Tecnología de la Soldadura

UNIDAD XI

LOS DESGASTES EN LOS ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Y LOS RECUBRIMIENTOS DUROS.

LOS DESGASTES

En esta sección estudiaremos los desgastes anormales y las condiciones que los
producen. Veremos la relación que existe entre ciertas condiciones negativas y
determinados tipos de desgaste. Si logramos establecer el tipo, nos será más
fácil saber en qué circunstancias se produjo. Estudiaremos las “claves” o
"indicios” de los siete tipos más comunes de desgaste para poder reconocerlos
al examinar los problemas.

El análisis de fallas es mucho más fácil, si antes de que se presenten los

problemas nos familiarizamos con los clientes y sus equipos. Es importante
conocer los equipos y saber cómo se utilizan, operan y mantienen. Con
frecuencia los clientes no cumplen con sus responsabilidades. Reuniéndonos
con ellos, haciendo una lista de sus equipos, ayudándoles a adquirir las guías
necesarias y respondiendo a sus preguntas, nos aseguramos de que sean
conscientes de sus responsabilidades y nos preparamos además para analizar
los problemas y determinar más rápidamente sus causas.

Las piezas de las maquinarias pesadas han sido diseñadas para desgastarse
gradualmente mientras prestan buen servicio. Por lo general, se consideran
reutilizables si el desgaste está dentro de los límites permitidos. De vez en
cuando, sin embargo, se produce un desgaste anormal y debemos examinar la
falla para determinar su origen.

Si seguimos un procedimiento de análisis de desgaste ya establecido,

estaremos en mejores condiciones de encontrar la causa principal.

Para cada una de las etapas es necesario obtener todos los datos pertinentes,
incluyendo el análisis de las partes desgastadas. Después de haber estudiado
esos datos en forma lógica, estaremos en condiciones de responder a las
preguntas siguientes:
 "¿Qué tipo de desgaste se produjo?"
 "¿Por qué se desgastó la pieza?" y
 "¿Quién es responsable del desgaste?"

Desprendimiento de material en un componente mecánico

 Perdida de eficiencia y/o inutibilidad completa del sistema

 El objetivo es minimizar los costos de mantenimiento a través de la
prolongación de la vida útil de partes y piezas

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1. La aplicación de un revestimiento protector antidesgaste

2. La reparación de partes y piezas que han sufrido roturas y/o
desprendimientos.

Clasificación de tipos de desgaste

1. ABARASION
2. IMPACTO
3. FRICCION
4. CARROSION
5. CALOR
6. EROSION
7. CAVITACION

ABRASION
 Describe varias formas de desgaste superficial
 Causado por el movimiento elativo de partículas duras en la superficie
 El grado de abrasión depende de la naturaleza de las partículas
abrasivas, (morfología, granulometría, concentración, ángulo incidencia y
la velocidad relativa)
1. Abrasión pura o de bajo esfuerzo
2. Abrasión de alto esfuerzo
3. Abrasión por desgarramiento

ABRASIÓN PURA O DE BAJO

ESFUERZO
 Abrasivo de granulometría
fina/media
 Excepción de impacto
 Ángulos de incidencia pequeños
 Presiones bajas (abrasivo sobre
metal)
 Para proteger, se emplean
revestimientos de elevada dureza
y alta densidad de depósito,
minimizar la resistencia al flujo
del abrasivo.

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ABRASIÓN DE ALTO ESFUERZO

 Abrasión de tres cuerpos
 Constituido por partículas pequeñas y que no impactan sobre la superficie de
desgaste
 Se encuentra entrapado y expuesto a elevadas presiones producto de la acción
de dos superficies
 Los esfuerzos generados sobre
las superficies son grandes,
muchas veces superiores al
límite elástico del metal, lo que
conlleva la plastificación y/o el
desprendimiento de material
 La selección de estructuras
metalúrgicas del tipo Carburos-
Matriz (martensita) es lo más
apropiado.

ABRASIÓN POR DESGARRAMIENTO

 “Abrasión por penetración” ó “abrasión cortante”
 Difiere al anterior en cuanto a que el elemento abrasivo es de mayor tamaño y
muchas veces existe impacto
 Las presiones ejercidas sobre la superficie son muy elevadas
 Se caracteriza por el deterioro superficial implica desprendimiento macroscópicos
de metal
 La acción penetrante y cortante implica una
deformación plástica de la superficie
 La aplicación de material de alta tenacidad,
reduce este tipo de desgaste

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IMPACTO

 Es la transferencia de energía, el cual se convierte en trabajo de deformación

elástica y plástica
 En la medida que la superficie reciba el impacto y pueda absorber energía es
que exhibirá resistencia al choque
 La propiedad de la tenacidad es muy importante en este tipo de desgaste, test
de Charpy-V
 El empleo de las aleaciones tenaces del tipo aceros al manganeso austeniticos y
aceros de baja aleación tratados térmicamente, son los que están dando
buenos resultados

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FRICCION
 Se considera la acción de un par bi-metalico en contacto dinámico
 El análisis de estas superficies amplificadas nos permite observar la existencia
de aristas agudas
 Micro rugosidades, las cuales son las responsables de recibir y transmitir las
cargas aplicadas
 Dado que las áreas de contacto son extremadamente pequeñas, las presiones
involucradas son elevadísimas y frecuentemente exceden el limite elástico del
material
 El desplazamiento de dos superficies implica un considerable aumento de la
temperatura la puede alcanzar el punto de fusión de uno u otro de los metales
posibilitando la generación de micro soldaduras.

 Debido al movimiento de superficies, se produce la inmediata ruptura de estas

micro soldaduras
 •Esta ruptura se puede dividir en:
1. Cuando la micro soldadura ofrece menor resistencia al esfuerzo de corte que el
metal, “fricción por corte”
 Cuando la micro soldadura es más resistente que alguno de los metales, “fricción
con soldadura”, partículas removidas del material más suave
 La experiencia práctica junto con pruebas de laboratorio han permitido grandes
avances, por ejemplo: El desgaste dirigido, producir el desgaste sobre una
superficie que tenga menor costo, “babbit”

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EROSION
 La diferencia frente a la abrasión, está
en el hecho de que el abrasivo es
proyectado en un flujo fluido o gaseoso
contra la pieza
 La energía cinética de las partículas
abrasivas es transferida al componente,
deterioro superficial
 El deterioro de la superficie dependerá
de la tenacidad y dureza del metal base,
dureza y granulometría del abrasivo,
ángulo de incidencia del haz abrasivo

CORROSION
 Existe en casi todos los sectores industriales, particularmente donde las piezas
están en contacto con agua fresca o salina, en ambientes básicos o ácidos, o
cuando las mismas están expuestas a gases a temperaturas normales o
elevadas
 Se puede definir la corrosión como un ataque químico o electroquímico sobre
un material del ambiente que lo rodea
1. En ambientes secos o corrosión por oxidación
2. Corrosión electro-química

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CAVITACION

 Es la generación y posterior implosión de burbujas de vapor de agua producto de

un cambio de velocidades en el fluido que implican cambios de presión hidráulica
en el sistema.
 La burbuja es generada cuando la presión baja a los niveles de presión de vapor
del fluido y se produce implosión cuando dicha burbuja se encuentra nuevamente
con zonas de mayor presión
 Conjuntamente a la cavitación está presente la corrosión
 Para resistir estos desgastes, los materiales resistentes a la cavitación deben
exhibir buenas propiedades de tenacidad, tales como los aceros inoxidables
martensiticos, inoxidables austeniticos, aleaciones de Cr-Co-W y fundiciones de
bronce.

CALOR
 Fatiga térmica.-se debe a la repetición de ciclos de calentamiento y enfriamiento en
donde, si el componente tiene alguna restricción a su libre contracción o dilatación,
se generan esfuerzos residuales considerables
 Oxidación.-al estar ésta expuesta a elevadas temperaturas y dependiendo de
Composición química del metal base, se puede formar óxidos inestables y de pobre
adherencia, escamas de oxidación.
 La protección de componentes para trabajos de altas temperaturas se basa en la
aplicación de un recubrimiento protector refractario o rico en cromo, para favorecer
la formación del oxido de cromo (Cr2O3), es estable, denso y de buena adhesión

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LA DILUCIÓN

Es la proporción del metal base fundido e incorporado a la soldadura. En

otras palabras, es el peso con que el metal base contribuye a la composición
del cordón. Se expresa en %.

EL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS PUEDE HACERSE POR DOS

RAZONES:

1. Devolver su forma primitiva a una pieza desgastada. Emplea un metal de

recubrimiento igual o muy similar al metal de base: es el recubrimiento
complementario.

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2. Proporcionar a una pieza propiedades particulares con un material diferente

al metal base. Si el material utilizado es duro y resistente al desgaste, el
procedimiento se denomina recubrimiento duro.

VENTAJAS ECONÓMICAS DEL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS

1. Mantiene el equipo en funcionamiento. El aporte de aleaciones resistentes al

desgaste es un recurso fácil y económico para mantener la maquinaria y
equipos en continuo funcionamiento con el mínimo de detenciones para
reparar o sustituir piezas desgastadas.
2. Los costos de mantenimiento se reducen, a veces en forma directa y
evidente.
3. Mayor duración significa menos paradas. Las piezas protegidas duran entre
2 y 20 veces y, aún más, que las piezas no protegidas, según la aleación
elegida y las condiciones de servicio. Por lo tanto, la vida de las piezas en
servicio se alarga, con la consiguiente reducción del número de
reparaciones y detenciones.
4. Combinación de altas durezas y resistencia estructural. Como es sabido, los
metales tenaces no son duros. En consecuencia, si la pieza se construye de
un solo material, hay que aceptar como solución una menor resistencia al
desgaste para lograr una necesaria seguridad contra posibles roturas. En
cambio, si la pieza se diseña con material de aporte para ser protegida
contra el desgaste, generalmente es posible usar un acero al carbono
común como material base, aplicando sobre la superficie sometida a
desgaste una aleación más adecuada. Así se obtiene una pieza compuesta
que posee todas las propiedades deseadas.
5. Menores stocks de repuesto. La posibilidad de recuperar una pieza
desgastada, elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.
6. Menor consumo de energía motriz La mayor eficiencia en servicio de las
piezas recuperadas reduce el consumo de energía.

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ESTOS RECUBRIMIENTOS SE EFECTÚAN EN:

a. En una pieza nueva, en las dimensiones deseadas para que, después de
recubierta y trabajada, puedan obtenerse las dimensiones exigidas para la
pieza (recargue preventivo)

b. En una pieza usada que se desea volver a poner en servicio, después de

haberla revestido de un metal mejor capaz de resistir el desgaste posterior
(recargue de reparación)

c. El interés que representa el recargue antidesgaste se explica fácilmente. En

la actualidad, el constructor dispone de una abundante selección de aceros
y aleaciones especiales capaces de constituir piezas de toda especie
destinadas a trabajar en condiciones muy severas. Sin embargo, estos
materiales son cada vez más caros, muchas veces de una elaboración
compleja y, en general, insuficientemente dúctiles para poder construir
enteramente las piezas de que se trata. Por consiguiente, limitando su
empleo a aquellos lugares especialmente sujetos al desgaste, es decir,
recargando localmente por medio de estas aleaciones especiales aceros
ordinarios baratos y dúctiles, se llega a una solución mucho más económica,
al mismo tiempo que se reducen los tiempos muertos necesarios para la
sustitución de la pieza usada.

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d. Los electrodos antidesgaste se clasifican generalmente según la dureza del

metal que depositan (Brinell, Rockwell o Vickers) No obstante, hay que
tener en cuenta que la dureza sólo da una indicación muy relativa de la
resistencia al desgaste.

e. Un metal depositado más duro que otro puede resultar menos resistente al
desgaste, dependiendo de la exposición a uno o varios de los siguientes
factores:

 Rodamiento,
 Deslizamiento,
 Abrasión,
 Choques repetidos,
 Erosión,
 Corrosión y
 Cavitación,

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f. También se puede dar que recargues que presenten la misma dureza, a

menudo registren comportamientos disímiles. Lo que está claro es que una
aleación con mayor porcentaje de carburos, más duros y mejor distribuidos
es la que presenta la mejor resistencia a la abrasión, tanto de bajo como de
alto esfuerzo. Otro aspecto que hay que tener presente al momento de la
selección del recargue, es que el desgaste abrasivo puede tener lugar en
ambiente frío o caliente, siendo este último caso la situación más extrema.

PROCESOS DE SOLDADURA PARA EL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS

Los procesos de soldadura más usados para la recuperación y recubrimiento de piezas

son:

TECNICAS Y APLICACIONES DE RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS

Con el fin de determinar el tipo de aleación requerido para una aplicación determinada,
se deben responder las siguientes interrogantes:

1. - ¿Qué proceso de soldadura se prefiere o es recomendable utilizar?

2. - ¿Cuál es el metal a recuperar o recubrir?
3. - ¿Cuáles son los factores o mecanismos de desgaste involucrados?

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CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES PARA EL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE

PIEZAS

1. Aleaciones base hierro:

Las aleaciones base hierro se pueden subdividir de acuerdo con su fase metalúrgica
o microestructura. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste en forma más
económica y/o mejor que otros. Para simplificarlo, se agrupan las diferentes
aleaciones en tres grandes familias, indicando además su principal propiedad:

1. Aleaciones Austeníticas. (Impacto)

2. Aleaciones Martensíticas. (Desgaste Metal-Metal)
3. Aleaciones en base a Carburos. (Abrasión)

2. Aleaciones base cobalto-cromo y níquel-cromo:

Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta temperatura y/o
corrosión acompañada de abrasión e impacto. Los depósitos son excelentes
superficies de protección, debido a sus propiedades antiexcoriación.

3. Carburo de tungsteno:
Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en varias formas se
consiguen depósitos más resistentes al desgaste por abrasión y eficiencia de corte
sobre equipos de movimientos.

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