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UNIDAD XV
Sin embargo, también se utilizan las aleaciones de cobre ya que con la adición de
determinados elementos se consiguen mejorar algunas de sus propiedades ampliando
el número de aplicaciones. La adición de elementos de aleación suele aumentar las
propiedades mecánicas y disminuir la conductividad eléctrica.
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Tecnología de la Soldadura
El cobre tiene una gran conductividad térmica, unas siete veces la del acero a
temperatura ambiente.
Esta gran conductividad incrementa las pérdidas de energía, por lo que debe aportarse
mucho calor para poder fundir los bordes de las piezas a unir y, al mismo tiempo
provoca zonas afectadas térmicamente de mayor extensión. Como comparación puede
decirse que se necesita, aproximadamente, una cantidad de calor para fundir el cobre
cinco veces superior a la necesaria para el acero. Esto obliga normalmente a
precalentar antes de soldar. En general las aleaciones de cobre (no cobre puro) tienen
el mismo problema, aunque la conductividad es menor por lo que a veces no es
necesario precalentar.
Posición de soldadura
Debe soldarse siempre que sea posible en posición plana por su elevada fluidez. La
posición en cornisa (horizontal) debe utilizarse, fundamentalmente, sin metal de
aportación. Las posiciones vertical y bajo techo son raramente utilizadas y en las
aleaciones de cobre de menor fluidez, como los cuproaluminio, cuproníqueles y
cuprosilicios, se utilizan con el menor aporte térmico posible.
Condición superficial
Las superficies deben estar perfectamente limpias de grasa y óxido. Debe prestarse
especial atención a aleaciones, como los cobre-aluminio y cobre-silicio que forman una
capa superficial de óxido que dificulta su soldeo.
Vaporización de elementos
Algunos de los elementos de aleación vaporizan a muy baja temperatura, entre ellos
están el cinc (de los latones), el cadmio y el fósforo. Estas pérdidas pueden motivar la
formación de poros además de humos que pueden ser tóxicos, se deberán realizar
cordones rápidos y emplear materiales de aportación con pequeñas cantidades de
estos elementos.
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Tecnología de la Soldadura
Los procesos de soldeo por fusión más utilizados son el TIG, MIG, electrodos
revestidos y oxigas. El soldeo por resistencia no es muy utilizado dada la elevada
conductividad del cobre.
El mayor problema que se puede tener en el soldeo por fusión del cobre es la
absorción del oxígeno del aire o la presencia de éste en la soldadura. Por esta razón,
los cobres no desoxidados no se pueden soldar por procesos de fusión, ya que se
fragiliza el cordón de soldadura con aparición de grietas, se tendrán que soldar
mediante procesos de soldeo en estado sólido, como fricción, o por un proceso
apropiado de soldadura fuerte.
En el soldeo por fusión de los cobres desoxidados, se debe evitar realizar cordones con
oscilación, porque durante el balanceo se absorbe gran cantidad de oxígeno. Los
cordones serán rectos o con muy ligeras oscilaciones.
Los procesos de soldeo más utilizados son el TIG, utilizando argón o argón + helio
como protección, el MIG, también con argón o argón + helio, el electrodo revestido y
el arco-plasma. La soldadura oxigas se puede utilizar, pero no se recomienda porque
se deforman más las piezas y suele ser necesario realizar un martillado de cada cordón
de soldadura para reducir la deformación.
El mayor problema que se presenta es la vaporización del cinc. El cinc es un metal que
funde y vaporiza a muy bajas temperaturas y el calor del arco de soldeo, o de la fuente
de calor utilizada para soldar, no sólo fundirá el cinc, sino que lo vaporiza saliendo del
baño de fusión en forma de vapores.
Para reducir las pérdidas de calor por la gran conductividad térmica del material
precalentará la pieza de 95° C. a 320° C., los latones de alto contenido en cinc no
precisan precalentarlos.
Los procesos de soldeo utilizados serán TIG y MIG utilizando argón o argón + helio
como protección, o electrodos revestidos. El soldeo oxigas es bastante utilizado en
tubería regulando la llama que sea oxidante.
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Tecnología de la Soldadura
La soldadura con plata también tiene otros nombres como plateado, soldadura dura y
soldadura fuerte de baja temperatura. Este proceso sin presión es muy fácil de
ejecutar. Casi todos los metales comerciales, ferroros y no ferrosos, se pueden soldar
con plata.
Los puntos más importantes que se deben estudiar son la preparación y la aplicación.
La diferencia entre la soldadura con plata y la soldadura blanda es que la aleación de
plata tiene una composición diferente y un punto de fusión mayor de 425ª C. Aunque
las aleaciones básicas para soldadura blanda constan de estaño y plomo, las de plata
constan de cobre, plata y algunos otros elementos, que deben tener puntos de fusión
más altos. El contenido de plata puede variar en 5 y 50%.
El metal que se va a soldar con soldadura fuerte debe estar absolutamente limpio, ya
que, de esta manera, el metal fundido de la varilla de soldadura fuerte fluirá sobre la
parte limpia de un modo uniforme. El metal fundido de la varilla de soldadura no fluye
sobre un área sucia, sino que tenderá a formar bolitas sobre la superficie del metal
base. Este se puede limpiar con esmeril o lima. El método de limpieza que se utilice
dependerá de la cantidad de herrumbres, costras de laminación o pintura que haya en
la superficie del metal que se va a soldar. Hay que recordar que el metal debe estar
limpio.
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Tecnología de la Soldadura
FUNDENTE (FLUX)
La finalidad del fundente es efectuar una limpieza química del metal que se va a
soldar, eliminar cualesquiera impurezas de la soldadura y ayudar a que el metal de
aporte fluya con libertad a lo largo de la unión. El fundente que se utiliza para
soldadura con plata es en forma de pasta y se debe aplicar con brocha en ambas
piezas del metal antes de unirlas. Se debe limpiar todo el fundente de la soldadura
terminada, debido a su acción corrosiva.
La aleación de plata para soldar se puede comprar en muchas formas, por ejemplo,
como varilla, cinta o tira plana y arandela. La más común es la varilla redonda y larga.
Estas aleaciones son muy costosas y no deben desperdiciarse. Solo se requiere una
pequeña cantidad para una unión.
FLAMA DE SOLDADURA
Se debe usar una flama que sea entre neutra y ligeramente carburante. En la
soldadura con plata, la flama se debe tener en movimiento circular continuo y el cono
interno no debe estar demasiado cerca del metal en ningún momento. Hay que
calentar, no fundir el metal. Al igual que en la soldadura fuerte, hay que usar una
boquilla de mayor tamaño.
TEMPERATURA
Los diseños de uniones para la soldadura con plata son limitados y la separación es
crítica. A fin de permitir que ocurra la acción capilar, la separación no debe ser menor
de 0.38 mm ni mayor a 0.2 mm. Suele ser suficiente un traslape que sea igual a tres
veces el espesor del metal más delgado utilizado en la unión. De ser posible, todas las
piezas deben estar planas y rectas.
SOLDADURA FUERTE
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Tecnología de la Soldadura
Igual que en el caso de la soldadura de plata, el metal que se va a unir con soldadura
fuerte debe estar absolutamente limpio y se pueden emplear los mismos métodos para
la limpieza.
FUNDENTE (FLUX)
El fundente se utiliza para las mismas finalidades que en la soldadura blanda y plata.
Produce la limpieza química del metal, elimina impurezas de la soldadura y permite que
el metal de aporte fluya con más facilidad hacia el metal base.
TECNICA DE APLICACIÓN
Antes de empezar la soldadura fuerte, se aplica o forma una película del metal de la
varilla de soldadura en el área o unión en donde se va a soldar. En el caso de la
soldadura de estaño se llama, obviamente, estañado. En el metal delgado y bien
limpio, la formación de película ocurre conforme se aplica el metal de la varilla. Pero,
en metal grueso o en uniones en V. se debe formar la película en toda la zona en
donde se va a aplicar la soldadura fuerte, antes de poner las capas sucesivas. Se debe
formar película en el metal por cualquiera de esos dos métodos.
Hay muchos tipos de varillas para soldadura fuerte. La de uso más común para soldar
metales ferrosos es una aleación de cobre y zinc (llamado latón). Esta varilla contiene
aproximadamente 60% de cobre y 40% de zinc y se pueden agregar pequeñas
cantidades de silicio, estaño, manganeso y hierro. Cada adición está destinada a
impartirle unas características deseadas a la varilla, tales como mayor resistencia a la
tracción, menor producción de vapores o mayor ductilidad.
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Tecnología de la Soldadura
además, los vapores pueden producir náuseas. Por tanto, cuando se use soldadura
fuete o de latón, se debe tener una ventilación adecuada o se debe usar un respirador.
Cuando el zinc se volatiliza, aparece un humo blanco (Oxido de zinc) y se puede ver
con facilidad en un lado de área de soldadura. La soldadura no se debe sobrecalentar.
TEMPERATURA DE APLICACIÓN
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
La soldadura fuerte se utiliza con frecuencia para reparar piezas rotas o para
reconstruir superficies que se han desgastado con el uso. Consideramos un diente roto.
Fig. A
Primera etapa de la reparación
Fig. B
Reconstrucción
Reconstrucción de un diente de engrane con soldadura fuerte
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Fig. C
Soldadura Terminada
Fig. D
Diente Terminado
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Tecnología de la Soldadura
Hay dos clases de aleaciones de aluminio; las vaciadas y las forjadas. Dentro de las
dos clases, las aleaciones específicas de aluminio se identifican por un código
numérico. Además de la designación numérica, las aleaciones forjadas se
identifican también por su revenido. La designación que se usa para identificar el
revenido de las aleaciones de aluminio, el código numérico que designa el
revenido.
Las uniones que se usan más comúnmente para soldar aluminio aparecen a
continuación.
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Tecnología de la Soldadura
Para obtener una buena penetración con el proceso MIG. Sólo debe usarse corriente
directa polaridad invertida. El proceso MIG puede usarse para hacer soldadura que
cumpla con los requerimientos del código ASME. Para calderas y recipientes sujetas a
presión, en secciones que varíen desde 1/8 hasta varias pulgadas en espesor.
El acero al carbono es el material que se usa con más frecuencia en las barras de
respaldo, aunque también se emplea acero inoxidable cuando se requiere menor
conductividad térmica en el respaldo. Las barras temporales de respaldo deben ser
ranuradas.
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Tecnología de la Soldadura
SOLDADURA OXIACETILENICA
La preparación de los bordes varía según el espesor a soldar.
Para los espesores 1.5 a 4m/m. las uniones se realizan generalmente sobre bordes
rectos manteniendo una ligera separación. Para algunas construcciones, el límite
superior puede alcanzar los 6m/m. es indispensable achaflanar los bordes en “V” con
un ángulo que puede variar entre los 70° y 90°. A menudo, para espesores
sobrepasando los 8 a 10 m/m. se facilita la ejecución del cordón en reverso realizando
un ligero burilado en la base.
CARACTERISTICAS DE LA LLAMA
Se recomienda una llama ligeramente carburante a = 0.9 a 1 a presión la naturaleza
de la llama por la longitud del dardo que debe ser igual a 2 ó 3 veces la longitud del
dardo de la llama normal. Sobre todo se desea tratar de crear la formación de un
deposito de carbono (por una llama muy carburante) que enrarece el flujo y obstruye
la labor del soldador
FLUJO DE CAPANTES
El flujo de capante es el factor que denomina en la soldadura de aluminio y sus
aleaciones. Tiene por objeto dar con el aluminio una escoria ligera que sobrenade en el
baño fundido.
a. Debe actuar a una temperatura inferior a la de fusión de la aleación.
b. Debe disolver rápidamente la alúmina y humedecer fácilmente la chapa, pero no
debe ser demasiado fluido con el fin de resistir el soplo de la llama.
c. Debe tener una densidad menor que la del metal fundido.
d. No debe ser tóxico ni ejercer una acción corrosiva sobre el metal. Es necesario
advertir que la mayor parte de los flujos son hidroscópicos y por ello originan la
corrosión de las soldaduras, así es preciso lavar enérgicamente las soldaduras una
vez ejecutadas.
e. Debe adherirse a la varilla.
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Tecnología de la Soldadura
Vemos por tanto que las propiedades exigidas en un flujo destinado a este tipo de
soldadura son más severas que las exigidas en un flujo para la fundición.
La gran diferencia entre los dos procedimientos oxiacetilénico y eléctrico por arco,
estriba en el precalentamiento de la pieza anterior a la soldadura. La temperatura de
precalentamiento varía entre los 100 350° C siendo tanto más elevada cuanto que el
espesor aumenta y resultando imprescindible a partir de los 5 a 6 m/m.
Este precalentamiento presenta numerosas ventajas.
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