, de la tarea y del ambiente y desarrollo de habilidades.
Equipo de protección personal: Elementos, equipos o ropa diseñada para proteger al

usuario cuando otras medidas de prevención y control no han sido implementadas o no
existen y que en algunos casos solo logran atenuar consecuencia y en otras propiciarlas.
Evaluación: Luego de finalizar el proceso de inducción y antes o durante el período de

entrenamiento, el supervisor debe realizar una evaluación con el fin de identificar cuáles de
los puntos claves de la inducción, no quedaron lo suficientemente claros para el trabajador.
Explosión: Liberación brusca de una gran cantidad y energía con desprendimiento de calor,
luz y gases.
Expuesto(s): Es o son la(s) persona(s) que estando cerca de una o varias fuentes de factores
de riesgo durante el ejercicio de su responsabilidad laboral, tienen la probabilidad de recibir
el impacto o el efecto de daño sobre su integridad o su salud.
Factor de riesgo: Elemento que encierra una capacidad potencial de producir

enfermedades lesiones o daños materiales.
Factor: Cada uno de los elementos, circunstancias e influencias que contribuyen a

producir un resultado.
Fluidos peligrosos: Son aquellos líquidos y gases que pueden ocasionar un accidente o
enfermedad de trabajo por sus características intrínsecas; entre éstos se encuentran los
inflamables, combustibles, inestables que puedan causar explosión, irritantes, corrosivos,
71
tóxicos, reactivos, radiactivos, los que impliquen riesgos por agentes biológicos, o que se
encuentren sometidos a condiciones extremas de presión o temperatura en un proceso.
Fuente de Riesgo: Considerado también así mismo como el peligro u objeto que puede
llegar a causar una ATEP.
Fuente del factor de riesgo: Identifica el proceso, maquinas, equipos, herramientas,

objetos e instrumentos, materiales, condiciones ambientales, condiciones físicas y
psicológicas de las personas que generan el factor de riesgo.
Grado de Peligrosidad: Es un indicador de la gravedad de un riesgo reconocido.
Grado de Repercusión: Indicador que refleja la incidencia de un riesgo con relación a la

población expuesta.
Historial de pérdidas: Registro de gravedad, magnitud y frecuencia de ocurrencia de las

pérdidas ocasionadas por accidentes que hayan ocurrido anteriormente.
Horas de exposición: Es el tiempo real promedio durante el cual la población de estudio,

está en contacto con el factor de riesgo en su jornada laboral.
Incidente: Término utilizado para hacer referencia a accidentes sin lesión.
Inducción específica: Sobre aspectos importantes del oficio a desempeñar tales como:
Factores de riesgo a los que estará expuesto, estándares de seguridad, elementos de
protección personal, especificaciones de calidad, costos y productividad.
Inducción general: Sobre el proceso productivo y las políticas generales de la

organización.
Matriz de peligros: Es una estrategia metodológica que permite recopilar y analizar en

forma sistemática y organizada los datos relacionados con la identificación, localización,
valoración y priorización de los factores de riesgo existentes en un contexto laboral, con el
fin de planificar las medidas de prevención y control más convenientes y adecuados.
72
Medidas de control: Acciones administrativas operativas para la evaluación o mitigación
de los factores de riesgo que se han puesto en práctica en la fuente, en el medio, o en el
individuo.
OHSAS:(Occupational Health and Safety Assessment Series). OHSAS 18001

(OccupationalHealth and Safety Assessment Series, Sistemas de Gestión de Salud y
Seguridad Laboral) se refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y seguridad en
el trabajo, materializadas por BSI (British StandardsInstitution) en la OHSAS 18001 y
OHSAS 18002.
Operario: Empleado que manipula, opera o controla una herramienta, una maquina o un
equipo.
Peligro Eléctrico: Se refiere a los sistemas eléctricos de las maquinas, los equipos que al
entrar en contacto con las personas o las instalaciones materiales puede provocar lesiones a
las personas y daños a la propiedad.
Peligro Biomecánico: Está relacionado con la carga estática y dinámica los movimientos
repetitivos y los esfuerzos que realice el empleado.
Peligro Físico: son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física que pueden
provocar efectos adversos a la salud según sea la intensidad, exposición y concentración de
los mismos.
Peligro Locativo: Condiciones de las instalaciones o áreas de trabajo que bajo

circunstancias no adecuadas pueden ocasionar accidentes de trabajo o pérdidas para la
empresa.
Peligro Mecánico: Objetos, maquinas, equipos, herramientas que por sus condiciones de
funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición del último tienen la
capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales, provocando
lesiones en los primeros o daños en los segundos.
Peligro Psicolaboral: se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y organizativos de trabajo,

y a las interrelaciones humanas, que al interactuar con factores humanos endógenos (edad,
73
patrimonio genético, antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar, cultura, etc.),
tienen la capacidad potencial de producir cambios sicológicos del comportamiento
(agresividad, ansiedad, insatisfacción) o trastornos físicos o psicosomáticos (fatiga, dolor
de cabeza, hombros, cuello, espalda, propensión a la ulcera gástrica, la hipertensión, la
cardiopatía, envejecimiento acelerado).
Peligro Químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante la
fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire ambiente
en forma de polvos, humos, gases o vapores, efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o
tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que
entran en contacto con ellas.
Peligro: Fuente con acto o potencial para causar daño en términos de daño humano o
deterioro de la salud o una combinación de estos.
Pérdida: Toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad, al ambiente o al proceso

en el que ocurre.
Personal Expuesto: Número de personas relacionada directamente con el riesgo.
Potencial de pérdidas: Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que pudiera

ocasionar un accidente.
Prevención de enfermedades: Son actividades encaminadas a evitar malas condiciones de

salud, mediante el uso de diferentes herramientas para promover hábitos sanos y necesarios
para la vida.
Probabilidad: Grado de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda producir

consecuencias.
Procedimiento de Trabajo Seguro: descripción detallada sobre cómo proceder para

desarrollar una tarea de manera correcta y segura.
Procedimiento: Descripción paso a paso sobre cómo proceder, desde el comienzo hasta el
final, para realizar correctamente una tarea.
74
Proceso de enseñanza-aprendizaje en el puesto: En esta etapa de entrenamiento se
propone utilizar el método de los cinco pasos que explica de manera sencilla la forma como
se llevará a cabo el proceso de enseñanza aprendizaje haciendo uso de técnicas
participativas de educación, que estimulan el “aprender hacer” y el “aprender a aprender”.
Este método, contempla una secuencia de aprendizaje que consiste en: indagar y preparar al
trabajador, demostrar las tareas que tiene que realizar, ensayar la ejecución de las
operaciones; hacer seguimiento y comprobar si el trabajador logró los objetivos y, por
último, estimular la participación:
Promoción de salud: Es un proceso mediante el cual las personas, familias y comunidades

logran mejorar su nivel de salud al asumir un mayor control sobre sí mismas. Se incluyen
las acciones de educación, prevención y fomento de salud, donde la población actúa
coordinadamente en favor de políticas, sistemas y estilos de vida saludables, por medio de
la abogacía, empoderamiento y construcción de un sistema de soporte social que le permita
vivir más sanamente.
Recurso: Son las personas, elementos, equipos y herramientas con los cuales se cuenta
para evitar un desastre y atender correctamente la situación en peligro.
Resguardo: Barrera física o encerramiento, que evita el entrar en contacto con un riesgo
determinado. Estos generalmente no afectan la capacidad y habilidad del operario para
realizar su trabajo y no deben afectar los riesgos de producción.
Riesgo: Probabilidad de que ocurra el ATEP y su asociación con la severidad del daño.
Rótulo: Marcación que incluye etiquetas, placas, grapas o señales.
Salud: «La salud es un estado de completo bienestar físico, mental y social, y no solamente
la ausencia de afecciones o enfermedades.» OMS
Señal adicional: Señal de seguridad que contiene exclusivamente un texto y que se utiliza
conjuntamente con una de las señales de seguridad y que proporciona informaciones
complementarias.
Señal de advertencia: Señal de seguridad que advierte de un riesgo o peligro.
75
Señal de Emergencia: Señal de seguridad que, en caso de peligro, indica la salida de
emergencia, la situación del puesto de socorro.
Señal de obligación: Señal de seguridad que obliga a un comportamiento determinado.
Señal de prohibición: Una señal que prohíbe un comportamiento susceptible de provocar

un peligro.
Señal de seguridad: Una señal que proporciona información de seguridad, obtenida por la
combinación de una forma geométrica, un color de seguridad, un color contrastante y un
símbolo gráfico o texto.
Señal luminosa: Una señal emitida por medio de un dispositivo formado por materiales
transparentes o translúcidos, iluminados desde atrás o desde el interior, de tal manera que
aparezca por sí misma como una superficie luminosa.
Señalización de seguridad y salud en el trabajo: Señalización que, relacionada con un

objeto o una situación determinada, suministra una indicación relativa a la seguridad por
medio de un color o una señal de seguridad.
Señalización: Es una técnica que pretende mediante estímulos indicativos visuales,

sonoros, olfativos y táctiles, condicionar la actuación de la persona que los recibe, frente a
los riesgos, peligros o circunstancias que desean ser resaltados para que sean eludidos al
trabajador.
Señalización: Conjunto de estímulos que condicionan la actuación de quien los recibe

frente a las circunstancias que se desea resaltar.
Símbolo o pictograma: Una imagen que describe una situación u obliga a un

comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma de panel o sobre una
superficie luminosa.
Tarea: Operaciones o etapas que componen una proceso productivo. Ejemplo: un trabajo
como la construcción de un edificio requiere varias tareas como pegar ladrillos, pintar y
otras, que, a su vez, se pueden dividir a su vez en otras tareas.
76
Trabajo de Riesgo Alto: Trabajo que expone a los empleados o contratistas a peligros que,
en caso de ocurrir un incidente, podrían resultar en una fatalidad o incapacidad permanente,
entre los ejemplos se encuentra la construcción de líneas, el despejado de líneas (árboles),
trabajo eléctrico con alta tensión, ingreso a espacios confinados, exposición a asbestos,
trabajo cerca del agua, operaciones de buceo, trabajo en altura superior a 10 pies, trabajo
desde grúas y aparejos, andamios y apeos.
Trabajo de Riesgo Bajo: Trabajo que expone a los empleados o contratistas, en caso de
ocurrir un incidente, podrían resultar en una lesión leve pero no en una lesión con pérdida
de días, entre los ejemplos se encuentra la capacitación, trabajo administrativo, limpieza de
oficinas, operaciones en la sala de control.
Trabajo de Riesgo Medio: Trabajo que expone a los empleados o contratistas peligros
que, en caso de ocurrir un incidente, podrían resultar en incapacidad temporal, entre los
ejemplos se encuentra el mantenimiento de planta e instalaciones, excavaciones menores,
soldaduras, carpintería, obras civiles.
Trabajo: Es toda actividad humana libre, ya sea material o intelectual, permanente o

transitoria, que una persona natural ejecuta conscientemente al servicio de otra, y
cualquiera que sea su finalidad, siempre que se efectúe en ejecución de un contrato de
trabajo”.
77

Identificación y Valoración Condiciones de Riesgo en Master S.A.

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IDENTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RIESGO DEL

ÀREA OPERATIVA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN DEL

WALFRAN ENRIQUE SOLANO

WALFRAN ENRIQUE SOLANO

A la profesora Martha Mojica por su guía y acompañamiento

Al profesor Jairo Miguel Martínez por su apoyo y diligencia

A nuestros padres por su respaldo en este camino de formación

1 OBJETIVO GENERAL ---------------------------------------------------------------------------------- 15

1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS -------------------------------------------------------------------------------- 15

2 MARCO CONTEXTUAL ------------------------------------------------------------------------------- 16

2.2 MARCO TEÓRICO ----------------------------------------------------------------------------------------- 16

2.3 MARCO LEGAL --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

4 RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS ----------------------------------------------------- 20

4.1. FASE I ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 20

4.1.1 Generalidades de la Empresa -------------------------------------------------------------------- 20

4.2 FASE II -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29

4.2.1 IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DE LOS PELIGROS--------------------------------------- 29

4.2.9 Identificación deL Esquema de Señalización -------------------------------------------------------- 35

4.2.10 Identificacion de Peligros ----------------------------------------------------------------------- 37

4.3 FASE III ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38

4.4 FASE IV ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44

4.5 FASE V-------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48

4.5.1 Elementos de Protección Personal para el Proceso de Reencauche -------------------- 48

5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS------------------------------------------------------------------------ 53

6.2 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO ----------------------------------------------------------------- 58

6.3 PERMISO DE TRABAJO SEGURO --------------------------------------------------------------------------- 59

6.4 CAPACITACIÒN Y ENTRENAMIENTO ---------------------------------------------------------------------- 60

6.5 FORMATO DE EVALUACION DEL CONTENIDO DEL TEMA Y FACILITADOR ---------------------- 61

6.6 METODOLOGÍA PARA LA CAPACITACIÓN --------------------------------------------------------------- 62

6.7 FICHA TÈCNICA DE CAPACITACION------------------------------------------------------------------------ 62

Figura 1 Master S.A. -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20

Tabla 1 Leyes Decretos y resoluciones --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

Anexo 1 Matriz de peligros 78

Anexo 2 Paso a paso de las fases de cada proceso 78

Anexo 3 Formato de evaluación e inducción 78

Anexo 4 Permiso de trabajo 78

Anexo 5 Cronograma de capacitación 78

Anexo 6 Formato de asistencia 78

En la Salud Ocupacional; hoy día Seguridad y Salud en el Trabajo es fundamental

La importancia de realizar esta identificación y valoración de los riesgos presentes en el

Realizar la identificación y valoración de las condiciones de riesgo existentes en el área de

1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar el uso de elementos de protección personal y determinar si son

 Desarrollar estrategias de capacitación enfocadas a la tarea específica que

 Identificar el esquema de señalización y demarcación de las zonas de trabajo dentro

2.1 MARCO REFERENCIAL

La compañía MASTER S.A está ubicada en la carrera 33 No 13 – 35 /81 en la ciudad de

2.2 MARCO TEÓRICO

Tabla 1 Leyes Decretos y resoluciones

NORMA ENTIDAD OBJETO

Ministerio de Por lo cual se establece la conformación y funcionamiento del

Durante la elaboración de la matriz de peligros se realiza por otro lado la identificación y

En medio de todo lo anterior se propone una estrategia de inducción y capacitación que

Finalmente se continúa con la identificación del esquema de señalización operativo que

4.1.1 Generalidades de la Empresa

A través de su existencia Master S.A ha consolidado su actividad industrial como

Figura 1 Master S.A.

Fuente Izq: Autoría propia Der: google.maps.co

Razón social MASTER S.A.

Dirección Carrera 33 No.13-35/81.

Teléfono (571) 481 1515

Actividad Reencauchadora de llantas nuevas y usadas.

Tabla 3 Numero de trabajadores