CAPITULO III

MEDIDAS DE CONTROL DEL POLVO

Uno de los más importantes problemas de saneamiento de las condiciones de trabajo en

las minas lo constituyen las medidas contra el polvo. Las medidas técnicas contra el polvo
son:

1. Ventilación activas de las labores subterráneas

2. Perforación de barreno con inyección.
3. Utilización para la perforación únicamente de agua limpia.
4. Perforación con empleo con humectantes.
5. Captación de polvo en seco.
6. Mojado de las paredes antes y después de la dinamización y del material por
cargar antes y durante la carga.
7. Pulverización de agua en lugares de formación de polvo.
8. Roza húmeda.
9. Inyección de agua en el macizo de carbón.
10. Aspiración de polvo en lugares de gran formación.
11. Utilización de los métodos de arranques en masa y por hundimiento en masa del
método hidráulico de arranque de carbón; disminución de los trabajos
preparatorios.
12. Introducción de agua, filtros eléctricos, asentamiento de polvo por aerosoles.
13. Defensa individual mediante utilización de máscaras anti polvo.

El resultado satisfactorio de la lucha contra el polvo de mina se obtiene únicamente por

el cumplimiento conjunto de las medidas indicadas.

Ventilación Activa:

La ventilación adecuada de las labores subterráneas, conjuntamente con la utilización de

otros medios de eliminación de polvo, permite rebajar bastante la contaminación del aire
en frente activos, así como también en toda la mina.
El aire que entra a la mina no debe estar contaminado por el polvo, no debe contener mas
de 0,2 mg/m3 de polvo a su salida del enganche y de 0,5 mg/m3 a la entrada de las labores
de explotación.
Los lugares de intensa formación de polvo en la superficie de la mina, deben ser
eliminados del orificio del pozo a no menos de 100 m del pozo de entrada del aire.
En todas las partes de la mina donde esto es factible, el aire contaminado debe ser dirigido
por las secciones inactivas de las minas.
Los métodos de cálculo de la velocidad de movimiento del aire necesaria para la
eliminación del polvo de los lugares de su formación, en las labores mineras y de la
concentración admisible, no están todavía bien formulados.
Para el transporte de polvo es suficiente una velocidad del aire del orden de 0,25 a 0,3
m/seg., pero con fuerte formación de polvo se necesitan velocidades mayores de 2 a 3
m/seg. y más.
El polvo levantado por la corriente de aire, según Patterson, está formado más bien de
grandes partículas que de pequeñas. Las pequeñas partículas se retienen más
frecuentemente por la fuerza de cohesión hacia la superficie sobre la que se han asentado.

Perforación a inyección:
El polvo de perforación se elimina en gran parte, por lo general mediante la perforación
con inyección. Al presente existen 2 tipos principales de martillos de inyección: Inyección
Central e Inyección Lateral.
La inyección Central se hace a través del martillo. El uso de este tipo de martillo es general
en las labores que practican la perforación a gran escala.
El proceso de inyección lateral supone los martillos de construcción más sencilla, que no
son atravesados por el agua. El agua se admite en el canal del barreno por una unión de
inyecciones, colocada en el extremo del martillo contra el barreno.
Con el diámetro de los barrenos de 40mm, el gasto de agua no debe ser menor de 3 l/min
con martillos a mano, y de 5 l/min con las máquinas perforadoras a columna o
telescópicas. La puesta en marcha de la maquina debe realizarse después de la apertura y
paro, antes del corte de la admisión del agua. En el sistema de inyección central la presión
del agua durante la perforación de barrenos debe ser inferior a la presión del aire
comprimido en 0,5 atm, si no el agua entraría en el cilindro y lavaría el aceite lubricante.
La presión del aire comprimido durante la perforación de barrenos no debe ser menor de
5 atm. El agua debe ser limpia, sin ensuciamiento mecánico ni bacteriológico.
Para evitar la formación de emulsiones, la construcción de martillos máquinas
perforadoras debe ser tal que en el taladro no entre el aire con el agua de inyección.
En la perforación de inyección en que se gastan grandes cantidades de energía en una
cantidad pequeña de roca, se forma muy fino y peligroso, cuyo porcentaje debe ser
reducido al mínimo, lo que alcanza por:
a) Utilización de barrenos profundos (2,5 a 3m), o todavía mejor, con perforación
profundas (20 a 30 m)
b) La presión del aire comprimido no debe ser inferior a 5 atm. El trabajo de golpe
es proporcional a la presión; la roca se rompe en pedazos de tamaño mayor y hay
menos cantidad de polvo finamente disperso.
c) Utilización de barrenos bien afilados; cuando menos filo tenga un barreno, tanto
mayor es la salida de fracciones dispersas.
El valor de índice de salida del polvo fino depende del carácter de la roca, del método de
perforación a utilizar, etc. Y oscila desde pequeñas partes del tanto por ciento hasta 15 a
20 % y más.

Utilización de Humectantes:

La acción capante del polvo por el agua, en la perforación húmeda se refiere

principalmente a las fracciones gruesas del polvo. El polvo fino, a consecuencia de la
tensión superficial fuertemente expresada que caracteriza al agua, se moja por ella
insuficientemente, y por esto una parte importante del polvo, más peligroso con respecto
a la silicosis, pasa el barreno del aire, donde queda en estado de suspensión. Para la
eliminación de este inconveniente se utilizan humectantes en la práctica de perforación
húmeda.
La contaminación del aire en la labores, al pasar de la inyección por agua a la inyección
de soluciones humectantes, disminuye en promedio en 1,4 a 1,7 veces, según el peso.
El aumento de la capacidad captadora de polvo por agua, bajo la acción de los
humectantes, se debe a las propiedades de estas substancias de reducir la tensión
superficial del agua en el límite con el aire y absorberse sobre la superficie de las
partículas minerales, aumentando así su humectabilidad.
Los humectantes utilizados en la minería deben:
- No ser tóxicos en estado líquido y gaseoso, e incombustibles.
 - Tener la composición química constante, formar con el agua soluciones estables.
- Disolverse fácilmente en el agua no solo neutra, si no también en acida y
débilmente alcalina.
- No provocar la corrosión de tubos y de maquinaria de perforación.
- No precipitarse de la solución a temperaturas comunes en menos de 4 a 5 días.
- Tener bajo costo.
- Tener concentración optima en la solución acuosa no mayor de 0,1 a 0,2 %
- No tener olor
- Tener la tensión superficial de la solución acuosa, con concentración de 0,1%, no
mayor de 30 a 40 erg/cm2. La tensión superficial de agua destilada a 20º es igual
a 72,8 erg/cm2.

Los principales humectantes en uso en la URSS son :

a) Jabon – Natfa:
-Consta de ácidos naftenicos, sales de sodio, aceite mineral y agua; se obtiene
como sub producto de la destilación del petróleo. Es un producto barato, pero se
utilizan únicamente en agua muy blanda; en agua dura, formando depósitos
insolubles que tapan las cañerías. La concentración utilizada es 0,25 %.
b) Humectantes no Ionizables:
- DB, OP -7 y OP – 10 son compuestos de tipo polietilenglicol – alquilfenil éteres
con restos alquílicos. BD – Líquido grasoso o pasta de color pardo, fácilmente
soluble en agua, hasta muy dura sin formación de depósitos. Su concentración
óptima es de 0,05%.
c) Sulfanol
- Mezcla de sales, polvo o pasta amarilla – parduzca, soluble en agua. Se utiliza en
aguas de dureza hasta 4º. La concentración óptima de sulfanol es de 0,15 a 0,2 %.

Ninguno de los humectantes indicados es universal, utilizable bajo todas las condiciones
técnicas. Sobre la eficacia de la acción de los humectantes influyen una serie de factores:
- Composición mineralogía del polvo
- Particularidades de los procesos tecnológicos, que provocan la formación de
polvo.
Por eso la elección de humectantes debe hacerse en base a un estudio del yacimiento
explotado. Condición previa de la utilización de los humectantes es la normalización del
proceso de perforación húmeda.

Captadores de polvo en la perforación en seco:

La perforación en seco se utiliza en aquellas minas que, por condiciones técnicas o

naturales, la perforación con inyección no puede ser utilizada; no se presta el terreno, falta
de agua, perforación de abajo hacia arriba, trabajo en terrenos permanentemente
congelados.
En la perforación seca, muchas de las partículas finas producidas se coagulan, y la
formación de partículas finas que escapan al aire no es muy grande, pero la contaminación
general del aire puede ser enorme.
En tales casos se utiliza la perforación con la captación seca de polvo. Sus partes
esenciales son:
- Receptor de polvo para la captación de polvo durante la perforación.
- Manguera para transporte de polvo
- Aspirador de polvo desde el barreno.
 - Filtro para el polvo

Lugares de trasbordo:

Los puntos de trasborde de un medio de transporte a otro, tales como canales oscilantes,
cintas transportadoras, etc. Son lugares de gran formación de polvo. Con frecuencia ello
se debe a que el material sobre los rodillos de retorno no se desliza, si no cae.
Como primera medida los lugares de trasbordo se cierran con revestimientos de chapa o
de madera. Mucho mejor resultado dan las instalaciones de aspiración de polvo,
consistentes en un pequeño ventilador con su línea de canales, unida con un ciclón para
la eliminación del polvo grueso y un recipiente de agua para la captación del polvo fino.
En otra variante, el aire contaminado por el polvo puede ser dirigido por un ventilador a
un conjunto de 2 caños filtrantes puestos en oposición; cada uno de ellos contiene
secciones separadas por anillos filtrantes de lana, un tercer caño se encuentra en limpieza
después de su montaje. El montaje y desmontaje son rápidos, gracias a una junta especial.

Carga de Roca:

Hay que vigilar que durante el paleo del material y el carbón estén húmedos. El polvo
obtenido en esta operación es relativamente grueso, ya que se debe al impacto de pedazos
de roca que tienen pequeñas cantidades de energía.