XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

BALANCEAMENTO DE LINHA DE
PRODUÇÃO: APLICAÇÃO NO
PROCESSO PRODUTIVO DE SACOLAS
RECICLADAS
DIEGO DIONISIO DO NASCIMENTO MOREIRA (UEPA)
diego.eng93@gmail.com
FILIPE LOPES TOLEDO (UEPA)
filipe.lopes@iconeembalagens.com.br
MARCO AURÉLIO GOUVEIA FURTADO BELÉM NETO
(UEPA)
mabneto10@gmail.com
NARLEY WORLLOS DO CARMO NETTO (UEPA)
narley_netto@outlook.com

Diante da atual realidade competitiva, as empresas devem manter seus

processos atualizados e eficientes. É de suma importância que se
busque meios para obter o melhor desempenho produtivo possível.
Nesse contexto, o referente estudo teve como objetivo contribuir para
uma melhor performance no processo produtivo, avaliando como o
balanceamento de linhas poderia ajudar no processo de produção da
sacola de 5Kg, produto classe A de uma empresa produtora de
embalagens plásticas. Foi descrito o processo de produção da sacola
em um fluxograma, foram descritas as atividades realizadas e o tempo
de cada uma foi cronometrada e por fim analisado por meio da técnica
de balanceamento de linhas para encontrar a eficiência dos postos de
trabalho. Os resultados obtidos possibilitaram a percepção de que o
número de funcionários era maior do que o necessário, mostrando uma
eficiência muito baixa nos postos de trabalho, onde foi sugerido um
remanejamento de funções e alterações no quadro de funcionários.

Palavras-chave: Eficiência, Sacola reciclada, Balanceamento de

linhas, Tempo de Ciclo
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1. Introdução

Em um mundo onde o mercado encontra-se cada vez mais exigente e competitivo, é

necessário que as empresas possuam processos eficientes e que produzam um bem com o
menor custo possível, o que irá gerar consequentemente um menor preço de venda desse
produto, o que é um dos principais fatores de decisão do mercado consumidor.

Produzir com eficiência, ou seja, aproveitar ao máximo os recursos disponíveis em uma linha
de produção é difícil, e uma técnica que é muito utilizada é a de balanceamento das linhas de
produção. Segundo Silva et al. (2007), para evitar os desperdícios, principalmente os de
espera, deve-se melhorar a sincronia entre as necessidades de produção e a capacidade da
linha, nivelando a produção com a demanda. O balanceamento de linhas entra justamente
nesse ponto, procurando achar a quantidade de postos de trabalho que vá propor um fluxo
continuo ao processo, reduzindo ao máximo o tempo ocioso de equipamentos e de pessoas

O referido estudo foi realizado na empresa Icone Embalagens, que atua no mercado de
extrusão e corte de filmes flexíveis localizada em Castanhal, cidade localizada no nordeste
Paraense, e tem como objetivo apresentar a técnica do balanceamento de linhas de produção e
analisar a eficiência dos postos de trabalho da linha de produção da sacola reciclada de 5Kg,
produto classe A da empresa.

2. Referencial teórico
2.1 Planejamento e Controle da Produção (PCP)
Planejar e controlar as operações e os recursos envolvidos no processo produtivo é vital para a
saúde de qualquer empresa e também o objetivo do PCP dentro da mesma (RUSSOMANO,
2000). O PCP visa atender da melhor maneira possível, nos diferentes níveis organizacionais
(níveis estratégico, tático e operacional) os planos estabelecidos para a aplicação dos recursos
produtivos (TUBINO, 2007). Sendo assim, o principal propósito do PCP é garantir que os
processos de produção ocorram eficientemente e de forma bem ordenada, atendendo as
exigências dos consumidores (SLACK, 2007).
Desta forma a definição do conjunto de operações que serão executadas para garantir um
tempo de processamento, aproximadamente, igual entre os postos de trabalho é fundamental

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para garantir a eficiência do processo, denominado como balanceamento de linha (TUBINO,

2007).
Para Silva; Porto (2008), no estudo do balanceamento de linha o enfoque deve ser relacionado
aos recursos gargalos, uma vez que estes determinam a capacidade produtiva final da linha de
produção, pela razão de ser o recurso de produção com o maior tempo de processamento,
gerando uma fila de produtos em espera à montante de si, e uma ociosidade nos recursos à
jusante.
Vale ressaltar, que é necessário conhecer o processo, no qual se deseja desenvolver o estudo e
aplicação do balanceamento de linha, descrevendo-o por meio de um fluxograma do processo.
O fluxograma segundo Corrêa (2006), é utilizado como ferramenta visual do fluxo do
processo envolvido em produzir o produto, sendo útil para se ter uma noção de todo processo,
do papel das partes nesse todo, de potenciais problemas e oportunidades de melhorias e
simplificação.

2.2 Balanceamento de linha:

Segundo Slack (2009) uma das decisões mais importantes para o projeto de arranjo físico do
produto, diz respeito ao balanceamento de linha. Segundo Rocha (2005), nas etapas
necessárias para se fabricar o produto, cada posto ou estação de trabalho necessita de um
determinado tempo para executar a função que lhe é atribuída. Caso o tempo necessário para
cada uma das estações conceber um produto é o mesmo, o balanceamento já utilizado não
apresenta problema. Ele já é eficiente e produzir, mais ou menos, depende unicamente da
cadência, ritmo ou velocidade aplicada no sistema. Caso os tempos sejam diferentes, um
estudo mais aprofundado se faz necessário. Ao longo do tempo, várias técnicas de
balanceamento foram desenvolvidas e adaptadas para atender as particularidades de cada
linha de produção. Segundo Silva et al. (2007), para fim de mitigar os desperdícios, sobretudo
os de espera, busca-se melhorar a sincronia entre as necessidades de produção e a capacidade
de produção da linha, ajustando a produção com a demanda. Dessa maneira, ao passo que a
demanda aumenta, ou diminui, objetiva-se ajustar o tempo de ciclo da linha, alterando o ritmo
de produção, por meio da inclusão ou retirada de recursos e/ou redistribuição de atividades
entre os operadores. A isto é chamado balanceamento de linha. O balanceamento de linha é
utilizado para agrupar os postos de trabalhos, de maneira que haja o equilíbrio de carga entre
eles, permitindo o fluxo contínuo do processo com a finalidade de melhorar a eficiência da

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linha de produção (SCARPELLI, 2001). De acordo com Tubino (2007) balanceamento

corresponde a um conjunto de atividades que serão realizadas de forma a garantir um tempo
de processamento aproximadamente igual entre os postos de trabalho, sendo este tempo
definido como Takt Time ou tempo meta.
O Takt time é a relação entre o tempo disponível para fabricação de um determinado item e
sua demanda, visando adequar a produção à demanda existente (Blati; Cordeiro; Kelenxy,
2010). O Takt time é representado conforme a equação 1.

(1)

Com a obtenção do Takt Time é o conhecimento do número de operadores do processo,

pode-se determinar o tempo de ciclo que é a quantificação do tempo máximo permitido de
cada estação de trabalho antes que a tarefa seja passada para estação seguinte (GRAEMI;
PEINADO, 2007). O cálculo do tempo de ciclo é demonstrado conforme a equação 2.

(2)

Sendo assim baseando-se na mesma fórmula, conhecendo o tempo de ciclo e o Takt Time
pode-se obter o número de operadores ideal para o processo analisado.

3. Metodologia

Para a realização do referido trabalho foram realizadas visitas técnicas a empresa Icone em
vários turnos e horários diferentes, entrando em contato com funcionários e com a parte
administrativa da mesma. O processo produtivo foi acompanhado do início ao fim, desde a
chegada da matéria prima até a finalização da sacola, passando pela extrusão, corte e
empacotamento.

Inicialmente foi feito uma análise de toda a linha de produção da fábrica, recolhendo dados
sobre as operações que são realizadas em cada posto de trabalho. Para tratar e analisar os
dados foram utilizados métodos quantitativos e qualitativos.

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A análise qualitativa dos dados se deu através do uso da técnica de análise de conteúdo, como
dados históricos fornecidos pela empresa e artigos sobre balanceamento de linhas. Já o
método quantitativo se deu no cálculo do balanceamento de linhas. Durante o
desenvolvimento do trabalho foram utilizadas ferramentas como caneta, papel, calculadora,
câmera dos celulares e o Microsoft Excell 2013 para a tabulação dos dados.

4. Estudo de caso
4.1 Descrição da empresa
A empresa estudada é atuante no ramo de extrusão de filmes flexíveis e está localizada no
município de Castanhal, nordeste paraense, e dentre seu portfólio de produtos encontram-se
sacos, sacolas, bobinas técnicas e afins. O quadro da empresa é composto por 33 funcionários,
distribuídos nos departamentos administrativo, comercial, financeiro e operacional. Os
funcionários do departamento operacional trabalham em turnos de 12/36.
O estudo de caso focou no produto classe A da empresa, que é a sacola reciclada de 5Kg,
produto responsável por 40% do faturamento da empresa. Foi realizado em seguida, um
estudo de tempos in loco. Foram realizadas 5 medições do tempo requerido para a execução
de cada tarefa e em seguida adotou-se como parâmetro a média dos valores encontrados.
4.2 Descrição do processo produtivo
A produção das sacolas é realizada de forma empurrada, baseada em uma demanda prevista
pelo setor de planejamento da empresa e se dá conforme o fluxograma abaixo:

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Figura 1- Fluxograma do processo de produção das sacolas recicladas

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Fonte: Autores (2017)

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A produção da sacola se dá em 3 processos, a extrusão, o processamento na sacoleira e o

enfardamento. A extrusão possui 1 postos de trabalho e conta com 2 funcionários para 3
maquinas, nesse processo a matéria prima reciclada que é comercializada em forma de grãos é
derretida e transformada em bobinas com determinadas medidas e espessuras, a capacidade
produtiva varia de acordo com essas medidas, já que o trabalho trata da sacola de 5 Kg
analisaremos a produção de uma só máquina que é responsável por toda sua produção, que
tem como capacidade de produção 100Kg/hora da bobina 120cm.

O processamento na sacoleira se dá pelo corte das bobinas geradas na extrusão em sacolas de

5Kg que medem 30x45cm em um único posto com um único funcionário, ou seja, a bobina de
120cm é cortada em sacolas de 30x45cm gerando 4 pistas de produção, o termo 5Kg que é
utilizado usualmente é referente a sua capacidade de carga. O processo de corte gera
obrigatoriamente no mínimo 20% de perda, referente ao recorte que gera a alça da sacola,
todo esse material perdido é reprocessado dentro da empresa. A velocidade de corte também
se dá pelo tipo de sacola que está sendo cortada, no referido estudo trata-se da sacola de 5Kg,
que tem como velocidade padrão de corte 160 golpes/minuto.

O enfardamento é realizado após o funcionário da sacoleira juntar 1.000 sacolas, esse milheiro
de sacolas é envolto em uma fina camada de stretch ( tipo de plástico próprio para imobilizar
cargas em cima de pallets e proteger as mercadorias contra agentes externos ), no caso
especifico da sacola de 5Kg, os fardos são compostos por 5 milheiros de sacolas, ou seja, os
funcionários reúnem 5 pacotes de 1.000 sacolas e os colocam dentro do fardo, que é a
quantidade mínima para comercialização desse tamanho de sacola.

5. Resultados

Tendo em vista que o processo de extrusão da bobina de 120cm é de 100 Kg/h, que o
processo de produção da sacola gera 20% de perda prevista e que o milheiro da sacola
30x45cm pesa 4 quilos, pode-se dizer que a cada 2,88 minutos é extrusado 4,8Kg de material,
sendo essas 800g excedentes referentes a perda prevista dos 20%. Analisando o processo de
corte, que trabalha a uma velocidade de 160 golpes por minuto em 4 pistas, pode-se dizer que
a cada 1,55 minutos é cortado um milheiro de sacolas. O enfardamento se deu em média em
40 segundos, porém, na análise dividiu-se 40 segundos por 5, então considerou-se 0,13

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minutos devido ser empacotado 5 milheiros por vez e a unidade de medida utilizada é
tempo/milheiro.

A tabela 1 apresenta para um maior entendimento todos os processos, o número de postos de

trabalho, a quantidade de operários e o tempo requerido.

Tabela 1 – Tempos dos postos de trabalho

Postos de Operários
Processo Tempo / Milheiro
trabalho

Extrusão 1 2 2,88

Processamento sacoleira 1 1 1,55

Enfardamento 1 1 0,13

Total 3 4 4,56

Fonte: Autores (2017)

Depois de encontrar os tempos padrões dos processos foi analisado o plano de produção da
empresa para a sacola de 5Kg, que é de 300 milheiros por turno. Após o levantamento desses
dados calculou-se o tempo de ciclo, que é o tempo disponível pra fazer um milheiro de
sacolas:

Tempo de ciclo (TC)= Tempo trabalhado / Taxa de produção

Tempo de ciclo (TC)= 720 / 300

Tempo de ciclo (TC)= 2,4

Conforme a tabela 1, pode-se notar que para a produção da sacola de 5 Kg utiliza-se 4

funcionários, sabendo disso a eficiência pode ser determinada da seguinte forma:

Eficiência da linha= Conteúdo do trabalho / (Nº de funcionários * Tempo de ciclo)

Eficiência da linha= 4,56 / (4*2,4) = 0,475 ou 47,5% de eficiência

Após encontrar a eficiência do ciclo de produção da sacola que é igual a 47,5%, um valor
relativamente baixo, pode se calcular a eficiência de todos os postos de trabalho,

Extrusão:

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Eficiência da extrusão= 2,88 /(2*2,4) = 0,6 ou 60%

Processamento na sacoleira

Eficiência da sacoleira= 1,55 / (1*2,4) = 0,645 ou 64,5%

Enfardamento

Eficiência enfardamento= 0,13 / (1*2,4) = 0,05 ou 5%

É necessário calcular o número de funcionários necessários entre os postos de trabalho para

realizar o cálculo do balanceamento de linhas:

N = Conteúdo do trabalho (T) / Tempo de ciclo (TC)

N = 4,56 / 2,4 = 1,9

Como se trata a um número de pessoas, arredonda-se o valor encontrado para 2, concluindo

que para a linha de produção da sacola de 5 Kg é necessário somente 2 funcionários.

A eficiência da linha de produção com apenas 2 funcionários é dada por:

Eficiência= 4,56 / (2*2,4) = 0,95 ou 95%

Pode-se notar uma diferença de 47,5% nos valores encontrados nos cálculos da eficiência
teórica e da eficiência pratica.

Depois de encontrar o número de funcionários, podemos calcular o número de operadores

para cada posto de trabalho.

N Extrusão = 2,88 / 2,4 = 1,2 funcionários

De acordo com o cálculo usado para indicar o número de funcionários necessários para a
extrusão, o processo necessita de 1,2 funcionários o qual pode ser arredondado para 1
funcionário bem treinado e apto para executar as tarefas. A redução do número de operários
nesse setor irá reduzir a ociosidade, como pode-se ver no cálculo da eficiência nesse posto de
trabalho.

Eficiência Extrusão = 2,88 / (1*2,4) = 1

Eficiência Extrusão = 120%

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Pode-se perceber que houve um aumento na eficiência desse processo de 72,5%, onde no
cálculo de eficiência pratica encontramos o valor de 47,5% e no atual calculo teórico
encontramos 120%

No caso do processamento na sacoleira temos:

N Sacoleira = 1,55 / 2,4 = 0,645 funcionários

De acordo com o cálculo, o processo necessita apenas de 0,645 funcionário, o qual foi
arredondado para 1 funcionário. Oque irá manter a eficiência teórica igual à do cálculo
prático.

No caso do enfardamento temos:

N Enfardamento = 0,13 / 2,4 = 0,05

De acordo com os cálculos, o processo necessita de apenas 0,05 funcionários, valor o qual foi
arredondado para 1, o que manteve os valores dos cálculos de eficiência teórico e prático
iguais.

De acordo com os dados acima calculados, pode-se ver na tabela 2 o número de funcionários
e suas respectivas eficiências propostas pelo cálculo teórico:

Tabela 2 – Eficiência dos postos de trabalho com o Balanceamento de Linhas

Número de Eficiência (%)
Processo
funcionários

Extrusão 1 120

Processamento sacoleira 1 64,5

Enfardamento 1 5

Fonte: Autores (2017)

6. Considerações Finais

Esse estudo buscou fazer uso da técnica de balanceamento de linhas de produção

demonstrando com clareza os pontos a serem corrigidos, identificando as estações de trabalho
ociosas, mostrando dessa forma que a análise de balanceamento é fundamental para que haja
eficiência no processo produtivo.

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Fazendo uso das técnicas do balanceamento foi apresentado uma nova formatação para o
quadro de funcionários responsáveis pelo processo de produção da sacola de 5Kg, o que gerou
um aumento significativo no índice de eficiência do processo.

Os cálculos práticos foram feitos baseados em uma equipe de 4 funcionários, já os teóricos

mostraram que apenas 3 funcionários realizariam a operação, tornando o processo mais
eficiente, mas ao analisar os dados pode-se ver que o funcionário responsável pelo
enfardamento possui um índice de ociosidade muito grande, foi proposto então que o
enfardador fosse eliminado e que o próprio operador das sacoleiras assumisse o papel de
enfardador, atingindo assim 69,5% de eficiência, o que demonstra não estar sobrecarregado
mesmo executando as duas tarefas.

Mediante aos resultados obtidos pelos cálculos práticos e teóricos, nota-se que o
balanceamento de linhas deve ser aplicado na empresa Icone Embalagens, a qual irá tornar o
processo mais eficiente, reduzir seus custos e gastos com contratação, possibilitando dessa
forma novos investimentos, tornando-se mais forte competitivamente.

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REFERÊNCIAS

BLATI, Anderson C.; CORDEIRO, Ramon W.L.; KELENXY Luiz Gustavo. Balanceamento de operações –
Aplicação da ferramenta de balanceamento de operações em uma linha de produção de bombas de
combustíveis. São Paulo,2010.

CORRÊA, Henrique L. Administração de produção e Operação: manufatura e serviços: uma abordagem

estratégica. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2006.

GRAEMI, Alexandre Reis; PEINADO, Jurandir. Administração da Produção. Operações industriais e de

serviços. Curitiba: UnicenP, 2007.

ROCHA, R.P. & OLIVEIRA, C.C. Balanceamento de Linha: Estudo de caso na produção de Boneless Leg
(BL) em um frigorífico de aves. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
(ENEGEP) XXVII, 2007, Foz Iguaçu/PR. Anais... Foz Iguaçu/PR: Associação Brasileira de Engenharia de
Produção (ABEPRO). 2007. Disponível em: < 72http.//
fi.abepro.org.br/biblioteca/enegep2007_tr570427_0532.pdf >.

RUSSOMANO, V.H. Planejamento e Controle da Produção. 6. ed. São Paulo: Pioneira, 2000.

SCARPELLI, M. Planejamento e Controle da Produção. In: BATALHA, M.O. (Coord.). Gestão

agroindustrial. 2. ed., volume 1. São Paulo: Atlas, 2001.

SILVA, L.; PORTO, E. O Balanceamento do Fluxo Produtivo à Luz da Toc: Caso Prático no Processo de
Montagem de Calçados Autoclavados. Rio de Janeiro, 2008.

SLACK, N.; CHAMBERS, S. & JOHNSTON, R. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 2007.

TUBINO, D.F..Planejamento e Controle da Produção – Teoria e Prática. São Paulo: Atlas, 2007.

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